Informe Taller

Universidad de Chile
Facultad de Ciencias Físicas y matemáticas

Departamento de Ingeniería Mecánica
Planta de Chancado Mina El Soldado

ME-56B
TALLER DE DISEÑO MECANICO
Alumnos: Ramón Alfonso Bugueño Díaz

Fernando Andrés Chong Ip
Profesor: Alejandro Font F.
Ayudante: Marco A. Ruiz Hernández
14 de Abril de 2009
INDICE
1 Introducción ..................................................................... 1
2 Antecedentes ................................................................... 2
3 Extracción......................................................................... 3
4 Planta de Sulfuros ........................................................... 4
4.1 Vista general de la planta de sulfuros .......................... 4
4.2 Chancado primario ....................................................... 5
4.3 Molino SAG .................................................................. 7
4.4 Chancado secundario y terciario .................................. 9
4.5 Molienda convencional ............................................... 10
4.6 Flotación ..................................................................... 11
4.7 Filtrado........................................................................ 13
5 Planta de Óxidos............................................................ 15
5.1 Procesos de la planta de óxido .................................. 15
5.1.1 Chancado.............................................................. 16
5.1.2 Lixiviación en pilas ................................................ 16
5.1.3 Extracción por solvente......................................... 17
5.1.4 Electroobtención ................................................... 17
6 Chancador Primario....................................................... 18
6.1 Capacidad .................................................................. 18
6.1.1 Factor de Densidad............................................... 19
6.1.2 Factor de trabajo ................................................... 19
6.1.3 Factor de tamaño de alimentación........................ 19
6.1.4 Factor de Humedad .............................................. 20
6.2 Dimensiones principales de un Chancador primario
Giratorio.............................................................................. 20
6.3 Chancadores primarios giratorios .............................. 21
7 Conclusiones ................................................................. 24
8 Anexos ............................................................................ 25
1 Introducción
El siguiente informe es el primero para el ramo “Taller de Diseño Mecánico” ME56B
del semestre otoño 2009. Dictado por el profesor Alejandro Font del departamento de
Mecánica, Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas de la Universidad de Chile.
En este informe se dará cuenta de los procesos observados en la visita a la mina el

soldado perteneciente al grupo AngloAmerican. La visita comprende la vista general de
toda la planta de concentrado de cobre para mineral de sulfuros, además de antecedentes
de la planta de óxidos y el tranque de relaves, los cuales no fueron visitados, pero si se
presento información por parte del personal de la mina
En el informe el lector podrá entender los procesos involucrados en la obtención de

cobre, los equipos involucrados e información más detallada en cuanto al flujo de material
involucrado en los distintos procesos
La mina presenta las siguientes características:
Posee extracción subterránea del mineral.

Posee extracción a rajo abierto del mineral.
El yacimiento se pueden encontrar óxidos do cobre y sulfuros de cobre
Todo lo anterior hace posible conocer y entender de forma amplia la visión total de
la extracción de cobre, ya que existen las dos formas de extracción y las dos líneas de
producción de cobre, que difieren en los procesos de obtención. Para el presente caso sin
embargo se dará énfasis a la plata de mineral de sulfuro
El informe debe servir como un documento informativo del proceso productivo y del
flujo de material en cada equipo, por medio de este flujo se puede comprender la
interacción entre los equipos de la mina. Ninguno de los equipos trabaja
independientemente, sino que recibe y entrega material a distintos equipos.
Además es del interés del grupo entender bien los equipos dándole un mayor
énfasis a los equipos involucrados en la planta de chancado (más específicamente
chancador primario), ya que corresponde al equipo de la planta que se desea diseñar a lo
largo del semestre.
Finalmente, a partir de lo observado se invita a que cada grupo se centre en su

