TECNICAS DE CONSERVACION Y USO

EFICIENTE DE ENERGIA

AHORRO DE ENERGIA EN REDES DE VAPOR

Dr. Edgar Paz Pérez

 AHORRO DE ENERGÍA EN REDES DE VAPOR

Los sistemas de vapor comprenden desde las calderas hasta las

redes de distribución con sus accesorios y los equipos que
consumen vapor. En todos estos elemento se puede ahorrar
energía.

En esta etapa se entrega información para evaluar ahorro de

energía en forma rápida. Se consideran los siguientes ítems de
cálculo de ahorro de energía:
RED DE VAPOR
COMPONENTES-PLANTA DE VAPOR
En esta etapa se entrega información para evaluar ahorro de
energía en forma rápida. Se consideran los siguientes ítems de
cálculo de ahorro de energía:

1. Mejora de la eficiencia de la caldera.

2. Remoción de incrustaciones en los tubos de las calderas.

3. Reparación de fugas de vapor.

4. Aislamiento de tuberías de vapor.

5. Inspección y reparación de trampas de vapor.

6. Generación de vapor flash.

7. Recomprensión del vapor.

 1. AHORRO POR MEJORA DE LA EFICIENCIA DE LA
CALDERA

CALDERAS ACUOTUBULARES CALDERAS PIROTUBULARES

 Ahorro de
dinero por
mejora de la
eficiencia de la
caldera.

Base:
entalpia del
vapor 650
kcal/kg
Ejercicio 1: Se tiene una caldera que produce 9800 kg/h de
vapor saturado a 10 bar. La eficiencia de la caldera es 75% y
se utiliza bunker 6 como combustible, que cuesta 0,554 s/lt. Si
se mejora la eficiencia de la caldera para 80%, determine el
ahorro anual de dinero, si la planta trabaja 24 h/día durante
300 días/año. Considerar 1 USS = 2,8 S; ρB6 = 0,88 kg/lt.
2. AHORRO DE ENERGÍA POR REMOCIÓN DE LAS
INCRUSTACIONES EN LOS TUBOS DE LAS
CALDERAS

La prevención de incrustaciones, aun en calderas pequeñas

puede producir ahorros sustanciales de energía. Para cada
caso los ahorros dependen del grosor de la incrustación y de
su composición.
 INCRUSTAIONES EN TUBERÍAS DE CALDERSA

CALDERAS PIROTUBULARES CALDERAS ACUOTUBULARES

 Perdidas por
incrustaciones
de tuberías
Ejercicio 2: Cuánto dinero se pierde al año debido a las
incrustaciones en los tubos de una caldera, siendo el espesor
de las incrustaciones de 1 mm y siendo del tipo de alto fierro.
La caldera utiliza 0,04 mm3/s de gas natural de Camisea,
cuyo PCI es 42 MJ/Nm3 y cuyo costo es 4,8 USS/Mbtu. Top =
7200 h/año.
3. REPARACIÓN DE FUGAS DE VAPOR

En las industrias se dan perdidas importantes de energía por

fugas de vapor en uniones, válvulas, juntas soldadas, etc.
Generalmente se desestima la importancia de estas pérdidas
en términos de costos, pero son importantes ítems de ahorro
de energía y de dinero.
Perdidas
por fugas
de vapor

BASE: 8760 h
de operación
Perdidas
por fugas
de vapor
Ejercicio 3: Se tiene una tubería que conduce vapor
saturado a 400 lb/plg2. La tubería tiene 3 agujeros de 2,5
mm de 𝜙, 4 agujero de 2,75 mm de 𝜙 y un agujero de 4
mm de 𝜙 , Si el costo del vapor es de 35 USS/ton y la
tubería conduce vapor durante 6400 h/año. Calcular las
pérdidas de dinero en las fugas.
4. AISLAMIENTO DE TUBERÍAS DE VAPOR

