Capítulo 3

Metodología

3.1 Diseño de la mezcla

3.1.1 Introducción

Para lograr el objetivo de esta investigación, se llevó a cabo un estudio de los diferentes métodos de diseños
de mezclas de hormigón, con el propósito de obtener la dosificación de una muestra de hormigón
convencional u hormigón patrón (HP).

Mediante el método de dosificaciones Faury-Joisel se calculó la dosificación para un hormigón G-30

(resistencia a compresión de 30 MPa), se consideró este método debido a que se ajusta de mejor forma a las
proporciones de áridos en función de las curvas granulometrías de los diferentes componentes del hormigón,
entendiéndose como componentes arena, gravilla y cemento.

Una vez obtenida la dosificación del HP, se fueron realizando las correspondientes modificaciones a la
mezcla, en las cuales se reemplazó parte del árido fino, por aserrín mineralizado medidos de forma
volumétrica.

Se eligió realizar 4 dosificaciones correspondientes a diferentes porcentajes de reemplazo en la mezcla, los

cuales fueron HP - 0%, H - 10%, H - 15% y H - 20%, se realizaron muestras en probetas cilíndricas con
medidas de 150 mm de diámetro y 300 mm de altura y en probetas prismáticas con medidas de 150 mm de
por 150 mm, por 530 mm de largo, en conformidad con la respectiva norma NCh1017 Of.2009.

Se dispuso de 4 probetas cilíndricas similares entre ellas para ensayos de compresión y de 2 probetas
prismáticas gemelas para ensayos de flexo-tracción, conforme con las normas NCh1037Of.2009 y
NCh1038Of.2009.

3.1.2 Materiales para diseño

Para la confección de las probetas, se utilizaron los siguientes materiales:
 - Cemento: Para la confección de las probetas se eligió cemento Portland corriente, proporcionado por
la empresa Polpaico, en formatos de sacos con 25 kg, los cuales se presentaban algunos grumos,
debidos a la humedad del ambiente en el lugar que se almacenaban.

- Áridos: Los materiales granulométricos utilizados, fueron arena y gravilla, traídos directamente
desde la cuenca del rio Maule, fueron examinados con atención y cuidado, su tamaño, forma y que
estuvieran libre material que pudieran contaminar las mezclas.

- Arena (árido fino): La arena utilizada es de tipo chancada y presentó una densidad aparente suelta de
1646 kg/m3 (Tabla 3.1.4.5), densidad aparente compactada de 1777 kg/m 3 (Tabla 3.1.4.5) y una
absorción de 1,4% (Tabla 3.1.4.8).
- Árido Grueso (Gravilla): Se utilizó gravilla tipo chancada, la cual presentó una densidad aparente
suelta de 1500 kg/m3 (Tabla 3.1.4.4), densidad aparente compactada de 1628 kg/m 3 (Tabla 3.1.4.4) y
una absorción de 1,6 % (Tabla 3.1.4.7).

- Agua: El agua que fue utilizada, provino de la red de agua potable, por lo que se visualizó libre de
materiales contaminantes, conforme con la norma NCh 1333Of.1978.

- Aserrín Mineralizado: Se utilizó aserrín de pino radiata mineralizado con cal mediante el proceso de
hidrolisis alcalina (HA), presentó una densidad aparente suelta de 183 Kg/m 3 (Tabla 3.1.4.6) y una
absorción de 20,6% (Tabla 3.1.4.9).

3.1.3 Mineralización del aserrín

Para comenzar se lavó el aserrín de pino radiata con la ayuda de un tamiz N°100 y N°200 para eliminar
cualquier tipo de partículas extrañas adherida este. Luego se depositó en bandejas limpias y se procedió a
secarlo en el horno a masa constate a una temperatura de 75 ± 5°C por un periodo de 24 horas
aproximadamente o hasta que estuviera totalmente seco y se dejó enfriar a temperatura ambiente.

Una vez lavado y seco, el aserrín se encontraba apto para ser mineralizado. Se tomó como referencia el
procedimiento experimental de Hidrolisis Alcalina (HA) descrito en la Revista Tecnología y Ciencia (Yoris,
Quiroga y Citroni, 2012, pp. 45-50) el cual consiste en mineralizar el aserrín con cal en agua. Luego de
revisar sus resultados se optó por la siguiente relación de agua-aserrín-cal y tiempo

Tabla 3.1.3.1 Condición Experimental para Mineralización del aserrín

Hidrolisis Alcalina (HA)

Cal/agua 11,1 (gr/l)
Tiempo 24 horas
Agua /aserrín 25 (gr/gr)

La tabla 3.1.3.1 muestra las proporciones de cal/agua, tiempo y agua/aserrín que se utilizaron para mineralizar
el aserrín de pino radiata.

A modo de ejemplo se presenta la siguiente tabla con las proporciones para mineralizar 500 gr de aserrín seco.

Tabla 3.1.3.2 Proporciones de cal y agua para Mineralización del aserrín

Hidrolisis alcalina (HA)

aserrín Seco: 500 gr
Cal/Agua 11,1 (gr/l) Cal 138,8 gr
Tiempo 24 horas Tiempo 24 horas
Agua/ aserrín 25 (gr/gr) Agua 12,5 litros
En la tabla 3.1.3.2 se observa la cantidad de cal, agua y el tiempo necesario para mineralizar 500 gr de aserrín
seco.

Una vez medida y pesada la cantidad de agua, la cal y el aserrín seco, se procedió a mezclar los materiales de
forma homogénea en un recipiente limpio con capacidad volumétrica adecuada para la cantidad de agua que
se utilizó y se conservó por 24 horas procurando que se contaminara la mezcla (aserrín-cal-agua).

Pasado este tiempo se retiró el aserrín del recipiente y se escurrió el agua con la ayuda de un tamiz N°100
para evitar pérdidas de material y se depositó en bandejas limpias, luego se secó el aserrín mineralizado en
horno a masa constante a una temperatura de 75 ± 5°C por un periodo de 24 horas aprox.

Finalmente, seco el aserrín mineralizado, se dejó enfriar a temperatura ambiente, evitando que se humedeciera
para luego ser usado en las mezclas de hormigón.

Figura 3.1.3.1 Aserrín Mineralizado en Horno

En la figura 3.1.3.1 se aprecia el aserrín mineralizado en las bandejas al interior del horno.

Figura 3.1.3.2 Aserrín Mineralizado seco

La figura 3.1.3.2 muestra las bandejas con aserrín mineralizado ya seco y enfriándose a temperatura ambiente.
 Aserrín Mineralizado Seco Aserrín Seco

Figura 3.1.3.2 Aserrín Seco v/s Aserrín Mineralizado seco

En la figura 3.1.3.2 se observa, por el lado izquierdo el aserrín de pino radiata mineralizado con cal seco y por
el lado derecho se muestra el aserrín de pino radiata seco, se logra apreciar la diferencia en el color algo más
oscuro que toma el primero en comparación al amarillo del aserrín sin mineralizar seco.

3.1.4 Ensayos de Materiales

La dosificación del HP se realizó mediante el método ya mencionado de Foury- Joisel para lo cual, previo a la
ejecución de las mezclas, se debieron realizar los siguientes ensayos a los materiales.

Granulometría de los áridos

Se ejecutaron según el procedimiento descrito en la NCh1650f.2009.

Se tomó una muestra de cada tipo de árido (arena y gravilla), se acondicionaron mediante una
homogeneización y cuarteo para reducir el tamaño de la muestra, y se determinó la masa de los áridos en
estado seco.

Luego se procedió a tamizar las muestras, ya sea de forma mecánica para árido fino, o de forma manual para
árido grueso, los tamices fueron situados en forma decreciente (tabla descrita en el marco teórico), después
se colocó y se agitó la mezcla durante un periodo de tiempo determinado. De esta forma se logró obtener la
masa y porcentaje de esta retenida en los diferentes tamices.

