INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO

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ESPESORES

1. OBJETIVO

Determinar una metodología para la inspección de cilindros de acero sin costura TIPO 1, aplicando el
método de ultrasonido industrial para la medición de espesores y detección de discontinuidades
mediante ultrasonido convencional.

2. ALCANCE

Este procedimiento está definido para encontrar discontinuidades superficiales e internas en cilindros de
acero sin costura, en indicaciones que arroje el método de Emisión Acústica. De acuerdo a los
requerimientos de la norma ISO 16148 edición 2016.

Este procedimiento está definido para la medición de espesores remanentes de materiales metálicos,
mediante la técnica de contacto pulso eco y eco a eco, para temperaturas de la superficie menores a 93°C.

Es aplicable a cualquier material en el cual las ondas ultrasónicas se propagan con una velocidad
constante, para la inspección de cilindros de acero sin costura TIPO 1.

REFERENCIAS NORMATIVAS

 ISO/IEC 17020 EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD. REQUISITOS PARA EL FUNCIONAMIENTO DE

DIFERENTES TIPOS DE ORGANISMOS QUE REALIZAN LA INSPECCIÓN.

 UNE-EN ISO 16148 – BOTELLAS DE GAS- EXAMEN DE EMISON ACUSTICA Y EXAMEN

ULTRASONICO

 NTC 2699 CILINDROS DE GAS. INSPECCIÓN PERIODICA Y ENSAYO DE CILINDROS DE ACERO SIN
COSTURA ANEXO B

 ASTM E213-20 Standard Practice for Ultrasonic Testing of Metal Pipe and Tubing

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3. DEFINICIONES:

3.1. Conformidad:

Cumplimiento de un requisito.

3.2. Cilindro condenado:

Cilindro que no es adecuado para el servicio y que debe ser destruido.

3.3. Daño por abrasión:

Daño causado a un cilindro por desgaste, amoladura, o frotamiento del material del cilindro por
fricción.

3.4. Daño por corte:

Daño causado por un objeto afilado que entra en contacto con la superficie del material del
cilindro.

3.5. Daño por impacto:

Daño causado por la caída del cilindro o el golpe contra algún objeto. El daño por impacto puede
ser en la superficie, en la estructura interna o en ambos.

3.6. Marca de inspección:

Marca, rotulo o etiqueta colocada por un inspector en el cilindro para indicar la aceptación del
cilindro. La marca debe indicar por lo menos la agencia de inspección y la fecha de inspección.

3.7. Presión de servicio:

Presión máxima de llenado autorizada para el cilindro; está marcada sobre el mismo.

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4. PERSONAL

El proceso de inspección será realizado por el personal técnico que designo HIDROCIL S.A.S. basado en
procedimiento OI05P calificación y certificación del personal, Que será encargado de la Inspección,
Interpretación, evaluación y la elaboración de los informes de los resultados de acuerdo a las normas
aplicables.

5 Condiciones ambientales requeridas y/o periodos de estabilización

El trabajo a realizar es a la intemperie, se deberán tomar todas las medidas que garanticen la seguridad
de las personas, equipos y confiabilidad de los resultados, por lo cual se deberán tener en cuenta
condiciones tales como:

 Condiciones climáticas

 Estado de la superficie
Nota 1: Además se deberán tener en cuenta posibles interferencias presentes sobre la superficie bajo estudio, tales como corrientes,
camisas, poca accesibilidad, iluminación deficiente, etc.

Nota 2: se debe garantizar que La superficie a ser inspeccionada deberá estar libre de óxidos, grasas, salpicaduras o cualquier cosa
que pueda afectar el contacto entre el palpador y la superficie a inspeccionar.

5.1 Bloques de referencia

Para configurar la curva de corrección amplitud/distancia (DAC), se debe contar con un anillo de
calibración preferiblemente de las mismas características del tipo de botella a examinar que incluya
muescas internas y externas.

