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Mmad Mmad-409 Manual 001
Mmad Mmad-409 Manual 001
MECÁNICO DE
MANTENIMIENTO
MANUAL DE APRENDIZAJE
TORNO I
CÓDIGO: 89000306
N10
ø22
150
01 01 Eje cilíndrico sin centros ø1” x 154mm. SAE 1020 Continúa en tarea 02
PZA CANT DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
Es una operación que consiste en cortar el material que se va a tornear, a la medida más
adecuada para que pueda ser sujetado firmemente en el torno, y a la vez se pueda desbastar
con el mínimo de desperdicio.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
Fig. 2
Ejemplo de corte de
Ø 1”
Ø 20
material en bruto
Diámetro = 1”
Largo = 84 mm.
80
84
a) Marque la longitud a cortar con una tiza o lápiz, empleando una regla graduada
b) Sujete la barra del material en la prensa de la sierra, y alinee la hoja de sierra
con la marca trazada.
c) Ajuste firmemente el material en la prensa.
SEGURIDAD:
1.- Ya sea al utilizar una sierra mecánica alternativa (Fig. 3) o tipo sierra cinta (Fig.
4), en el momento de iniciar el corte, la hoja deberá penetrar suavemente en el
material.
2.- Si la barra a cortar es larga, utilice caballetes a los extremos de ésta, para que
al terminar el corte no se flexione demasiado el material.
Fig. 3 Fig. 4
Sierra alternativa Sierra cinta
a) Con ayuda de una lima plana bastarda, lime las rebabas o aristas cortantes que
hayan quedado con el corte anterior.
Para las operaciones más comunes, generalmente se trata de revisar su estado, limpieza,
lubricación e instalación de herramientas que se emplearán, de acuerdo a un proceso
operacional.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
Fig. 2
Fig. 1
b) Conecte la llave eléctrica del tablero general del taller y la que corresponde al
torno; si ésta es de tipo cuchilla, procure introducir toda la hoja para que haga un
buen contacto eléctrico (Fig. 2).
c) Encienda el torno y verifique la rotación adecuada en cada uno de los sentidos
de giro ( a la derecha y a la izquierda).
OBSERVACIONES:
1.- Asegúrese de conocer muy bien el funcionamiento del torno y de sus palancas
de accionamiento; en caso de duda, consulte con su instructor.
2.- En caso encuentre fallas mecánicas o partes en peligro de rotura, reporte esta
observación al instructor o al encargado de mantenimiento.
3.- Cuando un especialista se halle reparando la máquina, procure aprender de
éste los procedimientos y herramientas empleadas para su corrección.
Tornillo para
Aceitera
agregar
aceite
Mirilla de
nivel de
aceite
Fig. 4
a) Implemente un tablero de
madera sobre el extremo de la
bancada para tener a la mano las
herramientas manuales
pesadas, que se emplearán en la
operación del torneado (Fig. 5).
Fig. 5
a) Observe una buena iluminación del área de trabajo, preferentemente con luz y
ventilación natural.
b) Mantenga los pasadizos y contorno de la máquina, libres de obstáculos; en
caso de ensuciarse por el mismo trabajo, detenga su máquina y limpie el área.
c) Utilice una
tarima de
madera para
trabajar sobre
ella, ésta evita
pisar las virutas
que caen al
suelo, así como
también lo
predispone a
una atención
constante de
estar frente a
una máquina-
herramienta Tarima de madera
(Fig. 7).
Fig. 7
Es una operación que consiste en dar forma cilíndrica a un material en rotación, por la acción
de una herramienta de corte (Fig. 1).
PRECAUCIÓN:
Asegúrese que el material esté bien sujeto por las mordazas.
Fig. 3
a) Deje la punta de la
herramienta para fuera lo
suficiente para que el porta-
herramienta no toque en la Guía Torreta regulable
Herramienta
mordaza (Fig. 3).
b) Sujete el porta-herramientas
Porta-
de modo que tenga el máximo herramienta
de apoyo posible sobre el carro Fig. 4
(Fig. 4).
OBSERVACIÓN
La punta de la herramienta debe
ubicarse a la altura del centro del
torno (Fig. 5).
Ubique las palancas de velocidad del torno según indican las tablas pegadas en el
cabezal fijo, éstas
establecen el número de
revoluciones por minuto
que debe girar el plato de
sujeción para que el corte
se ejecute con la velocidad
de corte recomendada por
el fabricante del material;
sus variables son el
diámetro y la velocidad de
corte (Fig. 7).
Fig. 7
Fig. 8 Fig. 9
b) Traslade la herramienta
hacia la derecha, para que
Profundidad
quede fuera del material.
c) Ubique el cero del tambor
graduado frente a la línea de
referencia (Fig. 12) y haga
penetrar la herramienta una
determinada profundidad
(Fig. 13).
Fig. 12 Fig. 13
PRECAUCIÓN: Fig. 14
Deje el torno parar por sí mismo.
OBSERVACIÓN:
Usar fluido de corte, cuando sea necesario. Fig. 15
f) Repita la indicación (e), tantas veces como sea necesario para obtener el
diámetro deseado.
SEGURIDAD
- Antes de iniciar el trabajo debe estar seguro del funcionamiento de la máquina.
- Use lentes de protección en el momento de tornear.
- No retire la viruta con la mano ni toque el material mientras se encuentra en movimiento.
- Mantenga el cuerpo recto a un costado del radio de acción de la pieza en rotación.
- No detenga ni frene el giro del plato con la mano.
VOCABULARIO TÉCNICO
PIE DE REY.- Vernier, corbatón de corredera.
TAMBOR GRADUADO.- Anillo micrométrico, anillo graduado.
FLUIDO DE CORTE.- Líquido refrigerante, Mecanol
OPERACIÓN: REFRENTAR
Refrentar es hacer en el material una superficie plana perpendicular al eje del torno,
mediante la acción de una herramienta de corte que se desplaza por medio del carro
transversal. (Fig 1).
Fig. 1
PROCESO DE EJECUCIÓN:
OBSERVACIONES:
1.- Se debe dejar fuera del plato una longitud L
menor o igual a 3 diámetros del material (Fig. 2).
D
2.- El material deberá estar centrado; caso
contrario, cambie su posición, haciéndolo girar
sobre sí mismo hasta lograrlo.
L
2do. PasoSujete la herramienta.
Fig. 2
OBSERVACIÓN:
La distancia A de la herramienta deberá ser la
menor posible (Fig 3).
Fig. 3
b) sujete el porta-herramientas de modo que
tenga el máximo de apoyo posible sobre el carro
(Fig. 4).
OBSERVACIONES:
1.- La punta de la herramienta debe ubicarse
a la altura del centro del torno, para eso se
usa la contrapunta como referencia (Fig. 4).
2.- La arista de corte de la herramienta debe
Material
quedar en ángulo con la cara del material. Fig. 4
OBSERVACIONES:
VOCABULARIO TÉCNICO
TORNEADO:
Los trabajos más importantes de torneado con arranque de viruta son el cilindrado,
refrentado, perfilado, roscado y moleteado. En el arranque de viruta se distingue entre
desbaste y acabado.
Desbaste.- arranque de viruta con las condiciones de corte conveniente (velocidad, ángulos
de corte y sección de viruta) para obtener el máximo rendimiento de corte, sin tener en
consideración la exactitud de medidas y forma de la pieza mecanizada.
Fig. 1
Instalación y mantenimiento.-
Las máquinas - herramientas son máquinas de precisión y de elevado costo, de las que
esperamos un trabajo exacto, alto rendimiento y larga duración. Su precisión de trabajo
depende esencialmente del montaje apropiado, y su duración, de unos cuidados
escrupulosos.
La empresa fabricante suministra con cada máquina unas instrucciones de servicio que
deben guardarse en el despacho del maestro o monitor del taller y estar siempre a disposición
del operario de la máquina y del mecánico de mantenimiento. Las instrucciones de servicio
contienen las siguientes indicaciones:
Transporte.-
a) Proteger la máquina contra golpes y
sacudidas.
b) Asegurarse de que tenga cáncamos u
orificios para la fijación de los cables.
c) Proteger las partes salientes (palancas
de accionamiento, husillos) contra
desperfectos producidos por los cables o Fig. 2
cadenas, interponiendo tacos de madera.
d) Comprobar el peso de la máquina respecto a la capacidad de carga de la grúa, cables y
cadenas.
Montaje.-
a) Antes de instalar la máquina ver el plano de cimentación, la fundación y las patas de la
máquina.
b) La circulación debe estar seca.
c) Utilizar elementos de fijación apropiados (pernos de anclaje o aprisionadores). Según sean
las condiciones del edificio, la máquina deberá montarse sobre marcos de acero, placas
amortiguadoras o tacos de caucho - metal antivibratorios.
Nivelación.-
a) Emplear niveles correctos.
b) Limpiar las superficies de apoyo de
los niveles con disolventes de grasa.
c) Después de apretar los tornillos y
de la prueba de funcionamiento,
comprobar la nivelación de la
máquina.
d) Comprobar todo con el plano de
montaje.
Fig. 3
Puesta en marcha:
a) Las conexiones eléctricas deben hacerlas los electricistas .
b) Limpiar la máquina a fondo.
c) Comprobar si las cajas de engranajes están llenas de aceite y engrasar la máquina.
d) Asegurarse de conocer el manejo de la máquina.
e) Poner la máquina en marcha, sin carga, primero a baja velocidad aumentándola después
poco a poco.
Mantenimiento.-
a) Retirar las virutas diariamente o
cada cambio de tarea. Limpiar la
máquina completamente una vez por
semana y comprobarla bien.
b) Engrasar puntualmente la máquina
de acuerdo con las instrucciones de
engrase y vigilar constantemente el
nivel de aceite.
c) Utilizar únicamente los aceites y
grasas indicados en las instrucciones.
D) Reajustar los rodamientos y guías
en su momento.
Fig. 4
Los tornos modernos tienden a construirse cada vez más protegidos, con casi todos los
mecanismos alojados en el interior de las estructuras del cabezal fijo y de la base de la
bancada (Figs. 2 y 3).
Diámetro
del husillo Fig. 7Husillo del torno
Pieza
Diámetro máximo
Altura máxima
B
B
Escote
Fig. 8 Fig. 9
Bastidor.- Constituye la infraestructura del torno, sobre éste se fijala bancada del torno.
Bancada.- Está construido de modo rígido y exento de vibraciones. Por esto va provista de
robustos largueros y nervaduras de refuerzo y por lo general se funde de una sola pieza. Las
nervaduras están dispuestas de tal modo que las virutas pueden caer fácilmente a la bandeja.
En la superficie de la bancada se hayan bandas prismáticas rectificadas que guían al carro
longitudinal y cabezal móvil.
Cabezal Fijo.- Es la caja principal donde se generan los movimientos de rotación del torno,
está atravesado por el husillo de trabajo (Fig. 7), el mismo que está soportado por robustos
cojinetes de rodamiento. El husillo de trabajo es hueco para que pueda pasar a su través el
material en forma de barras. Las revoluciones por minuto que debe girar el plato se establece
por la posición de los engranajes y una tabla de velocidades que hay pegado en el cabezal.
Caja Norton.- Contiene los engranajes y mecanismos para los distintos avances de corte,
así como para establecer los pasos entre filetes para la ejecución de roscas.
También se le conoce
como caja de cambios o Carro transversal
avances automáticos,
por lo que solo debe
estar conectada cuando
se ejecutan operaciones
con avance automático
o roscas.
Cabezal Husillo Carro Bancada Cabezal
Carro Carro móvil
fijo transversal superior longitudinal
Cabezal móvil.- Sirve
como contra-soporte
cuando se tornea entre
puntas, así como para
operaciones de Caja
norton
taladrado, avellanado o
escariado; se desliza a Tablero delantal
asegurar en cualquier
posición de la bancada. Fig. 22
Funcionamiento (Ejemplo)
El funcionamiento del torno mecánico (Fig. 23) se hace transmitiendo, a través de
correas, el movimiento de rotación del motor (1) a una transmisión intermedia (2) y
de ésta al husillo (3). Del husillo del torno (3) el movimiento pasa al mecanismo de
inversión de la marcha del tornillo patrón (4) que mueve el tren de engranaje (5), el
que a través de la caja de avances (6) llega al tornillo patrón (7) y a la barra de
avances automáticos (8). Por medio del tornillo patrón y de la barra de avances
automáticos se logra trasladar el carro longitudinal (9) y el carro transversal (10).
Fig. 23
A - Correa para transmisión del movimiento del motor eléctrico a la polea inferior
de velocidades.
B - Correa para transmisión del movimiento al husillo del torno, entre poleas, que
permiten cambios de velocidades;
C - Mecanismo de reducción de la velocidad del husillo, permitiendo obtener el
doble de velocidades en ese eje;
D - Mecanismo de inversión de la marcha del tornillo patrón;
E - Tren de engranajes de la lira;
F - Mecanismo de variación rápida de las velocidades del tornillo patrón, que
permite la variación de velocidad de avance del carro y, por lo tanto, de la herra-
mienta. Este mecanismo es conocido como caja Norton del carro.