Finalmente se determinó el módulo de finura del material calculado con la centésima parte de la sumatoria de
las masas retenidas acumuladas en los tamices.

Ver tabla 3.1.4.1 para ensayos de granulometrías de la gravilla y tabla 3.1.4.2 para ensayo de granulometría de
la arena.

Tabla 3.1.4.1: Ensayo de granulometría pétreos gruesos

Gravilla según: NCh165. Of 2009

Peso total de la muestra seca (A) 14.845 g
Peso total de la muestra seca lavada (B) 14.813 g
Tamiz Abertura Peso % Peso %Peso ret. %
(mm) Retenido (g) Retenido Acumulado Que Pasa
(%Ra)
 3” 80
2 ½” 63
2” 50
1 ½” 40
1” 25 100
3/4” 20 125 0,8 0,8 99,2
½” 12,5 6102 41,2 42,0 58,0
3/8” 10 4729 31,9 73,9 26,1
N° 4 5 3027 20,4 94,3 5,7
N° 8 2,5 316 2,1 96,4 3,6
N° 16 1,25
N° 30 0,63
N° 50 0,315
N° 100 0,160 438 3,0 99,4 0,6
Residuo 59 0,4 99,8
Suma (C) 14,796
Variación B-C/B*100 0,1 %
Gravas max. 0,50%
Arenas max. 3,00 %
Módulo de finuras Ʃ (% Ra) /100 4,07

La tabla 3.1.4.1 muestra los resultados obtenidos en el ensayo de granulometría de la gravilla. Se puede
apreciar que alcanzó su tamaño máximo nominal en el tamiz 3/4”.

Tabla 3.1.4.2: Ensayo de granulometría pétreos finos

Arena según: NCh165. Of 2009

Peso total de la muestra seca (A) 1015,5 g
Peso total de la muestra seca lavada (B) 998,3 g
Tamiz Abertura Peso % Peso %Peso ret. %
(mm) Retenido (g) Retenido Acumulado Que Pasa
(%Ra)

3” 80
2 ½” 63
2” 50
1 ½” 40
1” 25
3/4” 20
½” 12,5 100
3/8” 10 3,8 0,4 0,4 99,6
N° 4 5 168,4 16,9 17,3 82,7
N° 8 2,5 170,7 17,1 34,4 65,6
N° 16 1,25 105,9 10,6 45,0 55,0
N° 30 0,63 212,8 21,3 66,3 33,7
N° 50 0,315 221,3 22,2 88,5 11,5
N° 100 0,160 80,6 8,1 96,6 3,4
 Residuo 25,4 2,5 99,1
Suma (C) 988,9
Variación B-C/B*100 0,9 %
Gravas max. 0,50%
Arenas max. 3,00 %
Módulo de finuras Ʃ (% Ra) /100 3,49

La tabla 3.1.4.2 muestra en detalle los resultados obtenidos en el ensayo de granulometría de la arena. Se
puede apreciar que alcanzó su tamaño máximo nominal en el tamiz 3/8”.

Granulometría Aserrín mineralizado

Al contrario de los pétreos, el ensayo de granulometría del aserrín mineralizado no se encuentra normado,
pero para efectos de estudio se realizó el ensayo según la NCh 165 Of. 2009.

Tabla 3.1.4.3: Ensayo granulometría al Aserrín Mineralizado

Aserrín Mineralizado según: NCh165. Of 2009

Peso total de la muestra seca (A) 1015,5 g
Peso total de la muestra seca lavada (B) 995 g
Tamiz Abertura Peso % Peso %Peso ret. %
(mm) Retenido (g) Retenido Acumulado Que Pasa
(%Ra)

3” 80
2 ½” 63
2” 50
1 ½” 40
1” 25
3/4” 20
½” 12,5
3/8” 10
N° 4 5 100
N° 8 2,5 6,6 0,7 0,7 99,3
N° 16 1,25 426,9 42,9 43,6 56,4
N° 30 0,63 511,4 51,4 95,0 5,0
N° 50 0,315 42,5 4,3 99,2 0,8
N° 100 0,160 0,5 0,1 99,3 0,7
Residuo 0 0,0 99,3
Suma (C) 987,9
Variación B-C/B*100 0,7 %
Gravas max. 0,50%
Arenas max. 3,00 %
Módulo de finuras Ʃ (% Ra) /100 3,32

La tabla 3.1.4.3 indica en detalles los resultados obtenidos en el ensayo de granulometría ejecutado al aserrin
mineralizado. Se puede apreciar que alcanzó su tamaño máximo nominal en el tamiz N°8.
Densidad aparente de los Áridos

Se ejecutaron conforme a la NCh1116Of.2008, y al Manual de carretera vol. 8 (8.202.19) los cuales

establecen el procedimiento para determinar la densidad aparente de los materiales pétreos que se emplean en
la elaboración de las mezclas.

Densidad aparente suelta de los pétreos

Se realizó con una muestra representativa de los materiales (gravilla y arena) acondicionada, a la cual se le
determinó su masa. Se depositó el material en un recipiente con masa y capacidad volumétrica conocida
utilizando una puruña desde una altura de 5 cm del borde del recipiente hasta llenarlo completamente y se
enrazó. Luego se determinó la masa de recipiente con el material al interior y se procedió a determinar la
densidad aparente suelta dividiendo la masa del pétreo por la capacidad volumétrica. Se realizó este
procedimiento dos veces, y se procedió a calcular la densidad aparente suelta (ρas) de los materiales como
promedio de ambas densidades.

Densidad aparente compactada de los pétreos

A diferencia de la ρas, este ensayo se aplica a materiales pétreos de tamaño nominal igual o menor a 50 mm,
según lo establecido en el Manual de carretera vol. 8 (8.202.19).

Se ejecutó utilizando una muestra representativa acondicionada del material, se determinó su masa y luego
fue vertida al interior del recipiente con masa y volumen conocido, con una puruña a una altura de 5 cm del
borde del recipiente. El material se depositó en tres capas de espesores aproximadamente iguales, se emparejó
cada capa compactada mediante 25 golpes de pisón repartidos uniformemente. Luego se procedió a
determinar la masa del recipiente junto con el material y se calculó la densidad, se ejecutó este proceso dos
veces y por último se determinó la densidad aparente compactada (ρac) de los pétreo como promedio de
ambas densidades.

Tabla 3.1.4.4: Ensayo Densidad aparente pétreos gruesos

Densidad Gravilla, según la NCh 1116 Of.2008 y Manual de carretera Vol. 8 (8.202.19)
Datos del molde
Peso (g) 7381
Volumen (m3) 10070
Determinación de la densidad aparente suelta

N° Ensaye Unidad M1 M2 Promedio

1 Masa de molde + material gr 22491 22473
2 Masa de molde solo gr 7381 7381
3 Mat. solo 1 – 2 gr 15110 15092
4 Volumen molde cm3 10070 10070
5 Densidad (3/4) *1000 kg/m3 1500 1499 1500
Determinación de la densidad aparente compactada

N° Ensaye Unidad M1 M2 Promedio

1 Masa de molde + material gr 22781 23765
2 Masa de molde solo gr 7381 7381
3 Mat. solo 1 – 2 gr 16400 16384
4 Volumen molde cm3 10070 10070
5 Densidad (3/4) *1000 kg/m3 1629 1627 1628

La tabla 3.1.4.4 muestra los resultados obtenidos en el ensayo de densidad aparente correspondiente al árido
grueso. Se observa que presenta una ρas de 1500 kg/m3 y una ρac de1628 kg/m3.
Tabla 3.1.4.5 Ensayo aparente pétreos finos

Densidad Arena, según la NCh 1116 Of.2008 y Manual de carretera Vol. 8 (8.202.19)
Datos del molde
Peso (g) 3618
Volumen (cm3) 3018
Determinación de la densidad aparente suelta

N° Ensaye Unidad M1 M2 Promedio

1 Masa de molde + material gr 8582 8588
2 Masa de molde solo gr 3618 3618
3 Mat. solo 1 – 2 gr 4964 4970
4 Volumen molde cm3 3018 3018
5 Densidad (3/4) *1000 kg/m3 1645 1647 1646
Determinación de la densidad aparente compactada

N° Ensaye Unidad M1 M2 Promedio

1 Masa de molde + material gr 8983 8974
2 Masa de molde solo gr 3618 3618
3 Mat. solo 1 – 2 gr 5365 5356
4 Volumen molde cm3 3018 3018
5 Densidad (3/4) *1000 kg/m3 1778 1775 1777

La tabla 3.1.4.5 muestra los resultados obtenidos del ensayo de densidad aparente correspondientes al árido
fino. Se logra apreciar que presentan una ρas de 1646 kg/m3 y una ρac de1777 kg/m3.

