EVALUACIÓN DE PROPIEDADES TRIBOLÓGICAS, CAVITACIÓN Y CORROSIÓN DE RECUBRIMIENTOS DE ZrO2-Al2O3 DEPOSITADOS POR TERMOROCIADO

EVALUACIÓN DE PROPIEDADES TRIBOLÓGICAS, CAVITACIÓN Y
CORROSIÓN DE RECUBRIMIENTOS DE ZrO2-Al2O3 DEPOSITADOS POR

TERMOROCIADO
ERIKA JAZMITH ESPINOSA CARDENAL
UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

ESCUELA DE POSGRADOS DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA
TUNJA
2019
1
EVALUACIÓN DE PROPIEDADES TRIBOLÓGICAS, CAVITACIÓN Y
CORROSIÓN DE RECUBRIMIENTOS DE ZrO2-Al2O3 DEPOSITADOS POR
TERMOROCIADO
ERIKA JAZMITH ESPINOSA CARDENAL
Trabajo de grado para optar el título de:

MAGISTER EN METALURGIA Y CIENCIA DE MATERIALES
Director
Ing. CARLOS MAURICIO MORENO TÉLLEZ
Doctor en Ingeniería Metalúrgica.
UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

ESCUELA DE POSGRADOS DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA
TUNJA
2019
2
“La autoridad científica de la Facultad de Ingeniería reside en ella misma, por
lo tanto no responde de la opinión expresada en este proyecto”.
Se autoriza la reproducción indicando su origen.
3
NOTA DE ACEPTACIÓN
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FIRMA DEL DIRECTOR
___________________________________
FIRMA DEL JURADO
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FIRMA DEL JURADO
Tunja, 30 de Septiembre del 2019
4
DEDICATORIA
A mi madre, Rosa Elvira, que siempre será mi motor y mi razón de vivir, la mujer que
lucho, me apoyo y creyó en mí, cuando otros dejaron de hacerlo.
A mis hermanos Adriana y Cesar, a mis sobrinos Felipe, Nicol y Julieth que han sabido
acompañarme y darme una palabra de apoyo en los momentos difíciles.
A todos mis amigos y compañeros que estuvieron pendientes de mí, por su colaboración,
su apoyo y sus críticas que me ayudaron a seguir con más fuerza mi camino.
Erika Jazmith Espinosa Cardenal
5
AGRADECIMIENTOS
En primera instancia al instituto para la investigación e innovación en ciencia y

tecnología de materiales INCITEMA, por el apoyo con el proyecto y presta
colaboración con todas las pruebas realizadas.
A los doctores Carlos Mauricio Moreno y Yaneth Pineda, por el aporte intelectual y
sus grandes enseñanzas académicas.
A los ingenieros Magister Marcela Acuña, Oscar Gómez, Marcela García y

Guillermo Vargas por poner en mis manos parte de su amplio conocimiento.
A los ingenieros Kelly Medina, Valeria Monroy, Andrés Uribe y Yesid Vargas, por
todos los momentos en que me impulsaron a seguir para que ahora pueda
alcanzar este logro.
6
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
Resumen…………………………………………………………….………………11
INTRODUCCION……………..…………………………...……………………..…12
1 OBJETIVOS .................................................................................................... 15
1.1 OBJETIVO GENEAL................................................................................. 15
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS..................................................................... 15
2 MARCO REFERENCIAL ................................................................................. 16
2.1 MARCO TEÓRICO: .................................................................................. 16
2.1.1 Introducción a la técnica de spray térmico. ........................................ 16
2.1.2 Variables que influyen en el proceso de proyección térmica. ............. 17
2.1.3 Aplicaciones, características y defectos de los recubrimientos
depositados por proyección térmica. ............................................................... 20
2.1.4 Evaluación de recubrimientos realizados por termorociado ............... 22
2.2 ESTADO DEL ARTE................................................................................. 25
3 DISEÑO EXPERIMENTAL .............................................................................. 34
4 METODOLOGÍA .............................................................................................. 36
4.1 CARACTERIZACIÓN DE MATERIAS PRIMAS ........................................ 36
4.1.1 Caracterización del polvo de recubrimiento. ...................................... 36
4.1.2 Caracterización del sustrato. .............................................................. 37
4.2 DEPOSITO DE LOS RECUBRIMIENTOS ................................................ 37
4.2.1 Preparación de las materias primas. .................................................. 37
4.2.2 Aplicación del recubrimiento. ............................................................. 39
4.3 CARACTERIZACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS ................................ 40
4.4 EVALUACIÓN DE PROPIEDADES EN LOS RECUBRIMIENTOS .......... 42
4.4.1 Evaluación de propiedades tribológicas. ............................................ 42
4.4.2 Evaluación de la resistencia a la corrosión ........................................ 43
7
4.4.3 Evaluación de propiedades de cavitación .......................................... 43
5 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ........................................................................ 45
5.1 CARACTERIZACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS ................................ 45
5.1.1 Morfología del polvo ........................................................................... 45
5.1.2 Comportamiento térmico del polvo ..................................................... 46
5.1.3 Composición química del polvo .......................................................... 48
5.1.4 Caracterización microestructural del sustrato .................................... 48
5.1.5 Composición química del sustrato...................................................... 48
5.1.6 Dureza del sustrato ............................................................................ 49
5.2 CARACTERIZACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS ................................ 49
5.2.1 Caracterización morfológica de los recubrimientos ............................ 50
5.2.2 Análisis de dureza de las capas ......................................................... 53
5.2.3 Determinación del porcentaje de porosidad ....................................... 53
5.2.4 Análisis de adherencia ....................................................................... 55
5.2.5 Evaluación del comportamiento tribológico ........................................ 56
5.2.6 Evaluación del comportamiento corrosivo .......................................... 59
5.2.7 Comportamiento frente a la cavitación ............................................... 63
6 CONCLUSIONES ............................................................................................ 69
7 RECOMENDACIONES ................................................................................... 70
8 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 71
8
LISTADO DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Proceso de la proyección térmica. .......................................................... 17

Figura 2: Morfología esférica de un polvo de recubrimiento. ................................. 19
Figura 3: Morfología irregular de un polvo de recubrimiento. ................................. 19
Figura 4: Morfología del recubrimiento. ................................................................. 21
Figura 5: proceso metodológico del proyecto ........................................................ 35
Figura 6: Equipos utilizados para la caracterización del polvo ............................... 36
Figura 7: Equipos utilizados para la caracterización del sustrato .......................... 37
Figura 8: Equipos utilizados parara la preparación de las materias primas ........... 38
Figura 9: Equipo para el depósito de los recubrimientos ....................................... 39
Figura 10: Antorcha durante el depósito de los recubrimientos. ............................ 39
Figura 11: Equipos utilizados para la caracterización de los recubrimientos ......... 41
Figura 12: Equipo de tribología .............................................................................. 42
Figura 13: Equipo utilizado para la realización de pruebas de corrosión
electroquímica........................................................................................................ 43
Figura 14: Unidad vibratoria utilizada para realizar las pruebas de cavitación. ..... 44
Figura 15: Morfología del polvo de recubrimiento por MEB ................................... 45
Figura 16: Curva gaussiana de distribución de tamaño de partícula del polvo ...... 46
Figura 17: Gráfica del comportamiento térmico del polvo ...................................... 47
Figura 18: Composición química del polvo por DRX .............................................. 47
Figura 19: Microestructura del sustrato a 200X ..................................................... 48
Figura 20; Perfil de microdureza del sustrato......................................................... 49
Figura 21: Llamas de trabajo para el depósito de los recubrimientos. ................... 50
Figura 22: Morfología superficial de los recubrimientos ......................................... 50
Figura 23: Morfología transversal de los recubrimientos ....................................... 51
Figura 24: Imágenes en corte transversal de los recubrimientos ........................... 52
Figura 25: Comportamiento de dureza de las capas depositadas ......................... 53
Figura 26: Comportamiento de la porosidad según la llama .................................. 54
Figura 27: Proceso de determinación de porosidad............................................... 54
Figura 28: Grafica de barras de los resultados de la prueba de pull off. ................ 55
Figura 29: Tipos de falla presentados en la prueba de pull-off. ............................. 56
Figura 30: Comportamiento del coeficiente de desgaste de los recubrimientos .... 57
Figura 31: análisis de las huellas generadas en las pruebas de desgaste ............ 58
Figura 32: Comportamiento del coeficiente de fricción de los recubrimientos ....... 58
9
Figura 33: Comportamiento de la velocidad de corrosión de las muestras ............ 59
Figura 34: Curvas potenciodinámicas Tafel ........................................................... 60
Figura 35: Comportamiento de impedancia electroquímica obtenida .................... 61
Figura 36: Curvas de Bode .................................................................................... 61
Figura 37: Control gravimétrico para corrosión a altas temperaturas .................... 62
Figura 38: Comportamiento de la adhesión tras las pruebas de corrosión a altas
temperaturas .......................................................................................................... 63
Figura 39: Profundidad media de erosión MDE Vs tiempo de exposición ............. 67
10
LISTADO DE TABLAS
Pág.
Tabla 1: Diseño experimental de proyecto ............................................................. 34

Tabla 2: Parámetros básicos de depósito de los recubrimientos. .......................... 40
Tabla 3. Parámetros estándar de la prueba de tribología. ..................................... 42
Tabla 4: Composición química del sustrato ........................................................... 49
Tabla 5: Espesor promedio de las capas ............................................................... 52
Tabla 6: Estado superficial de las muestras .......................................................... 64
Tabla 7: Parámetros calculados para las pruebas de cavitación ........................... 65
Tabla 8: Resultados de la prueba de desgaste ...................................................... 66
11
RESUMEN
El presente trabajo busca reducir los daños causados por el desgaste mecánico, la
cavitación y la corrosión, en un acero de bajo carbono recubriéndolo con una
aleación de base cerámica, utilizando la técnica de spray térmico por llama
oxiacetilénica. Para este fin, se evaluará el efecto del recubrimiento de ZrO2-Al2O3
de tipo comercial metaceram® 25088, sobre los fenómenos de desgaste mecánico,
cavitación y corrosión de un acero convencional AISI 1020. El recubrimiento se
deposita con dos diferentes flujos en los gases suministrados a la antorcha,
obteniendo una llama oxidante y una neutra. Se trabajarán tres espesores de
recubrimiento que oscilan entre 350-500 µm, según la cantidad de capas
depositadas, haciendo uso de una pistola de proyección Castolin Eutectic. Se
realizarán la caracterización del polvo y el sustrato mediante técnicas de difracción
de rayos X (DRX), fluorescencia de rayos X (FRX), microscopía electrónica de
barrido (MEB), análisis termo gravimétrico (TGA), espectroscopia de emisión de
chispa y análisis metalográfico. La evaluación de la adherencia de las capas
depositadas se realizará mediante la implementación de pruebas de adhesión bajo
la norma ASTM C633, el desgaste mecánico se determinará con el uso de un
tribómetro micro test MT/60/NI, el análisis de corrosión se trabajará mediante
pruebas de potencial, impedancia, resistencia a la polarización y Tafel, mientras
las pruebas de cavitación se realizarán haciendo uso de una unidad experimental
adecuada para este fin, obteniendo velocidades de corrosión por pérdidas de
masa, todo con el fin de evaluar el comportamiento de los recubrimientos frente al
desgaste, y daños por cavitación y corrosión, verificando si la metodología
implementada permite reducir los daños de piezas mecánicas sometidas a
condiciones de operación agresivas.
12
INTRODUCCION
Uno los principales focos actuales de investigación a nivel mundial se centra en la

búsqueda de energías alternativas con un menor impacto ambiental por ello los
recubrimientos han sido de gran ayuda para la mejora y optimización de las
propiedades de los materiales, y debido al gran desarrollo tecnológico que ha
experimentado la industria de la ingeniería se ha visto forzada a implementar
nuevas técnicas que contribuyan a la generación de nuevos procesos y materiales
para suplir las necesidades del mercado; siendo más específicos, el desarrollo de
materiales compuestos ha tenido un gran auge en las nuevas eras, ofreciendo una
alternativa al implementar materiales con mayor resistencia y menores costos de
fabricación, como es el caso de los recubrimientos.
Daños causados por el desgaste, la corrosión, la cavitación, y los cambios de

temperatura constituyen un problema de enormes proporciones que necesita ser
controlado, particularmente en el sector metalmecánico. Teniendo en cuenta la
gran variedad de técnicas de control de la corrosión, y la necesidad de la industria
por aumentar la vida útil de los metales, en todo el mundo se desarrollan estudios
que buscan adoptar mejores técnicas para la obtención de recubrimientos
protectores de calidad, bajo costo y con excelente desempeño.
Es conocido que los materiales cerámicos poseen un amplio rango de

propiedades como su elevada resistencia al desgaste, su baja actividad química, y
su elevada resistencia eléctrica y térmica, lo que los hace atractivos para su
aplicación como recubrimientos sobre metales, aleaciones e inclusive sobre otros
cerámicos; más específicamente la alúmina y la zirconia se aplican sobre aceros
para hacerlos resistentes al desgaste y a la oxidación, y aprovechando su
naturaleza cerámica se pueden combinar para lograr obtener mejores resultados
en aspectos como la estabilidad térmica, tenacidad y la dureza. Las técnicas más
empleadas para producir recubrimientos de tipo cerámicos sobre metales son las
de proyección térmica de plasma, proyección térmica de llama y la de arco por
detonación, siendo la proyección térmica de llama la técnica más utilizada por su
sencillez y bajo costo.
La técnica de spray térmico o termo rociado, consiste en llevar el material en

polvo a través de una llama en donde es fundido a altas temperaturas y rociado a
gran velocidad sobre la superficie de una pieza base o sustrato previamente
preparado, esto hace que se obtengan recubrimientos con mejores propiedades
13
físicas y químicas, aumentando su resistencia a los efectos del medio y
disminuyendo los costos de mantenimiento y reparación, cabe resaltar que dicha
técnica también se utiliza como método de recuperación dimensional. Los
recubrimientos cerámicos de zirconia-alúmina proyectados sobre metales se
depositan principalmente con el objetivo de mejorar el comportamiento de las
piezas recubiertas frente al desgaste mecánico y la corrosión pero en muy pocas
ocasiones se ha evaluado contra la resistencia a la cavitación, lo cual es uno de
los objetivos del presente trabajo.
14
1 OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
 Depositar recubrimientos ZrO2-Al2O3 de tipo comercial por proyección térmica a

diferentes condiciones sobre acero AISI 1020 y evaluar sus propiedades
tribológicas, y el comportamiento ante la corrosión y la cavitación.
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Caracterizar las materias primas que se emplearán mediante las técnicas de

Metalografía, microscopia de emisión de chispa, difracción de rayos x,
microscopia electrónica de barrido, y calorimetría diferencial de barrido.
 Depositar los recubrimientos de zirconia – alúmina, variando el espesor del

recubrimiento y el flujo de gases.
 Caracterizar los recubrimientos obtenidos realizando pruebas de adherencia,

microscopia óptica, microscopia electrónica de barrido y micro dureza.
 Evaluar las propiedades tribológicas, la resistencia a la corrosión y a la cavitación

de los recubrimientos obtenidos.
15
2 MARCO REFERENCIAL
2.1 MARCO TEÓRICO:
2.1.1 Introducción a la técnica de spray térmico.

