1.

RESUMEN EJECUTIVO
El gas natural desempeña roles muy importantes en nuestra sociedad
moderna, tanto como fuente de energía y como materia prima para varios
productos petroquímicos. La abundancia de gas natural convencional y no
convencional, sumado a la subida en los precios del petróleo y sus derivados,
se han convertido en un motor importante para la utilización y desarrollo de
tecnologías para dar valor agregado al gas natural; una de estas, es la
tecnología Gas to Liquids (GTL). Esta tecnología hace posible la producción de
combustibles sintéticos a partir de gas natural por medio de una serie de
procesos químicos y físicos. Las plantas comerciales en Sudáfrica (utilizando
carbón como materia prima, en lugar de gas natural) y la reciente puesta en
marcha de grandes plantas GTL en todo el mundo.

1
2. INTRODUCCIÓN
Los combustibles fósiles a nivel mundial seguirán siendo por mucho tiempo la
principal fuente de energía del planeta, Por esto se deben buscar alternativas
para desarrollarlas, entre las que se encuentra la conversión de gas natural a
combustibles líquidos – GTL(Gas to liquid)La transformación de gas natural a
combustibles líquidos ultra limpios conocida como Gas To Liquid (GTL), es un
conjunto de pasos múltiples, que involucra procesos catalíticos con una gran
liberación de energía, a fin de separar las moléculas de gas natural
(predominantemente metano) para formar una mezcla gaseosa de hidrógeno y
monóxido de carbono, denominada gas de síntesis (syngas), y luego las vuelve
a unir para dar lugar a moléculas más largas, debido al reacomodo de las
moléculas de hidrógeno y carbono.

3. OBJETIVO GENERAL
Realizar un estudio económico técnico y financiero para la implementación de
una planta transformadora de hidrocarburos gaseosos a líquidos (GTL).

4. ALCANCE EMPREDENDOR
Dar a conocer a los técnico, Ingenieros, y que se desempeñen en
departamentos responsables de la Producción de Hidrocarburos que requieran
dominio sobre el desarrollo de una metodología para la conceptualización,
desarrollo, seguimiento y control efectivo de los procesos.

5. DESARROLLO DE ETAPAS DEL LICYT

5.1 HISTORIA DEL PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DE GAS A
LÍQUIDOS
Alemania luego de la primera guerra mundial tenía restricciones para la compra
de petróleo y sanciones económicas que la obligaron a usar sus reservas de
2
carbón, usando el metano liberado al calentar el carbón, para obtener
combustibles líquidos. Franz Fischer y Hans Tropsch en 1923 realizaron las
primeras investigaciones trabajando en el Instituto de Kaiser Wilhelm, fruto de
estas investigaciones patentaron el proceso en 1925.
El proceso fue llevado a escala piloto por Ruhrchemie AG en 1934 e
industrializado en 1936. La segunda guerra mundial transformó a Alemania en
un país con necesidades urgentes de combustibles para la maquinaria de
guerra,esta coyuntura favoreció el auge del proceso Fischer – Tropsch (FT).

El proceso FT tenía un importante competidor con el proceso de Licuefacción

directa del carbón también conocido como proceso Pott-Broche, es un
proceso químico que convierte el carbón directamente en una mezcla de
hidrocarburos líquidos denominada "crudo sintético".
Aunque existen muchas variantes del proceso, todas coinciden en que primero
se disuelve el carbón en un disolvente a alta presión y temperatura, luego se
añade hidrógeno para realizar un hidrocraqueo en presencia de un catalizador.
El producto obtenido es un crudo sintético que a continuación hay que refinar,
consumiendo más hidrógeno.
Para finales de 1944 Alemania producía a partir de carbón unos 124.000
barriles/día de combustibles, que suponían más del 90% del keroseno de
aviación y más del 50% del combustible total del país. Esta producción
provenía sobre todo de 18 plantas de licuefacción directa pero también de 9
plantas FT, que aportaban unos 14.000 barriles/día.
Japón también realizo un esfuerzo para la producción de carburantes a partir
del carbón por medio del proceso FT y se construyeron tres plantas en Miike,
Amagasaki y Takikawa que no llegaron a alcanzar su producción nominal por
problemas de diseño, pero produjeron 18000 toneladas de combustibles.