Densidad aparente aserrín mineralizado

Al igual que los materiales pétreos, el ensayo de densidad aparente del aserrín mineralizado se ejecutó
conforme al procedimiento descrito en la NCh 1116 Of.2008:

Para ello se utilizó un recipiente con masa y capacidad volumétrica conocida, luego se llenó con una puruña a
(respetando la altura de 5 cm desde el borde del recipiente) con aserrín mineralizado, se procedió a enrazar y
luego se determinó la densidad aparente, se llevó a cabo este proceso 2 veces y así poder determinar la
densidad aparente suelta del material como promedio de ambas densidades. Los datos obtenidos se visualizan
en la siguiente tabla:

Tabla 3.1.4.6 Ensayo Densidad aparente suelta del Aserrin Mineralizado

Densidad aparente: Aserrin Mineralizado

Datos del molde
Peso (g) 3603
Volumen (cm3) 3004
Determinación de la densidad aparente suelta
 N° Ensaye Unidad M1 M2 Promedio
1 Masa de molde + material gr 4150 4155
2 Masa de molde solo gr 3603 3603
3 Mat. solo 1 – 2 gr 547 552
4 Volumen molde cm3 3004 3004
5 Densidad (3/4) *1000 kg/m3 182 184 183

La tabla 3.1.4.6 muestra los resultados obtenidos en el ensayo de densidad aparente suelta al aserrín
mineralizado, se puede observar que presenta una ρas de 183 kg/m3.

Densidad Real, Densidad Neta y Absorción de Gravilla

Estos ensayos se ejecutaron de acuerdo con la norma NCh 1117 Of. 2010 y al Manual de Carretera Vol. 8
(2.202.20) los cuales establecen los procedimientos y restricciones para poder realizarlos.

Para comenzar se preparó la muestra. El árido grueso fue previamente tamizado y homogeneizado, la muestra
fue lavada para así eliminar cualquier partícula extraña adherida a la muestra, luego esta fue secada a masa
constate en horno a 110 ± 5° C, y se dejó secar al aire a temperatura ambiente por un periodo de 24 horas
aproximadamente.

Una vez enfriada la muestra, se sumergió en agua a temperatura ambiente por un periodo aproximado de 24
horas. Transcurrido este tiempo, se retiró del agua y se procedió a secar superficialmente las partículas, se
registró su masa, luego se sumergió nuevamente en agua y se procedió a determinar nuevamente la masa.

Finalmente, la muestra se secó en horno a temperatura de 110 ± 5° C y se determinó la masa del material seco
y enfriado a temperatura ambiente. Basado en los datos anteriores se calculó la densidad real, la densidad neta
y la absorción de la grava.

Tabla 3.1.4.7 Ensayo Densidad Real, Densidad Neta y Absorción del áridos gruesos

Densidad Gravilla según: NCh 1117 Of.2008 y Manual de Carretera Vol. 8 (8.202.20)
N° Ensaye Unidad M1 M2 Promedio
1 Masa sat. superf. seca gr 3816 3564
2 Masa bajo agua gr 2358 2197
3 Mat. seca gr 3765 3502
4 3-2 gr 1407 1305
ρN D. Neta = (3:4) x 1000 kg/m3 2676 2684 2680
 5 1–2 gr 1458 1367
DRS D. Real Seca = (3:5) x 1000 kg/m3 2582 2562 2572
DRSSS REAL SSS = (1/5) ^1000 kg/m3 2617 2607 2612
α Absorción = (1-3):3 x 100 % 1,4 1,8 1,6

En la tabla 3.1.4.7 se observan los resultados obtenidos en los ensayos de densidad real, densidad neta y
absorción realizados a la gravilla, se puede señalar que la DRS es de 2572 kg/m 3, la DRSSS es de 2612 kg/m 3,
la DN es de 2680 kg/m3 y la absorción es de un 1,6%.

Densidad Real, Densidad Neta y Absorción de Arena

Los ensayos fueron realizados de acuerdo con la NCh 1239 Of. 2009 y el Manual de Carretera Vol. 8
(8.201.21), los cuales establecen el procedimiento a seguir para obtener estos datos.

Para comenzar, se acondicionó la muestra de pétreo fino mediante un cuarteo y homogenizado adecuado para
fraccionar la muestra del material previamente humedecida para evitar pérdidas de polvo. Luego se procedió a
secar el pétreo en horno a una temperatura de 110 ± 5°C.

Una vez seco el material, se cubrió en su totalidad con el mínimo de agua a temperatura ambiente y se
aseguró su saturación por un periodo de 24 ± 4 horas, luego se eliminó el exceso de agua evitando la perdida
de finos.

Ya preparada la muestra, se colocó parte de ella al interior del molde cónico sujeto firmemente contra una
superficie lisa y plana, se llenó en tres capas golpeando con un pisón cada una de ellas con 25 golpes ligeros,
luego se procedió a levantar cuidadosamente el molde y se observó que la muestra conservó la forma del
molde cónico, por lo que se debió repetir el procedimiento. Para ello se eliminó el exceso de agua del material
y se procedió a llenar nuevamente el cono, hasta que se observó que el material caía suavemente según su
talud natural y se puede decir que el material alcanzó la condición saturada.

Visto que se obtuvo la condición de saturada superficialmente seco, se procedió inmediatamente a determinar
la masa del material, luego se depositó la muestra en el matraz y se cubrió con agua, hasta alcanzar 2/3 del
volumen, después se golpeó ligeramente para eliminar burbujas de aire al interior y se dejó reposar por 1 hora,
transcurrido este tiempo se procedió a determinar la masa total de la muestra del ensayo y el agua.

Para finalizar se secó la muestra del matraz en horno a temperatura constate de 110 ± 5°C, se dejó enfriar a
temperatura ambiente y se determinó la masa de la muestra en condición seca, luego se llenó el matraz
solamente con agua hasta la marca de calibración y se registró la masa del matraz con agua. Para terminar, se
debió ejecutar el ensayo dos veces, se registraron las masas y se procedió a determinar las densidades y
absorción como promedio de ambos ensayos.

Tabla 3.1.4.8 Ensayo de Densidad Real, Densidad Neta y Absorción áridos finos

Densidad Arena según: NCh 1239 Of.2009 y Manual de Carretera Vol. 8 (8.202.201)
N° Ensaye Unidad M1 M2 Promedio
1 Masa matraz + agua gr 1296,3 1258,2
2 Masa sat. superf. seca gr 498,5 505,4
3 Mat. seca gr 492,1 497,8
4 Masa matraz + agua + material gr 1610,2 1576,7
5 1+3-4 gr 178,2 179,3
 ρN D. Neta = (3/5) x 1000 kg/m3 2762 2776 2769
6 1 +2 - 4 gr 184,6 186,9
DRS D. Real Seca = (3/6) x 1000 kg/m3 2666 2663 2665
DRSSS REAL SSS = (2/6) ^1000 kg/m3 2700 2704 2702
α Absorción = (2-3) /3 x 100 % 1,3 1,5 1,4

La tabla 3.1.4.8 muestra los resultados obtenidos en los ensayos de densidad real, densidad neta y absorción
de agua ejecutados a la arena y se indica que la DN es 2769 kg/m3, DRS es 2666 kg/m3, DRSSS 2702 kg/m3
y una absorción de 1,4.

