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AUTOR
DANIEL FRANCISCO PARDO GARCÍA
1
EFECTO DEL TRATAMIENTO TERMOMECÁNICO EN LA
MICROESTRUCTURA DE UN LATÓN C-385
DIRECTOR
FABIO RAÚL PÉREZ VILLAMIL
INGENIERO METALÚRGICO, MSC. METALURGIA Y CIENCIA DE LOS
MATERIALES
2
NOTA DE ACEPTACIÓN:
______________________________________
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Firma del Director
______________________________________
Firma del Jurado
______________________________________
Firma del Jurado
3
La autoridad científica de la facultad de ingeniería reside en ella misma, por
tanto, no responde por las opiniones expresadas en este proyecto de
investigación.
Se autoriza su uso y reproducción indicando su origen.
4
DEDICATORIA
5
AGRADECIMIENTOS
Gracias a mis amigos que siempre están ahí cuando los necesito, en especial a
mis grandes amigos y compañeros de carrera universitaria Cristian Cruz,
Edward Rodríguez y Brian Rativa. Gracias al ingeniero Pedro Jaimes por su
apoyo y amistad, gracias a la escuela de ingeniería metalúrgica a todos sus
docentes y directivos porque de una u otra manera cada uno de ellos ha
contribuido en mi formación profesional y personal. Y por último, agradecer a
la vida por haberme llevado a esta gran institución de educación superior UPTC,
Y a este hermoso departamento de Boyacá lugar donde conocí, gente que
nunca voy a olvidar y amigos que no dejare de frecuentar.
6
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
1. FUNDAMENTO TEÓRICO. ...............................................................................17
1.1 METALES Y ALEACIONES NO FERROSAS................................................................................. 17
1.2 ALEACIONES DE COBRE ......................................................................................................... 17
1.3 LATÓN .................................................................................................................................. 17
1.3.1 Propiedades del latón ...................................................................................................... 18
1.3.2 Aplicaciones del latón ...................................................................................................... 18
1.3.3 Temperatura de recristalización del latón ........................................................................ 19
1.3.4 Latón C385 ...................................................................................................................... 19
1.4 TRATAMIENTOS DE LOS MATERIALES PARA MEJORAR SUS PROPIEDADES ............................ 21
1.4.1 Tratamientos térmicos ..................................................................................................... 21
1.4.2 Tratamientos termoquímicos ........................................................................................... 22
1.4.3 Tratamientos mecánicos .................................................................................................. 23
1.4.4 Tratamientos superficiales. .............................................................................................. 23
1.4.5 Tratamientos termomecánicos ........................................................................................ 24
1.5 LAMINACIÓN ........................................................................................................................ 26
1.5.1 Laminación en caliente .................................................................................................... 26
1.5.2 Laminación en frio ........................................................................................................... 26
1.5.3 Unión por laminación acumulada (ARB) ........................................................................... 27
1.5.4 Laminación en caliente de productos planos .................................................................... 28
1.6 METALOGRAFÍA .................................................................................................................... 28
1.6.1 Micrografía ...................................................................................................................... 29
1.6.2 Pulido .............................................................................................................................. 30
1.6.3 Ataque químico ............................................................................................................... 31
1.6.4 Observación microscópica ............................................................................................... 32
1.7 TAMAÑO DE GRANO............................................................................................................. 33
1.7.1 Métodos para la medición del tamaño de grano .............................................................. 33
1.8 DUREZA ................................................................................................................................ 35
1.8.1 Dureza Rockwell .............................................................................................................. 36
1.8.2 Dureza Brinell .................................................................................................................. 36
1.8.3 Microdureza Vickers ........................................................................................................ 37
7
2. METODOLOGÍA. ...............................................................................................38
2.1 DESARROLLO EXPERIMENTAL ............................................................................................... 38
2.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LOS LABORATORIOS DONDE SE DESARROLLÓ EL TRABAJO DE
GRADO......................................................................................................................................... 39
2.3 SELECCIÓN Y ALISTAMIENTO DEL MATERIAL ......................................................................... 39
2.4 CALENTAMIENTO Y DEFORMACIÓN POR LAMINACIÓN ......................................................... 39
2.5 CARACTERIZACIÓN METALOGRÁFICA.................................................................................... 45
2.5.1 Pulido. ............................................................................................................................. 45
2.5.2 Ataque químico ............................................................................................................... 46
2.5.3 Toma fotomicrografías..................................................................................................... 46
2.6 ENSAYOS ADICIONALES......................................................................................................... 47
2.6.1 Prueba microdureza ........................................................................................................ 47
3. ANÁLISIS Y RESULTADOS. .............................................................................49
3.1 FASES PRESENTES EN EL LATON C-385 A LAS DIFERENTES TEMPERATURAS DE TRABAJO....... 49
3.2 TAMAÑO DE GRANO............................................................................................................. 55
3.3 MICRODUREZA VICKERS ....................................................................................................... 67
4. CONCLUSIONES. .............................................................................................69
5. RECOMENDACIONES. .....................................................................................70
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………..71
ANEXOS………………………………………………………………………………….72
8
LISTA DE FIGURAS
Pág.