Luego de los bombardeos aliados al final de la guerra, las plantas alemanas y

japonesas fueron prácticamente inutilizadas. Pero a mediados de 1950 la
tecnología FT fue adoptada por el Apartheid en Sudáfrica por causa de un
nuevo embargo petrolero, la transformación del carbón se llevó a cabo por la
empresa South African Synthetic Oil Ltd. y se construyó un gran complejo FT
en SASOLburg (SASOL 1) en 1955. Dado el éxito de esta planta, a principios

3
de los 80, otras dos plantas (SASOL 2 y SASOL 3) fueron inauguradas en
Secunda. Y ya para el 2003, SASOL producía el 41% de los combustibles de
automoción consumidos en Sudáfrica.
La crisis del petróleo de los 70 motivó la aplicación de esta tecnología por la
empresa SHELL que construyó una planta en Bitulu – Malasia con mejoras
tecnológicas del proceso mediante el uso del gas natural en reemplazo del
carbón. El proceso fue bautizado como “Gas-to-Liquids” (GTL), para distinguirlo
del “Coal-to-Liquids” (CTL) practicado en Alemania y Sudáfrica.

Para los 90, el precio del barril disminuyó de nuevo, eso desalentó la utilización
del proceso GTL, pero la nueva alza paulatina para comienzos del siglo XX
motivó nuevamente el uso del proceso GTL y esta vez, se asume de manera
consolidada para el futuro.

En la actualidad el mayor exponente de desarrollo es el proyecto “Oryx‖” de

Qatar, basado en la tecnología de SASOL. Uno de los proyectos es una planta
de GTL ubicado en Bolivia, el cual constituye uno de los proyectos más
importantes para nuestro país.

5.2 EL PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DE GAS A LÍQUIDO

La ruta del proceso de transformación de gas a líquidos o también conocida
como GTL (Gas to liquid) comienza por la reacción del metano en un proceso
llamado reformado para la obtención de gas de síntesis, el cual es una mezcla
de monóxido de carbono e hidrogeno con extraordinaria facilidad para formar
nuevos compuestos químicos.

Luego esta mezcla se somete al proceso FT donde se produce una mezcla de

hidrocarburos parafínicos pesados que luego se someten a un hidrocraqueo
que separa las gasolinas, diesel y ceras sintéticas.

4
 Figura. 1 Proceso de transformación de gas a líquido

Fuente: Presentación de Petroquímica Básica de Saúl Escalera, Ph. D.

5.3 PASOS DEL PROCESO GTL

Organizando las etapas, los pasos del proceso GTL se constituyen en 3, donde
la materia prima inicial es el metano. Este proceso puede observarse en la torre
de fraccionamiento.

 Primer paso: Insuflado de O2 en un reactor para extraer los átomos de

Hidrogeno para la producción de gas de síntesis, la reacción es la siguiente:

CH4 + ½ O2 ------------------ CO + 2H2

T = 1000 ºC; P = 1400 psig y mayores

 Segundo paso: Se utiliza un catalizador para recombinar el hidrógeno y

monóxido de carbono mediante el proceso FT, dando lugar a los hidrocarburos
líquidos.
nCO + (2n+1) H2 ---------- CnH(2n+2) + n(H20)
T = 240 - 280 ºC; P = 450 Lpca
Catalizador de Hierro (Fe) o Cobalto (Co)
 Tercer paso: Los hidrocarburos de cadena larga son cargados en una
unidad de craqueo, donde se fraccionan para producir diesel, nafta y ceras.

5
 Figura. 2 Torre de fraccionamiento.

Fuente: Elaboración propia

T = 700 - 1000 ºC; P = 50 psig (3, 5 kg/cm2)

5.4 PRINCIPALES CATALIZADORES PARA FT

Los principales catalizadores utilizados son elaborados en base a Hierro,
Cobalto, Níquel y Rutenio.
(Ventajas y desventajas)

Tabla. 1 Catalizadores FT

Catalizador Ventajas Desventajas

- Mínima producción de - Limitado para la

HC ligeros. producción de ceras
pesadas.
- Amplio rango de
fracciones de H2/CO- - Tiende a formar carbón,
Hierro ( Fe) desactivando el
- Mayor actividad.
catalizador y
disminuyendo el
crecimiento de la cadena.