La proyección térmica forma parte de las técnicas de deposición superficial
integradas en lo que se denomina Ingeniería de superficies y es un grupo de
tecnologías empleadas para obtener recubrimientos de diferentes materiales,
comúnmente constituidos de materiales metálicos, cerámicos o una combinación
de ambos, sobre una gran variedad de sustratos, lo que permite conseguir una
sustancial mejora en propiedades tales como resistencia al desgaste y a la
corrosión de piezas y componentes.
El proceso consiste en primer lugar en fundir los materiales con los que se desea
recubrir, empleando una gran variedad de fuentes de energía. Las más comunes
son la combustión generada por mezclas de gases como oxígeno y acetileno, en
el interior de una pistola convenientemente diseñada. El material fundido es
proyectado hacia la superficie a recubrir usando para ello una corriente de aire (u
otros gases) para conseguir que las partículas fundidas viajen e impacten contra la
superficie del sustrato para ir generando así el recubrimiento.1
Los revestimientos de pulverización térmica se pueden encontrar en aplicaciones
que van desde campos petroleros hasta la industria aeroespacial. Las aplicaciones
incluyen instrumentos quirúrgicos, prótesis o implantes médicos, componentes de
motores de turbina, máquinas de fabricación de papel, rodillos de impresión,
petroquímica, bombeo y válvulas; las comunicaciones, la electrónica, utensilios de
cocina, entre otras.
Históricamente, la proyección térmica se practicaba sólo en servicio especializado
y los talleres de trabajo. Los avances en los procesos de proyección térmica y
materiales junto con los avances en el control de procesos, instrumentación, y la
automatización han influido en una producción de alto volumen de aplicaciones2.
Dicha técnica es conocida en Colombia con el nombre de metalización, aludiendo
al tipo de recubrimiento, que casi siempre es metálico; y aunque es cierto, también
1
GARDUÑO, Eduardo. Et al. Caracterización del proceso de rociado térmico de acero inoxidable
sobre aceros de bajo contenido de carbono. En: Memorias del xvi congreso internacional anual de
la somim. 2010. P 1.
2 DAVIS. Joseph. Handbook of thermal spray technology. Davis & Associates.43 p.
16
es capaz de aplicar materiales cerámicos y / o polímeros sintéticos o cualquier
combinación deseada, según las necesidades técnicas de la industria para conferir
mejores propiedades físicas y químicas, aumentando la resistencia a los efectos
del medio y disminuyendo los costos de mantenimiento y reparación.
Generalmente la aplicación del recubrimiento térmico se hace a través de equipos

automáticos, donde una extremidad robótica opera una pistola de rociado. Los
materiales de los revestimientos se ubican dentro de una cámara interna en la
pistola, en forma de polvo, alambre o barra. Allí por efecto de la combustión del
gas oxigenado, el material se calienta a altas temperaturas convirtiéndose en
micro partículas, para crear una estructura homogénea sobre una superficie
(Figura 1) con excelente tolerancia a la corrosión y / o al desgaste. Sin duda, la
característica que hace especial esta técnica, es la extrema velocidad (energía
cinética) que adquiere el rociado, logrando así que se ancle mecánicamente a las
imperfecciones del sustrato, resultando una macroestructura cohesiva conocida
como lenticular o laminar. Cabe decir, que a mayor velocidad y despliegue de
energía cinética es mayor la adherencia de las capas rociadas3.
Figura 1. Proceso de la proyección térmica.
Fuente: MARIN, Camilo. Thermal spray: protección de alto impacto. En: Metal
actual. 2008, vol. 8, p. 40-45
2.1.2 Variables que influyen en el proceso de proyección térmica.

La llama es uno de los factores de gran importancia en el depósito de
recubrimientos por spray térmico, ya que la relación de oxígeno y acetileno puede
3
MARIN, Camilo. Thermal spray: protección de alto impacto. En: Metal actual. 2008, vol. 8, p. 40-
45.
17
variar para generar una atmosfera carburante u oxidante, dependiendo del tipo de
flujo de gases de la antorcha4; la temperatura puede estar entre 1000 y 3000 °C y
pueden obtenerse velocidades de 80 a 100 m/s. Aunque la llama puede ser
carburante, oxidante y también neutra, esto también influye en las velocidades de
las partículas, si son bajas se van a obtener recubrimientos poco densos y con
baja adherencia, siendo este últimos un factor muy importante también para ser
estudiado5.
El material a proyectar mediante el proceso de spray térmico con llama

oxiacetilénica es en forma de polvo, y puede tener diferentes formas y tamaños de
partícula como lo afirma la Thermal Spray Society, estas características pueden
afectar la densidad y el flujo de alimentación, que a su vez puede variar el espesor
de la capa finalmente obtenida; las partículas no fundidas y la humedad presente
en los polvos puede aglomerarlos y formar masas difíciles de fundir, las mejores
formas o las más aptas para la proyección son las esferas, pues almacenan
menos humedad que las partículas no esféricas, además que pueden
empaquetarse fácilmente por su bajo volumen y mayor superficie de contacto 6; La
distribución de tamaño de partículas junto con la distancia de proyección, juegan
un papel importante para obtener recubrimientos más porosos, por tal motivo
deben ser cuidadosamente controladas7.
En cuanto a la resistencia del recubrimiento en relación con la morfología de los

polvos; como lo muestran Figura 2 y Figura 3. Las formas esféricas favorecen la
reducción de defectos estructurales como partículas sin fundir y aumentan la
resistencia al desgaste del recubrimiento, pues las partículas esféricas permiten
que la superficie ruede con facilidad evitando el contacto permanente o brusco 8.
4 PAWLOWSKI, Lech. The science and engineering of thermal spray coatings. 2 ed. Chichester
England. : John Wiley & Sons, 2008. 656 p. ISBN 0470754079.
5 BHATIA A., Anand. Thermal Spraying Technology and Applications. En: Continuing Education
and Development, Inc (29de Enero de 1999). Washington D.C.:U.S. Army Corps of Engineers,
1999. P.8-99.
6THERMAL SPRAY SOCIETY. Thermal spray tips. Editado y asesorado por: Christopher C. Berndt
Swinburne University of Technology Thermal Spray Group, 2007. 37p.

7 CONGRESO INTERNACIONAL DE MATERIALES. (VI: 29 de Octubre al 01 de Noviembre, 2013:
Medellín Colombia). Evaluación de la resistencia al choque térmico de recubrimientos cerámicos de

AL2O3-SIO2 elaborados por proyección térmica: Revista Colombiana de Materiales, p 183.
8 ECHEVERRI, Sergio, et al. Estudio de la resistencia al desgaste de recubrimientos depositados
mediante proyección térmica sobre acero al carbono. En: Scientia et Technica Año XIII.
septiembre, 2007. no. 36. p. 181-186.
18
Según Klyastkina9 la distancia entre la antorcha y el sustrato es otro parámetro
que tiene gran importancia para los recubrimientos y su calidad, afectando
principalmente la trayectoria de las partículas. Para la formación de un buen
recubrimiento basta encontrar una distancia adecuada para conseguir suficiente
calentamiento y aceleración de las partículas, en el caso que la distancia sea
mayor de lo requerido puede causar que el polvo se enfríe y pierda velocidad
debido a que el flujo de gas sufre una expansión.
Figura 2: Morfología esférica de un Figura 3: Morfología irregular de un

polvo de recubrimiento. polvo de recubrimiento.
Fuente: Davis R Joseph. Handbook of thermal spray technology. 2004.
Y como un último factor se debe considerar la velocidad de desplazamiento de la

antorcha para realizar la proyección del recubrimiento, que está directamente
relacionada con la distancia del dispositivo de proyección (pistola) y el sustrato,
debido a que estas determinan la cantidad de partículas que se depositan sobre el
sustrato, e influyen en el espesor de capa depositada por pasada. La adhesión al
sustrato depende fuertemente de la primera capa proyectada, por lo que hay que
procurar aumentar la velocidad de pasada al principio de la proyección, dado que
se evitara la formación de una primera capa con las partículas poco calientes. La
temperatura del sustrato y del recubrimiento durante la proyección térmica está
relacionada con la distribución de tensiones residuales y es muy importante
9 KLYASTKINA, Elizaveta. Desarrollo y caracterización de recubrimientos cerámicos

nanoestructurados obtenidos mediante proyección por plasma atmosférico. Tesis doctoral.
Valencia.: Universidad Politécnica de Valencia. Departamento de ingeniería mecánica y de
materiales, 2012. 236 p.
19
controlar estos parámetros. También el ángulo de impacto debe ser lo más
cercano a los 90°.
2.1.3 Aplicaciones, características y defectos de los recubrimientos

depositados por proyección térmica.
Las propiedades del recubrimiento, dependen del material de alimentación, del
proceso de termorociado, de los parámetros de aplicación y del pos tratamiento
del recubrimiento; los recubrimientos por spray térmico de llama, suelen utilizarse
por su alto grado de dureza relativo a los paint coatings.
Su dureza y resistencia a la erosión los hace especialmente valiosos en
aplicaciones del alto desgaste; mientras la dureza y densidad de los sustratos son
usualmente menores que las del material del cual se hizo el recubrimiento, en
general, a mayor tamaño de partícula más duro y denso será el revestimiento;
aunque la densidad también depende de la temperatura de la partícula y del tipo
de gas de atomización utilizado, mientras que la porosidad depende del tipo de
proceso de termorociado, de los parámetros utilizados y del material depositado.
La circona (ZrO2) y la alúmina (Al2O3) son materiales cada vez más utilizados en la
industria ya que proporcionan resistencia al desgaste abrasivo y erosivo,
protección a la corrosión y además funcionan como aislantes térmicos. A pesar de
que estos dos tipos de materiales tienen excelentes propiedades para resistir
ambientes corrosivos, de desgaste y alta temperatura, existen defectos producidos
durante el proceso de la proyección térmica (como poros, grietas entre otros), que
pueden disminuir el comportamiento del sistema recubrimiento/sustrato 10.
La porosidad es otro importante rasgo de los recubrimientos que influye

fuertemente en las propiedades de éstos. Tal y como ocurre con las inclusiones de
óxido, la porosidad puede ser una característica indeseable, genera una pobre
adhesión del recubrimiento al sustrato permitiendo de este modo altas tasas de
erosión y corrosión, se asocia generalmente con un alto número de partículas sin
fundir o resolidificadas que quedan embebidas en el recubrimiento, tal y como se
muestra en la figura 411.
10 CONGRESO INTERNACIONAL DE MATERIALES. (VI: 29 de Octubre al 01 de Noviembre,

2013: Medellín Colombia). Estudio de la resistencia a la corrosión y al choque térmico de
recubrimientos a base de circona elaborados por proyección térmica por plasma atmosférico:
Revista Colombiana de Materiales, p 264.
11UVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION. Proceso para la obtención de

recubrimientos por proyección térmica. [diapositivas]. Perú, Huacho: 2015. 24 diapositivas.
20
Figura 4: Morfología del recubrimiento.
Fuente: CONGRESO INTERNACIONAL DE MATERIALES. (VI: 29 de Octubre al