propio equipo e investigue y de un primer esbozo a la forma de atacar el diseño del
equipo, considerando parámetros importantes a tomar en cuenta, como por ejemplo las
variables de entrada y salida de cada sección de trabajo.
ME 56B Taller de Diseño Mecánico
2 Antecedentes
Opera a través de razón social Anglo American Sur S.A. El Grupo Anglo American es
líder mundial en minería y recursos naturales. En todas y cada una de sus operaciones, la
empresa busca compatibilizar la rentabilidad de sus accionistas con el bienestar de sus
trabajadores, el desarrollo social de las comunidades vecinas y la protección del medio
ambiente.
Su casa matriz está ubicada en Londres (Reino Unido) y cuenta con más de 90 mil
trabajadores, quienes se desempeñan en las diferentes operaciones que la compañía
posee en 25 países alrededor del mundo. Durante 2007, obtuvo utilidades por US$ 5.800
millones. Sus acciones se transan principalmente en la Bolsa de Londres. El Grupo está
organizado conforme a las siguientes unidades de negocios:
Platino
Diamantes
Metales ferrosos
Metales básicos
Carbón
Minerales industriales
La división el soldado se encuentra ubicada en la V Región, en la comuna de

Nogales, a 132 kilómetros de Santiago y a 600 metros sobre el nivel del mar. Comprende
una mina a rajo abierto y otra subterránea, plantas de chancado e instalaciones para el
tratamiento de minerales oxidados y sulfurados. En 2007 produjo 72.768 toneladas de
cobre fino, entre cátodos de alta pureza y cobre contenido en concentrado. La División El
Soldado tiene una dotación aproximada de 1.138 trabajadores, entre personal propio y
contratistas de operación y proyectos. En diciembre de 2006, culminó el proyecto Rajo
Extendido, cuyo objetivo era extender la vida útil de la mina manteniendo su capacidad de
producción de cobre hasta 2026.
Figura 2.1: Mina El Soldado, Chile.
2
3 Extracción
En la mina el Soldado se realizan los dos tipos de extracción: A rajo abierto y
subterránea. Aun sin considerar la forma de extracción, los procesos son muy distintos.
En cuanto a costos de extracción por cada $1 invertido en extracción a rajo abierto, se
gastan $15 en la extracción subterránea. La Ley del mineral también varia, la extracción
abierta tienen una ley de 0.6-07 mientras que la subterránea tiene ley de 1.0-1.2.
Los proyectos futuros en la mina El Soldado contemplan cerrar las galerías

subterráneas y operar solo con la mina abierta, esto último debido a los altos costos de
extracción.
La extracción actual es de 7*106 [ton/año] y se espera aumentar la cifra a 8.1*106

[ton/año]. Este aumento de extracción no se debe en todos los casos, al deseo de elevar
la cantidad de concentrado producido. Debido a que la ley del mineral baja conforme este
se va extrayendo, para mantener el mismo nivel de concentrado se debe extraer una
mayor cantidad de rocas a medida que pasa el tiempo.
Las 7*106 [ton/año] equivalen aproximadamente a 20 [kton/DIA] y con el aumento a

8.1*106 [ton/año] se obtienen 23 [kton/día] extraídas, lo que equivale al nivel de
extracción presentado por AngloAmerican para la mina.
En la figura 3.1 se muestra esquemáticamente el proceso de extracción a cielo

abierto y subterráneo. La información más relevante son los valores de extracción que van
a la planta de sulfuros y de óxidos. Las 7.6 [Mton/año] descritas en la figura 2.1 solo
indican 21 [kton/día] cuando el valor actual es de 23 [kton/día] y los 0.6 [Mton/año] hacia
la planta de óxidos solo representan 9.5% del total, a diferencia de los valores actuales de
15% del total.
Figura 3.1: Esquema de extracción.
El material rocoso extraído pude seguir dos procesos, la planta de sulfuros

