SISTEMAS DE FLUIDO

TÉRMICO: LA GUÍA
COMPLETA
Pirobloc  Sistemas de fluido térmico: la guía completa
ÍNDICE

Capítulo 1: Circuito de fluido térmico Capítulo 2: Fluidos térmicos Capítulo 3:

Análisis de fluidos Capítulo 4: Temperaturas características Capítulo 5: La caldera
de fluido térmico Capítulo 6: Válvulas Capítulo 7: Llenado y vaciado Capítulo 8:
Quemadores ¿Preguntas?
Capítulo 1
EL CIRCUITO DE FLUIDO TÉRMICO
La mayoría de sistemas productivos de cualquier sector industrial, requieren en
alguna etapa de su proceso de calentamiento, ya sea de componentes
intermedios o de producto final, siendo además este calentamiento uno de los
puntos básicos, cuando no críticos del sistema.

Secciones de este capítulo:

 Tipos de calentamiento
 Esquema de un circuito térmico
 Ventajas del calentamiento indirecto
TIPOS DE CALENTAMIENTO
Fundamentalmente se puede hacer una distinción entre dos tipos de
calentamiento.

Calentamiento directo
El producto se calienta directamente por medio de gases de combustión, radiación
de la llama o elementos de calefacción eléctricos, sin ningún tipo de fluido
intermediario.

Es sin duda el sistema más simple y asimilable al que diariamente utilizamos en la

cocina de nuestra casa, con el fuego calentando directamente el recipiente que
contiene los alimentos. También sería comparable con el calentamiento en un
horno o microondas.
Industrialmente, el esquema es el mostrado en la figura 1 adjunta. Un quemador
(1) combustiona, gas natural, gasóleo, etc, en la base del recipiente que contiene
el producto (2) , y transmite el calor por radiación de la llama o por convección de
los gases producto de esa combustión.

Durante el proceso, los gases de combustión son expulsados al exterior por medio
de la chimenea (3).Cuando se consigue que el producto alcance la temperatura
deseada, se desactiva el quemador.

Figura 1. Calentamiento directo

Figura 2. Calentamiento indirecto

Calentamiento indirecto
Se utiliza un medio intermedio que circula de manera controlada, entre el
calentador y el consumidor de calor, llamado fluido de transporte o “heat transfer
fluid”.
La expresión “fluido de transporte” es determinante para comprender el sistema.

El esquema de instalación mostrado en la figura 2. , en donde todo el conjunto

contiene un fluido transmisor de calor (3), un elemento calefactor – en el caso del
esquema, una resistencia eléctrica (1).

Una de las paredes límite de dicho fluido es asimismo una superficie de

intercambio de calor con el consumidor de calor (2), debería ser considerado como
un sistema de intercambio de calor sin circuito o instalación intermedia, en donde
no existe estrictamente un fluido portador que realice exclusivamente funciones de
“transporte” de energía, sino un fluido como medio de contacto y presenta en todo
caso más analogías – especialmente en inconvenientes y desventajas -, con un
calentamiento directo.
ESQUEMA DE UN CIRCUITO TÉRMICO
Un circuito de transferencia de calor es aquel en donde el portador de calor fluye
desde el calentador hasta el consumidor de calor y retorna desde éste otra vez
hacia el calentador o caldera y entre las paredes límite del sistema no se añade ni
se elimina calor, exceptuando las pérdidas propias al ambiente.

Un ejemplo de un sistema típico de transferencia de calor, y siempre pensando en

elementos cotidianos, es la instalación de calefacción doméstica presente en
muchos hogares.

El esquema básico es el que muestra la figura 3. Una caldera (1), a la que se

acopla un quemador (4), y que dispone de un conducto para eliminación de los
gases de combustión o chimenea (3), calienta el fluido caloportador – en el caso
de calefacción doméstica, agua -, que a través de unas tuberías (5), llegan hasta
el aparato consumidor (2), – en el ejemplo, radiadores – en donde ceden la
energía y retornan a la caldera, cerrando el ciclo.
 Figura 3. Sistema de calentamiento indirecto
VENTAJAS DEL CALENTAMIENTO
INDIRECTO
Debido a las importantes ventajas que tiene sobre el calentamiento directo, el
calentamiento indirecto por medio de fluido caloportador es sin lugar a dudas, en
este momento, el sistema más empleado en los sectores industriales.

Las principales son:

 La caldera puede ser instalada en el lugar más conveniente, no necesariamente

cerca de ningún consumidor, evitando riesgos y aumentando las condiciones de
seguridad

 La alimentación de combustible a cada punto de consumo y una chimenea de

gases de combustión para cada aparato consumidor aumentan la rigidez de
instalación del calentamiento directo, obligando a desestimar ubicaciones
convenientes por flujo de producción
 Al ser un sistema centralizado, el número de elementos susceptibles de
mantenimiento y/o averías es mucho menor que en calentamiento directo, con
un quemador para cada aparato consumidor.

 El rendimiento de la caldera y por tanto la eficiencia energética es muy superior

en el calentamiento indirecto, ya que se trata de un equipo diseñado para este
fin. En el calentamiento directo se debe amoldar a las características del
aparato consumidor para conseguir combustiones raramente óptimas
 Se evitan sobrecalentamientos locales del producto a calentar y por tanto la
uniformidad de temperaturas es alta, se puede controlar con exactitud y la
calidad final del proceso, superior. Cada aparato consumidor puede tener su
propia temperatura de servicio regulada de manera igualmente
independientemente como si fuera un calentamiento individual

 Los procesos de calentamiento y enfriamiento, si se requiriese, pueden llevarse

a cabo con el mismo portador de calor y con la misma instalación

 Puede permitir la formación de subredes de agua caliente, aire caliente o vapor

por medio de intercambiadores

 El espesor del aislamiento en el consumidor es más económico, ya que en el

único lugar donde se alcanzan elevadas temperaturas es en la caldera. Este
punto es especialmente importante ante un número elevado de consumidores

Con este análisis de métodos de calentamiento, hemos prácticamente definido un

circuito de aceite térmico, ya que como calentamiento indirecto, tiene los
componentes principales que hemos anteriormente y mostrados en la figura 3:
caldera, quemador, chimenea, red de tuberías, aparato consumidor, y por
descontado el fluido caloportador.

Para completar correctamente el circuito de fluido térmico, nos quedan dos

elementos básicos: la bomba de recirculación y el depósito de expansión. En
efecto en una instalación doméstica de calefacción por agua caliente, también se
precisa de una bomba que se encargue de hacer circular el fluido desde la caldera
al aparato consumidor y garantice su retorno al calentador. También es necesario
un depósito que absorba las dilataciones del fluido portador al aumentar la
temperatura. En el caso de la calefacción doméstica, tanto bomba como depósito
de expansión, y debido que pueden ser de pequeño tamaño, van la mayoría de los
casos integrados en la caldera y pueden llevar al equívoco de su no existen.
Conectaremos el depósito de expansión a la instalación por medio de una tubería,
llamada de compensación, que nos permitiría enviar al depósito el aumento de
volumen producido al calentar todo el circuito y en la fase de enfriamiento o de fin
de jornada, compensar la disminución de nivel producida por el aumento de la
densidad del fluido al enfriarse.
Nos faltaría añadir pequeños accesorios básicos, como los accesorios que nos
permitan independizar cualquier aparato o consumidor de la instalación, tanto para
operaciones de entretenimiento como para seguridad, una tubería desde la cual se
pueda llenar y vaciar la instalación, así como un filtro que nos permita proteger a la
bomba de recirculación de posibles impurezas que existan en la instalación de
tuberías, pero el circuito básico se halla ya totalmente concretado.

Obviamente, debemos tener presente variaciones de este esquema básico según

los requisitos propios de cada proceso productivo, que también iremos
comentando en este documento.
Nuestro esquema básico de un circuito de fluido térmico completo:

 Fluido térmico
 Caldera (1)
 Aparato consumidor (2)
 Chimenea (3)
 Quemador (4)
 Bomba de recirculación (5)
 Depósito de expansión (6)
 Tuberías (7), (8), (9)
 Valvulería (10) , (11), (12)
 Figura 4. Esquema básico de un circuito de fluido térmico
Capítulo 2
FLUIDOS TÉRMICOS
En los sistemas de fluido térmico, el mismo fluido es una parte crucial que
condicionará el rendimiento y las especificaciones de todo el sistema. Es
importante conocer a fondo las características de cada fluido.

Secciones de este capítulo:

 Características de los fluidos térmicos
 Selección del fluido térmico adecuado
 Tipos de sistemas
 Criterios principales
 Conclusiones
CARACTERÍSTICAS DE LOS FLUIDOS
TÉRMICOS
Un fluido transmisor de calor debe poseer unas características específicas para
poder realizar su función de transporte de energía con suficiencia técnica y a
costes moderados.

Estas características son:

 Debe poseer buenas propiedades de transferencia de calor

 Tener una buena estabilidad térmica que permita largos periodos de servicio
con una funcionalidad estable
 Baja viscosidad en todo el rango de trabajo, especialmente en las condiciones
de arrancada evitando consumos eléctricos elevados
 Baja temperatura de solidificación que permita paradas prolongadas seguras
 Baja corrosión a los elementos que formen parte del sistema
 Idóneo técnicamente para satisfacer esas particularidades propias y específicas
que cada proceso tiene y muy especialmente la temperatura de servicio
requerida si ésta es elevada.
 Debe tener baja toxicidad y ser respetuoso con el medio ambiente, facilitando
de esta manera la eliminación al cumplir su ciclo de trabajo
 Costes moderados tanto de adquisición como de mantenimiento
 Bajos riesgos para personal y maquinaria, garantizando seguridad y evitando
costes elevados ante posibles fugas
No existe ningún fluido transmisor de calor que pueda cumplir a la perfección con
todos los condicionantes anteriores, pero sin duda los comúnmente llamados
aceites o fluidos térmicos, cumplen a la perfección con la mayoría de requisitos
anteriores y aventajan a otros fluidos transmisores de calor como el vapor, en
puntos determinantes.

Así, altas prestaciones técnicas como elevadas temperaturas de servicio, gran

precisión y uniformidad en las temperaturas finales en producto o versatilidad y
flexibilidad elevadas, junto con altos niveles de seguridad, ausencia de corrosión y
costes de mantenimiento moderados, hacen de los fluidos térmicos el medio
transmisor de calor por excelencia en la actualidad, en todos los sectores
industriales y para todo tipo de aplicaciones.

En la selección del fluido térmico óptimo para cada instalación, es aconsejable

recurrir a los especialistas, ya sea fabricantes de los propios fluidos térmicos o a
los fabricantes de calderas, que podrán aconsejar el fluido térmico más idóneo,
dentro de la amplia gama existente en el mercado.

Será el que se adapte mejor a los requisitos, tanto técnicos como funcionales del
proceso productivo, consiguiendo no sólo unas altas prestaciones técnicas a un
buen coste económico, sino también una vida útil de nuestra carga de fluido
térmico, prolongada.

Se considera que en circunstancias normales de trabajo, con las operaciones de

mantenimiento adecuadas y moviéndose en los parámetros de operación de fluido
térmico seleccionado, la vida útil de una carga debe ser del orden de 35000-40000
horas efectivas.

Esta vida útil puede ser más elevada si las características del fluido térmico son
muy superiores a las requeridas por el sistema.
SELECCIÓN DEL FLUIDO TÉRMICO
ADECUADO
Como ya hemos dicho, el conocimiento real de los requisitos operativos del
sistema es básico y ayudará a crear un conjunto de criterios que pueden utilizarse
para comparar varios fluidos y permitir la rápida eliminación de los que no son más
adecuados para la aplicación.

Sin embargo, antes de comparar y contrastar varios fluidos térmicos

individualmente, se puede ahorrar mucho tiempo y esfuerzo en el proceso de
selección comparando y contrastando los tipos de fluidos.

Una vez que se ha seleccionado el tipo – también llamada “la química” – de fluido
que mejor cumpla los criterios requeridos por la aplicación, la lista resultante de
fluidos potenciales se hace significativamente más manejable para comparaciones
más detalladas.

Los fluidos térmicos de calor pueden clasificarse según su estructura química en

tres tipos principales:

 Aceites sintéticos, con dos grandes subgrupos: de gama media y de alta gama
 Aceites minerales
 Otros, incluidas las siliconas.
El calificativo de sintético o mineral se relaciona con el método de obtención del
componente principal del fluido térmico, el aceite base.

En el caso de que este aceite base se obtenga mediante procesos de síntesis

química u otros procesos diferentes al refino convencional, el fluido térmico se
llama sintético o de tecnología sintética.
Los aceites térmicos sintéticos, también denominados aromáticos, consisten en
estructuras a base de benceno e incluyen los óxidos de óxido de difenilo / bifenilo,
los difeniletanos, dibenciltoluenos y terfenilos. Dependiendo del producto
específico, el rango de temperatura de funcionamiento de este tipo de fluidos es
del orden de -20’C a 400’C.

Cuando el aceite base proceda del refino convencional del petróleo se denomina
mineral. Está formado pues por una base obtenida directamente de la destilación
del petróleo y la mayoría consisten en hidrocarburos parafínicos y / o nafténicos, a
la que se le añaden algunos aditivos que le confieren unas propiedades que
mejoran sus prestaciones, básicamente para obtener bajas viscosidades y elevar
su resistencia a la oxidación. El rango general de operación es del orden de -10 ‘C
a 315 ° C

Los fluidos a base de silicona, y en mayor medida los fluidos híbridos de glicol, se
usan principalmente en aplicaciones especializadas que requieren compatibilidad
de proceso / producto en caso de que se produzca una fuga del intercambiador de
calor.

Las desventajas de este grupo en cuanto al rendimiento y al coste en los rangos

comparativos de temperatura de los aceites sintéticos y minerales hacen que este
tipo de fluidos sean opciones exclusivamente para este tipo de aplicaciones y por
tanto poco probables para la gran mayoría de procesos.
TIPOS DE SISTEMAS
Podemos diferenciar asimismo los aceites térmicos según el tipo de sistema que
utilizan. Se pueden clasificar en tres tipos de sistemas:

 Sistemas de fase líquida no presurizados.

 Sistemas de fase líquida presurizada.
 Sistemas de fase de vapor de presión o de circulación natural presurizados.

Sistemas de fase líquida no presurizados

Los sistemas de fase líquida no presurizados son los más adecuados para
procesos con temperaturas de servicio del orden de 300ºC o menores – la
temperatura de funcionamiento del fluido tiene que estar por debajo de su intervalo
de ebullición -, ya que son los más sencillos de diseñar y operar.

Tanto los aceites minerales como los aceites sintéticos pueden utilizarse con en
este tipo de sistema.

En este tipo de sistema, el depósito de expansión no necesita tener gas inerte

aplicado en este tipo de sistemas para mantener la presión positiva sobre la
bomba de circulación.
Para reducir la probabilidad de oxidación del fluido, se realiza un diseño de tanque
de expansión determinado para asegurar que el fluido esté por debajo de
temperaturas del orden de 150ºC en su posible contacto con la atmósfera, a fin de
evitar oxidaciones prematuras del fluido que acortan su periodo de vida útil.

Sistemas de fase líquida presurizada

Utilizan tanto aceites minerales como sintéticos y son similares en diseño a
sistemas no presurizados, excepto que se aplica gas inerte a través del tanque de
expansión cuando la temperatura de funcionamiento requerida del fluido térmico
está por encima de su intervalo de ebullición.

El gas inerte presurizado – nitrógeno – permite mantener el fluido térmico siempre

en fase líquida.

El gas inerte también actúa como un amortiguador en el tanque de expansión

entre la superficie del fluido caliente y la atmósfera, eliminando cualquier
posibilidad de oxidación del fluido.

La mayoría de los fluidos térmicos sintéticos en fase líquida y todos los aceites
minerales no requieren la presurización de gas inerte para mantener la fase líquida
en sus temperaturas operativas recomendadas por el extremo superior, sólo los
fluidos multifásicos como el óxido de difenilo / tipo bifenilo requieren
obligatoriamente de este sistema, siendo en los demás fluidos opcional.

Su principal ventaja con respecto a un sistema de fase líquida no presurizado es la

garantía total de la oxidación, permitiendo prolongar en este aspecto la vida útil de
la carga de fluido térmico.

El aumento de complejidad y coste, obligan a evaluar detenidamente las

características del fluido térmico y las propias del proceso para determinar su
idoneidad.

Sistemas de fase vapor

Los sistemas de fase de vapor a presión sólo pueden utilizar un grupo de fluidos
térmicos sintéticos muy específicos, especialmente el óxido de difenilo / tipo
bifenilo.

