MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM

23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO

Tema A2a Materiales: SOLDADURA

Ablandamiento de la zona de la soldadura de un acero microaleado experimental

E. López Martíneza, I. Flores Acevedoa, O. Vázquez Gómezb,c, H.J. Vergara Hernándezc, B.
Campilloa,d
a
Facultad de Química, Universidad Nacional Autónoma de México, Av. Universidad 3000, UNAM CU, Distrito Federal 04510, México
b
Concejo Nacional de Ciencia y Tecnología, Av. Insurgentes 1582, Distrito Federal 03940, México
c
Posgrado en Ciencias en Metalurgia, Instituto Tecnológico de Morelia, Av. Tecnologico 1500, Morelia 58820, México
d
Instituto de Ciencias Físicas, Universidad Nacional Autónoma de México, Av. Universidad 1001, Col. Chamilpa, Cuernavaca 62209, México
*Autor contacto.Dirección de correo electrónico: edgar0902@comunidad.unam.mx

RESUMEN

Se determinó la nanodureza de las fases y microconstituyentes de la zona de la soldadura de un acero microaleado

experimental con una microestructura de martensita y bainita. Mediante pruebas de microdureza y nanoindentación se
observó que se presenta un ablandamiento de la zona afectada por el calor (ZAC) debido a la formación de ferrita
poligonal en la subzona de recristalización, a la formación de ferrita quasi-poligonal y revenido de la martensita en la
subzona intercrítica y al revenido de la martensita en la subzona subcrítica, la cual no es posible identificar
microestructuralmente. Con la técnica de nanoindentación, adicional al ablandamiento, se observó un endurecimiento
cercano a la posición correspondiente a la temperatura crítica A 1, lo cual se le puede atribuir a un fenómeno de
endurecimiento secundario por precipitación de carburos de los elementos aleantes. Adicionalmente, se observó que la
ferrita poligonal presenta un comportamiento y nanodureza similar a la bainita, a lo cual se le atribuye al efecto del
borde de grano.

Palabras Clave: Nanoindentación, Nanodureza, Acero microaleado, Ablandamiento de la zona afectada por el calor, Zona afectada por el calor
subcrítica, Martensita revenida.

ABSTRACT

The nanohardness of phases and microconstituents of the welding zone of an experimental microalloyed steel with
microstructure of martensite and bainite was determined. By microhardness and nanoindentation tests it was found that
softening occurs of the heat affected zone (HAZ) due to the formation of polygonal ferrite in the recrystallization
subzone, to the formation of quasi-polygonal ferrite and tempering of martensite in the intercritical subzone and the
tempering of martensite in the subcritical subzone, which cannot be identified microstructurally. With nanoindentation
technique, in addition to softening, hardening close to the position corresponding to the critical temperature A 1 was
observed, which can be attributed to a phenomenon of secondary hardening by precipitation of carbides of the alloying
elements. Additionally, it was observed that the polygonal ferrite exhibits a behavior and nanohardness similar to the
bainite, which is attributed to the effect of grain boundary.

Keywords: Nanoindentation, Nanohardness, Microalloyed steel, Heat affected zone softening, Subcritical heat affected zone, Tempering martensite.

