Influencia del polvo de caucho reciclado (NFU) incorporado en una mezcla

asfáltica en caliente empleada en probetas.

1.- Objetivo general

1.1.- Verificar como varían los parámetros de estabilidad y fluidez de una mezcla asfáltica en
caliente convencional respecto de una modificada con polvo de caucho por medio de la vía seca.

2.- Objetivos específicos

2.1.- Diseñar mezcla asfáltica en caliente modificada con polvo de caucho por medio del método
Marshall.

2.2.- Confeccionar 15 probetas (divididas en 5 grupos de 3 probetas cada uno; cada uno de ellos
con un porcentaje de CA 24) y determinar el mejor Marshall.

2.3.- A partir del contenido de asfalto que representa el mejor Marshall, confeccionar 15
probetas, en donde incorporaremos 0.5, 1, 2, 4 y 8 % (un porcentaje por cada grupo de probetas)
de polvo de caucho respecto al agregado. Determinar el mejor Marshall.

2.4.- Señalar como varían los parámetros mencionados y recomendar posibles usos para cada una
de estas dosificaciones.

3.- Materiales.

3.1.- Áridos.

3.1.1.- Fracción gruesa, deberán cumplir con lo especificado en la Figura N°1.

Figura N°1: Fracción gruesa.

Fuente: Volumen N°5 Manual
de Carreteras.
3.1.2.- Fracción fina, serán aquellos que cumplan con lo especificado en la Figura N°2.

Figura N°2: Fracción fina.

Fuente: Volumen N°5 Manual de
Carreteras.

3.1.3.- Granulometría.

Utilizaremos una mezcla para tránsito pesado de tipo semidensa, con banda granulométrica IV – A
– 12, la cual es de tamaño máximo de árido ¾” (20 mm).

Emplearemos tres tipos de áridos: Gravilla ¾”, Polvo Roca 3/8” y Polvo roca 5 mm.

La dosificación en peso será un 35 % para ¾”, 50% para 3/8” y 15 % para 5 mm.

3.2.- Asfalto.

Se utilizarán los cementos asfálticos del tipo CA 24, los que deberán cumplir con los requisitos de
la Figura N°3.

Figura N°3: Especificaciones para cemento

asfáltico.
Fuente: Volumen N°8 Manual de Carreteras.
3.3.- Polvo de Caucho.

Utilizaremos el que produce la empresa local TLS Services.

De momento TLS aún no ha certificado su producto a lo que se señala en la Norma NCh 3258,
Mezcla asfáltica – Polvo de caucho proveniente de los neumáticos fuera de uso – Requisitos.
Esta norma es idéntica a lo que se muestra en la sección 5.420.203 del Manual de Carreteras.

3.3.1.- Granulometría polvo de caucho, debe ser alguna de las que se muestra en la Figura N°4.

Figura N°4: Granulometría polvo de caucho.

Fuente: Volumen N°5 Manual de Carreteras.

4.- Procedimiento de trabajo.

4.1.- La dosificación de la mezcla se realizará mediante el Método 8.302.47, Asfaltos: Método de

Diseño Marshall.

4.1.1.- Determinar la densidad real seca de cada agregado que participa en la mezcla, de acuerdo a
los métodos 8.202.20 y 8.202.21 según corresponda.

4.1.2.- Determinar la densidad del cemento asfáltico a 25°C según Método 8.302.2.

4.1.3.- Determinar la densidad máxima de la mezcla suelta según Método 8.302.37, para un
contenido de asfalto próximo al óptimo previsto.

4.1.4.- Preparar las probetas según Método 8.302.40.

4.1.5.- Determinar las densidades de las probetas compactadas, según Método 8.302.38.

4.1.6.- Medir la Estabilidad y Fluencia de las mezclas usando el equipo Marshall, según Método
8.302.40.

(Indicación para la mezcla con caucho).

4.2.- Se calientan los agregados en horno a temperatura comprendida entre 170 y 210°C.
4.3.- Se mezclan los agregados calientes con la cantidad correspondiente de caucho, y se los coloca
en el horno entre a 150 y 190°C (temperatura de digestión) por aproximadamente 5 minutos para
que el caucho aumente su temperatura.