9
Figura 22. Microdurómetro digital modelo QV-1000DM 48
.
Figura 23. Resultado prueba dureza probeta base 48
10
Figura 39. Micrografía longitudinal probeta 650°C y 6 pases por el 59
tren de laminación 500X
11
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla1. Propiedades físicas y mecánicas promedio del latón 18
12
Tabla 17. Resultados microdureza realizada en la UPTC 67
Tabla 18. Resultados microdureza realizada en el SENA 67
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Formato toma de durezas 73
LISTA DE GRAFICAS
Pág.
Grafica 1. Tamaño de grano (G) vs T° y # de pases por el tren de laminación. 66
13
RESUMEN
14
ABSTRACT
Ther non-ferrous metals are those that in their chemical composition contain very
low amounts of iron or does not has iron and they have a different element to iron
as the main element, the brass is a copper-zinc alloy mainly although it has other
elements in minimal proportions, these contribute to improve their mechanical
properties. The C385 brass is a non-ferrous appropieate for work in hot and free
machining.
The brass in the different temperatures responded to the deformation and there
were no cracks or lamination defects. The hardness obtained according to the
passes did not suffer alterations of consideration and change from 121.43 HV, the
grain size (G) was modified in the different specimens with respect to the
comparison specimen, in some increasing its size and in others decreasing, the
finest grain being the one that obtained the treated specimen at 850 ° c and 2
passes through the train of lamination with a value of 15.58 with respect to 8.64 of
the base specimen.
Key words: C385 brass, hot work, termomechanical treatment, microestructura,
microestructural transformation, temperature, number of passes trough the
laminator.
15
INTRODUCCIÓN
16
1. FUNDAMENTO TEÓRICO.
Los materiales no ferrosos, son aquellos que poseen algún elemento diferente al
hierro como elemento principal. El grueso de los materiales no ferrosos está
formado por las aleaciones de cobre, aluminio, magnesio, níquel, estaño, plomo y
zinc. Otros metales y aleaciones no ferrosas que se utilizan con menor frecuencia
incluyen cadmio, molibdeno, cobalto, zirconio, berilio titanio, tantalio, los metales
preciosos como oro, plata y el grupo platino.1
1.3 LATÓN
1
SYDNEY H. AVNER. Introducción a la metalurgia física. Parte XII. Pág. 457, 460, 461.
2
EMAC COMPLEMENTOS S.L.2010. Ficha técnica latón. Emac América IIc. España.
17
1.3.1 Propiedades del latón
El latón generalmente presenta las siguientes propiedades físicas y mecánicas,
que le permiten ser considerado después del acero como un material de ingeniería
y en especial con aplicaciones ligadas a comportamientos químicos moderados en
ambientes corrosivos. La tabla 1 presenta las principales propiedades de la
aleación latón C385.
18
-Desoxidantes: Recuperan piezas muy oxidadas o engrasadas. Son productos
bastante fuertes y corrosivos cuyas instrucciones de uso debe seguirse de forma
estricta. Se recomienda el uso combinado de lana de acero fina para ayudar a
desincrustar, procurando no ejercer mucha presión para no rayar el material. Tras
la aplicación del producto se puede aplicar abrillantador o lustrador para un mejor
acabado.