Un sistema de fase de vapor simple puede ser diseñado usando la propia presión
existente en el circuito para devolver el condensado a la caldera, eliminando la
necesidad de una bomba de condensado.
Los sistemas más complejos requieren un tanque de evaporación, un tanque de
retorno de condensado y una bomba de retorno de condensado. La desventaja del
costo del equipo y la complejidad de los sistemas de fase de vapor se compensan
con la posibilidad de trabajar a muy altas temperaturas y con el aumento del
control de temperatura en el usuario importante en procesos sensibles a las
desviaciones sobre el punto de consigna.

Ejemplo de depósito de expansión con sistema de fase líquida presurizada

Nota: LG, Nivel visual. LS Nivel eléctrico. PI Manómetros. PCV Valvula de Control
de presión. RV Válvula de seguridad
CRITERIOS PRINCIPALES
Estabilidad térmica.Temperatura máxima de
funcionamiento
La estabilidad térmica del fluido es el factor primario para determinar su máxima
temperatura de funcionamiento. La estabilidad térmica se define simplemente
como la capacidad de un fluido térmico para soportar el agrietamiento molecular
del estrés térmico.

La prueba de estabilidad térmica relativa de los fluidos térmicos mide la resistencia

de unión molecular de un fluido a una temperatura específica frente a otro fluido a
la misma temperatura y en condiciones de ensayo idénticas.

Los ensayos se realizan bajo condiciones ideales de laboratorio y en él no se

consideran tensiones operativas tales como fallos mecánicos, defectos de diseño,
oxidación, etc., siendo por tanto los datos generados útiles sólo a efectos
comparativos.
Las predicciones exactas de la vida del fluido en procesos reales no deben
adoptarse a partir de los datos de estabilidad térmica.

La temperatura máxima de funcionamiento es la temperatura máxima que el

fabricante del fluido recomienda que pueda usarse en uso continuo y aun así
mantener un nivel aceptable de estabilidad térmica.

Debido a que las tasas de degradación del fluido están estrechamente ligadas a la
temperatura, trabajar habitualmente por encima de la temperatura de
funcionamiento máxima del fluido, aumentará exponencialmente la tasa de
degradación.

Los posibles problemas causados por una degradación excesiva y la subsiguiente

formación de subproductos de degradación incluyen aumento de la coquización y
suciedad, dificultades mecánicas y disminución de la eficiencia de transferencia de
calor.

Por lo tanto, como ya podíamos imaginar, el primer paso en el proceso de

selección de un tipo determinado de aceite térmico es establecer la temperatura
máxima de funcionamiento.

Como ya hemos indicado anteriormente, la mayoría de los aceites minerales

tienen una temperatura máxima recomendada de 270ºC a 315ºC, mientras que los
fluidos térmicos sintéticos o aromáticos son recomendados especialmente para
temperaturas máximas de fluido entre 315ºC y 400ºC.

Dado que las estructuras moleculares de los compuestos aromáticos son

significativamente más estables térmicamente que los aceites minerales por
encima de 280ºC, en aplicaciones por encima de esta temperatura se
recomiendan asimismo fluidos sintéticos.

Las aplicaciones de proceso que requieren temperaturas de fluido de 150ºC a

280ºC pueden especificar indistintamente fluidos sintéticos o basados en petróleo,
siendo otras características para determinar la elección del fluido térmico.

Eficiencia de Transferencia de Calor

Hay que tener presente al evaluar esta propiedad, que una mayor eficiencia en la
transferencia de calor, no representará en la mayoría de los casos, un ahorro
económico en combustible – que dependerá básicamente del diseño de la caldera
– como inicialmente pueda parecer, sino un tiempo menor de obtención de los
objetivos energéticos de nuestro proceso.

Así, a igualdad de superficies de intercambio en nuestro aparato consumidor,

alcanzaremos la temperatura de servicio requerida con mayor prontitud si el fluido
térmico tiene una eficiencia de transferencia de calor elevada.
Las comparaciones de eficiencia de transferencia de calor entre distintos fluidos
térmicos se hacen utilizando coeficientes de transferencia de calor.

A una temperatura específica, el coeficiente global de transferencia de calor de un

fluido se puede calcular usando su densidad, viscosidad, conductividad térmica y
calor específico – ver hoja de cálculo de propiedades de los fluidos térmicos – a
una velocidad de flujo determinada y un diámetro de tubería.

Los coeficientes de transferencia de calor resultantes pueden ser evaluados y

comparados. A una temperatura dada, los coeficientes de transferencia de calor
de los diferentes tipos de fluidos térmicos pueden diferir en un 25%.

Dependiendo de los factores de resistencia térmica de los otros componentes del

sistema, un fluido con una ventaja considerable del coeficiente de transferencia de
calor puede permitir una reducción en el dimensionamiento del equipo del sistema.

La mayoría de los fluidos térmicos sintéticos tienen una ventaja significativa en la

eficiencia de transferencia de calor sobre aceites minerales de 150ºC a 260ºC. Por
encima de este rango de temperatura – hasta 300ºC -, algunos fluidos térmicos
minerales estrechan la diferencia con un tipo de aceites blancos parafínicos /
nafténicos altamente refinados.

Hay que considerar que el coeficiente de transferencia de calor se calcula usando

las propiedades de suministro de fábrica del fluido térmico. El fluido que ha estado
en servicio durante un período prolongado de tiempo y que ha sufrido una
degradación térmica puede tener un coeficiente menor debido a cambios en la
viscosidad del fluido y la presencia de subproductos de degradación de fluidos
menos eficientes. Por lo tanto, la estabilidad térmica de un fluido juega un papel
importante en el mantenimiento de su eficiencia térmica a lo largo del tiempo.

Temperatura mínima de bombeo

Esta temperatura y no el punto de congelación, es la temperatura a la cual un
fluido térmico puede operar. Se define como la temperatura a la cual la viscosidad
del fluido alcanza un valor – típicamente 2000 cP – en el que bombas centrífugas
no pueden hacer circular el fluido.

Aunque la mayoría de las aplicaciones de proceso se ejecutan a temperaturas

muy por encima de dicho punto, los diseños de sistemas podrían encontrarse con
problemas durante paradas de emergencia o paradas de mantenimiento sino
hemos considerado este requisito en la adquisición de la carga de fluido térmico
de nuestra instalación.

Generalmente, la mayoría de los aceites térmicos minerales y los fluidos sintéticos

de gama media tienen valores para el arranque hasta el rango de -20ºC a -5ºC.
Los fluidos sintéticos de alta gama – fluidos sintéticos aromáticos con óxidos de
difenilo / tipo bifenilo y con temperaturas máximas de servicio de 370ºC -400ºC
tienen valores de 5ºC a 15ºC como temperaturas mínimas de bombeo.

Los procesos que utilizan un fluido térmico que potencialmente puede tener
problemas de arranque en frío necesitarán disponer en su instalación de tuberías
con trazado de aporte de calor, ya sea por vapor o por resistencias eléctricas.

Medio ambiente
La comparación de las directrices ambientales y de seguridad personal es
importante al seleccionar una determinada química de fluido. Todos los fluidos
térmicos NO presentan un riesgo importante para la salud cuando se usan de
acuerdo con las prácticas de manipulación correctas.

La mayoría de fluidos térmicos no son tóxicos, ya sea por contacto con la piel
como por ingestión. Sólo algunos fluidos sintéticos aromáticos con óxidos de
difenilo / tipo bifenilo, tienen algunas características diferentes en estos aspectos.

Inversión, Coste económico

Como regla general, cuanto mayor es la temperatura máxima de utilización del
fluido, mayor es el coste económico.Los aceites térmicos sintéticos de gama
media con temperaturas de servicio de hasta 340ºC son de una y media a dos
veces más caros que los aceites minerales, mientras que los aceites térmicos
sintéticos aromáticos de alta gama para temperaturas de trabajo de hasta 400ºC,
lo son hasta cinco o seis veces.

Dentro de este criterio de coste económico, debemos incluir los costes de

explotación, tales como mantenimiento, reposiciones, etc. Para minimizarlos,
recomendamos seguir el programa de análisis de muestras de fluido térmico
recomendado, tanto en frecuencia como en parámetros evaluados, que permite
tener al usuario perfectamente informado sobre el estado de la carga actual de
fluido térmico y minimizar paradas de mantenimiento o sobrecostes por
ineficiencia energética por degradación.
CONCLUSIONES
¿Qué tipo de aceite térmico es el más conveniente? ¿Qué química es la mejor?

Lo más probable es que una química determinada no sea superior a la otra en

todos los criterios requeridos por un nuevo proceso.

Exceptuando aquellos casos en que un requisito técnico obliga necesariamente a

escoger un determinado tipo de aceite térmico – temperatura de servicio superior
a 315ºC por ejemplo, o compatibilidad con el producto en caso de fugas -, ambas
químicas tienen ventajas: los aceites térmicos sintéticos ofrecen una eficiencia
superior de transferencia de calor y estabilidad a altas temperaturas, mientras que
los aceites minerales tienen un coste inferior y ventajas ambientales.

La identificación de los criterios primarios requeridos por un nuevo proceso o el

principal objetivo de mejora deseado priorizará los criterios por importancia. Al
seleccionar primero el tipo del fluido térmico que mejor resuelve el panorama
general, las comparaciones de fluidos individuales dentro del grupo deben resolver
a los pequeños.

En la Tabla I adjunta tenemos un pequeño resumen de las razones expuestas, con

una aproximación de escala en cada una de las propiedades evaluadas.

De la interpretación de la gráfica, podemos determinar rápidamente que los

aceites térmicos sintéticos de alta gama, son los de mayor coste, menos
respetuosos con el medio ambiente, precisan de temperaturas de bombeo más
elevadas, y tienen una mayor eficiencia de transferencia de calor y una mayor
estabilidad térmica, mientras que los aceites minerales son los de menor coste y
los más respetuosos con el medio ambiente, pero los de menor estabilidad térmica
y menor eficiencia en la transferencia de calor. Los aceites térmicos sintéticos de
gama media, tienen en todos los criterios valores intermedios razonablemente
satisfactorios.
Capítulo 3
ANÁLISIS DE FLUIDOS
Los fluidos térmicos, llamados comúnmente aceites térmicos, proporcionan un
servicio satisfactorio durante períodos de tiempo elevados y no precisan de un
mantenimiento exhaustivo, ni de una gran supervisión si los comparamos con
otras instalaciones de transporte de energía como puedan ser las de vapor.

Sin embargo, y precisamente por este hecho, a veces se olvidan o minimizan

algunas de las pocas operaciones básicas de mantenimiento preventivo que
garantizan un equipo fiable y seguro.

Secciones de este capítulo:

 Degradación de fluidos térmicos

 Frecuencia
 Extracción de muestra
 Qué controlar en un análisis
 Valores frontera
 Causas, precauciones y consejos
DEGRADACIÓN DE FLUIDOS TÉRMICOS
Sin embargo, y precisamente por este hecho, a veces se olvidan o minimizan
algunas de las pocas operaciones básicas de mantenimiento preventivo que
garantizan un equipo fiable y seguro.

No debe olvidarse que nos encontramos ante un elemento imprescindible en todo

nuestro sistema de calentamiento, que al mismo tiempo será sin duda crítico en
nuestro sistema productivo y asegurar que el fluido térmico se encuentra en
condiciones de servicio satisfactorias tiene una incidencia capital en aspectos tan
importantes como la seguridad del equipo o los costes energéticos.

En efecto, una degradación de la carga implica una disminución de las

capacidades de transferencia de calor del fluido térmico. Al no poder absorber
adecuadamente la energía suministrada por el combustible a través del quemador,
la temperatura de los gases de combustión en la salida de humos – chimenea -,
sea más elevada y por tanto el rendimiento energético de la caldera inferior y el
coste en combustible aumentará.
También nuestros aparatos consumidores – intercambiadores, reactores, etc. -,
verán mermada su capacidad productiva
por la misma causa.
También tienen una fuerte incidencia económica, las paradas en el equipo que por
averías o mantenimiento correctivo más frecuente, deben realizarse con un fluido
térmico en mal estado y que impiden una producción satisfactoria y regular.

Entre estas averías u operaciones de mantenimiento más frecuentes, podemos

indicar la limpieza de filtros, reposición parcial de fluido, paradas por fallos en la
circulación de fluido, paradas por temperatura elevada de humos, etc.

Siendo obviamente importante el aumento de costes económicos, es sin embargo

más preocupante la disminución en la seguridad del equipo que puede representar
una carga de fluido térmico en mal estado.

En efecto, la disminución de la capacidad de transferencia de calor, implica

también que el fluido térmico no refrigera correctamente los tubos de los
serpentines y la aparición de puntos de sobrecalentamiento dará paso a poros en
dichos serpentines.

El riesgo de incendio del equipo aumenta, más si tenemos presente que otra de
las propiedades que disminuyen en un fluido térmico degradado es el punto de
inflamación.

Curiosamente, y en el sentido contrario, la constatación de la importancia del fluido

térmico en nuestro sistema productivo, lleva en muchas ocasiones a crear una
tendencia a culpar al estado deficiente del mismo, de cada problema del proceso,
ya sea percibido o real.

Por ejemplo, una disminución en el rendimiento del intercambiador de calor, será

causado generalmente por una caída en el caudal debido a un filtro sucio o una
válvula de control que funciona incorrectamente o una ampliación de la instalación
que ha llevado a una
redistribución no satisfactoria de caudales.
Es por tanto imprescindible, fijar una rutina de mantenimiento para vigilar el estado
de la carga del fluido y su evolución, evitando su degradación y permitiendo la
correcta percepción del funcionamiento de nuestra instalación.

El mejor método para determinar esta evolución, es realizar un análisis químico de

una muestra extraída de la instalación, en intervalos de tiempo predeterminados,
comprobando los valores de algunas de las características básicas, que nos
servirán de marcadores eficaces para evaluar correctamente el estado de la carga
de fluido térmico.
FRECUENCIA
El intervalo de tiempo puede ser determinado en base a experiencias anteriores
con el sistema, a las condiciones de servicio – tales como temperatura de servicio
u horas de producción real anual – y a las recomendaciones del fabricante de la
caldera o del instalador.

En la mayoría de las ocasiones – alrededor de un 95% – de los casos de

degradación de un fluido térmico, no son debidos a las horas de servicio y por
tanto a la extinción de la vida útil de la carga, sino que la causa principal es debida
a errores de utilización, o a un mal diseño, ya sea inicial o de posteriores
ampliaciones o modificaciones. Son los llamados “condicionantes externos”.

En estas condiciones, la mayoría de estos problemas pueden ser identificados a

tiempo y corregidos, si el fluido es analizado dentro de los primeros 3 a 6 meses
desde su puesta en marcha o de la modificación realizada.

A partir de los resultados de los primeros análisis se acostumbra a ajustar la

frecuencia de las extracciones y análisis rutinarios.

Estos análisis rutinarios o de mantenimiento preventivo, son reglamentariamente

en España como mínimo una vez al año.

Según indica la norma UNE 9310, en su Apartado 19.2, en que especifica que
debe comprobarse el correcto estado de la carga de fluido térmico anualmente.
Esta norma es de obligado cumplimiento según el vigente del Reglamento de
Equipos a Presión.

Esta frecuencia mínima, también se halla recomendada en la norma alemana DIN

4754, verdadero referente internacional en las instalaciones de fluidos térmicos.
Además de estos análisis rutinarios, es importante que el usuario de la instalación
perciba las variaciones en el funcionamiento cotidiano.

Un retardo en el tiempo para alcanzar la temperatura de servicio, un aumento en

el consumo de combustible o el accionamiento repetitivo de algunos de los
componentes de seguridad de la instalación, deben ser considerados, ya que
pueden indicar un estado de la carga de fluido térmico deficiente que debe ser
contrastado con un análisis no rutinario.

La identificación temprana evitará sorpresas posteriores que puedan representar

un coste económico importante por interrupción del sistema productivo.
EXTRACCIÓN DE LA MUESTRA
Para que la muestra a analizar sea representativa, debe seleccionarse para su
extracción un punto activo de la instalación, recomendándose que sea cercano a
la caldera y que el método de extracción no comporte alteración de parámetros
posteriormente evaluables.
Especialmente contraindicado es extraer muestras de los depósitos de expansión
o recogida.

Fig. 1. Enfriador de muestras

Para extraer de forma segura una muestra de aceite térmico se requiere de un
equipo que sea capaz de mantener las condiciones de temperatura y de presión
de la instalación evitando de esta forma influir en los datos de análisis – por
ejemplo en el valor del punto de inflamación determinado – y permitir además un
muestreo en condiciones de seguridad para el operario encargado de la
operación.

En muestreos sin refrigeración, es fácil alterar el valor del punto de inflamación, ya

que el enfriamiento se realiza en un recipiente abierto, que facilita la oxidación y
que los componentes de bajo punto de ebullición se diluyan en la atmósfera.