La temperatura de digestión será 170°C y el tiempo de digestión serán 2 horas, de acuerdo a lo

recomendado en la literatura.

4.4.- Se adiciona el cemento asfáltico, previamente calentado a la temperatura de digestión, y

mezclar durante 2 a 3 minutos.

4.5.- Colocar la mezcla asfáltica en horno para el proceso de digestión, durante el tiempo y a la
temperatura ya definidos.

4.6.- Retirar la mezcla del horno y remover el material.

4.7.- Compactar en moldes precalentados a una temperatura 10°C menor a la t° digestión. La

preparación de probetas se realiza según Método 8.302.40, con 50 golpes por cara con el martillo
Marshall.

4.8.- Dejar reposar por 24 horas antes de extraer la probeta del molde. Remover la probeta a
temperatura ambiente.
4.1 Método de Diseño Marshall.

Este procedimiento es aplicable a mezclas en caliente confeccionadas con ligantes asfálticos que
contengan agregados con tamaño máximo absoluto igual o inferior a 25 mm. Se puede usar tanto
para el diseño en laboratorio como en el control de terreno, y describe una metodología para
determinar el óptimo de asfalto en las mezclas.

Mostrar curvas (5) Marshall y explicar que son y para qué sirven. De esta manera inicio el
desarrollo y confección de briquetas.
Previo a iniciar los cálculos que indica el Diseño Marshall para determinar el porcentaje óptimo de
ligante asfáltico a emplear según los agregados empleados, es necesario previamente conocer
ciertas características de los áridos a utilizar, del ligante asfáltico y ………….

.1.1 Determinar densidad real seca de cada agregado que participa en la mezcla.

Lo primero que se requiere calcular para avanzar en el desarrollo del Diseño Marshall, es la
densidad real seca ponderada de la mezcla de agreados, debido a que en la mezcla estará
compuesta por dos o más agregados, todos con densidades reales diferentes, y se calcule de
acuerdo a la

ρrs =P1∗ρrs1 + P2∗ρrs 2+ P3∗ρrs 3

Donde:

ρrs : Densidad real seca de la mezcla de agregados.

P1 , P2 y P3 : Porcentajes en peso de los agregados 1,2 y 3 expresados en forma decimal.

ρrs 1 , ρrs 2 y ρrs 3: Densidad real seca de los agregados 1,2 y 3.

Nuestra mezcla esta compuesta tanto por árido fino y grueso, por lo cual a continuación
mostraremos el procedimiento realizado para determinar la densidad real seca de cada uno de
ellos.

.1.1.1 Densidad real seca de árido grueso, según método 8.202.20 del Manual de
Carreteras.

 Terminología.
Se denomina pétreo grueso al material retenido en el tamiz de 5 mm (ASTM Nº4) en el caso de
suelos y hormigones, y en el tamiz de 2,5 mm (ASTM Nº8) cuando se utiliza en mezclas asfálticas.

 Huecos, son los espacios vacíos entre las partículas del material pétreo.
 Poros, son aquellos espacios vacíos interiores de una partícula de material
pétreo; accesible, aquel que es permeable o abierto, e inaccesible, aquel que
es impermeable o cerrado.
 Densidad (ρ), es el cuociente entre la masa (m) y el volumen (v) de un
material pétreo a una temperatura especificada. Se expresa en kg /m3.
 Densidad Real ( ρr ¿ , en que se considera el volumen macizo de las
partículas de material pétreo, más el volumen de los poros accesibles e
inaccesibles de esas partículas.
o Densidad real del pétreo seco ( ρrs ¿, en que se considera solamente la
masa del pétreo seco.
o Densidad real del pétreo saturado superficialmente seco ( ρrt ), en
que se considera la masa del pétreo seco más la masa del agua que
llena los poros accesibles.
 Densidad Neta ( ρ N ¿, en que se considera el volumen macizo de las
partículas de material pétreo más el volumen de los poros inaccesibles.
 Absorción de Agua (α), es la masa de agua necesaria para llevar un material
pétreo del estado seco al estado saturado superficialmente seco. Se expresa
como porcentaje referido a la masa del pétreo seco.
 Pétreo seco. Material secado en horno hasta masa constante. Esta condición
se obtiene cuando dos pesadas sucesivas, separadas por 1 hora de secado a
110 ± 5ºC, difieren en un porcentaje igual o inferior al 0,1% de la menor masa
determinada.