G - Mecanismo de movimiento manual del carro.
Condiciones de uso.-
Para un buen funcionamiento, el torno mecánico debe estar bien nivelado con los
apoyos de su base bien asentados.
El torno y sus accesorios deben estar siempre limpios, ajustado y lubricados para
que se obtenga un buen trabajo.
Cuidados a observar.-
a) Verifique si los carros se mueven libremente a lo largo de las guías de la banca-
da, antes de poner en movimiento la máquina (Fig. 24).
b) Proteger la bancada toda vez que se colocan equipos o materiales pesados.
c) Determinar el lugar apropiado para las herramientas e instrumentos de medir.
Evitar su colocación sobre la bancada.
Carro longitudinal
Fig. 24
Acero de herramientas.- Son herramientas poco usadas, como cuchillas de forma, para el
maquinado de metales ligeros, soportan su dureza hasta los 400 °C.
Acero rápido.- (HSS), Es un acero de gran dureza, aleado con tungsteno, molibdeno,
vanadio y cobalto, utilizado en la mayoría de herramientas de corte; soporta hasta los 600°C
sin perder su filo cortante, por su bajo costo es muy utilizado en la producción unitaria (Fig. 1).
Brida de
Plaquita de carburo
sujeción
metálico
Acero tenáz
Fig. 1 Porta plaquita
Fig. 2 Plaquita
Fig. 3
Metales duros.- (W), Son plaquitas de carburo metálico sinterizadas, que se sueldan a los
mangos de acero preparados para tal fin; su extraordinaria dureza le permite soportar hasta
900°C sin perder su filo cortante, por esta razón son muy usados en la industria de mediana
producción (Fig. 2). Están normalizados según la tabla adjunta.
Diamantes industriales.-
Sólo pueden ser utilizados
con avances muy bajos y
profundidades de corte muy
pequeñas, pero a
velocidades de corte muy
altas (superior a 1000
m/min), solo se emplean
para taladrado y torneado
fino.
Perfiles y aplicaciones.-
Es utilizada para sacar la viruta más gruesa posible (mayor sección), teniendo en
cuenta la resistencia de la herramienta y la potencia de la máquina.
Fig. 5
Fig. 4 Herramienta de desbaste
Herramienta de desbaste a la izquierda
a la derecha
Fig. 6 Fig. 7
Herramienta curva de desbaste Herramienta curva de desbaste
a la derecha a la izquierda
Fig. 8
Herramientas de
carburo metálico
b) Herramientas de refrentar
Fig. 9 Fig. 10
Fig. 11 Fig. 12
Fig. 13
Fig. 14 Fig. 15
Herramienta para refrentar interior Herramienta para roscar interior
Fig. 17
Herramienta de tronzar
Fig. 16
Herramienta para ranurar Fig. 18
Herramienta para ranurar
e) Herramientas para roscar. de carburo metálico
Soporte
Cuchilla
Fig. 19
Herramienta para roscar Fig. 20
triangular externa Herramienta para roscar
triangular interna
Fig. 22
Fig. 21 Herramienta para
Herramienta para rosca cuadrada rosca trapecial
f) Herramientas de formas.
En el torneado de piezas de
perfil variado, se suelen usar
herramientas cuyas aristas de
corte tienen la misma forma del
perfil que se desea dar a la Fig. 23
Herramientas de formas
pieza, como se ve en la fig. 23.
g) Herramientas normalizadas.-
Existen nueve herramientas de tornear mas importantes que han sido aceptadas
internacionalmente de acuerdo a una recomendación ISO. Las formas ISO desde
1 hasta la 7, se fabrican como cuchillas a la izquierda o a la derecha.
La velocidad de corte en el torno, es la que tiene un punto de la superficie que se corta cuando
este gira.
Se mide en metros por minuto y el valor correcto se consigue haciendo que el torno gire a las
revoluciones adecuadas.
- el material a tornear
- el diámetro de ese material
- el material de la herramienta
- la operación a ejecutarse.
Conocidos esos factores, existen tablas como las que siguen, que permiten determinar la
velocidad de corte para cada caso, y con ello encontrar por cálculo, o en otra tabla la veloci-
dad de rotación (r.p.m.).
OBSERVACIÓN:
Si en la gama de
revoluciones del
torno, no hubiera el
número de revolucio-
nes obtenido en la
tabla, se utiliza, de la
gama el inferior más
próximo (Fig. 1).
Fig. 1
Una vez establecido el número de revoluciones a que debe girar el material, se tiene que
posicionar las palancas del cabezal fijo en la posición correcta según la tabla de velocidades
de la máquina. Algunos tornos indican en una tabla la forma como posicionar las palancas
para cada una de las velocidades (Fig. 1).
Fig. 4
rev.
rev.
rev.
rev.
60 60 280 40 280 25 180 24 150 9 50 32 125 43 125 63 1000 125 1180 63 500 300 2000
0.2 240 43 236 38 236 18 140 17 118 6,3 40 22 90 30 90 53 450 95 530 48 280 170 1120
Avance en mm.
480 36 212 24 212 15 125 14 106 5,3 36 19 75 25 75 48 300 80 355 40 212 125 850
0.4 60 45 250 53 300 34 180 85 710
Sujeción.-
Las herramientas de
corte pueden ser
muy bien sujetadas
directamente en el
porta-herramientas
del carro superior
(Fig. 1) o a través de
porta-herramientas Fig. 1
Fig. 2
diversos (Fig. 2).
Torreta
Calzos
Fig. 6
Fig. 9
Fig. 8
El valor del ángulo de posición “A”, (Figs. 10 y 11) formado por la arista de corte de la
herramienta y la superficie de corte de la pieza, es variable conforme la operación.
En la operación de desbastar, por ejemplo, éste ángulo varía de 30º hasta 90º (Fig. 10).
Conforme la rigidez del material; cuanto más rígido el material, menor será el ángulo. Para
refrentar o escuadrar, el ángulo varía de 0º hasta 5º (Fig. 11).
Fig. 10 Fig. 11
Para que una herramienta sea fijada rígidamente es necesario que sobresalga lo menos
posible del porta-herramientas (Figs. 12 y 13).
Fig. 12 Fig. 13
Las piezas que se vayan a tornear tienen que sujetarse fuertemente, de modo que giren con
velocidad sin desprenderse y que el mismo proceso de sujeción sea tan rápido como sea
posible; a continuación se muestran las formas más comunes de sujeción en el torno.
a) Sujeción al aire:
Se utiliza el plato universal, es empleado cuan-
do la pieza es pequeña o de gran diámetro pero
pequeña longitud, no requiere centros mecani-
zados y fácilmente se puede obtener con herra-
mientas comunes. Se presta para la mayoría de
trabajos unitarios o que pueden obtenerse
mediante tronzado (Fig. 1).
Fig. 1
Fig. 10
a) Regla graduada:
Son instrumentos sencillos para la medición de
longitudes. Las reglas de acero graduadas son
de 100, 300 o 500mm de longitud, sus valores
se leen directamente pero su apreciación de
lectura solo llega a 0,2 o 0,3 mm. (Figs. 1y 2).
b) El compás:
Sirven para el transporte de la medición (medi- Fig. 1
ción indirecta). Con el compás se lleva el valor
Fig. 2
de la medida de la pieza al instrumento e inver-
samente, también se emplea para comparar las
medidas con las de la pieza original. Existen
compases para interiores y exteriores, pudien-
dose palpar diferencias de 0,1 mm. (Figs. 3 y 4).
c) Pie de Rey:
El principal instrumento de medición en el taller
es el Pie de Rey a causa de la multitud de
aplicaciones a que se presta y de su sencillez de Fig. 3
manejo. Es apropiado para mediciones rápidas,
por cuanto permite la medición de interiores,
exteriores y profundidades (Fig. 5).
Fig. 4
Fig. 5
d) Profundímetro.-
Se utiliza para la medición de profundidades en
agujeros ciegos , ranuras y resaltos. Consta de
una regla graduada y un puente o corredera con
el nonio (Fig. 6).
Para medir con este instrumento se aprieta el
puente sobre la superficie de la pieza a partir de
la cual se ha de medir la profundidad y se hace Fig. 6
correr la regla hasta la superficie del fondo, se
aprieta el tornillo de ajuste y se toma la lectura.
e) Micrómetro.-
Con el objeto de medir piezas con precisiones
de hasta 0,01 o 0,001 mm, se emplea el micró-
metro. Éstos instrumentos tienen un alcance
de medición de 25 mm. por lo que se fabrican de
Fig. 7
0 a 25 mm. de 25 a 50 mm, de 50 a 75mm, etc.
El arco resistente a la flexión está revestido de
placas aislantes para protegerlo del calor de las
manos. El juego del husillo puede ajustarse con
una tuerca situada en el interior del tambor
graduado. Para ajustar el punto cero se puede
girar y desplazar el tambor graduado sobre el
husillo (Figs. 7 y 8).
Un embrague de fricción hace posible que la
fuerza aplicada entre la pieza y el husillo quede
limitada entre 5 y 10 N. Esto se logra dando el
ajuste de contacto con el trinquete. Fig. 8
1) Si la pieza se encuentra sujetada , tome el micrómetro con las dos manos entre el arco y el
tambor graduado, ábralo a una medida mayor a la pieza a medir, girando el tambor graduado
aproxime el husillo y haga contacto empleando el trinquete. Tome la medida y vuelva a abrir
para retirar el micrómetro.
2) Si la pieza es pequeña y es sostenida por una mano, tome el micrómetro con la otra de
modo que el arco sea sostenido por la palma y los dedos anular y meñique, y girando el
tambor con los dedos indice y pulgar.
3) Para mayor seguridad tome la medida mínimo tres veces en puntos equidistantes.
4) Evite calentamientos del micrómetro porque la dilatación hará efectos sobre la precisión de
la medida.
5) Mantengalo siempre limpio y protegido en su estuche.
pieza
Fig. 9 Fig. 10
Los aceros básicos son aquellos cuyas propiedades, tales como resistencia a la tracción,
límite de fluencia y alargamiento de rotura, están dentro de unos límites determinados.
Los aceros finos son todos los aceros aleados y aquellos aceros no aleados que se diferen-
cian de los de calidad por su mayor homogeneidad y ausencia de inclusiones no metálicas. (P
y S, 0,035% como máximo). Se funden con el mayor cuidado, consiguiendose así una textura
especialmente uniforme.
El acero moldeado es acero colado en moldes. Comparado con la fundición gris y la fundi-
ción maleable, posee una resistencia mecánica mayor. Para piezas sometidas a altas solici-
taciones se añaden al caldo metales de aleación. El material no se distingue del acero forjado.
Sin embargo, el acero moldeado se contrae (2%) el doble que la fundición gris (1%). Por esta
razón las piezas moldeadas deben ser más regulares en sus secciones y más lisas en su
forma que las de fundición gris.
Mientras que el carbono influye en la dureza, resistencia y alargamiento del acero, para otras
propiedades tecnológicas son decisivos diversos elementos de aleación:
El Cobalto hace más duro el acero, así como consistente al corte. Ejemplo: Aceros rápidos.
El Manganeso hace al acero más resistentes al desgaste (templado en frío), pero también
peor mecanizable y sensible al tratamiento térmico. El manganeso puede sustituir al níquel
en determinados casos. Ejemplo: Cadenas, bandajes para ruedas, espadines de aguja,
aceros de herramientas indeformables, bandajes para dragas.
El Níquel actúa afinando los granos y comunica al acero tenacidad, resistencia mecánica y
resistencia a la corrosión. Ejemplo: Cigüeñales, ruedas dentadas, cubertería, depósitos
resistentes a los ácidos, alambres para resistencias.
El Silicio proporciona elasticidad; el temple penetra y mejora la resistencia del acero a los
ácidos. Por encima del 0,2% de silicio disminuye considerablemente la forjabilidad y la
soldabilidad. Ejemplo: Muelles, chapas para dinamos, y transformadores, acero resistente a
la oxidación y al calor.
El Tungsteno hace al acero tenaz, resistente a la corrosión, y al calor, así como consistente al
corte. Ejemplo: Acero rápido, matrices para prensas y moldes para fundición por inyección.
Velocidad de corte.- En el movimiento circular, un cuerpo redondo (como puede ser un eje,
un árbol, una rueda dentada, una polea, un volante de inercia, una muela de esmeril, etc.),
gira alrededor de su eje con velocidad uniforme en el cual todos sus puntos P describen
circunferencias.
Para el movimiento circular son válidas las mismas
fórmulas fundamentales que para el cálculo de la
Vt2
velocidad. Sin embargo, en este caso se habla de
velocidad tangencial (o perimetral) pues se trata de la
Vt1
velocidad de un punto P del perímetro.
r1 P
La distancia que un punto del perímetro de un cuerpo en r2
distancia
rotación recorre en la unidad de tiempo (minuto o
segundo) se denomina velocidad circular o tangencial.
