UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

DEPARTAMENTO DE POSGRADO FCYT

TRABAJO PRACTICO GRUPAL - N°1

Módulo 2: Sistemas térmicos

Estudiantes: AGUILAR VALDIVIA CLAUDIA

ALIAGA RODRIGUEZ CRISTIAN

ANTEZANA JAILLITA MIGUEL ANGEL

APAZ ARANCIBIA OSCAR FERNANDO

AYZACAYO VIRACOCHEA CINTHIA

BARTHA ANTEQUERA WALTER JESUS

Docente: ING. RAUL MALDONADO CESPEDES

COCHABAMBA – BOLIVIA

Enero 2022
ENUNCIADO

Se quiere instalar un recipiente metálico cilíndrico para calentar un volumen de 1.5 m3 de

agua a presión atmosférica desde 20° C hasta 70° C, que alimentara con agua caliente a
una lavandería que trabaja 8 horas continuas cada día. El recipiente debe tener un
revestimiento para aislación térmica. Para dicho cometido se tienen los siguientes datos:

Datos:

➢ El material del recipiente metálico es de acero al carbono A36 con espesor de 6

mm
➢ El flujo de agua caliente que se requiere a la salida del calentador es de 600 kg/h
➢ Se usará Gas natural como combustible para calentar mediante quemadores
atmosféricos
➢ Considerar una temperatura ambiente de 20°C
➢ Para los cálculos de transferencia de calor, despreciar la radiación de los fuegos
➢ Si es necesario se deberá asumir y justificar algunos valores como coeficientes de
convección, temperaturas intermedias, eficiencia del quemador, etc.

Se requiere:

1. El cálculo del espesor recomendado del revestimiento térmico, utilizar lana de

vidrio como material aislante, la cual estará protegida externamente por una chapa
de aluminio delgada.
2. El dimensionamiento del quemador (diseño y selección por tablas, usar tubería
industrial de espesor 1 mm)
3. La cantidad necesaria de quemadores
4. El consumo del combustible del gas natural por hora de cada quemador
5. Calcular la eficiencia energética del todo el sistema de calentamiento
DATOS VALOR UNIDADES
Material acero al carbono A36 0,006 m
Flujo de agua caliente a la salida 600 kg/h
Combustible gas natural 11,98 kW*h
Temperatura ambiente/ingreso 20 ºC
Temperatura de salida 70 ºC
Volumen 1,5 m3
Coeficiente de conductividad lana de vidrio 0,04 w/mK
Espesor de Aluminio 0,0006 m
tubería industrial 1 mm
Diámetro del cilindro 1,3 m
Altura del cilindro 1,3 m
PI 3,14159
Volumen del cilindro 1,725477663 m3
Coeficiente de convección del agua(ha)
(65,7ºC) 136,8 W/m2K
Área de la superficie_1 6,63645255 m2
Coeficiente de conductividad del acero 50,2 W/mK
Coeficiente de conductividad del aluminio 205 W/mK
Espesor asumido de lana de vidrio 0,05 m
Coeficiente de convección del aire (26ºC) 5,265 W/m2K
Área de la superficie_2 6,734807133 m2
Área de la superficie_3 7,580817392 m2
Área de la superficie_4 7,580817392 m2
Área de la superficie_5 7,580817392 m2
Temperatura de superficie de aluminio 26,5 ºC
Poder calorífico de material inferior de gas
natural(PCI) 13,333 kW*h/kg
Potencia 36 kW

𝑫𝟐 ∗𝝅
Ecuación 1 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒊𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒐 = ( 𝟒
) 𝑯𝒄

𝑫 𝑫 𝟐
Ecuación 2 𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒔𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆 𝟏 = 𝟐 ∗ 𝝅 ∗ ( 𝑪 ) ∗ 𝑯𝒄 + 𝝅 ∗ ( 𝒄)
𝟐 𝟐

𝑫𝑪
Ecuación 3 Área de la superficie 2 = 𝟐 ∗ 𝝅 ∗ ( + 𝒆𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 ) ∗ (𝑯𝒄 + 𝒆𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 ) + 𝝅 ∗
𝟐
𝑫 𝟐
( 𝟐𝒄 + 𝒆𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 )

𝑫
Ecuación 4 𝑨𝒓𝒆𝒂 𝟑 = 𝟐 ∗ 𝝅 ∗ (( 𝟐𝒄) + 𝒆𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 + 𝒆𝒍𝒂𝒏𝒂 ) ∗ (𝑯𝒄 + 𝒆𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 + 𝒆𝒍𝒂𝒏𝒂 ) + 𝝅 ∗
𝟐
𝑫
(( 𝟐𝒄) + 𝒆𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 + 𝒆𝒍𝒂𝒏𝒂 )

𝒆𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 = 𝑴𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 𝒂𝒍 𝒄𝒂𝒓𝒃𝒐𝒏𝒐

 𝒆𝒍𝒂𝒏𝒂 = 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒂𝒔𝒖𝒎𝒊𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒏𝒂 𝒅𝒆 𝒗𝒊𝒅𝒓𝒊𝒐

𝑯𝒄 = 𝒂𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒊𝒍𝒊𝒏𝒅𝒓𝒐

El área de la superficie 4 y el área de la superficie 5 son igual al área de la superficie 3

METODO 1 DE CALCULO DE MECANISMOS COMBINADOS

1. El cálculo del espesor recomendado del revestimiento térmico, utilizar lana de

vidrio como material aislante, la cual estará protegida externamente por una chapa
de aluminio delgada.