martensita, se ha observado una disminución de la

1. Introducción
Los aceros microaleados o de baja aleación y alta
resistencia (HSLA, por sus siglas en inglés) son aceros
que obtienen sus propiedades mecánicas mediante la
adición de pequeñas cantidades de elementos aleantes y
la aplicación de procesos termomecánicos. Estos aceros
obtienen sus propiedades mecánicas finales por medio de
los mecanismos de endurecimiento por tamaño de grano
y precipitación. En la soldadura de aceros microaleados
en donde la microestructura original del material base es
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microdureza Vickers en la zona afectada por el calor
(ZAC). A esto se le denomina ablandamiento de la ZAC,
el cual lleva a una disminución de la resistencia
mecánica local, que está relacionada a fallas de
deformación localizada [1], además de que puede
promoverse el agrietamiento inducido por el hidrógeno
[2]. Este fenómeno está relacionado con las
microestructuras desarrolladas por efecto de los ciclos
térmicos de soldadura producidos en la ZAC y por el
revenido de la martensita [3] que se promueve en la
subzona denominada zona afectada por el calor
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subcrítica (ZACSC), en la cual se experimentan
temperaturas pico inferiores a la temperatura crítica de
transformación A1. Sin embargo, el revenido de la
martensita ha sido poco estudiado en ciclos de
calentamiento y enfriamiento rápidos como los que se
presentan en el proceso de soldadura. El ablandamiento
de la ZAC es un fenómeno complejo que es función de la
microestructura original, la composición química, el
calor de aporte de soldadura y el estado de deformación
[3, 4].
El camino habitual para la determinar el espesor del
ablandamiento de la ZAC es mediante un barrido de
microdurezas en la zona de la soldadura, pero mediante
pruebas de nanoindentación, se ha determinado que los
pruebas de microdureza pueden sub-estimar el espesor
verdadero de esta zona [5].
En este trabajo se determinó la nanodureza de las
fases y microconstituyentes de la zona de la soldadura y
el espesor de la ZACSC de un acero microaleado
experimental que presenta una microestructura inicial de
martensita y bainita.
2. Procedimiento
El material de trabajo es un acero microaleado
experimental, el cual se presenta en forma de placas de
11 mm de espesor. La Tabla 1 muestra la composición
química de este acero.
Tabla 1 – Composición química del acero.
C Si Mn Ni Nb Ti
0.028 0.244 1.000 1.354 0.025 0.015 0.006
Sobre una placa del acero, se simuló una soldadura de
una pasada sin material de aporte con el proceso de
soldadura por arco con gas-tungsteno (GTAW). Para
determinar la microestructura inicial, se realizó una
preparación metalográfica, la cual consistió en corte y
desbaste con la secuencia de lijas 240, 320, 400 y 600,
seguido de pulido grueso con alúmina de 1 m y pulido
fino con alúmina de 0.3 y 0.05 m de tamaño de
partícula, y se atacó con los reactivos en orden de uso:
Nital 2, Picral 1 y LePera. Una vez revelada la
microestructura de la zona de la soldadura, con el equipo
Shimadzu Microhardness modelo HMV-2, se realizó un
barrido de microdurezas, desde la zona de fusión (ZF)
hasta el material base (MB), con una fuerza de 980.5 mN
y con un tiempo de 15 s.
Las muestras que fueron utilizadas para la medición
de la microdureza, se utilizaron para realizar pruebas de
nanoindentación para determinar la dureza de las fases
y/o microconstituyentes en cada zona de la soldadura. En
las pruebas de nanoindentación la preparación de las
muestras es una variable muy importante ya que la
superficie a ser ensayada necesita tener una rugosidad
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menor a la profundidad que dejara la huella después de
las nanoindentación, además de que se debe tener
cuidado de no introducir deformación plástica. Por esta
razón, no es posible realizar pruebas de nanoindentación
en muestras atacadas.
Después de las mediciones de microdureza, estas
muestras se desbastaron con lija 600 para eliminar las
huellas del indentador Vickers, seguido de pulido fino
con alúmina de 1 y 0.3 m de tamaño de partícula, para
posteriormente ser atacadas con nital 2 para revelar la
microestructura de cada zona. Para poder realizar las
pruebas de nanoindentación, en las muestras atacadas se
marcaron la ZF y las subzonas de la ZAC (zona afectada
por el calor de crecimiento de grano (ZACCG), zona
afectada por el calor de recristalización (ZACRC) y zona
afectada por el calor intercrítica (ZACIC)), con el uso del
microdurómetro Vickers. Una vez hecho esto, las
muestras se pulieron con alúmina de 0.05 m de tamaño
de partícula hasta desaparecer toda la microestructura
revelada por el ataque pero sin eliminar las marcas
Vickers introducidas en las zonas. Para dar el acabado
final, se utilizó una solución nanométrica de sílica
coloidal hasta obtener una rugosidad menor a 40 nm.
Todo se llevó acabo sin la aplicación de fuerza externa,
es decir, con el puro peso de la muestra se realizó el
pulido, con el fin de evitar la introducción de
deformación plástica. Las pruebas de nanoindentación se
llevaron a cabo en un nanoindentador TI 750
Nanomechanical Test System marca Hysitron, con el uso
de una punta Berkovich calibrada con una muestra
estandarizada de sílice fundida. Con este nanoindentador,
N