01 de Noviembre, 2013: Medellín Colombia). Depósito y caracterización de
recubrimientos cerámicos de Al2O3 sobre acero 1020 por termorociado: Revista
Colombiana de Materiales, p 321.
Existen estudios que relacionan la rugosidad de la superficie con la adherencia de

los recubrimientos, mostrando que a niveles mayores del parámetro Ra (rugosidad
aparente), la adherencia entre capas se incrementa al igual que para capas de
anclaje en procesos de aspersión por combustión; este efecto se genera debido a
que en los recubrimientos por termorociado el tipo de unión que se da es
meramente mecánico y no metalúrgico, por otro lado la temperatura de
precalentamiento tanto de los polvos como del sustrato también es un factor que
afecta la adhesión de los mismos.12
El grado de descomposición de los polvos durante la pulverización, finalmente es

reflejo de la microestructura del recubrimiento y depende principalmente de
factores como la temperatura, el tamaño y forma de las partículas. En ocasiones
ocurre descarburación debido a las altas temperaturas y bajas velocidades sin
embargo, aunque se sabe que la descomposición afecta el comportamiento del
desgaste, la pulverización a baja temperatura produce recubrimientos con una
adherencia más pobre entre las láminas, lo que nuevamente resulta en altas tasas
de desgaste.13
12 Juan F. Santa-Marín y Alejandro Toro-Betancur. Microestructura y resistencia adhesivo-cohesiva

de recubrimientos de níquel, carburo de tungsteno y óxido de cromo aplicados por aspersión
térmica. En: Tecno Lógicas. octubre de 2015. Vol 19. No 36, p 27-40.
13
Sultan Al-Mutairi; et al. Microstructural characterization of HVOF/plasma thermal spray of
micro/nanoWC–12%Co powders. En: Surface & Coatings Technology. Diciembre, 2014. p 175-187
21
La alúmina es un material que se encuentra de forma natural en el corindón y es
utilizado principales en la construcción de arcillas y esmaltes, es ampliamente
atractivo por propiedades como su elevado punto de fusión, alta dureza, buen
aislante eléctrico, bajo coeficiente de dilatación, excelente resistencia a la
corrosión, bajo coeficiente de fricción, resistencia a altas temperaturas, alta
conductividad térmica y alta resistencia mecánica, por otro lado la zirconia se
utiliza como pigmento blanco para las pinturas, y como abrasivo a raíz de
propiedades como su elevada dureza y tenacidad, alta resistencia al desgaste,
buen aislante térmico y eléctrico, resistencia a la oxidación, excelente estabilidad
química y además es altamente refractaria.
Con base en lo anteriormente descrito se puede asumir que este tipo de

recubrimientos pueden ser ampliamente utilizados en diferentes piezas de
industrias como la petroquímica, donde el transporte y trabajo con crudo u otro tipo
de fluidos puede generar daños por la combinación del desgaste, la corrosión y la
cavitación, la industria náutica donde los daños por corrosión y cavitación en las
turbinas de impulso de los diferentes navíos es de comunes referencias, al igual
que en la industria aeroespacial, inclusive en la industria de la biomedicina donde
la corrosión por la presencia de fluidos corporales y la constante fricción pueden
generar desgaste de los implantes incorporados al cuerpo; por ello se busca
aprovechar las diferentes propiedades que tienen tanto la alúmina como la zirconia
por separado, teniendo en cuenta que estos dos materiales se encuentran
combinados, para poder mitigar los daños ocurridos por los fenómenos descritos y
la combinación entre ellos
2.1.4 Evaluación de recubrimientos realizados por termorociado

Industrialmente son los recubrimientos cerámicos uno de los materiales más
aplicados como capas de protección o reparación, debido a su buen
comportamiento frente a daños generados por corrosión y erosión, además
presentan excelentes propiedades de estabilidad química y mecánica; con el fin de
optimizar los procesos de aplicación de recubrimientos cerámicos se deben
estudiar características de su estructura como la presencia de porosidad, óxidos y
partículas sin fundir, los cuales se reflejan en aumento o disminución de
adherencia y resistencia tribológica y corrosiva; para dicho objetivo se deben
emplear técnicas de caracterización como la microscopia y las medidas de
adhesión y dureza, sin que este demás la exposición de las capas a condiciones
agresivas de los fenómenos a evaluar.
22
Una de las pruebas más utilizadas para estudiar recubrimientos son las pruebas
de adherencia que cuantifican la resistencia de la unión entre el sustrato y el
revestimiento, o entre diferentes capas de este, comprobar la adherencia no solo
contribuye a detectar fallos potenciales de los recubrimientos, sino también a
definir sus propiedades físicas. Una prueba de adherencia por arranque determina
la mínima tensión o fuerza necesaria para desgarrar o romper el recubrimiento en
dirección perpendicular al substrato. Este método maximiza la fuerza en vez de
emplear la velocidad, que aplican otros métodos tales como la adherencia al
rayado; La fuerza aplicada se va incrementando gradualmente hasta que una
parte del material ha fallado o ha alcanzado un valor de fuerza predeterminado.
Uno de los ensayos más comunes a la hora de caracterizar la adherencia es el

ensayo de adherencia por tracción o también conocido como “pull-off test”. Este
ensayo sirve para evaluar la adherencia el recubrimiento aplicado sobre el
substrato de acero mediante la medida del esfuerzo en tracción necesario para
desprender o romper el recubrimiento aplicado en dirección perpendicular al
substrato. Para realizar este ensayo se pegan cilindros de 2 cm de diámetro sobre
la superficie de las probetas con un adhesivo de alta resistencia. La parte superior
de los cilindros se conecta con la máquina de tracción a través de un conjunto de
bisagras y un pin, mientras que la probeta se sujeta al bastidor inferior de la
máquina de ensayo, a continuación se ensaya. Finalmente, sobre la superficie de
rotura, se cuantifica cualitativamente el tipo de fractura: porcentaje de la superficie
de la probeta rota por la interfaz sustrato-recubrimiento (adhesiva) y porcentaje de
rotura en el recubrimiento (cohesiva).
La protección contra el desgaste ha sido un tema de gran importancia

industrialmente hablando, se ha buscado proteger las superficies frente a este
fenómeno con la incorporación de diferentes elementos aleantes y crecimiento de
capas de materiales con mayor resistencia, el fenómeno de desgaste consiste en
la perdida de material, y tiene lugar en la intercara de dos superficies cuando
existe un movimiento relativo entre ellas bajo el efecto de una fuerza. En
condiciones extremas de tensión mecánica, o incluso ambientales, el desgaste
puede llevar a un fallo por fatiga de la pieza, esta es la principal causa de la
pérdida de las propiedades mecánicas del material.
La forma en que tiene lugar el desgaste, o el deterioro de la superficie y pérdida de

material, se puede explicar mediante dos mecanismos alternativos o simultáneos.
El primero es el desgaste provocado por deformación plástica, que se presenta
mayoritariamente en los materiales dúctiles y el segundo es el desgaste por
23
generación de grietas, que provocan descascarillado, y se origina principalmente
en materiales frágiles como los cerámicos.14
Con excepción de los aceros inoxidables, todos los aceros en general poseen una
baja resistencia a la corrosión, sobre todo cuando operan en ambientes salinos o
industriales. Con el fin de mejorar su comportamiento frente a los fenómenos de
oxidación y corrosión se han desarrollado algunos tipos de recubrimientos que son
mucho más nobles que el hierro y el acero y presentan un mejor comportamiento
frente a la corrosión. Sin embargo, la resistencia a la corrosión de estos materiales
se puede ver afectada por la presencia de varios factores como la densidad, el
espesor, el acabado superficial o la presencia de grietas o poros.
Con base en lo anterior se puede deducir que es absolutamente necesario

disponer de técnicas para evaluar la resistencia a la corrosión de los
recubrimientos en función de los parámetros anteriores, y de esa manera optimizar
el proceso de deposición y la calidad de los recubrimientos. La parte catódica de
Ia curva se obtiene aplicando una corriente negativa hasta alcanzar el potencial de
corrosión; la parte anódica de la curva se alcanza de igual manera, pero
suministrando en este caso una corriente positiva. El punto de intersección de las
pendientes de Tafel trazadas en el tramo lineal de ambas curvas, tanto en la parte
catódica como en Ia anódica, corresponde a la corriente de corrosión. Por debajo
del potencial de corrosión el material en cuestión no sufre corrosión alguna,
mientras que por encima de este empieza a corroerse y a disolverse en el medio
acuoso. En el transcurso de este proceso muchos materiales forman una capa de
óxido que origina cierto grado de pasividad y puede Ilegar a tal punto que el
proceso de corrosión se detiene y el material se pasiva totalmente.15
En los últimos años también se ha implementado la caracterización de

recubrimientos cerámicos y metálicos empleando la técnica de cavitación. La cual
se refiere a la formación, crecimiento y posterior colapso de cavidades gaseosas
en un líquido sometido a bruscos cambios de presión. El daño producido en la
superficie debido a este fenómeno es conocido como cavitación erosión. La
implosión asimétrica de las cavidades gaseosas obtenidas por equipos vibratorios
genera una superficie de contacto del orden de algunos micrómetros cuadrados. Y
se caracteriza por concentrar una alta energía sobre el área evaluada; la repetida
14 Alfonso Santos Jaimes , et al. “Comportamiento de la Resistencia al desgaste erosivo de

recubrimientos de alúmina” , Respuestas, vol. 23, no. 1, pp. 6 - 12, 2018.
15 Anna C., Fraker. "Corrosion of Metallic Implants and Prosthetic Devices". ASM Handbook. Vol.
13 (1998), pp. 1324 -1335.
24
implosión de cavidades es capaz de revelar tempranas fallas adhesivas y
cohesivas en recubrimientos que presentan discontinuidades de dimensiones
comparables a las del área de la implosión16.
2.2 ESTADO DEL ARTE
Las biocerámicas monofásicas de alúmina y zirconia se utilizan ampliamente como

alternativa a los dispositivos metálicos en reemplazos óseos. Para la parte médica
estos materiales ya están siendo ampliamente utilizados ya que ambos son
biocompatibles, este podría ser un nuevo enfoque para los implantes. Por ello A.H.
de Aza17 y compañía estudian esta nueva generación de nanocompuestos de
alúmina-zirconia que tienen una alta resistencia a la propagación de grietas y,
como consecuencia, puede ofrecer la opción de mejorar la vida útil y la
confiabilidad de las prótesis cerámicas articulares. Estos autores estudian la
fiabilidad de las tres biocerámicas mencionadas anteriormente (alúmina, zirconia y
alúmina endurecida con zirconia) para los componentes de implantes analizando
su comportamiento lento de propagación de grietas, además discuten la influencia
de las condiciones de procesamiento en el desarrollo de la microestructura y el
efecto de estas microestructuras, en sus propiedades mecánicas.
Es cuando en 2009 Jorge Stella18 y demás, a través de su trabajo de investigación

realizan la evaluación de recubrimientos delgados de cromo y zinc de espesores
aproximadamente constantes y de calidad variable a través de la técnica vibratoria
de cavitación-erosión. El objetivo del estudio fue evaluar cuantitativamente todas
las etapas de incubación y pérdida de material en los recubrimientos estudiados, a
fin de proponer criterios de evaluación de recubrimientos delgados a partir de esta
técnica. Otras características de los recubrimientos referentes al daño cohesivo o
adhesivo fueron discutidas a partir de curvas de pérdida de masa y velocidad de
erosión esto sabiendo que la evaluación sistemática de recubrimientos y la
estandarización de técnicas cuantitativas de control de calidad representan un
16 STELLA, Jorge.et al. Evaluación de recubrimientos delgados por la técnica de cavitación

erosión. En: Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales. 2009, P 270.
17 A. H. De Aza and others, ‘Crack Growth Resistance of Alumina, Zirconia and Zirconia Toughened
Alumina Ceramics for Joint Prostheses’, Biomaterials, 23.3 (2002), 937–45

<https://doi.org/10.1016/S0142-9612(01)00206-X>.
18 Jorge Stella, Rafael Bombín, and Elizabeth Parra, ‘Evaluación de Recubrimientos Delgados Por
La Técnica de Cavitación Erosión’, 1.1 (2009), 269–77.
25
problema de alto interés en el desarrollo de películas protectoras contra la
corrosión y el desgaste.
Fue en 2010 cuando Montoya19 y compañía decidieron realizar una comparación

del comportamiento corrosivo a altas temperaturas entre recubrimientos de (Al2O3-
40%TiO2) y (ZrO2-30%Al2O3) durante ciclos hasta de 75 horas, durante dicha
práctica determinaron que a 750ºC el recubrimiento con presencia de titanio
presenta la generación de grietas, mientras las capas con presencia de zirconia
presentaban degradación y generación de una capa de Fe-Mn-Ni en la interfaz
recubrimiento de anclaje – sustrato, el cual asociaron a un proceso de difusión del
hierro y manganeso del sustrato hacia el Níquel; adicionalmente demostraron que
los dos sistemas de recubrimiento estudiados presentaron una importante
reducción en la oxidación del sustrato, comparados con el acero no recubierto, lo
cual es atribuido al efecto combinado producido por el buen desempeño como
barrera térmica que tienen las capas cerámicas, las cuales reducen la temperatura
de la capa de níquel y del sustrato y con ello la actividad de los elementos que las
constituyen para reaccionar con el oxígeno y transformarse en otros compuestos.
Para el año 2012 LIU Yangjia20 y otros investigadores estudiaron el

comportamiento a la corrosión del recubrimiento ZrO2 estabilizado con 8% en peso
de Y2O3 pulverizado por plasma sobre una superficie de acero al carbono en una
solución de agua de mar. La espectroscopía de impedancia electroquímica se fue
utilizada como una técnica de evaluación no destructiva para monitorear las
propiedades de protección del recubrimiento cuando se sumergió en agua de mar,
y los productos de corrosión se caracterizaron por microscopía electrónica de
barrido, espectrometría de dispersión de energía y espectroscopía de
fotoelectrones de rayos X. Los resultados indicaron que se obtuvo tres constantes
de tiempo durante el período de inmersión inicial, y luego apareció una nueva
constante de tiempo debido a la formación de una capa de óxido, que
correspondía al proceso de corrosión. Estos autores encontraron que se formaron
productos de corrosión en la superficie del recubrimiento, así como dentro del
recubrimiento, y la composición cristalina de la capa de óxido consistió
principalmente en -FeOOH.
19 J O Montoya, A G González, and M E López F Vargas, ‘Recubrimientos de zirconia-alúmina y

alúmina-óxido de titanio aplicados por proyección térmica sometidos a oxidación a alta
temperatura’, 2010.
20 L I U Yangjia and others, ‘Corrosion Behavior of Coating with Plasma Sprayed 8YSZ on the
Surface of Carbon Steel’, Journal of Rare Earths, 30.6 (2012), 592–98