-Barnices: Son productos específicos para estos metales que recubren el material
para evitar el deterioro de su aspecto por oxidación.2
Fuente. CALLISTER, William. “Materials science and Engineering an introduction” John Wiley &
Sons. Inc. México, 2007.
Tabla 3 (a). Composición química relativa del latón C-385 para su ubicación en el diagrama de
fases.
Cu 63%
Zn 37%
Fuente. El autor a partir de EMAC COMPLEMENTOS S.L.2010. Ficha técnica latón. Emac
América IIc. España.
2
EMAC COMPLEMENTOS S.L.2010. Ficha técnica latón. Emac América IIc. España.
3
. CALLISTER, William. “Materials science and Engineering an introduction” John Wiley & Sons. Inc.
México, 2007
19
Tabla 3 (b) Composición química real del latón C-385
Cu 60-63%
Zn 35.5%
Pb 2.5-3.7%
Fe 0.35% máx.
Fuente. El autor a partir de EMAC COMPLEMENTOS S.L.2010. Ficha técnica latón. Emac
América IIc. España.
Figura1. Diagrama de fases Cu-Zn con la composición relativa del latonC-385 con (37% Zn)
1100
A
1083
1000 L
L+a
903 c D
900 B c L+ ß
32.5
E 835 c
56.5 F
800
ß
Temperatura C
700
a
+
a
ß
600 ß+?
500 ?
456 c H I 468 c J
G
400
a + ß´ ß´ ß´+?
300
K L M N
200
100
0 10 20 30 37 40 50 60
% en peso de Zn
Fuente. Autor (Puesto que EL Pb es insoluble tanto en el Cu como el Zn, se segrega en los límites
de grano, por lo tanto no se tiene en cuenta para su ubicación en el diagrama)
20
1.3.4.1 Aplicaciones del latón C385 o latón plomado.
Engranes, piñones, piezas de cerraduras, tornillos, placas para grabados y otras
partes que se fabriquen en torno para producción en serie. 2
4
I.E.S VILLALBA HERVAS. Materiales de uso técnico. Tecnología Industrial I. Pág. 1-2.
21
Tratamientos térmicos del cobre y sus aleaciones: Los procesos de tratamiento
térmico se aplican al cobre y sus aleaciones durante el proceso de fabricación,
estos incluyen:
22
-Nitruración: Es un proceso de endurecimiento del acero por absorción de
nitrógeno a una temperatura determinada. Además, proporciona una buena
resistencia a la corrosión. Se utiliza para endurecer piezas de maquinaria (bielas,
cigüeñales, etc.), también herramientas como brocas entre otras.
-Cianuración: Es un tratamiento intermedio entre los dos anteriores. Se utiliza no
solamente en aceros con bajo contenido de carbono (como en el caso de la
cementación), sino también en aquellos cuyo contenido en carbono sea medio o
alto, cuando se pretende que adquieran una buena resistencia.
-Carbonitruración: Consigue aumentar la dureza de los aceros mediante la
absorción simultanea de carbono y nitrógeno a una temperatura determinada. La
diferencia con el tratamiento anterior radica en que la carbonitruración se realiza
mediante gases, y la cianuración por medio de baños. Se emplea en piezas de
gran espesor.
-Salinización: Mediante la inmersión del metal en un baño especial se consigue
incorporarle una capa de carbono, nitrógeno y, sobre todo, azufre. Con este
tratamiento se aumenta considerablemente la resistencia al desgaste de los
metales, a la vez que se disminuye su coeficiente de rozamiento. 4
23
-Cobrizado: Proceso electrolítico, que consiste en aplicar una película de cobre
rojo, sobre materiales ferrosos, latón, bronce, zámak y otros. Es utilizado como
recubrimiento en electricidad, industrial, decorativo y artístico. 4
6
file:///C:/Users/CONSULTA/Downloads/TCCQ1de1%20(1).pdf
24
Figura 3. Esquema de una matriz de ECAP.
