PICADORA DE LOCOTO

1. DESCRIPCION
La razón de ser de este proyecto se justifica al ver que algunas pequeñas, medianas
empresas requieren la fácil obtención de locoto picado seco, para poder realizar lo
que es el locoto en polvo.
2. FUNCION
2.1.FUNCION PRINCIPAL:
 Como función principal que ofrece nuestra maquina es la de realizar el
picado del locoto.
2.2.FUNCION SECUNDARIA:
 Se diseñó la máquina para una capacidad de 46 kg en 15 minutos.
 La máquina está diseñada para un fácil manejo
 Alimentación de la maquina es manual
 Salida del locoto mediante fuerzas de las cuchillas e inercia del giro
 Fácil mantenimiento
3. MECANISMO
3.1 DESCRIPCION DEL MECANISMO:
La picadora de locoto cuenta con un motor eléctrico conectado a una polea reductora
de 8 [cm] de diámetro que está conectada a una correa normalizada A40 la cual está
conectado a una polea de diámetro 20 [cm] y esta hace girar a un eje que está
conectado a un disco con las cuchillas fijado por tornillos ambos giran a una velocidad
definida el cual realiza el picado del locoto
3.2 PROCESO DE PICADO DE LOCOTO:
Una vez sacado la raíz del locoto, se procede a colocarla en una guía transportadora
que esta baja el locoto por la inclinación que tiene hacia las cuchillas por un orificio.
Las cuchillas empiezan a girar y el locoto picado sale por otra guía de transporte listo
para ser secado

1
 3.3 FUNCION DEL RECIPIENTE:
La función principal del recipiente es para evitar que el locoto salga esparcida por
todo lado, también mencionar que según a la altura del recipiente podemos saber
cuánto será nuestra tope máximo para el picado de locoto.
3.4 FUNCION DE LAS POLEAS:
La función principal de las poleas es de reducir la velocidad del motor a una velocidad
requerida para el corte del locoto

4. EVALUACION DE FACTIBILIDAD

4.1. EVALUACION TECNICO:

 Las medidas de la maquina son relativamente medianas por lo cual se puede

proceder con la construcción

 Ayuda en gran medida en el tiempo de picado que antes teníamos 2hrs de

trabajo manual de 46kg, ahora con la maquina el tiempo se redujo de 12 a
15min

 Nuestra maquina cumple con lo siguiente :

 Correcto funcionamiento del producto

 Accesible y económico para la venta

 Escala de producción para media y alta cantidad de picado de locoto

 Materiales disponibles en sus medidas requeridas

4.2. EVALUACION ECONOMICO:

 De acuerdo a las piezas a utilizar son fáciles de conseguir en el mercado y sus

precios son razonables lo cual es muy accesible para su construcción.

 La gran ventaja para la construcción de esta máquina es el financiamiento de

un auspiciador, reduciendo así el coste del material a requerir.

2
4.3. SELECCIÓN DEL MATERIAL:

 Los materiales que están en contacto con nuestro locoto deben de ser
inicuos es decir no hacer daño al producto.

 Planchas de aluminio

Las planchas se colocaran debajo de las cuchillas para que el

locoto no se mueva

 Cuchillas de acero inoxidable

Las cuchillas estarán al contacto con nuestro locoto y por ende

estarán permanente trabajo con el jugo del mismo, lo cual
necesariamente debe ser acero inoxidable

 El material del tambor debe ser de acero inoxidable

El tambor será de muy importancia para que el locoto no se

expanda por todo lado, de igual manera estará al contacto con el
locoto y su jugo por lo cual debe de ser de un material inoxidable

 El resto de los materiales serán de:

 Estructura

La estructura soporte de todos los componentes que conforman

nuestra maquina se la realizara de perfil L 1*1*1/8 que se
encuentra en cualquier ferretería de nuestra ciudad.

 Poleas

Las poleas que pertenecen al sistema de transmisión, reducción de

potencia serán torneadas en aluminio de acuerdo a las
especificaciones de nuestro diseño.

 Ejes

Los ejes del mecanismo serán de un SAE 1045 el cual se encuentra

en cualquier tienda de insumos para tornería.

3
 Láminas de acero

Las láminas de acero que se emplearán en la construcción de tolva

y bandejas donde se realizara el transporte de nuestro locoto.

4
5. ORGANIZACIÓN DE LA MAQUINA

5.1.1. DISEÑO COMPLETO DE LA MAQUINA

5.2.CLASIFICACION DE GRUPOS

5.2.1. GRUPO 1: ESTRUCTURA DE SOPORTE

P1 .G1.

P2 .G1.

5
 5.2.1.1. MESA

5.2.1.2. TUBO CUADRADO

5.2.2. GRUPO 2: MECANISMO DE TRANSMISION

P1 .G2.

P2 .G2.

P3 .G2.

6
 P4 .G2.

P6 .G2.