se puede controlar la fuerza aplicada o la profundidad de
penetración. Para la determinación de la dureza, se
decidió el uso de control fuerza. Para esto, se utiliza una
función de fuerza, la cual indica cómo se va a aplicar la
fuerza en función del tiempo. Se sabe, que algunos
materiales pueden presentar apilamiento (pile-up)
alrededor de las nanoindentaciones, el cual puede dar
una determinación errónea de las propiedades mecánicas
ya que el área de contacto de nanoindentación se verá
afectada. Para mitigar este problema, se realizaron
pruebas preliminares para determinar la fuerza de
nanoindentación y la forma de función de carga. El
nanoindentador también se utilizó como un microscopio
de fuerza atómica para adquirir la morfología de la zona
de las nanoindentaciones y para determinar la rugosidad.
Una vez realizadas las pruebas de nanoindentación, se
adquirieron imágenes de las nanoindentaciones con las
muestras pulidas y posteriormente se volvieron a tomar
imágenes con las muestras atacadas con nital 2 para
determinar la microestructura que fue nanoindentada.
3. Resultados y análisis
En la Figura 1 se presentan las microestructuras
desarrolladas por efecto de los ciclos térmicos de
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soldadura. En el MB, se observa una microestructura de
martensita y bainita. En la ZACIC se observa una
microestructura de ferrit6a cuasi-poligonal (FCP) y
microconstituyente M/A que es una mezcla de martensita
y austenita. En esta subzona, parte de la microestructura
original transformo a austenita en el ciclo de
calentamiento para posteriormente formar FCP en el
ciclo de enfriamiento, pero debido a que las temperaturas
pico que se alcanzaron se encuentran entre las
temperaturas críticas de transformación A1 y A3, parte de
la microestructura original no transformo por lo que
parte de la martensita y bainita original se conservó; sin
embargo esta microestructura que no transformo recibió
un ciclo térmico parecido al de un revenido de alta
temperatura. La ZACRC está compuesta por granos
recristalizados de ferrita poligonal con un tamaño de
grano de 8 m. En la ZACCG, se observa que se formó
martensita y microconstituyente M/A; y en la ZF se
promovió la formación de bainita así como también la
formación de M/A.
a)
b)
M FQP
M/A
B
c) d)
FP M/A
M/A
M 160
e)
M/A
B
Figura 1 – Microestructuras desarrolladas en la zona de la
soldadura. (a) MB; (b) ZACIC; (c) ZACRC; (d) ZACCG; (e) ZF.
En la Figura 2 se presenta la microdureza medida en
cada zona de la soldadura, en donde se observa un
ablandamiento de la ZAC, lo cual está relacionado con
las microestructuras presentes. Bajo ciertas
consideraciones, este fenómeno suele presentarse en
aceros microaleados con tratamiento termomecánico [6];
adicionalmente, este ablandamiento se da en aceros cuya
estructura está basada en microestructuras fuera del
equilibrio (martensita o bainita) [7, 8]. Éste
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ablandamiento se puede observar en las subzonas de
ZACRC, ZACIC y en la ZACSC.
El ablandamiento en la ZACSC se debe a que esta
subzona experimentó un ciclo térmico parecido al de un
revenido [5, 9]. Microscópicamente no es posible
observar un cambio de fase en esta subzona ya que la
temperatura pico que se alcanza durante el proceso de
soldadura es inferior a la temperatura crítica A1, pero se
puede presentar eliminación de dislocaciones y dilución
y crecimiento de precipitados. En la ZACIC, parte de la
microestructura que no transformo a austenita, se revino
como en el caso de la ZACSC, y la que si transformó a
austenita en el ciclo de calentamiento, en el ciclo de
enfriamiento formo ferrita, por lo que esta subzona es
aún más blanda que la ZACSC. En la ZACRC, toda la
microestructura original transformó a austenita en el
ciclo de calentamiento y formó ferrita en el ciclo de
enfriamiento, por lo que no existen vestigios de la
microestructura original, resultando esta subzona la más
blanda de todas. En la ZACCG la dureza es mayor que la
del MB, debido a la formación de martensita, y en la FZ
la dureza disminuyó debido a la formación bainita y
ferrita acicular.
360
320
Microdureza, HV 0.1
280
240
200
ZF ZACCG ZACRC ZACIC ZACSC MB
Zona de soldadura
Figura 2 – Microdurezas en la zona de la soldadura.
De las pruebas preliminares de nanoindentación, se
determinó que una fuerza de 10000 m y una función de
carga triangular con 25 s para cargar y 25 s para
descargar y sin tiempo de permanencia, se obtenía la
menor cantidad de pile-up (Figura 3). La Figura 4
muestra la huella de microdureza Vickers y la huellas de
las nanoindentaciones realizadas en la ZACIC de la
muestra pulida y atacada con nital 2. En esta figura se
observa una microestructura de martensita, la cual
debido al ciclo térmico experimentado, entre A1 y A3, se
encuentra revenida. La Figura 5 muestra la morfología
de una huella de nanoindentación de la zona de fusión en
2D y 3D en donde se puede observar la formación de
pile-up, y en la Figura 6 se presenta su respectiva curva
fuerza-desplazamiento. En esta figura se pueden
observar tres parámetros importantes: la fuerza máxima (
Pmax ), el desplazamiento máximo ( hmax ) y la rigidez
elástica de la curva de descarga ( S ) definida como la
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pendiente de la parte del inicio de la curva de descarga