Densidad Real, Densidad Neta y Absorción del aserrín Mineralizado

A pesar de que no se encuentras normados, para efectos del estudio se ejecutaron según el procedimiento
descrito en la NCh 1239 Of. 2009 y el Manual de Carretera (2016) Vol. 8 (8.202.201) los resultados
obtenidos se observan en la siguiente tabla.

Tabla 3.1.4.9 Ensayo de Densidad Real, Densidad Neta y Absorción Aserrin Mineralizado

Densidad Aserrin Mineralizado según: NCh 1239 Of.2009 y Manual de Carretera Vol. 8 (8.202.201)
N° Ensaye Unidad M1 M2 Promedio
1 Masa matraz + agua gr 1255,2 1259,6
2 Masa sat. superf. seca gr 65,6 70,1
3 Mat. seca gr 54 58,4
4 Masa matraz + agua + material gr 1273,6 1278
5 1+3-4 gr 35,6 40
ρN D. Neta = (3/5) x 1000 kg/m3 1516,9 1460 1488,4
6 1 +2 - 4 gr 47,2 51,7
DRS D. Real Seca = (3/6) x 1000 kg/m3 1144,1 1129,6 1136,9
DRSSS REAL SSS = (2/6) ^1000 kg/m3 1389,8 1355,9 1372,9
α Absorción = (2-3) /3 x 100 % 21,5 20,03 20,6

La tabla 3.1.4.9 Indica los resultados obtenidos en los ensayos de densidad real, densidad neta y absorción
ejecutados al aserrín mineralizado, obteniendo una DN de 1488,4 kg/m3, DRS de 1136,9 kg/m3, DRSSS de
1372,9 y una absorción de 20,6%.

Humedad a los Áridos

Para realizar este ensayo, se tomó una muestra de cada árido en estado natural y se determinó su masa. Luego
se secaron en horno a masa constante a una temperatura de 110 ±5°C, se dejó enfriar a temperatura ambiente
y se procedió a determinar la masa de las muestras en estado seco, luego se calculó el porcentaje de humedad
de los áridos como diferencia de pesos.

Tabla 3.1.4.10 Ensayo de Humedad de áridos

Humedad de los pétreos

N° Ensaye Unida Gravilla Arena
d
 1 Masa de muestra humedad + molde gr 680 631
2 Masa de muestra seca + molde gr 667,4 618,4
3 Masa molde gr 330 331
4 Masa muestra húmeda gr 350 300
5 Masa muestra seca gr 337,4 287,4
6 Humedad (4-5) /4 % 3,6 4,2

La tabla 3.1.4.10 muestra los resultados obtenidos en el ensayo de humedad ejecutados a las áridos, se señala
que la gravilla obtuvo un 3,6% y la arena un 4,2%.

Humedad del Aserrín

Al igual que los ensayos anteriormente ejecutados al aserrín, este no se encuentra normado, pero se ejecutó de
igual forma que el ensayo de humedad a los áridos, los datos obtenidos se visualizan en la siguiente tabla.

Tabla 3.1.4.11 Ensayo Humedad del Aserrin

Humedad de los pétreos

N° Ensaye Unidad Aserrin
1 Masa de muestra humedad + molde gr 970
2 Masa de muestra seca + molde gr 801,5
3 Masa molde gr 470
4 Masa muestra húmeda gr 500
5 Masa Muestra seca gr 331,5
6 Humedad (4-5) /4 % 33,7

En la tabla 3.1.4.11 se observan los resultados obtenidos en el ensayo de humedad realizado al aserrín en
estado natural, previo a ser mineralizado.

3.1.5 Método de dosificación

Una vez ejecutados los ensayos y registrados los respectivos datos de los áridos y del aserrín (mineralizado y
en estado natural), se procedió a dosificar el hormigón patrón mediante el método Foury Joisel, de acuerdo
con el CLV vol. VI.

Primero se definió el grado del hormigón a trabajar, la consistencia y el tipo de áridos que se iban a utilizar,
para esta investigación se eligió un G-30, con una consistencia plástica, arena tipo rodada y grava tipo
chancada.

Luego se estableció la relación de agua-cemento de la mezcla, con ello el agua de amasado y la cantidad de
cemento que se utilizarían. Después se procedió a determinar la cantidad de áridos de la mezcla, para lo cual
se debió conocer el tamaño máximo del árido (Tn) y con esto se pudo determinar la compacidad (z) y el
porcentaje de cemento que tendrá la mezcla, después con la ayuda del método grafico se obtuvo la curva
granulométrica de los áridos y se obtuvieron los puntos Z e Y de acuerdo con el tamaño máximo nominal de
la gravilla, el coeficiente que depende del tipo de partículas de los áridos, del grado de compactación y de la
consistencia del hormigón.

Así se obtuvieron los porcentajes de arena y gravilla que tendría la mezcla, con estos datos, la compacidad y
densidad real seca se obtuvo la cantidad de cada árido en peso. Se calculó el agua de absorción (α) y se
corrigió el agua de amasado total de la mezcla, de esta forma se realizó la dosificación del hormigón patrón
G-30.
 Tabla 3.1.5.1 Dosificación de Hormigón Patrón Grado G-30

Mezcla N°1
Hormigón Patrón
Materiales Unidad Cantidad
Cemento Kg 386,1
Gravilla Kg 1007,40
Arena Kg 798,10
Aserrín Mineralizado Kg 0,0
Agua Lt 192

La tabla 3.1.5.1 se observa la dosificación de la mezcla del hormigón patrón grado G-30, se muestran las
cantidades necesarias de cada material para confeccionar 1 m3 de mezcla.

El procedimiento realizado por el método Foury Joisel para la dosificación de la mezcla del hormigón patrón
se encuentra detallado en el Anexo A.1.

3.1.6 Volumen de amasado

Para determinar el volumen necesario para ejecutar las mezclas, se debió medir y sumar el volumen de las
probetas cilíndricas y prismáticas y además considerar el volumen del cono de Abrams. Con esto, se
determinó fabricar 64 litros para cada grupo de hormigón, en los que se consideró el volumen de 4 probetas
cilíndricas, 2 probetas prismáticas y 1 cono de Abrams, además de la compactación del hormigón de un 25%.
Los cálculos ejecutados y las dosificaciones de cada tipo de mezcla de detallan en el anexo A.2 y A.3.

3.1.7 Reemplazo del árido fino por aserrín mineralizado

Una vez obtenida la dosificación del hormigón patrón, se procede a determinar la dosificación para los
diferentes grupos de hormigón. Para lo cual se utilizó los datos obtenidos en los ensayos de ρas del árido fino
y aserrín mineralizado.

Para obtener el volumen de árido fino a reemplazar por aserrín mineralizado , se debió calcular el porcentaje a
extraer de la masa total del árido fino (10%, 15% y 20%) luego determinar el volumen correspondiente a la
masa
masa, el cual se calcula con la fórmula ya conocida de la densidad ( densidad= ¿, para ello se
volumen
utilizó la densidad aparente suelta del árido fino.