Las tuberías de vapor sin aislar son una constante fuente

de pérdidas de energía. El aislamiento adecuado puede
reducir estas pérdidas hasta en un 80%.
 Perdidas
por falta de
aislamiento
Ejercicio 4: Se tiene dos tuberías que transportan vapor
saturado a 200 lb/pig2. La primera de 1” de diámetro y 110
m de longitud y la segunda de 2” 𝜙 y 75 m de longitud. Si
las tuberías no están aisladas, calcular cual sería el ahorro
de dinero anual si se aislara la tubería. El costo de vapor
es 18 USS/ton y la planta opera 7200 h/año. Temperatura
ambiente 25 °C.
5. INSPECCIÓN Y REPARACIÓN DE TRAMPAS DE
VAPOR

La operación eficiente de cualquier sistema de vapor,

requiere trampas para condensado bien diseñadas y
mantenidas periódicamente.

Si una trampa de vapor se queda abierta, ocurrirán perdidas

de vapor que pueden llegar a valores importantes.
TRAMPAS DE VAPOR
 Perdidas de vapor en trampas de vapor
(Ton/año)

Diámetro del Presion (PSI)

orificio de la 15 30 50 100 150 200
trampa (plg)
1/8 62 90 137 235 350 454

3/16 142 202 310 539 788 1010

1/4 252 337 548 927 1400 1680

3/8 565 758 1239 2089 3155 4040

1/2 1010 1449 220 4100 5603 7833

Basado en 8760 h/año de operación y descarga a la presión atmosférica

Ejercicio 5: Se tiene cuatro trampas de vapor de 3/16” de
𝜙 en un equipo que utiliza vapor saturado de 150 PSI.
Calcular las pérdidas de vapor y de dinero mensual, si las
trampas se encuentran abiertas por falta de reparación. La
planta opera 12 horas diarias, 30 dias al mes y el costo del
vapor es de 18 US$/ton de vapor.
6. GENERACIÓN DE VAPOR FLASH

El condensado de alta presión puede ser expandido a través

de una estrangulación provocando el fraccionamiento del
condensado en agua y vapor (a menor presión). Este proceso
es conocido como flashing. Esta posibilidad representa una
alternativa a la reducción de presión de vapor de alta presión
para ser utilizado en consumo de baja presión.

El flasming es particularmente interesando cuando el retorno

de condensado a la caldera no es económicamente factible.
Ahorro por
vapor uso
de vapor
flash
TANQUES DE VAPOR FLASH
Ejemplo 6: Se dispone de 18 ton/h de condensado a 10
kg/cm2 y se necesita vapor de 2 kg/cm2. Si en la planta se
requiere 1,5 ton/h de este vapor, el cual puede ser
producido a un costo de 6 US$/ton. Determinar el ahorro
de dinero produciendo vapor flash. La planta opera 7200
h/año.
7. RECOMPRESIÓN DEL VAPOR

Es una práctica común en muchas plantas industriales

desechan el vapor a presión menor que 1,5 kg/cm2. Al mismo
tiempo hay muchos usuarios que requieren vapor a presión de
2 a 4 kg/cm2. Para atender esta necesidad, más conveniente
(económico) que producir este vapor en una caldera y reducir
su presión, es comprimir el vapor de baja presión para
conseguir presiones un poco mayores. Esta solución se
conoce como recompresión del vapor.
COMPRESOR DE VAPOR
Ejercicio 7: Se requiere 1,5 ton/h de vapor saturado a 3,2
atmosferas de presión. Este vapor puede ser producido en una
caldera que tiene una eficiencia de 75% y utiliza diesel como
combustible, cuyo costo es de 20 centavos de US$/kg. LA
presion de la caldera es 10 bar. En la planta también se
dispone de 2 ton/h de vapor saturado a 2 atmosferas de
presión. ¿Cuál sería el ahorro de dinero si en lugar de producir
el valor de 3,2 atmosferas por una caldera, es suministrado por
recompresión del vapor? La planta opera 7200 h/año. La
energía eléctrica cuesta 0,3772 S/KW-H. el cambio del dólar
para la fecha era de 1 US$ = 1,7 S.
 Energía
necesaria
para
comprimir
vapor