- Mayor tiempo de vida - Menor tolerancia al

6
 del catalizador. azufre y al amoniaco que
el Hierro.
- Baja tendencia a formar
carburos. - Rango de H2/CO
Cobalto ( Co)
reducido.
-Menor costo operativo.
- Alto precio (230 veces
-Se adiciona promotores
más que el Fe), por ser
de Ru, Re y Pt.
soportado sobre óxidos.

- Posee una mayor - Forma fácilmente metal-

actividad que el cobalto carbonilo volátil.
puro.
- En condiciones
Níquel (Ni)
- Menos tendencia a la industriales se produce
producción de carbón. metano.

- Catalizadores FT más - Altísimo precio (3.105

activos. veces el Fe), lo excluye
de la aplicación industrial.
- Se obtienen ceras de
Rutenio (Ru)
alto peso molecular. - Limitado para estudios
académicos por el control
- Sin promotores.
de la reacción.

Fuente: Presentación de Petroquímica Básica

5.5 DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTOS FT

La distribución de los productos del proceso FT se halla en función a la
naturaleza del catalizador y las condiciones operativas del proceso. Los
principales productos son parafinas y α-olefinas.

La distribución de los hidrocarburos se puede describir con la ecuación de

Anderson-Schultz-Flory (ASF):

mn= (1 – α) αn-1

Dónde:

7
 mn= Fracción molar de un HC con cadena n

α = Factor de probabilidad de crecimiento

Los valores de α:

Ru = 0,85 - 0,95

Co = 0,70 - 0,80

Fe = 0,50 - 0,70

5.6 REACTORES DEL PROCESO GTL.

Existen cuatro tipos principales de reactores industriales para desarrollar las
reacciones FT, los cuales describimos a continuación:

 Reactor tubular en lecho fijo. SASOL denomina Arge a su reactor de

este tipo y lo opera a 220-260ºC y 20-30 bar.
 Reactor de lecho circulante (llamado Synthol por SASOL), operado a
350ºC y 25 bar. Produce sobre todo gasolina olefínica.
 Reactor de lecho fluidizado (SASOL Advanced Synthol), similar en
operación al Synthol pero de menor tamaño para misma capacidad de
producción.
 Reactor "slurry", en el que el catalizador se encuentra en suspensión
en un líquido (a menudo ceras producidas por la propia reacción) en el cual se
burbujea el gas de síntesis. Normalmente estos reactores trabajan a baja
temperatura para producir un máximo de productos de alto peso molecular.

5.7 MECANISMO DE CRECIMIENTO DE LA CADENA

El mecanismo de crecimiento de la cadena se basa en la reacción que combina
el CO con el H2 para formar iones CH2 los cuales tienen dos opciones,
incorporar más hidrógeno o incorporar otro ión CH2 para aumentar la cadena
carbonada. De esta forma con múltiples combinaciones de este mecanismo, se
forman alcanos y alquenos con longitudes de cadena carbonada variable.

8
 Figura. 3 Mecanismo de crecimiento de la cadena

Fuente: http://www.scielo.cl/

5.8 TECNOLOGÍAS DEL PROCESO GTL

La tecnología GTL convencional se puede analizar en base a la Figura 2.4,
donde se describen los principales equipos usados. Desde la patente de los
investigadores Fischer y Tropsch en los años 20 a la actualidad se realizaron
muchas reformas y mejoras al proceso.