Por último, el volumen obtenido se multiplica por la densidad aparente suelta del aserrín mineralizado y con
esto se obtiene la masa de aserrín mineralizado que reemplazará el volumen extraído del árido fino. Luego se
corrigió el agua total de amasado, sumando el porcentaje de absorción (α ¿¿ AS) ¿ del aserrin mineralizado y
quitando el porcentaje de absorción (α ¿¿ F) ¿ de la masa extraída de árido fino a la mezcla (Ver Anexo
A.3.) y de esta forma se determinó la dosificación para los distintos grupos de hormigón.

Tabla 3.1.7 Dosificación G-30 para 64 litros de mezcla.

Muestras HP H-10% H-15% H-20%

Materiales Unidad
 Cemento Kg 24,71 24,71 24,71 24,71
Gravilla Kg 64,5 64,5 64,5 64,5
Arena Kg 51,10 46 43,43 40,88
Agua Litros 12,40 12,44 12,48 12,52
Aserrín Mineralizado Kg 0 0,57 0,85 1,14

La tabla 3.1.7 muestra las proporciones de áridos, cemento, agua y aserrín mineralizado adecuados para
elaborar 64 litros de mezcla de hormigón G-30 para los diferentes grupos de hormigón.

3.1.8 Confección de probetas

Para llevar a cabo el proyecto se elaboró 64 litros de mezclas de hormigón G-30 con diferentes porcentajes de
reemplazo para el árido fino, la elección de las probetas fue adecuada para la cantidad y tipos de ensayos que
se ejecutaron.

Se optó por probetas cilíndricas de medidas 150 mm de diámetro y 300 mm de altura y probetas prismáticas
con medidas de 150 mm de ancho, 150 mm de alto y 530 mm de largo, el volumen de amasado consideró la
elaboración de 4 probetas cilíndricas, 2 probetas prismáticas y 1 cono de abrams, la dosificación de utilizada
para la confección de las mezclas es la detalla en la tabla 3.1.7.

3.1.9 Medición de los materiales

Previo a la elaboración de las mezclas, los materiales empleados en las mezclas fueron masados, para ello se
utilizó una balanza Beltronic con capacidad para 30 kg y precisión de ±1 gr la cual se utilizó para masar la
arena cemento, para la gravilla se ocupó la balanza Pesamatic con capacidad de 60 kg, es ideal para áridos
más pesados, por último el aserrín mineralizado se pesó en una balanza digital Contadora con capacidad de 6
kg, mientras que el agua de amasado se midió en una probeta plástica graduada cada 50 ml, con capacidad
de 1000 ml y con una de tolerancia de ± 5,0 ml.

Figura 3.2.1.3 Cemento

Figura 3.2.1.2 Arena y gravilla

En la figura 3.2.1.2 se observa las pailas con arena y gravilla, la figura 3.2.1.3 se muestra una paila con
cemento en las fueron medidas utilizando las dosificaciones detalladas en la tabla 3.1.7.
 Figura 3.2.1.1 Aserrín Mineralizado

La figura 3.2.1.1 se muestra el pesaje del aserrín mineralizado que se utilizó para elaborar las mezclas de
hormigón G-30, con las proporciones que se detallan en la tabla 3.1.7.

Figura 3.2.1.2 Probeta plástica graduada

En la figura 3.2.1.2 se observa la probeta plástica graduada con capacidad de 1000 ml con una tolerancia de ±
5,0 ml utilizada para medir el agua de amasado para la elaboración de las mezclas de cada grupo de
hormigones.

3.1.10 Elaboración de las mezclas

Para comenzar a elaborar las mezclas, se dispuso de los materiales que se emplearían en las mezclas
previamente medidos siguiendo las respectivas dosificaciones. Luego se mezcló de forma homogénea el
aserrín mineralizado con el árido fino que consideró en cada grupo de hormigón a excepción del hormigón
patrón.

El procedimiento para la elaboración de las mezclas se realizó de acuerdo con la NCh 1018 Of. 2009, se
colocó la gravilla y parte del agua al interior de la betonera. Después de iniciar el mezclado, se agregó la
arena con aserrín mineralizado o arena sola en el caso del hormigón patrón, el cemento y el resto del agua.
Una vez mezclados todos los componentes en la betonera, se mezcló por 3 min luego se dejó reposar durante
3 min para luego mezclar 2 min nuevamente.

Figura 3.2.2.1 Elaboración de Mezcla hormigón patrón G-30 (0%)

En la figura 3.2.2.1 se observa la betonera con el amasado de la mezcla del hormigón patrón (0%) G-30.

3.1.11 Determinación de la docilidad

Pasados los 2 minutos finales para mezclar todos los componentes del amasado, se retiró de la betonera
dejándola en una carretilla limpia y humedecida y se mezcló manualmente con una puruña. Después se tomó
un poco de la mezcla fresca para determinar la docilidad del hormigón con el ensayo del Cono de Abrams
siguiendo el procedimiento descrito en la NCh 1019 Of. 2009,

Para ello, se llenó el molde en forma de cono en 3 capas de volúmenes aproximadamente similares con la
mezcla de hormigón fresco y se procedió a compactar con la ayuda de una varilla-pisón golpeando 25 veces
cada capa, se quitó el exceso de mezcla y se retiró el molde lentamente en dirección vertical y finalmente se
midió y registró el asentamiento del cono.
Figura 3.2.3.1 Medición asentamiento del cono HP (0%)

En la figura 3.2.3.1 se observa un asentamiento de 3 cm para la mezcla del Hormigón patrón, por otro lado, en
la figura 3.2.3.2 se muestra un asentamiento de la mezcla de 15 cm para el H-20%.

A continuación, se presenta la tabla 3.2.3.1 con los registros del asentimiento del cono realizados a los
diferentes grupos de hormigón G-30.

Tabla 3.2.3.1 Asentamiento del cono de Abrams para cada mezcla

Grupos de Hormigón H-0% H-10% H-15% H-20

Asentamiento del cono 3 4,5 8
Figura 3.2.3.2 Medición 15
asentamiento del cono H-20%
(cm)

La tabla 3.2.3.1 indica el asentamiento expresada en cm, obtenidos en el ensayo del cono de abrams
ejecutados a cada mezcla de hormigón G-30.

3.1.12 Hormigonado de las Probetas

Luego de realizar el ensayo del cono de Abrams se procedió a llenado de las probetas siguiendo la NCh 1017
Of. 2009, las cuales se engrasaron previamente en las caras internas con emulsión desmoldante para facilitar
el desmoldado.

El llenado de las probetas cilíndricas se realizó en tres capas de volúmenes aproximadamente similares, por
otro lado, las probetas prismáticas se llenaron solo en dos capas de espesores similares. El vibrado de las
probetas de los distintos grupos de hormigones se realizó de forma vertical, retirando lentamente para así
evitar que se incorpore aire al interior del hormigón y eliminar vacíos dentro de la mezcla, para ello se utilizó
vibrador de inmersión (Makita de 12.500 rev/min).

Figura 3.2.4.1 Compactación Mezcla H-10% por vibración

En la figura 3.2.4.1 se observa el llenado y vibrado de probeta cilíndrica con mezcla H-10%, además de
aprecia el vibrado de la probeta en dirección vertical.

A medida que se llenaba y vibraba cada probeta, estas fueron enrazadas con un platacho metálico procurando
dejar la superficie lisa de modo que no exista variaciones mayores que 2 mm al plano formado por los bordes
superiores del molde y evitando la separación entre el mortero y el árido grueso.

Figura 3.2.4.2 Probetas moldeadas, enrasadas y alisadas, H-15%

En la figura 3.2.4.2 se muestra las probetas cilíndricas y prismáticas con hormigón H-15% ya moldeadas,
enrasadas y alisadas con platacho metálico.

3.1.13 Desmolde y curado de las probetas

Una vez que las probetas fueron moldeadas, enrasadas y alisadas se protegieron dando inicio al fraguado de
ellas para evitar pérdidas de agua por evaporación, se dejaron a temperatura de entre 16°C y 27°C, desde el
momento mismo del moldeado.

