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21-4-2022 PLC I –
ACTIVIDAD DE
REFLEXIÓN
INICIAL
Automatización Industrial

Instructor Brayan Camilo Noreña

aprendiz: Luis Alberto Quenguan

SENA. CEAI
tai 92
PLC 1- actividad de reflexión inicial

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PLC 1

Reflexión inicial

Luis Alberto Quenguan c

SENA CEAI

PLC1

2022
PLC 1- actividad de reflexión inicial

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Resumen

En este siguiente trabajo de investigación y reflexión hablaremos acerca de la automatización

industrial, que es el uso de sistemas de control y de la tecnología informática para reducir la
necesidad de la intervención humana en algún proceso.

Con esta actividad vamos a comprender y a entender un poco más sobre la automatización
industrial. Un tema que nos va a enseñar los procesos, como funcionan, como se relacionan y
como interactúan
Los tipos de procesos que hoy día estamos estudiando
Continuo
Batch
Discreto
Estos procesos están relacionados con los sistemas de comunicación a la vez nos sumergimos
en los procesos para saber cómo funcionan
Dicho esto, puede entenderse que este tema es la aplicación de diversas tecnologías para
controlar y monitorear un proceso
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Introducción

La automatización y sus aplicaciones, en especial las técnicas desarrolladas con el fin de reducir y
eliminar
La intervención humana en la producción o funcionamiento de bienes y servicios. Su finalidad es la
sustitución del operador humano por operador artificial (dispositivo mecánico o electrónico) en la
ejecución de una tarea física o mental previamente programada
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Objetivo General

Es introducirnos en algunos conceptos y preguntas elementales de lo que refiere la

automatización industrial
Al final de este trabajo de reflexión esteramos en la capacidad de describir las preguntas y
conceptos fundamentales
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Objetivos Específicos

1 - Lograr consolidar los conceptos

2 - Comprender el objetivo de automatizar un proceso

3 - Entender las ventajas y desventajas de la automatización en los procesos

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Contenido

1. ¿Qué es un proceso?
2. ¿Qué es un sistema de producción industrial?
3. ¿Qué es la automatización Industrial?
4. ¿Qué ventajas se presentan cuando se automatiza un proceso industrial?
5. ¿Cuáles son los elementos básicos de un sistema de control conceptualice cada uno de
ellos?
6. Enumere 5 variables físicas que se puedan controlar en un sistema de producción
industrial y conceptualice
sobre ellas.
7. ¿Qué es un bucle abierto y un bucle cerrado?
8. ¿Qué es un proceso discreto, un proceso batch y que es un proceso continuo?
9. ¿Qué es un sistema SCADA y HMI? Indique cuáles son sus diferencias.
10. ¿En el sistema de producción industrial que nos indica la pirámide de la automatización,
conceptualice que
proceso se ejecuta en cada peldaño?
11. ¿Qué es un sistema MES, un sistema ERP y un sistema SAP?
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1. ¿Qué es un proceso en la industria?

Un proceso industrial es un conjunto de actividades que se realizan para convertir la materia

prima en un producto final. Ante todo, vamos a aclarar que en el proceso industrial se
realizan actividades y procedimientos. Estos permiten que la materia prima pueda sufrir
modificaciones.
proceso como el conjunto de las fases sucesivas de un fenómeno natural o de una operación
artificial. 

2. ¿Qué es un sistema de producción industrial?

¿Qué es un proceso industrial? Un proceso industrial es todo aquel que convierte una materia
prima en un bien o producto final. Generalmente el bien es producido en masa y se destina al
consumo para un gran público objetivo. Estos procesos industriales empezaron a surgir con la
Segunda Revolución Industrial, en el siglo XVIII.
La principal característica es que el objetivo de un proceso industrial es utilizar y manejar
materia prima obtenida de distintos recursos naturales y emplearla para fabricar un producto
en masa.

3. ¿Qué es la automatización Industrial?