Fuente. file:///C:/Users/CONSULTA/Downloads/TCCQ1de1%20(1).pdf
Fuente. http://eprints.uanl.mx/2216/1/1080187992.pdf
7
http://eprints.uanl.mx/2216/1/1080187992.pdf
25
1.5 LAMINACIÓN
26
material aumenta al aumentar el porcentaje de trabajo en frio, sin embargo la
ductilidad del material disminuye.8
Fuente. http://eprints.uanl.mx/2216/1/1080187992.pdf
8
RODEL CARLOS A. Laminación. Escuela Colombiana de Carreras Industriales ECCI. Colombia.
27
1.5.4 Laminación en caliente de productos planos
Se llama productos planos a los laminados cuyas medidas transversales son
relativamente significativas en comparación con su longitud. Los trenes de planos
se alimentan de desbastes planos (planchones (slabs)), procedentes de las
máquinas de colada continua, o de lingotes convencionales (petacas) reducidos
en espesor en los trenes de desbaste. Antes de la laminación han de pasar por
los hornos de recalentar con el fin de conseguir las temperaturas y maleabilidad
adecuadas para su transformación posterior. La configuración de los trenes
depende del producto a obtener.
1.6 METALOGRAFÍA
9
ENRIQUEZ B. JOSE LUIS; TREMPS GUERRA ENRIQUE; DE BENGY SUSANA DE ELIO;
FERNANDEZ S. DANIEL. 2010. Laminación. Monografías sobre tecnología del acero. Parte IV. Pág. 36.
28
del material según su laminación o forjado. Entre la macrografía y la micrografía
existe una diferencia en la observación al microscopio, en la primera se utiliza
hasta 10 aumentos y en la segunda desde 50 hasta 1000 aumentos.10
1.6.1 Micrografía
Las propiedades mecánicas de una aleación no dependen solamente de su
composición química, o sea del porcentaje en peso de cada elemento, sino
también de la manera de presentarse estos. Así, por ejemplo, los elementos
químicos que forman una aleación pueden encontrarse en forma de una solución
solida homogénea, en forma de una mezcla eutéctica, en forma de un compuesto
intermetalico de composición química definida, dispersa en el seno de una
solución sólida, etc.
29
1.6.2 Pulido
Se hace con el objetivo de eliminar todas las rayas finas producidas durante el
desbaste, tendiendo a obtener una superficie especular. El pulido se puede hacer
por medios mecánicos, electrolíticos o químicos.
-Pulido mecánico: Se efectúa sobre paños, sujetos en forma adecuada sobre los
discos de pulidoras mecánicas, utilizando abrasivos en suspensión liquida. Los
paños utilizados son: paños de billar, pana, terciopelo de algodón, seda o paños
preparados especialmente que se encuentran en el comercio con diferentes
nombres, según sea su origen. Los abrasivos usados frecuentemente son oxido
de magnesio, alúmina (oxido de aluminio), oxido de cromo, óxido de hierro, etc.,
en forma de polvos muy finos (500 a 600 mallas), suspendidos en líquidos
generalmente agua destilada. Para su preparación se mezcla una pequeña
cantidad de abrasivo en un litro de agua, se agita con una varilla de vidrio hasta
obtener una mezcla homogénea y se deja decantar un tiempo variable,
generalmente no menor a 30 minutos, luego se sifona el óxido con el líquido en
suspensión, evitando arrastrar el material decantado, más grueso, obteniéndose
así un oxido en condiciones de uso.
Esta suspensión se vierte por goteo sobre el paño bien estirado y sujeto sobre el
disco de la pulidora que gira a velocidades variables entre 400 y 1000 r.p.m. La
probeta desbastada se mantiene firmemente sobre el disco que gira,
imprimiéndole un movimiento de rotación en sentido contrario al del disco, o bien
haciéndola avanzar o retroceder según un radio del disco. El paño debe
mantenerse siempre húmedo, agregando intermitentemente el abrasivo en
suspensión. En esta operación deben desaparecer todas las rayas producidas por
el último esmeril y aun las más finas, producidas por este pulido. El pulido no debe
extenderse más de lo necesario para evitar la distorsión superficial del metal. En
los metales muy blandos suele formarse una capa distorsionada que se elimina
atacando la probeta pulida con reactivo que disuelve dicha capa y volviendo a pulir
nuevamente. Esa operación puede repetirse varias veces. Una vez pulida la
probeta se lava con agua y se enjuaga con alcohol o éter. Se acelera su secado
colocándola frente a una corriente de aire caliente. Hecho esto, la muestra está en
condiciones de ser observada en el microscopio. La probeta pulida debe
manejarse con precaución, evitando tocar su superficie con los dedos u otro objeto
que pueda mancharla, rayarla o producir un ataque posterior desparejo.