El desmolde de las probetas se realizó según la NCh 1017 Of 2009, las probetas cilíndricas se desmoldaron
pasadas 24 horas desde su llenado y las probetas prismáticas se desmoldaron después de 48 horas luego de su
llenado, para así evitar cualquier daño que pudiera sufrir el hormigón, fueron marcadas con número y fecha de
elaboración de la probeta en una de las caras.

Después de desmoldar las probetas y considerando que se encontraban endurecidas se inició proceso de
curado. Las probetas fueron sumergidas en agua saturada con cal a una temperatura de 23 ± 2° hasta el
momento del ensayo. Cabe mencionar que el proceso de desmolde y curado de probetas se ejecutó de igual
forma para los diferentes grupos de hormigón G-30 (H-0%, H-10%, H-15% y H-20%).

3.1.14 Refrentado de probetas

Transcurrido el tiempo de 7 días para 1 probeta cilíndrica y 28 días para las probetas restantes, se retiraron del
agua saturada con cal y se dejaron secar el tiempo necesario a temperatura ambiente, luego se pesaron una a
una en balanza Pesamatic con capacidad de 60 kg y se registró con pie de metro los diámetro y altura de cada
probeta cilíndrica y se midió ancho, alto y largo de las probetas prismáticas con la ayuda de huincha en caso
estas últimas.

Figura 3.2.6.1 Medición de diámetro probeta cilíndrica

La figura 3.2.6.1 se observa la medición del diámetro en una de las caras de la probeta cilíndrica de hormigón
utilizando pie de metro para una mayor precisión y se logra ver que se midió al eje de la probeta.

Luego de medidas las probetas, se procedió a realizar el refrentado solo a las probetas cilíndricas, en un
aparato vertical con la ayuda de un nivel de mano para asegurar la planeidad, de acuerdo con lo establecido en
la norma NCh 1172 Of. 2010. Para el refrentado se utilizó como material una pasta de yeso de alta resistencia
con una consistencia plástica normal aplicada en la superficie de carga, cumpliendo en todo momento con los
requisitos establecidos en la norma.

Figura 3.2.6.2 Refrentado probeta cilíndrica

En la figura 3.2.6.2 se aprecia la aplicación del refrentado con pasta de yeso a una probeta cilíndrica y se
observa el montaje de la probeta sobre el aparato vertical de refrentado para asegurar que esta paralela en una
de sus caras del cilindro.
3.3. Ensayos a las probetas

3.3.1 Ensayos de compresión

Los ensayos de compresión se realizaron a las probetas cilíndricas una vez que el material de refrentado
estaba totalmente seco, se ejecutó a una probeta pasados los 7 días, y para las 3 probetas restantes a los 28
días, esto realizado en cada grupo de hormigones cumpliendo con la cantidad mínima de probetas exigidas
por la norma NCh 170 Of. 2016. La máquina que se utilizó para los ensayos fue una maquina digital pata
ensayos de concreto a compresión, modelo PC-42, con rango de medición de 1.000 kN y precisión de ± 10
kN.

Para ejecutar los ensayos, se llevó a cabo el procedimiento establecido en la norma NCh 1037 Of. 2009, por
lo que se limpió la maquina antes de cada medición y se ajustó de acuerdo la altura de la probeta, después se
posicionó esta última en el eje central de la máquina colocando la cara refrentada en contacto con placa de
carga superior, y se dio inicio al ensayo aplicando la carga de forma continua y a velocidad constante, hasta
alcanzar una franca rotura de la probeta, finalmente se registró la carga máxima en MPa y el tipo de falla que
presentó.

Figura 3.3.1.1 Ensayo de compresión probeta cilíndrica, H-0%

La figura 3.3.1.1 se observa un ensayo ejecutado en la maquina digital modelo PC-42, a una probeta
refrentada del hormigón patrón, a la edad de 28 días, además se logra apreciar la limpieza y posición de la
probeta en el eje central de la maquina con la cara refrentada en contacto con la placa de carga superior.

3.3.2 Ensayos de flexo-tracción

Previo a ejecutar los ensayos de flexo-tracción, las probetas prismáticas fueron marcadas según las
indicaciones establecidas en la norma NCh 1038 Of. 2009 lo que se puede apreciar en la imagen 3.3.2.1.
 Figura 3.3.2.1 Marcación de Probeta Prismática H-0%

En la figura 3.3.2.1 se aprecia una de las probetas prismáticas del hormigón patrón, la cual está marcada por
las cuatro caras a 4 cm desde los extremos de la probeta y en la sección de carga con tres rectas centrales cada
15 cm, de modo que los segmentos centrales son de similares medidas.

Una vez marcadas las probetas y rectificadas, se procedió a ejecutar los ensayos de flexo-tracción a 2 probetas
prismáticas por cada grupo de hormigones, cantidad mínima exigida por la norma NCh 170 Of. 2016 a la
edad de 28 días. La máquina utilizada para los ensayos fue la Controls Milano-Italia con capacidad de 15000
kN y precisión de ± 0,5 kN.

Para llevar a cabo los ensayos se siguió en todo momento el procedimiento e indicaciones establecidas en la
norma NCh 1038 Of.2009. Se limpió la superficie de contacto, los elementos de apoyo y carga, además de la
superficie de contacto con la probeta, después se colocó la probeta en la prensa, dejando la cara de llenado en
un plano vertical, se procuró que las marcas realizadas en los extremos de la probeta coincidieran con los
apoyos, lo mismo con las líneas de contactos centrales que coincidieran con la carga superior. Finalmente se
aplicó la carga de forma continua a velocidad constate gasta que ocurra la falla y se registra la carga máxima.

Figura 3.3.2.2 Ensayo Flexo-Tracción probeta prismática, H-10%

La figura 3.3.2.2 se muestra una probeta prismática del grupo de hormigón H-10% posicionada en la prensa
Controls Milano-Italia, se logra apreciar que la marca de los extremos coincide con los apoyos al igual que las
marcas centrales en la zona de aplicación de carga.

Figura 3.3.2.3 Falla en probeta prismática H-10%

En la figura 3.3.2.3 se aprecia la probeta prismática del grupo de hormigones H-10% después de haber
realizado el ensayo de flexo-tracción y se observa la fractura producto a la carga aplicada en la probeta,
ubicada en el tercio central.
 A. Anexos

3.1.15 A.1 Dosificación método Foury- Joisel

Determinación de la resistencia, Punto Z e Y

Para comenzar se definió una resistencia del hormigón 30 MPa a la edad de 28 días o G-30, con una
consistencia plástica y un tamaño máximo nominal de los áridos de 20 mm, con estos datos y según las tablas
A.1.1 y A.1.2 se determinó M y N, como se puede visualizar en el siguiente cálculo:

y ( Dn2 )=M + N
y ( ) =27+32,04
20
2

y ( )=59,04
20
2
De acuerdo con el cálculo anterior, M es un valor que depende del tipo de partículas de los áridos, a una
consistencia plástica y compactación cuidadosa según tabla A.1.1, y N corresponde a un coeficiente que
depende del tamaño máximo nominal del árido a emplear, se obtuvo mediante interpolación según datos
entregados en tabla A.1.2.