El equipo que recomendamos para la extracción de muestras seguras y

fiables es un enfriador como el que muestra la figura 1.
Constituye un método efectivo, seguro y simple para la obtención de muestras
representativas sin interrupción de proceso. Este sistema minimiza notablemente
los riesgos potenciales derivados de realizar esta operación de una forma
inadecuada.
Su funcionamiento es bien sencillo. Inicialmente las válvulas A y C están cerradas.
Cuando queremos extraer la muestra de fluido térmico abrimos la válvula A que se
halla conectada a la instalación, hasta llenar parcialmente la botella de expansión
de este sistema.
Después dejamos enfriar el fluido en la botella; la válvula B debe estar abierta para
expulsar los gases fruto de la expansión. Después, asegurándonos que la válvula
A está cerrada, abrimos la válvula C y llenamos nuestro recipiente de toma de
muestras una vez el fluido térmico esté frío.

Mediante este sistema de válvulas asociado a un pequeño vaso de acumulación

conseguimos extraer de forma limpia y segura las muestras necesarias para
evaluar el estado del fluido de la instalación.

PIROBLOC sensibilizado con el objetivo cero accidentes ofrece este sistema

tanto en instalaciones nuevas como en existentes.
El recipiente no necesariamente metálico y preferiblemente de vidrio, ya que va a
permitir evaluaciones visuales inmediatas, de capacidad aproximada de 0.5/1 litro
y que se encuentre limpio y seco.

Para la limpieza del recipiente NO utilice agua para limpiar, a menos que se pueda
garantizar un secado completo. Es habitual usar como líquido de limpieza el propio
fluido térmico extraído de la instalación al inicio de la extracción, despreciándose
el mismo para el análisis y sirviendo pues a modo de enjuague.
Es importante que la muestra se coloque directamente en el frasco de muestra. No
use otro recipiente para tomar la muestra si el líquido está demasiado caliente.
Espere a que el sistema se enfríe antes de tomar la muestra.

La operación debe realizarse siempre con el uso de guantes de seguridad

Sólo en las instalaciones con fluidos térmicos sintéticos de tipo difenilo / bifenilo,
se recomienda extraer la muestra a temperaturas que la presión de vapor del
fluido a la misma, no implique una vaporización inmediata del fluido.

Circuitos secundarios que trabajen a temperaturas moderadas para este tipo de

fluidos – aproximadamente 280 ºC -, son una buena opción. También la
instalación de un intercambiador de refrigeración previo a la botella colectora,
puede ser una solución satisfactoria.
La muestra extraída debe enviarse a un laboratorio cualificado o a PIROBLOC
S.A. para su análisis, indicando el tipo y marca de fluido térmico, la temperatura
normal de servicio, aproximadamente las horas / año de funcionamiento de los
equipos y los años de fluido térmico actual.
Indique asimismo si hay algún tipo de anomalía en el funcionamiento habitual de la
instalación – falta de temperatura, reposiciones frecuentes, etc -, que haya
propiciado este análisis o bien si se trata de una operación de seguimiento del
estado de la carga, rutinaria.
QUÉ CONTROLAR EN UN ANÁLISIS
Inspección visual
Muchos de los problemas del fluido pueden ser detectados por el aspecto y el olor.
Así, sedimentos finos negros en el fondo del recipiente de la muestra indican,
generalmente, acumulación de sólidos. Contaminantes líquidos pueden aparecer
como una capa separada en la parte inferior de la muestra.

El agua tiene una solubilidad muy baja en la mayoría de fluidos térmicos puede ser
advertida en la mayoría de las ocasiones a simple vista. La presencia de agua en
la instalación causa problemas de circulación, cavitación de las bombas,
presurización excesiva y oxidación prematura del fluido térmico.

Los contaminantes solubles en fluidos térmicos sintéticos de base aromática

afectarán al olor de la muestra.

Una prueba rápida y práctica para determinar si hay partículas de carbono en el

fluido, es girar el recipiente de la muestra al revés después de 24 horas y buscar
hollín colocado en el fondo del recipiente.

Las partículas finas del carbón – similares a la suciedad en aspecto – se forman

por la descomposición producida por la oxidación. Se producen en interior de la
caldera y con temperaturas de funcionamiento normales.

Estas partículas permanecen suspendidas en el fluido térmico mientras este fluye,

pero pueden llegar a juntarse en cantidades suficientes para formar bloqueos.
Estas partículas de carbono sedimentan cuando el líquido está sin circulación.

Los depósitos de expansión tienen un riesgo más elevado para este tipo de
formación de sedimentos, habitualmente conocidos como lodos.

Análisis químico
Todas las propiedades a controlar tienen por objetivo indicarnos el estado de la
carga de fluido térmico para poder determinar si su sustitución es necesaria para
garantizar un correcto funcionamiento.

Hemos de tener muy en cuenta, que los parámetros a controlar para poder
establecer el estado de una carga de fluido térmico son diferentes a los habituales
para aceites lubricantes o fluidos hidráulicos.

Además, los fluidos térmicos funcionan en sistemas de circuito cerrado – sin la

exposición continua al aire -, al contrario a los aceites lubricantes o fluidos
hidráulicos que funcionan en sistemas abiertos – exposición continua al aire.

Aunque hay infinidad de parámetros que nos pueden dar indicios de cómo se
encuentra una carga de fluido térmico, habitualmente con la inspección visual
antes indicada y tres de ellos podemos tener una visión bastante exacta.
Estos tres parámetros son: el índice de acidez, la viscosidad y el punto de
inflamación.

Sólo ante valores contradictorios o dudosos de los parámetros indicados, puede

ser necesario un análisis más extenso.

Índice de acidez (TAN) o número de neutralización – “Neutralization number”

Mide la cantidad de ácido presente en el líquido, exactamente la cantidad de
hidróxido de potasio (KOH), en miligramos que se requiere para neutralizar un
gramo de la muestra, lo que es una indicación de la cantidad de oxidación que se
ha producido.

Cuanto mayor sea el número de acidez, mayor oxidación se habrá

producido.Cuando el fluido térmico reacciona con el oxígeno, se producen ácidos
orgánicos y se produce la oxidación. Se forman por tanto por falta de
estanqueidad de la instalación, ya sea por presencia de aire – principalmente -,
pero también por agua.Los depósitos de lodos y la alta viscosidad son síntomas
de oxidación y son las razones más comunes para la degradación del fluido.

Sin embargo, a menos que haya agua presente, estos ácidos no son corrosivos en
el sentido tradicional.La mayoría de los productos de la oxidación son solubles en
los fluidos térmicos y tienen lugar reacciones entre ellos, formándose lodos
especialmente en los puntos en donde es favorable una sedimentación – como ya
hemos indicado anteriormente el depósito de expansión, por ejemplo -.

Por otra parte, otros productos de la oxidación son insolubles y, por tanto, pueden
dan lugar a depósitos, taponado parcial de tuberías, aceleración de la
deterioración mecánica de sellos, de válvulas, de bombas, etc. etc.

Viscosidad
Mide la fluidez del fluido. El valor obtenido se acostumbra a comparar con el de
fluido nuevo y en ocasiones los resultados se muestran como un “% en relación al
cambio.

Esta comparación con los valores del fluido nuevo es necesaria ya que la
viscosidad es proporcional al peso molecular promedio, y por tanto según la
composición del fluido, puede tener valores muy dispares, aunque esta prueba por
sí sola no es un indicador válido para establecer con rotundidad el estado del
fluido.

La condición de que sea proporcional al peso molecular es la que hace que

cualquier cambio en la viscosidad puede indicar cambios en la composición de
fluido. Sin embargo, hay que tener presente que sólo los cambio extremos son
significativos.
Estos cambios extremos pueden estar originados tanto por un proceso de
oxidación – que deberá ser confirmado con los valores obtenidos del índice de
acidez -, como por un craqueo químico, sobrecalentamiento o contaminación.

Punto de inflamación – “flash point”

Da una indicación de la presencia de compuestos volátiles en el fluido. Su valor, al
igual que el obtenido en la prueba de determinación de la viscosidad, debe ser
comparado con el de fluido nuevo, ya que existen importantes diferencias en el
punto de inflamación, según el tipo de aceite térmico.

Es una de las temperaturas características de los fluidos térmicos. No existe un

estándar o regulación que cubre el cambio de punto de inflamación permitido en
un Fluido térmico.

Sin embargo, este parámetro es indicativo de la cantidad de fracciones más

volátiles – “low boilers” – generadas.Un fluido con un punto de inflamación que ha
sufrido un descenso importante respecto a su valor de origen, tendrá una mayor
concentración de moléculas de punto de ebullición.

Las disminuciones significativas en los resultados de la prueba pueden indicar que

se ha producido una degradación.

Otros parámetros habituales

Aunque es difícil que se determinen en análisis rutinarios, también el intervalo de
destilación o el residuo carbonoso son parámetros que son evaluados
habitualmente

Intervalo de destilación – “boiling range”

Debido a que los fluidos térmicos están formados por diferentes componentes y
aditivos, cada uno con su punto de ebullición, el líquido vaporizará en un intervalo
de temperaturas que se llama intervalo de destilación.

Cuanto más elevado es ese rango, mayor será la degradación.

Residuo carbonoso
Indica la tendencia del fluido a la formación de depósitos de carbono cuando es
sometido a altas temperaturas.

Los valores del análisis son los residuos resultantes del producto en condiciones
de ensayo normalizadas, valorándose la cantidad y el aspecto del mismo, con
objeto de enjuiciar el grado de refino y la naturaleza del aceite.

Obviamente a valores elevados, mayor degradación.

Resultados
Los datos de laboratorio proporcionan sólo una instantánea de la condición del
fluido. Es por ello que son importantes las tendencias que se manifiestan cuando
se han tomado varias muestras rutinarias.

Los datos deben ser puestos en una perspectiva de tiempo junto con el historial
operativo y el conocimiento de los equipos para interpretar correctamente los
resultados y obtener un análisis completo del sistema y determinar si la carga
analizada puede seguir en servicio o se ha degradado hasta el punto que un
cambio es necesario.

Se considera que en circunstancias normales de trabajo, con las operaciones de

mantenimiento adecuadas y moviéndose en los parámetros de operación de fluido
térmico seleccionado, la vida útil de una carga debe ser del orden de 35000-40000
horas efectivas.

Esta vida útil puede ser más elevada si las características del fluido térmico son
muy superiores a las requeridas por el sistema

Si el cambio de carga no es debido a haber llegado al final de la vida útil del fluido,
sino que los que hemos llamado “condicionantes externos” son los causantes de
una degradación acelerada, mientras dichos condicionantes o anomalías no sean
corregidas, el cambio de fluido podría convertirse en una rutina.

Obviamente si se ha llegado a este punto, es debido a una falta de controles

rutinarios, ya que en ese caso, los resultados hubieran permitido proporcionar la
información necesaria para identificar los problemas y sus orígenes,
implementando las acciones correctivas necesarias antes de comprometer la
continuación en servicio de la carga o la eficiencia del equipo

Se acostumbra a acompañar a los resultados de los análisis, la norma bajo la cual

se han realizado las diferentes pruebas, ya que según la norma empleada los
valores obtenidos pueden ser diferentes y su interpretación dar lugar a equívocos.

Por ejemplo, la determinación del punto de inflamación con el método llamado de

copa cerrada o método Pensky-Martens, da unos valores aproximadamente 20 ºC
inferiores a los determinados con el método denominado de copa abierta o método
Cleveland.

Asimismo, el hecho de citar la norma bajo la cual se han realizado los análisis,
implica una rigurosidad en la ejecución de los mismos y por tanto una fiabilidad de
los resultados obtenidos.

DIN ASTM NF
IP (GB)
(Alemania) (USA) (Francia)
Punto de inflamación “copa abierta”
51376 D 92 36 T60118
(Cleveland)
Punto de inflamación “copa cerrada”
51578 D 93 34 M07019
(Pensky-Martens)
Viscosidad cinemática 51550 D 445 71 T60100
Índice de acidez, neutralización o TAN 51558 D 974 139 T60112
Intervalo de destilación 51581 D 2887 480 M07002
Residuo carbonoso Conradson 51551 D 189 12 T06116
Tabla de las normas más generalizadas de análisis de las magnitudes a controlar
VALORES FRONTERA
A continuación damos unos valores “frontera” de cada parámetro, exclusivamente
a nivel orientativo. Como hemos indicado repetidamente, el conocimiento del
proceso operativo y el historial y las tendencias observadas, son determinantes en
la mayoría de las ocasiones para poder evaluar convenientemente el estado de la
carga

Viscosidad
Puesto que la viscosidad varia con la temperatura, el valor de referencia es
considerando una temperatura del fluido de 40ºC

Un incremento del 10 % sobre el valor de origen de fluido nuevo puede indicar una
oxidación o contaminación con un fluido menos estable térmicamente – aceite
lubricante o fluido hidráulico-.

Una disminución del 15% cae dentro del rango normal mientras que valor del 30%
indica que se ha producido un sobrecalentamiento y debe contrastarse con otros
parámetros, especialmente con el punto de inflamación. Disminuciones superiores,
implican un cambio de carga.

En situaciones donde no se conoce exactamente la viscosidad de origen, se

pueden aplicar la regla básica de cambio de carga una viscosidad inferior a 15 cSt
a 40 ºC o superior a 100 cSt a 40 ºC.

Índice de acidez (TAN)

Valores frontera Estado Observaciones

< 0.05 Excelente Fluido nuevo

> 0.3 La carga empieza a mostrar Lógico si las horas de servicio son
síntomas de oxidación, pero si ya importantes y el aumento es
los demás parámetros son progresivo. En caso contrario deben
 correctos, puede continuar en revisarse el diseño de la instalación
servicio con toda normalidad y su estanqueidad.

Debe procederse a análisis más

frecuentes del fluido, prestando
> 0,6
especial atención a los demás
parámetros

Cambio inmediato de la carga

> 0.9 Fin de la vida útil del fluido
de fluido térmico existente

Punto de inflamación
El punto de inflamación desciende a medida que se forman moléculas más
pequeñas y más volátiles “low boilers”. Se debe considerar un cambio de carga
cuando el punto de inflamación disminuye más de 50ºC en comparación con el
valor de origen del fluido nuevo.

En situaciones de desconocimiento del punto de inflamación original, no serían

aceptables valores inferiores a 130ºC en análisis con el método de copa abierta –
Cleveland -.
CAUSAS, PRECAUCIONES Y CONSEJOS
Los fluidos térmicos se degradan con el tiempo debido al craqueo térmico y la
oxidación. Como ya hemos comentado, la velocidad de degradación puede estar
influenciada por procedimientos de operación inadecuados, mal diseño o
contaminación.

Por ello, el primer consejo obviamente, es que la instalación tenga un correcto

diseño, que se adecue a las necesidades del proceso y que el fluido térmico
seleccionado cumpla con los requisitos técnicos que se requieren.

El segundo paso, es un uso de la misma en las condiciones para las que ha sido
diseñada, sin sopresar temperaturas o potencias de diseño y con un
mantenimiento preventivo y correctivo eficiente. 
A continuación damos una lista de lo que podríamos denominar “buenas prácticas”
para conseguir que la vida útil de la carga de fluido térmico sea la esperada.

Oxidación
Ya hemos indicado que los fluidos térmicos reaccionan con el aire para formar
ácidos orgánicos. La velocidad de oxidación es baja en condiciones ambientales
pero aumenta rápidamente con la temperatura.

Estos ácidos pueden someterse a la polimerización de radicales libres que

aumentará la viscosidad del fluido y, en última instancia, dan lugar a los depósitos
de lodos.

Minimizar la oxidación y alargar el proceso de deterior de la carga por esta causa

es relativamente sencillo:

1. El diseño de la instalación debe ser estanca, ya sea por medio del llamado
“cojín hidráulico” o por otros sistemas, incluyendo la utilización de gases
inertes.Compruebe que sea cual sea el sistema empleado en el diseño de su
instalación, este funciona correctamente, con cojín hidráulico suficiente y con
presión de nitrógeno correcta.
2. El diseño debe asegurar también, que la temperatura en el depósito de
expansión se mantenga el por debajo de 70ºC. – No aisle el depósito de
expansión ni las tuberías conectadas al mismo.
3. Realice las operaciones de mantenimiento con el fluido a temperaturas
inferiores a 60 ºC.
4. Cambie cierres mecánicos de bombas y juntas sólo se aperciba que existen
fugas.Cada vez que existe una parada en la instalación, puede producirse un
vacío en esos puntos y facilitar la entrada de aire a la instalación por esos
puntos.
5. Ante una modificación o ampliación de la instalación, debe realizarse una nueva
puesta en marcha repitiendo el proceso de deshidratación inicial

Contaminación
Los contaminantes pueden promover la degradación del fluido, así como causar
problemas operativos. Los contaminantes pueden entrar en el sistema de varias
maneras:

En instalaciones nuevas
Una instalación nueva requiere que las partes que se fabrican y montan en
terreno, habitualmente tuberías, tengan un grado de limpieza como mínimo
equivalente a los componentes que van a unir, y que han sido suministrados
limpios y protegidos desde fábrica.