<https://doi.org/10.1016/S1002-0721(12)60096-9>.
26
Años más tarde en 2013 Mónica Pérez21 y sus colaboradores estudiaron el efecto
del tipo de llama, del tipo de sustrato y de la distancia de proyección sobre la
porosidad y el espesor de recubrimientos de silicio depositados por medio de
proyección térmica por llama oxiacetilénica. Utilizando tres diferentes tipos de
llama, reductora, neutra y oxidante, con el objetivo proyectar las partículas de
silicio sobre sustratos de aluminio y de Ti6Al4V, también variaron la distancia de
proyección entre 15 cm y 8,5 cm. Los resultados indicaron que los recubrimientos
depositados a 8,5 cm son más compactos y que el uso de una llama neutra reduce
ligeramente la porosidad y permite tener capas más gruesas. Así mismo, los
recubrimientos depositados sobre sustratos de Ti6Al4V presentaron menor
porosidad y menos fallas estructurales que los depositados sobre aluminio.
En el mismo año Vargas22 y otros se encargaron de estudiar los recubrimientos de

Al2O3 – Si02 depositados por spray térmico de llama, trabajo durante el cual
demostraron la estabilidad térmica de dicho recubrimiento a un máximo de 650ºC
y la importancia de la porosidad en las capas depositadas, indicando que es el
factor que tiene el mayor efecto en la resistencia al choque térmico de los
recubrimientos evaluados, ya que los poros ayudan a aliviar los esfuerzos térmicos
producidos por enfriamiento rápido y evitan la propagación de las grietas que se
forman; además, aseguran que la distribución de tamaño de partículas junto con la
distancia de proyección, juegan un papel importante para obtener recubrimientos
más o menos porosos, por tal motivo estas variables deben ser cuidadosamente
controladas.
Por otra parte Andrés G. González H 23 y su grupo de trabajo elaboraron un

recubrimiento de circona-alúmina (ZrO2-Al2O3) por la técnica de proyección
térmica por plasma atmosférico. El recubrimiento estaba compuesto por una capa
cerámica de ZrO2-36% en peso de Al2O3 y una capa de anclaje de NiCoCrAlY
depositada previamente sobre un sustrato de acero AISI 1020. Estudiaron a su
vez la evolución de la resistencia a la corrosión a un tiempo de exposición en una
solución de 3.5%NaCl (5 horas, 1, 7, 14 y 21días) mediante la técnica de
espectroscopia de impedancia electroquímica, la resistencia al choque térmico
21 Mónica Pérez and others, ‘Estudio de La Estructura de Recubrimientos de Silicio Depositados

Mediante Proyección Térmica Por Llama Oxiacetilénica’, Revista Colombiana de Materiales, 5
(2013), 144–51
<http://aprendeenlinea.udea.edu.co/revistas/index.php/materiales/article/view/19586/16643>.
22 Revista Colombiana and Especial Art, ‘Revista Colombiana de Materiales N. 5 Pp. 263-269
Edición Especial Artículos Cortos’, 263–69.

23. Andrés G. González et al. Colombiana and Art. Estudio de la resistencia a la corrosión y al
choque térmico de recubrimientos a base de circona elaborados por proyección térmica por plasma
atmosférico. Congreso internacional de materiales. Medellín Colombia. 2013.
27
también fue estudiada introduciendo el recubrimiento en un horno a 1020ºC
durante 5 minutos para luego someterlo a un enfriamiento brusco en agua a
temperatura ambiente. Después de cada ciclo los recubrimientos fueron secados y
su superficie fue analizada con el fin de determinar si se produjo agrietamiento o
delaminación a causa del choque térmico. Los resultados de las pruebas de
impedancia indicaron que las grietas en los recubrimientos fueron uno de los
principales factores de la disminución en su resistencia a la corrosión. El
recubrimiento tuvo una resistencia al choque térmico de 80 ciclos con
aproximadamente 30% de su delaminación, principalmente con un deterioro en
sus bordes y en el centro de la superficie del recubrimiento.
De la misma manera Martha Ferrer logró determinar junto con otros

investigadores24 los parámetros necesarios para la elaboración de recubrimientos
de, sobre aceros AISI 1020, utilizando como mecanismo de anclaje entre el
sustrato y el cerámico una aleación a base de Ni, los polvos utilizados fueron
comerciales y el método de deposición por aspersión con llama oxiacetilénica. Los
revestimientos se analizaron por EDS (espectroscopía de dispersión de energías),
SEM (microscopía electrónica de barrido), OM (microscopía óptica), la adherencia
se cuantificó bajo la norma ASTM C633-08. Los parámetros obtenidos para la
proyección de Ni son apropiados ya que producen recubrimientos uniformes con
baja porosidad cerrada. Los parámetros para la proyección de la alúmina deben
revisarse ya que el recubrimiento obtenido es poco uniforme, poroso y de espesor
irregular, esto se debe al alto punto de fusión de la alúmina y a la amplia
distribución en la granulometría del polvo. Las pruebas de adhesión dejan ver una
buena adhesión entre el sustrato y la aleación de Ni, pero se observa una falla
adhesiva entre la alúmina y la capa de Ni.
Es sabido que durante la última década se han incrementado las investigaciones

que involucran recubrimientos protectores que ayudan de alguna manera a
prolongar la vida útil de las tuberías utilizadas en equipos generadores de vapor
(calderas). La investigación de José Luis Tristancho y coautores25 determinó el
comportamiento de los recubrimientos NiCrAlY y NiCrFeNbMoTiAl depositados por
proyección térmica asistida por plasma (APS) sobre la aleación SA213 – T22
24 DEPÓSITO Y CARACTERIZACIÓN DE RECUBRIMIENTOS CERÁMICOS DE Al2O3 SOBRE

ACERO 1020 POR TERMORROCIADO. Martha Ferrer. Y otros. Revista Colombiana de Materiales
N. 5. 2013. pp. 317-322.
25 José Luis Tristancho et al. Corrosion Resistance and others, ‘Resistencia a La Corrosión a Alta
Temperatura de Recubrimientos NiCrAlY y NiCrFeNbMoTiAl Depositados Por APS Corrosion

Resistance at High Temperature of NiCrAlY and NiCrFeNbMoTiAl Coatings Deposited by APS
Resistência à Corrosão a Alta Temperatura de Reco’, 24.38 (2014), 21–27.
28
(2¼Cr – 1Mo), en un ambiente corrosivo de 80%V2O5 – 20%K2SO4 a 800°C. Los
valores de la cinética de corrosión fueron determinados mediante resistencia a la
polarización lineal (RPL) y espectroscopia de impedancia electroquímica (EIE).
Los resultados obtenidos mostraron una menor cinética de corrosión en el
recubrimiento NiCrFeNbMoTiAl que la presentada por el recubrimiento NiCrAlY, lo
cual fue corroborado por Microscopia Electrónica de Barrido (MEB).
También Tristancho26 sobre el año 2015 evaluó junto con su grupo de trabajo el
comportamiento de la velocidad de corrosión de recubrimientos NiCr y NiCrBSiFe
depositados mediante proyección térmica sobre láminas de acero hot rolled,
sometiéndolos a temperaturas entre 400 a 550°C con ciclos hasta de 48 horas,
realizando la evaluación a partir de la técnica de pérdida de peso. Evidenciaron
que los dos recubrimientos proyectados térmicamente forman una capa que
protege el material del ambiente corrosivo que se obtiene al calentar el aire a altas
temperaturas y aunque las dos aleaciones presentaron dicha propiedad
anticorrosiva se determinó que el comportamiento de la velocidad de corrosión de
las probetas recubiertas con NiCrBSiFe fue mejor que el recubrimiento NiCr, pues
el boro y silicio que contiene la aleación actúan como inhibidores de la corrosión.
En este trabajo ha sido estudiado el efecto de la microestructura y de la

microdureza sobre la resistencia al desgaste de recubrimientos de circona-alúmina
(ATZ), circona-itria (YSZ) y circona-ceria CSZ) elaborados mediante proyección
térmica por plasma atmosférico por Andrés Giovanni González y otros
investigadores27. Ellos evaluaron la microestructura y la fractura de la sección
transversal de los recubrimientos mediante microscopia electrónica de barrido
(MEB), sus fases a partir de espectros de difracción de rayos X(DRX), su
microdureza mediante microindentación Vickers y su resistencia al desgaste
mediante el ensayo de bola-disco. Los resultados mostraron que el recubrimiento
que presentó el mejor desempeño tribológico fue el de ATZ, a pesar de tener una
cantidad importante de la fase circona monoclínica, la cual es de menor dureza
que la tetragonal presente en mayores cantidades en los otros 2 recubrimientos y
este comportamiento ha estado muy relacionado con su microestructura y su alta
microdureza. Además identificaron que la menor resistencia al desgaste de los
26José L Tristancho R, María P Holguín P, and Luis C Ramírez L, ‘Corrosión a Alta Temperatura de
Los Recubrimientos Metálicos NiCr y NiCrBSiFe Depositados Mediante Proyección Térmica High
Temperature Corrosion of Coatings NiCr and NiCrBSiFe Deposited by Thermal Spray’, 2015, 32–
38.
27 Andrés Giovanni y otros, ‘Efecto de La Microestructura y de La Microdureza Sobre La
Resistencia Al Desgaste de Recubrimientos Elaborados Por Proyección Térmica Por Plasma

Atmosférico a Partir de Circona-Alúmina , Circona-Itria y Circona-Ceria’, 4 (2015), 124–32.
29
recubrimientos de YSZ y CSZ ha estado relacionada con la estructura columnar
presente dentro de sus lamelas, lo que puede ocasionar un mayor
desprendimiento de partículas en la superficie de contacto durante el ensayo bola-
disco, aumentando así su desgaste.
Fue Darío Zambrano28 quien con su investigación implementó una metodología

que permitió desarrollar el análisis térmico y la caracterización microestructural de
un revestimiento cerámico de zirconia estabilizada con itria (YSZ) aplicado por
aspersión térmica por plasma atmosférico (APS) sobre una súper aleación de
base níquel. El revestimiento fue separado del sustrato mediante inmersión
química para su posterior caracterización, encontrando efectos significativos en su
comportamiento térmico dependiendo de la morfología y características
fisicoquímicas del material cerámico que lo constituye. Para las tareas de
caracterización se utilizó análisis térmico (DSC y TGA), además de técnicas
complementarias como SEM, EDXS, WDXS y XRD, encontrando descriptores
cuantitativos relevantes como las temperaturas de transformación de fase, las
energías asociadas a esas transformaciones y la capacidad de absorción de calor
del revestimiento. La caracterización también se llevó a cabo en muestras de
revestimiento extraídas de un liner de combustión de una turbina a gas retirado de
operación, con el objeto de identificar posibles correlaciones entre el cambio de
microestructura y propiedades térmicas y los tipos de degradación del material al
ser expuesto a flujo de gases a alta temperatura.
Otra de las aplicaciones de este tipo de recubrimientos se resalta en el trabajo de
Cinta Morraco -.Borderas29 y compañía donde describen que en la industria
aeroespacial se necesitan materiales ligeros que tengan a su vez altos
desempeños mecánicos y que a pesar de que dichas exigencias se cumplen con
materiales como la fibra de carbono y carburos de silicio reforzados con fibras de
carbono, la temperatura también es un factor de gran importancia ya que hace que
se presenten problemas de oxidación; y resaltan a su vez que dicho factor se
puede controlar depositando recubrimientos cerámicos, siempre y cuando se
garantice su buena adhesión por ello, se encargan de realizar un estudio del
comportamiento adhesivo de capas de Y2O3-Al2O3-SiO2 obtenidos mediante
28 DARÍO FERNANDO ZAMBRANO MERA. Estudio calorimétrico mediante análisis por DSC y
TGA de la degradación de recubrimientos de YSZ depositados por Air Plasma Spray. Trabajo de
Grado para optar por el título de Magister en Ingeniera - Área Materiales y Procesos. Medellín,
2015
29 Cinta Marraco-borderas and others, ‘Análisis de La Adhesión de Recubrimientos Del Sistema Y
2
O3-Al2O3-SiO2 Sobre Sustratos de Interés Para La Industria Aeroespacial’, Boletín de La Sociedad
Española de Cerámica y Vidrio, 55.4 (2016), 127–35
<https://doi.org/10.1016/j.bsecv.2016.01.005>.
30
proyección térmica con el fin de ser llevados a aplicaciones aeroespaciales, las
muestras son evaluadas mediante ensayos de rayado a carga creciente,
analizando el tipo de carga y de fallo que se presentó, y a su vez realizan una
relación con las propiedades elásticas y mecánicas de las capas, encontrando que
los mejores comportamientos se dan con sustratos de carburo de silicio y carburos
de silicio reforzados con fibras de carbono.
Un año después Juan F. Santa-Marín y Alejandro Toro-Betancur30, realizan un

estudio de la resistencia adhesiva de recubrimientos aplicando cuatro
recubrimientos por aspersión térmica de combustión con material de aporte en
polvo: dos aleaciones ricas en níquel, un recubrimiento de óxido de cromo y un
recubrimiento rico en carburos de tungsteno y partículas de Ni-Cr, sobre acero
inoxidable. Realizaron un estudio de la microestructura de los depósitos y la
variación en la resistencia adhesivo-cohesiva de las capas, mediante pruebas
como difracción de rayos X (DRX) y microscopía óptica (MO) y electrónica de
barrido (MEB) se realizó la caracterización estructural y microestructural, mientras
las mediciones de dureza fueron realizadas de acuerdo con la norma ASTM E384
y los ensayos de resistencia adhesivo-cohesiva fueron realizados bajo norma
ASTM C633; mediante las cuales pudieron determinar que los recubrimientos
presentaban microestructuras con niveles de defectos del orden de 8% para capas
base y entre 15 y 30% para capas cerámicas, las cuales son aceptables para la
técnica empleada. En todos los casos se obtuvó espesores de capas homogéneos
del orden de 0.5 mm. La resistencia adhesivo-cohesiva alcanzó entre 10 y 19 MPa
para la mayoría de las capas, y se incrementó significativamente (mayor al 25%) al
modificar los parámetros de preparación de las superficies. Por ello la importancia
de una buena preparación de superficie del sustrato ya que cabe resaltar que la
unión entre materiales es de tipo metalúrgico.
En este mismo año Martha Ferrer31 y sus colaboradores evaluaron el

comportamiento con relación la corrosión, al desgaste y morfología de
recubrimientos bicapa elaborados por proyección térmica oxiacetilénica sobre
sustratos de acero AISI SAE 1020. La primera capa (bond coat) de una aleación
30 Juan F. Santa-Marín y Alejandro Toro-Betancur. ‘Microestructura y Resistencia Adhesivo-

