UN ESTUDIO DE DISEÑO EN FUNDICIÓN DE ALUMINIO

EL
PEDAL DE
FRENO
Esquema del estudio
 Introducción
 Elegir un método de moldeo
 Seleccionar una aleación de aluminio
 Desarrollar la solidez del casting
 Controlar el flujo de metales
 Asegurar la calidad
 Resumen
Ejemplo de fundición de aluminio
Pedales de freno para el automóvil deportivo Corvette
 La aplicación: el Chevrolet Corvette es un automóvil
deportivo con un excelente rendimiento en carretera y
un estilo único. Al diseñar el Corvette, los ingenieros de
general motors tuvieron el mandato para poder
desarrollar un diseño de vehículo que comunicara
rendimiento y estilo inigualable, al tiempo que reduce
el peso del combustible. Eficiencia y aceleración.
 Un componente del diseño interior es el pedal de freno.
El pedal de freno se diseñó originalmente como un
conjunto de acero soldado que era pesado y requería
tratamientos de acabado para su apariencia.
 Descripción de los componentes: el pedal del freno del
Corvette esta diseñado como una barra de
desplazamiento de aproximadamente 15” de largo con
una almohadilla integral para los pies (con cuatro
ranuras en la cara) en un extremo de la barra de pedal.
El extremo opuesto de la barra tiene una perpendicular
Cilindro de pivote para montaje y rotación. En el lado
inferior de la barra hay un bolsillo en el que la varilla del
actuador del freno se asienta con un pasador de pivote.
 Funcionalmente, el pedal del freno debe ser de alta
resistencia. componente (35 ksi de resistencia a la
tracción y 25 ksi de límite elástico) con alta ductilidad
(7%). La apariencia de la almohadilla del pie y la sección
visible de la barra del pedal debe integrarse con el
conjunto diseño de interiores.
¿Cómo puede una fundición ahorrar peso?
 Los desafíos: los ingenieros de GM tenían la misión
de reducir el peso total de la nueva corbeta. El ahorro
de peso se traduce en mejoras rendimiento y mejora
economía de combustible.
 Esto requirió una revisión integral de cada
componente en el automóvil, buscando cortar, no
solo onzas, pero libras en cada componente.
 La reducción de peso se tuvo que hacer sin costo
penalización, o mejor aún, una relación costo-
beneficio.
 El diseño del pedal de freno anterior utilizaba un
conjunto de acero soldado con un peso total de 6
libras.
Beneficios de usar una fundación de aluminio: el aluminio es el peso liviano obvio
Reemplazo de material por acero. Los beneficios específicos al usar una fundición de
aluminio fueron:
 Peso reducido de 6 libras a 1,7 libras
 Una apariencia de alta tecnología para el pedal de freno con la eliminación de
la bota de goma en la sección de la almohadilla del pie.
 Reducción de los requisitos de mecanizado, en comparación con el conjunto de
acero original.
 Eliminación de las operaciones de fijación, soldadura y acabado requeridas para
el acero original. ensamblaje soldado.

Los
problemas
 El enfoque de diseño de
fundación: el ingeniero de
diseño de fundición en Eck
Industries de Manitowoc, WI
recibió el desafío de producir el
pedal de freno como un
aluminio fundición, cumpliendo
estrictos requisitos de calidad,
coste y objetivos de entrega de
GM.
 Los ingenieros de fundición de metales tenían tres diseños imperativos:
• Diseño para el rendimiento
• Diseño para la fabricalidad/moldeabilidad
• Diseño por costo
 Problemas críticos de diseño: los requisitos de rendimiento, capacidad de
fabricación/moldeo, y el costo están estrechamente interconectados. Cinco
cuestiones de diseño jugaron un papel importante en el cumplimiento de los
tres imperativos de diseño.
• Seleccione un método de fundición/moldeo para el acabado de la
superficie, las tolerancias dimensionales, la productividad y herramienta
de vida.
• Elija una aleación de aluminio con el mejor equilibrio de resistencia,
ductilidad y moldeabilidad.
• Revise el diseño del componente para eliminar los puntos calientes y las
concentraciones de tensión en la fundición.
• Diseñe el flujo de metal en la fundición para promover la solidez y un
alto rendimiento de producción.
• Desarrollar métodos de aseguramiento de la calidad para verificar la
solidez.
 Métodos de
 fundición/
La selección de un método de fundición/moldeo es una decisión de producción crítica,
porque Los diferentes métodos de moldeo tienen compensaciones entre el costo
inicial, la vida útil de la herramienta, el acabado de la superficie, tolerancias
dimensionales y tiempo del ciclo de producción.
 Al considerar los métodos de moldeo, el pedal de freno del Corvette tenía dos
importantes factores de producción.
• Tasa moderada (35.000 / año), producción a largo plazo (10 años)
• Estrictos requisitos dimensionales y de acabado superficial.