Un problema frecuente en instalaciones de fluido térmico es la contaminación del

fluido originada durante el montaje, ya sea por causa de las operaciones de corte
y soldadura, por polvo y suciedad, empleo de lacas protectoras, por deficiente
almacenamiento de componentes o por una manipulación inadecuada durante el
proceso de llenado de la carga.

Un método de limpieza y purificación de un fluido térmico, en instalaciones nuevas

es el llamado “Flushing”.

Una vez finalizada la instalación, ya en fase operativa el fluido puede sufrir

igualmente contaminaciones, con partículas sólidas o por agua. Estas
contaminaciones afectan tanto a las tuberías como a los componentes del
sistema, por lo que es necesaria la recuperación del nivel de limpieza inicial.

Las partículas sólidas pueden ser eliminadas mediante el empleo de filtros que
deben ser limpiados regularmente, verificando que la presión en la aspiración de la
bomba no descienda del normal de servicio.

Este hecho es indicativo de suciedad en el filtro.

La presencia de agua, implica casi con total seguridad fugas en intercambiadores,

que obviamente deben ser reparadas.

Pruebas de presión
Otra posibilidad de la presencia de agua en la instalación, puede ser haber
realizado pruebas de presión de alguno de los equipos integrantes de la misma
con agua.

Esta presencia, que sería detectada inmediatamente a la conexión del equipo

implicado, podría ser eliminada por medio del sistema de purga de la instalación.
Estos casos deben ser evitados requiriendo a los proveedores de equipos para la
instalación que realicen las pruebas a presión con el fluido térmico de la
instalación, ya que es extremadamente difícil un buen secado.

También es posible la presencia de agua por condensación de humedad en el

depósito de expansión, lo que implicaría necesariamente un diseño inadecuado
del sistema de estanqueidad del mismo y por tanto, sería también bastante factible
la presencia de aire.

Craqueo térmico – “cracking” o

sobrecalentamientos
Se entiende por craqueo químico o “cracking” la descomposición de un producto,
en nuestro caso el fluido térmico, en elementos de elevado y bajo punto de
ebullición, por exceder la temperatura de película máxima recomendada del fluido
térmico.
Podemos decir más “gráficamente” que se rompe la cadena de unión de diferentes
componentes del producto y éste ya no se comporta uniformemente. La
descomposición se divide entre “low boilers” y “high boilers”.

El primer apartado se halla formado por las fracciones más volátiles del fluido, que
vaporizan y son eliminadas al exterior por los depósitos de expansión.

Su aparición provoca calentamientos no uniformes y cavitaciones en bombas. El

segundo apartado se halla compuesto por las sustancias del fluido térmico que se
carbonizan, adhiriéndose a las paredes de los serpentines.

Inicialmente este cracking incipiente produce una disminución del rendimiento de

la caldera al convertirse estos productos en pseudoaislantes con el incremento de
combustible que ello representa y las dificultades de producción lógicas.

Sin embargo, el siguiente paso es aún peor. A medida que el fluido va

degradándose la cantidad de calor que pasa a través de la tubería de los
serpentines es menor y la temperatura de la pared aumenta.

El desenlace; destrucción de los serpentines, requemados y por ello sustitución de

la caldera.

Se puede minimizar o evitar el “cracking”:

1. Preste atención a las seguridades instaladas y realice un mantenimiento de

dicha instrumentación. Con las seguridades reglamentarias y correctamente
funcionando, el “cracking” no es posible. La actuación de las alarmas por alta
temperatura y / o de bajo caudal, indican sobrecalentamiento y evitan el
“cracking” si son consideradas y evaluadas.
2. Considerando una instalación correctamente diseñada de origen, con un fluido
térmico acorde con nuestras necesidades, sea muy cuidadoso en la selección
de un cambio de bomba por cualquier circunstancia, ya que el “cracking” puede
producirse por una deficiencia de caudal de fluido térmico en la caldera.Ante
una modificación o ampliación del circuito inicial, recurra a un rediseño
hidráulico profesional de la instalación, ya que es posible que obligue a una
sustitución de las bombas iniciales. Debe realizarse una nueva puesta en
marcha.
3. No realizar el arranque del sistema a plena potencia. Un calentamiento
progresivo hasta alcanzar la temperatura de 100 ºC, minimiza el “stress” térmico
del fluido.
4. Igualmente, evite las paradas repentinas, permitiendo que el fluido circule hasta
que la temperatura de salida de la caldera sea alrededor de 100ºC.
5. El quemador debe proporcionar la potencia de diseño de la caldera existente y
estar perfectamente ajustado.
6. Si es habitual que se produzcan fallos de alimentación, considere la posibilidad
de conectar la bomba a la fuente de alimentación auxiliar.
7. Realice los análisis rutinarios de las muestras de fluido térmico extraídas de su
instalación y las recomendaciones que de los resultados emanen. Un “cracking”
puede producirse por haber querido alargar la vida útil de una carga que
debería haber sido sustituida anteriormente por otra causa – oxidación por
ejemplo -.
Capítulo 4
TEMPERATURAS CARACTERÍSTICAS
DE LOS FLUIDOS TÉRMICOS
Los fluidos térmicos tienen una serie de temperaturas características que son
indicativas de su rango de trabajo.

Algunas de ellas son de vital importancia para el diseño de las calderas de fluido
térmico – temperatura de film -, mientras que otras permiten establecer criterios
técnicos para la correcta selección del fluido térmico más adecuado para cada
proceso productivo – máxima temperatura de servicio, temperatura mínima de
bombeo-.

Finalmente algunas de ellas – punto de inflamación -, tienen como objeto

establecer unos patrones base que permitan evaluar las condiciones de servicio
de un fluido térmico usado, mediante la extracción de una muestra y posterior
análisis al compararla con las de especificación de dicho fluido nuevo.

Secciones de este capítulo:

 Tipos de temperaturas
 Normas de ensayo
 Tabla de temperaturas
TIPOS DE TEMPERATURAS
Los valores de las temperaturas características son resultado de ensayos de
laboratorio, bajo unas determinadas normas que fijan los parámetros de la prueba
– incidencia tangencial de chispa, estricto control ambiental, rampa de subida de
temperatura determinada, etc.-, que no se presentan en la realidad, pero que
permiten establecer valores de referencia.

Según las especificaciones y por tanto la normativa empleada, pueden haber

variaciones en los valores obtenidos, aunque todos ellos en todo caso muy
parecidos.
Es por ello que en los resultados obtenidos debe de constar la norma según la
cual se ha realizado el ensayo.

Máxima temperatura de servicio

Es la temperatura máxima que el fabricante del fluido recomienda que pueda
usarse en uso continuo y aun así mantener un nivel aceptable de estabilidad
térmica.

Debido a que las tasas de degradación del fluido están estrechamente ligadas a la
temperatura, trabajar habitualmente por encima de la temperatura de
funcionamiento máxima del fluido, aumentará exponencialmente la tasa de
degradación.

Los posibles problemas causados por una degradación excesiva y la subsiguiente

formación de subproductos de degradación incluyen aumento de la coquización y
suciedad, dificultades mecánicas y disminución de la eficiencia de transferencia de
calor.

Obviamente es de gran importancia en la selección del fluido térmico más

adecuado para cada proceso productivo.

Temperatura máxima de la película o de film

En una caldera, las paredes de los serpentines alcanzan temperaturas más
elevadas que la temperatura de servicio del fluido térmico.

La temperatura de servicio del fluido térmico, se considera la determinada en el

centro de la sección de los serpentines, y se llama también habitualmente
temperatura de masa, mientras que la temperatura de film es la temperatura que
alcanza el fluido térmico que está en contacto con la pared de los serpentines.

Esta temperatura tiene siempre un valor más elevado que la temperatura de masa
y si en condiciones de uso sobrepasa la determinada por el fabricante del fluido
térmico, se degradará térmicamente el fluido. – ver figura 1 -.

Esta temperatura es de vital importancia para el diseño de las calderas.

En condiciones de servicio, con una caldera correctamente diseñada y con el

caudal de fluido térmico adecuado, la temperatura de film acostumbra a ser del
orden de 5 a 10 ºC superior a la temperatura de masa.
Figura 1. Temperatura de masa Tm, Temperatura de película Tp, Temperatura de
pared de tubo Tt

Punto de congelación – Pour Point –

Es la temperatura a la cual el fluido térmico no es capaz de escurrir por simple
gravedad, ya que la viscosidad se ha vuelto infinita.

Para reducir dicho punto, los fluidos térmicos se aditivan, estando la mayoría de
fluidos térmicos del mercado en valores próximos a los -30 º C.

Temperatura mínima de bombeo

Esta temperatura y no el punto de congelación, es la temperatura a la cual un
fluido térmico puede operar y es por tanto tenerla en consideración en la selección
del fluido térmico.

Se define como la temperatura a la cual la viscosidad del fluido alcanza un valor –

típicamente 2000 cP – en el que bombas centrífugas no pueden hacer circular el
fluido.

Aunque la mayoría de las aplicaciones de proceso se ejecutan a temperaturas

muy por encima de dicho punto, los diseños de sistemas podrían encontrarse con
problemas durante paradas de emergencia o paradas de mantenimiento sino
hemos considerado este requisito en la adquisición de la carga de fluido térmico
de nuestra instalación.

Generalmente, la mayoría de los aceites térmicos minerales y los fluidos sintéticos

de gama media tienen valores para el arranque hasta el rango de -20ºC a -5ºC.
Los fluidos sintéticos de alta gama – fluidos sintéticos aromáticos con óxidos de
difenilo / tipo bifenilo y con temperaturas máximas de servicio de 370ºC -400ºC
tienen valores de 5ºC a 15ºC como temperaturas mínimas de bombeo.
Los procesos que utilizan un fluido térmico que potencialmente puede tener
problemas de arranque en frío necesitarán disponer en su instalación de tuberías
con trazado de aporte de calor, ya sea por vapor o por resistencias eléctricas.

Punto de inflamación – Flash Point –

Es la temperatura a la cual los vapores producidos por el fluido térmico al
calentarse, se inflaman, surgiendo una llamarada repentina sobre la superficie del
fluido térmico cuando se aproxima una llama o se hace saltar una chispa, en
presencia de oxígeno. No importa que la llamarada surgida se apague
inmediatamente después – ver figura 2 -.

Es un indicativo muy importante del estado del fluido térmico. Los valores
normales se situan alrededor de los 190º C.
Hay que tener presente que un circuito de fluido térmico es cerrado, no existiendo
por tanto presencia de oxígeno y siendo por tanto imposible una combustión sin
una fuga.

Es muy importante no confundir esta temperatura, con la temperatura de

autoignición o con la temperatura de combustión.

Punto de Combustión – Fire Point –

Es la temperatura a la cual, y una vez aproximada una llama o chispa, en
presencia de aire comburente (oxigeno), la llama que se forma se mantiene al
menos 5 segundos encendida.

Los valores normales se sitúan alrededor de los 210 ºC.

Punto de autoignición
Es la temperatura mínima a la cual el fluido térmico se enciende por sí mismo, sin
presencia de llama o chispa que inicie la combustión. Obviamente la presencia de
aire comburente es necesaria.

En consecuencia, la temperatura a considerar ante una eventual fuga de fluido

térmico, es la temperatura de autoignición.

La fuga sería precisa, ya que sin ella no hay oxígeno en el circuito y por lo tanto
aunque se alcanzasen temperaturas de punto de autoignición en circuito cerrado,
no sería posible una combustión.
NORMAS DE ENSAYO
DIN NF Estados Unidos
Especificación IP (GB)
(Alemania) (Francia) ASTM USAS
Punto de congelación o D 97/ D
51597 15 T0105 Z 11.5
solidificación 445
Punto de inflamación en copa
51376 36 T60118 D 92 Z 11.6
abierta (Cleveland)
Punto de inflamación en copa
51758 34 M07019 D 93 Z 11.7
cerrada (Pensky-Martens)
Punto de autoignición 51794 – – E 659-78 Z 11.189

Figura 2. Determinación del punto de inflamación según la norma ASTM D 92,

llamada de copa abierta o Cleveland
TABLA DE TEMPERATURAS
En el siguiente cuadro podemos observar las temperaturas características de los
principales fluidos térmicos del mercado. Se puede observar que la temperatura
máxima de servicio – indicada por el fabricante – y las temperaturas de
inflamación y autoignición no guardan una relación directa.

Temperaturas características (ºC)

Máxima Mínima
Fluido térmico Máxima De
de Inflamación de Autoignición
de film congelación
servicio bombeo
BP TRANSCAL N 320 340 221 0 -12 350
Calflo HTF 325 343 231 -1 -18 355
Diphyl DT 330 340 135 -25 -54 545
Diphyl 400 410 115 13 12 615
Dowtherm A 400 430 113 12 12 615
 Dowtherm Q 330 355 120 -30 -35 412
Essotherm 650 320 340 300 47 -9 350
Marlotherm SH 350 380 200 -5 -34 450
Mobiltherm 603 280 300 190 -8 -15 340
PIROBLOC HTF
305 320 215 -5 -12 340
Mineral
Therminol SP 315 335 177 -10 -40 365
Therminol 66 345 375 178 -3 -32 374
Therminol 75 380 400 132 -10 -18 585
Therminol VP-1 400 425 124 13 12 621
Shell Thermia Oil E 310 340 208 -2 -18 340
Capítulo 5
LA CALDERA DE FLUIDO TÉRMICO
La misión de una caldera en una instalación de fluido térmico es obvia: debe
proporcionar la energía demandada por los aparatos consumidores a la
temperatura que nuestro sistema productivo requiera.

Podemos pues definirla como fuente de calor y es por tanto, el punto del sistema
en el que el contenido de calor o entalpía, del medio de transferencia – en nuestro
caso, fluido térmico – se incrementa, y como consecuencia la temperatura de
dicho medio.

Secciones de este capítulo:

 Tipos de calderas
 Caldera con combustibles líquidos
 Conceptos técnicos
 Caldera eléctrica de fluido térmico
 Caldera de recuperación
 Funcionamiento de la caldera de recuperación
TIPOS DE CALDERAS
Según como sea la aportación de calor a la caldera, podemos considerar tres tipos
de configuración:

1. Por medio de combustibles tradicionales, ya sean líquidos o gaseosos.

2. Calentamiento por medio de resistencias eléctricas
3. La energía es aportada por la recuperación de calor sensible de gases
procedentes de la combustión de un horno o de un proceso productivo.

Requerimientos básicos
 Debe ser diseñada de acuerdo con los códigos adecuados para este tipo de
equipo – códigos de diseño ASME, AD-Merkblätt -, no sólo a nivel de cálculos,
 sino también a materiales y su trazabilidad, pruebas – pruebas hidráulicas,
ensayos no destructivos, etc. – , ejecuciones – procesos de soldadura –,
seguridad y medio ambiente.
 La documentación y registros generados en el diseño y fabricación del equipo,
conformará un expediente que permitirá la certificación final del equipo según
las normativas internacionales – ASME, Marcado CE,.. -.
 Adecuarse a los requisitos técnicos especificados por el usuario, especialmente
en lo relativo a potencia suministrada y temperatura máxima de servicio.
 Los valores de rendimientos y eficiencia energética deben ser óptimos y por ello
el consumo de combustible, moderado.
 Tiene que tener una alta fiabilidad y facilidad en el mantenimiento. No olvidemos
que en general la caldera es un equipamiento crítico en casi todos los sistemas
productivos, y una parada o avería en la misma puede suponer paradas
costosas en la producción.
 Debe tener la suficiente flexibilidad para poder trabajar con la mayor gama de
aceites térmicos posible, permitiendo una larga vida útil del fluido utilizado,
gracias a un correcto intercambio térmico diseñado – ver temperaturas
características de los fluidos térmicos -.
 Y obviamente unos precios competitivos, que permitan no sólo una fácil
comercialización por parte del fabricante, sino también unos plazos de
amortización relativamente cortos por parte del usuario.
El cumplimento de estos requerimientos básicos determina en gran manera el
diseño del equipo, ya que algunos parámetros técnicos y otros funcionales no tan
evidentes, se constituyen en importantes, sino críticos.