30
tal que se eliminan las irregularidades de superficie y el acabado resulta liso y
brillante.
El ataque químico puede hacerse sumergiendo la muestra con la cara pulida hacia
arriba en un reactivo adecuado, o pasar sobre la cara pulida un algodón embebido
en dicho reactivo, o goteando el mismo sobre ella durante un tiempo del orden de
los segundos. Es conveniente durante el ataque por inmersión y goteo mover la
probeta continuamente para que el reactivo se renueve sobre la superficie, dando
un ataque más homogéneo. Luego se lava la probeta con agua; se enjuaga con
alcohol o éter y se seca en corriente de aire caliente.
31
Tabla 4. Reactivos de ataque para examen microscópico
Reactivo de ataque Composición Usos
Ácido Nítrico (Nital) Ácido nítrico: 5 cc Aceros y hierros
Alcohol etílico: 95 cc
-Aumentos de 50X a 1000X para relevar tanto casos groseros como sutiles de
microestructuras de transformación.
-Lentes objetivas con calidad suficiente para resolver capas superficiales delgadas
para efectuar una medición precisa.
-Fuente de iluminación intensa para revelar microestructuras de transformación de
coloración oscura tratada con ácido
-Funciones mecánicas adecuadas que permitan un ajuste estable de los campos
visuales.
-Ocular graduado capaz de medir las distintas capaz que se desea evaluar.
-Cámara para registro de microestructuras.
10
METALOGRAFÍA. Recuperada de:
32
1.7 TAMAÑO DE GRANO
http://www.inspt.utn.edu.ar/academica/carreras/67/TPracticos/TecnologiaI/Trabajos.Practicos/ENSAYOS.LA
LABORATOR/1EnsayosMetalografia/2TeoriaMetalografia.pdf Pág. 1-2-3-4-5.
11
MEDIDA DE TAMAÑO DE GRANO. Recuperado de:
https://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/grano.htm
33
Figura 6. Plantilla tamaño de grano procedimiento de comparación.
Fuente. ASTM E112. American society for testing and materials. Standart test methods for
determining average grain size.
Fuente. ASTM E112. American society for testing and materials. Standart test methods for
determining average grain size.
34
-Procedimiento de intersección: Involucra el conteo de los granos interceptados
por una línea de ensayo o el número de intersecciones de la línea con los bordes
de grano. La figura 8 muestra las distintas geometrías utilizadas en la medición del
tamaño de grano mediante el procedimiento de intersección. Las cuatro líneas
rectas de la figura 8 corresponden al método de HEYN. El método de HILLIARD
utiliza una circunferencia generalmente de 100, 200 o 250 mm de perímetro. Las
tres circunferencias de la figura 8 corresponden al método de ABRAMS (entre las
tres suman una longitud de 500 mm) 12
Fuente. ASTM E112. American society for testing and materials. Standart test methods for
determining average grain size.
1.8 DUREZA
12
ASTM E112. American society for testing and materials. Standart test methods for determining average
grain size.
35
esférica, cónica o piramidal, por el efecto que produce una fuerza determinada
durante cierto tiempo en el cuerpo a ensayar.
El número de dureza Brinell seguido del símbolo HB sin sufijos indica las
siguientes condiciones de prueba:
36
1.8.3 Microdureza Vickers
En este caso se emplea como cuerpo de penetración una pirámide cuadrangular
de diamante. La huella vista desde arriba es un cuadrado, este procedimiento es
apropiado para aceros nitrurados y cementados en su capa externa, así como
para piezas de paredes delgadas de acero o materiales no ferrosos.
La microdureza Vickers (HV) se calcula partiendo de la fuerza en Newton y de la
diagonal en mm2 de la huella de la pirámide según la fórmula y el esquema de la
figura 9.