P5 .G2.

5.2.2.1. EJE

5.2.2.2. POLEA DE TRANSMISION

7
5.2.2.3.POLEA TRANSMITIDA

5.2.2.4.TAPA

5.2.2.5. UNION DEL MOTOR

8
5.2.3. GRUPO 3: CUERPO PRINCIPAL

P5 .G3.

P2 .G3.

P1 .G3.

P4 .G3.

P3 .G3.

P6 .G3.

9
5.2.3.1. DISCO DE CUCHILLAS

5.2.3.2. CUCHILLAS

5.2.3.3. DISCO DE RESIDUOS 1

10
5.2.3.4. DISCO DE RESIDUOS 2

5.2.3.5. DETENTOR DE EXPULSION

5.2.3.6. TUBO RIGIDO DE REGIDIZACION

11
5.2.4. GRUPO 4: TOLVAS

P1 .G4.

P3 .G4.

P2 .G4.

5.2.4.1. CONDUCTO 1

12
5.2.4.2. CONDUCTO 2

5.2.4.3. TAPA

13
5.3.ORGANIGRAMA DEL DISEÑO DE LA MAQUINA

P1.G2.-EJE

P2.G2.-POLEA DE
TRANSMISION

G2.-SISTEMA DE P3.G2.-POLEA
TRANSMISION TRANSMITIDA

P4.G2.-TAPA

P5.G2.-UNION
CON MOTOR

P1.G4 .-
CONDUCTO 1

G4.-CONDUCTO P2.G4 .-
DE SALIDA CONDUCTO 2

P3.G4 .-TAPA
CIZALLADORA DE
LOCOTO

P1.G1.-MESON
G1.-MESA DE
SOPORTE
P2.G1.-PATAS DE
TUBO CUADRADO

P1.G3.-DISCO DE
CUCHILLAS

P2.G3.-CUCHILLAS

P3.G3.-DISCO DE
RESIDUOS 1
G3.-ZONA DE
PROCESO
P4.G4.-DISCO DE
RESIDUOS 2

P5.G4.-DETENTOR
AL EXPULSAR

P6.G6.-TUBOS
RIGIDOS DE
RIGIDEZ

14
6. CALCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA MAQUINA

6.1. CALCULO DEL MOTOR

CALCULO
DEL MOTOR

15
6.1.1. DETERMINACION DE LA VELOCIDAD

Para la velocidad de rotación de los ejes de la maquina se ha visto videos

de máquinas parecidas que cumplen la función del picado de productos,
que es el objetivo principal de nuestra maquina que estamos realizando,
y se ha llegado a una conclusión de asumir una velocidad aproximada de:

n=550 𝑟𝑝𝑚

Así con esta velocidad nuestra maquina cumplirá con la capacidad

requerida que es de 46 [kg] en 15 [minutos]

En las siguientes imágenes veremos en donde nos basamos para elegir

la velocidad de rotación de nuestra maquina

En esta imagen se ve el producto a picar

16
Esta es la maquina similar de la cual nos guiamos para hacer el picado del
locoto que gira a 500 [rpm]

17
También la misma maquina puede picar lo que es el rocoto pero a una
capacidad menor

Aquí se puede observar como pica el rocoto

Finalmente con esto justificamos el valor de rotación de nuestra máquina

que será de:

n = 550 [rpm]

Un poco mayor ya que el requerimiento de capacidad es mayor.

18
 El cálculo de potencia se realiza tomando en cuenta las inercias de los ejes
y Los locotos.

Para ello se tomaron datos de los siguientes locotos medidos y pesados:

Nº MASA (gr) VOLUMEN (cm^3) DENSIDAD (gr/cm^3)

1 33,13 33,35 0,993403298

2 35,15 35,16 0,999715586

3 40,03 34,47 1,161299681

4 37,56 37,27 1,007781057

5 36,49 34,89 1,045858412

6 38,37 33,53 1,144348345

7 39,17 36,45 1,074622771

8 36,84 36,09 1,02078138

9 34,78 37,11 0,937213689

10 40,11 35,97 1,115095913

PROMEDIO 37,163 35,429 1,050012013

19
Pasos experimentales:

Colocamos agua en un vaso (transparente ) cosa de que llene el mismo.