Figura 1.- esquema de resistencias

𝟏
Ecuación 5 𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒗𝒆𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒏𝒂 = 𝒉𝒂𝒈𝒖𝒂 ∗𝑨𝟏

𝒆𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐
Ecuación 6 𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 = 𝒌
𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 ∗𝑨𝟐

𝒆𝒍𝒂𝒏𝒂
Ecuación 7 𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒍𝒂𝒏𝒂 𝒅𝒆 𝒗𝒊𝒅𝒓𝒊𝒐 = 𝒌𝒍𝒂𝒏𝒂 ∗𝑨𝟑

𝒆𝑨𝒍
Ecuación 8 𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒍𝒖𝒎𝒊𝒏𝒊𝒐 =
𝒌𝑨𝒍 ∗𝑨𝟒

𝟏
Ecuación 9 𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒄𝒐𝒏𝒗𝒆𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒏𝒂 = 𝒉𝒂𝒊𝒓𝒆 ∗𝑨𝟓

Ecuacion 10 𝑫𝒆𝒍𝒕𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒖𝒓𝒂 = 𝑻𝒊𝒏𝒈𝒓𝒆𝒔𝒐 − 𝑻𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂

𝑫𝒆𝒍𝒕𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒖𝒓𝒂
Ecuacion 11 𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝑹
𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒏𝒂 +𝑹𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 +𝑹𝒍𝒂𝒏𝒂 +𝑹𝑨𝒍 +𝑹𝒆𝒙𝒕𝒆𝒓𝒏𝒂

𝒉 = 𝒄𝒐𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒗𝒆𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍

𝒌 = 𝒄𝒐𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍

 𝒆 = 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍

𝑨 = 𝒂𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒔𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆

Cálculo de 𝒉𝒂𝒊𝒓𝒆

ℎ∗𝐷
𝑁𝑢 =
𝐾 1
𝑁𝑢 = 2 + 0,5 ∗ (𝑅𝑎 )4

𝑅𝑎 = 𝐺𝑟 ∗ 𝑃𝑟

𝑔 ∗ 𝐿3 ∗ 𝛽 ∗ ∆𝑇𝑒𝑚𝑝 ∗ 𝜌2
𝐺𝑟 =
𝜇2

𝐿=𝐷

DATOS VARIABLE VALOR UNIDADES

Gravedad g 9,81 m/s2

Diámetro D 1,3 m

Coeficiente de conductividad del aire K 0,026 W/Mk

𝛽 1/303

Densidad del aire 𝜌 1170 Kg/m3

Viscosidad del aire 𝜇 1,85x10^5 Pa*s

𝑾
𝒉𝒂𝒊𝒓𝒆 = 𝟓, 𝟐𝟔𝟓
𝒎𝟐 ∗ 𝑲

Calor total 261,6876512

Resistencia convección interna 0,001101483
Resistencia conducción acero 2,12483E-05
Resistencia conducción lana de vidrio 0,164889871
Resistencia conducción aluminio 3,86084E-07
Resistencia convección externa 0,025054491
Delta de temperatura de calor total 50
Calor de convección externa 259,4345232
Delta de temperatura de convección
externa 6,5

2. El dimensionamiento del quemador (diseño y selección por tablas, usar tubería industrial de
espesor 1 mm)
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞 = 𝑚ሶ ∗ 𝑑𝑒𝑙𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 = 30000 = 35 𝑘𝑊
ℎ

𝑞𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑞 + 𝑞𝑝𝑒𝑟𝑑 = 35 𝑘𝑊 + 0,3 𝑘𝑊 = 35,3 𝑘𝑊 ≈ 𝟑𝟔 𝒌𝑾

DIMENSIONES Y CARACTERÍSTICAS

Inyector y tobera (Tabla 1)

∑ 𝑃 = 1 + 1.5 + 2.5 + 3 + 1 = 9 𝑘𝑊 Cono divergente:

Diámetro del inyector: 𝐷1 = 293,79 𝑚𝑚

𝐷𝑖𝐺𝑁 = 2,38 𝑚𝑚 𝐷2 = 417,34 𝑚𝑚

Distancia garganta-inyector: 𝛼 = 5°
𝐿𝑖𝑔 = 69,86 𝑚𝑚
𝛽 = 15°
Conducto principal del quemador:
Cono convergente:
𝐷𝑐𝑝 = 35,10 𝑚𝑚
𝐶1 = 49,42 𝑚𝑚