Formulas.-
d. .n
v=d. .n ( mm/min) Conversión en metros: v =
1000
Nota.- La velocidad tangencial de las herramientas al taladrar, fresar y rectificar y
la velocidad tangencial de las piezas al tornearlas se denomina en la industria
metalúrgica, velocidad de corte (Vc). Las formulas para el cálculo de la velocidad
de corte son:
Taladrado:
m
Fresado: Vc =
d. .n
1000
( min ( Rectificado: Vc =
d. .n
1000 . 60
( ms (
Torneado:
Ejemplo 1.- ¿Con qué velocidad de corte trabaja una broca espiral de 25mm de diámetro que
ejecuta 128 rpm.?
d. .n
d = 25 mm Vc =
1000
n = 128 1/min
25mm . 3,14 . 128 1/min
v=x Vc =
1000
Vc = 10,05 m/min.
Ejemplo 2.- Un eje de 95 mm de diámetro, debe ser desbastado con una velocidad de corte
de 180 m/min. Hallar el número de revoluciones a que debe girar en el torno.
d. .n
d = 95 mm Vc =
1000
v = 180 m/min
Vc . 1000
n=x n=
. d
180 . 1000
n=
3,14 . 95
n = 603,4 rpm
Ejemplo 3.- Una rueda dentada gira con 180 revoluciones por minuto a una velocidad de 3,3
m/s. Hallar el diámetro de la rueda.
d. .n
n = 180 rpm Vc =
1000 . 60
v = 3,3 m/s
Vc . 1000 . 60
d=x d=
.n
3,3 m/s . 1000 . 60
d =
3,14 . 180 1/min
d = 350,3 mm
PROPIEDADES DE MATERIALES:
Fig. 3 Fig. 4
Cambio de forma elástica y plástica Dureza de los materiales
en el doblado
El orden en el puesto de trabajo, es otra nueva actitud que debe forjar en su persona, es lo que
debe prevalecer en el desarrollo de las tareas. Este orden induce rapidez, eficiencia y seguri-
dad, porque cada herramienta por insignificante que sea tiene un lugar donde ubicarla rápida-
mente; por el contrario, las herramientas regadas en cualquier lugar son condiciones peligro-
sas que originan pérdida de tiempo, confusión y muchas veces causan accidentes (Figs 2 y
3).
Fig. 2 Fig. 3
N10
ø22
ø18
132
150
01 01 Eje cilíndrico con centros ø22 x 150mm. SAE 1020 Continúa en tarea 3
PZA CANT DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
Hacer agujero de centro es abrir un orificio de forma y dimensión determinadas, con una
herramienta denominada broca de centrar (Fig. 1).
B A
Fig. 1
Esta operación se hace, en general, en materiales que necesitan ser trabajados entre puntas
(Fig. 2) o entre plato y punta (Fig. 3). A veces se hace agujero de centro como paso previo para
agujerear con broca común.
Fig. 2 Fig. 3
PROCESO DE EJECUCIÓN
2do. PasoRefrente.
OBSERVACIONES:
VOCABULARIO TÉCNICO
BROCHA: Pincel
CENTRO: Punto centro
AGUJERO DE CENTRO: Centro mecanizado
Es una operación que consiste en tornear el material estando uno de sus extremos sujeto en
el plato universal y el otro apoyado en la contrapunta (Fig. 1).
Fig. 1
Se realiza cuando el material a tornear es
largo, pues éste, solamente sujeto en el
plato universal, flexionaría bajo la acción de
la herramienta (Fig. 2).
OBSERVACIONES:
D
OBSERVACIÓN
Lubricar el centro mecanizado. 2D Fig. 6
OBSERVACIÓN:
Determinar la rotación en la tabla.
Fig. 5
c) retire la herramienta y trasládela para realizar otro rebaje con la misma profundi-
dad de corte anterior, próximo al plato.
d) Retire la herramienta y mida los diámetros de los rebajes con el pie de rey.
OBSERVACIÓN:
C
6to. Paso Tornée a la medida.
OBSERVACIONES:
Fig. 6
1.- La pieza solamente debe ser retirada del plato después de terminada, para
evitar nuevo centrado.
2.- Verificar frecuentemente el ajuste de la contrapunta y su lubricación.
3.- El ajuste de la contrapunta debe ser firme pero sin presión, ya que la punta fija
puede sufrir sobrecalentamiento y rotura (Fig. 7)
Punto de lubricación.
Ajuste de la contrapunta.
Fig. 7
SEGURIDAD:
1.- Evite sobre-presión en el ajuste de la punta fija con la pieza, en cambio lubrique
constantemente y controle la temperatura en ese lado.
2.- No exceda la velocidad recomendada para esta tarea, en caso contrario use la
punta giratoria.
El mecanismo que hace posible el cilindrado es el carro longitudinal, ya sea manual o auto-
máticamente, éste se desliza sobre la bancada del torno (Fig. 3).
Carro
longitudinal Tornillo del
carro transversal Guías prismáticas
de la bancada
Brida de ajuste
con la bancada
La precisión en el cilindrado aparte del correcto manejo del tambor graduado, depende del
perfecto paralelismo de la bancada, porque este es su guía y patrón de deslizamiento del
carro longitudinal, cualquier erosión, grieta, golpe, desgaste o maltrato a la bancada repercu-
te directamente en el buen acabado de la superficie cilindrada, por esta razón el carro longi-
tudinal tiene retenes de protección de virutas a los extremos, para evitar que cualquier peque-
ña partícula pueda entran entre las superficies metálicas y rayar la bancada (Fig. 4).
Protector
de bancada
Protector Tornillo de
de bancada fijación del carro
Protector
de bancada
Bancada
El mecanismo de avance longitudinal
Cremallera
para el cilindrado, puede ser manual o
automático. Manualmente es haciendo
girar la manivela principal del tablero
delantal, éste tiene unos mecanismos
internos que engranan con la cremallera Tablero
delantal Volante
de la bancada para desplazarlo a lo largo
Piñón de arrastre
del torno (Fig. 5).
Fig. 5
Los mecanismos de avance automático son más complejos, en el sentido que su movimiento
viene desde el cabezal fijo del torno . Un tren de engranajes en el costado derecho de la
máquina, permiten establecer una relación de transmisión con la caja norton, ésta parte de la
máquina es una caja de cambios donde se establecen los avances en milímetros por rota-
ción; de la caja norton se deriva un movimiento circular de una barra, que atravieza longitudi-
nalmente por delante de la bancada, El tablero denlantal es el que absorbe este movimiento
para convertirlo en movimiento de avance automático de cualquiera de los carros longitudinal
o transversal (Fig. 6).
Husillo del torno
Tablero delantal
Rueda
corona
Tornillo patrón
CABEZAL MÓVIL:
Es la parte del torno desplazable sobre la bancada (fig. 1) y opuesta al cabezal fijo. La
contrapunta está situada a la misma altura de la punta del eje del husillo y ambas determinan
el eje de rotación de la superficie torneada.
Cuerpo
Base
Tornillo de desalineamiento
Fig. 1
Constitución.-
Palanca de
fijación del husillo
Volante
Husillo
Tornillo
Tuerca
Lubricadores
Punta fija
Tuercas de fijación
Chaveta guía
Fig. 2
Cuerpo
Base
Tornillo de desalineamiento
Fig. 3
Brida de fijación
a la bancada
Brida
Fig. 5
Fig. 6
c. El cuerpo también de fundición gris
de hierro, donde se encuentra todo el
mecanismo del cabezal móvil, puede
desplazarse lateralmente para permitir
el alineamiento o desalineamiento de
la contrapunta (Fig. 7).
Fig. 9
Fig. 8
Fig. 11
BROCA DE CENTRAR:
Es una broca especial que sirve para hacer agujeros de centro. Los tipos más comunes son
indicados a continuación: (Figs. 1, 2 y 3).
Fig. 1
Broca de centrar
Forma A
Centro mecanizado
sin avellanado protector
Fig. 2
Broca de Centrar
Forma B
Centro mecanizado
con avellanado protector
Fig. 3
Broca de Centrar
Forma R
Centro mecanizado
con redondeamiento
Son fabricadas de acero rápido; debido a su forma, ejecutan en una sola operación, el
agujero cilíndrico, el cónico, y además, el avellanado (Fig. 4 y 5).
El más común es el CENTRO SIMPLE (Fig. 4), que es ejecutado por la broca
presentada en la figura 1.
Cono
Cilindro
Chaflán de protección
Fig. 4
Fig. 5
Fig. 6
Medidas de las brocas de centrar.-
Las medidas de los centros deben ser adoptados en proporción con los diámetros
de las piezas que se tornean (Fig. 7), basadas en la tabla siguiente:
a b c d e f g
Fig. 8
PLATOS UNIVERSALES:
Constitución:
El plato universal se compone de las
partes indicadas en la figura 1. Fig. 1
Los platos universales son adaptados al eje del torno por medio de una brida con rosca (Fig.
2) o cono normalizado (Fig. 3).
Fig. 2 Fig. 3
Funcionamiento.-
En el interior del plato está encajado un disco en cuya parte anterior existe una ranura, de
sección cuadrada, formando una rosca espiral. En ella se adaptan los dientes de las bases de
las mordazas. En la parte posterior del disco hay una corona cónica, con la cual engranan
unos piñones, cuyo giro es dado por una llave.
El giro de la llave determina la rotación del piñón que, engranado a la corona cónica, produce
un giro en el disco. Como la ranura de la parte anterior del disco está en espiral y los dientes
de las mordazas están calzados en ella, ésta hace que las mordazas sean conducidas hacia
el centro del plato, simultánea y gradualmente cuando se gira en el sentido de las agujas del
reloj. Para aflojar, se gira en el sentido contrario.
Fig. 5 Fig. 6
d) Las piezas de grandes diámetros deben ser sujetas con mordazas invertidas
(Fig. 5), de modo que éstas queden lo más dentro posible del plato, para permitir
un mayor contacto de los dientes con la rosca espiral.
e) La parte sobresaliente de la pieza (Fig. 6.) debe ser igual o menor que el triple
del diámetro (A< 3d).
f) La bancada debe ser protegida con calce de madera, al montar o desmontar el
plato del torno.
Conservación.-
1.- Al cambiar las mordazas, se debe limpiar el alojamiento, la rosca espiral del
plato, las guías y los dientes de cada mordaza.
2.- Los piñones y la corona del plato deben ser lubricados con grasa, luego de
cualquier desmontaje.
Hay dos tipos comunes de narices de husillo de torno en los cuales se montan los platos de
sujeción: la nariz cónica y la nariz con cierre de leva. En algunos tornos antiguos todavía se
encuentra la nariz roscada del husillo.
Fig. 6
Fig. 7 Fig. 8
Cuñero
Nariz cónica de husillo:
Cuña
a) Haga girar el husillo con la mano hasta que la cuña
(chaveta) en la nariz del husillo alinee con el cuñero
(chavetero) en el agujero cónico del mandril (Fig. 9).
b) Corra el mandril hacia el husillo y, al mismo tiempo,
gire el arillo de cierre hacia la izquierda (Fig. 10).
c) Apriete con firmeza el arillo de cierre con una llave de
gancho al mismo tiempo que le da unos golpes secos
desde el frente del torno (Fig. 11).
Fig. 9
Arillo de cierre
Fig. 10
Fig. 11
Línea de registro
Agujeros de
paso libre
Orejas de leva
Fig. 12
Fig. 13
Aproximadamente el 70% de
todos los aceros se obtienen por el
procedimiento de inyección de
oxígeno, ya que es bastante más
económico que el procedimiento
Siemens-Martin.
El convertidor de acero al oxígeno
(convertidor LD) se llena de hierro
bruto líquido o esponja de hierro, Fig. 1
chatarra y aditivos.
Con una lanza refrigerada por agua se inyecta oxigeno en el caldo a una sobre-presión de 12
bar. En la oxidación del carbono y de los acompañantes del hierro se libera gran cantidad de
calor, por lo que el caldo se pone en movimiento acelerado. Se neutraliza la elevada tempera-
tura por adición de chatarra fría. Mediante la adición de cal, los acompañantes tales como
manganeso, silicio, fósforo y azufre, se unen formando escoria.
Los elementos de aleación para aumentar la calidad se añaden al final del afinado o a la
salida. Los aceros obtenidos se llaman aceros al oxígeno o aceros por inyección de oxígeno.
El proceso de afino tiene lugar con exceso de oxígeno. El silicio, fósforo y manganeso que
acompañan al hierro, se transforman en óxidos no solubles que forman escoria con cal. Por la
formación de gases de CO se llega a la cocción del caldo, con lo que se consigue un buen
mezclado.
Si se añaden elementos de aleación (cromo, níquel, y otros) antes de terminar el proceso de
fusión, se obtienen aceros de baja aleación.
Procedimiento eléctrico.
Los aceros finos, en particular los altamente aleados, se obtienen en hornos eléctricos.
En el procedimiento al horno eléctrico se utiliza la acción del calor producida por una corriente
eléctrica. La generación de calor está libre de impurezas, ya que no existe ninguna llama de
gas que desprenda azufre. Como carga se emplea chatarra de buena calidad y acero pre-
afinado.