Cohesiva de Recubrimientos de Níquel , Carburo de Tungsteno y Óxido de ... Microestructura y
Resistencia Adhesivo-Cohesiva de Recubrimientos Aspersión Térmica Microstructure and
Adhesive-Cohesive’, May, 2017 <https://doi.org/10.22430/22565337.592>.
31 Martha Yasmid Ferrer Pacheco and others, ‘Evaluation of Morphology, Wear and Corrosion
Resistance of ZrO2-Al2O3 /Ni Coatings Deposited on Carbon Steel Substrates with Flame Spraying’,
Ingeniare. Revista Chilena de Ingeniería, 25.4 (2017), 721–32 <https://doi.org/10.4067/s0718-
33052017000400721>.
31
base Ni (CPM 1205TM) y la segunda de un compuesto de ZrO 2-36% en peso de
Al2O3 (MetaCeram 25088TM). El recubrimiento cerámico se depositó usando llama
oxidante y súper-oxidante, para distancias de proyección de 8, 9 y 10 cm. La
resistencia a la corrosión fue evaluada por espectroscopia de impedancia
electroquímica EIS, el desgaste fue analizado usando tribómetro MicroTest en
configuración bola-disco, y la morfología se estudió usando microscopia
electrónica de barrido (MEB). Los resultados evidencian una morfología superficial
propia de este tipo de recubrimientos, así como la presencia de zonas bimodales
formada de partículas nanométricas sin fundir rodeadas por partículas fundidas.
Se encontró que la resistencia al desgaste y microdureza Vickers de los
recubrimientos cerámicos no variaron significativamente al cambiar el tipo de llama
y la distancia de proyección. Al comparar la resistencia a la corrosión de sustrato
(acero AISI SAE 1020) y de las muestras recubiertas se observó para estas un
incremento significativo de aproximadamente 27 veces, por otra parte, se reporta
que para la llama súper-oxidante la resistencia a la polarización se incrementa al
aumentar la distancia de proyección, mientras para la llama oxidante el
comportamiento fue inverso. En general, los resultados muestran la versatilidad de
la técnica de proyección térmica por llama, permitiendo realizar recubrimientos
bicapas de ZrO2-Al2O3/Ni eficientes para proteger superficies de acero AISI SAE
1020 expuestos a ambientes corrosivos y erosivos.
En esta investigación Alfonso Santos Jaimes32 y colaboradores estudian el

comportamiento experimental de recubrimientos de alúmina, obtenidos a partir de
partículas de tamaño micrométrico y depositadas a través de un proceso de
rociado térmico por llama, sobre un sustrato de acero inoxidable AISI 304, cuando
están sometidos a desgate erosivo originado por cavitación a través de un aparato
vibratorio con la adaptación de un equipo de ultrasonido UIP1000hd para que
cumpla los requerimientos exigidos por la norma ASTM G32-16; la validación del
fenómeno de desgaste presente en las probetas se realizó a través de ensayos de
microscopia electrónica de barrido con el fin de observar la evolución de la huella
dejada sobre el espécimen; para la deposición de los recubrimientos de alúmina
se usa un equipo de combustión oxiacetilénica convencional y una pistola Eutalloy
85 BX; finalmente realizaron ensayos de microdureza. Los resultados obtenidos
permitieron comparar el comportamiento del acero inoxidable AISI 304, respecto al
de los recubrimientos de alúmina, donde obtuvieron una reducción del 26,23% de
pérdida de material con respecto al acero inoxidable AISI 304, esto representa una
32Alfonso Santos Jaimes y otros, ‘Comportamiento de La Resistencia Al Desgaste Erosivo de

Recubrimientos de Alúmina .’, 23.1 (2018), 6–12.
32
mejora significativa e incentiva su utilización cuando se tienen elementos
sometidos a desgaste erosivo originado por cavitación.
Según ANDRÉS GONZÁLEZ los recubrimientos utilizados como barreras térmicas

sirven para proteger materiales expuestos a altas temperaturas, los cuales suelen
estar formados por una capa cerámica superior, que normalmente está compuesta
de zirconia (ZrO2). El estudio de la microestructura en recubrimientos elaborados
por proyección térmica siempre es un paso intermedio y necesario en su
procesamiento y en el logro de excelentes propiedades para una determinada
aplicación. Por esta razón, el objetivo del trabajo fue analizar la microestructura y
las fases presentes en recubrimientos de zirconia-alúmina elaborados por
proyección térmica por llama. Los resultados muestran que el corto tiempo en la
llama, la rápida solidificación y la difusión entre la zirconia - alúmina del polvo
cerámico durante la formación del recubrimiento, genera dos tipos de laminillas
(lamellas) en la capa superior: la primera está constituida por lamellas que tienen
diferentes tonalidades de grises causadas por las pequeñas variaciones en la
composición de la solución sólida de zirconia tetragonal con alúmina amorfa y la
otra estructura está constituida por lamellas de morfología granular caracterizada
por precipitados de zirconia monoclínica en una matriz de alúmina.
En el trabajo de Fabio Leonardo Alféreza y su grupo de trabajo33 se presenta la

síntesis y la evaluación de la resistencia a la corrosión de recubrimientos de SiO 2-
TiO2-ZrO2-BiO2 depositados por la técnica de centrifugado sobre acero inoxidable
AISI 316L. La resistencia a la corrosión se determinó mediante ensayos de curvas
de polarización potenciodinámica y de espectroscopia de impedancia
electroquímica (EIS) en una solución electrolítica de 3,5% Wt de NaCl + 0,5 M de
H2SO4. A los soles preparados se les caracterizó mediante estudio reológico, de
pH en función del tiempo, mediciones de espectroscopia de infrarrojo por
transformada de Fourier (FTIR) y calorimetría diferencial de barrido (DSC). Los
recubrimientos se caracterizaron mediante difracción de rayos X (XRD),
microscopia electrónica de barrido (MEB), espectroscopia de energías dispersivas
(EDX), ﬂuorescencia de rayos X (XRF) y medidas de adherencia. Los resultados
mostraron que las películas ofrecen una buena resistencia a la corrosión sobre el
sustrato metálico disminuyendo los valores de densidades de corriente hasta en
un orden de magnitud.
33Fabio Leonardo, Jhon Jairo, and Hernando Bautista, ‘Síntesis y evaluación de resistencia a la
corrosiónde recubrimientos de SiO2-TiO2-ZrO2-BiO2 sobreacero inoxidable 316L producidos por sol-
gel’, BOLETIN DE LA SOCIEDAD ESPAÑOLA DE LA CERAMICA Y EL VIDRIO. 2018, 1–12.
33
3 DISEÑO EXPERIMENTAL
En este trabajo se realizará la aplicación de recubrimientos de zirconia- alúmina

depositados por la técnica de spray térmico de llama oxiacetilénica sobre un
sustrato de acero AISI 1020, con el fin de protegerlo contra el desgaste mecánico,
la cavitación y la corrosión, para esto se trabajará un diseño experimental de
efectos fijos con interacción entre ellos, así:
Tabla 1: Diseño experimental de proyecto

Denominación
Muestra N° Tipo de llama Espesor Réplicas
de la muestra
1 Oxidante 12 capas 9 L1C12
2 Neutra 12 capas 9 L2C12
Fuente: Autor
Cabe resaltar que por efectos de facilidad a la hora del análisis de resultados las
muestras se denominaran como se observa en la columna 5 de la tabla anterior,
en donde L1 o L2 simbolizan el tipo de llama, oxidante o neutra, bajo la cual fueron
aplicados los recubrimientos y la nomenclatura C12, C14 o C16 simboliza el
número de capas que tiene cada muestra y por ende a que espesor corresponde
cada una.
Durante el proceso de investigación se trabajan cuatro etapas fundamentales para

el buen desarrollo del proyecto, las cuales se pueden observar en la Figura 5, y
adicionalmente se enuncian las actividades comprendidas en cada una de las
etapas.
34
Figura 5: proceso metodológico del proyecto
Fuente: Autor
35
4 METODOLOGÍA
4.1 CARACTERIZACIÓN DE MATERIAS PRIMAS
La caracterización de las materias primas utilizadas para el depósito de los

recubrimientos se realiza por etapas separadas, polvo de recubrimiento – sustrato;
teniendo en cuenta que dicha caracterización es de bastante importancia para la
determinación de las propiedades finalmente obtenidas en las capas depositadas,
ya que es la que va a permitir definir la pureza, estabilidad química, física y
térmica cuando estos sean sometidos a las altas temperaturas típicas de la técnica
de aplicación trabajada.
Figura 6: Equipos utilizados para la caracterización del polvo
(a) (b) (c)

Fuente: Autor
(a) Equipo de termogravimetría – calorimetría diferencial de barrido TA instruments Q600, (b)

Microscopio electrónico de barrido Carl Zeiss EVO MA10, (c) Equipo de difracción de rayos x
Panalytical xpert pro.
4.1.1 Caracterización del polvo de recubrimiento.

El polvo trabajado para el depósito de los recubrimientos es un polvo comercial de
la casa fabricante metaceram®, de referencia 25088, correspondiente a una
mezcla de zirconia-alúmina, a dicho material se le realiza análisis de microscopia
electrónica de barrido, dispersión laser, calorimetría diferencial de barrido y
difracción de rayos x; con el fin de determinar su morfología, distribución de
36
tamaño de partícula, comportamiento térmico, posibles cambios alotrópicos,
ordenamiento atómico y composición química.
Figura 7: Equipos utilizados para la caracterización del sustrato
(a) (b) (c)

Fuente: Autor
Espectrómetro de emisión de chispa con

(a) Microdurómetro digital QUALITEST, (b)
fuente de arco Q8 MAGELLAN, (c) Microscopio óptico de alta resolución LEICA
DVM2500.
4.1.2 Caracterización del sustrato.

Como material del sustrato se trabaja acero AISI1020, el cual se caracteriza
mediante técnicas de preparación metalográfica, registro de microdureza, y
espectroscopía de emisión de chispa, con el fin de verificar que tanto su
composición química como su microestructura y dureza sean acordes al tipo de
material certificado.
4.2 DEPÓSITO DE LOS RECUBRIMIENTOS
4.2.1 Preparación de las materias primas.

Antes de realizar el depósito de los recubrimientos cabe resaltar que se requiere
una preparación previa de las materias primas, como lo es el secado del polvo,
realizado para eliminar la humedad que pudo haber sido absorbida por la alúmina
presente en él, y evitando a su vez la presencia de partículas que puedan reducir
la adhesión entre lamellas; por otro lado se realiza sand blasting al sustrato, para
37
asegurar un buen anclaje mecánico entre la primera capa de recubrimiento de
anclaje y el acero, seguido de una limpieza por ultrasonido, utilizada para quitar
impurezas y óxido presente en la superficie del sustrato después de la preparación
mecánica; finalmente se realiza el depósito de la capa de anclaje que mejora la
adhesión entre el acero y el polvo cerámico, y a la vez reduce los efectos de
desprendimiento por diferencia de puntos de dilatación térmica, dicha capa de
anclaje corresponde a un polvo comercial de una aleación de Al-Mo-Ni, de la casa
fabricante Proxon® con referencia 21021.
Figura 8: Equipos utilizados parara la preparación de las materias primas
(a) (b) (c)

Fuente Autor
(a) Limpiador ultrasónico BRANSON 3510, (b) Mufla de resistencias TERMOLYNE, (c)
Rugosimétro digital MAHR MARHSURF PS1.
El proceso de secado del polvo se realiza mediante un calentamiento a 120°C

durante dos horas en una mufla de resistencias, para luego cargarlo directamente
al sistema de dosificación y empezar con la aplicación de recubrimientos; en lo
que respecta a la preparación del sustrato, en primera instancia se realiza el
proceso de sand blasting logrando una rugosidad superficial de 7,64Ra, facilitando
de esta manera el anclaje mecánico entre el sustrato y la capa de anclaje, seguido
de este proceso de preparación superficial, se realiza una limpieza por ultrasonido
en presencia de ácido clorhídrico diluido para luego neutralizar con una solución
de carbonato de calcio y urea, con el fin de eliminar toda presencia de impureza o
productos de oxidación presentes en el sustrato, finalmente se procede a
depositar la capa de anclaje de proxon 21021 con un espesor promedio de 100µm
minimizando así los efectos de la dilatación térmica, teniendo en cuanta que la
naturaleza del sustrato es metálica mientras que la del recubrimiento es cerámica.
38
Figura 9: Equipo para el depósito de los recubrimientos
Fuente: Autor
4.2.2 Aplicación del recubrimiento.