La automatización de procesos industriales o automatización industrial es en sí misma la

aplicación de maquinarias y equipos de tecnología (Software y hardware), que sean capaces
de llevar todo tipo de procesos de producción, selección y control de manera autónoma, es
decir, con la mínima participación de personal humano posible.
Estos también llamados sistemas de automatización buscan controlar labores mecánicas, que
normalmente requerirían mucho esfuerzo y personal agregado, de manera óptima,
ininterrumpida y minimizando posibles errores.
Con la combinación inteligente de maquinaria, es posible automatizar casi toda línea
productiva hoy día.

4. ¿Qué ventajas se presentan cuando se automatiza un proceso industrial?

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Niveles de calidad óptimos

La automatización permite ejecutar los procesos con un nivel de precisión mucho más elevado
que en un proceso manual. Las medidas, pesos o mezclas se calculan con la mínima unidad.
Además, no se producen tiempos muertos ni interrupciones por errores o cambios en el
proceso.
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Ahorro de costes
Una vez automatizado un proceso, se necesita menos personal de base en la cadena de
producción. Por otra parte, la automatización aumenta la eficiencia energética y de uso de
materias primas. Así, se reducen costos asociados a suministros y stock.
Tiempo de producción
Dada la eficiencia y precisión del proceso automatizado, se reduce significativamente el
tiempo de producción.
Seguridad del personal
Se incrementa la seguridad del personal, especialmente en procesos que incluyen grandes
pesos, temperaturas elevadas o entornos peligrosos (con productos químicos nocivos,
radioactivos…).
Producción más flexible
La automatización permite adaptar el producto a las características y requerimientos
específicos de cada empresa. Además, permite realizar tareas imposibles de llevar a cabo de
forma manual.
Mejora del flujo de datos
Se produce una mejor integración en las redes de comunicación de datos, lo que permite
reducir el tiempo de reacción ante cambios o alteraciones en la producción, así como tomar
decisiones más precisas.
Ventaja competitiva
Todo lo expuesto aumenta la competitividad en el mercado, ya que se puede dar una mejor
respuesta a las necesidades de este, ofrecer productos de mejor calidad en menor tiempo,
reaccionar de forma más rápida y flexible a los cambios.

5. ¿Cuáles son los elementos básicos de un sistema de control conceptualice cada uno
de ellos?

En la industria ha tomado gran relevancia la aplicación del control automático de procesos ya

que este permite mantener controladas ciertas variables como la temperatura, la humedad, la
viscosidad, la presión, entre otras. Mantener estas variables estables es el objetivo del sistema
de control. Cuyos elementos básicos son los siguientes:

Transductor (Sensor/Transmisor).
Controlador.
Actuador.
La importancia de estos componentes radica en que estos realizan las tres operaciones básicas
que deben estar presentes en todo sistema de control; estas operaciones, respectivamente, son
[2]:

Medición: la medición de la variable que se controla se hace generalmente mediante la,

combinación de sensor y transmisor.
Decisión: con base en la medición, el controlador decide qué hacer para mantenerla variable
en el valor que se desea.
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Acción: como resultado de la decisión del controlador se debe efectuar una, acción en el
sistema, generalmente ésta es realizada por el elemento final de control.

ACTUADOR
El actuador es un dispositivo que transforma la energía hidráulica, neumática o eléctrica para
realizar una función que genera un efecto sobre un proceso. El actuador recibe la señal desde

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un controlador y en función a ella activa un elemento final de control; por ejemplo, una
válvula.

Existen principalmente distintos tipos de actuadores según el tipo de señal de control que se
emplee, entre ellos:

Eléctricos. En este actuador, su principal señal de control es la energía eléctrica.

Neumáticos. La señal de control de este tipo de actuar es el aire.
Hidráulicos. La señal de control es un fluido, normalmente algún tipo de aceite mineral.
Electrónicos. La electrónica de potencia permite controlar la alimentación de otros equipos, la
velocidad y el funcionamiento de máquinas eléctricas, con el empleo de dispositivos
electrónicos, tales como los semiconductores.
TRANSDUCTOR
El transductor es un. dispositivo que transforma el efecto de una causa física, como la presión,
la temperatura, la dilatación, la humedad, etc., en otro tipo de señal. Es decir, éste dispositivo
toma una variable de entrada y produce una salida de otra naturaleza.