durante el estado inicial de descarga.

10000

8000
Fuerza, 

6000

4000

2000

0 Pile-up
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo, s

Figura 3 – Función de carga utilizada en las pruebas de

nanoindentación.

Vickers

Berkovich Figura 5 – Nanoindentación en la zona de fusión. Rugosidad

promedio: 10.5 nm.

10000
Pmax
8000
Carga
Fuerza, N

6000
10 S=dP/dh
1 4000
Descarga
2000 hmax
hf
0
0 100 200 300 400 500
Desplazamiento, nm

Figura 4 – Marcas de nanoindentación en la ZACIC. Las flechas Figura 6 – Curva fuerza-desplazamiento de una nanoindentación
indican las nanoindentaciones. de la zona de fusión.

La Figura 7 muestra las curvas fuerza-desplazamiento

de las fases y microconstituyentes de la zona de la La nanodureza ( H ) se define como la fuerza máxima
soldadura. Se observa que bajo la misma fuerza máxima aplicada entre el área de contacto bajo esta fuerza:
(10000 m) la martensita tiene una menor penetración en
comparación con los demás microconstituyentes, lo cual
H  Pmax A (1)
concuerda con el hecho de que la martensita es el
microconstituyente con mayor dureza y por lo tanto se
donde A es el área de contacto que es función del
resistirá más a la penetración. Así mismo, se observa que
desplazamiento. Esta definición de fuerza difiere de la
la ferrita poligonal y la bainita presentan un
definición de dureza Vickers, la cual utiliza el área
comportamiento similar y la ferrita acicular y la ferrita
residual de la huella. El área de contacto, A , depende
cuasi-poligonal presentan la mayor penetración.
de la forma del indentador, que para el caso de un
indentador perfecto del tipo Berkovich se puede
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determinar mediante: hasta 3.7 GPa. En la martensita y bainita es donde se

A  24.49hc2
donde hc es el desplazamiento al cual se hace el
contacto a la fuerza máxima. Debido a que durante el
contacto se presenta un fenómeno de hundimiento (sink-
in) hc no corresponde a hmax ; por lo que el
presenta la menor barra de error, lo cual indicaría que en
(2) la nanodureza, la contribución por transformación de
fase (formación de martensita) es mayor que la
contribución por tamaño de grano.
4.5