Para la aplicación de los recubrimientos propiamente dicha, se establecen ciertos
parámetros a trabajar, los cuales se observan en la Tabla 2, cabe resaltar que
para la aplicación de estos recubrimientos se trabaja la técnica de proyección
térmica por llama oxiacetilénica, con una pistola de proyección Castolin Eutectic, y
que se manejan algunos parámetros de proyección establecidos por el manual del
equipo.
Dentro de las variables de depósitos se trabajan dos tipos de llama, una oxidante y
una neutra, y tres diferentes espesores de capa que oscilan entre 350 y 500 µm
incluyendo la capa de anclaje.
Figura 10: Antorcha durante el depósito de los recubrimientos.
Fuente: Autor
39
Tabla 2: Parámetros básicos de depósito de los recubrimientos.
PARAMETROS EQUIPO DE SPRAY TERMICO.
Temperatura de precalentamiento 140 °C
Velocidad del plato dosificador 5 rpm
Distancia de proyección 100 mm
Velocidad de avance 8 mm/s
Velocidad de giro del porta muestras 127 rpm
Presión de aire 20 psi
Presión de oxigeno 60 psi
Presión de acetileno 10 psi
Flujo de aire 5 L/min
Flujo de oxígeno llama Neutra 10 L/min
Flujo de oxígeno llama Oxidante 12 L/min
Flujo de acetileno llama Neutra 10,9 L/min
Flujo de acetileno llama Oxidante 10,9 L/min
Fuente: Autor
4.3 CARACTERIZACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS
La caracterización de los recubrimientos obtenidos se realiza con ayuda de las

técnicas de microscopía electrónica de barrido, determinando la morfología
obtenida, tanto transversal como superficialmente al igual que el espesor de las
capas depositadas y la porosidad promedio, esta última con ayuda del software
libre imagen J. Mientras con el test de adhesión, se establece la adherencia entre
capas y capas-sustrato, y finalmente se emplea la microdureza, para determinar
parte del comportamiento mecánico de los recubrimientos.
Para realizar la caracterización de recubrimientos transversalmente, se debe hacer

un corte de precisión con disco de diamante y posterior embebido en una resina
epóxica especializada en tratamiento de recubrimientos, seguido de una
preparación metalográfica bajo la norma ASTM E1920, esto con el fin de obtener
una superficie con brillo especular que permita observar e identificar la presencia
de posibles porosidades, inclusiones de óxido, partículas sin fundir y de más
características de la capas que ayudaran a inferir cómo será el comportamiento y
desempeño de los recubrimientos frente a los diferentes parámetros a evaluar.
40
Figura 11: Equipos utilizados para la caracterización de los recubrimientos
(a) (b)
Fuente: Autor
(a) Cortadora metalográfica con disco de diamante ISOMET Buehler (b) Equipo de pull off para
prueba de adhesión DEFELSKO Positest AT.
La prueba de adhesión realizada a los recubrimientos se efectúa bajo la norma

ASTM D4541, con el fin de establecer la resistencia que pueden ofrecer las capas
depositadas frente a esfuerzos de tensión progresiva antes de desprenderse y
adicionalmente definir el tipo de falla presentado, clasificándolo en cohesivo,
adhesivo o adhesivo – cohesivo, dicha prueba se realiza para determinar las
condiciones de aplicación que mayor beneficio traen al desempeño de los
recubrimientos.
Empleando la prueba de microdureza bajo la norma ASTM E384 se busca definir

cómo es parte del comportamiento mecánico de las diferentes capas depositadas,
y principalmente relacionarlo con el posible desempeño tribológico que van a
presentar, cabe mencionar que dicha prueba se realiza en corte transversal como
ya antes se había mencionado y realizando un perfil de dureza de la película de
forma longitudinal, verificando así que el valor obtenido no presente variaciones
abruptas.
41
4.4 EVALUACIÓN DE PROPIEDADES EN LOS RECUBRIMIENTOS
4.4.1 Evaluación de propiedades tribológicas.

La evaluación de las propiedades tribológicas se realizó en un equipo de pin on
disk microtest MT/60/NI utilizando un pin de alúmina de 6 mm de diámetro, con el
fin de determinar la resistencia que el recubrimiento opone al desgaste y definir el
valor del coeficiente de fricción que puede soportar él mismo sin presentar
descascaramientos o arranques, para ello, se definen parámetros estándar de la
prueba, que se pueden observar en la siguiente tabla.
Tabla 3. Parámetros estándar de la prueba de tribología.

DATOS DEL ENSAYO DE DESGASTE
Carga 10 N
Distancia recorrida 1000 m
Velocidad 300 rpm
Material de la bola Alúmina
Diámetro de la bola 6 mm
Fuente: Autor.
Figura 12: Equipo de tribología
Fuente: Autor
Finalmente con ayuda de un microscopio óptico de alta resolución se realiza la

medición de profundidad y espesor de la huella generada durante la prueba de
tribología, con el fin de cuantificar y calcular el coeficiente de desgaste generado
en las diferentes muestras, esto sumado a la reconstrucción tridimensional de las
42
huellas generadas y al control gravimétrico permite caracterizar el tipo de desgaste
presentado.
4.4.2 Evaluación de la resistencia a la corrosión

Para determinar la resistencia a la corrosión que ofrecen los recubrimientos se
realizan pruebas de espectroscopia de impedancia electroquímica EIS, resistencia
a la polarización LPR y Tafel, con ayuda de un potenciostato galvanostato,,
determinando de la misma manera la velocidad de corrosión que presentan las
diferentes capas depositadas en comparación con el acero desnudo, dichas
pruebas se realizan con electrodo de plata cloruro de plata y un contra - electrodo
de platino, en una solución acuosa con 3,5% en peso de NaCl.
Figura 13: Equipo utilizado para la realización de pruebas de corrosión

electroquímica
Fuente: Autor
4.4.3 Evaluación de propiedades de cavitación

La cavitación se evalúa utilizando un equipo vibratorio, según la norma ASTM
G32, exponiendo la muestra durante 24 horas a intervalos de una hora con ciclos
repetitivos de vibración con una frecuencia constante de 20 KHz, mientras la
muestra se encuentra sumergida en agua destilada; a su vez se va monitoreando
el comportamiento de la masa en función del tiempo, adicional a esto, con ayuda
de la técnica de microscopía electrónica de barrido se observan las diferentes
huellas generadas y se contrasta con la superficie de una muestra de acero
desnudo sometida al mismo tipo de proceso, al igual que con una superficie de
recubrimiento que no haya sido afectada.
43
Figura 14: Unidad vibratoria utilizada para realizar las pruebas de cavitación.
Fuente: Autor
44
5 RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Durante esta etapa se presentan y analizan todos los resultados obtenidos tras
cada una de las pruebas realizadas, desde la caracterización de materias primas,
hasta la evaluación final de las capas obtenidas, y se analiza su comportamiento
frente a las diferentes situaciones agresivas a las cuales estuvieron sometidos los
recubrimientos.
5.1 CARACTERIZACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS
5.1.1 Morfología del polvo

Con ayuda del análisis MEB se observa la morfología superficial del polvo y el
tamaño promedio de grano del mismo, haciendo uso de un detector de electrones
secundarios, se registraron diferentes zonas, encontrando que los granos tienen
una morfología esférica regular, propia de la técnica de fabricación, la cual
corresponde a sinterización de partículas de zirconia y alúmina, véase Figura 15.
Figura 15: Morfología del polvo de recubrimiento por MEB
Fuente: Autor
Imágenes obtenida por MEB, correspondientes a la morfología del polvo metaceram 25088 a 2000
y 1000X respectivamente
Cabe resaltar que adicionalmente al análisis de MEB para determinación de

tamaño de partícula se realiza un prueba de distribución de tamaño de partícula
por dispersión laser con un equipo MASTERSIZER3000, mediante el cual se
45
determina bajo la campana gaussiana que se presentan tamaños de partícula de
32 a 5µm, pero el tamaño de partícula predominante de 32µm como se muestra
en la Figura 16, donde se observa dicha distribución.
Figura 16: Curva gaussiana de distribución de tamaño de partícula del polvo
Fuente: Autor
5.1.2 Comportamiento térmico del polvo

La calorimetría diferencial de barrido se usa para determinar la estabilidad térmica
del polvo, factor de gran importancia debido al tipo de técnica que se va a utilizar
para el depósito de los recubrimientos, para ello se usa un equipo TA
INSTRUMENTS Q600, trabajando bajo la norma ASTM E1131, se usa una rampa
de calentamiento de 5°C/min hasta una temperatura máxima de 1500°C,
evidenciando en la gráfica de la Figura 17 la presencia de dos reacciones de tipo
endotérmico, la primera a 69°C asociada a la liberación de humedad contenida en
el polvo y la segunda a 1425°C producida por un cambio alotrópico tras el paso de
zirconia monoclínica a tetragonal.
46
Figura 17: Gráfica del comportamiento térmico del polvo
Fuente: Autor
Figura 18: Composición química del polvo por DRX
Fuente: Autor
47
5.1.3 Composición química del polvo
Mediante el ensayo de difracción de rayos X, se logró determinar la composición
química del polvo y adicionalmente obtener la información del sistema cristalino de
cada uno de los componentes que lo conforman; haciendo uso de un equipo
PANALYTICAL XPERT PRO se evidencia que la presencia de Zirconia es de
82,6% bajo la forma de baddeleyita la cual cristaliza en el sistema monoclínico;
mientras la alúmina está presente en un 10% bajo la forma de corindón o alúmina
hexagonal y el balance lo hacen los óxidos de titanio, magnesio, silicio, itria y
hafnio presentes en un 7,4%, como se observa en la Figura 18.
5.1.4 Caracterización microestructural del sustrato

La caracterización microestructural del acero se realizó bajo la norma ASTM E3
con ayuda de un microscopio óptico de alta resolución LEICA, en la Figura 19 se
observa una microestructura típica de un acero de bajo carbono, con presencia de
granos de ferrita en tono claro y láminas de perlita en tono oscuro.
Figura 19: Microestructura del sustrato a 200X
Fuente: Autor
5.1.5 Composición química del sustrato

El análisis de composición química del sustrato se realizó bajo la norma ASTM
E415 con ayuda de un equipo de espectroscopía de emisión de chispa con fuente
de arco Q8 MAGELLAN, encontrando que los contenidos de los diferentes
elementos corresponden a la composición típica de un acero AISI 1020 y que
dichos valores no sobrepasen los rangos establecidos bajo norma como se
muestra en la Tabla 4.
48
Tabla 4: Composición química del sustrato
Elem
Al C Cr Cu Fe Mn Ni P S Si Sn Ti W
%
Exp. 1,01 0,15 0.05 0,13 98,1 0,76 0,04 0,02 0,05 0,16 0,03 0,01 0,02
0,12- 0,3- 0,13-
Norm. --- --- --- B --- ≤0,04 ≤0,05 --- --- ----
0,18 0,7 0,3
Fuente: Autor
5.1.6 Dureza del sustrato

La prueba de microdureza para verificación del comportamiento mecánico del
sustrato se realizó con base en el procedimiento especificado por la norma ASTM
E384, mediante lo cual se encuentra un valor de 227.5 HV, en la Figura 20 se
muestra el comportamiento de la dureza registrado a lo largo de la superficie del
acero.
Figura 20; Perfil de microdureza del sustrato

350
Escala de dureza Vikers
300
250
200
150
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Medidas
Fuente: Autor
5.2 CARACTERIZACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS
La caracterización básica de los recubrimientos se realizó mediante diversas

técnicas, determinando características como la morfología y defectología al igual
que su comportamiento de dureza y adherencia, que finalmente definen sus
propiedades y desempeño frente a los factores de evaluación considerados
durante este trabajo como lo son la tribología, la corrosión y la cavitación.
49
Figura 21: Llamas de trabajo para el depósito de los recubrimientos.
(a) (b)
Fuente: Autor
En la Figura 21 se muestran los dos tipos de llama trabajados durante el depósito

de las diferentes capas de recubrimiento, en donde podemos apreciar que la
longitud de la llama (a) (oxidante), es mayor que en la llama (b) (neutra), además,
la tonalidad es más clara en la llama oxidante, lo que significa mayor temperatura,
hecho que fue comprobado con ayuda de un pirómetro, encontrando que la llama
oxidante ofrece una temperatura de ±180°C más que la neutra.
5.2.1 Caracterización morfológica de los recubrimientos

El análisis de MEB se realizó en corte transversal, con un equipo CARL ZEISS
EVO MA10, midiendo el espesor de capas y observando su defectología, mientras
que superficialmente se registra la morfología del recubrimiento en la última capa
depositada.
Figura 22: Morfología superficial de los recubrimientos
(a) (b)
Fuente: Autor
50
En la ¡Error! La autoreferencia al marcador no es válida. se observa la
morfología superficial de los recubrimientos, donde se evidencian partículas sin
fundir, adicionalmente se observan porosidades y formación de splats, las
partículas sin fundir que quedan atrapadas entre las lamelas dan mayor
resistencia frente al desgaste debido a que su morfología no ha sido alterada,
además en el caso de que el recubrimiento sea utilizado como barrera térmica la
presencia de porosidades ayuda a aumentar el gradiente de temperatura entre el
ambiente y el sustrato. Adicionalmente, se muestra en la figura anterior que la
formación de splats es más uniforme para la llama oxidante (a), lo cual sumado a
la baja presencia de porosidades permite pensar que el comportamiento de estos
recubrimientos frente a la corrosión puede presentar mejores resultados,
comparados con los correspondientes a la llama neutra (b) donde la presencia de
partículas sin fundir nos permite pensar que su comportamiento tribológico puede
ser más estable.
Esto también se observa en la Figura 23, donde al igual que para la morfología
superficial, la morfología trasversal muestra como para la llama neutra hay mayor
presencia de partículas sin fundir y menor homogeneidad de lamellas.
Figura 23: Morfología transversal de los recubrimientos
Lamellas
Lamellas ZrO2
Al2O3 Al2O3
(a) (b)
Fuente: Autor
Adicionalmente, podemos observar la presencia de granos de zirconia y alúmina

entre la unión de lamellas y la formación lenticular entre ellas, siendo más estable
la formación de la capa para la llama oxidante (a). Mediante esta misma técnica se
puede determinar el espesor de las capas depositadas encontrando los valores
que se muestran a continuación.
51
Tabla 5: Espesor promedio de las capas
Muestra L1C12 L1C14 L1C16 L2C12 L2C14 L2C16
Espesor (µm) 267,8 318,1 459,5 281,0 328,8 484,7
Fuente: Autor
En la Figura 24 se muestra parte de la morfología de las diferentes capas

depositadas en corte trasversal, en donde se evidencia que en ninguno de los
casos se encuentran incrustaciones de óxido, las imágenes marcadas como a, b y
c corresponden a las capas depositadas con la llama oxidante, y están ubicadas
en orden ascendente según su espesor, al igual que las imágenes marcadas como
d, e y f, siendo estas últimas producto del trabajo con una llama neutra.
Figura 24: Imágenes en corte transversal de los recubrimientos
Recubrimiento
Capa de anclaje
Sustrato Arranques
(a) (b) (c)
Arranques Recubrimiento
Capa de anclaje
Sustrato
(d) (e) (f)