Los transductores se clasifican por dos funciones:

a. En función de sus características estructurales

Directos: Se colocan directamente en contacto con el punto cuya variable se va a medir.
Indirectos: Se sitúan alejados del punto de medición, pero se comunican con éste mediante una
línea de trasmisión con una terminal situada en el espacio cuya variable deseamos medir.
b. En función de su comportamiento
Activos: Los traductores activos son aquellos transductores que no requieren suministro de
energía para operar.
Pasivos: Los traductores pasivos son aquellos transductores que si requieren suministro de
energía para operar.
CONTROLADOR
En la industria se utilizan controladores cuya función es comparar la variable de proceso
medida de una causa física con un valor de referencia de entrada, de determinar la desviación
y es producir una señal de control que reduce es el error a un valor aproximado a cero.

La manera en la cual el controlador ejecuta la señal de control se denomina acción de control.

El controlador detecta la señal de error, generalmente dada en un nivel de potencia muy bajo,
y la amplifica a un nivel lo suficientemente alto. La salida de un controlador alimenta a un
actuador [2]. Se clasifican se realiza según sea su acción de control:
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De dos posiciones o acción de encendido- apagado. En éste tipo de control en lazo cerrado la
acción de control puede tomar una de las dos posiciones en relación al error, abierto o
cerrado, con una alta impedancia.
Acción proporcional. El sistema de control proporcional se basa en establecer una relación
lineal continua entre el valor de la variable controlada y la posición del elemento final de
control.

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6. -Enumere 5 variables físicas que se puedan controlar en un sistema de producción

industrial y conceptualice
sobre ellas.

Una variable de proceso es una condición física o química que es de interés medir y controlar,
ya que puede alterar la producción o manufactura. En la instrumentación industrial se
consideran las siguientes cuatro variables como las principales:

Presión
Temperatura
Nivel
Flujo

Presión

En ingeniería, el término presión se refiere generalmente a la fuerza ejercida por un fluido

por unidad de área de la superficie que lo encierra. Existen muchas razones por las cuales en
un determinado proceso se debe medir presión. La calidad del producto frecuentemente
depende de ciertas presiones que se deben mantener en un proceso. Por seguridad, en
recipientes presurizados donde no debe exceder un valor máximo dado por las
especificaciones del diseño, también en aplicaciones de medición de nivel

Temperatura
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La temperatura es una de las variables más usadas en la industria de control de procesos y

básica para medición y control de flujo, así como de la densidad, entre otros. Su medición y
control, son vitales para asegurar uniformidad en la calidad de los productos terminados y
mantenerse dentro de los límites seguros en operaciones que tengan riesgos de fuego y/o
explosión.

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Nivel

Su aplicación más frecuente es la medición del volumen de líquidos, aunque también se

emplea en almacenamiento de materiales sólidos. Algunos ejemplos de su utilidad son el
control y la medición para evitar que un líquido se derrame, la medición de nivel de un
depósito, el control de contenido corrosivo, abrasivo, en altas presiones, radiactivo, entre
otros. En algunos fluidos junto con el nivel se mide la temperatura para calcular el volumen
ya compensado.

Flujo

Es la cantidad de fluido que pasa en una unidad de tiempo. Normalmente se identifica con el
flujo volumétrico o másico que pasa por un área dada en una unidad de tiempo. Las
aplicaciones son muchas, desde las más sencillas, como la medición de flujo de agua en
estaciones de tratamiento y residencias, hasta medición de gases industriales y combustibles,
pasando por mediciones más complejas.

7. ¿Qué es un bucle abierto y un bucle cerrado?