Nanodureza, GPa
4.0
desplazamiento a la fuerza máxima es:
3.5
hc  hmax  hh (3)

donde hh es el desplazamiento de hundimiento y se 3.0

determina mediante:
2.5
hh   Pmax S (4) M MR B FA FP FQP
Microestructura
donde  es una constante que depende de la geometría
Figura 8 – Nanodurezas de los microconstituyentes.
del indentador. Debido a que el indentador no es
perfecto, es decir la punta presenta un radio de curvatura,
por lo que el área de contacto determinada mediante la En la Tabla 2 se presenta un resumen de nanodurezas
Ec. 2 será errónea. Oliver y Pharr [10] propusieron la Ec. de microconstituyentes reportadas en la literatura, en
5 para la determinación del área de contacto: donde se observa que la nanodureza es función del
8 2n contenido de carbono. Estos resultados concuerdan con
A   Cn  hc  (5) los obtenidos en nuestras pruebas. Por ejemplo, Ohamura
n0 et al [11], determinaron la nanodureza de la martensita
Donde Cn son constantes que deben se determinadas en aleaciones Fe-C en función del contenido de carbono
experimentalmente. la cual se encuentra entre 5.4 y 10.0 GPa; si a sus
resultados se realiza una regresión polinomial de tercer
grado se obtiene una relación entre la concentración de
10000 carbono y la nanodureza:
M
MR
8000 H  10.833C3 14.250C 2  14.517C  4.08 (6)
B
FP
Fuerza, N

6000 FA La cuál es válida para valores de 0.1 a 0.6 % C. Si

FQP
4000
2000
0
0 100 200 300 400
Desplazamiento, nm
Figura 7 – Curvas fuerza-desplazamiento de los
microconstituyentes de la zona de la soldadura.
En la Figura 8 se presentan las nanodurezas de los
microconstituyentes de la zona de la soldadura. Se
observa que la martensita presenta la mayor nanodureza,
con un valor de 4.3 GPa y la FCP la menor. Se observa
que la barra de error es mayor para microconstituyentes
o fases de menor nanodureza, lo cual se puede deber al
efecto del borde de grano y de precipitados. Por ejemplo,
en la FCP cuando la nanoindentación se realiza lejos de
un borde de grano o precipitado, la nanodureza que se
obtiene es de 2.8 GPa, en cambio cuando se realiza cerca
de un borde de grano la nanodureza es de 3.2 GPa y
cuando se realiza cerca de un precipitado puede llegar
extrapolamos esta función hasta la concentración de C de
nuestro acero, obtenemos para la martensita un valor de
nanodureza de 4.5 GPa lo cual corresponde a una
diferencia del 4% con respecto al valor que obtuvimos
(4.3GPa). Esta diferencia se pude deber al hecho de que
500
la martensita presente en nuestro acero corresponde a
una martensita de baja dureza debido a que se tiene una
baja concentración de carbono y por lo tanto pocos
átomos de carbono contribuyen a la deformación de la
celda unitaria.
De las Figura 7 y 8 se observa que la ferrita poligonal
tiene un comportamiento y nanodureza similar a la
bainita, lo cual no corresponde con las observaciones en
la escala de la microdureza Vickers. La razón por la cual
se da esto, se debe a que el tamaño de grano promedio en
la ZACRC es de 8 m y dado que las nanoindentaciones
se realizaron con un espaciamiento de 10 m, éstas se
ejecutaron muy cerca de los bordes de grano; es decir, la
dureza de esta fase que presenta endurecimiento por
solución sólida, presenta un efecto de endurecimiento
por tamaño de grano.
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Tabla 2 – Resumen de nanodureza de fases y microconstituyentes En la Figura 2 se observó un ablandamiento en las