13
ENSAYO DE MATERIALES. Recuperado de: http://campusvirtual.edu.uy/archivos/mecanica-
general/ENSAYOS%20DE%20MATERIALES/ensayos-de-dureza.pdf Pág. 1, 3, 5, 6.
37
2. METODOLOGÍA.
Fuente. Autor.
Las variables a estudiar objetivo en el desarrollo de este proyecto son: efecto del
tratamiento termomecánico en la microestructura del latón C-385, fases presentes
en cada una de las probetas, tamaño de grano, microdureza del material al ser
38
sometido al tratamiento y determinar la temperatura y numero de pases por el tren
de laminación óptimos de transformación microestructural.
39
Tabla 5. Temperaturas y número de pases de trabajo.
No. de pases 2
Lamina 1 Para Análisis
Tº (ºC) 650 ºC
No. de pases 3
Lamina 2 Para Análisis
Tº (ºC) 650 ºC
No. de pases 6
Lamina 3 Para Análisis
Tº (ºC) 650 ºC
No. de pases 2
Lamina 4 Para Análisis
Tº (ºC) 750 ºC
No. de pases 3
Lamina 5 Para Análisis
Tº (ºC) 750 ºC
No. de pases 6
Lamina 6 Para Análisis
Tº (ºC) 750 ºC
No. de pases 2
Lamina 7 Para Análisis
Tº (ºC) 850 ºC
No. de pases 3
Lamina 8 Para Análisis
Tº (ºC) 850 ºC
No. de pases 6
Lamina 9 Para Análisis
Tº (ºC) 850 ºC
Metalografía y caracterización sin tratamiento
Lamina 10
termomecánico. Base de comparación.
Fuente. Autor
40
Figura 12. Laminadora tipo duo y mufla Labtech.
Fuente. Autor.
41
Figura 13. Temperatura de trabajo 650°C.
Fuente. Autor.
Fuente. Autor.
42
Figura 15. Temperatura de trabajo 850°C.
Fuente. Autor.
Fuente. Autor.
43
Figura17. Probeta para laminación.
Fuente. Autor.
Fuente. Autor
44
Este procedimiento se llevó a cabo con cada una de las 9 probetas ya que a la
probeta numero 10 no se le realizo el tratamiento termomecánico para tener un
punto de comparación.
2.5.1 Pulido.
Para el pulido de las 10 probetas de trabajo se utilizó una pulidora mecánica
(Chennai Metco figura 19), la cual cuenta con un armario de FPR resistencia a la
corrosión, pulidor de discos compuesto por dos discos de aluminio giratorios de 8,
10 o 12 pulgadas (opcional intercambiable), motor de corriente alterna de 0.5
caballos de fuerza , tazón de lavado resistente a la corrosión , sistema de drenaje
de flujo libre, chorro de agua flexible con válvula de control, anillo de retención tipo
prensa, banda de tenencia y alimentación de 230 V; para el proceso de pulido se
va colocando una secuencia de lijas y paños, en este caso se inició en lija tamaño
80 pasando por lija 100,120,180…… hasta llegar a lija tamaño 1200 y terminar en
paño, esto con el objetivo de obtener una superficie plana, libre de cualquier clase
de rayón producido durante el desbaste y obtener probetas con una superficie
especular, lo cual se verifica con un microscopio óptico XJX-300 (figura 20) antes
de realizar el ataque químico.
Fuente. Autor.
45
Figura 20. Microscopio óptico XJX-300.
Fuente. Autor
46
Figura 21. Microscopio metalográfico invertido (Olympus GX-41).
Fuente. Autor
47
Figura 22. Microdurómetro digital modelo QV-1000DM.
Fuente. Autor
Fuente. Autor
48
3. ANÁLISIS Y RESULTADOS.
Figura 24. Diagrama de fases Cu-Zn con la composición relativa del latonC-385 con (37% Zn)
1100
A
1083
1000 L
L+a
903 c D
900 B c L+ ß
32.5
835 c 850 c
E
56.5
F
800
ß 750 c
Temperatura C
a
700
+
a 650 c
ß
600 ß+?
500 ?
456 c H I 468 c J
G
400
a + ß´ ß´
300 ß´+?