Tabla A.1.1 Valores de M. Vol. VI, C.L.V

TIPO DE PARTICULAS
Consistencia Compactación Arena Rodada Arena Rodada Arena Chancada
Grava Rodada Grava Chancada Grava Chancada
Muy Fluida Nula 32 o Más 34 o Más 38 o Más
Fluida Débil 30 - 32 32 - 34 36 - 38
Blanda Media 28 - 30 30 - 32 34 - 36
Plástica Cuidadosa 24 - 26 26 - 28 28 - 30
Muy Firme Potente 24 - 26 25 - 27 26 - 28
De tierra Húmeda Muy Potente 22 – 24 24 - 26 26 - 29

La tabla A.1.1 muestra los valores de M según la consistencia, compactación y los tipos de áridos a emplear
en el hormigón, según Vol. VI, C.L.V
 Tabla A.1.2 Valores de N. VI, C.L.V

Tamiz Raíces quintas N

(mm) US
80 3” 2,38 42,36
63 2 1/2” 2,29 40,76
50 2” 2,19 38,98
40 1 1/2” 2,07 36,85
25 1” 1,91 34,00
20 3/4” 1,80 32,04
12,5 1/2” 1,66 29,55
10 3/8” 1,57 27,95

La tabla A.1.2 muestra los valores de N los cuales dependen del tamaño máximo nominal del árido a emplear,
según el VI, C.L.V.

Determinación de los solidos

Una vez definidas las características de la mezcla y resistencia del hormigón, se determinaron las
proporciones de los sólidos que debíamos mezclar para acercarnos lo más posible al hormigón ideal, para ello
se debió sumar los volúmenes del cemento (C), árido fino (f), árido grueso (g), deben ser igual a la unidad, es
decir:

c−f + g=1
Determinación del cemento

Ya definida la ecuación de los sólidos se calculó la cantidad de cemento de la mezcla, para ello debimos
basarnos en la resistencia mecánica elegida del proyecto fp, que debe ser igual a la resistencia característica fc
.

Por lo tanto, se debe dosificar el hormigón para obtener en obra una resistencia media igual o superior a la
resistencia media de dosificación fd para que satisfaga la resistencia del proyecto fp, por lo que se debe
considerar las condiciones de la tabla A.1.3.

Tabla A.1.3 Resistencia Media de Dosificación (fd). VI, C.L.V

Confección del hormigón Resistencia media de

dosificación a 28 días (fd)
Muy buena fp∗1,092
Buena fp∗1,144
Regular fp∗1,202

En tabla A.1.3 se observa el cálculo que se debe ejecutar para obtener la resistencia media de dosificación a
28 días (fd) el cual depende de las condiciones en que confeccione el hormigón, según el VI, C.L.V.

Debido a las condiciones en que se ejecutó el hormigón y a la poca experiencia casi nula, se optó por una
confección regular, por lo tanto, fd se calculó se la siguiente manera:
 fd=fp∗1,202
fd=30 MPa∗1,202
kgf
fd=367,71 2
m

Entonces la cantidad de cemento (C) expresada en kg/m3, se determina según la expresión

C=fd∗E
En donde E, es un coeficiente que depende del tipo de cemento a utilizar y se obtienen según los datos
entregados en la siguiente tabla A.1.4.

Tabla A.1.4 Coeficiente E, VI C.L.V

Cemento empleado “E”

Corriente 1,05
Alta Resistencia 0,95

Para el proyecto, se utilizó cemento corriente por lo tanto el valor de E = 1,05, según la tabla A.1.4. La
cantidad de cemento se calculó con la expresión anteriormente mencionada:

C=367,71∗1,05
kg
C=386,1 3
m
Determinación agua de amasado

La cantidad de agua de amasado (l/m3) de la mezcla se obtiene de la siguiente expresión:

A=C∗( A /C )
Donde ( A /C) se conoce como la razón Agua/Cemento y se obtiene según los datos entregados en la tabla
A.1.5.

Tabla A.1.5 Resistencia v/s Razón Agua/Cemento. VI, C.L.V

fd 28 días (MPa) Razón (A/C)

41 0,41
35 0,43
31 0,46
26 0,53
23 0,58
18 0,78
14 0,92
13 1,00

Por lo tanto, debido a que para un fd = 30 MPa no se encuentra directamente en los datos observados en la
tabla A.1.5, se realizó una interpolación obteniéndose una la razón Agua/Cemento de 0,426.
Una vez obtenido la razón (A/C), se procedió a calcular la cantidad de agua de amasado de la mezcla
utilizando la expresión detallada anteriormente:

A=386,1∗0,426
A=164,50 Litros

Luego de obtenida la cantidad agua de amasado, se define la compacidad (z) de la mezcla, de obtiene de las
siguientes expresiones:

z=1−h ( m3 )
h=ha+ Aa
Se define h como el volumen que ocupa el agua de amasado ( Aa) y el aire ocluido (ha), esta en función del
tamaño máximo nominal, según la tabla A.1.6

Tabla A.1.6 Contenido de Aire según Tamaño Máximo Nominal (l/m3)

Dn 10 12,5 20 25 40 50 80
mm 3/8” 1/2" 3/4” 1” 1 1/2" 2” 3”
US
Hormigón sin aire incorporado 30 25 20 15 10 5 3
Hormigón con aire incorporado 80 70 60 50 45 40 35

Debido a que el Tamaño Máximo Nominal del árido es el 20 mm, ha = 20 (l/m 3), la compacidad se define
como:

h=0,002+0,1644
h=0,184
z=1−0,184
z=0,816
Una vez obtenida la compacidad de la mezcla, se debe calcular el porcentaje en volumen de cemento (C), el
cual está definido por la siguiente expresión:

c
C=
z∗ρsc
Donde ρsc coresponde a la densidad de las partículas solidad del cemento y adopta un valor de 3100 kg/m3.

Reemplazando los valores en la expresión anterior obtenemos el porcentaje en volumen de cemento (C).

386.1
C=
0,816∗3100
C=0,153
C=15,3 %
Método gráfico (Joisel)

El método gráfico nos permite determinar un punto x en la curva ideal L, el cual se representa en porcentajes
las proporciones de cemento más arena:

x=C +f
Para determinar las proporciones de f y g, se dibujaron las curvas graficando el porcentaje que pasa de árido
fino (F) y árido grueso (G) en el mismo grafico en el que se trazó la curva ideal (L). se puede visualizar en la
figura A.1.1.

g = 48%

C + f = 52%

Figura A.1.1 Representación gráfica (Foury-Joisel) porcentaje que pasa v/S abertura de los tamices

En la figura A.1.1 se observa el modelo grafico (Joisel) utilizado para obtener las proporciones de árido fino
(f) y árido grueso (g) de la mezcla.

Como el porcentaje de árido grueso es de 48% y la suma de los porcentajes de cemento más arena es de 52%,
entonces se procese a calcular el porcentaje de árido fino.

f =x−cf =52 %−15,3 %f =36,7 %

Una vez obtenidas las proporciones de f y g, se procede a determinar las cantidades de árido grueso (G) y
árido fino (F), a través de las siguientes expresiones:
3
F=f ∗z∗ρrsf (kg / m )

G=f ∗z∗ρrsg(kg /m 3 )
Donde: ρrsf : Densidad real de la arena seca se acuerdo con 8.202 .21 MC −V 8.

ρrsg : Densidad real de la gravilla seca de acuerdo con 8.202 .20 MC−V 8.
Luego reemplazando los datos en las expresiones anteriores se obtiene:

F=0,367∗0,816∗2665(kg /m3)
 3
F=798,10(kg /m )

G=0,48∗0,816∗2572( kg/ m 3)

G=1007,40 (kg /m3 )

Corrección del agua de amasado

De acuerdo con la absorción (α) determinada de los áridos, se debe realizar una respectiva corrección en la
cantidad de agua de amasado, la que está determinada por la siguiente expresión:

AguaTotal= Agua amasado+ agua absorvida( wa)

wa=G∗α g + F∗α f
Se reemplaza en las expresiones para obtener el agua total.

wa=1007,40∗0,016+ 798,10∗0,014
wa=27,30 L
AguaTotal=164,50 L+27,30
AguaTotal=192 litros
Para finalizar, se presenta la siguiente tabla que entrega los resultados resumidos de la dosificación del
hormigón patrón.