Se consideran tres opciones de fundición/moldeado:

Molde de arena verde

Se forma un molde de arena verde
empacando una mezcla de arena, arcilla y
agua alrededor de un patrón para formar una
cavidad de molde. El metal fundido se vierte
en el lijar el molde a través del bebedero.

Alimentación por gravedad molde

permanente
Un molde permanente consta de dos mitades
de acero/hierro en las que la cavidad del
molde ha sido mecanizada. El metal fundido
es vertido en la cavidad del moldea través de
la puerta de entrada

Baja presión molde permanente

Un permanente de baja presión el molde usa
3-15 psi de gas presión para empujar el
fundido metal en la cavidad del molde.

Elija un
método
La siguiente tabla describe los beneficios relativos y características de los tres enfoques
de casting. Escoger un método de fundición/moldeo que mejor se adapte a los
requisitos.

Arena verde Alimentación por Baja presión molde

Característica moldeo gravedad molde permanente
permanente
Costo del patrón/ Bajo Moderar Moderar
molde
Tolerancia Justo Moderar Moderar
Dimensional
Acabado de Justo Bien Mejor
superficie
Durabilidad del Bien Bien Bien
patrón / molde
Tasa de Moderar Elevado Elevado
producción
Solidez de casting
y Propiedades Moderar Bien Mejor
mecánicas

Molde de arena verde

El molde de arena verde no es la mejor opción de método de moldeo para el pedal del
freno.
 El molde de arena no puede
proporcionar lo necesario acabado
dimensional y superficial. Aserrado y se
requieren operaciones de rectificado
para eliminar el aparejo e introducirá
variaciones en la apariencia terminada.
 La menor conductividad térmica de la
arena el moho ralentiza la solidificación
en la fundición, produciendo un tamaño
de grano mayor y menor fuerza.
 Los aparejos adicionales (elevadores) necesarios para la arena. las piezas
fundidas requerirán metal adicional materia prima y reducirá el rendimiento
del metal.

Molde permanente de alimentación por

gravedad
El molde permanente de alimentación por gravedad no es ella mejor elección de
método de moldeo para el pedal de freno.
 El molde permanente puede
proporcionar acabado superficial y
tolerancias dimensionales
necesarios para el pedal del freno.
 La durabilidad del molde de acero
asegurará que el acabado
superficial y dimensional, las
tolerancias se mantienen en todo
el año de producción.
 La alimentación por gravedad del
metal requiere elevadores para
alimentar metal fundido en las secciones gruesas del casting. Esas bandas
requerirán cortar y molienda con la mayor variabilidad en apariencia
terminada.
 La alimentación por gravedad no proporciona un molde rápido llenado y
dificulta la obtención acabado superficial liso y fundición solvencia.