K L M N
200
100
0 10 20 30 37 40 50 60
% en peso de Zn
Fuente. Autor.
a=alfa
?=gamma
49
Figura 25. Micrografía longitudinal 1000X probeta base.
Alfa
Beta´
Fuente. Autor.
Figura 26. Micrografía longitudinal a 650°C y 2 pases por el tren de laminación 1000X.
Beta
Alfa
Fuente. Autor.
50
Figura 27. Micrografía longitudinal a 650°C y 3 pases por el tren de laminación 1000X.
Beta
Alfa
Fuente. Autor.
Figura 28. Micrografía longitudinal a 650°C y 6 pases por el tren de laminación 1000X.
Alfa
Beta
Fuente. Autor.
51
Figura 29. Micrografía longitudinal a 750°C y 2 pases por el tren de laminación 1000X.
Alfa
Beta
Fuente. Autor.
Figura 30. Micrografía longitudinal a 750°C y 3 pases por el tren de laminación 1000X.
Alfa
Beta
Fuente. Autor.
52
Figura 31. Micrografía longitudinal a 750°C y 6 pases por el tren de laminación 1000X.
Alfa
Beta
Fuente. Autor.
Figura 32. Micrografía longitudinal a 850°C y 2 pases por el tren de laminación 1000X.
Beta
Alfa
Fuente. Autor.
53
Figura 33. Micrografía longitudinal a 850°C y 3 pases por el tren de laminación 1000X.
Alfa
Beta
Fuente. Autor.
Figura 34. Micrografía longitudinal a 850°C y 6 pases por el tren de laminación 1000X.
Beta
Alfa
Fuente. Autor.
54
3.2 TAMAÑO DE GRANO
Reglas de conteo:
Una intercepción es un segmento de la línea de ensayo que pasa sobre un grano.
Una intersección es un punto donde la línea de ensayo es cortada por un borde de
grano. Cualquiera de los dos puede contarse con idénticos resultados en un
material monofásico. Cuando se cuentan intercepciones, los segmentos al final de
la línea de ensayo que penetran dentro de un grano, son anotados como media
intercepción. Cuando se cuentan intersecciones, los puntos extremos de la línea
de ensayo no son intersecciones y no son contados excepto cuando tocan
exactamente un borde de grano, entonces debe anotarse ½ intersección. Una
intersección coincidente con la unión de tres granos debe anotarse como 1 1/2.
N°L = Ni/ (L/M)
N°L = número de granos por mm
Ni = número de granos intersectados
L = aumento usado (500X para el caso)
M = aumento predeterminado (400X)
Tamaño de grano:
El tamaño de grano está definido por la fórmula:
55
Figura 35. Micrografía longitudinal probeta base 500X.
Fuente. Autor.
56
Figura 36. Micrografía longitudinal probeta 650°C y 2 pases por el tren de laminación 500X
Fuente. Autor.
57
Figura 37. Micrografía longitudinal probeta 650°C y 3 pases por el tren de laminación 500X
Fuente. Autor.
58
Figura 38. Micrografía longitudinal probeta 650°C y 6 pases por el tren de laminación 500X
Fuente. Autor.
59
Figura 39. Micrografía longitudinal probeta 750°C y 2 pases por el tren de laminación 500X.
Fuente. Autor.
Tabla 10. Tamaño de grano probeta 750°C y 2 pases por el tren de laminación.
Ni = 237
L = 500
M= 400
N°L= 189,6
G= 11,85
Fuente. Autor
60
Figura 40. Micrografía longitudinal probeta 750°C y 3 pases por el tren de laminación 500X.
Fuente. Autor
Tabla 11. Tamaño de grano probeta 750°C y 3 pases por el tren de laminación.
Ni = 87
L = 500
M= 400
N°L= 69,6
G= 8,95
Fuente. Autor.
61
Figura 41. Micrografía longitudinal probeta 750°C y 6 pases por el tren de laminación 500X.
Fuente. Autor.
Tabla 12. Tamaño de grano probeta 750°C y 6 pases por el tren de laminación.
Ni = 57
L = 500
M= 400
N°L= 45,6
G= 7,73
Fuente. Autor.
62
Figura 42. Micrografía longitudinal probeta 850°C y 2 pases por el tren de laminación 500X.
Fuente. Autor.