Figura. 4 proceso GTL

Fuente: http://naturalgas.wordpress.com

9
5.8.1 La descripción del proceso se resume en los siguientes puntos:
 El gas natural es pre-tratado para remover todo el sulfuro que presente
usando tecnología convencional [1]. Se le añade vapor y gases reciclados, la
mezcla es precalentada antes de ingresar al proceso de CRG (pre-reformado,
empobrecimiento) [2]. Usando un catalizador de níquel, el proceso de CRG
convierte los hidrocarburos pesados en metano y reforma parcialmente la
alimentación. Antes de pasar al reformador compacto [3], se añade vapor y se
precalienta la mezcla.
 El reformador compacto es un reactor tubular (múltiples tubos) en
contracorriente que mediante un catalizador de níquel produce una mezcla de
monóxido de carbono e hidrogeno. El calor requerido para esta reacción
endotérmica es producido en parte por la quema del exceso de hidrógeno en
adición con la quema de gas.
 El gas que abandona el reformador compacto es enfriado [4]
produciendo suficiente vapor para alimentar todo el proceso. El condensado en
exceso es retirado.
 El gas de síntesis seco es comprimido en un compresor centrífugo de
una etapa [5] y pasa a un separador de membrana [6] donde se retira el
hidrógeno en exceso que sirve como combustible para el proceso de reformado
compacto. El producto no permeable de la separación es la alimentación del
siguiente proceso de conversión [7] donde el gas de síntesis se convierte en
una mezcla de parafinas y ceras mediante el uso de un catalizador de cobalto.
El gas de síntesis que no se convirtió es reciclado para el proceso de
reformado compacto.
 Las parafinas y ceras se convierten en crudo sintético (Syncrude)
mediante un proceso de hidrocraqueado común.
 SASOL (South African Synthetic Oil Ltd.) en Sudáfrica utiliza gas y
carbón para producir diesel y productos sintéticos.

10
 Figura. 4 Planta de GTL de SASOL en Sudáfrica

Fuente: Sasol Co.

SASOL opera dos de esas plantas en Secunda, aplicando tecnología de
conversión de gas a líquidos (GTL), para convertir derivados del carbón en
combustibles líquidos.
La Shell Oil Company ha desarrollado el proceso "Síntesis de Destilación
Media" (SMDS) que usa gas natural en dos etapas catalíticas consecutivas. En
la primera se produce parafina de alto peso molecular por ruta FT y en la
segunda etapa la parafina es hidroqueada en un rango de punto medio de
ebullición.
Existe una planta comercial de este tipo en Malasia que utiliza gas natural y
produce diesel sintético de alto número de octano y sin estructuras aromáticas
o hetero-atómicas (S, N, V, Ni). La Figura .6 muestra una fotografía de las
instalaciones.

11
 Figura. 5 Planta de GTL en Bintulu – Malasia

Fuente: Shell Co.

Planta de GTL de Shell en Bintulu, Malasia, en operación desde 1993.
Utilizando un proceso patentado de Shell, la planta de Bintulu convierte gas
natural enviado por gasoducto desde Sarawak en 1990 m3/d [12.500 B/D] de
diesel, kerosene y naftas limpios.
El proceso patentado por Symtroleum de Estados Unidos, es un proceso
para convertir gas natural en petróleo sintético, el cual puede ser procesado
para obtener diesel y fuel Oil.
El proceso se basa en dos etapas, la primera es la conversión de gas natural
en gas de síntesis.
En esta etapa el gas natural reacciona con aire en un reactor apropiado para
producir nitrógeno diluido y gas de síntesis consistente en monóxido de
carbono e hidrógeno; la segunda etapa es la conversión del gas de síntesis en
petróleo crudo sintético mediante la reacción química de Fisher –Tropsch, en
esta etapa la corriente de síntesis ingresa en un reactor conteniendo un
apropiado catalizador desarrollado por Syntroleum, convirtiendo el gas de
síntesis en un hidrocarburo sintético comúnmente referido como petróleo crudo
sintético.
El proceso Syntroleum en algunas circunstancias puede ser efectivo, hasta
niveles tan bajos como 2000 barriles por día y puede ser competitivo con otros
procesos GTL.
Existen varias empresas actualmente activas en la investigación y desarrollo de
procesos Fischer-Tropsch a continuación listamos algunas de ellas:
12
 Conoco-Phillips (Estados Unidos)
 Rentech (Estados Unidos)
 Axens (Francia)
 Davy (Reino Unido)
 Choren (Alemania)
 ICC (China)
 Statoil (Noruega)
 ExxonMobil (Estados Unidos)
La planta de demostración de GTL de la compañía Conoco Phillips, en Ponca
City, Oklahoma, EUA fue terminada en marzo de 2003 y está diseñada para
convertir 114.600 m3 [4 MMpc] por día de gas natural en 64 m 3/d [400 B/D] de
diesel y nafta libres de azufre.