Molde
permanente
El molde permanente de baja presión (LP) es la mejor elección de método de moldeo
para el pedal de freno.
 El molde permanente LP puede
proporcionar acabado superficial y
tolerancias dimensionales necesarios
para el pedal del freno.
 Los tiempos de ciclo rápidos en
colada en permanente Los moldes
de acero pueden soportar la tasa de
producción. necesario para el pedal
del freno.
 La durabilidad del molde de acero
asegurará que el acabado superficial
y dimensional, las tolerancias se
mantienen en todo el año de producción.
 El llenado a baja presión del molde permanente dará un llenado más rápido y
uniforme del molde y proporciona un buen acabado superficial y solidez del
casting.
  Los moldes LP utilizan sistemas de compuerta más simples y no necesitan
elevadores para alimentar la solidificación contracción. Esto reduce los costos
de metal y elimina una operación de corte/pulido.

Los
 requisitos
El aluminio es la aleación preferida por su peso, ahorros, pero los requisitos de
rendimiento y Los problemas de fabricabilidad impulsarán la elección de una
aleación de aluminio específica.
• Para el rendimiento mecánico, la aleación de aluminio debe ser fuerte y
resistente, porque la fractura frágil en el pedal del freno es inaceptable
en una parte crítica de la fractura.
• Los ingenieros de GM establecen especificaciones mecánicas de 35 ksi
resistencia máxima a la tracción, límite elástico a la tracción de 25 ksi, y
7% de alargamiento.
• El pedal de freno debe mantener su apariencia superficial en una amplia
variedad de entornos. Corrosión del aluminio debe minimizarse.
 Desde la perspectiva del casting, el largo y estrecho La geometría del pedal del
freno requiere una Aleación de aluminio que fluirá y llenará el molde.
fácilmente, pero no se solidificará demasiado rápido. Rápido la solidificación
puede producir grietas (desgarro en caliente) en el casting.

¿Qué aleación
de aluminio
tiene
Se pueden considerar tres tipos de aleaciones de aluminio para la mejor
esta aplicación:
 una aleación de aluminio 206 con tratamiento térmico T7
 una aleación de aluminio B356 con un requisito de tratamiento térmico T6
 una aleación de aluminio 535 sin necesidad de tratamiento térmico.
¿Qué aleación de aluminio elegirías para el pedal de freno, basado en fuerza,
ductilidad, resistencia a la corrosión y requisitos de moldeabilidad, como se muestra
a continuación?

Aleación Requisito 206 T7 B356 T6 535 F

Actuación
 Resistencia 35 63 38 40
máxima a la
tracción (ksi)
Resistencia a la 25 60 30 18
tracción (ksi)
Ductilidad (% 7% 12% 7% 13%
de
alargamiento)
Resistencia a la 2 4 2 1
corrosión
(1 = Excelente,
5 = Deficiente)
Costabilidad
Fluidez 2 2 1 5
(1 = Excelente,
5 = Deficiente)
Resistencia al 2 3 1 4
desgarro
caliente
(1 = Excelente,
5 = Deficiente)

Aluminio 206
La aleación de aluminio 206 T7
 La aleación de aluminio 206 con tratamiento
térmico T7es una aleación de alta resistencia y
alta ductilidad que puede cumplir fácilmente los
requisitos mecánicos del pedal del freno.
 El contenido de cobre en la aleación 206 es alto
suficiente para causar una posible corrosión y
problema de picaduras, que requeriría un
revestimiento protector adicional en el pedal.
 La aleación tiene suficiente fluidez para llenar el
largo geometría fina del molde. Pero es
susceptible al "desgarro en caliente" que
reducir el rendimiento de la producción. Un
incremento posibilidad de "desgarro en
caliente" requerirá 100%inspección no
Requisito nominal
destructiva del pedal del freno fundiciones.
 En general, la aleación de aluminio 206 T7 supera los requisitos mecánicos,
pero se queda corto sobre la resistencia a la corrosión y la moldeabilidad.
 Aluminio B356
El aluminio B356 T6 modificado aleación
 La aleación de aluminio 356 tiene un
moderado fuerza y buena ductilidad que
puede cumplir con los requisitos
mecánicos del pedal del freno.
 La aleación tiene significativamente mejor
resistencia a la corrosión que el
206aleación, debido a su menor contenido
de cobre contenido.
 La aleación 356 tiene buena fluidez y
resiste el "desgarro en caliente". Esto
asegurará alto rendimiento de producción
y reducir la necesidad de una inspección
Requisito nominal
exhaustiva.
La aleación B356 T6 es la mejor opción.