El horno de arco voltaico tiene dos o tres electrodos. Al conectar la corriente salta el arco
voltaico desde las barras de carbón hacia el materia a fundir. El calentamiento se produce de
forma muy rápida y la temperatura puede regularse fácilmente.
Se alcanzan temperaturas de fusión de hasta 3 800 °C, por lo que es posible la aleación con
tungsteno (temperatura de fusión, 3370°C) y molibdeno (temperatura de fusión, 2600°C). En
el horno de arco voltaico se funden por tanto aceros altamente aleados tales como los aceros
rápidos, aceros resistentes a altas temperaturas y aceros resistentes a la oxidación y a los
ácidos. Por su pureza se llaman aceros finos, y por su forma de fabricación, aceros al horno
eléctrico.
En los hornos de inducción pasa
corriente alterna por una bobina
situada alrededor del crisol. En el
material a fundir se producen por
tanto corrientes parásitas que
calientan el baño. Se emplea para
la fabricación de aceros altamente
aleados, de fundición aleada y de
fundición con grafito esferoidal
(fundición nodular) (Fig. 4)
Fig. 4
Procedimiento de Refundición.
Mediante el procedimiento de refundición y el tratamiento al vacío del acero líquido se consi-
gue una mejora de la calidad.
El tratamiento metalúrgico del caldo de acero se realiza cada vez más por el siguiente proce-
dimiento. Al colarlo en coquillas , el acero líquido toma oxígeno, nitrógeno y vapor de agua del
aire, descomponiéndose este último al alta temperatura, en hidrógeno y oxígeno.
Al enfriarse un bloque se libera principalmente el hidrógeno disuelto en el caldo. Esto origina
en el interior del bloque altas presiones que conducen a la formación de fisuras en los granos
y poros, las llamadas fisuras en escamas.
Procedimiento de refusión eléctrica con escoria. Por este método se obtienen bloques de
acero fino con textura uniforme y bajo en sedimentos e inclusiones. El bloque de acero fino
fundido en el horno eléctrico hace de electrodo y gotea por una escoria, desembocando en
una coquilla de cobre refrigerada por agua. La escoria hace las veces de resistencia eléctrica,
generándose el calor de fusión necesario por el paso de la corriente a través de la escoria. En
la escoria son retenidas al mismo tiempo las sub-sustancias no deseadas y los gases disuel-
tos en el acero.
1. Denominaciones.-
En los triángulos rectángulos se denomina como
hipotenusa el lado opuesto al ángulo recto, como
catetos los dos lados que forman el ángulo recto.
Nota: La denominación de los catetos depende del punto de vista del observador:
Cateto anterior: el más cercano al observador, también se llama cateto adyacente
Cateto posterior: el más lejano al observador, también conocido como cateto opuesto.
2. Pitágoras.-
Teorema.- En un triángulo rectángulo equivale el
cuadrado de la hipotenusa a la suma de los cuadrados
de los catetos.
c2 = a 2 + b 2
Demostración.- Por ejemplo con las siguientes magnitudes:
5 2 = 32 + 4 2
25 = 9 + 16
25 = 25
3. Ejemplo.-
El diámetro de 60 mm de un árbol se quiere allanar con una profundidad de fresado de 10 mm.
Calcule el ancho del aplanamiento en mm.
Buscado b
Dado d = 60 mm.
t = 10 mm
2
Solución r2 = a 2 + ( b2 )
b2
= r2 - a 2
4
b = 2 . r2 - a 2
b = 2 . 302 - 202
b = 44,72 mm.
buscado l
dado a = 195 - 45
b = 315 - 45
solución l 2 = a2 + b 2
l = 1502 + 2702
l = 308,86 mm.
2.- Sobre un árbol de 350 mm de diámetro se hace un rebaje hasta 310 mm. según la figura,
se necesita hallar la distancia x y b.
buscado xyb
dado r = 350 / 2 = 175
solución para x = 310 - 175
x = 135 mm.
solución para b = 2( r2 - x2 )
b = 2 ( 1752 - 1352)
b = 222,71 mm.
buscado D
dado a = l1 = 15 mm.
b = l2 = 25 mm.
38
b’= l3 = 38 mm.
solución para c2 = a2 + b2
c = 152 + 252 = 29,15 mm.
2 2
solución para d = c + b’ 2
25
15
Los aceros no aleados son los que se obtienen cuando no se sobrepasan los porcentajes de
los siguientes elementos (con excepción del carbono):
Silicio (0,5 %).- es un elemento semi-metálico, el segundo elemento más común en la Tierra
después del oxígeno. El silicio constituye un 28% de la corteza terrestre. No existe en estado
libre, sino que se encuentra en forma de dióxido de silicio y de silicatos complejos.
Se utiliza en la industria del acero como componente de las aleaciones de silicio-acero. Para
fabricar el acero, se desoxida el acero fundido añadiéndole pequeñas cantidades de silicio; el
acero común contiene menos de un 0,03% de silicio. El acero de silicio, que contiene de 2,5 a
4% de silicio, se usa para fabricar los núcleos de los transformadores eléctricos, pues la
aleación presenta baja histéresis.
Manganeso (0,8 %).- es un elemento metálico, frágil, de aspecto blanco plateado. Se emplea
fundamentalmente en aleaciones.
El uso principal del manganeso es la formación de aleaciones de hierro, obtenidas mediante
el tratamiento de pirolusita en altos hornos con hierro y carbono. En pequeñas cantidades, el
manganeso se añade al acero como desoxidante, y en grandes cantidades se emplea para
formar una aleación muy resistente al desgaste.
Titanio (0,1%).- elemento metálico blanco plateado que se usa principalmente para preparar
aleaciones ligeras y fuertes.
Existe como óxido en los minerales ilmenita (FeTiO3), rutilo (TiO2) y esfena (CaO · TiO2 ·
SiO2). Debido a su resistencia y su peso ligero, el titanio se usa en aleaciones metálicas y
como sustituto del aluminio.
Cobre (0,25 %).- es uno de los metales de mayor uso, de apariencia metálica y color pardo
rojizo. El cobre tiene una gran variedad de aplicaciones a causa de sus ventajosas propieda-
des, como son su elevada conductividad del calor y electricidad, la resistencia a la corrosión,
así como su maleabilidad y ductilidad, además de su belleza. Debido a su extraordinaria
conductividad, sólo superada por la plata, el uso más extendido del cobre se da en la industria
eléctrica. Su ductilidad permite transformarlo en cables de cualquier diámetro, a partir de
0,025 mm.
V. frontal V. lateral
V. superior
ció e
ec n d
n
oy ió
pr recc
Di
V. frontal V. lateral
V. superior
ec n d
n
oy ió
pr recc
Di
V. frontal V. lateral
V. superior
ció e
ec n d
n
oy ió
pr recc
Di
V. frontal V. lateral
V. superior
ció e
ec n d
n
oy ió
pr recc
Di
El primer perjudicado es la mano del operador, que tiene que realizar los trabajos y manipular
todos estos elementos, como se muestran en la siguiente figura:
Fig. 1
Diversos elementos que
pueden causar cortes en las manos
Guantes de cuero.-
Se usan cuando se tenga que manipular materiales u
objetos pesados y con aristas cortantes o calientes.
Úselos con las manos limpias y evite que los guantes
de manchen con grasa por que ésta será difícil de
sacarla (Fig. 2). Fig. 2
N10
R1/16”
2 x 45°
ø22
3 126
ø12,7
150
01 01 Eje escalonado con ranuras ø22mm x 150mm. SAE 1020 Continúa en la tarea 5
PZA CANT DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
Es una operación que se realiza en materiales montados entre los dos puntos del torno y que
giran arrastrados por una brida.
Se ejecuta en piezas que deben conservar sus centros para un fácil centrado posterior (Fig.
1). CONTRA - PUNTA
PUNTO
PLATO DE ARRASTRE
Fig.1
PROCESO DE EJECUCIÓN
OBSERVACIÓN:
Limpie las roscas y los conos.
2D
LONGITUD DE LA PIEZA
Fig.3
OBSERVACIONES:
1.- Lubricar los centros.
2.- La pieza debe girar libremente sin juego entre las puntas.
OBSERVACIÓN:
En caso de superficies ya terminadas, usar protección.
Fig.4
PRECAUCIÓN:
Verificar que el plato y la brida estén bien sujetos y que no peguen en el carro por
ta-herramienta.
OBSERVACIONES:
1.- Verificar el paralelismo con pie de rey o con el micrómetro y corregir si es
necesario.
2.- Si se requiere verificar mayor precisión en el paralelismo, se tiene que emplear
el reloj comparador como se muestra en a figura 5
PRECAUCIÓN:
Verificar frecuentemente el ajuste de las puntas y lubricar ya que durante el
torneado el material se calienta y se dilata, razón por la cual la presión de las
puntas debe regularse desplazando la contrapunta.
Es una operación que consiste en abrir ranuras por la acción de una herramienta especial que
penetra en el material, perpendicularmente al eje del torno, pudiendo llegar a separar el
material, en cuyo caso se obtiene el tronzado (Fig. 1).
PROCESO DE EJECUCIÓN
OBSERVACIONES:
Hágalo de modo que la ranura a realizar quede lo más próximo posible al plato
(Fig. 1), para evitar la flexión de la pieza.
OBSERVACIONES:
1.- La distancia B debe ser lo
B Fig. 2
menor posible (Fig. 2).
2.- El filo de la herramienta debe
estar a la altura del eje del torno.
3.- El eje de la herramienta debe
quedar perpendicular al eje del
torno (Fig. 3).
anillo
graduado
tuerca de
apriete
Fig. 6 Fig. 7 Fig. 8
OBSERVACIÓN:
Para tronzar repita a y b del 5to.
paso, hasta que la pieza se
separe del material (Fig. 11).
Fig. 11
Cono reductor
Punta
Fig. 2 Fig. 3
TIPOS:
Punta postiza
1.- Contrapunta de metal duro (Fig. 4)
Esta contrapunta tiene en su extremo
agudo, una punta postiza de metal duro,
soldada y rectificada conjuntamente con
el cuerpo, lo que le permite soportar
mayores temperaturas por efecto de la Fig. 4
fricción con en centro mecanizado de la
pieza.
Es un accesorio cuya punta, por sus medidas reducidas, se estropea fácilmente en trabajos
pesados.
Fig. 6
La pieza bien montada entre punta y contrapunta debe girar sin juego, pero también sin estar
presionada (Fig. 7). Al ser desbastada, sin embargo, la pieza se calienta, debido al roce con la
punta de la herramienta y con el punto centro fijo.
Ese calor produce la dilatación de la pieza. Estando ésta sin juego aumenta la presión sobre
los puntos y es capaz de producir deformación en la pieza o dañar la contrapunta del torno.
Fig. 7
Son accesorios del torno que sirven para transmitir el movimiento de rotación del husillo a las
piezas a ser torneadas entre puntas (Fig. 1).
Fig. 1
CONSTITUCIÓN Y FUNCIONAMIENTO:
El plato tiene forma de disco, hecho de hierro fundido gris, con una rosca interior para su
fijación en el husillo del torno. La brida de arrastre es de acero y se fija en la pieza a ser
torneada.
TIPOS:
1.- Plato con ranura (Fig. 2).-
para ser utilizado con brida de espiga curva (Fig. 3).
Fig. 2 Fig. 3
Fig. 4 Fig. 5
Fig. 6 Fig. 7
Fig. 8
RECOMENDACIONES:
Proteger la bancada al montar y desmontar el plato de arrastre.
Escoger una brida en cuyo orificio la pieza tenga poco juego, evitar el empleo de una brida
que tenga diámetro interno mucho más grande que el de la pieza a tornear.
Fijar firmemente el tornillo de la brida en la superficie de la pieza; el apriete debe ser tal que
impida el deslizamiento de la brida, cuando se dá la presión de corte de la herramienta.
Al colocar la pieza entre puntas con la brida de arrastre a ella adaptado, se debe poner el
pivote del plato en contacto con la espiga de la brida.
Para colocar entre puntas una pieza que ya tenga la superficie torneada, en el lugar de la
sujeción de la brida, se debe proteger esa parte torneada, con una placa de cobre o de otro
material blando.
Las piezas largas se sujetan centradas entre puntos de centrado del husillo del torno y el
cabezal móvil. El movimiento de rotación lo reciben mediante perros o bridas de arrastre.
Plato de arrastre
La sujeción de la pieza entre
puntas se debe realizar con mucho
tacto, si se sujeta de modo
demasiado fuerte, la pieza puede
curvarse. La punta fija del cabezal
móvil se calentará con facilidad. Si
la sujeción es demasiado floja, la
pieza golpeará. La pieza debe Fig. 1
poderse girar a mano (Fig. 1).
Para disminución de la fricción entre el agujero de centrado y la punta fija del cabezal móvil se
emplea grasa o aceite con adición de grafito o de bisulfuro de molibdeno.