(visitada en detalle) y la planta de óxidos.
3
4 Planta de Sulfuros
4.1 Vista general de la planta de sulfuros
La mayor parte del material extraído en faena, alrededor de un 85% del total es
procesado en la planta de sulfuros. Al día esta recibe 23 [kton/DIA] de material.
En la figura 4.1 se puede observar todas las instalaciones de la línea de sulfuros de

la planta El Soldado
Figura 4.1: Layout General de la planta de sulfuros
Esta línea se subdividide en los siguientes procesos:
• Chancado primario
• Molino SAG
• Chancado secundario y terciario
• Molienda convencional
• Flotación
• Filtrado
4
4.2 Chancado primario
El primer equipo encargado de triturar las rocas que vienen desde la faena (ver
figura 4.2). Los camiones cargados con 25 [ton] (su capacidad máxima es de 40 [ton])
descargan en el buzón a razón de 1000 [ton/hr] en máxima producción y valores
promedios de 800 a 950 [ton/hr].
Las rocas recibidas pueden tener diámetros de 1 [m] por lo general, para poder ser
procesados correctamente en el chancador. El caso de existir material de mayor diámetro
se cuenta con el taladro neumático montado en un brazo hidráulico que rompe las piedras
hasta un tamaño adecuado. ( ver figura 4.3).
Figura 4.2: Parte superior del chancador primario y su buzón de descarga
5
Figura 4.3: Brazo hidráulico con taladro
El chancador primario es del tipo Allis Chalmer de 42” x 65” y de una potencia de
300 kW. El equipo esta diseñado para admitir 1000 tph [ton/hr] de material, pero las
condiciones de operación actuales varían entre 850 – 900 tph.
El chancador es del tipo giratorio de pera. La pera esta constituida por acero al
manganeso y pesa alrededor de 25 ton.
La granulometría salida del chancador primario es de 5” considerado como

grueso. La medida puede variar un poco dependiendo las condiciones de operación y el
desgaste de la pera del equipo, en casos de mayor desgaste el valor llega a 7”.
El material proveniente del chancador cae a la descarga del chancador, una correa
corta que recibe el impacto del material (figura 4.4).
Figura 4.4: Descarga del chancador primario.
6
El material procesado en el chancador primario puede ser enviado por correas

transportadoras a dos acopios. El primer acopio es para alimentar el molino SAG y tiene
capacidad para 35 kton, el segundo se destina a molienda convencional y tiene una
capacidad de 15 kton. En la figura 4.5 se aprecia el diagrama de control y con las dos
correas hacia sus respectivos acopios.
La selección de que correa se descarga se hace por medio de la dureza del

material entrante al chancador primario.
Figura 4.5: Panel de control del chancador primario
4.3 Molino SAG
El molino SAG es alimentado por el acopio de 35 kton por medio de una correa
transportadora a razón de 900 tph. Las dimensiones del molino son 17 x 34` y tiene
consumo de 11 MW de potencia ( ver figura 4.6)
El molino SAG descarga a un harnero el cual clasifica por tamaño el material, donde
puede tomar 3 rutas dependiendo el tamaño. Una pequeña cantidad vuelve al molino para
ser molido otra vez. Unas 230 tph son enviadas a chancadores secundarios y terciarios,
la mayor parte, 570tph , son enviadas directo al proceso de flotación. Se usa un
hidrociclón para separar el material que va a flotación o que vuelve al molino SAG. El
proceso se muestra en la figura 4.7.
7
Figura 4.6: Molino SAG
Figura 4.7: Flujo de material en el molino SAG
8
4.4 Chancado secundario y terciario
El chancador secundario y terciario son procesos alternativos al proceso principal

del molino SAG. Ambos equipos son chancadores de tipo cono de 5.1/2” y 7” de diámetro
respectivamente, ambos tienen un consumo de 220 kW.
El material almacenado en el acopio de 15 kton pasa al sistema de chancadores a