Tabla A.1.7 Dosificación Hormigón Patrón grado G-30

Mezcla N°1
Hormigón Patrón
Materiales Unidad Cantidad
Cemento Kg 386,1
Gravilla Kg 1007,40
Arena Kg 798,10
Aserrín Mineralizado Kg 0,0
Agua Lt 192

3.1.16 A.2 Volumen de amasado

Para determinar el volumen de amasado, se analizó la cantidad de probetas que se debían ensayar. Para este
proyecto se confeccionaron 2 probetas cilíndricas y 4 probetas prismáticas, debiendo incluir el volumen
requerido para realizar el ensayo del cono de Abrams.

Primero se obtuvo el volumen de una probeta cilíndrica, determinada con la siguiente expresión:
 2
d
V c =( ) ∗π∗h
2
Donde:

V c =Volumen probeta cilindrica

d=diametro en mm
h=Altura en mm

Como la probeta cilíndrica mide 150 mm de diámetro y 300 mm de altura, se obtiene el siguiente volumen:
2
150 mm
V c =( ) ∗π∗300 mm
2
V c =5,30 Litros
Para obtener el volumen del cono de abrams, se utilizó la fórmula de cono trucado:

1 2 2
Vcono= ∗π∗h∗(r 1 +r 2 +r 1∗r 2 )
3
Donde: h=altura del cono en mm

r 1=radioinferior ,mayor medida en mm

r 2=radio superior ,menor medida en mm

El diámetro superior de mayor medida del cono de abrams es de 200 mm, el diámetro superior de menor
medida es de 100 mm y una altura de 300 mm, se obtiene:

1 2 2
Vcono= ∗π∗300 mm∗(50 mm +100 mm +50 mm∗100 mm)
3
Vcono=5,50 Litros
Para finalizar, el volumen de la pobreta prismática se obtuvo con la siguiente expresión:

Vprismatica=A 1∗A2∗L
Donde:

A1= Alto en mm

A2=amcho en mm
L=largo en mm
La probeta prismática tiene 150 mm de alto, 150 mm de ancho y 530 mm de largo, se calculó el siguiente
volumen:
 Vp=150 mm∗150 mm∗530 mm
Vp=12 Listros
Para terminar, se determinó el volumen total de la mezcla con la siguiente expresión utilizando los volúmenes
anteriormente calculados.

Volumen total=4∗Vc +2∗Vp+Vcono

Volumen total=4∗5,30 L+2∗12 L+5,50 L
Voluemen total=51 L
Al volumen total se le suma un 25% de compactación de la mezcla, registrándose un volumen final de 64
litros.

3.1.17 A.3. Reemplazo de árido fino por aserrín mineralizado

Para reemplazar el árido fino por volumen de aserrín mineralizado se deben realizar los ensayos necesarios
para conocer la ρas de la arena (1646 kg/m3) y del aserrín mineralizado (183 kg/m3). A modo de ejemplo se
detalla el procedimiento para obtener la dosificación de la mezcla N°2 (10%):

Primero se determina el 10% de árido fino que se remplazó por aserrín mineralizado:
3
Para 1m :
F=798,10 kg
F ( 10 % )=79,8 kg
Luego se debe obtener el volumen de árido fino mediante la siguiente expresión:

MF
ρas F =
VF
kg
Donde: ρas F : Dendidar aparente suelta ( arido fino ) en 3
m
M F : Masa de arido fino en Kg
V F :Volumen arido fino en m3

Entonces como M F =79,8 kg y ρas=1646 kg/m3, se procedió a calcular el volumen de árido fino con la
expresión anteriormente mencionada:

79,8
1646=
VF

79,8
V F=
1646

V F=0,05 m3
El volumen del árido fino que se reemplaza por aserrín mineralizado es de 0,05 m 3. Como ρas del aserrin
mineralizado es de 183 kg/m3, se determina la masa que reemplace el V f , quedando definida con la siguiente
expresión:

M As
ρas As=
VF
Donde:

kg
ρas As : Densidad aparente suelta ( aserrin mineralizado ) en 3
m
M As : Masa de aserrin mineralizado en kg
V F :Volumen arido fino en m3

Se reemplazan los datos en la expresión definida, quedado lo siguiente:

M As
183=
0,05
M As=0,05∗183

M As=9,2 kg
Para finalizar se corrige el agua de amasado total, que dependerá de la absorción (α) del árido fino y del
aserrín mineralizado, quedando de la siguiente forma:

At= Aa+α As∗M As −α F∗M F

At=192+0,206∗9,2−0,014∗79,8
At=192,8 Litros
Ya realizados todos los cálculos, se presenta la tabla A.3.1 con las proporciones adecuadas para 1 m 3 de las
diferentes mezclas que se trabajaron en el proyecto.

Tabla A.3.1: Dosificación para las diferentes mezclas, para 1 m3

Muestras HP H-10% H-15% H-20%

Materiales Unidad
Cemento Kg 386,1 386,1 386,1 386,1
Gravilla Kg 1007,40 1007,40 1007,40 1007,40
Arena Kg 798,40 719,2 678,4 638,5
Agua Litros 192 192,8 193,1 193,4
aserrín Mineralizado Kg 0 9,2 13,3 17,7
En la tabla A.3.1 se observan las proporciones de los materiales para elaborar 1 m 3 de mezcla de los diferentes
grupos de hormigón grado G-30 que se trabajaron en el proyecto.

Tabla A.3.2: Dosificación G-30 para 64 litros de mezcla

Muestras HP H-10% H-15% H-20%

Materiales Unidad
Cemento Kg 24,71 24,71 24,71 24,71
Gravilla Kg 64,5 64,5 64,5 64,5
Arena Kg 51,10 46 43,43 40,88
Agua Litros 12,40 12,44 12,48 12,52
Aserrin Mineralizado kg 0 0,57 0,85 1,14

La tabla A.3.2 muestra las cantidades adecuada de los materiales para elaborar 64 litros de mezcla de los
diferentes grupos de hormigones de grado G.30.

Referencias

NCh, N. C. 163 of. 2013: Áridos para morteros y hormigones. Requisitos. 1ª edición, INN, Santiago.

NCh, N. C. 164 of. 2009: Áridos para morteros y hormigones. Extracción y preparación de muestras. 3ª
edición, INN, Santiago.

NCh, N. C. 165 of. 2009: Áridos para morteros y hormigones. Tamizado y determinación de la granulometría.
1ªedición, INN, Santiago.

NCh, N. C. 170 of. 2016: Hormigón. Requisitos generales. 4ª edición, INN, Santiago.

NCh, N. C. 1017 of. 2009: Hormigón. Confección en obra y curado de probetas para ensayos de compresión,
tracción por flexión y por hendimiento. 2ª edición, INN, Santiago.
NCh, N. C. 1018 of. 2009: Hormigón. Preparación de mezclas para ensayos en laboratorio. 2ª edición, INN,
Santiago.

NCh, N. C. 1019 of. 2009: Hormigón. Determinación de la docilidad. Método del asentamiento del cono de
Abrams. 1ª edición, INN, Santiago

NCh, N. C. 1037 of. 2009: Hormigón. Ensayo de compresión de probetas cúbicas y cilíndricas. 2ª edición,
INN, Santiago.

NCh, N. C. 1116 of. 2008: Áridos para morteros y hormigones. Determinación de la densidad aparente. 2ª
edición, INN, Santiago.

NCh, N. C. 1117 of. 2010: Áridos para morteros y hormigones. Determinación de las densidades real y neta y
de la absorción de agua de las gravas. 1ª edición, INN, Santiago.

NCh, N. C. 1172 of. 2010: Hormigón. Refrentado de probetas. 1ª edición, INN, Santiago.