Introducimos un locoto

20
 Así el volumen que habrá salido será el volumen del locoto.

Toma de datos:

 Aproximadamente 8(kg) tiene 216 locotos

 Masa = 37.163 (gr) = 0.03716 (kg)

 Volumen = 35.429 (cm^3) = 35.429x10^-6 (m^3)

Volumen total de los locotos:

Vl = 216*35.429x10-6 = 0.007652664 (m^3)

Calculo del volumen bruto:

Vbr = Vl + (0.2*Vl )

Vbr = 0.022957992

Se sabe que el volumen total del locoto debe ser 1/3 del volumen del recipiente:

Vtr = 0.022957992*3 = 0.06887 (m^3)

21
El volumen del recipiente es:

(π∗D2 )
Vtr = [ ]∗ℎ
4

Donde:

h = (1.5 – 2)*D

Asi:

Tomamos: h = 2*D

Despejando:

3 𝑉𝑡𝑟∗2
D= √
π

Donde el diámetro será:

D = 0.452623 (m)

Para nuestros cálculos con: D = 0.45 (m)

Para hallar la potencia usamos la fórmula:

P = 𝑀𝑡∗𝜔 75

Para hallar la velocidad angular:

(2π ∗ n)
𝜔 =
60

Como ya dijimos tomaremos la velocidad optima 550 (rpm), de máquinas

similares

(2π ∗ 550)
𝜔=
60

𝜔 = 57.596 (𝑟𝑎𝑑/𝑠𝑒𝑔)

22
Usamos la siguiente fórmula para hallar el momento torsor:

𝑀𝑡 = 𝐼*𝛼

Donde:

𝛼 = 𝜔/𝑡𝑝

El tiempo de actuación será (tiempo que tarda el motor en entrar en régimen

permanente):

tp = 0,6 seg

𝛼 = 57.596 /0.6

𝛼 = 95.993 (𝑟𝑎𝑑 /𝑠𝑒𝑔^2)

Para la inercia:

𝐼 = 𝑚 ∗ 𝑟2

𝐼 = 5 ∗ (0.22^2)

𝐼 = 0.242 [𝑘𝑔 ∗ 𝑚2]

Entonces:

𝑀𝑡 = 𝐼𝛼

𝑀𝑡 = 0.242 ∗ 95.993

𝑀𝑡 = 23.23 [𝑁 ∗ 𝑚] (Tomando la gravedad como 9.806 m/𝑠2)

𝑀𝑡 = 2.369 [𝐾𝑔 ∗ 𝑚]

Finalmente la potencia será:

(Mt ∗ ω)
𝑃=
75

(2.369 ∗ 570596)
𝑃=
75

𝑃 = 1.82[𝐻𝑃] ≈ 2 [𝐻𝑃]

23
6.1.2. ELECCION DEL MOTOR

Especificaciones del Motor:

 Potencia del Motor: 2 [Hp]

 Velocidad del Motor: 1430 [r.p.m]

 Tensión: 220 [v]monofásico

24
25
CALCULO DE
CORREA

26
 6.2. CALCULO DE LAS CORREA

Toma de Datos:

 Pmotor = 2 [HP]
 W = 1430 [rpm] Conductor
 d = 80 [mm]
 w = 550 [rpm] Conducido

Asi:

1430
𝑖= = 2.6
550

D = 2,6 × 80 = 208 [mm]; pero asumimos como 200 [mm]

6.2.1. CALCULAMOS LA POTENCIA CORREGIDA:

Usamos la siguiente formula:

PC = P × K

Dónde:

PC: potencia corregida

P: potencia transmitida del motor conductor

K: factor de corrección de la potencia que obtenemos de la siguiente tabla

Para la elección de k usaremos la siguiente tabla normalizada:

27
28
Tomamos un k = 1,2 los cálculos serian:

PC = 2 × 1,2 = 2,4 (HP); pero tomamos como 2(HP)

6.2.2. SELECCIÓN DEL TIPO DE CORREA:

Datos:

 PC = 2 [HP]
 W = 1430 [rpm]

Según tablas se escoge una correa tipo “A” por ser la que se adecua más a nuestros
requerimientos.

Diámetro de Poleas (calculo más adelante)

 d = 80 [mm]
 D = 200[mm]

29
 6.2.3. DISTANCIA ENTRE EJES:

Usamos la siguiente formula:

(R + 1) × d
𝐸𝑚𝑖𝑛 ≥ ×𝑑
2

Dónde:
 E: La distancia entre Ejes
 R: La relación de Transmisión
 d: El diámetro de la polea menor

Asi:

(2,6 + 1) × 80
𝐸𝑚𝑖𝑛 ≥ × 80
2

𝐸𝑚𝑖𝑛 ≥ 224 [mm]

Asumimos una distancia entre ejes de 300 [mm]

6.2.4. LONGITUD DE LA CORREA:

Usamos la siguiente formula:

𝜋 (𝐷 − 𝑑 )2
𝐿𝑝 = 2 × E + (𝐷 + 𝑑 ) +
2 4E

Dónde:
 E: La distancia entre Ejes
 d: El diámetro de la polea menor
 D: El diámetro de la polea mayor
Asi:

𝜋 (200 − 80)2
𝐿𝑝 = 2 × 300 + (200 + 80) +
2 4 × 300

30
 𝑳𝒑 = 𝟏𝟎𝟓𝟐 [𝐦𝐦]

Escogemos el Inmediato Superior:

𝐿𝑝 = 1052 [mm] ≈ A40

Posteriormente determinamos el factor de corrección a lo largo de la Correa:

De la siguiente Tabla determinamos interpolando:

𝑭𝒄𝒍 = 𝟎, 𝟖𝟗 [𝐦𝐦]

31
 6.2.5. CALCULO DEL ARCO DE CONTACTO:

Usamos la siguiente formula:

(𝐷 − 𝑑)
𝐴 = 180 − 57 ×
E

Dónde:

 A: El ángulo de contacto sobre la polea menor en [ º]

 E: La distancia entre Ejes
 d: El diámetro de la polea menor

32
  D: El diámetro de la polea mayor
Así:

(200 − 80)
𝐴 = 180 − 57 ×
300

𝑨 = 𝟏𝟓𝟕, 𝟐º

Con este ángulo vamos a tablas para sacar el factor de corrección del arco de
contacto:

𝑭𝒄𝑨 = 𝟎, 𝟗𝟒

33
 6.2.6. VELOCIDAD DE LA CORREA:

Usamos la siguiente formula:

π×d×W
𝑉𝑡 =
60 × 1000

Dónde:
 𝑉𝑡 : La velocidad lineal o tangencial de la correa en metros sobre segundo
 N: Revoluciones por minuto en [r.p.m.] de la polea menor
 d: El diámetro de la polea menor

π × 80 × 1430
𝑉𝑡 =
60 × 1000
𝒎
𝑽𝒕 = 𝟔, 𝟗𝟗 ≈ 𝟔 [ ]
𝒔

6.2.7. PRESTACIÓN BASE DE LA CORREA :

Con los datos del diámetro de la polea menor y las revoluciones de la polea menor nos
vamos a tablas.

Usamos los siguientes datos de tablas:

𝑃𝑏 = 1,13 + 0,10

Asi:

𝑷𝒃 = 𝟏, 𝟐𝟑 [𝐇𝐏]

34
 6.2.8. POTENCIA EFECTIVA POR CORREA:

Usamos la siguiente formula:

𝑃𝑒 = 𝑃𝑏 × 𝐹𝑐𝑙 × 𝐹𝑐𝐴

𝑃𝑒 = 1,23 × 0,89 × 0,94

Asi:

𝑷𝒆 = 𝟏, 𝟎𝟐𝟗 [𝐇𝐏]

6.2.9. CALCULO DEL NÚMERO DE CORREAS:

35
Usamos la siguiente formula:

𝑃𝑐
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 =
𝑃𝑒

2
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 =
1,029

𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 = 1,94 ≈ 𝟐 𝐜𝐨𝐫𝐫𝐞𝐚𝐬

Resultado Final:
 Tipo de Correa: A40
 N de Correas: 2
 Diámetro Polea Mayor: 200[mm]
 Diámetro Polea menor: 80[mm]
 Distancia entre centros de Poleas: 300[mm]

36
CALCULO DE
POLEAS

37
6.3.CALCULO DE LAS POLEA:

6.3.1. CALCULO DE POLEAS SEGÚN NORMA DIN:

De la siguiente tabla sacamos el ángulo:

38
  Primera polea (motor):

 Dext = 80 [mm]

 Rango = 80 – 108[mm]

 𝛼 =34°

 a=10(mm)

 b=6(mm)

 H=b+5 H=6+5 H=11(mm)

 Segunda polea (tensador) :

 Dext = 200 (mm)

 Rango =200 -238(mm)

 𝛼 =40º

 a = 22(mm)

 b = 14(mm)

 H=b+5 H=14+5 H=19(mm)

6.3.2. CALCULO DE LA POLEA SEGÚN FORMULA:

Realizamos la siguiente conversión:

rev rad 1 min

w =550( ) * 2𝜋 ∗( )* ( )
min rev 60 60

w =57,59[rad/seg]

Usamos la siguiente formula:

𝑀𝑡 𝑥 𝑊
P= 75

Donde:
P x 75
𝑀𝑇 =
W
150
𝑀𝑇 =
57,59
39
 Mt=25,54{N/m]

Datos:

 P = 2(HP)

 n = 550 rpm

 𝛼 = 40

 2B = 𝛼

 B=𝛼/2

 B =20°

Usamos la siguiente formula:

𝐷−𝑑
𝜃 = sinh−1
2𝑥𝐶

Así:

200 − 80
𝜃 = sinh−1
2 𝑥 320
𝜋
𝜃 = 10,80 𝑥
180

𝜽 = 𝟎, 𝟏𝟖𝟖𝟔[𝒓𝒂𝒅]

Usamos la siguiente formula:

𝑈𝑥0
𝑇1 = 𝑇2 𝑋 𝑒𝑠𝑒𝑛𝐵

Así:

𝑑
𝑀𝑡 = (T1 − T2)
2

Mt x 2
𝑇2 = 𝑢𝑥0
d(𝑒sin 0 − 1)