razón de 200thp. Desde el chancador secundario el material procesado tiene una
granulometría aproximada de 3” el cual es clasificado en un harnero, el material fino es
enviado a un acopio con capacidad de 2.5 kton a la espera de ser procesado en la
molienda convencional. El material grueso es llevado al chancador terciario que lo
procesara, dejándolo con granulometría de ½” y descarga nuevamente al harnero hasta
que todo el material tiene la granulometría apta para la molienda convencional.
La figura 4.8 muestra el esquema de la planta de chancado, donde se aprecian las

tres etapas características del chancado típico.
Figura 4.8: Planta de chancado de la mina El Soldado
Las dimensiones del chancador secundario y terciario son menores

comparativamente con el chancador primario, esto debido al menor flujo de material
procesado y al tamaño menor en granulometría. En la figura 4.9 se observa un chancador
usado en esta etapa.
9
Figura 4.9: Chancador secundario
4.5 Molienda convencional
El circuito de molienda convencional típicamente comprende un molino de barras,

un molino de bolas y un hidrociclón para la clasificación de la granulometría. En el caso
de la planta de molienda para la mina El Soldado se compone de 9 equipos de molinos,
de los cuales 4 son molinos de barras y 5 de bolas, además de 4 ciclones. Los equipos
se dividen en 4 grupos y todos con excepción de uno se componen de un molino de
barras, uno de bolas y un ciclón. La excepción tiene la diferencia de contar con un molino
de barras adicional.
En la figura 4.10 se observa el panel de control de la molienda convencional y se

aprecia el flujo de material. En ese momento los niveles de carga no eran los máximos,
ingresando alrededor de 90 tph en cada grupo siendo 100 tph el máximo. En conjunto la
molienda convencional procesa 400 tph.
Los consumos nominales medidos para cada equipo son: 350 kW para los molinos
de barras y 550 kW para los de bola. El consumo de todos los equipos suma 4 MW. En la
condición vista el consumo asciende a 3.5 MW aproximadamente.
Las dimensiones de los molinos de barras con 8´ x 12´ y los de bolas son de 9 ½ ´ x
12´.
10
Figura 4.10: Circuito de molienda convencional
4.6 Flotación
La flotación se entiende como una técnica de concentración de minerales en

húmedo, donde se aprovechan las propiedades físico-químicas superficiales de las
partículas para efectuar la selección. La separación se efectúa por medio de pulpas
acuosas con burbujas de gas.
El proceso comprende 3 fases: sólida, líquida y gaseosa. La sólida son los

materiales a separar, la líquida es el agua y la fase gaseosa es el aire. En la mezcla de
fases sólida líquida (denominada pulpa) el porcentaje de sólidos no supera el 40%. El aire
inyectado forma burbujas y son los centros donde las partículas sólidas se adhieren.
Para lograr una adecuada flotación la granulometría lograda en las etapas de

chancado y molienda debe ser cercana a 100 micras (0,1 mm). También se requiere la
adición de espumante agregado adecuado.
El producto logrado es un concentrado con componente útil y una mezcla de

minerales que se desechan.
11
Figura 4.11: Planta de Flotación
Los reactivos usados en la flotación se clasifican en 3 grupos:
• Colectores: sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie del mineral

y le dan propiedades de repeler el agua ( hidrofobicidad)
• Espumantes: cumplen varias funciones
1. Estabilizar la espuma
2. Disminuir la tensión superficial del agua
3. Mejorar la cinética de interacción burbuja – partícula
4. Evitar la unión de burbujas
• Modificadores: se usan para variar la acción de los colectores sobre la
superficie del material
12
Figura 4.12: Esquema general de la planta de flotación
4.7 Filtrado
En este proceso la pulpa es conducida a tanques donde se utilizan filtros prensa que
utilizan aire y alta presión para disminuir el contenido de agua. Los filtros corresponden a
piezas de tela que capturan el material.
Como se observa en la figura 4.12 el producto es concentrado de cobre de

alrededor de 28-29% de cobre. Este producto es almacenado en acopios y vendido por la
minera (figura 4.13).
13
Figura 4.13: Acopio de concentrado de cobre
La extracción de de 23 [kton/DIA] de material de rocas produce una cantidad muy