Un sistema de control en bucle abierto (Open loop control system) se caracteriza porque el

sistema de control no recibe información acerca del valor que tiene la variable del
producto o proceso que quiere controlar (Fig. 1.21). Un ejemplo sería una lavadora
“automática” común, ya que ésta realiza los ciclos de lavado en función a una base de
tiempo, sin medir el grado de limpieza de la ropa, que sería la salida a considerar. Otro
ejemplo sería una tostadora: al hacer una tostada, se coloca el tiempo que suponemos
suficiente para que el pan salga con el grado de tostado que queremos, más la tostadora no
puede decidir si ya está suficientemente tostado o no.
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Figura 1.21: Sistema de control en bucle abierto

Estos sistemas se caracterizan por:

Ser sencillos y de fácil mantenimiento.

Estar afectados por perturbaciones

Depender altamente de la calibración del sistema.

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Los sistemas de control en bucle cerrado (Closed loop control systems) se caracterizan por

recibir información en sus entradas sobre el valor de la variable que controlan (Fig. 1.22).
Se dice por ello que son sistemas que están realimentados (Feedback control systems). Un
ejemplo de sistema de control lógico en bucle cerrado es el control del nivel de agua de un
depósito. La entrada de agua al depósito depende del nivel de agua en cada momento. Otro
ejemplo de sistema de control en bucle cerrado es el de control de la velocidad de un motor
de corriente continua. Para ello dicha velocidad se mide mediante un taquímetro cuya
salida se conecta a la entrada del sistema de control.

Figura 1.22: Sistema de control en bucle cerrado

Los sistemas que realizan el control en bucle cerrado son los verdaderos sistemas de
control automático que hacen que un producto o proceso tome decisiones sin necesidad de
la intervención de un ser humano y por ello suelen recibir el nombre de sistemas de
regulación automática o simplemente reguladores.

Sus características son:

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Ser complejos y amplios en cantidad de parámetros.

Ser más estables frente a perturbaciones y variaciones internas

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¿Qué es un proceso discreto

La manufactura discreta es aquella que se dedica a la fabricación basada en listas de

materiales o ensambles, por ejemplo, automóviles, equipos domésticos, industriales o
computadoras. La característica de esta rama es que cada uno de los componentes pueden ser
separados.

procesos continuos
Un proceso continuo se caracteriza porque las materias primas están constantemente
entrando por un extremo del sistema, mientras que en el otro extremo se obtiene de forma
continua un producto terminado
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¿Qué es un proceso batch?

El sistema BATCH garantiza la ejecución de los lotes producidos según en el procedimiento

de la receta, asegurando la repetitividad de los diferentes procedimientos y afirmando que en
todos los lotes mantenga la calidad del producto.
La producción por lotes es un sistema de producción, en el que los productos a fabricar van
separados en lotes a medida que avanzan por el proceso de producción.

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La fabricación por lotes es totalmente contraria a la filosofía lean manufacturing, ya que genera
grandes cantidades de inventario, así como tiempos muertos en máquinas y operarios.
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9. ¿Qué es un sistema SCADA y HMI? Indique cuáles son sus diferencias.

SCADA significa sistema de automatización. Este controla o se comunica con uno o varios

elementos. Estos pueden ser las redes de automatización industrial y máquinas, los sistemas de
adquisición de datos (DAQ), la telemetría y el control remoto con comunicación continua o a
ráfaga, los sistemas de entorno empresarial (MES, ERP…), los históricos y los servidores que
sirven de almacén de datos, los sistemas de control de procesos y estadísticas, los sistemas de
control industrial con RTU y PLC, sistemas de seguridad y procesos o entornos de
computación de nube industrial.
Puede existir una conexión continua a todas las partes de un ICS o valerse de un módem de
radio o celular para realizar una conexión que sea intermitente.
Este sistema, por lo general, cuenta con varios servidores del tipo SCADA que se
comunicación, mediante una aplicación, con ciertos componentes inteligentes.
Lo que hace es controlar y analizar la comunicación hombre-máquina, que se da entre la
posición que tiene el operador y la planta de proceso, mediante elementos de medición y
control, creando un reporte con los datos obtenidos.
Pero, además, su potencia permite que, controlando, monitorizando y enlazando dispositivos,
se implementen ciertas funciones o lazos de control.