Aluminio 535F
La aleación de aluminio 535 F
 La aleación de aluminio 535F tiene
excelente resistencia y muy alto ductilidad,
pero su límite elástico es menor que la
especificación.
 La aleación 535F tiene una excepcional
resistencia a la corrosión, porque hay sin
contenido significativo de cobre.
 Pero la aleación tiene baja fluidez y es
susceptible al desgarro en caliente. Por esa
razón por la que no es una buena opción
para el pedal de freno con su estrecha cruz Requisito nominal
sección y longitud extendida.
 Diseño para la solidez de la fundición
Eliminación de puntos calientes y concentraciones
de estrés

 Dos principios de diseño importantes en casting son:

• Redondear las esquinas generosamente para reducir concentraciones
de estrés.
• Evite las secciones gruesas aisladas donde Podrían desarrollarse "puntos
calientes".
• Los "puntos calientes" en el casting son regiones que se aíslan
térmicamente y son los últimos en enfriarse, formando contracción
porosidad o cavidades en el molde.
• Reducir el tamaño del espesor aislado secciones o proporcionar
transiciones graduales entre secciones de diferente espesor.

Rediseño para solidez y reducción del estrés

 El ingeniero de fundición siempre revisará el diseño del componente.
buscando aquellas características que tienen
• esquinas afiladas y filetes
• secciones gruesas aisladas.

Una revisión
de la
 Una revisión del original diseño para el pedal de freno articulación
mostró un potencial
problema en la región donde se une la almohadilla del pie con el brazo del
pedal de freno. Eso originalmente era una directa transición a la almohadilla del
pie con esquinas afiladas.
Elija un diseño alternativo (Opción A u Opción B) que reducir las concentraciones de
estrés y el potencial de aislamiento "caliente manchas” en el casting.

Opción A: esquinas redondeadas en 2 caras

 En la Opción A la articulación entre la barra de pedal y la almohadilla del pie
rediseñado con redondeado más grande bordes en la parte delantera y trasera.
Esto reducirá significativamente el estrés. concentraciones durante el
enfriamiento y solidificación, así como en servicio.
  Sin embargo, todavía hay una transición brusca entre la almohadilla del pie y el lado
largo de la barra de pedal. Esta región necesita una transición más suave a reducir el
aislamiento de la "zona caliente" y evitar tensiones agudas concentraciones en las
esquinas.

Opción B - Secciones de transición en 4 caras

 En la Opción B, la unión entre la
barra de pedal y la almohadilla de
pie fue rediseñado con grandes
bridas de transición cónicas en los
dos lados largos, así como radios
más pequeños en el frente y
bordes traseros.
 Estas funciones suavizarán la
transición de la barra de pedal ala
almohadilla para los pies y evitar
el aislamiento de la "zona caliente", además de proporcionar para un flujo de
metal más suave en la almohadilla del pie.
La opción B es la elección de diseño correcta. Vaya al siguiente paso de diseño.

Control del flujo

de metal en
 Se realiza la fundición de molde permanente a
baja presión. en moldes de acero, utilizando gas
a baja presión para forzar el metal fundido en la
cavidad. Las características del proceso impulsan
dos factores de diseño:
• La fundición se enfría y solidifica
rápidamente porque de la alta
conductividad térmica del molde de
acero.
• La presión del gas alimenta el metal
fundido al molde durante el paso de
enfriamiento/solidificación, eliminando
la necesidad de las bandas (metal
depósitos) utilizados en la fundición
alimentada por gravedad.
 El posicionamiento del puerto de alimentación de
metal es importante para obtener resultados rápidos
y uniformes rellenos de metal en la matriz. La puerta
de entrada debe ser posicionado para alimentarse en
las secciones más pesadas del componente y
también minimizar la longitud del camino más largo.
  Se muestran dos opciones con diferentes posiciones para la puerta de entrada. ¿Qué
diseño de puerta dará una alimentación líquida más uniforme y rápida en todas las
secciones del casting?