reportados en la literatura. subzonas ZACRC, ZACPT y ZACSC de la soldadura, en
Referencia %C F B M MR donde el espesor de esta última subzona sólo pudo ser
[12] 0.15,0.08 - 4.11 6.57 - determinada mediante las mediciones de microdureza ya
[13] 0.13 3 - 7 4 que no se pueden observar cambios microestructurales
[14] 0.071 3 - - - debido a las temperaturas pico que se experimentaron
[15] 0.16-0.29 4.8 7 16.7 - (inferiores a A1). En los resultados de nanodureza
[16] 0.05-.07 2.2 4.4 - - también se observa este fenómeno. En la Figura 9 (a) se
[17] 0.2 - - 5.25- - presenta las curvas fuerza-desplazamiento a diferentes
7.5 distancias desde la posición correspondiente a A1
[18] 0.013 2.7 - 3.0-4.0 - (posición referida al fin de la ZACIC) y en la Figura 9
5 (b) un acercamiento de estas curvas en la zona de fuerza
[11] 0.1 - - 5.4 - y desplazamiento máximo. En esta última figura, la
0.2 - - 6.5 - curva correspondiente a la posición de 2060 m desde la
0.4 - - 8.3 - posición A1, corresponde a la posición donde no se
0.6 - - 10.3 - observaron cambios significativos da la curva fuerza-
0.8 - - 10 - desplazamiento, por lo que se considera que es hasta esta
[19] 0.4 - - 3.25- - distancia donde la martensita ya no se reviene. Conforme
4.6 uno se acerca a la posición de A1, las curvas se
desplazan a la derecha, es decir, se obtiene una mayor
Comparando la nanodureza de la FP (3.8 GPa) de la penetración con la misma fuerza aplicada, lo cual
ZACRC, que presenta endurecimiento por tamaño de corresponde al hecho de que la martensita se está
grano, con la nanodureza de la FCP (2.9GPa), en la cual reviniendo (posición 1620 y 800 m). En la posición de
el efecto de tamaño de grano es menor, se determina que 180 m y de A1, las curvas se desplazan a la izquierda,
la contribución del tamaño de grano en el aumento de acercándose al comportamiento de la martensita, es
nanodureza es del 24 %. Debido a que la ferrita de la decir, cerca de la posición A1 se presenta un
ZACRC y la ferrita del MB presentan la misma endurecimiento pero sin llegar al nivel del MB. Con esto
composición química, la diferencia en nanodureza entre se constata que existe un ablandamiento en la ZACSC en
ellas se debe principalmente por el efecto del borde de un espesor de 2060 m desde la posición A1.
grano, es decir, por el mecanismo de endurecimiento por
tamaño de grano.
10000 a)
Se sabe que el aumento en resistencia mecánica en
aceros se puede modelar mediante la ecuación [20]: 8000
Fuerza, N

 y   o   s   g   p   d   transf (7) 6000

4000 0 m
donde  y es el esfuerzo de fluencia,  s ,  g ,  p ,  d y 180 m
800 m
2000
 transf son las contribución del endurecimiento por 1620 m
2060 m
0
solución sólida, por tamaño de grano, por precipitación, 0 100 200 300 400 500
por dislocaciones y por transformación de fase Desplazamiento, nm
respectivamente, y  o es la contribución por fricción
10000
interna. La contribución al endurecimiento por efecto del b)
tamaño de grano se puede determinar utilizando la 9800
ecuación de Hall-Petch [21]:
Fuerza, m