HMI significa interfaz hombre-máquina. Hace referencia, como puedes deducir de su

nombre, a la relación, a la manera de interactuar el humano con las diferentes máquinas que
componen el sistema. Busca la comunicación interactiva entre ambas partes.
Se trata de un sencillo panel que transmite órdenes, visualiza resultados de manera gráfica y
obtiene una visualización del estado del proceso o la máquina a tiempo real.

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Las tecnologías SCADA y HMI, aunque son diferentes, se complementan.

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Los sistemas SCADA son indispensables a la hora de montar grandes infraestructuras de

producción. Un software de tipo HMI es la tecnología que permitirá realizar el monitoreo de
los sistemas SCADA. 

La principal característica de una HMI y SCADA es que cuentan con una pantalla para
controlar la máquina, mostrar la información del proceso, animaciones, tendencias, etc. 

Debido a esto es común que se confundan, pero el SCADA puede contener todo lo mismo que
una HMI y más.

HMI (Human Machine Interface)

También conocido como “panel de operación”. Consiste en una pantalla que permite al
usuario interactuar con el equipo para:

 Visualizar la información y monitorear los procesos que ocurren en la máquina en

tiempo real.

 Ingresar la información necesaria para operar, indicadores, recetas, etc.

 Controlar instrumentos y mecanismos.

 Visualizar alarmas y permisos.

Usualmente la HMI se instala muy cerca de la máquina, a un lado si es posible. Si hay varias
máquinas, en nuestro caso hornos, lo recomendable es tener una HMI en cada horno. 

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El uso de la HMI va de la mano con la instalación de un PLC, sin un PLC una HMI no tiene
mucho sentido.

SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)

Un SCADA es el equipo indicado cuando se necesitan funciones de mayor alcance para las
que el HMI no es suficiente, tales como:

 Manejar grandes cantidades de información.

 Mayor capacidad gráfica.
 Guardar registros históricos y de tendencias más largos.
 Enlazarlo con otra red o equipo. 
 Contar con mayores posibilidades de programación.
 Operar el equipo de forma remota desde varios dispositivos.
 Comunicarse con bases de datos del cliente.
 Centralizar la gestión de varios equipos.

10. ¿En el sistema de producción industrial que nos indica la pirámide de la automatización,
conceptualice que
proceso se ejecuta en cada peldaño?

 La automatización de los procesos productivos es uno de los aspectos que más ha
evolucionado en la industria desde sus comienzos. La integración de tecnologías clásicas como
la mecánica y la electricidad con otras más modernas (electrónica, informática,
telecomunicaciones, etc.) está haciendo posible esta evolución.
Esta integración de tecnologías queda representada en la llamada "pirámide de
automatización", que recoge los cinco niveles tecnológicos que se pueden encontrar en un
entorno industrial. Las tecnologías se relacionan entre sí, tanto dentro de cada nivel como
entre los distintos niveles a través de los diferentes estándares de comunicaciones industriales.

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 El primer nivel o "nivel de campo" incluye los dispositivos físicos presentes en la industria,
como los actuadores y sensores.
 El segundo nivel o "nivel de control" incluye los dispositivos controladores como
ordenadores, PLCs, PIDs, etc.
 El "nivel de supervisión" (tercer nivel) corresponde a los sistemas de supervisión, control y
adquisición de datos (SCADA).
En un nivel superior o "nivel de planificación" se encuentran los sistemas de ejecución de la
producción (MES).
 La cúspide de la pirámide ("nivel de gestión") la componen los sistemas de gestión integral de
la empresa (ERP).

11. ¿Qué es un sistema MES, un sistema ERP y un sistema SAP?