Figura. 6 Planta de GTL de Conoco-Phillips

Fuente: http://www.google.es/

5.9 CARACTERÍSTICAS DE LA PRODUCCIÓN GTL.

En el proceso de GTL se obtienen gasolinas, diesel, ceras sintéticas y varios
productos más con procesos complementarios. Las características más
importantes son las siguientes:

5.9.1 Diesel sintético:

 Extremadamente puro.
 Contenido de azufre y óxido de nitrógeno prácticamente nulo.
13
 Su combustión produce poca o nula emisión de partículas.
 Posee un alto índice de cetano y es favorable para el motor.

5.9.2 Nafta:
 Alto contenido de parafinas.

 Bajo octanaje, esta desventaja requiere de procesos catalíticos

adicionales para aumentar el octanaje de la gasolina.

5.9.3 Ceras:
 Muy puras, pueden ser usadas en la industria cosmética.

5.9.4 Productos adicionales:

Luego de procesamientos adicionales se puede producir Metanol, dimetil éter

(DME), etanol, dietil éter, olefinas, óxido del propileno y de monómeros del
vinilo, etc.

5.10 LA TECNOLOGÍA GTL BENEFICIA AL MEDIO AMBIENTE.

 Los productos de la combustión de los hidrocarburos líquidos son más
limpios.
 Son incoloros, inodoros de baja toxicidad.
 Es una alternativa de recuperación del gas que se ventea y quema.
 La combustión de los productos sintéticos no producen CO, Óxidos de S
y de N. Tampoco partículas.

5.11 DESAFÍOS EN TÉRMINOS DE TAMAÑO Y COSTO

5.11.1 Dimensiones:
 Son instalaciones muy grandes, casi colosales. Porque el proceso en sí
tiene una eficiencia termodinámica muy baja, lo que obliga a realizar
recirculaciones para aumentar el tiempo de residencia de la materia prima, esto
aumenta el tamaño de las instalaciones.
 Cubren grandes extensiones y requieren por lo menos una alimentación
de 1,3 TPC a bajo costo durante 20 años para ser atractivas económicamente.
 Las unidades de reformado también son grandes.

14
 Se están probando tecnologías para implementar plantas más
pequeñas.

5.11.2 Eficiencias y costos:

 Se deben desarrollar nuevos procesos para mejorar la eficiencia del
proceso.
 Las membranas cerámicas para el proceso de separación del Oxígeno,
reducirían un 25 % del costo total operativo.
 Hay investigaciones en el Instituto de Tecnología de California, para
crear un proceso de un solo paso. El proceso sería más viable y económico.
 En la actualidad también se realizan investigaciones para mejorar las
eficiencias con reactores de membrana catalítica que requerirán menor
cantidad de energía para su funcionamiento.

5.12 PROYECTOS DE GTL EN AMÉRICA LATINA Y EL MUNDO

Hasta Septiembre de 2006, eran 5 plantas operando con grandes volúmenes
de producción en el mundo y dos de ellas en construcción. Se espera que en
los siguientes años el número de instalaciones aumente.

Tabla. 2 Plantas de GTL al 2006

Fuente: Presentación de Petroquímica Básica

15
Hace unos 3 años, las predicciones acerca de las plantas de GTL en el mundo
eran las mostradas en la Tabla 3. La situación de este dinámico sector puede
haber cambiado un poco, pero sin duda el mercado de los combustibles
sintéticos aumentará en el futuro.

Tabla. 3 Plantas de GTL, comerciales, existentes y potenciales para el

2010 según las predicciones en el año 2004.

Fuente: Elaboración propia

Los siguientes datos muestran los estudios para implementar una planta típica
de GTL en América Latina.