reducida de cobre, solamente 600 [ton/ DIA ] y esta con 29% de cobre. El resto del
materia se desecha y se acumula en los tranques de relaves donde se recupera agua.
14
5 Planta de Óxidos
La planta de óxidos se centra en el proceso de electro-obtención donde el producto

obtenido es cobre de alta pureza (99,99%), a diferencia que en la planta de sulfuros
donde el concentrado final contiene sólo un 28% de cobre. Sin embargo esta planta
produce solo el 15% del concentrado obtenido por toda la mina El Soldado, el resto, 85%,
es producido por la planta de sulfuros.
5.1 Procesos de la planta de óxido
Los procesos involucrados son:

• Chancado
• Lixiviación en pilas
• Extracción por solventes
• Electro-obtención
La figura 5.1 muestra una imagen de la planta de óxidos real de la mina El Soldado
con los nombres de los procesos principales mostrados por cada instalación
Figura 5.1: Planta de óxido
La figura 5.2 muestra el flujograma de la planta de la misma planta de óxidos de la

mina El soldado.
15
Figura 5.2: Flujograma Planta de oxido
5.1.1 Chancado
El material extraído de la faena, que contiene óxidos de cobre, es triturado desde

tamaños de 1m de diámetro a 3 pulgadas en el chancado primario, luego pasan por las
etapas secundarias y terciarias donde el tamaño es reducido a 19mm y 5 mm
respectivamente. El chancador primario de tipo mandíbula procesa 300 tph (300
toneladas por hora).
El producto triturado es clasificado en un harnero, la granulometría de paso a la

siguiente etapa es de 3/8´´ tamaño suficiente para exponer los minerales oxidados al
ataque de químicos ácidos.
5.1.2 Lixiviación en pilas
El material proveniente del chancado es transportado y amontonado en pilas de

material el cual es irrigado con una mezcla de agua y ácido sulfúrico, tal proceso se
denomina curado, la irrigación da origen a la sulfatación de los minerales oxidados de
cobre.
Las pilas de material, denominadas como terraplenes tienen de 6 a 8 metros de

altura, esta es la pila de lixiviación sobre la cual se instalan sistemas de aspersores que
gotean líquidos en el área expuesta. El ácido se infiltra en el material hasta su base donde
16
disuelve el cobre dentro de los minerales oxidados formando sulfato de cobre (CuSO4). El
sistema de aspersores riegan la pila.
Previo a la formación de la pila, el terreno subterráneo es cubierto con una

membrana impermeable de manera que los sulfatos de cobre no se dispersen al interior
del terreno y puedan ser canalizados, también con esto se evita que el ácido contamine
el terreno o contamine el ambiente.
En la base de las pilas se encuentran tuberías de drenaje que canalizan el

producto llevándolo fuera del área de las pilas a tanques colectores. El material restante
se denomina ripio, este es transportado a acopios de desecho. El ripio posee una
cantidad de cobre muy inferior a la del material inicial.
La opción de la lixiviación de ripios fue usada hasta hace poco tiempo. Su

implementación es un tema sólo de conveniencia económica según el periodo.
5.1.3 Extracción por solvente
El concentrado proveniente de la etapa de lixiviación se mezcla con una solución

de parafina y resinas orgánicas. Las resinas capturan iones de cobre (Cu+2) formado un
grupo resina-cobre y refino, material pobre en cobre que es reutilizado en la lixiviación y
sus solventes son recuperados.
El grupo resina-cobre se trata con una solución electrolítica con gran cantidad de
ácido, con esto se provoca que el cobre se separe de la resina y se una al electrolito, que
queda con una gran concentración de cobre para la próxima etapa.
5.1.4 Electroobtención
El proceso de electroobtención por electrolisis recupera el cobre en el concentrado