Se debe contar por lo menos con un bloque de referencia IIW para la verificación del Angulo de los
palpadores y la calibración del equipo.

Escalerilla fabricada del mismo material de las mismas características del tipo de botella que cubra el
espesor máximo a medir y por lo menos contar con un 50 % por debajo y un 50 % por encima, para cubrir
el rango a medir.

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6 PROCEDIMIENTO

6.1 PROCEDIMIENTO PARA MEDICIÓN DE ESPESORES

6.1.1 Condiciones de la superficie

La superficie a ser inspeccionada deberá estar libre de óxidos, grasas, salpicaduras o cualquier cosa que
pueda afectar el contacto entre el palpador y la superficie a inspeccionar.

6.1.2 Verificaciones a realizar antes de comenzar el trabajo

Antes de realizar la medición de espesores mediante ultrasonido industrial, se deberá realizar una
verificación de la calibración del equipo para la medición de espesores de pared, mediante el uso de
patrones de referencia o de trabajo, tales como bloques escalonados, siempre verificando que el material
de referencia tiene una velocidad acústica equivalente del material a inspeccionar.

6.1.3 Acoplante

El acoplante utilizado puede ser agua, aceite, glicerina, gel ultrasónico o cualquier otro que sea capaz de
trasmitir el haz ultrasónico entre el palpador y la pieza examinada, sea cual sea el acoplante usado, este
no deberá deteriorar la superficie del área a inspeccionar. Se debe tener especial atención y evitar las
burbujas atrapadas entre el palpador y la pieza.

Se debe asegurar que tanto la calibración/verificación, como la inspección se hagan con el mismo
Acoplante.

6.1.4 Calibración o verificación del equipo:

Para la calibración del medidor de espesores de pared deberá usar la escalerilla por pasos, teniendo en
cuenta las recomendaciones de material de la escalerilla.

Dicha verificación se realiza en dos puntos, los cuales deberán cubrir el espesor que se tiene
presupuestado medir. El bloque de referencia o de trabajo deberá tener un espesor mayor que el que se
va a inspeccionar.

Coloque el palpador sobre el bloque escalonado con suficiente Acoplante en el rango superior estimado a
medir, realice el ajuste correspondiente al espesor medido mediante el uso de control de (velocidad,
rango, etc.), luego coloque el palpador sobre el bloque escalonado en una escala de 50% por debajo del
espesor a medir y realice los respectivos ajustes.

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6.1.5 Medición

Para la correcta realización del ensayo se deberá tener en cuenta que:

 El palpador este en estrecho contacto con la pieza a inspeccionar, para esto se deberá seleccionar
un Acoplante adecuado para tal fin, el cual no deje burbujas en la interface y permita un buen
acoplamiento.

 Cuando se realice la medición, esta deberá presentar estabilidad.

 Cuando se realice medición de espesores de cilindros con acceso restringido, se deberá escoger
los puntos más accesibles y tomar las mediciones sobre el cuerpo del tubo, de ser posible sobre
la parte marcada con 180°.

 Para cualquier caso se deberán tomar un mínimo de 5 lecturas o las que sean aplicables según
plan de escaneo, las cuales deben estar distribuidas apropiadamente sobre el cilindro a
inspeccionar, con preferencia de inspección entre las zonas marcadas como 90° hasta 270°, esto
dependerá del plan de escaneo establecido por el inspector, según el esquema 1 barrido de la
tubería.

1 2 3 4 5

Esquema N° 1. Barrido sobre la tubería

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6.1.6 Criterios de aceptación y rechazo.

Durante las inspecciones realizadas, se deberán tener en cuenta los requisitos de aceptación o rechazo de
la norma NTC 2699: 2009 CILINDROS DE GAS. INSPECCIÓN PERIODICA Y ENSAYO DE CILINDROS DE
ACERO SIN COSTURA. Anexo B tabla B.2 límites de rechazo por corrosión de la pared del cilindro.