 Resumen del procedimiento. El material pétreo se sumerge en agua durante

24 horas con el objeto de llenar los poros. Transcurrido este tiempo retira la
muestra del agua, seque superficialmente las partículas y registre su peso
en esta condición. Sumerja nuevamente en agua y registre la masa
obtenida. Finalmente seque la muestra hasta masa constante y pese,
registrándose la masa obtenida. Basándose en las pesadas anteriores y
utilizando las fórmulas que se incluyen en el presente método, calcule la
densidad real, la densidad neta y la absorción.

  Preparación de la muestra de ensaye.
 Eliminar por tamizado las partículas inferiores a a 2,5 mm.
 Lavar la muestra hasta remover el polvo superficial o cualquier materia extraña
adherida a las partículas.
 Secar la muestra hasta masa constante en un horno a 110 ± 5ºC.
 Enfriar la muestra al aire a temperatura ambiente por un período de 24 ± 4
horas.
Procedimiento. Efectué las siguientes pesadas a la muestra de ensaye.
 Pesada al aire ambiente del pétreo saturado superficialmente seco.
 Retire la muestra del agua y seque superficialmente las partículas,
haciéndolas rodar sobre un paño absorbente húmedo hasta que
desaparezca la película visible de agua adherida. Seque individualmente
las partículas mayores manteniendo el pétreo, ya secado
superficialmente, cubierto por un paño húmedo hasta el momento de
pesar. Efectuar toda la operación en el menor tiempo posible.
 Determine inmediatamente la masa del pétreo saturado superficialmente
seco, por pesada al aire ambiente, aproximando a 1 gramo. Registre su
valor como M sss .
 Pesada sumergida.
 Coloque la muestra inmediatamente en el canastillo portamuestra.
 Sumerja el canastillo en agua a 20 ± 3ºC, por un período de al menos 3
minutos.
 Determine la masa sumergida, aproximando a 1 gramo. Registre su
valor como M ∑ ¿¿.
 Pesada al aire ambiente del pétreo seco.
 Retire la muestra del canastillo y vacíela completamente del recipiente,
cuidando de no dejar partículas atrapadas.
 Seque la muestra hasta masa constante en horno a una temperatura de
110 ± 5ºC.
 Enfría la muestra hasta temperatura ambiente, en lo posible dentro de
un recipiente protegido, para evitar la absorción de humedad del aire.
 Determine la masa de la muestra seca, por pesada al aire ambiente,
aproximando a 1 gramo. Registre su valor como M s .
  Calculo de la Densidad Real del pétreo seco ( ρ RS ¿ .
Se calcula según la fórmula siguiente, aproximando a 1 kg /m3:
M sss
ρ RS ( kg/m )=
3

M sss −M ∑ ¿∗1.000 ( kg/ m ) ¿

3

 Resumen de pesadas. A continuación, en la Tabla 4 .1 se presentan cada uno

de los valores de densidad real seca obtenidos para cada áridos según
granulometría.

Tabla 4.1: Densidad real seca de cada pétreo grueso.

Tamaño M sss M ∑ ¿¿ Ms M sss

agregad
(gramos) (gramos) ρ RS ( kg/m 3 )=
(gramos)
M sss −M ∑ ¿∗1.000 ( kg/m ) ¿
3
o

2,5 mm
Como
¾”
también se utiliza pétreo fino, por lo cual determinamos su densidad real seca a
continuación.
½”
.1.1.1 Densidad real seca de árido fino, según método 8.202.21 del Manual de
Carreteras.