y lo deposita en cátodos de cobre de alta pureza (99,99%). La solución con sulfato de
cobre es llevada a las celdas de electrolisis, que consisten en estanques donde son
sumergidas placas de 1 metro cuadrado de área cada una.
Las placas corresponden alternadamente a ánodos y cátodos. Los ánodos son

placas de plomo y corresponden al polo positivo y los cátodos son placas de acero
inoxidable que hacen las veces de polo negativo. La corriente eléctrica va desde el ánodo
al cátodo.
El cobre ( Cu+2) con carga positiva es atraído a la carga negativa, el cátodo,

donde se deposita formando una película de cobre de hasta ½`` de grosor y logrando un
peso entre 40 y 50 kg por placa. EL proceso de electrolisis tarda de 7 a 8 días por placa.
La pureza obtenida es de 99,99% donde las impurezas, menores al 0,01%

corresponden a azufre.
17
6 Chancador Primario
A partir de los datos obtenidos en la visita a la mina El Soldado, se comienza a
diseñar cada unidad de la planta, utilizando las mismas variables de entrada de la mina El
Soldado. En el caso particular, interesa determinar el tipo de chancador primario a utilizar.
Para comenzar, interesa conocer o estimar los siguientes puntos:
1. Layout preliminar de la planta

2. Producción deseada [m3/h]
3. Horas de trabajo de la máquina
4. Tamaño máximo de roca
5. Distribución del tamaño de mineral que ingresa, interesa saber cuanto fino ingresa
6. Tipo de roca
7. Dureza de roca
8. Humedad del mineral
9. Topografía del lugar, a modo de observar posibles restricciones de dimensiones
10. Alimentación de la planta
11. Utilización de almacenamiento o stockpile
A pesar de solo diseñar la primera etapa de la planta de chancado y molienda, es

necesario primero visualizar la planta en su totalidad, donde es primordial hacer un
bosquejo o layout preliminar de la planta.
El tipo de chancador primario a utilizar dependerá de la capacidad de producción que

se quiera y el tipo de alimentación que tenga. En el caso nuestro se desea una
producción cercana a 22.000 [ton/día] y el tipo de alimentación será de descarga directa
de los camiones, con capacidad de 25 ton, hacia el buzón del chancador, con cierta
frecuencia de vaciado.
Dichas exigencias llevan a pensar que necesariamente el chancador primario debe ser
giratorio debido a sus mayores capacidades, sin embargo queda por resolver aún algunos
aspectos. Ya que, de acuerdo a los puntos mencionados al comienzo, hay varios de
estos que aún no son estimados y que son necesarios para el diseño. Se espera tener
estos datos a la brevedad.
A pesar de no conocer algunos datos, es posible mencionar los posibles pasos a

seguir una vez obtenidos estos.
6.1 Capacidad
La capacidad de cualquier chancador, se puede obtener de tablas, sin embargo este

valor varía en función de algunos factores para finalmente quedar expresado como:
Q = QT ⋅ A ⋅ B ⋅ C ⋅ D
QT: Capacidad nominal (tabla)
A: Factor de densidad
B: Factor de trabajo
C: Factor de tamaño de alimentación
D: Factor de humedad
18
6.1.1 Factor de Densidad
Distintas densidades del mineral a tratar afectan el desempeño del chancador. La

tabla 6.1 muestra se calcula este factor
Tabla 6.1: Factor de densidad
6.1.2 Factor de trabajo
Se estima a partir de la tabla 6.2.
Tabla 6.2: Factor de trabajo
6.1.3 Factor de tamaño de alimentación
Se estima a partir del grafico 6.2 que dependiendo del material fino que ingresa al
chancador y la razón entre el tamaño máximo de roca y la abertura del buzón
Gráfico 6.1: Estimación del factor de tamaño
19
6.1.4 Factor de Humedad
Se obtiene, conociendo el porcentaje de humedad presente en el material a tratar

y el contenido de arcilla que este contiene. El grafico 6.3 muestra como estimar este valor.
Gráfico 6.2: Estimación del factor de humedad
6.2 Dimensiones principales de un Chancador primario Giratorio
A continuación presentamos una breve descripción del chancador primario a diseñar