Tabla B.2 límites de rechazo por corrosión de la pared del cilindro

Tipo de Límites de rechazo de Reparar o
Definición a
corrosión acuerdo con el numeral 7 condenar
Corrosión Perdida de espesor de pared en un área de Si la superficie original del metal ya no Es posible la
general más del 20 % del área de superficie total es reconocible reparación b
interior o exterior del cilindro. O
Si la profundidad de la penetración
excede el 10 % del espesor de pared Es posible la
original reparación b
O
Si el espesor de pared es inferior al condenar
espesor de pared mínimo garantizado.

Corrosión Perdida de espesor de pared en un área de Si la profundidad de la penetración Es posible la

local más del 20% del área de superficie total excede el 20 % del espesor original de reparación b
interior o exterior del cilindro, excepto para la pared del cilindro
los otros tipos de corrosión local descritos a O
continuación. Si el espesor de pared es inferior que el Condenar
espesor mínimo garantizado c
Picadura en Corrosión que forma una línea o tira Si la longitud total de la corrosión en Es posible la
cadena o angosta longitudinal o circunferencial, o cualquier dirección excede el diámetro reparación d,b
corrosión en cráteres aislados o picadura que casi se del cilindro y la profundidad excede el
línea conecta 10 % del espesor de pared original c
O
Si el espesor de pared es inferior que el Condenar
espesor mínimo garantizado c
Picaduras Corrosión que forma cráteres aislados sin Si el diámetro de la picadura es mayor Ver arriba
aisladas alineación significativa que 5 mm diríjase a la fila de “corrosión
local”.
Si el diámetro de las picaduras es Es posible la
menor que 5 mm, se debería evaluar el reparación b
cilindro con el mayor cuidado posible a
fin de verificar que el espesor restante
de la pared o base sea adecuado para
el uso previsto del cilindro
Corrosión con Corrosión asociada con la ocurrencia de una Si, después de la limpieza cabal, la Es posible la
hendidura apertura en el interior o muy cerca de ella. profundidad de la penetración excede reparación b
el 20 % del espesor de pared original
a. Si no se puede ver el fondo del defecto y si no se puede determinar su alcance con equipos apropiados, se debe
chatarrizar el cilindro.
b. Después de reparado, un cilindro debe cumplir los requisitos presentados en los numerales 7,8 y 9.
c. Si la corrosión ha alcanzado los límites de profundidad o alcance, debería verificarse el espesor de pared restante con un
dispositivo ultrasónico. El espesor de pared puede ser inferior que el espesor de pared mínimo garantizado, por ejemplo
en picaduras aisladas pequeñas (en profundidad y extensión, cuando lo autoricen las autoridades pertinentes, teniendo
en cuenta la severidad del defecto y factores de seguridad.
d. La reparación es posible siempre y cuando después de realizarla, mediante una técnica de remoción del metal adecuada,
el espesor de pared remanente sea mínimo igual al espesor de pared mínimo garantizado.

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6.1.7 Emisión de certificado de inspección.

Los datos obtenidos durante la medición de espesores se deberá reporta en el formato IN04F V2.0, el
inspector nivel II deberá revisa organizar y firmar el reporte junto con el director técnico del organismo de
inspección de acuerdo a las especificaciones requeridas.

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6.2 PROCEDIMIENTO PARA UNTRASONIDO CONVENCIONAL

La inspección por ultrasonido (UT) se realiza como complemento del ensayo de emisión acústica (EA) para
determinar la gravedad de las indicaciones EA. Con el fin de localizar el evento EA, detectar y estimar la
gravedad de las indicaciones detectadas.

6.2.1 Condiciones de la superficie

La superficie a ser inspeccionada deberá estar libre de óxidos, grasas, salpicaduras o cualquier cosa que
pueda afectar el contacto entre el palpador y la superficie a inspeccionar.