Cuando se desbastan piezas largas habrá que reajustar la punta del cabezal móvil de vez en
cuando para corregir la dilatación producida por el calor de mecanización en la pieza o para
ensanchar el centro mecanizado.
La acción de las puntas de centrado se limita a conseguir una guía centrada de la pieza. Pero
además hace falta transmitirla al movimiento de rotación. Esto se realiza mediante el plato de
arrastre y la brida de arrastre.
El plato de arrastre se fija en el husillo del torno, la brida de arrastre se fija en la pieza. Cuando
la pieza a sujetar sea pulida, se interpone un manguito de protección para evitar huellas de
comprensión. Cuando se tornean roscas y en caso de corte interrumpido, el plato y la brida de
arrastre tienen que estar firmemente unidos entre sí. Para disminuir el peligro de accidentes
se prescribe para el plato o para la brida de arrastre un anillo de protección (Figs. 2 y 3).
Fig. 2 Fig. 3
COLADOS DE ACERO:
Tratamiento al vacío.-
Mediante diversos procedimientos de colada debe conseguirse una buena des-gasificación
del acero líquido.
Los óxidos de hierro hacen quebradizo el acero en la elaboración en caliente. El nitrógeno
produce envejecimiento, y el hidrógeno produce por su parte fisuras en las piezas de forja y
pequeños poros.
Las burbujas de gas que quedan en el acero son desplazadas parcialmente en un tratamiento
térmico posterior. El tratamiento al vacío se emplea para obtener aceros pobres en gases. De
esta forma se desprenden los gases disueltos en el caldo, el cual se encuentra en un
recipiente al que se ha hecho el vacío (de la misma forma que el dióxido de carbono disuelto
en una botella de agua mineral).
En el procedimiento de colada al vacío, el caldo se vierte desde la cuchara a las coquillas, las
cuales se encuentran en un recipiente al vacío. En este caso los gases se desprenden del
chorro.
En el procedimiento de circulación al vacío, el acero líquido se eleva desde la cuchara hasta
un recipiente al vacío, por un tubo aspirador. Después de la des-gasificación el acero fluye en
sentido opuesto por otro tubo.
Fig. 1 Fig. 2
Procedimiento de colada al vacío Procedimiento de circulación al vacío
Procedimiento de la colada.-
Una gran parte del acero producido se cuela en bloques o en forma continua. La elaboración
posterior se hace en forja, laminación o extrusión.
Fig. 4
Colada del acero
4.- Ejemplos.-
a) Un árbol de acero St 42 se mecaniza con una velocidad de 18 m/min y 2 mm de avance
para una profundidad de corte de viruta de 5 mm. Calcule la potencia de corte
necesaria en kW.
buscado: P en kW
dado: v = 18 m /min = 0,3 m /s
s = 2 mm
a = 5 mm
p = 1500 N/mm2 (según tabla)
solución: A = s x a = 2 mm x 5 mm = 10 mm2
F = A x p = 10 mm2 x 1500N/mm2 = 15000N
P = F x v = 15000N x 0,3 m/s = 4500 Nm/s
P = 4500 W = 4,5 kW.
Proceso de medición.-
La magnitud por ejem. longitud, ángulo, masa o peso de una pieza, se compara con la
correspondiente magnitud fundamental. Para la longitud es 1 metro, para los ángulos es 1
grado, para las masas es 1 kilogramo y para las fuerzas el 1 newton.
El valor de la medición se determina con una o varias indicaciones de un instrumento de
medida, por ejem. la regla graduada, el pie de rey, el transportador, la balanza y el
dinamómetro. Se indica con el valor numérico y la unidad.
Si el valor nominal del plano es de 20,5 mm. Como valor teórico se admite 20,5 ± 0,2 mm. El
valor real de la pieza elaborada no debe ser por tanto mayor que el límite superior de 20,7
mm, ni menor que el límite inferior de 20,3 mm. La tolerancia admitida resulta por tanto igual a
20,7 mm - 20,3 mm, o sea 0,4 mm. Existe error de fabricación cuando el valor real medido no
está dentro de las cotas límite (tolerancia admitida).
Proceso de calibrado.-
Calibrar es comparar un objeto con un elemento de medida o de forma, el calibre. Se
determina si entre la pieza y el calibre existe una desviación, pero no se puede valorar la
diferencia.
Si hay que determinar si el valor real de una medición está dentro de la tolerancia prescrita, se
utiliza un calibre doble (calibre de tolerancias). En este caso un lado representa la cota
máxima y el otro la cota mínima.
Fig. 2
Proceso de calibrado
Fig. 1
Proceso de medición
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.03 HIC 02 - 1/3
TORNO I 105
Fig. 4
8.- Retire el calibrador de la pieza en la
forma inversa al paso 3, según la figura 5.
Práctica de lectura:
0 2 4 6 8 10
Pasos importantes:
Vista
e) Proyecte líneas auxiliares
Vista de frente desde sus vértices hacia la
lateral
derecha y refléjelos hacia
arriba en la intersección con la
línea de proyección a 45º
L O M L
f) Dibuje la vista lateral con
ayuda del cruce de las líneas
Ancho Profundidad auxiliares de las caras ya
dibujadas.
Lín
A F
ión
G E D
Dibujo terminado
20
75
48
58 26
9
OBSERVACIONES:
Los accidentes por pequeños que sean traen consecuencias proporcionales a su magnitud.
Es necesario identificar dichas consecuencias para tomar mas conciencia del cuidad y la
prevención de los accidentes:
N10
5 5
1/2” NC
ø36
ø33
45°
18
Esta operación consiste en hacer un agujero cilíndrico por desplazamiento de una broca, que
se monta en el cabezal móvil y con el material en rotación (Fig. 1).
Fig. 1
PROCESO DE EJECUCIÓN
OBSERVACIÓN:
En caso de broca de diámetro mayor de 12 mm., Es necesario hacer un agujero
inicial de diámetro algo mayor que el alma de la broca (Figs. 3 y 4).
agujero previo
Fig. 3 Fig. 4
OBSERVACIONES:
1.- La broca de espiga cilíndrica es fijada en el porta-brocas;
Fig. 5 Fig. 6
2.- La broca de espiga cónica (Fig. 5) se fija directamente en el cono del cabezal
móvil o con ayuda de un cono de reducción (Fig. 6).
Fig. 7
OBSERVACIÓN:
El eje del cabezal móvil debe quedar lo más adentro posible de su alojamiento.
6to. Paso Inicie el agujero haciendo avanzar la broca, con giro del volante del cabezal
móvil hasta que comience a cortar.
OBSERVACIÓN:
En caso de que la broca oscile, se debe
sujetar un material blando en el porta-
herramientas, haciendolo avanzar hasta
presionarlo suavemente contra la broca,
mientras la punta penetra (Fig. 8). Fig. 8
Fig. 9
En este caso, los filos de la broca deben estar en posición vertical (Fig. 9),. Luego
que la punta de la broca penetre, retire el material utilizado como apoyo.
OBSERVACIONES:
1.- Retirar frecuentemente la broca de la pieza para limpiarla con un pincel y
desalojar las virutas.
2.- Refrigerar adecuadamente.
OBSERVACIÓN:
La profundidad del agujero se debe controlar por la graduación existente en el eje
del cabezal móvil (Fig. 10), o bien con una referencia sobre la broca (Fig. 11)
Fig. 10 Fig. 11
OBSERVACIÓN: Fig. 12
La parte cónica de la punta de la
broca no se toma en cuenta.
VOCABULARIO TÉCNICO
Roscar con macho en el torno es hacer roscas internas con una herramienta llamada macho
(fig. 1), en una pieza que previamente se agujereó adecuadamente.
Se aplica aprovechando el montaje de la pieza en el torno, cuando se necesitan agujeros
roscados de pequeños diámetros.
Fig. 1
Pieza
Husillo
PROCESO DE EJECUCIÓN Fig. 2
OBSERVACIÓN
Consulte la tabla de brocas para machos.
OBSERVACIÓN
El macho debe estar bien sujeto, de lo contrario girará al roscar.
c)Aproxime el cabezal móvil hasta que el extremo cónico del macho penetre en
el agujero (Fig. 1).
OBSERVACIÓN
1.- En caso que el macho tenga agujero
de centro sujete el extremo con una
punta fija y el porta-macho apóyelo
sobre una parte plana del carro.
2.- Use porta-macho adecuado al
tamaño del macho. Fig. 3
OBSERVACIÓN
Tratándose de agujero no pasante, marque en el macho la longitud a roscar y
tenga cuidado al aproximarse al final.
OBSERVACIÓN
Introduzca los machos haciéndolos coincidir con los filetes abiertos
anteriormente.
Moletear en el torno es producir surcos paralelos o cruzados, con una herramienta llamada
Moleteador, sobre el material en movimiento, comprimido por las moletas (fig. 1).
Se ejecuta el moleteado para evitar que la mano se
deslice cuando manipula la pieza y, en ciertos
casos, para mejorar su aspecto. Las figuras 2, 3 y 4
muestran ejemplos de piezas moleteadas.
Fig.1
Fig.3
Fig.2
Fig.4
PROCESO DE EJECUCIÓN
OBSERVACIÓN
Consultar la tabla de moleteados.
Fig.6
Fig.5 Cuerpo basculante
OBSERVACIONES
Consultar la tabla para determinar el
Avance y la Rotación.
Fig.7
El avance debe ser aproximadamente
la mitad del paso y la rotación igual a
que para el desbaste.
OBSERVACIONES
En caso de que el moleteado fuera irregular (fig. 8), corrija, repitiendo las
indicaciones a, b, c, d, y e, de este paso, hasta que quede uniforme (fig. 9)
PRECAUCIÓN
La pieza debe estar bien fijada, a
fin de evitar el peligro de que se
suelte, dañando la maquina o
hiriendo al operador.
Fig.10
OBSERVACIONES
Los moleteados cruzados deben formar
pirámides puntiagudas (fig. 10).
Fig.10
Fig.11
4to. Paso Retire el moleteador y limpie con un cepillo de acero, cepillando en la dirección
de las estrías (fig. 12).
5to. Paso Chaflane las aristas, para eliminar las rebabas (fig. 13).
Fig.13
Fig.12
TALADRADO EN EL TORNO:
Son herramientas de corte de forma cilíndrica con ranuras rectas o helicoidales, templadas,
terminan en punta cónica y afiladas con un ángulo determinado. Son utilizadas para hacer
agujeros cilíndricos en los diversos materiales.
Los tipos más usados son las brocas helicoidales (Figs. 2 y 3).
Fig. 2
Fig. 3
Características.-
Las brocas se caracterizan por la medida del diámetro, forma de la espiga y material de
fabricación.
Material de la Broca.-
Es fabricada, en general, de acero rápido y acero al carbono. Las brocas de acero rápido se
utilizan en trabajos que requieran altas velocidades de corte. Estas brocas ofrecen mayor
resistencia al desgaste y al calor, siendo por tanto más económicas que las brocas de acero al
carbono cuyo empleo tiende a disminuir en la industria.
También existen brocas con pastillas de carburo metálico soldadas en sus labios cortantes y
otras que tiene insertos intercambiables para mayor duración y precisión, utilizadas en
industrias de mediana y gran producción.
Tipos y nomenclatura.-
Las Figs. 4 y 5 muestran dos de los tipos más usados que sólo difieren en la construcción de la
espiga.
Las brocas de diámetros mayores de 1/2” utilizan espiga cónica para ser montadas
directamente en el husillo de las máquinas; esto permite asegurar con firmeza a estas brocas
que deben soportar esfuerzos en el corte.
Lengüeta Espiga Cuerpo Punta
El ángulo de la punta de la broca varía de acuerdo con el material a taladrar, la tabla siguiente
indica los ángulos recomendables para los materiales más comunes.
Ángulos Materiales
En éstas condiciones se
obtiene una mejor
penetración de la broca en
el material.
Fig. 7 Fig. 8
El taladrado comprende
distintos procedimientos de
mecanizado tales como
avellanado, escariado,
alesado (Fig. 12). que
normalmente son empleados
unos a continuación de otros
para aprovechar la misma
sujeción.
Fig. 12
Las distintas herramientas pueden sujetarse de distinta manera en el torno tal como se
muestra en las figuras 13, 14 y 15.
Husillo del
cabezal móvil
Aunque la más común es con el cabezal
móvil , las tres formas mostradas
emplean una espiga de ensamble con Fig. 13
golpe seco, este ajuste rápido y versátil Broca montada con porta-broca
es posible gracias al agujero cónico
normalizado que tienen las máquinas-
herramientas y las herramientas a ser
sujetadas (Fig. 16).
Fig. 16
Los conos son elementos que sirven para fijar el porta-brocas o directamente la broca al
husillo de la máquina (Fig. 1).
Fig. 1
2 -1; 3 - 1; 3 - 2; 4 - 2; 4 - 3; 5 - 3; 5 - 4; 6 - 4; 6 - 5.