Así, dentro de estos parámetros funcionales, el acceso cómodo y rápido al equipo

calentador, ya sea quemador o resistencias eléctricas, la inspección del interior de
la caldera, las posibilidades de vaciado de la misma, un aislamiento térmico
suficiente que permita temperaturas en las superficies externas seguras y sin
riesgo de quemaduras, deben ser requisitos a considerar.

Ya dentro de los apartados más técnicos y en las calderas con combustibles

tradicionales, el dimensionamiento correcto de la cámara de combustión, que
permita por un lado altas transferencias de calor por radiación sin que se superen
las máximas temperaturas admisibles en los materiales de dicha cámara, y por
otro permita la instalación de quemadores de bajo índice de NOx, obligan a un
diseño ajustado y preciso.

También las pérdidas de carga, ya sea en el circuito de gases de combustión o en

el del fluido térmico, no deben ser elevadas, permitiendo de esta manera el
empleo de quemadores y bombas standards, de consumos eléctricos moderados.
CALDERA CON COMBUSTIBLES
LÍQUIDOS: FUELOIL, GASOIL, GAS
NATURAL O GLP
Es sin duda el tipo de caldera que se encuentra más frecuentemente y su diseño,
con algunas variaciones y detalles, es muy parecido en muchos de los fabricantes
del sector.

Su ejecución puede ser vertical u horizontal según las necesidades del usuario,
pero en ambos casos, el concepto y por tanto el diseño es el mismo.

Una caldera de ejecución horizontal, permite su ubicación en salas que no

precisan una elevada altura y tener un acceso muy cómodo al quemador y a las
distintas partes del equipo.

Por el contrario, las mayores necesidades de espacio en planta respecto a una

caldera de ejecución vertical, pueden ser en ocasiones un elemento decisivo en la
decisión final.

Como podemos deducir del párrafo anterior, la ubicación de la caldera de fluido

térmico es determinante en la selección de su ejecución.

Ello es así porque las calderas de fluido térmico en prácticamente todas las
circunstancias – sólo las calderas con fluidos térmicos sintéticos aromáticos se
escapan de esta premisa, (ver fluidos térmicos), pueden reglamentariamente
instalarse tan cerca como el usuario desee, de los aparatos consumidores, con la
posibilidad de evitar instalación largas y costosas.

Figura 1. Calderas PIROBLOC de fluido térmico con combustibles líquidos o

gaseosos.
Ejecución horizontal o vertical

Descripción
El esquema básico de una caldera de fluido térmico para combustibles líquidos y
gaseosos, es el que muestra la Figura 2.

El diseño más habitual es de dos serpentines concéntricos (8) y (9), en donde va

aumentando el fluido térmico su temperatura al absorber la energía que
proporciona por combustión el quemador (1), fijado en la tapa de la caldera (17).

Con un solo serpentín – y por tanto dos pasos de humos -, es difícil obtener
buenos rendimientos por una insuficiente superficie de intercambio de calor,
mientras que tres o más serpentines, aunque garantiza una alta eficiencia
energética, implica un coste económico elevado.

Así el equipo con dos serpentines y tres pasos de humos, se puede considerar
como el de “diseño óptimo” que conjuga unos rendimientos satisfactorios con un
coste moderado.

El serpentín interior hace las funciones de contorno de la cámara de combustión

(5), estableciendo el diámetro de la misma. La llama del quemador se proyecta
desde el quemador hasta dicha cámara, llegando según la regulación de la
combustión, a estar al límite de chocar con la solera cerámica – cierre trasero de
la cámara de combustión (13) – que delimita la longitud del hogar. Este es el que
es llamado coloquialmente, primer paso de humos.

Al llegar a este cierre trasero de la cámara de combustión, los gases cambian de

sentido y circulan a elevada velocidad y turbulencia, entre los dos serpentines
concéntricos – segundo paso de humos (6) – hasta la tapa delantera, donde
vuelven a cambiar nuevamente de sentido hasta su evacuación por la chimenea
(14), a través del paso entre el serpentín exterior y la envolvente interior (11) –
tercer paso de humos -.

En la gran mayoría de las ocasiones, el conexionado de ambos serpentines es en

serie. Sólo diseños específicos para grandes caudales y diferenciales térmicos
bajos, obligan al conexionado de los serpentines en paralelo.

Para conseguir la estanqueidad de este circuito de humos, necesaria para

asegurar los rendimientos energéticos de la caldera previstos, existen cierres (13)
y (18), que obligan a los gases de combustión a realizar el trayecto inicialmente
previsto en el diseño del equipo.

Para favorecer el intercambio térmico, la circulación del fluido térmico es

inicialmente por el serpentín exterior para pasar posteriormente al serpentín
interior, siendo por tanto un intercambio a contracorriente de temperaturas con
respecto a los gases de combustión y consiguiendo unos rendimientos energéticos
excelentes
Todo el conjunto se encuentra aislado térmicamente (10), (12) y (16) para
minimizar las pérdidas estructurales energéticas al ambiente, evitando al mismo
tiempo posibles quemaduras por contacto involuntario con la superficie de la
caldera.

Figura 2. Caldera de fluido térmico para combustibles líquidos y gaseosos.

Esquema básico

Leyenda
1.- Quemador
2.- Alimentación de combustible
3.- Fluido térmico. Salida a puntos de consumo/instalación
4.- Fluido térmico. Retorno de puntos de consumo/instalación
5.- Cámara de combustión. Gases de combustión, primer paso
6.- Gases de combustión, segundo paso
7.- Gases de combustión, tercer paso
8.- Fluido térmico. Serpentín interior
9.- Fluido térmico. Serpentín exterior
10.- Aislamiento térmico del cuerpo de caldera
11.- Envolvente interior
12.- Base de la caldera
13.- Cierre inferior cámara de combustión. Solera cerámica/hormigón refractario
14.- Chimenea
15.- Salida de gases de combustión
16.- Aislamiento térmico de caldera y de cámara de combustión
17.- Tapa de caldera
18.- Cierre superior de la cámara de combustión
CONCEPTOS TÉCNICOS
Intercambio térmico
A efectos de intercambio térmico, la configuración descrita puede dividirse en tres
partes según el método de transferencia de calor y por tanto respecto a los
condicionantes técnicos que se requieren en cada punto para conseguir los
resultados de eficiencia energética y de durabilidad de la carga de fluido térmico y
de los materiales del equipo (ver Transferencia de calor).
En la Figura 3, se muestran perfectamente diferenciadas las tres zonas:

1. Radiación
Engloba prácticamente toda la cámara de combustión, más específicamente la
cara interior del serpentín interior, siendo determinante en esta zona desde un
punto de vista técnico, conocer exactamente los valores de la temperatura máxima
alcanzada tanto por el fluido térmico como por el material del serpentín, ya que si
bien es la zona de mayor capacidad de intercambio, también lo es de riesgo de
superar los valores máximos permitidos. – Figura 4 -.
Figura 4. Zonas de la caldera según método de transferencia de calor. Referencia
a las temperaturas de masa y de film que se alcanzan – ver Temperaturas -.
Las características del fluido térmico utilizado, el combustible, la regulación de la
combustión, el diámetro de llama, las necesidades de intercambio, el caudal
circulante mínimo requerido de fluido térmico, y por tanto su velocidad y el
diámetro del tubo del serpentín, son parámetros determinantes que deben ser
considerados críticos en el diseño – dimensionamiento del diámetro y la longitud
de la cámara -.

Un valor demasiado ajustado del diámetro de la cámara de combustión permitirá

una transferencia de calor óptima, pero pondrá en peligro la durabilidad de la
carga de fluido térmico y de la propia caldera y representará también una pérdida
de carga del circuito de humos quizás inasumible para un quemador standard.

Por el contrario una cámara de combustión con un diámetro sobredimensionado,

restará eficiencia energética al equipo.

Asimismo la longitud de la cámara de combustión tiene gran importancia en la

fiabilidad del equipo. Una cámara de combustión demasiado corta para la potencia
requerida, implicará temperaturas inusualmente elevadas en el cierre inferior y en
el cierre superior de dicha cámara, pudiendo llegar a la destrucción parcial de los
mismos.

2. Zona de transición
Comprende las caras interiores de los extremos de los serpentines interior y
exterior. Según la regulación del quemador, puede incluir parcialmente la cara
exterior del serpentín interior.
En esta zona, coexisten la radiación y la convección como procesos de
transferencia de calor y por ello a nivel térmico, deben considerarse y tener en
cuenta tanto las precauciones debidas al intercambio por radiación, como los
condicionantes obligados por el intercambio por convección.

Especial atención debe observarse en el diseño del cambio de sentido del circuito
de gases de combustión en el cierre inferior de la cámara de combustión, ya que
debe conseguirse una estanqueidad total – de no ser así los gases de combustión
pasarían directamente del 1er paso a la salida de chimenea, con rendimientos
pésimos y lo que es peor, con temperaturas muy elevadas en chimenea que
podrían provocar su destrucción -, junto con una pérdida de carga moderada en el
cambio de sentido de los gases de combustión.

3. Zona de convección
Corresponde a las dos caras del serpentín exterior y la cara interior del serpentín
interior.

Aunque pueden existir pequeños riesgos de superar las temperaturas máximas de

utilización de fluido térmico y materiales – ver Figura 4 -, la preocupación principal
en el diseño de esta zona consiste en conseguir una elevada transferencia de
calor por medio de una velocidad de los gases de combustión considerable, pero
que no suponga riesgos de ensuciamiento importantes en los pasos de humos 2 y
3 por estrechez excesiva en dichos pasos, o elevada pérdida de carga en el
circuito de humos – llamada sobrepresión en caldera -, que dificulte la utilización
de quemadores de mercado standards.

Figura 3. Zonas diferenciadas en una caldera de fluido térmico a efectos de

intercambio térmico
Además de todos los parámetros indicados anteriormente, deben diseñarse
convenientemente los serpentines, para que desde un punto de vista hidráulico,
las pérdidas de carga del circuito de fluido térmico no sean elevadas, lo que
implicaría bombas no standards y consumos eléctricos elevados, pero que al
mismo tiempo se pueda garantizar una velocidad del fluido térmico suficiente para
tener coeficientes de transmisión de calor satisfactorios – Figura 5 -.

Figura 5. Velocidad de fluido térmico/ coeficiente de transmisión de calor. Valores

para fluido térmico BP Transcal N. Temperatura 290 ºC. Se excluyen otros
condicionantes para mejor compresión de la importancia de la velocidad

Diferencial térmico. Pasos en los

serpentines
Se llama diferencial térmico o también salto térmico, al aumento máximo de
temperatura del fluido térmico que una caldera es capaz de conseguir en su
potencia calorífica nominal, al caudal de fluido térmico de diseño.
Los saltos térmicos más habituales son 20 ºC y 40 ºC, aunque estos valores tienen
unos márgenes según el fluido térmico utilizado y la temperatura de servicio, y
tendríamos que hablar en realidad de intervalos entre 18-22ºC en el primer caso y
de 36-42ºC en el segundo.

Es importante tener presente que una caldera un salto térmico no es mejor ni peor
que otra caldera de igual potencia calorífica y de salto diferente. Con diseños
correctos, ambos tipos de caldera tendrán rendimientos energéticos parecidos y
funcionamientos similares.
La razón de la existencia de calderas de diferente diferencial térmico es debida a
conseguir la mejor adecuación de la caldera a las características del proceso
productivo y más concretamente a los aparatos consumidores de la instalación.

Inicialmente una caldera de salto térmico de 20ºC, puede permitir una uniformidad
de temperatura mayor en los aparatos consumidores al haber un caudal circulante
más grande, aunque con una instalación inicialmente más costosa
económicamente por diámetro de tuberías mayores, más capacidad de fluido
térmico en la instalación y un consumo eléctrico en bomba principal más elevado.

Sin embargo una caldera con diferencial térmico de 40ºC, también puede
conseguir los mismos resultados por medio de circuitos de recirculación con
bombas secundarias que aporten más caudal en aparatos consumidores y por
tanto una uniformidad mayor.

En este último caso pero, el coste económico de la instalación de la caldera de

diferencial térmico se incrementa considerablemente y no constituye un factor
determinante.

No es habitual diferenciales térmicos superiores a 40 o 50ºC, ya que por un lado el

fluido térmico ve afectada su vida útil con cambios de temperatura tan elevados y
bruscos, y en el diseño de la caldera deben preverse medidas de absorción de
dilataciones suplementarias, lo que convierte el diseño en especial y más costoso.

Sin embargo, en aplicaciones para centrales solares térmicas, pueden encontrarse

calderas de fluido térmico con diferenciales térmicos de 100 ºC,

Nuestra recomendación es que el usuario consulte con el fabricante de calderas,

instalador autorizado o ingeniería propia o externa que diferencial térmico es el
más adecuado para su proceso.

Ya hemos visto que la determinación del diferencial térmico, básicamente por las
características de los aparatos consumidores, nos determina el caudal de fluido
térmico circulante requerido en la instalación. Pero este caudal debe cumplir
asimismo unos requisitos marcados en la caldera.

La velocidad del fluido térmico en los serpentines tiene que ser lo suficientemente
elevada para asegurar un buen intercambio térmico y permitir no sobrepasar la
temperatura de film del fluido térmico utilizado para evitar su rápida degradación.

Pero estas altas velocidades de circulación necesarias, comportan pérdidas de

carga – pérdidas de presión – también importantes, ya que la pérdida de carga es
proporcional a la velocidad elevada al cuadrado, con lo que podríamos vernos
obligados a tener que recurrir a bombas muy grandes con consumos eléctricos
desmesurados para poder conseguir una estabilidad hidráulica del circuito.
Intentar compatibilizar los factores de velocidad elevada y pérdidas de carga
asumibles, sólo es posible con un estudio térmico e hidráulico preciso de los
serpentines, el diámetro de sus tubos, la longitud de ellos y la conexión de los
mismos.

Con la ayuda de los esquemas de la Figura 6, y un pequeño ejemplo,

intentaremos clarificar un poco todas estas cuestiones. Hemos simplificado las
posibles opciones hidráulicas en estos tres casos exclusivamente. En la realidad,
los pasos en paralelo de los serpentines pueden ser desde 1 sólo paso a 6,7 u 8.

La temperatura de servicio T1 y su potencia calorífica kW son las mismas en

cualquiera de los tres esquemas de la Figura 6. También es igual la longitud total
de tubería componente de los serpentines – 4L -.
Las diferencias corresponden a las temperaturas de entrada de caldera –
temperatura de retorno de los aparatos consumidores después de ceder la energía
requerida -, T2,T3 y T4. También son diferentes los caudales circulantes Q, Q1 y Q2 y
las pérdidas de carga ΔP1, ΔP2 e ΔP3.

Ejemplo numérico real

Tenemos una caldera de fluido térmico de 40 ºC de diferencial térmico y una
potencia calorífica de 1100 kW. Su superficie de intercambio es de 54 m2 y
rendimientos del orden de 86-89% según temperatura de servicio.
Su esquema de diseño es el A) de la Figura 6 con dos serpentines en serie y dos
pasos en paralelo por serpentín. El caudal de diseño para estas condiciones es de
52 m3/h, con una pérdida de carga de 2.37 bar a 260 ºC de temperatura de
servicio.
Si intentamos hacer trabajar esta caldera con un salto térmico de 20ºC, el caudal
debería ser de 104 m3/h y la pérdida de carga prevista a la misma temperatura
anterior, 260ºC, sería de 8.17 bar. Deberíamos recurrir a bombas muy sofisticadas
y costosas, con consumos eléctricos muy elevados.
En cambio si utilizamos como diseño el esquema B) de la Figura 6 – dos
serpentines en serie con tres pasos en paralelo por cada serpentín -, con igual
caudal, 104 m3/h, y superficie de intercambio, 54 m2,  la pérdida de carga sería de
2.62 bar, asumible para bombas convencionales.
Este diseño tipo esquema B), no sería factible para una caldera de diferencial
térmico 40ºC, ya que con el bajo caudal requerido, 52 m3/h, no existirían
problemas de pérdida de carga – sólo 0.71 bar -, pero sí en cambio de superación
de la temperatura de película del fluido, ya que esta seria aproximadamente de 44
ºC superior a la de servicio.
Como se puede comprobar en Temperaturas, la temperatura máxima de film
acostumbra a ser del orden de 10-20ºC superior a la temperatura máxima de
servicio., por ello en este hipotético caso, o sufriríamos una rápida degradación de
la carga de fluido térmico, o nos veríamos obligados a trabajar a bajas
temperaturas, que podría no ser adecuado para nuestro sistema productivo.
El esquema C), con dos serpentines conectados en paralelo, cada uno de ellos
con tres pasos de fluido térmico, corresponde a una ejecución no demasiado
habitual y propia de calderas con necesidad de diferenciales térmicos muy
pequeños – del orden de 10 o 15 ºC. En estas condiciones el caudal circulante –
205 m3/h – es muy grande y de no optar por esta configuración la pérdida de carga
del fluido térmico sería excesivamente alta, inclusive con la configuración de tres
pasos – esquema B) -, ya que sería alrededor de 8.45 bar.