Fuente: Autor
Se observa que en las capas depositadas con la llama oxidante la presencia de

porosidad y arranques a causa del pulido es menor comparadas con las
depositadas con la llama neutra, véase Figura 26, y adicionalmente la uniformidad
superficial de la última capa es más homogénea, esto se debe a que la
52
temperatura alcanzada en la llama oxidante es 180°C mayor que en la neutra,
sumado al hecho de que el tamaño del penacho producido por esta llama es de
mayor longitud y hace que el estado pastoso alcanzado por las partículas sea más
homogéneo ya que aparte de que la temperatura que experimentan es mayor su
tiempo de permanecía en la llama aumenta.
5.2.2 Análisis de dureza de las capas

La medición de microdureza presentada por las diferentes capas se realizó en un
equipo de microdureza digital QUALITEST y una carga de 300gr fuerza, haciendo
uso de una punta de diamante de tipo piramidal con base cuadrada, mediante el
cual se obtuvo un valor promedio de 807 HV para la llama neutra y 884 HV para la
lama oxidante; el comportamiento presentado por las muestras se observa en la
Figura 25.
Figura 25: Comportamiento de dureza de las capas depositadas

1200
Escala de dureza Vikers
1100
llama
1000
Oxidante
900
800 llama
700 Neutra
600
500
400
1 3 5 7 9 11 13 15
Medida
Fuente: Autor
5.2.3 Determinación del porcentaje de porosidad

El porcentaje de porosidad se calculó con ayuda del software libre imagen J,
tomando 30 imágenes en corte transversal registradas mediante microscopia
electrónica de barrido según la norma ASTM E2109 para realizar el análisis de las
zonas de interés como se muestra en la Figura 27, encontrando un valor de
porosidad promedio de 7,85% para las capas depositada mediante llama oxidante
y 9,89% para la llama neutra.
53
Figura 26: Comportamiento de la porosidad según la llama
19
17
% de porosidad
15
13 Llama
11 Oxidante
9
7 Llama
5 Neutra
3
1
1 6 11 16 21 26 31
Medida
Fuente: Autor
De la misma forma se evidencia que el comportamiento de porosidad tanto para la

llama oxidante como en la neutra no es variable, ya que los valores encontrados
tiene una desviación de 0,99%
Figura 27: Proceso de determinación de porosidad
Fuente: Autor
54
5.2.4 Análisis de adherencia
Las pruebas de adherencia se realizaron bajo la norma ASTM D4541 utilizando un
equipo de pull - off POSITEST AT, donde se registran valores de resistencia a la
tracción que oscilan entre 900 y 1300 psi, así como se muestra en la Figura 28
donde se presentan los resultados obtenidos tras realizar dicha prueba,
evidenciando que los mejores resultados se obtienen con la llama oxidante,
adicionalmente se observa que la llama neutra presenta valores que superan los
1000 psi, y que como ya se había mencionado ninguno de los valores obtenidos
es menor de 900 psi,
Figura 28: Grafica de barras de los resultados de la prueba de pull off.
1400 1287 1274 1273

1095
Resistencia a la tracción (PSI)
1200
947 980
1000
800
600
400
200
0
L1C12 L1C14 L1C16 L2C12 L2C14 L2C16
Muestra
Fuente Autor
Se observó que durante las pruebas de pull – off se presentaron tanto fallas
adhesivas como cohesivas, encontrando que el caso de las muestras L1C12, y
L2C12, las fallas son de tipo adhesivas (a) por ello los valores registrados son
menores que en caso de las muestras restantes donde las fallas fueron cohesivas
(b), los dos tipos de fallas se presentan en la Figura 29.
55
Figura 29: Tipos de falla presentados en la prueba de pull-off.
(a) (b)
Fuente: Autor
5.2.5 Evaluación del comportamiento tribológico

La evaluación de las propiedades tribológicas se realizó con ayuda de un equipo
de desgaste pin on disck, mientras que el coeficiente de desgaste se determinó
bajo la ecuación que se muestra a continuación:
𝑉𝑜𝑙
𝐾=
𝑊. 𝑥
Siendo Vol el volumen desgatado, W el peso aplicado y x la distancia recorrida;
sus unidades están dadas en mm3/N.mm; como estas medidas están siendo
evaluadas por la cantidad de volumen desgastado, es decir la huella que se
generó tras la prueba de tribología, dichos valores se obtienen mediante el cálculo
de la densidad aparente del polvo bajo la norma ASTM B212 sumado al peso
perdido por los recubrimientos durante la prueba, teniendo en cuenta que el peso
aplicado fue de 10N y la distancia recorrida de 1000m.
En la Figura 30 se puede observar el comportamiento del coeficiente de desgaste

presentado por las diferentes capas de recubrimientos, donde se evidencia
claramente que los mejores resultados se presentan en los recubrimientos
depositados con la llama neutra, siendo concordante con la morfología de capas,
ya que estas tienen mayor presencia de partículas sin fundir, las cuales por su
morfología esférica generan mayor oposición frente al desgaste, adicionalmente
se calcula el coeficiente de desgaste para el acero, el cual tiene un valor de
2,67X10-03 mm3/N.mm, bajo las mismas condiciones de exposición.
56
Figura 30: Comportamiento del coeficiente de desgaste de los recubrimientos
4,50E-06 3,89E-06 4,24E-06

4,00E-06 3,86E-06
Coheficiente de desgaste 3,50E-06 3,07E-06

(mm3/N.mm 3,00E-06
2,50E-06 2,13E-06 2,25E-06
2,00E-06
1,50E-06
1,00E-06
5,00E-07
0,00E+00
L1C12 L1C14 L1C16 L2C12 L2C14 L2C16
Muestra
Fuente: Autor
Cabe resaltar que de igual manera se realizó el análisis de las huellas generadas
en profundidad y superficie interna mediante microscopia óptica, con el fin de
determinar si se presentó adhesión del material de la bola al material del
recubrimiento, así como se muestra en la Figura 31, en la cual se observa el
análisis de la topografía de las marcas de desgaste, donde a, b y c corresponden
a la llama oxidante y d, e y f a la llama neutra; se observa que en ninguno de los
casos hay adhesión del material de la bola a la superficie de la huella, además se
puede evidenciar que los valores de profundidad máxima oscilan entre 35 y 50 µm,
lo que nos indica que los recubrimientos logran proteger el sustrato contra el
desgaste mecánico ya que ni siquiera con el menor número de capas o menor
espesor, se alcanza a afectar la capa de anclaje aplicada previa a la zirconia –
alúmina.
Adicional al análisis ya realizado en lo concerniente al comportamiento tribológico

del recubrimiento, se puede observar que el coeficiente de fricción presentado por
las diferentes capas esta entre medio y alto, considerando una escala de cero a
uno, donde uno es el valor más alto, esto nos permite pensar que la resistencia
que oponen los recubrimientos a las fuerzas tangenciales producidas por el
rozamiento entre el recubrimiento y la bola de alúmina utilizada para realizar la
prueba es buena ya que como se mencionó anteriormente en ninguno de los
57
casos el desgaste de material llega a tocar la capa de anclaje, además, si
entramos a comparar el coeficiente de fricción del acero si este estuviera desnudo
la resistencia presentada es hasta del 50% menor al recubrimiento; dicho
comportamiento se puede observar en la Figura 32.
Figura 31: análisis de las huellas generadas en las pruebas de desgaste
(a) (b) (c)
(d) (e) (f)

Fuente: Autor
Figura 32: Comportamiento del coeficiente de fricción de los recubrimientos
0,90 0,83
0,77
0,80 0,70 0,68
0,70
Coeficiente de friccion
0,60 0,53 0,51

0,50 0,41
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
L1C12 L1C14 L1C16 L2C12 L2C14 L2C16 Acero
Muestra
Fuente: Autor
58
5.2.6 Evaluación del comportamiento corrosivo
Para la evaluación de los resultados obtenidos mediante las pruebas
electroquímicas de corrosión se realizaron ensayos de espectroscopia de
impedancia electroquímica EIS, resistencia a la polarización LPR y curvas
potenciodinámicas Tafel, analizando las velocidades de corrosión presentadas por
las diferentes capas en comparación con el acero desnudo y entre ellas en
presencia de una solución salina al 3,5% en peso de NaCl, de igual manera se
analizó el comportamiento de las muestras bajo los diagramas de Bode
determinando el comportamiento que presentan los diferentes recubrimientos.
Figura 33: Comportamiento de la velocidad de corrosión de las muestras
16,00 15,40
Velocidad de corrosion (mpy)
14,00
12,00
10,00
8,00
5,689 5,209
6,00
3,371 3,773
4,00 2,970 2,534
2,00
0,00
Acero L1C12 L1C14 L1C16 L2C12 L2C14 L2C16
Muestra
Fuente: Autor
En la Figura 33 se puede observar de manera directa la disminución que ofrecen

los recubrimientos frente a la velocidad de corrosión, encontrando valores que
disminuyen hasta en 83,6% la velocidad del acero desnudo como es el caso de la
muestra L1C16, adicionalmente se evidencia que el recubrimiento que mayor
velocidad de corrosión tiene es el L2C12 y aun así logra ofrecer una disminución
de velocidad de corrosión de 63%; además se observa que los recubrimientos
depositados con la llama oxidante tienen un mejor comportamiento de protección,
esto debido a su homogeneidad entre lamelas y menor porosidad.
59
Figura 34: Curvas potenciodinámicas Tafel
Fuente: Autor
Este comportamiento nos permite deducir que los recubrimientos pueden ser
aplicados como capas protectoras contra la corrosión en ambientes marinos,
teniendo en cuenta que la estabilidad química del polvo, dada por su naturaleza
cerámica, logra disminuir la velocidad de corrosión presentada por muestras de
acero de bajo carbono, cabe resaltar que a pesar de la disminución de estos
valores, se mantiene un rango de corrosión moderado según la clasificación de la
norma NACE RP0775, dicho comportamiento también se puede evidenciar en la
Figura 34, donde se muestran las curvas potenciodinámicas Tafel obtenidas
mediante métodos electroquímicos.
A partir de los ensayos de espectroscopia de impedancia electroquímica EIS, se

pudo determinar el comportamiento de la impedancia tanto de los recubrimientos
como del acero desnudo, encontrando un comportamiento de aumento de la
resistencia o impedancia para las diferentes capas, dicho aumento esta entre
207% y 312% como se puede ver con los recubrimientos L2C12 y L1C16
respectivamente, ver Figura 35.
60
Figura 35: Comportamiento de impedancia electroquímica obtenida
18 15,94 16,76
16
12,69
Impedancia (KΩ)
14 12,24 11,5
11,14
12
10 6,35
8
6
4
2
0
Acero L1C12 L1C14 L1C16 L2C12 L2C14 L2C16
Muestra
Fuente: Autor
De acuerdo a lo observado en el comportamiento de la velocidad de corrosión y de

la impedancia que presentan las muestras, se deduce que las diferentes capas
actúan de forma resistiva protegiendo al acero cuando este está sometido a las
condiciones descritas para el desarrollo de las pruebas, dicho comportamiento se
evidencia en las gráficas de bode de la Figura 36 donde se ratifica que los
recubrimientos tienen un comportamiento de tipo resistivo, además se observan
tres pendientes diferentes correspondientes a la resistencia del recubrimiento, la
impedancia generada por la interacción recubrimiento solución y la última
correspondiente a la impedancia propia de la solución de izquierda a derecha.
Figura 36: Curvas de Bode
Fuente: Autor
61
Figura 37: Control gravimétrico para corrosión a altas temperaturas
400°C
43000
Peso de la muestra (mg)
42500
L2C12
42000 L2C14
41500 L2C16
L1C12
41000
L1C16
40500 L1C14
0 20 40 60 80 100
Numero de ciclos
600°C
42500,0
41800,0
L2C12
41100,0 L2C14
40400,0 L2C16
L1C12
39700,0
L1C14
39000,0 L1C16
0 20 40 60 80 100 120
Numero de ciclos
800°C
42400
42000 L2C12
41600 L2C14
41200 L2C16
40800 L1C12
40400 L1C14
0 20 40 60 80 100 L1C16
Nuemero de ciclos
Fuente: Autor
62
Adicionalmente a las pruebas de corrosión electroquímica realizadas, se hizo un
breve análisis del comportamiento de los recubrimientos frente a corrosión a altas
temperaturas por la técnica de gravimetría, sometiendo las muestras a tres
diferentes temperaturas, 400, 600 y 800ºC durante 10 ciclos de calentamiento –
enfriamiento de 10 horas cada uno; mediante dichas pruebas se pudo determinar
un aumento en la adhesión para la mayoría de los especímenes, además, se
puede evidenciar que en la temperatura de 800ºC se presentaron
desprendimientos de capa, los cuales se atribuyen a la diferencia en puntos de
dilatación térmica.
Figura 38: Comportamiento de la adhesión tras las pruebas de corrosión a altas

temperaturas
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
L1C12 L1C14 L1C16 L2C12 L2C14 L2C16
Blanco T400°C T600°C T800°C
Fuente: Autor
5.2.7 Comportamiento frente a la cavitación

Las pruebas de cavitación se realizaron con una unidad experimental vibratoria a
una frecuencia constante de 20 KHz en agua destilada, realizando control
gravimétrico cada hora con el fin de determinar la etapa de incubación, de
aceleración y de erosión máxima, para cada una de las capas y para el acero
desnudo.
63
Tabla 6: Estado superficial de las muestras por MEB
Superficie de los recubrimientos antes del desgaste a 1000X
L1C12 L1C14 L1C16
L2C12 L2C14 L2C16
Superficie de los recubrimientos después del desgaste a 1000X