Sistema MES
Los sistemas de ejecución de la manufactura (MES) son sistemas que proporcionan la
información necesaria para optimizar los sistemas productivos desde el lanzamiento de la
orden de fabricación hasta el producto acabado, aportando beneficios específicos que se
focalizan en las actividades de producción
La contribución más importante de los sistemas MES es que unifica los procesos de
manufactura centrales con un sistema de valor de entrega enfocado en los requerimientos y
demanda de los clientes. Ofrece información acerca de las actividades de producción,
brindando apoyo al proceso de decisión a través de la empresa, debido a la flexibilidad, la
ejecución de tiempo real,

Sistema ERP
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Los sistemas de planeación de los recursos empresariales (ERP) son la integración de

tecnología para organizar la producción y todos los procesos relacionados que se llevan a cabo
en toda la empresa Un sistema ERP puede incluir funcionalidades de ventas y marketing,
finanzas y contabilidad, compras, manufactura, almacenaje, distribución (incluye transporte),
recursos humanos y control de calidad. Según, Gartner Group y CXP (2004) la aplicación de
un ERP ayuda a estructurar el proceso en la empresa, y garantiza la coherencia de los datos, lo
que les permitirá una sólida base para implementar programas de planificación y supervisión de
resultados, ya que coordina todos los negocios de la empresa, desde la evaluación de un proveedor hasta
la facturación para un cliente.
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Sistema SAP

El Sistema SAP o “Systems, Applications, Products in Data Processing”, es un Sistema

informático que le permite a las empresas administrar sus recursos humanos, financieros-
contables, productivos, logísticos y más, las principales empresas del mundo utilizan SAP
para gestionar de una manera exitosa todas las fases de sus modelos de negocios.
Las herramientas ofrecidas por SAP tienen la función de ayudar al usuario con todas las
tareas administrativas de su empresa y, a través del funcionamiento interno, crear un entorno
integrado que permita aumentar la eficiencia de sus usuarios.
SAP establece e integra el sistema productivo de las empresas. Se constituye con herramientas
ideales para cubrir todas las necesidades de la gestión empresarial -sean grandes o pequeñas-
en torno a: administración de negocios, sistemas contables, manejo de finanzas, contabilidad,
administración de operaciones y planes de mercadotecnia, logística, etc. SAP proporciona
productos y servicios de software para solucionar problemas en las empresas que surgen del
entorno competitivo mundial, los desarrollos de estrategias de satisfacción al cliente, las
necesidades de innovación tecnológica, procesos de calidad y mejoras continuas, así como, el
cumplimiento de normatividad legal impuesta por las instituciones gubernamentales. Los
Módulos de aplicación son los siguientes:

 Gestión financiera (FI). Libro mayor, libros auxiliares, ledgers especiales, etc.

 Controlling (CO). Gastos generales, costes de producto, cuenta de resultados,
centros de beneficio, etc.
 Tesorería (TR). Control de fondos, gestión presupuestaria, etc.
 Sistema de proyectos (PS). Grafos, contabilidad de costes de proyecto, etc.
 Gestión de personal (HR). Gestión de personal, cálculo de la nómina, contratación
de personal, etc.
 Mantenimiento (PM). Planificación de tareas, planificación de mantenimiento, etc.
 Gestión de calidad (QM). Planificación de calidad, inspección de calidad,
certificado de, aviso de calidad, etc.
 Planificación de producto (PP). Fabricación sobre pedido, fabricación en serie,
etc.
 Gestión de material (MM). Gestión de stocks, compras, verificación de facturas,
etc.
 Comercial (SD). Ventas, expedición, facturación, etc.
 Workflow (WF), Soluciones sectoriales (IS), con funciones que se

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Conclusión

En conclusión, la Automatización industrial es el uso de tecnología informática y sistemas de

control para la reducción del recurso humano en un proceso. De esta forma presenta grandes
ventajas en cuanto a producción más eficiente y disminución de riesgos al operador, como el
reemplazo de operador humano en tareas que están fuera del alcance de sus capacidades
como levantar cargas pesadas, trabajos en ambientes extremos o tareas que necesiten manejo
de una alta precisión. Otra ventaja es el incremento de la producción.
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