Figura 6. Tipos de conexionado de serpentines. A) En serie, dos pasos por

serpentín en paralelo. B) En serie, tres pasos por serpentín en paralelo. C) En
paralelo, dos pasos por serpentín en paralelo
Vemos pues que el diferencial térmico requerido influye en gran medida en el
diseño de la caldera, y por ello debe ser considerado como un factor determinante
en el proyecto de implantación de una instalación de fluido térmico.
CALDERA ELÉCTRICA DE FLUIDO
TÉRMICO
Aunque en muchos países el coste de la energía eléctrica es mucho más elevado
que la producida por combustibles líquidos o gaseosos, la ausencia de
contaminación atmosférica, junto con la no necesidad de un conducto de
evacuación de gases de combustión – chimenea -, hacen que las calderas
eléctricas de fluido térmico tengan aplicación en laboratorios o empresas ubicadas
en entornos urbanos, así como en aquellas en las que el estricto respecto al medio
ambiente forme parte de su filosofía empresarial.

Otras ventajas importantes son la ausencia de instalaciones de combustible, que

en ocasiones pueden suponer una necesidad de espacio importante, así como
que al no necesitar quemador, se evitan las operaciones relativas del mismo,
punto especialmente importante en empresas con servicio de mantenimiento
reducido.

Aún y con estas ventajas el uso de este tipo de calderas de fluido térmico queda
limitado a potencias caloríficas relativamente pequeñas, ya que debido al coste
económico elevado de la energía eléctrica, hay que añadir la disponibilidad de
tener contratada la potencia necesaria.

Figura 7. Caldera de fluido térmico eléctrica

Ejecución horizontal o vertical
Su configuración es sencilla – ver Figura 7 -, estando constituidas por elementos
calefactores (5) – resistencia – soldados a una brida (3) que sirve de conexión a
otra brida (4) de una carcasa cilíndrica (2).

En esta carcasa y a través de unas tubuladuras de entrada y salida (7) y (8),

circula el fluido térmico que es calentado a su paso entre los elementos
calefactores. La caja de conexiones o de bornes (1), se encuentra desplazada a
fin de evitar temperaturas elevadas en la misma. La carcasa se encuentra aislada
térmicamente para evitar pérdidas al ambiente o riesgos de quemaduras por
contacto involuntario.
Imagen 1. Grupo monobloc de caldera de fluido térmico de ejecución vertical. A la
derecha se puede observar la caja de bornes más desplazada para evitar
sobrecalentamientos
Habitualmente la ejecución es horizontal para facilitar bajas temperaturas en la
caja de bornes y la fácil manipulación de la misma y de las resistencias para
operaciones de mantenimiento. Sin embargo, ocasionalmente, y por necesidades
de espacio en planta, también existen en ejecución vertical – Figura 8 -, siendo en
estos casos, más elevada la distancia de desplazamiento de la caja de bornes.

Si la potencia requerida es elevada, pueden constituirse diversos grupos de

resistencias conexionados en serie o paralelo – ver Imagen 2 -.

Las resistencias eléctricas que aportan la energía al fluido térmico, deben ser
especiales para este tipo de servicio. Es importante la adecuada determinación de
la carga específica superficial (W/cm2) de los elementos calefactores. Deben
tenerse en cuenta factores como las características del fluido térmico, los
parámetros del proceso tales como el caudal mínimo, temperaturas de entrada y
salida, temperatura máxima sobre los elementos calefactores y el tipo y número de
anillos de fijación – placas deflectoras – montados en el haz de las resistencias.

Todo ello tiene por objeto evitar tanto el deterioro de la carga de fluido térmico por
superar la temperatura de film – ver Temperaturas-, como el sobrecalentamiento
de las resistencias. Las placas deflectoras aseguran una circulación elevada y por
tanto una disipación de la energía transmitida más uniforme.
Las cargas específicas habituales en calderas eléctricas de fluido térmico son del
orden de 1.5 a 3 W/cm2, en del diseño llamado “container desgin” que es el más
habitual y cuya configuración hemos detallado. En otro tipo de diseño, llamado
“tubular design”, utilizado para procesos muy específicos, en el que la resistencia
se encuentra insertada en un tubo, y por tanto el fluido térmico puede adquirir
velocidades elevadas, se utilizan cargas específicas de hasta 6 W/cm2.

Esto obliga a tener especial cuidado en el inicio del proceso, ya que al ser el fluido
térmico más viscoso a bajas temperatura, con una carga específica alta se pueden
producir sobrecalentamientos.

Como comparación, indicar que para otro tipo de fluidos como por ejemplo el
agua, en donde es habitual trabajar hasta cargas de 12 W/cm2.

Imagen 2. Caldera eléctrica de fluido térmico PIROBLOC, formada por tres grupos
de resistencias
CALDERA DE RECUPERACIÓN
Podemos diferenciar varios tipos dentro de las denominadas calderas de
recuperación, que implican diseños complejos y muy diversos.

Sin embargo, hay características comunes a todos ellos y son las que determinan
los principios básicos de este tipo de calderas.

Estos principios generales son:

 La combustión se realiza en equipo externo a la caldera de recuperación.

 La energía se transfiere en una gran proporción por convección.
 El sistema de limpieza del equipo es un punto a considerar como crítico.
Por el origen de los gases que aportan la energía a la caldera, podemos distinguir:

1. Originados en un horno por combustión de madera, pellets, o algún tipo de

residuos.
2. Provenir de una caldera convencional.
3. Ser consecuencia del algún tipo de reacción dentro de nuestro sistema
productivo.
No consideramos dentro de este apartado, aquellos intercambiadores,
habitualmente conocidos como baterías, que aprovechan los gases de combustión
de la propia caldera para realizar un precalentamiento del aire de combustión del
quemador – ver Figura 8 -.

Figura 8. – Batería de precalentamiento de aire de combustión

Leyenda:

1.- Caldera de fluido térmico

2.- Cabezal de combustión del quemador duobloc
3.- Batería/intercambiador
4.- Retorno fluido térmico de aparatos consumidores
5.- Salida de fluido térmico de la caldera a aparatos consumidores
6.- Salida de gases de combustión de caldera
7.- Chimenea. Gases a la atmósfera
8.- Ventilador/soplante del quemador duobloc
9.- Entrada aire de combustión a temperatura ambiente a la batería
10.- Salida aire de combustión precalentado a cabezal de combustión
Aunque existe obviamente una recuperación de energía, el fluido que se calienta
no es el propio del sistema – fluido térmico -, sino uno auxiliar – el aire que va a
ser usado en la combustión – y no deberíamos considerar en si mismo este equipo
como una caldera de recuperación, sino como un accesorio útil y provechoso de la
caldera convencional y de su quemador.

Este quemador no puede ser convencional, con el ventilador o soplante

incorporado – llamado habitualmente quemador monobloc -, ya que la elevada
temperatura del aire necesita de materiales específicos, así como de diseños
especiales para lograr las turbulencias necesarias en el aire precalentado para
conseguir una buenas mezclas en los cabezales de combustión.

La soplante se ubica externamente al armazón del quemador y es por ello que

estos quemadores se denominan duobloc, al estar sus componentes separados.

En la Figura 9 se muestra una estimación de la ganancia de rendimiento con este

accesorio. Vemos que con una regulación de combustión standard –
aproximadamente un exceso de aire de 1.2 -, el rendimiento con aire a
temperatura ambiente – 20 ºC -, es de un 87%, mientras que con un
precalentamiento a 170ºC, podríamos obtener un rendimiento del orden del
92.5%.

Sin embargo, al ser un quemador no convencional y por tanto de un coste más

elevado, implica que emplear este tipo de configuración deba evaluarse con
detenimiento, básicamente en función de la capacidad de la caldera – sólo existen
quemadores duobloc a partir de potencias medias/altas- , temperatura de servicio,
tiempo y esquema de funcionamiento, combustible y precio del mismo, etc, para
determinar si su instalación puede tener una amortización satisfactoria.
Figura 9.- Estimación de la ganancia de rendimiento con precalentamiento de aire
según regulación de combustión. Combustible: gas natural, temperatura de
servicio: 300ºC
FUNCIONAMIENTO DE LA CALDERA DE
RECUPERACIÓN
Hablando ya propiamente de calderas de recuperación, su principio básico es el
mismo, independientemente del origen de los gases y es el mostrado en la Figura
10.

Figura 10.- Esquema de caldera de recuperación

Leyenda
1.- Caldera de recuperación
2.- Gases procedentes de horno, proceso o caldera
3.- Entrada de fluido térmico a la caldera de recuperación
4.- Salida de fluido térmico
5.- Chimenea
 6.- Chimenea de Seguridad
7.- By pass

Imagen 3. Caldera de recuperación de doble envolvente. Altas temperatures de

gases. En la parte frontal superior conexionado de fluido térmico. A la derecha
salida de gases. La entrada es por la parte superior. En la parte inferior se
observan los registros de limpieza
Se recupera el calor de los gases procedentes de un horno, de una caldera o de
un proceso productivo, por medio de una caldera de recuperación (1) instalada en
el conducto de humos (2). El fluido térmico (3) y (4) es calentado en la misma y los
gases una vez cedido el calor expulsados a la atmósfera a través de una
chimenea (5).

En este esquema es esencial la instalación de un by pass (7), que es el que

permite regular el aporte calorífico a la caldera de recuperación, permitiendo
alcanzar la temperatura deseada al fluido térmico.

En caso de alcanzarse dicha temperatura, y puesto que la actividad que

proporciona la energía a través de los gases, no puede ser detenida – supondría
en la mayoría de los casos un grave perjuicio productivo -, se desvían los mismos
a través de dicho by pass a la chimenea de seguridad.

Según la precisión de temperatura de servicio que se requiera, el by pass puede

ser de acción todo/nada o de regulación modulante.
 Imagen 4. Caldera de recuperación de by pass integrado. Para limpiezas
frecuentes Temperaturas de gases intermedias
Otros componentes auxiliares de esta configuración no indicados en el esquema
básico, son silenciadores o juntas de expansión. No debemos olvidar que en
algunos procesos la temperatura de gases puede ser del orden de 1000 ºC,
debiéndose prever por tanto la absorción de dilataciones considerables.

La gran diversidad en las características del sistema de recuperación, tales como

composición de gases, agresividad de los mismos, cantidad de cenizas y tipo,
temperaturas de los gases y temperatura de fluido térmico requerida, caudal de
gases, diferencial térmico del fluido térmico, presión de los gases a la entrada de
la caldera de recuperación, y por tanto sobrepresión que los mismos puedan
vencer, etc, etc, etc, hacen que el diseño de las calderas de recuperación pueda
ser muy variado y prácticamente específico de cada situación.
 Imagen 5. Caldera de recuperación online. Específica para gases de caldera
En las imágenes 3, 4 y 5, podemos ver diferentes diseños de calderas de
recuperación: De doble envolvente – adecuada para altas temperaturas de gases
-, de batería con by pass integrado – potencias y temperaturas intermedias, pero
con importante cantidad de cenizas – y online en chimenea – específica para el
aprovechamiento de los gases de combustión de calderas convencionales.

La Figura 13, muestra las dos posibles configuraciones de una caldera de

recuperación de gases de combustión procedentes de una caldera de fluido
térmico convencional.

En el esquema A), el fluido térmico que circula por dicha caldera de recuperación
es el propio de la instalación principal, con lo que la caldera de recuperación se
convierte en un “serpentín anexo” o “tercer serpentín” de la caldera convencional
de fluido térmico.

En estas condiciones no es necesario un by pass regulador, ya que el control de la

temperatura se realiza a través de las seguridades habituales de la caldera, no
existiendo gases de combustión a recuperar si el quemador se encuentra en
posición de reposo por haber alcanzado la temperatura de servicio y no existiendo
posibilidades de sobrecalentamientos.

Figura 13. – Caldera de recuperación online

 Leyenda
1.- Caldera convencional de fluido térmico
2.- Quemador
3.- Caldera de recuperación
4.- Retorno fluido térmico de aparatos consumidores
5.- Salida de fluido térmico de la caldera convencional a aparatos consumidores
6.- Salida de gases de combustión de caldera
7.- Chimenea. Gases a la atmósfera
8.- Entrada fluido térmico a caldera convencional
9.- Retorno fluido térmico de línea secundaria
10.- Salida fluido térmico a línea secundaria
11.- By pass
12.- Chimenea de seguridad
En el esquema B), la recuperación de calor posibilita disponer de una red de fluido
térmico independiente de la principal, a una temperatura de servicio obviamente
inferior a ésta.

El by pass regulador y una segunda chimenea son en este caso necesarias. El by

pass puede actuar exclusivamente como seguridad, realizando las funciones de
regulación de temperatura, valvulería automática de este circuito secundario.
Capítulo 6
VÁLVULAS
Una instalación de fluido térmico requiere de numerosa valvulería – térmico
genérico que se emplea para incluir también filtros y otros elementos auxiliares -,
de diferentes tipos, características y materiales, según la función que deban
desarrollar.

Dado que los fluidos térmicos pueden alcanzar temperaturas muy elevadas sin
aumentos significativos de presión, no son necesarias costosas válvulas de alta
presión

Secciones de este capítulo:

 Criterios de selección
 Clasificación según función
 Clasificación según diseño
CRITERIOS DE SELECCION
En el criterio para la selección de los materiales de las válvulas deben tenerse en
cuenta las presiones y temperaturas de funcionamiento previstas – ver Tabla 1 -.

La ausencia de corrosión en las instalaciones de fluido térmico, también permite

que la valvulería empleada no precise de materiales costosos como el acero
inoxidable – el acero carbono al carbono o la fundición de acero para temperaturas
muy elevadas son los materiales correctos -, y que su operatibilidad sea de larga
duración.

La conexión de las válvulas a la tubería de la instalación, debe asegurar la

ausencia de fugas de fluido térmico. Es por ello que habitualmente se emplean
como métodos de conexionado, las bridas o la soldadura. En diámetros pequeños
– 1” o inferiores -, y para temperaturas no muy elevadas – aprox. 200 ºC -.

La reglamentación de algunos países, permite las conexiones roscadas.

Relación presión-temperatura según DIN

EN 1092-2
-10ºC a
Material PN 150ºC 200ºC 250ºC 300ºC 350ºC
120ºC
EN-JL1040 16 16 14,4 12,8 11,2 9,6 –
EN-JS1049 16 16 15,5 14,7 13,9 12,8 11,2
EN-JS1049 25 25 24,3 23 21,8 20 17,5
EN-JS1049 40 40 38,8 36,8 34,8 32 28

Relación presión-temperatura según DIN

EN 1092-1
-60ºC
-10ºC a
Material PN a <- 150ºC 200ºC 250ºC 300ºC 350ºC 400ºC
100ºC
10ºC
1.4408 16 16 16 14,5 13,4 12,7 11,8 11,4 10,9
1.4408 25 25 25 22,7 21 19,8 18,5 17,8 17,1
1.4408 40 40 40 36,3 33,7 31,8 29,7 28,5 27,4
1.4581 16 8 16 15,6 14,9 14,1 13,3 12,8 12,4
1.4581 25 12,5 25 24,5 23,3 22,1 20,8 20,1 19,5
Tabla 1. Relación presión-temperatura para válvulas de fluido térmico según su
ejecución (PN), material y normativa

La actuación sobre una válvula puede ser de tipo manual, eléctrico, neumático u
oleo-hidráulico.
La actuación de abrir y cerrar en un actuador eléctrico o manual es siempre
reversible. En los motores eléctricos la conmutación del sentido de la corriente
determina el sentido de giro de la actuador, y en los actuadores manuales basta
revertir el sentido de la fuerza que se aplica. En los actuadores neumáticos o
hidráulicos la reversibilidad del sentido del movimiento se define según actuadores
de:
1. Simple efecto: La actuación hacia un sentido se realiza mediante la presión del
fluido, y la vuelta mediante otro dispositivo, generalmente un muelle. En este
caso, la fuerza de la presión además de provocar el movimiento en un sentido,
vence la fuerza del muelle, y el retorno lo realiza la fuerza de este muelle una
vez que la presión deja de aplicarse. En aplicaciones donde la fuerza de
actuación es demasiado grande como para usar muelles, puede recurrirse a un
contrapeso, que por efecto de la gravedad actúa sobre el actuador.
2. Doble efecto: La actuación se consigue para cualquier sentido, aplicando
debidamente la presión en el lado correspondiente.
CLASIFICACIÓN SEGÚN FUNCIÓN
Podemos clasificar esta valvulería según su función, en:

Válvulas de interrupción
Su función es la de poder independizar de la instalación general ramales
secundarios, aparatos consumidores, caldera o bombas, ya sea por cuestiones de
seguridad o para poder realizar operaciones de entretenimiento. Acostumbran a
ser de accionamiento manual y reglamentariamente se consideran elementos de
seguridad. Puntos 1, 2, 3 y 5 de la Fig.1

Válvulas de control
Permiten establecer el caudal requerido en ramales de aparatos consumidores a
fin de poder conseguir la temperatura deseada en cada uno de ellos, siendo por
tanto la magnitud controlable la temperatura de servicio requerida en el aparato.
Punto 12 de la Fig.1, con TIC temperatura de control.