𝐶2 = 70,20 𝑚𝑚
Tuberías con ranuras (Tabla 10, 9 y 11)

Tubería 1: Tubería 2: Tubería 3: Tubería 4:

P= 1 𝑘𝑊 P= 1,5 𝑘𝑊 P= 2,5 𝑘𝑊 P= 3 𝑘𝑊
L= 150 mm L= 240 mm L= 280 mm L= 330 mm
𝐷𝑒𝑥𝑡 = 15,88 𝑚𝑚 𝐷𝑒𝑥𝑡 = 15,88 𝑚𝑚 𝐷𝑒𝑥𝑡 = 22,22 𝑚𝑚 𝐷𝑒𝑥𝑡 = 22,22 𝑚𝑚
𝑌 = 10 𝑚𝑚 𝑌 = 11 𝑚𝑚 𝑌 = 11 𝑚𝑚 𝑌 = 11 𝑚𝑚
𝑟 = 60° 𝑟 = 60° 𝑟 = 60° 𝑟 = 60°
Lc= 10,4 mm Lc= 10,4 mm Lc= 13,7 mm Lc= 13,7 mm
𝑁1 = 15 𝑁2 = 22 𝑁3 = 25 𝑁4 = 30

Donde:
𝐷𝑒𝑥𝑡: 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎
𝑌: 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑟𝑎𝑛𝑢𝑟𝑎𝑠
𝑟: 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑟𝑎𝑛𝑢𝑟𝑎𝑠
Lc: distancia a cortar
Diámetro y numero de orificios del
N: Numero de ranuras
interencendido (Tabla 8 y 7)

P= 1 𝑘𝑊
L= 350-2(15,88)-2(22,22) =273,8
Donde:
𝑑𝑜 = 1,19 𝑚𝑚
𝑑𝑜: 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜
𝑁 = 97
N: Numero de orificios
d: distancia entre orificios
 𝑑 = 2,975 𝑚𝑚

3. La cantidad necesaria de quemadores

Se asumió 4 quemadores cada 1 de 9Kw

𝒒𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍
𝑵𝒒𝒖𝒆𝒎𝒂𝒅𝒐𝒓𝒆 =
𝒒𝒒𝒖𝒆𝒎𝒂𝒅𝒐𝒓
Donde:

𝑵𝒒𝒖𝒆𝒎𝒂𝒅𝒐𝒓𝒆 = Numero de quemadores

𝒒𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 = Calor necesario para obtener agua a 70 ºC (36 kW)

𝒒𝒒𝒖𝒆𝒎𝒂𝒅𝒐𝒓 = Calor que genera cada quemador (9 kW)

Figura 2.- configuración del quemador

Número de quemadores recomendado de 4 con una potencia de 9 kW

cada uno
 𝜙1412

Figura 3.- vista superior y corte del cilindro

4. El consumo del combustible del gas natural por hora de cada quemador

Consumo de GN

PCI 13,333 kW*h/kg

Potencia 36

𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂
( ) 𝒌𝒈
𝑷𝑪𝑰
Ecuación 12 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒎𝒃𝒖𝒔𝒕𝒊𝒃𝒍𝒆 𝒅𝒆𝒍 𝒈𝒂𝒔 𝒏𝒂𝒕𝒖𝒓𝒂𝒍 𝒑𝒐𝒓 𝒉𝒐𝒓𝒂 = 𝟒
[𝒉]

Consumo de combustible del gas natural

por hora 0,675016875 kg/h

El consumo de gas natural por hora es de 0,675016875 kg/h = 0,91 m3/h

5. Calcular la eficiencia energética del todo el sistema de calentamiento

Ecuación 13 𝒒𝒖 = 𝒇𝒍𝒖𝒋𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒄𝒂𝒍𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒂 𝒍𝒂 𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 ∗ 𝑪𝑷 ∗

𝒌𝒄𝒂𝒍
𝑫𝒆𝒍𝒕𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒖𝒓𝒂 [ ]
𝒌𝒈𝒉

Ecuación 14 𝒒𝒔 = 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒐𝒎𝒃𝒖𝒔𝒕𝒊𝒃𝒍𝒆 ∗ 𝟒 ∗ 𝑷𝑪𝑰[𝑲𝑾]

𝒒𝒖
Ecuación 15 𝜼= 𝒒𝒔

Conversión de kcal/kgh a kw
qu 30000 kcal/kgh 34,08 kw
qs 36 KW
n 0,946666667

La eficiencia energética calculada es de 0,946667 = 94%

METODO 2 DE CALCULO- ESPESOR ÓPTIMO ECONOMICO