Ejemplo:
Ranura
Cono Nº 4
Cono Nº 3
Fig. 2
Los conos de reducción tienen una lengüeta que permite su expulsión del husillo y
una ranura para desalojar la broca adaptada al mismo (Fig. 3). La manera correcta
es usando una chaveta extractora es con ayuda de un martillo según la figura 4.
Fig. 3 Fig. 4
Fig. 6
Fig. 5
Condiciones de uso.-
Los casquillos de reducción son
intercambiables, deben estar
rectificados y sin rebabas para
lograr un ajuste correcto (Fig. 7).
VOCABULARIO TÉCNICO
Fig. 7
ESPIGA: Mango
CONO DE REDUCCIÓN: Casquillo, boquilla, manguito
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
El largo total (L) del pasamachos debe ser: L = 25 diámetros ( para metal duro)
L = 18 diámetros ( para materiales blandos)
MOLETEADO:
Fig. 2
TIPOS
1.- Los tipos de moletas más utilizados se representan en las figuras 3, 4 y 5.
Fig. 3
Fig. 4 Fig. 5
OBSERVACIÓN
La herramienta de moletear penetra por comprensión, sin cortar el material, por lo
tanto, el diámetro de la pieza no influye, podemos entonces moletear piezas de
cualquier diámetro con una misma herramienta.
Se toman en cuenta el material y las dimensiones de la pieza, para dar buena apariencia al
moleteado. En esta pequeña tabla se especifican sus dimensiones.
Datos.
Diámetro = 30 mm.
Paso = 1 mm., mitad del paso = 0,5 mm.
Diámetro de la pieza a tornear = 30 - 0,5 = 29,5 mm.
Avance: a = 1/5 del paso de la moleta = 1mm/5 = 0,2 mm.
Los materiales colados son aleaciones de hierro y carbono con un 2 al 4% de carbono que,
debido a sus propiedades, son aptos para la producción de fundición en moldes.
Hierro fundido con grafito esferoidal.- Por la adición de pequeñas cantidades de magnesio
y cerio, esta fundición posee en su textura depósitos de grafito esferoidal. Después de un
tratamiento térmico se consigue una resistencia similar a la del acero (hasta 700N/mm2).
Posee suficiente alargamiento y puede mecanizarse por arranque de viruta mejor que la
fundición gris. Las propiedades mejoradas de la resistencia se explican por la forma
esferoidal del grafito, que reduce los efectos de entalladura.
La fundición dura.- Se obtiene por adición de magnesio y enfriamiento rápido del caldo. De
esta forma se consigue que el carbono se separe en toda la sección en forma de carburo de
hierro (Fe3C). La superficie de rotura tiene aspecto blanco.. Se consigue una mayor
resistencia mecánica, dureza y resistencia al desgaste.
FUNDICIÓN MALEABLE.-
La fundición maleable es un material colado compuesto de hierro y carbono, con propiedades
similares a las del acero.
La fundición maleable bruta.- se obtiene en hornos de cuba y contiene del 2,4 al 3,4 % de
carbono, que aparece en forma de carburo de hierro (Fe3C) después de la solidificación. La
fundición maleable bruta es dura y frágil. Las piezas fundidas deben por tanto recocerse.
ACERO MOLDEADO.-
El acero moldeado es un producto colado
a partir del acero de convertidor LD, de
horno Siemens-Martin o de horno
eléctrico. Se cuela tanto no aleado como
de baja o alta aleación (Fig. 3).
Fig. 3
Para el tallado de roscas con macho, se debe hacer un taladrado previo con broca cuyo
diámetro sea menor al diámetro nominal de la rosca. Esta medida se determina usando
tablas de brocas para roscado manual o haciendo un simple cálculo con el siguiente
procedimiento:
d : diámetro de la broca
D: diámetro nominal de la rosca
d = D - P P: paso de la rosca en mm.
25,4 mm
Si es rosca en pulgadas: P =
Nro. de hilos
Ejemplo 1: Calcular el diámetro de la broca para tallar una rosca métrica de 10mm
(M10) cuyo paso es de 1,5 mm.
Ejemplo 2: Hay que construir una tuerca para un tornillo de 1/2” UNC que tiene 13
hilos por pulgada ¿Cuál es el diámetro de la broca a utilizar?
Ejemplo 3: Para una tarea de montaje se necesita tallar una agujero roscado con
machos M12 rosca fina de paso 1 mm. ¿Qué diámetro de broca se debe emplear?
Dado: D = 12 mm Solución: d = D - P
P = 1 mm d = 12 - 1
Buscado: d d = 11 mm.
Ejemplo 4: ¿Con qué broca se debe taladrar un agujero para pasar machos
5/16”NF cuyo paso es 24 hilos por pulgada?
6.- Propiedades.-
a) El exponente de la raíz
cuadrada no se indica:
7.- Ejemplos:
a) La superficie de la sección transversal de un remache roblonado es de 113,04 mm2.
Calcule el diámetro del agujero en mm.
dado: A = 113,04 mm2
buscado: d en mm.
A
solución: A = p x r2 - r2 = p
r2 = 113,04 mm2 / 3,14 = 36mm2
r = 36mm2 = 6 mm.
d = 12 mm.
V. frontal V. lateral
V. superior
V. frontal V. lateral
V. superior
V. frontal V. lateral
V. superior
V. frontal V. lateral
V. superior
CONSECUENCIAS PARA LA
FAMILIA:
CONSECUENCIAS PARA LA
EMPRESA:
CONSECUENCIAS PARA LA
NACIÓN:
N10
30°
R1/16”
4 2 x 45°
0
ø22
ø1
1/2 NC.
3 126
10
150
01 01 Eje cónico roscado ø1” x 152mm. SAE 1020 Ensambla con la tarea 4
PZA CANT DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
Fig. 1
PROCESO DE EJECUCIÓN
OBSERVACIÓN:
Usar refrigerante.
/2
Tornillo
de fijación
Fig. 2 Fig. 3
OBSERVACIÓN: La herramienta C
tiene que estar rigurosamente a la
altura del centro y perpendicular a
d
la generatriz del cono (Fig. 4).
5
4to. Paso Coloque el carro principal en
posición de tornear el cono.
Fig. 6 Fig. 7
Es dar forma triangular al filete de una rosca , con una herramienta de perfil
adecuado, conducida por el carro, con penetración perpendicular a la pieza (Fig. 1).
El avance debe ser igual al paso del filete, por cada vuelta completa del material.
La relación entre los movimientos de la herramienta y del material se obtiene con un tren
de engranajes en la lira o en la caja de avances.
Es una operación necesaria para construir las roscas de la piezas y tornillos de
precisión (Fig. 2).
Fig. 1 Fig. 2
PROCESO DE EJECUCIÓN
.
1er. Paso Cilindre el diámetro nominal.
OBSERVACIÓN:
Verifique con plantilla de roscas
(Fig. 4).
c) Fije la herramienta.
OBSERVACIÓN:
Utilice la caja de avances y si el torno no tuviera, monte el tren de engranajes
calculado.
PRECAUCIÓN:
Procure la manera de que nadie pueda poner en marcha el torno durante el
cambio de engranajes.
Fig. 6 Fig. 7
OBSERVACIONES:
1.- Cuando el paso de la rosca que se construye es submúltiplo del paso
del tornillo patrón, se puede desconectar el avance automático y desplazar
el carro a mano.
2.- Cuando no ocurre eso, para volver al punto inicial de corte, hagalo sin
desconectar el avance automático, haciendo girar el torno en sentido
contario.
b) Coloque la profundidad de
1° Pasada
pasada recomendada (Fig. 8).
OBSERVACIÓN:
Vaya controlando sobre el tambor
graduado las profundidades de las
sucesivas pasadas para saber Fig. 8
cuando se llega a la altura del
filete.
c) Ponga en marcha el torno y dé
una pasada de corte,
interrumpiendola cuando llegue
al largo previsto de la rosca
(Fig. 9). Ranura
de salida
OBSERVACIÓN: Fig. 9
Durante todo el roscado, lubrique
conforme a la tabla.
Fig. 10 Fig. 11
OBSERVACIÓN:
Continúe dando pasadas con el mismo procedimiento hasta que falte alguna
décima de mm. Para alcanzar la altura del filete.
Fig. 12 Fig. 13
OBSERVACIONES:
1.- La tuerca patrón o calibrador deben entrar justos, pero sin forzarlos.
2.- En caso necesario, dé nuevas pasadas con el mínimo posible de
profundidad de corte hasta obtener el ajuste.
SEGURIDAD:
1.- No toque los filetes de las roscas talladas hasta que hayan sido acabadas,
algunas de éstas podrías ser cortantes y causar lesiones en la mano.
2.- Use lentes protección en todo momento.
3.- Use brocha de nylon para retirar la viruta.
Es el mecanismo que permite hacer varios cambios rápidos, entre la lira y el tornillo patrón o la
barra para avances automáticos del carro.
Está constituida de una caja de fundición gris de hierro, con un juego de engranajes
selectores que engranados ordenadamente, permiten una gama de relaciones de
transmisión con respecto al husillo, produciendo diferentes velocidades de rotación a la
barra y por lo tanto diferentes avances al carro (Fig. 1).
Caja de avances
Fig. 1
FUNCIONAMIENTO.- La figura 2 presenta una caja de avances que permite seis rotaciones
diferentes transmitidas una a la vez por la palanca de cambios al tornillo patrón y la barra del
carro.
Husillo
En el eje 3 de avances, están
montadas 9 ruedas dentadas
diferentes Zg. En el eje 2,
paralelo al eje 3 y ranura de
chaveta, están las ruedas Z8 y
Z7 que, debido a una chaveta
deslizante, se desplaza entre
las posiciones 1 al 9. A cada
una de esas posiciones
corresponde un pequeño
encaje en la ranura externa de
la caja, por donde pasa el
mango de la palanca de
cambio.
Fig. 2
Cuidados:
a.- Al desmontar o montar los engranajes del soporte o desplazar las palancas de la caja,
hacerlo con el torno detenido.
b.- Mantener limpias y lubricadas las ruedas de la lira y el mecanismo de la caja de avances.
c.- Conectar las transmisiones a la caja de avances solo y únicamente cuando se trabajará
con avance automático o para roscado en el torno.
Fig. 1
Este sistema se aplica solamente en piezas que tengan poca conicidad externa (hasta 10° de
conicidad), de grandes longitudes y en roscado cónico externo.
FORMULA:
D- d 30 - 24
x= x = 3
2 2 Fig. 3
conicidad
x = x longitud total = porcentaje x longitud total
2
Fig. 4 Fig. 5
Ejemplo:
10
10% = = 0,1 (conicidad)
100
Conclusión:
Si en 100mm. De longitud, el diámetro menor de la pieza disminuye en 10mm.
(10%) en 200mm, el diámetro menor sera 20mm. menor.
Fig. 1
Perfil.-
El perfil indica la forma de la sección del filete de la rosca, en un plano que contiene
el eje del tornillo.
Fig. 2 Fig. 3
Rosca derecha Rosca izquierda
Pasos múltiples.-
Nomenclatura de la Rosca.-
c P
h1
f
D1
D
d1
d2
d
i
h
<)
Fig.7 Fig.8
Tornillo Tuerca
Paso de la rosca.- P
P = 8 hilos
1” = 25,4 mm, Fig. 13
por pulgada
el paso en mm. de la figura 14 será: 0 1 234 5 6 78
25,4
P = 1” / 4 hilos ó P = = 6,35 mm.
4 P = 4 hilos
Fig. 14
por pulgada
0 1 2 3 4
Torneado de roscas.-
La relación entre las velocidades de giro del husillo de trabajo y el tornillo patrón,
necesaria para un determinado paso de rosca, se consigue intercambiando
ruedas dentadas (Fig. 15).
En las máquinas antiguas Mecanismo Paso a Tambor
de inversión Husillo de trabajo
graduado
se monta por separado un de marcha
juego de ruedas de
cambio con números de
dientes previamente
calculados.
En las máquinas
modernas, es suficiente
Tornillo patrón Paso L Tambor
verificar un tren de ruedas graduado
dentadas y posicionar las Tuerca partida
Husillo de trabajo
Mecanismo de inversión
del sentido de giro
Lira del tren
de engranajes
Tornillo patrón
Lira del tren Palanca
de embrague
Eje de transmisión Tornillo de fijación de Tablero delantal Tuerca
la lira de engranajes
partida
Fig. 17
Es el conjunto de ruedas de cambio que deben instalarse en la lira (lado izquierdo de la caja
de avances) para proporcionar un paso de la herramienta igual al de la rosca a ser
mecanizada.
1.- La disposición de los engranajes para los avances del carro en las operaciones
de desbaste y acabado es indicado por la tabla de la caja de avances.
Los torno sin caja de avances tienen un grupo de engranajes de 18, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 30,
35, 40, 45, 50, 55, 60, 63, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 97, 100, 110, 120,y 127 dientes. De modo
especial, la rueda de 127 dientes es empleada en la lira siempre que se necesita abrir rosca
de paso de sistema ingles con tornillo patrón de paso de sistema métrico, o también abrir
roscas de paso métrico con tornillo patrón de paso de sistema ingles.