También se utilizan para determinar el punto de funcionamiento adecuado en las

bombas de la instalación, ya sea para asegurar el caudal circulante de seguridad
por caldera, como el necesario en instalación o ramales. En este último caso, la
magnitud a controlar, acostumbra a ser una presión o una diferencia de presiones.
Puntos 4, 13 y 14 de la Fig.1, con PD control de diferencial de presiones. Como se
puede ver en dicha figura, las válvulas de control pueden ser accionamiento
manual (4) (14) – habitualmente para control de bombas y de posición fija -, y de
accionamiento eléctrico (12) o neumático (13) – para control de temperatura en
aparatos consumidores -, con regulación modulada.

Según el diseño hidráulico de la instalación, pueden ser de dos o tres vías.

Válvulas de seguridad
Su función es de descarga ante un aumento de presión superior a los valores de
diseño de la instalación. Su descarga debe ser a lugar seguro, habitualmente al
depósito de recogida de la instalación. Al no existir en las instalaciones de fluido
térmico una relación presión/temperatura tan acusada como en las instalaciones
de vapor, su presencia es prácticamente testimonial, aunque obligatoria por
reglamentación.

Válvulas de retención
Elemento auxiliar cuya función es evitar la circulación de fluido en sentidos no
previstos en el diseño de la instalación.

Son útiles a nivel de prevención ante situaciones anómalas, ya que el sentido

lógico del fluido se halla perfectamente concretado en el estudio hidráulico previo
a la instalación. Punto 10 de la Fig. 1. También son utilizadas para prevenir
presiones – que no circulación -, en puntos no deseados en equipos
especialmente sensibles – por ejemplo en la impulsión de una bomba que no se
encuentre en servicio -. Ver Fig. 1a.

Filtros
Deben poder retener impurezas que circulen por la instalación, evitando alcancen
elementos sensibles de la misma como bombas o válvulas de control. Son de
especial importancia en la puesta en marcha de la instalación, ya que pueden
existir escorias de las soldaduras realizadas. Una vez realizada la puesta en
marcha, su importancia decrece al tratarse de un circuito cerrado ya previamente
filtrado.

Sólo cuando hay una degradación de la carga de fluido térmico, con la aparición
de residuos semisólidos, vuelven a tener un papel determinante, ya que dichos
residuos se concentran en el filtro y mediante un control de la pérdida de presión
en el mismo – presión diferencial -, nos permiten detectar dicha degradación.
Punto 6 de la Fig.1.

Válvulas auxiliares
Facilitan operaciones secundarias a las de proceso, ya sean de mantenimiento o
de puesta en condiciones de servicio. Así tenemos valvulería en circuitos
auxiliares, como los de llenado/vaciado, puntos 8 y 9 de la Fig 1., en funciones de
independización de elementos de control, como manómetros, punto 7 de la Fig. 1,
o de nivel visual en el depósito de expansión, punto 14 de la Fig.1.
 Fig. 1. Válvulas en una instalación de fluido térmico
 
Fig 1a. Empleo de válvulas de retención en instalación con bomba en stand by
Bomba a) stand by
Bomba b) en servicio
Previene que exista presión (+P) en impulsión de la bomba a)
CLASIFICACIÓN SEGÚN DISEÑO

Fig. 2. – Válvula de globo manual

1.- Cuerpo
2.- Bridas de conexionado a tubería
3.- Obturador
4.- Pasador cilíndrico
5.- Fuelle
6.- Pasador cilíndrico
7.- Eje
8.- Prensaestopas
9.- Anillo de sellado
10.-Accionamiento – volante –
 11.-Indicador de carrera
12.-Cierre cuerpo
Podemos diferenciar los siguientes tipos:

Globo o asiento
Llamadas así por la forma esférica de su cuerpo que tenían en sus inicios, y si
bien actualmente algunos diseños ya no son tan esféricos, conservan el nombre
por el tipo de mecanismo de cierre. El elemento de cierre u obturador se asienta –
de aquí su nombre – sobre una sección circular. Al actuar sobre el accionamiento,
y a través del eje o vástago, el elemento de cierre se aproxima al asiento, la
sección de paso se reduce y por tanto disminuye el caudal. – ver Fig. 2 -.
El accionamiento puede ser manual – volante -, habitual cuando la válvula realiza
exclusivamente funciones de interrupción, y eléctrico o neumático, más adecuados
cuando la válvula realiza funciones de control o regulación de caudal.

También la configuración y forma del obturador sufre variaciones – especialmente

en su conicidad – según las funciones que deba realizar la válvula.

Puesto que los fluidos térmicos acostumbran a trabajar a elevadas temperaturas

de servicio, debe asegurarse la estanqueidad de todos los componentes de la
instalación, y especialmente de las válvulas. Por ello, se acostumbra, incluso
obligatoriamente por reglamentación en algunos países – en España, norma UNE
9-310 -, a utilizar válvulas de globo con estanqueidad por fuelle como
complemento de la empaquetadura standard – ver Fig. 3 -.

Aunque las válvulas de globo pueden cumplir con todas las funciones que deben
realizarse en una instalación de fluido térmico, en algunas de estas operaciones –
habitualmente las complementarias o auxiliares – se acostumbran a utilizar otros
tipos de válvulas que cumplen perfectamente y con seguridad, todas las
necesidades requeridas, pero con costes más económicos. Si es preceptivo
reglamentariamente, el uso de válvulas de globo con estanqueidad por fuelle, en
las válvulas de interrupción – puntos 1,2,3,4 y 5 de la Fig. 1 -, y las válvulas de
control – puntos 12 y 13 de la Fig. 1 -.
 Fig. 3.
A) Válvula de globo con empaquetadura convencional
B) Válvula de globo con fuelle

Bola o Ball Valve

En una válvula de bola, una esfera hueca se asienta firmemente bloqueando
completamente el flujo de fluido. Cuando se actúa sobre la llave, la bola gira
noventa grados, que al ser hueca, permite que el fluido fluya a través de la válvula
– ver Fig. 4.

Este tipo de válvulas no permiten prácticamente ningún tipo de regulación sobre el

caudal circulante, siendo su acción básicamente de interrupción, pasa/no pasa
fluido.

En las instalaciones de fluido térmico, estas válvulas son empleadas

exclusivamente para redes auxiliares, como por ejemplo las correspondientes a
las operaciones de llenado y vaciado del sistema, operaciones que deben ser
realizadas a temperaturas por debajo de 80ºC, y en las que las válvulas de bola
pueden trabajar con total fiabilidad – punto 9 de la Fig. 3 -.

Fig 4.- Válvula de bola

 1.- Mando · 2.- Cuerpo · 3.- Bola · 4.- Eje · 5.- Asiento · 6.-
Prensaestopa/empaquetadora · 7.- Tuerca prensa

Compuerta o Gate Valve

Las válvulas de compuerta abren y cierran bajando una compuerta – de ahí su
nombre – que existen interiormente a las mismas – ver Fig. 5 -. La mayoría de las
válvulas de este tipo están diseñadas para estar completamente abiertas o
completamente cerradas, y pueden no funcionar correctamente cuando están sólo
parcialmente abiertas, ya que se producen vibraciones y la compuerta puede sufrir
erosiones.

Aunque por construcción pueden soportar elevadas presiones y temperaturas, si

existe circulación en dichas condiciones a través de ellas, se puede producir un
desgaste de los asientos de las válvulas, lo que reduce el grado esperado de
cierre hermético.

Es por ello que se utilizan para situaciones en que no haya circulación de fluido a
temperatura – normalmente cerradas -, y cuando esta circulación exista, sea a
baja temperatura – vaciado de instalación o de equipos de la misma -. Punto 8 de
la Fig.1.

Fig 5.-Válvula de compuerta

1.- Mando · 2.- Cuerpo · 3.- Eje · 4.-Compuerta · 5.-Prensaestopa/empaquetadura

· 6.-Asiento
 

Aguja o needle valve

La válvula de aguja es llamada así por el vástago cónico en forma de aguja que
hace las funciones de obturador sobre un orificio que acostumbran a ser de
pequeño diámetro en relación el diámetro nominal de la válvula, siendo por ello
necesaria la forma de aguja o punzón.

El desplazamiento del vástago de rosca fina, es lento y hasta que no se gira un

buen número de vueltas la sección de paso del fluido es mínima.

Se utilizan básicamente para independizar en operaciones de sustitución o

mantenimiento de elementos de control como manómetros, punto 7 de la Fig. 2 y
más ocasionalmente de niveles visuales, punto 14 de la Fig. 2.

De este tipo son las válvulas que se utilizan en los llamados manifolds de
instrumentación, conjunto de válvulas agrupadas en un conjunto, que permiten
accionar con facilidad diferentes elementos de control.
 Fig 6.-Válvula de aguja

1.- Cuerpo · 2.- Mando · 3.-Prensaestopa/empaquetadura · 4.-Vástago cónico · 5.-

Eje

Válvulas de retención o check valve

Existen diferentes diseños de válvulas de retención, aunque todas desarrollan la
misma función y su principio básico es el mismo, ser accionadas por la propia
presión del fluido y permitir el paso del mismo en un sentido e impedir su retroceso
del mismo hacia la parte presurizada cuando la presión del sistema cesa. Son por
tanto, unidireccionales al estar abiertas en un sentido de flujo y cerradas en el
sentido opuesto.

La decisión por un determinado diseño u otro, se basa en las especificaciones

propias de cada instalación, tipo de conexiones a tuberías, materiales
constructivos, menores pérdidas de carga, la naturaleza del fluido, las facilidades
de mantenimiento, las temperaturas y presiones de servicio, etc.
En las instalaciones de fluido térmico, es habitual el empleo de válvulas de
retención de clapeta- posición A) de la Fig. 7 – o de tipo pistón – posición B) de la
Fig. 7 -.

En las de retención por clapeta, el obturador es un disco retenido por un eje

vertical o inclinada el cual abre por movimiento de oscilación causado por el flujo,
situándose el eje de giro en un extremo.

En las válvulas de retención de tipo pistón, un disco reforzado con muelle y sujeto
por un pasador permite el paso del fluido desde abajo hacia arriba cuando existe
presión en el sistema.

Fig. 7.- Válvulas de retención.

A) De clapeta · B) De pistón
1.-  Cuerpo · 2.- Cierre · 3.-  Junta exterior · 4.-  Junta de cierre · 5.-  Tornillo eje
· 6.-  Tope eje · 7.-  Gancho ·  8.-  Muelle · 9.-  Eje · 10.-Tapa 
 
Capítulo 7
LLENADO Y VACIADO DE
INSTALACIONES
La realización de algunas de las operaciones de mantenimiento en las
instalaciones de fluido térmico, implican necesariamente para su correcta
ejecución, de vaciados parciales o totales de la carga de fluido y su posterior
llenado.

Obviamente, también la puesta en marcha de la instalación precisa de un llenado

del circuito con el fluido caloportador.
Secciones de este capítulo:

 Principales operaciones
PRINCIPALES OPERACIONES
Las principales operaciones que requieren de esta instalación auxiliar son:

 Llenado inicial de la instalación en la puesta en marcha. Puede realizarse desde

bidones, desde una cuba de gran capacidad o desde el depósito de recogida
que previamente ha sido llenado desde bidones o cuba
 Añadido de fluido térmico por mermas después de un tiempo prolongado de
uso. Generalmente desde bidones
 Llenado parcial por ampliación de la instalación con nuevos ramales de
aparatos consumidores. Desde cuba o bidones
 Vaciado parcial y posterior llenado de algún ramal de la instalación por
mantenimiento de aparato consumidor. Generalmente a/desde bidones
 Vaciado y posterior llenado de la carga por cambio del fluido térmico por
agotamiento de su vida útil
 Vaciado y posterior llenado de la caldera por reparación de la misma
 Vaciado y posterior llenado parcial por reparación o cambio valvulería.
Generalmente a/desde bidones.
Es fácil deducir, que estas operaciones son puntuales – pueden pasar años desde
la puesta en marcha sin ninguna necesidad de ningún tipo de actuación – y sólo
se realizan en contadas ocasiones. Pero deben poder ejecutarse con seguridad y
en un periodo corto de tiempo, a fin de que influyan lo más mínimo en la
producción, al tener que realizarse todas ellas con el fluido térmico a baja
temperatura – menor de 80ºC -, y por tanto con la instalación productiva parada.
Es por ello que toda instalación de fluido térmico, dispone de un circuito auxiliar
para estas operaciones, que dependiendo de la capacidad del mismo y de factores
de operatividad, puede ser de diferentes ejecuciones o complejidad.
El circuito de llenado/vaciado tiene una bomba de engranajes para poder vehicular
el fluido y de valvulería que permite decidir desde/a que equipos se realiza la
operación – ver Fig.1 -.
 Fig.1 – Bomba de engranajes para llenado/vaciado y válvulas auxiliares

Las bombas de engranajes, son bombas volumétricas, autocebantes, con

temperaturas máximas de funcionamiento hasta los 90 ºC en ejecuciones
standard, y cuyas aplicaciones habituales, además de las de carga/descarga en
instalaciones de fluido térmico, incluyen el trasvase de combustibles, lubricantes,
grasas, y en general líquidos de viscosidades bajas o moderadas.
Su conexión a tubería puede ser por bridas o roscadas. Dado que la temperatura
de servicio será alrededor de 80ºC, se acostumbran a utilizar de conexión
roscada, así como el grupo de válvulas auxiliares – como ejemplo válvulas 5, 6, 7
y 8 de la Fig 3. -, excepto aquellas que realizan la función de independizar el
circuito de llenado/vaciado con la instalación, que acostumbran a ser de conexión–
válvulas 1, 2, 3 y 4 de la Fig 3. -.
 Fig.2 – Todas las operaciones de llenado y vaciado

En la Fig 2., se muestran todas las operaciones posibles de carga y descarga del
fluido térmico, y sus posibles orígenes y destino. Las operaciones desde/a bidones
pueden considerarse también desde/a cuba, puesto que no es más que un bidón
de gran capacidad. La utilización de cubas – siempre que la cantidad a vehicular
sea importante – permite precios más económicos del fluido térmico a cambio de
más precisión en el momento de realizar la operación, por cuanto la permanencia
del camión-cuba en la industria, representa un coste que debe ser minimizado en
la medida de lo posible.
Pueden ser de acción reversible o de un solo sentido. En el primer caso, desde el
propio panel de control de la instalación, se puede determinar si la operación será
de llenado o vaciado, debiéndose accionar la valvuleria sólo para determinar el
origen y destino.
En el caso de bomba no reversible – de un solo sentido -, desde el panel de
control, sólo se pone en servicio la bomba, siendo la actuación sobre las válvulas,
la que determinará, no sólo el origen y destino, sino también si la operación es de
carga o descarga – ver Fig 3. -.
Además de la temperatura baja, hay que tener en consideración algunas otras
precauciones. Así, si la operación de descarga se pretende realizar al depósito de
recogida, se debe asegurar que dicho depósito se encuentre interiormente limpio,
sin restos de fluido térmico de operaciones anteriores o de agua. En caso
contrario, la mezcla de la carga de fluido térmico que se vacia con fluido térmico
estancado en el depósito de recogida y que estará obviamente muy oxidado,
puede acelerar la degradación de dicha carga y convertir una sencilla operación
de mantenimiento, en un proceso que pueda acortar la vida útil del fluido térmico.
Por otro lado, la existencia de agua o humedad en el depósito, implicará que la
nueva puesta en servicio de la instalación sea más prolongada de lo previsto, ya
que dicha humedad se introducirá en el circuito de calentamiento y obligará a que
sea eliminada, mediante calentamientos lentos y progresivos.
 Posición valvuleria
Origen Destino
1 2 3 4 5 6 7
BI DR C C C C C A A
BI CA C C C A C A C
BI IN A C C C C A C
DR BI C C C C A C C
DR CA C C C A C C C
DR IN C A C C C C C
CA BI C C A C A C C
CA DR C C A C C C A
CA IN A C A C C C C
IN BI C A C C A C C
IN DR C A C C C C A
IN CA C A C A C C C
Fig 3.- Operaciones de llenado y vaciado con bomba no reversible. Posición de
valvuleria, A Abierta, C Cerrada. Sombreado color ocre en la tabla corresponde a
operaciones ilógicas y no habituales
Capítulo 8
QUEMADORES
En todas las instalaciones transmisoras de calor, ya sean de agua caliente, vapor
o fluido térmico, el quemador es siempre un elemento muy importante, cuando no
crítico, y por tanto su selección debe ser realizada con precisión.