Opción A para
 La opción A coloca la alimentación en la puerta
directamente en la sección de pedal plano del
componente. Esto proporcionará una buena
alimentación de metal en el pedal más pesado
sección.
 Pero el metal fundido tendrá que viajar la
longitud completa del brazo para alcanzar esa
sección del cilindro de pivote en el extremo
opuesto.
 Ésta no es la mejor ubicación para los portones.

Opción B para
colocar la
 La opción B coloca la alimentación en la puerta
puerta interior
más cerca del centro del brazo transversal del
pedal del freno.
 La alimentación central proporciona más
alimentación uniforme de metal en ambos
extremos del pedal del freno.
 Con llenado rápido y uniforme de los dos
extremos del pedal del freno, el casting será
sólido con menos riesgo de porosidad y
"desgarro en caliente".
 Se eligió la mejor Ubicación de la puerta de
entrada.
 Diseño
final del

 El diseño del molde permanente se completó con un desplazamiento horizontal línea

divisoria. Las dos secciones del molde se fabricaron en acero para herramientas H13.
 El diseño del molde incluye un núcleo parcial asentado en la parte superior e inferior
moldes para proporcionar un orificio central en el cilindro de pivote. El uso del núcleo
elimina el paso de mecanizado en bruto para el orificio de pivote.
 La foto de primer plano de la derecha muestra las dos placas de acero móviles,
utilizado para producir el bolsillo en la barra y las ranuras en el pedal del freno.

Pedal de freno de aluminio

fundido
 La foto de la izquierda muestra los pedales
de freno en la condición de fundición, antes
de que la puerta de entrada sea cortada.
 Después de fundir y recortar, se comprueba
el pedal del freno en cuanto a dimensiones.
tolerancias y preparado para dos
operaciones de acabado.
• Tratamiento térmico a la condición
T6 requerida
• Mecanizado: una operación de
escariado para el orificio de pivote y
un taladro en bruto y termine el escariado para el orificio transversal en
el bolsillo de conexión.
 Seguro
 de escalidad
El pedal del freno fundamental para la
seguridad. componente con un alto nivel de
rendimiento y calidad del material.
 El dibujo indica las secciones del freno donde
las tensiones son altas y la solidez es
imperativa.
 Para asegurar la calidad, Eck Industries utiliza
X-radiografía de rayos para asegurar la
solidez de las piezas fundidas del pedal de
freno.
 En la primera tanda de producción, cada
freno del pedal se comprobó con radiografía
de rayos X. La evaluación de rayos X mostró
que los castings cumplieron o superaron el
casting normas de calidad.
Con cuatro años de experiencia en la producción de pedales de freno, La radiografía
ahora se realiza sobre una base estadística, evaluando el 10% de cada ciclo de
producción.

Las
Con el pedal de freno Corvette enlecciones
el cuarto año de
producción, hay fueron dos lecciones importantes
aprendidas
aprendido en este exitoso diseño y esfuerzo de producción.
1. Una estrecha relación de trabajo entre la fundición
y el cliente es esencial para el diseño eficaz del
casting por rendimiento, costo y fabricabilidad.
2. La selección de la aleación es un tema crítico
encontrando tanto la mecánica de requisitos de
rendimiento y requisitos de moldeabilidad.
 Resumen
Fundición del pedal de freno Corvette en aluminio
 El pedal de freno de aluminio fundido en el Chevrolet Corvette tiene lo
siguientes beneficios:
• Ahorro de peso del 72% con respecto al original conjunto de acero
soldado
• Reducción de costes mediante la eliminación de Fijación de alineación,
soldadura y operaciones de acabado necesarias para el conjunto de
acero soldado.
• Una apariencia elegante y de alta tecnología para pedal de freno sin
acabado adicional operaciones.