T2=806,95[N]

40
 𝑢𝑥0
𝑇1 = 𝑇2 𝑋 𝑒𝑆𝐸𝑁0

T1 = 1062.35 [N]

Finalmente:

F = ( T1 +T2 )

F =1869,3 [N]

6.3.3. CALCULO DEL DIÁMETRO SEGÚN FORMULA:

𝐷2 𝑋 𝑁2 = D1 X N1

𝐷1 𝑋 𝑁1
𝐷2 =
𝑁2
80 𝑋 1430
𝐷2 =
550

D2 = 20,08(mm)

D2 = 20 [mm]

41
6.4. DIMENCIONAMIENTO DEL EJE

CALCULO
DEL EJE

42
 6.4.1. DIAGRAMA DE FUERZAS PLANO X-Y:

DATOS PREVIOS:

𝑷𝑶𝑻 = 𝟐[𝑯𝑷]

𝑷𝟏 = 𝟑𝟎𝟎[𝑵]

𝑷𝟐 = 𝑭𝑷 = 𝟏𝟖𝟔𝟗. 𝟑𝟎[𝑵]

𝑹𝑷 = 𝟎. 𝟐𝟎𝟎[𝒎]

𝒏 = 𝟓𝟓𝟎[𝒓𝒑𝒎]

43
6.4.1.1. CALCULO DE LAS FUERZAS ACTUANTES PLANO X-Y:

∑ 𝑭𝒙 = 𝟎 ∑ 𝑭𝒀 = 𝟎

𝐹X = 0 [𝑁] −P1 – P2+ 𝑅A + 𝑅B= 0

𝑅A = P1+ P2 – 𝑅B

𝑅A = 300 + 1869.3 – 2026

𝑅A = 143.3 [𝑁]

∑ 𝑀𝐴 = 0

−P2∗ (0,340) + P1 ∗ (0,025) + 𝑅B ∗ (0,310) = 0

1869,3 ∗ 0,340 − 300 ∗ 0,025

𝑅𝐵 =
0,310

𝑅B= 2026 [𝑁]

6.4.1.2.CALCULO DE LAS FUERZAS ACTUANTES PLANO X-Z:

∑ FX = 0 Mt2 = F𝒑 ∗ 𝑹𝒑

𝑴𝒕 = 1869,3 ∗ (0,200)

∑ FY = 0 𝑀𝑡 = 373,86 [𝑁 − 𝑚]

∑ 𝑀𝐴 = 0

𝑀𝑡− (0,310) ∗ 𝑅B1 = 0

𝑀𝑡
𝑅B1 =
0,310
373.86
𝑅B1 = 0.310

𝑅B1 = 1206 [𝑁]

44
6.4.2. DIAGRAMA DE FUERZAS PLANO X-Z:

45
 6.4.3. DIMENSIONAMIENTO ESTATICO:

𝑀𝐹 = √(𝑀𝑋𝑌 )2 + (𝑀𝑋𝑍 )2

𝑀𝐹 =√56,0762 + 373,862

𝑀𝐹 = 378,04 [𝑁 − 𝑚]

𝐹𝑁 = 0 [𝑁] = 0[𝐾𝑔𝑓]

𝜎𝑋 = 𝜎𝑁 + 𝜎𝐹 𝑀𝐹 = 378.04 [𝑁 − 𝑚] = 38.54 [Kgf * m]

𝑀𝑡 = 373,86 [𝑁 − 𝑚] =38.11 [Kgf * m]

∅
𝐹𝑁 𝑀𝐹 ∗
2
𝜎𝑋 = 𝜋∗∅2
+ 𝜋∗∅4
4 64

∅
38.54∗ 1233.28
2
𝜎𝑋 = 𝜋∗∅4
𝜎𝑋 = 𝜋∗∅3
64

𝜎𝑋 616.64
=
2 𝜋 ∗ ∅3
𝑀𝑡 ∗𝑤 2𝜋𝑛 2𝜋∗550 𝑟𝑎𝑑 2∗75
𝑃𝑡 = 𝑤= = = 57.59 [ ] 𝑀𝑡 = 57.59 = 2.60[𝐾𝑔𝑓 ∗ 𝑚]
75 60 60 𝑠

∅
𝑀𝑡 ∗ 𝑅 2.60 ∗ 2 83.35
𝜏𝑋𝑌= 𝜏𝑋𝑌= 𝜏𝑋𝑌=
𝐼𝑃 𝜋 ∗ ∅4 𝜋 ∗ ∅3
64

𝜎𝑋 𝜎 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 2
+ √( 2𝑋 ) + (𝜏𝑋𝑌 )2

616.64 616.64 2 83.35 2

𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √( ) +( )
𝜋∗∅ 3 𝜋∗∅ 3 𝜋 ∗ ∅3