16
Inversión: 365 MM $us

Producción: 10.000 BPD

Ventas: 225 MM $us anuales

Consumo: 3 MM Cd

Ingresos Fiscales: 79 MM $us

Empleos: Creación de 500 empleos directos y 2.500 durante la construcción

5.13 IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA DE GTL EN BOLIVIA

Los combustibles fósiles a nivel mundial seguirán siendo por mucho tiempo la
principal fuente de energía del planeta, Por esto se deben buscar alternativas
para desarrollarlas, entre las que se encuentra la conversión de gas natural a
combustibles líquidos GTL en Bolivia.

El proyecto permitirá reducir la importación de combustibles líquidos, es de

suma importancia la implementación de una planta de tratamiento de gas
natural que pueda contrarrestar la escasez de combustibles líquidos existente
en el país y se pretende aprovechar de una manera mucho más eficiente las
grandes reservas de gas natural y la implementación de este proyecto se
lograra la creación de fuentes de empleo, más de 500 empleos directos y 2500
empleos durante su construcción.

5.13.1 Descripción del producto principal

El producto que el proyecto ofertara al mercado será un carburante sintetizado
y producto que lo podría sustituir es el diesel convencional pero debido a que
Bolivia no tiene yacimientos de petróleo con altos volúmenes de reservas
probadas, se pretende que los carburantes sintéticos en especial el diesel esté
disponible para todo el parque automotor que se encuentra dentro del país.

17
 Tabla. 4 producto principal

Fuente: google
5.13.2 Localización definitiva de la planta de GTL

Carretera Villa montes Km 19

Figura. 8 ubicacion

Fuente: google
5.14 CAPACIDAD INSTALADA
La planta que se pretende instalar tendrá una capacidad de producción de
4.200.000 Barriles Anuales de productos líquidos; la producción diaria será de
12000 Barriles al día. Lo anterior considerando la máxima capacidad.

18
5.15 MATERIA PRIMA
5.15.1 Gas Natural:
En el presente proyecto, el gas natural boliviano será la materia prima principal
en el diseño del reformador primario para la producción de gas de Síntesis por
reformación con vapor de agua para su posterior conversión en el reactor de
FT a petróleo sintético o líquido sintético.
La composición del gas natural boliviano que se empleará en el presente
proyecto es la siguiente:

Tabla. 5 composiciones del gas natural

Durante los últimos años ha existido un interés por el uso de la tecnología

Fischer-Tropsch (F-T) para la conversión de gas natural a hidrocarburos
líquidos, algunos factores que han motivado dicho interés son:
 Incremento en las reservas de gas natural
 Necesidad de explotar el gas natural en regiones remotas o alejadas
 Ambientalmente se desea reducir el quemado del gas

19
 Las mejoras obtenidas en el costo efectivo de la tecnología F-T resultado
del desarrollo de una mayor actividad del catalizador y en los diseños de
reactores.
5.16 GENERACION DEL GAS DE SINTESIS (1º ETAPA)
Para convertir el gas natural (en su mayoría CH 4) a Syngas (una mezcla de H2
y CO), se debe tener en cuenta las siguientes tecnologías de reformado:
 Reformando por vapor
 Oxidación Parcial (POX)
 Reformado Auto térmico
 Reformado por Combinación o por dos etapas
5.16.1 Reformando por vapor
El gas natural es pre-tratado para remover todo el sulfuro que presente usando
tecnología convencional. Se le añade vapor y gases reciclados, la mezcla es
pre-calentada antes de ingresar al proceso de CRG (pre-reformado,
empobrecimiento). Usando un catalizador de Niquel, el proceso de CRG
convierte los hidrocarburos pesados en metano y reforma parcialmente la
alimentación. Antes de pasar al reformador compacto, se añade vapor y se
precalienta la mezcla.
El reformador compacto es un reactor tubular (múltiples tubos) en
contracorriente que mediante un catalizador de Níquel produce un mezcla de
monóxido de carbono e Hidrogeno.