9600
1
 g  ky d 2
(8)
9400

en donde k y es la constante de Hall-Petch y d es el 9200

tamaño de grano. Usando esta ecuación para la FCP con 9000

un tamaño de grano promedio de 12 m, y para la ferrita 270 280 290 300 310 320
poligonal con un tamaño promedio de 8 m, se obtiene Desplazamiento, nm
que la contribución al esfuerzo de fluencia de la primera
Figura 9 – Curvas fuerza-desplazamiento a 0, 180, 800, 1620 y 2060
es de 174 MPa y de la segunda de 213 MPa, que m desde la posición correspondiente a A1. (a) curvas completas;
equivale a un aumento aproximado de 23%, lo cual es (b) acercamiento de la zona de fuerza y desplazamiento máximos.
similar a la proporción de aumento de nanodureza.
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En la Figura 10 se presentan los resultados de
microdureza y nanodureza desde la ZACIC hasta el MB
en donde se puede observar que la ZACSC presenta una
mayor extensión que la determinada por las mediciones
de microdureza. Igual que en el caso de las curvas
fuerza-desplazamiento, se observa un endurecimiento
alrededor de la posición correspondiente a la temperatura
crítica A1, el cual pude ser referido al endurecimiento
secundario de la martensita. Este tipo de endurecimiento
se presenta en aceros aleados, en donde se entiende como
el endurecimiento por precipitación de carburos
formados por elementos como: Mo, V, Nb, Ti, Cr, W o
Mo, en lugar de la formación de cementita. [22].
En tratamientos isotérmicos, el grado de severidad del
revenido en un acero martensítico es altamente
dependiente de la temperatura de revenido, tiempo de
permanencia a esta temperatura y a la composición
química (presencia de elementos aleantes), es decir es
función del ciclo térmico. Este proceso de revenido se da
mediante la segregación de carbono, la precipitación de
carburos de transición, la descomposición de austenita
retenida, la formación de cementita y disolución de esta
para formar carburos de aleación más estables [23]; sin
embargo, el proceso por el cual se reviene la martensita
en ciclos térmicos rápidos de calentamiento y
enfriamiento se ha estudiado poco.
En procesos de soldadura, se presenta un gradiente de
temperaturas desde la zona de fusión, lo cual esta
correlacionado con las características microestructurales,
y por lo tanto las propiedades mecánicas. Mediante el
método propuesto por Poorhaydari [24], se determinó el
perfil de temperaturas pico experimentado en la ZAC
(Figura 11).
Microdureza
Nanodureza
500
Microdureza Vickers, HV 0.1
450
400
MB
ZACSC
ZACIC
350 2.06 mm
300
MB
250 ZACSC
1.82 mm
200
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
Distancia, mm
Figura 10 – Determinación del espesor de la ZACSC mediante
pruebas de microdureza y nanoindentación.
Biro et al [25], indican que en ciclos de calentamiento
y enfriamiento rápidos, el proceso de ablandamiento en
aceros martensíticos se realiza en dos sub-procesos:
nucleación y engrosamiento de carburos. Entonces la
mayor nanodureza observada en la posición
correspondiente a la temperatura A1 se puede deber a
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que se promovió la formación de carburos de los
elementos aleantes, y el ablandamiento cerca de la
posición del fin de la ZACSC a la formación de carburos
de transición. De las Figura 10 y 11 se observa que el
revenido de la martensita en este acero seda en el rango
de temperaturas pico entre A1 y 481 °C. Aunque existe
un ablandamiento en la ZAC, estos resultados indican
que en la ZACSC, este acero es resistente al
ablandamiento lo cual se le puede atribuir a la formación
de carburos de los elementos aleantes (principalmente
Nb y Ti).
1600
1400
1200
Temperatura, °C
1000 180 m
0 m
800 A1 800 m
600 1620 m
481°C
400
ZACSC
ZAC
200
2060 m
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Distancia desde la superficie soldada, mm
Figura 11 – Perfil de temperatura pico en la zona de la soldadura.
Los símbolos corresponden a las posiciones de las curvas fuerza-
desplazamiento de la Figura 9.
4. Conclusión
Mediante la técnica de nanoindentación, se determinó
que el tamaño de grano tiene un efecto en el aumento de
la dureza de la ferrita, y que este aumento se puede
correlacionar con el aumento del esfuerzo de fluencia.
Por tal razón, mediciones de nanoindentación podrían ser
utilizadas para determinar la contribución del
5
componente de tamaño de grano al aumento en la
4 resistencia a la fluencia.
Nanodureza, GPa
La técnica de nanoindentación puede determinar con
3 mayor precisión el espesor de la ZACSC además de que
puede detectar zonas de endurecimiento, las cuales no se
2
pueden detectar en la escala de la microdureza.
1 La soldadura de este acero presenta un ablandamiento
de la ZAC. En la subzona de recristalización, el
0 ablandamiento se da por la formación de ferrita
poligonal, en la subzona intercrítica se da por la
formación de ferrita cuasi-poligonal y revenido de la
martensita, y en la subzona subcrítica se da por revenido
de la martensita. Adicionalmente, en esta última
subzona, observa un endurecimiento que puede ser
atribuido al endurecimiento secundario de la martensita
por la precipitación de carburos de elementos aleantes.
Agradecimientos
Los autores agradecen al Programa de Apoyo a
Proyectos de Investigación e Innovación Tecnológica a
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través del proyecto IN118714 de la Universidad
Nacional Autónoma de México y al Concejo Nacional de
Ciencia y Tecnología a través de los proyectos de ciencia
Básica Sep-Conacyt 178777 y 178511 por el apoyo
financiero otorgado.
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Zhou, Materials Science and Engineering: A, 615
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