2 2
616.64 83.35
𝜏𝑚𝑎𝑥= √( 3
) +( )
𝜋∗∅ 𝜋 ∗ ∅3

46
  Con: 𝑛 = 1.5
4180,84 4180,84 𝐾𝑔
𝜎𝑎𝑑𝑚 = = = 2787.23 [ 2 ]
𝑛 1.5 𝑐𝑚

4180,84 2090,42 2090,42 𝐾𝑔

𝜏𝑎𝑑𝑚 = = = = 1393.61 [ 2 ]
2 𝑛 1.5 𝑐𝑚

𝜎𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝜎𝑎𝑑𝑚 ∅1 = 2,42[𝑐𝑚] 𝜏𝑚𝑎𝑥

≤ 𝜏𝑎𝑑𝑚 ∅2 = 2,43 [𝑐𝑚]

6.4.4. DIMENSIONAMIENTO POR FATIGA:

𝐾𝑔
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 410[𝑀𝑝𝑎] = 4180,84 [𝑐𝑚2 ]

𝐾𝑔
S"e = 0,5 ∗ 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 0,5 ∗ 4180,84 = 2090,42 [𝑐𝑚2]

6.4.4.1. LIMITE POR FATIGA:

𝑺𝒆 = 𝑲𝒂 ∗ 𝑲𝒃 ∗ 𝑲𝒄 ∗ 𝑲𝒅 ∗ 𝑲𝒆 ∗ 𝑲𝒇 ∗ 𝑺"𝒆

𝑲𝒂 : Factor de superficie

47
Opción maquinado o laminado en frío: Tabla

𝑎 = 4,51

𝐾𝑎 = a ∗ Sutb

𝑏 = −0,265

𝐾𝑔
𝑆𝑢𝑏𝑏 = 4180,84 [ ]
𝑐𝑚 2

𝐾𝑎 = 4,51 ∗ 4180,84−0,265

𝐾𝑎 = 0,49

𝒌𝒃: Factor de tamaño

Para obtener este parámetro revisamos la siguiente tabla:

𝑑 −1,107
𝐾𝑏 = ( )
7,62
26,7 −1,107
𝐾𝑏 = ( )
7,62
𝑲𝒃 = 𝟎, 𝟖𝟕
𝒌𝒄: Factor de carga

La fatiga está sometida por flexión.

Con la ayuda de la siguiente tabla obtenemos el factor de carga.

48
 𝟏 𝒇𝒍𝒆𝒙𝒊𝒐𝒏
𝑲𝒄 = { 𝟎, 𝟖𝟓 𝒂𝒙𝒊𝒂𝒍
𝟎, 𝟓𝟗 𝒕𝒐𝒓𝒔𝒊𝒐𝒏

𝑲𝒄 = 𝟏

𝒌d: Factor de temperatura

𝑆𝑡
𝐾𝑑 =
𝑆𝑟𝑡

Con la ayuda de la siguiente tabla encontramos el factor de temperatura,

tomando en cuenta la temperatura de medio ambiente:

𝑲𝒅 = 𝟏

𝒌𝒆= Factor de confiabilidad

𝑲𝒆 = 𝟏 − (𝟎, 𝟎𝟖 ∗ 𝒁𝒂)

Dónde: 𝒁𝒂 = 𝟏, 𝟐𝟖𝟖

49
 𝑲𝒆 = 𝟏 − (𝟎, 𝟎𝟖 ∗ 𝟏, 𝟐𝟖𝟖)

𝑲𝒆 = 0.89696
O de valores de tabla:

𝑲𝒆 = 𝟎, 𝟖𝟗𝟕

𝐾𝑓= Factor de efectos varios

𝐾𝑓 (Flexión)

𝑟=1[mm] D =53,4 [mm] d = 26,7 [mm]

Kt se obtiene de la figura:

𝑟 1
= = 𝟎. 𝟎𝟑𝟕
𝑑 26.7
50
 𝐾𝑡 = 2,4

𝐷 53.4
= =𝟐
𝑑 26.7
El parámetro ¨q¨ se obtiene de la figura:

r = 1 [mm] 𝑆𝑢𝑡 = 410 [𝑀𝑝𝑎] = 0,41 [𝐺𝑝𝑎]

q = 0,65

Entonces tenemos:

𝐾𝑓 = 1 + 𝑞 ∗ (𝐾𝑡 − 1)

𝐾𝑓 = 1 + 0,68 ∗ (2,4 − 1)

𝐾𝑓 = 1,9

Al final tenemos:

Se = Ka ∗ Kb ∗ Kc ∗ Kd ∗ Ke ∗ Kf ∗ S"e

Se = 0,49 ∗ 0,87 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0,897 ∗ 1,9 ∗ 2090,42

𝑲𝒈
Se = 1433,24 [𝒄𝒎𝟐 ]

51
 𝑲𝒈
Sut = 640 [Mpa] = 6526,18 [𝒄𝒎𝟐 ]