Tabla 13. Tamaño de grano probeta 850°C y 2 pases por el tren de laminación.
Ni = 866
L = 500
M= 400
N°L= 692,8
G= 15,58
Fuente. Autor.
63
Figura 43. Micrografía longitudinal probeta 850°C y 3 pases por el tren de laminación 500X.
Fuente. Autor.
Tabla 14. Tamaño de grano probeta 850°C y 3 pases por el tren de laminación.
Ni = 52
L = 500
M= 400
N°L= 41,6
G= 7,47
Fuente. Autor.
64
Figura 44. Micrografía longitudinal probeta 850°C y 6 pases por el tren de laminación 500X.
Fuente. Autor
Tabla 15. Tamaño de grano probeta 850°C y 6 pases por el tren de laminación.
Ni = 70
L = 500
M= 400
N°L= 56
G= 8,33
Fuente. Autor.
65
Tabla 16. Tamaño de grano.
Probeta Tamaño de grano (G)
Base 8,64
650°C y 2 pases por el tren de 7,50
laminación
650°C y 3 pases por el tren de 6,89
laminación
650°C y 6 pases por el tren de 6,29
laminación
750°C y 2 pases por el tren de 11,85
laminación
750°C y 3 pases por el tren de 8,95
laminación
750°C y 6 pases por el tren de 7,73
laminación
850°C y 2 pases por el tren de 15,58
laminación
850°C y 3 pases por el tren de 7,47
laminación
850°C y 6 pases por el tren de 8,33
laminación
Fuente. Autor
Fuente. Autor
66
3.3 MICRODUREZA VICKERS
Al comparar los valores obtenidos en los dos ensayos (tabla 16 y tabla 17)
determinó que la prueba de microdurezas se realizó de manera adecuada ya que
los valores son bastante similares, los motivos de desfase en los resultados puede
ser tema de calibración de los equipos o destreza de manipulación del operario.
67
Al observar la gráfica (1), podemos entender por qué la microdureza de las
probetas disminuye en vez de aumentar; esto se debe a que en su gran mayoría el
grano tiende a aumentar su tamaño. Si observamos la probeta trabajada a 750°C
y 2 pases por el tren de laminación esta es la única que supera la microdureza de
la probeta base, esto se debe a que sufrió un refinamiento en su tamaño de grano
y obtuvo una distribución adecuada, aunque las probetas trabajadas a (750°C-3
pases y 850°C-2 pases) también refinan su grano por lo contrario su microdureza
disminuye, esto quizás por su distribución de grano.
68
4. CONCLUSIONES.
El latón C-385 a temperatura ambienta cuenta con dos fases las cuales son alfa y
beta prima, al incrementar la temperatura a las establecidas para el desarrollo del
trabajo encontramos fase alfa y beta, variando únicamente el contenido de cada
una según regla de la palanca.
69
5. RECOMENDACIONES.
Continuar con más pruebas con diferentes temperaturas y número de pases por el
tren de laminación a fin de alcanzar mayores durezas y refinamiento de tamaño de
grano.
70
BIBLIOGRAFÍA
SYDNEY H. AVNER. Introducción a la metalurgia física. Parte XII. Pág. 457, 460,
461.
file:///C:/Users/CONSULTA/Downloads/TCCQ1de1%20(1).pdf
http://eprints.uanl.mx/2216/1/1080187992.pdf
ASTM E112. American society for testing and materials. Standart test methods for
determining average grain size.
71
ANEXOS
72
ANEXO A. FORMATO TOMA DE DUREZAS.
73
Toma dureza probeta 650°C Y 3 pases Toma dureza probeta 650°C y 6 pases
74
Toma dureza probeta 750°C y 2 pases Toma dureza probeta 750°C y 3 pases
75
Toma dureza probeta 750°C y 6 pases Toma dureza probeta 850°C y 2 pases
76
Toma dureza probeta 850°C y 3 pases Toma dureza probeta 850°C y 3 pases
77
ANEXO B. PRUEBA MICRODUREZA SENA CME.
78
ANEXO C. PROCESO TRATAMIENTO TERMOMECÁNICO
79
Pase de laminacion inicial Pase repetitivo por el tren de laminacion
80