20
5.17 MEDIANTE REFORMADO POR VAPOR

Figura. 9 reformado por vapor

Fuente: PDF
5.18 GENERACION DE PETROLEO SINTETICO (2º ETAPA)
La segunda etapa es la conversión del gas de síntesis en petróleo crudo
sintético mediante la reacción química de Fisher –Tropsch, en esta etapa la
corriente de síntesis ingresa en un reactor conteniendo un apropiado
catalizador desarrollado por Syntroleum, convirtiendo el gas de síntesis en un
hidrocarburo sintético comúnmente referido como “petróleo crudo sintético”.
5.19 QUÍMICA DE LA SÍNTESIS DE FT
La parte intrínseca de la cinética de la síntesis Fischer-Tropsch (FT) es el
gradual aumento de la cadena, en efecto, es una polimerización de los grupos
metilo (-CH2-) en presencia del catalizador. La reacción de Fischer-Tropsch es
una manera muy fácil de representar lo descrito anteriormente, pero realmente
se llevan a cabo reacciones simultáneas para producir un amplio rango de
oleofinas, parafinas, y componentes oxigenados (alcoholes, aldehídos, y
ácidos). También se realiza la reacción de Bourdouard
(2CO ↔ Cs + CO2)

21
La cual es la responsable de producir el carbón que se deposita sobre los
catalizadores ocasionando su desactivación (Stuart, 2003). Además, como se
mencionó anteriormente, si se utilizan los catalizadores de hierro se genera la
reacción secundaria denominada WGS. Teóricamente sólo el metano puede
producirse en un 100%; el otro producto que se puede producirá una alta
fracción son las ceras pesadas, lo cual se logra principalmente utilizando
catalizadores de Co, el cual poseen una probabilidad de crecimiento de la
cadena mayor.

Figura. 10 química de la síntesis de ft

Fuente: PDF

5.18 HIDROGENACIÓN DEL PETRÓLEO SINTÉTICO (3º ETAPA)

Figura. 11 hidrogenación del petróleo sintético

Fuente: PDF

22
5.19 MAQUINAS Y EQUIPOS
 Reformador de metano con vapor
 Separador bifásico
 Torre de absorción de CO2
 Reactor de lodos de columna burbujeante
 Separador trifásico
 Columna de regeneración de aminas
 Reboiler

Figura. 12 reformadores de metano

Fuente: PDF

23
Figura. 13 Separador de fases

Fuente: PDF

Figura. 14 torre de absorción

Fuente: PDF

24
 Figura. 15 Reactor de lodo de columnas

Fuente: PDF

6. HERRAMIENTAS TEGS Y TIDS

Las herramientas utilizadas para el proyecto licyt son;

 Imágenes graficas
 Imágenes de tablas
 Diagramas de flujo

7. SISTEMAS TICS
Las herramientas de TICs empleados en el proyecto:

Son;

 Artículos de periódico
 PDF
 Redes sociales
 Videos relacionados con la estratigrafía
 Microsoft Word
25
8. CONCLUSIONES
La disminución en las emisiones de los contaminantes de los productos GTL
oscila entre el 10-50% menos que los de los productos de petróleo
convencionales y la emisión del gas de CO 2 de los combustibles GTL no es
menor que el de los combustibles normales, pero de todos modos esto no debe
ser considerada como un grave problema cuando se utiliza este tipo de
combustibles, porque esta emisión no es mucho más alta que la emisión de los
combustibles convencionales otro lado, el gas CO 2 no se considera como uno
de los contaminantes del aire peligrosos.

26
9. BIBLIOGRAFÍA
Internacional Petroleum Exibition and Conference, Abu Dhabi, United Arab
Emirates, SPE 78573. Al-Saadon, F., 2005.

“Economics of GTL plant”. 14th SPE Middle east oil and gasc conference,
Bahrain, Saudi Arabia, SPE 94580.

P. Gronchi, E. Tempesti, C. Mazzocchia, Appl. Catal. A 120 (1994) 115.

D. Yu-Hua, C. De-An, T. Khi-Rui, Appl. Catal. 35 (1987) 77.

Davies, P., 2003. “Gas to Liquids – Global Prospect”. Deutsche Oil and Gas
conference, Amsterdam.

Davis, B., 1997. “Fischer-Tropsch synthesis”. Center for Applied Energy

Research, 8 (3): 1-4.

Dennis, L., 1999. “Real Fischer-Tropsch Technology for Real Projects”. Howard
Weil Conference, Rentech Inc, Houston.

27