y algunas dimensiones principales que son útiles de reconocer.
Figura 6.1: Dimensiones relevantes en una cámara de chancado.
La figura 6.1 muestra las distintas dimensiones que se encuentran en la cámara de

chancado. Estas dimensiones se requieren para la estimación de algunos factores.
20
También se puede observar que OSS como CSS son ajustables, lo cual permitirá obtener
distintos tamaños de material chancado según sean los requerimientos solicitados.
En la figura 6.2 se puede ver explícitamente la medida de OSS y CSS a modo de
entender un poco mejor como este afecta al tamaño final del material procesado.
Figura 6.2: Medida de CSS y OSS
6.3 Chancadores primarios giratorios
La tabla 6.3 muestra los distintos modelos que tiene la empresa Allis Chalmers para
chancadores primarios giratorios.
Tabla 6.3: Modelos de chancadores primarios giratorios.
En la figura 6.4 se pueden observar los pesos y dimensiones de algunas piezas

del chancador primarios, esto a modo de entender la gran envergadura de estos equipos.
Tabla 6.4: Pesos aproximados de componentes principales chancador primario
21
En la figura 6.5 se puede observar un chancador primario en corte, donde se puede

ver los componentes principales que se encuentran en la máquina.
Tabla 6.5: Vista en corte chancador primario
En anexos se encuentra el detalle de todos los elementos
22
En la figura 6.5 se pueden observar las componentes principales de un chancador,

observándose un cuerpo macizo en el centro conocido como pera, además de la
transmisión mediante engranajes cónicos.
Esta gira excéntricamente, lo que permite que el mineral se muela contra las
paredes de la cámara de chancado.
El chancador posee dos sistemas óleo-hidráulico. Uno para el sistema de
lubricación y otro que permite mover la pera verticalmente, lo que permite modificar el
tamaño de roca del material procesado y destrabar posibles objetos que pudiesen haber
ingresado a la cámara de chancado.
23
7 Conclusiones
Luego de la visita a la mina el Soldado y habiendo observado in-situ todos los
procesos y fenómenos que ocurren en la obtención del cobre, se tiene una mirada más
amplia de este y hacia lo que se quiere lograr finalmente como resultado del diseño de la
planta de chancado durante el semestre.
Se pudo apreciar y tomar el peso y magnitud de los equipos necesarios en la etapa

del chancado del material y la cantidad final de mineral tratado. Se logro una visión
integrada de los equipos que trabajan en conjunto.
Los flujos de materiales obtenidos serán usados para definir los parámetros para los
equipos, además se obtienen valores reales con los que se trabajara.
Aun cuando los diagramas de flujo son una manera esquemática de observar la
planta, estos fueron de vital importancia, ya que a partir de aquí muchos de los valores de
producción, trasportes o tamaños de mineral fueron estimados.
Un antecedente importante obtenido en la visita fue el valor de materia entrante

versus el saliente. De los 23 kton/DIA de material se obtienen solo 600 ton de
concentrado de cobre con un 28% de cobre. Es cuna cantidad mínima comparativamente,
sin embargo aun así la mina representa un buen negocio para Angloamerican.
Por lo general los diagramas de flujo o los esquemas de plantas encontrados eran
desactualizados o presentaban los valores de las capacidades máximas de los equipos.
En cambio en la faena misma se presentan valores de operación distintos a los máximos,
por distintas razones, estos valores y las razones que las originan deben ser consideradas
en el diseño del equipo por parte de los grupos.
Ya conocidos los equipos que se deben diseñar para cada grupo, y la realización de
una primera búsqueda de antecedentes para estos, se dio a conocer un esboce preliminar
de los parámetros a tomar en cuenta para el diseño de la máquina. Quedando por
averiguar la forma correcta que se debiera tomar para la realización del “proceso de
diseño”.
24
8 Anexos
25
26

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Planta de Chancado Mina El Soldado

Alumnos: Ramón Alfonso Bugueño Díaz

En este informe se dará cuenta de los procesos observados en la visita a la mina el

En el informe el lector podrá entender los procesos involucrados en la obtención de

La mina presenta las siguientes características:

Posee extracción subterránea del mineral.