Se presenta el método tal cual aparece en el Manual de Carreteras.

 Terminología.
 Pétreo fino. Material pétreo que pasa el tamiz de 5 mm (ASTM Nº4) en el caso
de hormigones, y que pasa el tamiz de 2,5 mm (ASTM Nº8) cuando se utiliza
en asfaltos.
 Huecos. Espacios vacíos entre las partículas de un material pétreo.
 Poros. Espacios vacíos interiores de una partícula de material pétreo.
 Poro accesible: poro permeable o abierto.
 Poro inaccesible: poro impermeable o cerrado.
 Densidad (ρ), es el cuociente entre la masa (m) y el volumen (v) de un
material pétreo a una temperatura especificada. Se expresa en kg /m3.
 Densidad Real ( ρr ¿ , en que se considera el volumen macizo de las
partículas de material pétreo, más el volumen de los poros accesibles e
inaccesibles de esas partículas.
o Densidad real del pétreo seco ( ρrs ¿, en que se considera solamente la
masa del pétreo seco.
o Densidad real del pétreo saturado superficialmente seco ( ρrt ), en
que se considera la masa del pétreo seco más la masa del agua que
llena los poros accesibles.
 Densidad Neta ( ρ N ¿, en que se considera el volumen macizo de las
partículas de material pétreo más el volumen de los poros inaccesibles.
 Absorción de Agua (α), es la masa de agua necesaria para llevar un material
pétreo del estado seco al estado saturado superficialmente seco. Se expresa
como porcentaje referido a la masa del pétreo seco.
 Pétreo seco. Material secado en horno hasta masa constante. Esta condición
se obtiene cuando dos pesadas sucesivas, separadas por 1 hora de secado a
110 ± 5ºC, difieren en un porcentaje igual o inferior al 0,1% de la menor masa
determinada.
  Resumen del procedimiento.
Acondicione la muestra de pétreo fino, determinando su masa en condiciones seca y saturada
superficialmente seca.

Calcule el volumen como la masa de agua desplazada por el pétreo fino sumergido en un matraz
aforado. Finalmente, calcule la densidad real, en función de los valores obtenidos en las diferentes
condiciones de determinación de masas.

 Equipo.
 Balanza. De capacidad superior a 1 kg y una resolución mínima de 0,1 gramo.
 Horno. Con circulación de aire y temperatura regulable para las condiciones
del ensaye.
 Recipientes. Limpios, de material resistente, estancos y de capacidad
suficiente para contener la muestra del ensaye.
 Matraz. Es un matraz aforado en el que se pueda introducir fácilmente la
muestra de ensaye. Debe llevar una marca de calibración que indique el
volumen contenido con una precisión de ± 0,1 ml. Dicho volumen excederá a lo
menos en un 50 % al volumen aparente de la muestra de pétreo fino. Se
recomienda emplear un matraz de 500 cm3 de capacidad. También puede
emplearse un picnómetro.
 Molde. Con forma tronco – cónica, de 40 ± 3 mm de diámetro en la parte
superior, 90 ± 3 mm de diámetro en la parte inferior y 75 ± 3 mm de altura.
Confeccionado con una plancha metálica de un espesor igual o superior que
0,08 mm.
 Pisón. Es una varilla metálica, con uno de sus extremos de sección plana y
circular, de 25 ± 3 mm de diámetro. Debe tener una masa de 340 ± 15 g.

 Preparación de la muestra de ensaye.

 Corte el material retenido en tamiz 2,5 mm, en caso de que posteriormente se
pretenda emplear en mezcla asfáltica.
 Si la muestra de laboratorio contiene un porcentaje superior al 15 % de
material retenido sobre el tamiz de referencia (2,5 mm), considérela como un
integral y determine los porcentajes de la fracción retenida y de la fracción que
pasa respecto del total de dicha muestra.
 Ensaye la fracción retenida de acuerdo con el Método 8.202.20 (para pétreo
grueso) y la fracción que pasa de acuerdo con el presente Método de ensaye.
 Seque el pétreo en horno a una temperatura de 110 ± 5 ºC.
 Cubra el pétreo en su totalidad con el mínimo de agua a temperatura ambiente,
necesaria para asegurar su saturación en un período de 24 ± 4 horas.