Los aspectos básicos que deben considerarse, son el combustible a utilizar, la

adecuación del quemador a la caldera a la cual va a acoplarse y el régimen de
funcionamiento previsto de la instalación, lo que determinará el tipo de regulación
que debe tener el quemador.

Otros apartados, ya más secundarios a evaluar, son la rentabilidad de una

recuperación de calor y por tanto la posibilidad de un aumento de la eficiencia
energética y la mayor o menor sofisticación en el funcionamiento del quemador

Secciones de este capítulo:

 Combustible
 Adecuación
o Requisitos según caldera
o Requisitos según sistema

COMBUSTIBLES
Obviamente el primer paso es determinar el combustible a utilizar. El coste
económico es en la mayoría de las ocasiones decisivo, pero deben considerarse
asimismo, la regularidad en el suministro y las operaciones de mantenimiento
necesarias y por tanto las incidencias que puedan repercutir en la producción

En términos generales – hay que tener siempre presente la ubicación de la

industria y las cantidades a consumir, que pueden determinar variaciones
importantes en las tarifas aplicadas -, podemos decir que unos precios orientativos
para los combustibles más utilizados, serían:

 Gasoil: 0,082 €/kWh

 Gas natural: 0.054 €/kWh
 Gas propano: 0,115 €/kWh
Las necesidades de mantenimiento, son siempre inferiores en los combustibles
gaseosos – gas natural y propano -, que en los líquidos – gasoil o fueloil -, y por
tanto estos últimos son desaconsejables para procesos industriales continuos, ya
que las paradas por entretenimiento son superiores o en empresas con
departamentos de mantenimiento reducidos o poco preparados técnicamente.
 Fig 1. Quemador monobloc de combustible líquido (gasoil)

En aquellos procesos en que un funcionamiento continuo es crítico, puede

considerarse la opción de un quemador mixto combustible gaseoso/combustible
líquido. Estos quemadores, tienen como combustible principal el combustible
gaseoso, que no precisa de un mantenimiento tan habitual, pero que en el caso de
un fallo en el suministro, puede cambiarse rápidamente por uno líquido, del que se
puede tener un stock almacenado para este tipo de situaciones. Obviamente, este
tipo de quemadores son económicamente más costosos y de una mayor
complejidad, siendo sólo recomendables en el caso citado especial.

Los quemadores para combustibles gaseosos o líquidos, tienen esencialmente el

mismo esquema de funcionamiento, pero las características propias de los
combustibles provocan algunas diferencias, debidas a su diferente naturaleza y al
cumplimiento por tanto de normativas reglamentarias reguladoras de su
funcionamiento muy dispares – ver Fig 1 y Fig 2. -.
 Fig 2. Quemador monobloc de combustible gaseoso

Así, ambos tipos disponen de una soplante – ventilador – accionada por un motor,
que es la encargada de aportar el aire preciso para realizar la combustión – aire
comburente -. Por regla general, en quemadores de potencias bajas/medias –
hasta 3000 kW aproximadamente -, la soplante/ventilador con su correspondiente
motor, va acoplado a la carcasa general del quemador, junto con el cabezal de
combustión. Estos quemadores son llamados “monobloc” por su estructura
compacta.

En quemadores de potencias más elevadas – dada la dificultad de un correcto

soporte del ventilador, que puede ser de dimensiones considerables -, o en
aquellos que forman parte de un sistema de recuperación de calor de los gases de
combustión – ver Fig. 3 -, por precalentamiento del aire comburente a partir de
dichos gases, la soplante/ventilador con su correspondiente motor, van separados
de la carcasa que soporta el cabezal de combustión.
 Fig 3. Recuperación de calor de gases de combustión

Estos quemadores son llamados “duobloc”, ya que su configuración incluye dos

grupos de elementos claramente diferenciados.

Obviamente, una entrada de combustible, regulada por electroválvulas –

específicas para cada tipo de combustible – y con los correspondientes elementos
de seguridad, es necesaria, al igual que un cabezal de combustión con electrodos
que posibiliten la formación de una chispa necesaria para la ignición que provoque
la combustión.

Ambos tipos disponen asimismo de una regulación de presión de combustible, que

asegure una combustión correcta. En los combustibles gaseosos, una deficiencia
en este parámetro, provoca una caída en avería específica, mientras que en los
combustibles líquidos, queda incluida en la avería más generalista de fallo de
combustión.

La preparación del combustible para la combustión es muy diferente en ambos

tipos. La pulverización es imprescindible para una correcta mezcla entre el aire
comburente y el combustible en los quemadores para combustibles líquidos. Esta
pulverización es realizada por medio de inyectores o boquillas, de acuerdo a la
presión de combustible inyectado.

Los combustibles líquidos con elevada viscosidad a temperatura ambiente – fuel

oil -, obligan a disponer en el propio quemador e inclusive en su red de
alimentación al mismo, de elementos calefactores – resistencias -, que aumenten
la temperatura de alimentación del mismo y por tanto disminuyan su viscosidad y
permiten que sea posible una correcta pulverización del combustible.

Estos requisitos de temperatura y calefacción añadida, no son necesarios en los

combustibles gaseosos, en los que tampoco es precisa una pulverización del
combustible, aunque sí un control de la velocidad de inyección del mismo que sea
compatible con la velocidad de entrada del aire comburente y que permita una
mezcla adecuada de ambos componentes para poder conseguir una combustión
satisfactoria. No existen por tanto boquillas, pero sí un cuidado diseño de los
orificios de aporte del combustible al cabezal de combustión.

Una seguridad de encendido es también común en ambos tipos, ya sea por medio
de una célula fotoeléctrica – habitual en los quemadores de combustibles líquidos
-, o una sonda o electrodo – más común en los combustibles gaseosos. Estos
componentes, detectan si se ha producido o no la formación de llama, como acto
final del proceso de encendido, bloqueando el quemador en caso de que no se
hubiera producido, y obligando a un rearme manual del quemador para volver a
reiniciar el proceso.

Existen algunas diferencias importantes en cuanto a seguridades y controles de la

combustión según el tipo de combustible empleado.

Así, podemos señalar la obligatoriedad de instalar un presostato de aire en los

quemadores de combustibles gaseosos, que impida la ignición o bloquee la
combustión en caso de insuficiente presión de aire comburente. En los
quemadores de combustibles líquidos, esta deficiencia queda agrupada dentro de
la seguridad de falta de llama o de encendido.

También en los quemadores para combustibles gaseosos, es obligatorio la

existencia del llamado tiempo de prebarrido. Durante este intervalo de tiempo y
que es función de la potencia del quemador y del volumen de la cámara de
combustión y del volumen del circuito de humos propio de la caldera, existe una
entrada de aire a través de la soplante, anterior a la secuencia de ignición – y por
tanto sin aporte de combustible – , que permita expulsar de la cámara de
combustión de posibles residuos de gases o combustible inquemado existentes de
anteriores intentos de encendido.
ADECUACIÓN DEL QUEMADOR
Puede parecer que una vez determinado el combustible, poca cosa puede
necesitar la incorporación del quemador a la caldera y convertir a la misma, ya, en
un aparato incorporado a nuestro proceso productivo. Bueno, podríamos pensar
que obviamente debe suministrarse un quemador de potencia acorde con la de la
caldera y poco más.
No es así, quedan aún muchos parámetros que deben considerarse para realizar
una correcta selección del quemador, basados en la configuración de la caldera. Y
es más, quedan pendientes aún los requisitos dependientes de las propias
necesidades de nuestro sistema productivo.
REQUISITOS DEBIDOS A LA CALDERA
Determinar el modelo correcto de quemador que necesita nuestra caldera puede
parecer sencillo e inmediato, y efectivamente así es, siempre que tengamos en
consideración algunos pequeños detalles.

Así, el quemador debe poder vencer la sobrepresión de la caldera a la potencia

requerida de trabajo. Para empezar, esta potencia no será la que hemos
considerado al determinar la caldera que precisamos para nuestro proceso
productivo.

Cuando decimos que necesitamos una caldera de 1000 kW, estamos

considerando exclusivamente los requisitos de los aparatos consumidores, la
llamada potencia neta, la que el sistema les entrega, mientras que el quemador
debe suministrar la llamada potencia bruta, que se compone de la potencia neta
más las pérdidas de energía que se producen en el sistema y que básicamente se
concentran en la pérdida de energía por la evacuación de los gases de
combustión y en menor medida por pérdidas estructurales al ambiente a través de
la caldera.

La potencia bruta será del orden de un 10-20% mayor que la potencia neta –
dependerá del diseño de la caldera, de la temperatura de servicio y del
combustible -. Por tanto para nuestra caldera de 1000 kW de potencia neta,
necesitaremos un quemador de una potencia aproximada de 1100-1250 kW.

¿Vencer la sobrepresión de la caldera? Se llama sobrepresión de la caldera a la

pérdida de carga – presión – que se produce en el circuito de humos interno. Es
decir, la soplante/ventilador del quemador debe proveer de suficiente presión a los
gases que se forman en la combustión, para que el caudal de dichos gases a la
potencia bruta máxima requerida por nuestro sistema pueda realizar todo el
circuito de humos.

La sobrepresión de la caldera es un dato que debe ser proporcionado por el

fabricante de la misma, sin el cual es imposible poder realizar correctamente el
criterio de selección del quemador. Veamos porqué.
 Fig 4. Curva de funcionamiento de un quemador

La Fig 4., muestra la curva de funcionamiento de un quemador. Si hemos

determinado que nuestro sistema requiere de 350 kW de potencia bruta, se podría
pensar que este quemador es correcto – si llega hasta 410 kW –. Sin embargo,
esta potencia de 350 kW sólo será suministrada por el quemador, si la
sobrepresión de la caldera para dicha potencia es igual o inferior a 3 mbar – línea
azul del gráfico -. Si la sobrepresión de la caldera fuera de 6 mbar – línea roja del
gráfico -, la soplante del quemador no podría suministrar esa presión para el
caudal requerido y podríamos conseguir alrededor de 310 kW y el quemador
seleccionado no sería correcto.

También debe considerarse como un requisito de la caldera, las dimensiones de la

cámara de combustión. La cámara de combustión debe poder alojar con
suficiencia las dimensiones de la llama producida por el quemador al
combustionar. Este punto debe considerarse especialmente en los quemadores de
combustible líquido, puesto que según las características de los inyectores –
boquillas – que el quemador tenga instalados, las diferencias de longitud de llama
pueden ser importantes, mientras que la presión del combustible inyectado, tiene
influencia notoria en el diámetro de la llama.
 Fig 5. Longitud de llama/grado de pulverización de boquilla

El diámetro de la llama debe ser inferior al de la cámara de combustión, ya que no

sólo el contacto, sino la cercanía de la llama a los serpentines que cierran
lateralmente la cámara de combustión podrían provocar la destrucción de los
mismos por calentamiento excesivo. Asimismo la longitud de la llama debe ser
bastante inferior a la longitud total de la cámara de combustión a fin de evitar que
deteriore con rapidez el cierre del fondo de la misma, independientemente sea de
hormigón refractario o de placa metálica refrigerada.

Finalmente, las dimensiones de la cámara de combustión de la caldera, influyen

de manera determinante en la calidad y tipo de combustión que el quemador
seleccionado puede aportar.

Los óxidos de nitrógeno son compuestos inorgánicos compuestos de nitrógeno y

oxígeno producidos en la combustión. Llamados habitualmente como Nox –
puesto que existen diferentes tipos según su composición de nitrógeno y oxígeno,
sus niveles de emisión son regulados por normas ambientales y sanitarias debido
a sus efectos adversos para la salud.

El nivel de Nox emitido en una combustión. puede variar sustancialmente con el

mismo quemador, según las dimensiones de la cámara de combustión. Este
hecho es especialmente crítico cuando el quemador seleccionado no es
específicamente de bajas emisiones de Nox – Low Nox -. Ello no implica que no
podamos satisfacer la reglamentación vigente en el país donde se instale el
equipo para emisiones medioambientales, pero debemos asegurarnos de la
correcta adecuación del quemador a la caldera y específicamente a su cámara de
combustión.
REQUISITOS DEL SISTEMA
PRODUCTIVO. REGULACIÓN
Según las características de funcionamiento del sistema productivo, el quemador
puede adoptar diferentes formas de la regulación según como entrega la potencia
requerida. El objetivo debe ser siempre minimizar las paradas del quemador y sus
posteriores arrancadas, de forma que el suministro de la potencia sea lo más
estable y uniforme posible.

En efecto, cada parada del quemador implica un enfriamiento de la cámara de

combustión, que debe volver a ser calentada en el nuevo arranque. Existe por
tanto un consumo de combustible que se emplea exclusivamente en este nuevo
calentamiento de la cámara y que no es transmitido al fluido caloportador – en
nuestro caso fluido térmico -, y que por tanto implica un rendimiento del equipo –
caldera – inferior.

Este enfriamiento viene determinado no sólo por la circulación espontánea de aire

gracias a la convección producida por la diferencia de temperaturas entre la
cámara de combustión y el aire ambiente que se introduce – aunque en
relativamente poca cantidad – en la caldera, aún sin la conexión del ventilador,
sino también por el hecho de que en los quemadores de combustibles gaseosos,
la seguridad del prebarrido obligatoria, comporta una entrada de aire a través de la
soplante, anterior a la secuencia de ignición con el objetivo de expulsar de la
cámara de combustión posibles residuos de gases o combustible inquemado
existentes de anteriores intentos de encendido.

El mejor sistema de regulación y que permite un funcionamiento del quemador

más estable es el modulante, en donde se suministra el combustible entre un
mínimo y un máximo de manera regular. Mientras el consumo no sea inferior al
mínimo que nos permite el sistema de regulación modulante, el quemador no se
apaga y por tanto no existe una nueva arrancada del mismo, permitiendo un
método de trabajo estable y un ahorro energético importante.

Obviamente este sistema de regulación, implica un coste económico mayor en la

adquisición del quemador y debe sopesarse si dicho incremento puede ser
absorbido por la mejora de rendimiento que el empleo de esta regulación
proporciona. En la mayoría de las ocasiones la instalación del sistema de
regulación modulante es la adecuada desde un punto de vista económico.

Otra ventaja, esta no económica, pero sí funcional y de gran importancia, del

empleo de la regulación modulante, es la estabilidad en la temperatura de servicio
que proporciona frente a otros sistemas de regulación – una etapa y dos etapas -.

El sistema de regulación de una etapa – también llamado on/off -, es el más

sencillo. Consiste en entregar la potencia máxima del quemador de forma
absoluta, ante una demanda de energía del sistema por pequeña que sea. Esto
provoca que en determinados momentos se esté suministrando excesiva cantidad
de energía e implique inmediatamente una respuesta por parte del sistema de
suficiencia y por tanto de cierre absoluto del aporte de energía, provocando un
gráfico conocido como “dientes de sierra”, – ver Fig. 6 -, con unos puntos de
excesivo aporte de combustible y otros en que el sistema requiere energía y el
quemador está aún en el proceso de arrancada y no satisface esas demandas.

El sistema de regulación de dos etapas – llamado también todo/poco/nada –

minimiza un poco las deficiencias mostradas por el sistema de regulación de una
etapa. La nueva etapa intermedia, entre la máxima potencia y la desconexión del
quemador, hace que los dientes de sierra sean menos espectaculares y los puntos
de incompatibilidad requisitos del sistema/posibilidades del quemador menores.

Esta disfuncionalidad en los sistemas de regulación de una y dos etapas, hace

que la temperatura real de servicio del sistema, frente a la temperatura de servicio
requerida tenga también dientes de sierra pronunciados con diferencias que
pueden oscilar entre un +3 ºC y un – 10 ºC – aproximadamente, según el proceso
-.

Fig 6. Tipos de regulación

En la regulación modulante, mientras la energía requerida por el sistema

productivo no sea inferior a la mínima que suministre el quemador sin apagarse –
aproximadamente entre 1/6 y 1/12 de la máxima según modelo y potencia -, la
diferencia entre temperatura de consigna o requerida y temperatura real del
sistema será del orden de +/- 1 ºC, permitiendo pues una estabilidad en la
temperatura de servicio y la posibilidad de producciones de mayor calidad.