Fig. 1
CONO E INCLINACIÓN:
1.- Conicidad.-
La conicidad es la relación entre el diámetro
y la longitud, es decir la relación D : l, se
reduce a 1 : x = C
Conclusión: C = D:l
D D-d
C = o bien
l l
1 C
Conclusión.- tan = =
2 2.x 2
D-d 1
C=1:8 = 1:x C= =
l 8
l = 80 mm
1 D - 30
d = 30 mm =
8 80
D - 30 = 10
D = 40 mm
C D-d
D = 75 mm =
2 2.l
d = 30 mm
D-d 75 - 30 1
l = 81 mm = =
2.l 2 . 81 3,6
C 1
= = tan
2 3,6 2
= 0,2777 = 15° 31’
d = 48 - 16,65 = 31,34 mm
D-d 48 - 31,34 1
C = = =
l 102 6,125
Las roscas triangulares se clasifican en tres sistemas que son los más empleados en la
industria.
Rosca métrica.- El ángulo del perfil del filete es de 60°. El paso y demás medidas
están dadas en milímetros. El perfil es un triángulo equilátero con vértice achatado
y tiene redondeado el fondo de la rosca.
Sus dimensiones deben ser
verificadas en las tablas de roscas
métricas que pertenecen al sistema
internacional. La rosca métrica fina en
una determinada longitud, tiene
mayor número de filetes que la rosca
normal, facilitando así mayor fijación.
Fig. 1
Rosca Whitworth.- El ángulo del perfil del filete es de 55°. Su paso es el número
de hilos que tiene por pulgada.
El perfil del filete es un triángulo
isósceles, con el vértice y el fondo de
la rosca redondeados. Sus
dimensiones son elegidas en las
tablas de rosca Whitworth normal y
fina.
Fig. 2
Sección transversal As = ( d2 +2 d3 )2
4
Designación: Ejemplos.-
Rosca normal d = 20mm, P=2,5mm : M20
Rosca fina d = 20mm, P = 1 mm : M20 x 1
Son de empleo preferente la serie 1
Rosca normal - medidas en mm.
Rosca Whitworth.-
Diámetro nominal
de la rosca d = D
Paso de la rosca = P
Ángulo del flanco = 55°
Designación.- Ejemplo:
Rosca ½”,de 12 hilos = 1/2”
Rosca Whitworth
para tubos.-
Diámetro nominal
de la rosca d = D
Paso de la rosca = P
Ángulo del flanco = 55°
Designación.- Ejemplo:
Rosca ½”,de 14 hilos = R ½”
Para calcular los engranajes de la lira del torno debemos conocer el paso de la rosca a abrir
(Pr) y el paso de la rosca del tornillo patrón ( Pt) aplicando la siguiente formula:
Paso de la rosca Pr
Engranaje de la lira = =
Paso del tornillo patrón Pt
1° Determinar los engranajes de la lira del torno para abrir una rosca con 2,5 mm de paso en
un torno que tiene 5mm de paso del tornillo patrón.
Pr = 2,5 = 1 (Lo que representa la relación de transmisión)
Pt 5 2
2° Hallar los engranajes para abrir una rosca de 1/16” de paso con un tornillo patrón de 1/4”
de paso.
1”
Pr 16 1” x 4 =
= =
Pt 1” 16 1”
4
4 4x5 20 conductora
= = =
16 16 x 5 80 conducida
Fig. 3
3° Encontrar los engranajes para abrir una rosca de 2mm de paso con un tornillo patrón de 8
hilos por pulgada.
Pr 2 2x8
= =
Pt 25,4 x 1” 12,7 x 2
8
20 x 100 conductores
= conducidos
127 x 25
Fig. 4
4° Encontrar los engranajes para abrir una rosca de 12 hilos por pulgada con un tornillo de 4
hilos por pulgada.
Pr = 12 hilos/pulg. = 1”/12
Pt = 4 hilos/pulg. = 1/4”
Fig. 5
Pr 12 1” 4 4 4x5 20 conductora
= = = = = =
Pt 1” 12 1” 12 12 x 5 60 conducida
5° abrir una rosca modular (m) en un torno con 1/4” de paso en el tornillo
( p = 3,1416 = 22/7 ; m = 2)
2 x 22 x 4 8 x 22
= =
25,4 x 7 25,4 x 7
40 x 110 conductores
=
127 x 35 conducidos
40 x 60 conductores
=
25 x 97 conducidos
Hierro fundido El hierro fundido se obtiene a partir de fundición Material no maleable, fácil de fundir y mecanizar,
con grafito gris, desechos de fundición y chatarra de acero sensible a la deformación, resistente a la presión,
laminar junto con cal como medio de des-corificación en poca dilatación, buen rozamiento, resistente a
GG horno de cúpula u horno eléctrico. Enfriando vibraciones y a la corrosión.
lentamente en molde de arena se separa el Densidad 7,25 kg/dm3
carbono como grafito en forma de laminillas. Las Punto de fusión 1150 - 1250°C
laminillas separan los cristales de hierro y de Resistencia a tracción 100 - 400 N/mm2
este modo disminuyen la resistencia y e! Alargamiento muy pequeño
alargamiento. Carbono 2,5 - 3,5%
Hierro fundido Al h i erro fund i do en estado líqu i do y Mejor resistencia al impacto y tenacidad que el
con grafito sobrecalentado a unos 1400°C se añade una GG, buena resistencia al desgaste, fácilmente
esferoidal «vacuna», por ejemplo magnesio, en forma de mecanizable, y puede ser endurecido
GGG una aleación. Al enfriar se separa el grafito en superficialmente.
forma de bolas. Las bolas de grafito no provocan Densidad 7,1 - 7,3 kg/dm3
ningún efecto de entalladura, por eso la resisten Punto de fusión 1400°C
cia a la tracción y el alargamiento son Resistencia a tracción 380 - 700 N/mm2
significativamente más altos que en el caso de Alargamiento 17-2%
hierro fundido con grafito laminar. Carbono 3,5 - 3 8%
Las piezas de fundición maleable son fundidas a Superficie de rotura blanca, características
Fundición partir de hierro bruto maleable sólido (sin grafito). mecánicas similares a las del acero, admite el
maleable blanca Las piezas de fundición maleable son temple.
GTW introducidas con hematites roja en hornos y Temperatura de recocido 900 - 1050°C
recocidas durante 2 a 5 días. El oxigeno liberado Densidad 7,4 kg/dm3
por la hematites retira el carbono de las piezas de Resistencia a tracción 350 - 650 N/mm2
fundición. Alargamiento 15-2%
En los procedimientos modernos las piezas de Espesor de pared hasta10mm
fundición maleable son recocidas en una mezcla Carbono (templada) 0,5%
de monóxido de carbono sin hematites.
Fundición Las piezas de fundición maleable son Superficie de rotura negra, admite el temple.
maleable negra introducidas con arena de cuarzo en el horno de Temperatura de recocido 900 - 950°C
GTS temple y recocidas durante 2 días. Aquí no se Densidad 7,4 kg/dm3
produce ninguna descarburación, sino una Resistencia a tracción 350 - 700 N/mm2
variación de la estructura. El carburo de hierro se Alargamiento 12-3%
separa en carbono y grafito en copos. La Espesor de pared Cualquiera
superficie de rotura es por eso negra. Carbono (templada) 1,8%
Fundición Fundición centrífuga de hierro fundido GGZ, Fundición densa, sin poros ni orificios, alto grado
centrifugada fundición centrífuga de acero GSZ (fundición de pureza. Valores distintos según el tipo de
GGZ, GSZ centrífuga).El molde de fundición, por ejemplo fundición empleada.
para una camisa de cilindro, gira rápidamente
alrededor de su eje. A causa de la fuerza
centrífuga, el material fundido líquido se aprieta
en las paredes del molde.
ERRORES DE MEDICIÓN:
Los errores de medición tienen su origen en la imperfección de los objetos de verificación, por
ejemplo, la pieza en los elementos patrón, la escala en los mismos instrumentos de medición,
juego en los cojinetes, etc., así como en la colocación del instrumento de medición y forma de
manejarlo. Por otra parte también actúan las influencias externas tales como temperatura,
polvo, humedad, presión atmosférica, así como la atención, la práctica, la agudeza visual, la
capacidad de estimación y la concentración del que realiza la medición.
Errores del instrumento. Errores del paso del husillo, errores de división de las escalas, etc.,
dan como resultado un error del instrumento de medición. Su magnitud puede calcularse
mediante una serie de ensayos, p. ej., «error del instrumento = ±0,002 mm».
Pieza Pieza
Fig. 1 Fig. 2
Fig. 3 Fig. 4
38
16
24
1er. Solido isométrico
62
T 10
32
13
22
36
T 10
6
38
52
34
14
51
44
21
12
11
43
41
10 23
15
18
9 10 11 10 9
60
18
T 14
13
24
42
40
78
18
R
48
T6
7
52
72
R
T8
8
14
58
38
3er. Solido isométrico
R
7
30
64
84
10 x 45° 34
14
15
T6
24
20
R
16
12
52
14
8
3 x 45° 12
84
- Mano de obra
- Maquinaria
- Materiales
- Equipo
- Tiempo
Se considera solamente los costos reales de importancia suficiente para que los acepte la
Dirección. Es decir, se ocupa del costo de los accidentes por lesiones del personal trabajador,
daños de maquinarias, equipos y materiales, así como la pérdida de tiempo en la producción.
Este último es el más preciso y sencillo porque proporciona exactitud para la estadística y el
control. En este capítulo no utilizamos la tecnología “costos directos o asegurados”, “costos
indirectos” o “no asegurados”; en lugar de ellos, empleamos cinco factores fundamentales de
la producción, a saber:
1.- Mano de obra.- Por mano de obra entendemos la actividad del trabajador en la instalación
fabril, incluyendo los trabajadores, oficinistas, ingenieros y demás empleados asalariados.
Los accidentes que afectan a estas personas son el resultado del tiempo perdido en la
producción, costos médicos e indemnizaciones.
3.- Materiales.- Son las materias primas, artículos en elaboración y productos acabados. Los
accidentes ocasionan daños materiales que reclaman pronta reparación o sustitución.
Entorpecen así mismo, la producción con mayores costos.
4.- Equipos.- Los edificios, patios, instalaciones de energía eléctrica, equipos de ventilación
y alumbrado, escaleras de mano, recipientes para materiales de elaboración, mesas y sillas
forman el equipo físico distinto de la maquinaria, y constituye factor esencial para la
operación de la instalación fabril. Los daños de accidentes por incendio y explosión,
ocasionan mayores costos y entorpecen la producción.
N10
ø 25,4 6,5
ø 13
30°
ø 30
10
18
PROCESO DE EJECUCIÓN:
OBSERVACIÓN: En caso de
agujeros de gran diámetro, pre-
taladre el material con brocas de
medidas ascendentes, hasta
obtener el mayor agujero posible.
Fig. 3 Fig. 4
c)Fije la herramienta.
Fig. 8 Fig. 9
SEGURIDAD:
1.- Nunca trate de detener el plato con la mano.
2.- Use lentes de protección en todo momento.
3.- Mantenga el cuerpo derecho, si en algún momento tiene que visualizar el
acabado interior de la pieza, acerquese pero con la máquina detenida.
3.- Use ganchos extractores para retirar la viruta atrapada en la barra de cilindrar.
VOCABULARIO TÉCNICO:
Consiste en lograr una superficie cónica interna, por la acción de la herramienta, que
se desplaza oblicuamente al eje del torno. El cono puede ser pasante a la pieza o ciego.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
OBSERVACIÓN: En caso de
agujeros de gran diámetro, pre-
taladre el material con brocas de
medidas ascendentes, hasta
obtener el mayor agujero posible.
OBSERVACIONES:
1.- Cambie de mano en la manivela,
de modo que no se interrumpa el
corte (Fig. 5).
2.- Use refrigerante de corte.
Fig. 5
Fig. 6
Son accesorios que sirven para posibilitar el montaje de piezas de forma circular, prismática
o irregular, por medio del apriete individual de sus mordazas.
CONSTITUCIÓN Y FUNCIONAMIENTO.-
a) Cuerpo.- de hierro fundido, de forma circular con rosca para fijar en el extremo del husillo
(Fig. 1) y, en la otra cara, tiene ranuras radiales que se cruzan a 90°, para orientar el
desplazamiento de las cuatro mordazas. Posee también, ranuras radiales para la fijación de
piezas con tornillos (Figs. 1 y 2). Algunos platos tienen, en la cara, circunferencias
concéntricas para facilitar el centrado aproximado de las piezas.
Fig. 1
PRECAUCIONES.-
a) Al montar el plato, limpie y lubrique las roscas del husillo del torno y del cuerpo del plato.
b) Proteja la bancada con calces de madera al montar o desmontar el plato en el husillo
principal del torno.
MODO DE USO:
Fig. 5
Observación: En este
cálculo la longitud total
de la pieza no influye en
nada.