 Procedimiento.
 Elimine paulatinamente el exceso de agua, evitando la pérdida de finos.
Revuelva la muestra frecuentemente para asegurar un secado uniforme, hasta
llevarla a su condición suelta.
 Coloque el molde cónico sujeto firmemente contra una superficie lisa, plana y
no absorbente, con su diámetro mayor hacia abajo, llénelo con el pétreo en
condición suelta en una capa y enrase.
 Compacte suavemente con 25 golpes de pisón uniformemente distribuidos
sobre la superficie. En cada golpe deje caer el pisón libremente desde una
altura de 5 mm sobre la superficie del agregado. Dicha altura debe
conservarse, ajustándola a la nueva elevación de la muestra después de cada
golpe.
 Remueva cuidadosamente todo material sobrante en la superficie. Levante el
molde verticalmente. Si hay humedad libre, la muestra conservará la forma del
cono. En este caso elimine el exceso de humedad, repitiendo el procedimiento
desde la indicación de quitar paulatinamente el exceso de agua. Cuando al
retirar el molde, el agregado caiga suavemente según su talud natural, será
indicación que éste ha alcanzado la condición saturada superficialmente seca.
 Inmediatamente que el pétreo alcance la condición de saturado
superficialmente seco, obtenga el tamaño de muestra de ensaye requerido,
pese y registre su masa.
 Coloque la muestra en el matraz y cúbrala con agua a una temperatura de 20 ±
3º C, hasta alcanzar aproximadamente 2/3 del volumen del matraz.
 Agite el matraz a fin de eliminar burbujas de aire golpeándolo ligeramente
contra la palma de la mano. En caso de pétreos muy finos, se debe utilizar una
bomba de vacío.
 Deje reposar durante 1 hora manteniendo una temperatura de 20 ± 3º C.
 Llene con agua a 20 ± 3º C hasta la marca de calibración, agite y deje reposar
un instante.
 Mida y registre la masa total del matraz con la muestra de ensaye y agua ( M m ¿
.
 Saque la muestra del matraz, evitando pérdidas de material, y séquela hasta
masa constante en horno a una temperatura de 110 ± 5º C. Déjela enfriar a
temperatura ambiente. Determine y registre la masa de la muestra de ensaye
en condición seca ( M s ¿.
 Llene el matraz solamente con agua a una temperatura de 20 ± 3º C hasta la
marca de calibración. Mida y registre la masa del matraz con agua ( M a ¿.

 Cálculo de la densidad real seca del pétreo ( ρ RS ¿ .

Ms
ρ RS ( kg/m )=
3
∗1.000 ¿
M a + M sss −M m

Los valores obtenidos para cada una de las mediciones de masa, se registran y muestran en la
Tabla 4 .2.

Tabla 4.2: Densidad real seca de pétreo fino.

Ms Ma M sss Mm Ms
(gramos) (gramos) (gramos) (gramos) ρ RS ( kg/m3 )= ∗1.000 ¿
M a + M sss −M m

Fuente: Elaboración propia.

.
.1.1 Densidad de ligantes asfálticos, según método 8.302.2.

La densidad del ligante utilizado CA-14, provisto por la empresa CLASA S.A. posee una densidad
de..
.1.2 Densidad máxima de la mezcla suelta según Método 8.302.37, para un
contenido de asfalto próximo al óptimo previsto.

A continuación, escribiré el método, tal como se presenta en el Manual de Carreteras (Anexo

correlativo al texto).

 Alcances y campo de aplicación.

Este método permite determinar la densidad máxima teórica de mezclas asfálticas sin compactar,
a 25º C, así como el porcentaje de ligante absorbido por los agregados de la mezcla, de modo de
cuantificar la cantidad total o efectiva de asfalto requerida por la misma.

.1.1.1 Aparatos.

 Recipientes para vacío.

 Se describen cuatro tipos