L1C12 L1C14 L1C16
L2C12 L2C14 L2C16
Superficie del acero antes y después del desgaste a 50X
Fuente: Autor
64
Se realizó pesado inicial así como registro fotográfico del estado superficial de
cada una de las muestras a evaluar incluida la del acero, y teniendo en cuenta los
valores calculados bajo la norma ASTM G32 se procedió a realizar el daño de
cavitación buscando alcanzar la disminución de masa consignada en la Tabla 7,
correspondientes a los tiempos donde el daño alcanza una profundidad promedio
de 50, 100 y 200 micras, designadas como t50 para la masa 1, t100 para la masa
2 y t200 para la masa 3.
A partir de dicho análisis se obtuvo el comportamiento tanto de la masa como de

la profundidad media de erosión (MDE) la cual se puede observar en la Figura 39
donde se aprecia la diferencia del comportamiento erosivo para el acero en
comparación con las muestras recubiertas, además se logra apreciar mayor
estabilidad en el proceso de desgaste para las muestras depositadas con la llama
oxidante que con las de llama neutra, este comportamiento se cuantifica en la
Tabla 8 donde se tabulan los valores numéricos de los diferentes parámetros de
estudio.
Tabla 7: Parámetros calculados para las pruebas de cavitación

Parámetro Valor numérico
Área de huella (mm²) 198,60
Profundidad 1 (mm) 0,05
profundidad 2 (mm) 0,10
profundidad 3 (mm) 0,20
Volumen 1 (mm³) 9,93
volumen 2 (mm³) 19,86
volumen 3 (mm³) 39,72
Zr2O3-Al2O3
densidad (mg/mm³) 1,39
masa 1 (mg) 13,80
masa 2 (mg) 27,61
masa 3 (mg) 55,21
Acero
densidad (mg/mm³) 7,86
masa 1 (mg) 78,05
masa 2 (mg) 156,10
masa 3 (mg) 312,20
Fuente: Autor
65
Se evidenció que en todos los valores encontrados es mucho más resistente a la
cavitación el recubrimiento que el acero debido a su naturaleza y dureza, y
adicionalmente se observó que presentan mejor resistencia los recubrimientos
depositados por la llama oxidante, mostrando menores velocidades de erosión,
esto es debido a la morfología de las capas y la cantidad de defectología como
partículas sin fundir y porosidad que contenía cada grupo de muestras por tipo de
llama.
Según los datos presentados, el aumento de la resistencia a la cavitación se

puede definir en un rango de 200 a 280% con respecto al daño generado en el
acero desnudo, además se deduce que los recubrimientos que mejor se
comportan frente a este fenómeno son los depositados con la llama oxidante.
Cabe resaltar que los periodos de incubación están dados por el tiempo para
alcanzar el tiempo umbral de erosión ETT, seguidos por el periodo de aceleración,
dado por el T100 y finalmente el periodo de erosión máxima dado por el T200
Tabla 8: Resultados de la prueba de desgaste

Parámetro Acero L1C12 L1C14 L1C16 L2C12 L2C14 L2C16
ETT (h) 1 5 5 5 4 4 4
T50 (h) 5 13 14 13 11 11 12
T100 (h) 9 19 19 19 18 18 18
T200 (h) 14 26 25 25 23 23 24
Fuente: Autor
66
Figura 39: Profundidad media de erosión MDE Vs tiempo de exposición
30000,0
Profundidad media de erosión (µm)

25000,0
L1C12
20000,0
L1C14
15000,0 L1C16
L2C12
10000,0
L2C14
L2C16
5000,0
Acero
0,0
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Tiempo (h)
Fuente: Autor
La presente investigación ha demostrado que la aplicación de recubrimientos de

ZrO2 – Al2O3 es factible para ser utilizada como técnica de protección contra
factores como el desgaste, la erosión por cavitación y la corrosión, siendo estos
evaluados en condiciones altamente agresivas buscando identificar y cuantificar
su resistencia máxima, se debe tener en cuenta que dichos fenómenos son
frecuentemente presentados en diferentes piezas de industrias como la
petroquímica, donde el transporte y trabajo con crudo u otro tipo de fluidos puede
generar daños por la combinación de estos tres fenómenos, la industria náutica
donde los daños por corrosión y cavitación en las turbinas de impulso de los
diferentes navíos es de comunes referencias, al igual que en la industria
aeroespacial, inclusive en la industria de la biomedicina donde la corrosión por la
presencia de fluidos corporales y la constante fricción pueden generar desgaste de
los implantes incorporados al cuerpo.
Es de resaltar que la caracterización de los recubrimientos nos ha demostrado que

se pueden generar capas de 250 a 500 µm con valores de adhesión y dureza que
superan los 900 psi y 800HV respectivamente, los cuales pueden ser aplicados
como capas protectoras contra el desgaste debido a sus altos contenidos en
zirconia y por ende elevadas durezas, disminuyendo los coeficientes de fricción
hasta en un 50% con respecto al acero AISIS 1020 y alcanzando coeficientes de
67
desgaste hasta de 2,13X10-6 mm3/N.mm para los recubrimientos depositados con
la llama neutra y mayor espesor, esto se atribuye a la cantidad de partículas sin
fundir o resolidificadas presentes en este tipo de recubrimientos; de igual forma se
determina que presentan buen comportamiento como capas protectoras contra la
corrosión logrando disminuciones en la velocidad de 12,8 mpy, y aunque cabe
resaltar el excelente comportamiento de todos los recubrimientos en general, se
evidencia que hay una mejor respuesta en las capas de mayor espesor y llama
oxidante, debido principalmente a la baja presencia de porosidad y a la
homogeneidad entre llamelas que presentaron estos recubrimientos, es de resaltar
que la disminución de la velocidad de corrosión está entre 63 y 83,6% con las
diferentes capas depositadas manteniendo la clasificación en rango moderado,
esto en presencia de las condiciones descritas para realizar dicha evaluación; y
finalmente el comportamiento presentado ante la cavitación también presenta
excelentes resultados, asociados a la dureza y homogeneidad de las capas
depositadas, se cuantifican valores de reducción de las tasas de erosión promedio
de 200 a 280%, encontrando que hay mejor comportamiento ante este fenómeno
en la capas depositadas con llama oxidante, y que el desgaste erosivo se genera
de manera más homogénea por la menor presencia de porosidades.
68
6 CONCLUSIONES
 Se logra la aplicación de recubrimientos de ZrO2 – Al2O3 como técnica de

protección contra factores como el desgaste, la erosión por cavitación y la
corrosión, siendo estos evaluados en condiciones agresivas y presentando
excelentes resultados que garantizan el buen desempeño en diferentes
industrias donde se puede generar daños por la combinación de estos tres
fenómenos.
 Se determina el coeficiente al desgaste (5.0X10-6 mm3/N.mm) y el coeficiente

de fricción (0,85), de los recubrimientos, logrando definir que la presencia de
partículas sin fundir hace que las capas depositadas por llama neutra tengan
mejor comportamiento ante este fenómeno, sin importar su espesor.
 Las capas depositadas actúan como barreras protectoras contra la corrosión

en ambientes agresivos, ya que se logra disminuir en un rango de 63 a 83,6%
la velocidad de corrosión del acero por acción de los recubrimientos,
manteniéndose un rango de corrosión moderado, además se determina que los
recubrimientos depositados con la llama oxidante debido a su homogeneidad
entre llamelas y baja porosidad presentan mayor protección contra la corrosión,
al igual que las capas de mayor espesor.
 Los recubrimientos depositados logran brindar un aumento en la resistencia a

los daños por cavitación de más de 200% en función del daño presentado en el
acero desnudo, debido a su naturaleza, morfología y dureza, adicionalmente se
observa que presentan mejor resistencia los recubrimientos depositados por la
llama oxidante, mostrando menores ratas de erosión, esto es debido a la
morfología de las capas y la cantidad de defectología como partículas sin fundir
y porosidad que contenía cada grupo de muestras depositados por tipo de
llama.
69
7 RECOMENDACIONES
 Es conveniente realizar procesos de tratamiento térmico a 700°C o menos

según se requiera, a las diferentes capas en las que se trabajen aplicaciones
de protección contra la corrosión, con el fin de disminuir el porcentaje de
porosidad y aumentar la homogeneidad entre lamellas.
 Las distancias de proyección que se trabajen durante el depósito de los

recubrimientos de ZrO2 – Al2O3 no deben superar los 100mm para llamas
oxidantes y los 80mm para llamas neutras, teniendo en cuenta la temperatura
ofrecida por cada una de ellas.
 Se deben efectuar procesos de secado del polvo más extensos y asegurarse

de que inmediatamente el proceso culmine se realice el cargue del polvo al
sistema dosificador del equipo, evitando ganancia de humedad nuevamente.
 Para estudios posteriores donde sea de interés el comportamiento de la

corrosión a altas temperaturas, cabe resaltar que al realizar 10 ciclos de
enfriamiento calentamiento durante un total de exposición de 100 horas a
800°C los recubrimientos ZrO2 – Al2O3 presentan desprendimiento de capa.
 Cuando se desee evaluar la resistencia al desgaste de este tipo de

recubrimientos se debe realizar en lo posible con un pin de un material distinto
a alúmina, el fin de facilitar el análisis y la determinación del tipo de desgaste
generado, evitando interpretaciones erróneas a causa de la similitud en la
composición química de las capas y el pin.
 El espesor de capa máximo permisible debe estudiarse, ya que las pruebas de

adhesión muestran una disminución leve en la resistencia a la tracción por pull
– off de los recubrimientos de mayor espesor, sin discriminar el tipo de llama
con el cual se depositaron.
70
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direct. Septiembre 2015. Vol. 93. Parte A, ‘’ 29 – 35.
76

EVALUACIÓN DE PROPIEDADES TRIBOLÓGICAS, CAVITACIÓN Y CORROSIÓN DE RECUBRIMIENTOS DE ZrO2-Al2O3 DEPOSITADOS POR TERMOROCIADO

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EVALUACIÓN DE PROPIEDADES TRIBOLÓGICAS, CAVITACIÓN Y

CORROSIÓN DE RECUBRIMIENTOS DE ZrO2-Al2O3 DEPOSITADOS POR

ERIKA JAZMITH ESPINOSA CARDENAL

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

ERIKA JAZMITH ESPINOSA CARDENAL

Trabajo de grado para optar el título de:

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

Tunja, 30 de Septiembre del 2019

Erika Jazmith Espinosa Cardenal

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Figura 1. Proceso de la proyección térmica. .......................................................... 17

Tabla 1: Diseño experimental de proyecto ............................................................. 34

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Daños causados por el desgaste, la corrosión, la cavitación, y los cambios de

Es conocido que los materiales cerámicos poseen un amplio rango de

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1.1 OBJETIVO GENERAL

 Depositar recubrimientos ZrO2-Al2O3 de tipo comercial por proyección térmica a

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Caracterizar las materias primas que se emplearán mediante las técnicas de

 Depositar los recubrimientos de zirconia – alúmina, variando el espesor del

 Caracterizar los recubrimientos obtenidos realizando pruebas de adherencia,

 Evaluar las propiedades tribológicas, la resistencia a la corrosión y a la cavitación

2.1 MARCO TEÓRICO:

2.1.1 Introducción a la técnica de spray térmico.

Generalmente la aplicación del recubrimiento térmico se hace a través de equipos

Figura 1. Proceso de la proyección térmica.

2.1.2 Variables que influyen en el proceso de proyección térmica.

El material a proyectar mediante el proceso de spray térmico con llama

En cuanto a la resistencia del recubrimiento en relación con la morfología de los

Swinburne University of Technology Thermal Spray Group, 2007. 37p.

Medellín Colombia). Evaluación de la resistencia al choque térmico de recubrimientos cerámicos de

Figura 2: Morfología esférica de un Figura 3: Morfología irregular de un

Fuente: Davis R Joseph. Handbook of thermal spray technology. 2004.

Y como un último factor se debe considerar la velocidad de desplazamiento de la

9 KLYASTKINA, Elizaveta. Desarrollo y caracterización de recubrimientos cerámicos

2.1.3 Aplicaciones, características y defectos de los recubrimientos

La porosidad es otro importante rasgo de los recubrimientos que influye

10 CONGRESO INTERNACIONAL DE MATERIALES. (VI: 29 de Octubre al 01 de Noviembre,

11UVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION. Proceso para la obtención de

Fuente: CONGRESO INTERNACIONAL DE MATERIALES. (VI: 29 de Octubre al

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El grado de descomposición de los polvos durante la pulverización, finalmente es

12 Juan F. Santa-Marín y Alejandro Toro-Betancur. Microestructura y resistencia adhesivo-cohesiva

Con base en lo anteriormente descrito se puede asumir que este tipo de

2.1.4 Evaluación de recubrimientos realizados por termorociado

Uno de los ensayos más comunes a la hora de caracterizar la adherencia es el

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La forma en que tiene lugar el desgaste, o el deterioro de la superficie y pérdida de

Con base en lo anterior se puede deducir que es absolutamente necesario

En los últimos años también se ha implementado la caracterización de

14 Alfonso Santos Jaimes , et al. “Comportamiento de la Resistencia al desgaste erosivo de

13 (1998), pp. 1324 -1335.

2.2 ESTADO DEL ARTE

Las biocerámicas monofásicas de alúmina y zirconia se utilizan ampliamente como

Es cuando en 2009 Jorge Stella18 y demás, a través de su trabajo de investigación

16 STELLA, Jorge.et al. Evaluación de recubrimientos delgados por la técnica de cavitación

Alumina Ceramics for Joint Prostheses’, Biomaterials, 23.3 (2002), 937–45

La Técnica de Cavitación Erosión’, 1.1 (2009), 269–77.

Fue en 2010 cuando Montoya19 y compañía decidieron realizar una comparación

Para el año 2012 LIU Yangjia20 y otros investigadores estudiaron el

19 J O Montoya, A G González, and M E López F Vargas, ‘Recubrimientos de zirconia-alúmina y