Finalmente, a partir de lo observado se invita a que cada grupo se centre en su

La división el soldado se encuentra ubicada en la V Región, en la comuna de

Figura 2.1: Mina El Soldado, Chile.

Los proyectos futuros en la mina El Soldado contemplan cerrar las galerías

La extracción actual es de 7*106 [ton/año] y se espera aumentar la cifra a 8.1*106

Las 7*106 [ton/año] equivalen aproximadamente a 20 [kton/DIA] y con el aumento a

En la figura 3.1 se muestra esquemáticamente el proceso de extracción a cielo

Figura 3.1: Esquema de extracción.

El material rocoso extraído pude seguir dos procesos, la planta de sulfuros

En la figura 4.1 se puede observar todas las instalaciones de la línea de sulfuros de

Figura 4.1: Layout General de la planta de sulfuros

Esta línea se subdividide en los siguientes procesos:

4.2 Chancado primario

Figura 4.2: Parte superior del chancador primario y su buzón de descarga

Figura 4.3: Brazo hidráulico con taladro

La granulometría salida del chancador primario es de 5” considerado como

Figura 4.4: Descarga del chancador primario.

El material procesado en el chancador primario puede ser enviado por correas

La selección de que correa se descarga se hace por medio de la dureza del

Figura 4.5: Panel de control del chancador primario

4.3 Molino SAG

Figura 4.6: Molino SAG

Figura 4.7: Flujo de material en el molino SAG

4.4 Chancado secundario y terciario

El chancador secundario y terciario son procesos alternativos al proceso principal

El material almacenado en el acopio de 15 kton pasa al sistema de chancadores a

La figura 4.8 muestra el esquema de la planta de chancado, donde se aprecian las

Figura 4.8: Planta de chancado de la mina El Soldado

Las dimensiones del chancador secundario y terciario son menores

Figura 4.9: Chancador secundario

4.5 Molienda convencional

El circuito de molienda convencional típicamente comprende un molino de barras,

En la figura 4.10 se observa el panel de control de la molienda convencional y se

Figura 4.10: Circuito de molienda convencional

La flotación se entiende como una técnica de concentración de minerales en

El proceso comprende 3 fases: sólida, líquida y gaseosa. La sólida son los

Para lograr una adecuada flotación la granulometría lograda en las etapas de

El producto logrado es un concentrado con componente útil y una mezcla de

Figura 4.11: Planta de Flotación

Los reactivos usados en la flotación se clasifican en 3 grupos:

• Colectores: sustancias orgánicas que se adsorben en la superficie del mineral

Figura 4.12: Esquema general de la planta de flotación

Como se observa en la figura 4.12 el producto es concentrado de cobre de

Figura 4.13: Acopio de concentrado de cobre

La extracción de de 23 [kton/DIA] de material de rocas produce una cantidad muy

La planta de óxidos se centra en el proceso de electro-obtención donde el producto

5.1 Procesos de la planta de óxido

Los procesos involucrados son:

Figura 5.1: Planta de óxido

La figura 5.2 muestra el flujograma de la planta de la misma planta de óxidos de la

Figura 5.2: Flujograma Planta de oxido

El material extraído de la faena, que contiene óxidos de cobre, es triturado desde

El producto triturado es clasificado en un harnero, la granulometría de paso a la

5.1.2 Lixiviación en pilas

El material proveniente del chancado es transportado y amontonado en pilas de

Las pilas de material, denominadas como terraplenes tienen de 6 a 8 metros de

La extracción actual es de 7106 [ton/año] y se espera aumentar la cifra a 8.1106