Fig. 2
Ejemplos:
a) La pieza de la fig. 2 tiene D = 43 mm, d = 27 mm y C = 65 mm.
Calcular el ángulo de inclinación.
a D-d 16
tg = 2 = 2.C = 43 - 27 = 130
= 0,123
2 x 65
b) Calcular el desvío en grados del carro superior para tornear el cono interior de la
fig. 3,
datos: D = 17,78 d = 14,53 C = 65,1
Consultando con la
tabla de tangentes
0,0249 corresponde
aproximadamente a un
ángulo de 1° 30’. Fig. 3
2.- Cálculo del ángulo de inclinación para el carro superior, para valores hasta 10°
máximo sin usar las tablas de tangentes.
Ejemplos:
a) Datos: D = 43 mm, d = 27 mm y C = 65 mm, tenemos:
a = 57,3 x 43 - 27 = 57,3 x 0,123 = 7,04°
2 x 65
Ejemplo: Fig. 4
Regulación usando
Determinar el ángulo
la base graduada
de inclinación a para
tornear un cono de 25
% de conicidad.
Tenemos: 25% = 0,25
= Resultado:
a = 57,3 x (0,25 : 2) =
57,3 x 0,125 = 7,16° ,
convirtiendo los
decimales 0,16 x 60’ =
9,6’ ; a = 7° 10’
Fig. 5
aproximadamente. Regulación usando
Cono patrón y comparador.
ALUMINIO, símbolo Al
El aluminio fue descubierto en 1827 por Friedrich Wohier. No adquirió importancia hasta la
invención de la máquina dinamoeléctrica (1867), siendo necesarias para la obtención
grandes cantidades de energía.
Presentación y obtención
No se presenta puro como metal. Sin embargo, combinado es el metal más abundante en la
Tierra (aproximadamente el 8% de la corteza). El mineral más rico en aluminio es la bauxita.
En la Comunidad Europea abunda en Francia, Italia y Grecia. El corindón es óxido de
aluminio cristalino. Puro y claro, es una piedra preciosa (zafiro, rubí, topacio, amatista). De la
bauxita se obtiene en primer lugar el óxido de aluminio puroMiO] (arcilla). A continuación se
elimina el oxígeno de la arcilla en células electrolíticas. Para reducir el punto de fusión de 2
000°C a 960"C, se añade criolita (Na3AIF6) como fundente. Los productos finales para
semiacabados (chapas, barras, perfiles, tubos) son aluminio puro Al 99,98 R o aluminio, p. ej.,
Al 99,5.
Propiedades
Físicas: Punto de fusión, 658°C; densidad, 2,7 kg/dm3. Después de la plata y el cobre es el
mejor conductor eléctrico.
Químicas: Resistente a la corrosión, capa
de óxido impermeable.
Mecánicas: Resistencia a la tracción
fundido, 1 60 a 320 N/mm2; laminado, 150 a
400 N/mm2. Alargamiento 2 a 35%.
Tecnológicas: El aluminio se puede forjar,
laminar (incluso en láminas delgadas),
estirar, mecanizar con arranque de virutas,
fundir y soldar por diversos procedimientos.
La termita, empleada para soldar rieles
entre otras cosas, es una mezcla de polvo
de aluminio y óxido de hierro. En el
alumetado se proyecta una mezcla de polvo
de aluminio sobre el acero y se quema
recociéndolo. Fig. 1 Fabricación del aluminio
ALEACIONES DE ALUMINIO
Los elementos de aleación más importantes son el cobre, el silicio, el magnesio, el
manganeso y el cinc.
El magnesio y el manganeso forman con el aluminio unos cristales mezcla. En este caso los
átomos extraños disueltos son un obstáculo para los desplazamientos, lo que supone un
robustecimiento del aluminio. Esta aleación de aluminio se designa como no endurecible.
Con el cobre, cinc y silicio, el aluminio forma cristales mezcla a unos 500°C. Si estas
aleaciones se enfrían rápidamente, esa textura se mantiene también a temperatura
ambiente. La dureza aumenta si estas aleaciones se almacenan durante algún tiempo. Este
tipo de aleaciones se denominan endurecibles.
Aleaciones maleables
Están normalizadas en DIN 1725 T1. Semielaborados comerciales son las chapas, bandas,
tubos, barras, perfiles y piezas estampadas.
Aleaciones de colada
Están normalizadas en DIN 1 725 T2, y se cuelan (en arena, en coquilla y a presión), poseen
buenas propiedades de pulimentación, son resistentes a las influencias climatológicas y al
agua de mar, son mecanizables por arranque de viruta y soldables. Para caracterizar las
aleaciones de aluminio se indican las abreviaturas de los elementos químicos por orden de
participación porcentual.
Mecanización
La mecanización de las aleaciones de aluminio se hace con o sin arranque de viruta. La
velocidad de corte (hasta 400 m/min) ahorra tiempo. El arranque de viruta se realiza con
acero rápido o metal duro.
Como refrigerantes se utilizan aceites, trementina o linimento alcohólico. En la conformación
en caliente deben mantenerse las temperaturas con exactitud. La soldadura no presenta
ninguna dificultad si se tiene en cuenta la gran conductividad térmica y la dilatación por el
calor.
1.- Cálculo de s’
Avance por giro = s(mm)
Avance para n giros = s.n (mm/min)
Conclusión:
s . n = velocidad de avance (s’)
2.- Cálculo de th
Ya que en general »velocidad = trayecto/tiempo«, se desprende que:
trayecto avanzado
velocidad de avance =
tiempo de trabajo
Despejando el tiempo en la expresión se obtiene:
trayecto avanzado
tiempo de trabajo =
velocidad de avance
L L
th = =
s’ s.n
por lo que se obtiene para un número de i cortes
L.i
th =
s.n
Atención:
Para el cilindrado: L = longitud a tornear
d D-d
para el refrentado: L = o bien
2 2
Resumen.
Para el cálculo del tiempo máquina en el torneado vale la fórmula:
L . i . mm . min
th =
s.n mm . 1
Ejemplo 1.-
Un perno de ajuste de 150 mm de longitud se repasa a 1400 r.p.m. con un avance de 0,12
mm. Calcule el tiempo-máquina.
buscado th Solución:
dado L = 150 mm
L.i 150 . 1
i=1 th = =
s.n 0,12 . 1400
n = 1400 1/min
s = 0,12 mm th = 0,895 min
Ejemplo 2.-
Una brida de acero de 280 mm de diámetro se tornea a 340 r.p.m. con tres cortes y con
un avance de 0,25 mm. Hallar el tiempo-máquina.
buscado th Solución:
dado L = d/2 = 140 mm
L.i 140 . 3
i=3 th = =
s.n 0,25 . 340
n = 340 1/min
s = 0,25 mm th = 4,941 min
Ejemplo 3.-
Hallar el tiempo-máquina empleado en refrentar un disco de acero de 200 mm de
diámetro exterior y 150 mm de diámetro interior, si se hicieron 2 cortes con un avance de
0,3 mm con 400 r.p.m.
buscado th Solución:
dado: L = (D-d)/2 = 25 mm
L.i 25 . 2
i=2 th = =
s.n 0,3 . 400
n = 400 1/min
s = 0,3 mm th = 0,416 min
Ejemplo 4.-
Cuál será la velocidad de corte empleada en el cilindrado de una barra de acero de 25
mm de diámetro y 250 mm de longitud, si se hicieron 3 cortes con un avance de 0,2 mm,
en un tiempo de 3, 75 min.
EXTRACCIÓN DE RAICES:
a = radicando, base
2 = potencia, exponente
a2 = raíz cuadrada de a al cuadrado
1.- Cuadrado
Toda base multiplicada por sí misma
es un cuadrado.
Deducción:
Base . base = cuadrado
2 . a = a2
4 . 4 = 16
2.- Conversión
Toda superficie puede descomponerse en
superficies parciales_:
Cuadrado I : 4 . 4 = 16 a2
Paralelogramo rectángulo I + II 2 . 4 . 2 = 16 2 . a . b
cuadrado II 2. 2 = 4 b2
suma de las superficies parciales = 36 = a2 + 2 . a . b + b2
36 = a2 + 2 . a . b + b2
Deducción: La extracción de la raíz cuadrada es, en realidad, la descomposición
de cuadrados.
3.- Procedimiento
1 Divida a partir de la coma en grupos de dos
cifras.
2 Extraiga la raíz, determine la diferencia y
baje el siguiente grupo.
3 Separe la última cifra del grupo y divida el
resto por el doble del resultado.
4 Escriba la cifra así obtenida en el divisor y
efectúe con la cifra y el divisor la
multiplicación.
5 Habiendo todavía restos, se repite el
procedimiento en forma correspondiente.
4.- Resumen
Radicando x radicando = cuadrado
cuadrado = radicando
cifra colectiva = número de cifras
Ejemplo 1.-
La superficie de la sección transversal de un remache roblonado es de 3,46 cm2. Calcule
el diámetro de taladrado en mm.
Ejemplo 2.-
El diámetro interior de una arandela plana es 140mm y su área 807,77 cm2, Calcule el
diámetro mayor en mm.
D = 35 mm.
Ejemplo 3.-
Los diámetros de un tubo están en razón directa de 5:3; la superficie anular de la base es
de 200,96 cm2. Calcule los diámetros (en mm).
Fig. 1 Fig. 2
En el taller se emplean reglas metálicas de 1 00 mm de longitud, 300 y 500, así como cintas
métricas de acero y flexómetros. Para comprobar elementos patrones se utilizan reglas de
verificación.
En la medición directa se compara directamente la longitud de la pieza con la escala
graduada de la regla. En las aristas vivas la inseguridad de medición es de unos 0,2 mm.
En la medición indirecta, la medida se determina manteniendo la pieza dentro de un elemento
de medición auxiliar, p. ej., el compás de exteriores o el compás de interiores.
Fig. 1
Constitución. Los pies de rey de la forma A poseen una parte fija y otra móvil. Para medir
cotas exteriores, interiores y profundidades, existen superficies de medición especiales. La
subdivisión de la escala de la guía es de 1 mm, y la longitud normalizada del nonius de la
corredera es de 19 ó 39 mm.
El nonius hace posible la lectura directa de submúltiplos de milímetro. Existen nonius con
precisión de 1/10 mm, 1/20 mm y 1/50 mm. El nombre tiene su origen en el portugués Pedro
Nuñez (o Nonius) (1492-1577).
Fig. 11
Micrómetro digital
Fig. 12 Forma correcta de tomar medidas en el torno
ACOTADO SIMÉTRICO.-
Empleado para piezas centradas en un eje de
simetría, las cotas se colocan centradas sobre
el eje longitudinal y de menor a mayor (Fig. 1).
Fig. 1
ACOTADO EN CADENA.-
Se emplea cuando de la suma de los errores no
afecta la función de la pieza (Fig. 2).
Fig. 2
ACOTADO EN PARALELO.-
Se emplea cuando las medidas tienen el mismo
lado de referencia (Fig. 3).
Fig. 3
ACOTADO COMBINADO.-
(Acotado en cadena y Acotado en paralelo) Es la
combinación de ambos acotados y es la forma
de acotados más usados en la práctica (Fig. 4).
Fig. 4
ACOTADO PROGRESIVO.-
Se usa cuando la pieza en su forma es simple,
éste acotado es una variación del acotado
paralelo y deben de ser coincidentes ambas Fig. 5
medidas y la base de referencia para el acotado
debe de partir del punto cero (Figs. 5 y 6).
Fig. 6
Fig. 9 Fig. 10
4to. Soporte
c) Costos de maquinaria.-
Incluye: - Costos de reparación de la maquinaria dañada
- Costos de pérdida de tiempo de producción
e) Costos de equipos.-
Incluye: - Costos de reparación del equipo que resultó dañado
- Costo de pérdida de tiempo de producción por el equipo.
1.- Una barra de acero debe ser desbastada a un diámetro de 25 mm con una velocidad
de corte de 132 m/min. Hallar el número de revoluciones que debe girar dicho eje.
2.- Calcular la velocidad de corte en m/min para una broca de ø14mm que gira con 400
vueltas por minuto para taladrar.
4.- Calcule el número de revoluciones que gira una muela abrasiva de 300 mm de
diámetro y corta a una velocidad de 25 m/s.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tarea: Hallar las vistas A
correspondientes a las B
imágenes oblicuas de C
la izquierda. D
E
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tarea: Hallar las vistas A
correspondientes a las B
imágenes oblicuas de C
la izquierda. D
E
1.- Calcular la broca y la profundidad del taladrado para un espárrago M12 si b1 = 13mm.
1 2 3
5.- Determinar el número de filetes completamente tallados en el agujero roscado 1/2” NC.
6.- Cuántos filetes son los que servirán para el enroscado de la tubería?
4 5 6
8.- En una rosca tallada con terraja, hallar el área reducida de la sección del núcleo (mm2)
9.- Qué magnitud tiene el juego s de la rosca que ha resultado ser demasiado pequeña?
7 8 9
HOJA DE BIBLIOGRAFÍA
ABB: El Torneado
N. P. NIPIUS: Torneado