6.2.2 Acoplante

El Acoplante para esta práctica debe ser un líquido que se utiliza entre la sonda ultrasónica y la pared de
la botella para eliminar el aire y transmitir ondas ultrasónicas. El Acoplante debe ser el mismo para la
calibración y para el examen real. El Acoplante debe reponerse continuamente durante el examen por UT.

6.2.3 Procedimiento de calibración o verificación del equipo.

El propósito del examen por ultrasonido UT es confirmar la localización del evento de EA, el sistema de UT
debe calibrarse según la norma internacional ISO 16140:2016 (ensayo por emisión acústica AT y examen
por ultrasonido UT complementario para la inspección periódica y ensayo) utilizado el siguiente
procedimiento:

a) El rango del instrumento se debe ajustar para abarcar la ruta del sonido que se utilizara durante el
examen.

b) Se coloca el acoplamiento y la sonda sobre la superficie exterior del anillo de calibración y se

ajusta la ganancia (sensibilidad) y la posición de la sonda hasta identificar la indicación de la
muesca interna. La temperatura del anillo de calibración durante este procedimiento deberá ser la
misma que el rango de temperatura de la botella bajo ensayo.

c) La sonda se coloca a poca distancia (distancia de salto media) de la muesca interna designada
sobre la superficie del anillo de calibración. Se aumenta la ganancia hasta maximizar la señal al
80% de la altura total de la pantalla como se muestra en la imagen.

d) Para los lugares de difícil acceso de botellas (Tubos) apilados en la fila del medio, la sonda puede
montarse en el extremo de una varilla de extensión. Si para el examen se utiliza una varilla de
extensión, la calibración debe realizarse con y sin la varilla de extensión, la ganancia más elevada
se utiliza para el examen real.

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6.2.4 Criterios de aceptación o rechazo

a) Cualquier indicación del examen por UT que muestre una amplitud que exceda la curva DAC debe
considerarse como posible rechazo. Después de haber ubicado la discontinuidad, se debe evaluar
por escaneado en al menos dos direcciones. Se debe registrar la amplitud de señal así como las
posiciones longitudinales y circunferenciales de la discontinuidad. Una botella con una
discontinuidad potencialmente rechazable debe eliminarse de la pila para permitir el acceso al
lugar de la discontinuidad.

b) Es posible estimar la longitud de la discontinuidad reduciendo la ganancia y desplazando el

sensor a lo largo de la longitud de la botella hasta que la señal caiga hasta el 10% de la altura de
pantalla.

6.2.5 Emisión de certificado de inspección.

El inspector nivel II deberá revisa organizar y firmar el reporte junto con el director técnico del
organismo de inspección con la siguiente información:

a) El número de serie y el fabricante

b) La fecha y resultado del ensayo de EA incluyendo las localizaciones longitudinales y

circunferenciales de las indicaciones.

c) La fecha del examen y nombre del examinador.

d) La ganancia de referencia (sensibilidad)

e) La amplitud de señal de la indicación, las localizaciones circunferenciales y longitudinales de la

indicación.

f) Movimiento lateral de la sonda (longitud estimada de la discontinuidad)

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7 Anexos

 IN04F V2.0 REPORTE DE INSPECCION DE ULTRASONIDO MEDICION DE ESPESORES.

 IN05F V2.0 REPORTE DE INSPECCION DE ULTRASONIDO.

8 CONTROL DE CAMBIOS

REV. FECHA NOMBRE CAMBIOS

1 30.12.2020 Aldemar Quintero Emisión Inicial

REVISO APROBO

FIRMA: FIRMA:

ENG. HECTOR A CASTELLANOS M SHAYDA HELLEN DIAZ VIVAS

ASNT NDT LEVEL III 210852 Gerente HIDROCIL S.A.S.
Email: headcamo@gmail.com
METODOS VENCIMIENTO
MT 02/2023
PT 02/2023
UT 02/2023

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