6.4.5. VERIFICACIÓN DE FLUENCIA, ESFUERZO MÁXIMO

De von mises, se compara con la resistencia de fluencia:

Ecuación de Goodman:
32 ∗ 𝑀𝑓 32 ∗ 38.54
𝜎𝑎 = =
𝜋 ∗ ∅3 𝜋 ∗ ∅3

16 ∗ 𝑀𝑡 16 ∗ 2.6
𝜎𝑚 = =
𝜋 ∗ ∅3 𝜋 ∗ ∅3

32 ∗ 38.54 16 ∗ 2.6
𝜋 ∗ ∅3 𝜋 ∗ ∅3
+ ≤ 0,333
1433,24 6526,18

Comprobamos con el ∅ = 𝟐. 𝟓𝟒 → ∅ = 𝟏"

→ 𝟎, 𝟎𝟏𝟖 ≤ 𝟎. 𝟑𝟑𝟑 𝐂𝐮𝐦𝐩𝐥𝐞

Entonces podemos ver los diámetros obtenidos:

∅ = 𝟐, 𝟒𝟑 [𝒄𝒎] ≈ 𝟏[𝒊𝒏] ESTATICO

Por fatiga cumple → 0,018 ≤ 0.333

∅ = 𝟐. 𝟓𝟒[𝒄𝒎] ≈ 𝟏[𝒊𝒏] 𝐅𝐀𝐓𝐈𝐆𝐀

Por lo tanto escogemos el diámetro:

∅𝒇 = 𝟏" = 𝟐, 𝟓𝟒[𝒄𝒎]

52
CALCULO DE
CHAVETAS

53
 6.5. CALCULO DE LA CHAVETA:
Datos:
 P= 2[HP]
 Mt= 373.86 [N-m]
 Ns= 1.5
 Øeje = 25.4 [mm] = 1 [pulg]
Normalizando en valor del diámetro a 1 pulgadas = 2.54 [cm] = 25.4 [mm]
Usamos la siguiente formula:
𝐷
Mt = Ft *
2
Despejando:
2∗𝑀𝑡
Ft =
𝐷
Dimensionamiento por corte:

τ≤τ̃
Donde τ :
𝐹𝑡
≤τ̃
𝐴
Remplazando el valor de Ft y A:
2∗𝑀𝑡
≤ τ̃
𝐷∗𝑏∗𝑙

Donde τ̃:
τy
τ̃=
𝑁𝑠
Donde τy:

τy=0,5 Sy
Asi despejamos l:
2∗𝑀𝑡
l ≥ τ̃
𝐷∗𝑏∗τ̃
Donde de tablas normalizadas en función al diámetro del eje sacamos “b” y “h”:

54
  b = 8 [mm]
 h = 5 [mm]
Elegimos como material para nuestra chaveta: SAE 1015
De tablas sacamos los siguientes datos:

55
ºº

 Sy = 190[Mpa]
 σmax tracc=320[Mpa]
Asi:
τy = 0,5 *190= 95 [Mpa]
τy 95
τ̃ = = = 63.33 [Mpa]
Ns 1.5
Entonces remplazando en la ecuación:
2∗373.86
l≥
25.4𝑋10^−3∗8𝑋10^−3∗63.33𝑋10^6

l≥ 0.0181039 [m] ≈ 18.1039 [mm]

Ahora dimensionamos por aplastamiento:
𝐹𝑡
ℎ ≤ 𝜏𝑦
2
∗𝑙

Donde:

2∗𝑀𝑡
Ft=
𝐷

4∗𝑀𝑡
≤ σaplast
ℎ∗𝑑∗𝑙

Donde:

56
 σaplast =2*τ̃max

Entonces:
lch ≤ lp
Debe cumplir esta condición, sino cumple se aumenta el número de chavetas.
Datos:
 τ̃max=340 [Mpa]
 Ns=1.5
 σaplast=2 *340=680 [Mpa]
Así remplazando en la siguiente ecuación
4∗𝑀𝑡ℎ 𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡
≤
𝐷∗𝑙 𝑁𝑠
Despejando l:
4∗𝑀𝑡∗𝑁𝑠
l≥
ℎ∗𝐷∗𝜎𝑎𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡
4∗373.86∗1.5
l≥
5𝑥10^−3∗25.4𝑥10^−3∗680𝑥10^6
l ≥ 25.9745∗10−3 [m]
l≥25.9745 [mm] ≈ 26[mm]
La longitud debe ser:

l ≤ 1.5* Øeje

Por corte:
18[mm] ≤ 38.1 [mm]
Por aplastamiento:
26[mm] ≤ 38.1 [mm]

Por lo tanto elegimos:

l = 26 [mm]

57
 CALCULO DE
RODAMIENTOS

58
6.6. CALCULO DE RODAMIENTOS

6.6.1. CALCULOS DE FUERZAS:

Fa = Fx = 0
Fr = √𝑅𝑦 2 + 𝑅𝑧 2

Así de cálculos anteriores:

Fa =0 [N]

Fr = √478,9244 2 + 702
Fr = 484.008 [N]

n = 550 [rpm]

6.6.2. ECUACION DE CARGA-VIDA DE RODAMIENTOS:

L10∗n∗60
𝑳𝑂=𝑭𝒓*( ) ^1/3
10^6
DONDE:

𝑳𝑂∶𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝑳𝟏𝟎=𝟏𝟒𝟎𝟎𝟎 [𝒉𝒓] vida nominal según tablas

De la siguiente tabla sacamos los siguientes datos:

59
 Así remplazamos los datos en nuestra ecuación:

14000∗550∗60
𝑳𝑂=484.008*( ) ^1/3
10^6

Lo=3741.679 [Hrs]

6.6.3. CALCULO DE FUERZA EQUIVALENTE ENTRE LAS

FUERZAS AXIALES Y RADIALES:

𝑭𝒆=𝒙 𝑭𝒂+𝒚 𝑭

Se simplifica porque solo existe fuerza radial que será aplicado por el
eje.

De tablas obtenemos el valor de “y” haciendo la relación de fuerza

axial y el valor de la clasificación de las bolas según la carga para un
diámetro exterior de 25.4 mm ≈ 26mm.

𝑪𝑶=2120[𝑵]
𝑪𝑶=𝒄𝒍𝒂𝒔𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒃𝒐𝒍𝒂𝒔

60
Asi dividimos:
Donde: Fr = Fo
Fo/Co = 0.2283

Remplazando los valores en la ecuación:

𝑭𝒆=1.15∗484.008

𝑭𝒆=556.6092 [𝑵]

Sacamos la capacidad de carga dinámica y carga estática

Carga dinámica: 𝑪𝒅=𝑭𝒓∗√𝑳𝟎𝟑

Reemplazamos datos en la ecuación

3
𝑪𝒅=484.008∗√3741.679

𝑪𝒅=7514.061 [𝑵]

Carga estática:

𝑪𝒆=𝑭𝒆∗ 𝒇𝒔
Donde:
𝒇𝒔:𝒇𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒓𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒕𝒊𝒄𝒐

61
Reemplazamos valores en la ecuación
𝑪𝒆=556.6092∗105
𝑪𝒆=834.9138 [𝑵]

Asi finalmente:

𝑪𝒅=7514.061 [𝑵]
𝑪𝒆=834.9138 [𝑵]
Finalmente de tablas:

Según tablas de los rodamientos FAG, las fuerzas de los cojinetes de

bolas son mayores a lo calculado por lo tanto escogemos el rodamiento
6803.ZZ

62
 7. HOJA DE PROCESO:

Producto: Maquina picadora de locoto Modelo: propio

Pieza: Eje

Operación Parámetros Maquina Operario T. p T. s T. t

Corte a Vc = Tronzadora Walter 2 min 5 min 7min
medida 3[m/min]
cilindrado Vc = Torno 1 Walter 5min 10min 15min
3[m/min]
Refrentado 1 Vc = Torno 1 Walter 2min 4min 6min
3[m/min]
Prof 0 .5mm
Refrentado 2 Vc = Torno 1 Walter 5min 4min 9min
3[m/min]
Prof 0 .5mm
Acabado 1 Calidad Torno 2 Walter 3min 20min 23min
superficial
8mmN12
Acabado 2 Calidad Torno 2 Walter 3min 30min 33min
superficial
20mmN10
Desbaste Vc = Fresadora 1 Walter 2min 10min 7mim
3[m/min]
Prof. 40
desbaste Vc= Fresadora 1 Walter 1min 5min 11min
3(m/min)
Prof. 25
Control de Tolerancias -- Walter 2min 10min 12min
calidad
Tiempo total: 123min

63
 8. HOJA DE COSTOS:

PIEZA CANTIDAD COSTO

TUBO CUADRADO 1 barra 100
ANGULAR 1 barra de 1/2 50
PLANCHA DE ACERO 2 Lamina 140
PLANCHA DE ACERO 1 Lamina
1050
INOX 1000 x 1000
EJE 1 barra 480
POLEA MAYOR 1 100
POLEA MENOR 1 50
MOTOR 1 [2HP] 2000
CORREA 1 PAR 60
PERNOS 1 Docena 50
CUCHILLAS 1 Par 300
FIERRO CORRUGADO 1 metro 10
ELECTRODO 1 Kilo 25
TOTAL BS: 4415

Este un promedio aproximado de lo que gastaremos en la construcción de la picadora de

locoto.

64
9. HOJA DE TIEMPO DE FABRICACION.
Esta hoja de fabricación no se la pudo realizar exactamente ya que no se tienen datos
para ello, pero se hizo una planificación aproximada.

3 1 2 1 DIAS (aproximadamente)

65