3.

resultados y discusión

3.1 Reciclaje de CaO y hierro de la escoria de acero

Ca y Mg son los principales elementos extraídos de la escoria de acero; otros elementos

importantes incluyen Fe, Si, Mn y Al (Fig. 2). Esto está en línea con la composición elemental de los
sorbentes de CO2 recién calcinados preparados a partir del lixiviado de escoria de acero,
determinada mediante el uso de XRF (Tabla S1, ESI †). También se reveló en la Fig. 2 que el tiempo
de extracción y la relación sólido / líquido no dieron como resultado ningún cambio significativo en
la cantidad de elementos extraídos de la muestra de escoria, produciendo aproximadamente 0,27
g de sorbentes de CO2 por gramo de escoria de acero utilizada. Esto es alentador, ya que se
requiere un tiempo de extracción más corto y una relación sólida / líquido más alta para la
aplicación práctica. La cantidad de Ca y Mg extraídos de la escoria aumentó gradualmente con una
relación másica creciente de ácido a escoria; sin embargo, este aumento limitado fue a costa de
una dosis más alta y una menor conversión de ácido acético. Además, la dosis más alta (es decir, la
relación de masa de ácido a escoria) resultó en un aumento significativo en la cantidad de Fe, Si y
Al extraído, lo que a su vez redujo la fracción de masa total de CaO y MgO del 96,3% (1 M – 2 h –
1: 10) al 74,0% (5 M – 2 h– 1: 10) en los sorbentes recién calcinados preparados. Para los
materiales recién calcinados 1 M – 0.5 h – 1: 10, 1 M – 2 h – 1: 10, 2 M – 0.5 h – 1: 5 y 2 M – 2 h –
1: 5 con un bajo contenido de ácido- relación de masa a escoria de 0,6: 1, se podrían lograr altas
purezas de CaO de ∼90% (Tabla S1 †), lo que indica una alternativa prometedora para la piedra
caliza natural como materia prima para la producción de hierro.

La Fig. 3 traza la eficiencia de reciclaje del hierro de la escoria de acero con una extracción ácida,
con la escoria de acero en bruto incluida para comparar. Se muestra en la Fig. 3 (a) que la
recuperación de todos los materiales separados magnéticamente disminuyó con el aumento de la
velocidad centrífuga, independientemente de si se empleó escoria cruda o escoria con extracción
ácida. Esto se debe a que se requiere una fuerza magnética más fuerte para separar las fases a una
velocidad centrífuga más alta. Sin embargo, hubo un aumento significativo en la recuperación de
los materiales separados magnéticamente de la escoria de acero con una extracción ácida en
comparación con la de la escoria bruta. El aumento de la dosis de ácido acético de 1 M a 3 M o 5
M durante la extracción de ácido no aumentó significativamente la recuperación de los materiales
separados magnéticamente, probablemente porque se extrajo más hierro en el lixiviado de la
escoria de acero con concentraciones más altas de ácido acético. ácido como se muestra en la Fig.
2. El contenido de hierro de los materiales separados magnéticamente de la escoria de acero en
bruto o la escoria de acero con una extracción ácida aumentó con la velocidad centrífuga (Fig. 3
(b)); esto se debe a que las fases más magnéticas podrían separarse a velocidades centrífugas más
altas. Es importante destacar que el contenido de hierro de todos los materiales separados
magnéticamente de la escoria de acero con una extracción ácida fue apreciablemente más alto
que el de la escoria cruda, excediendo el 55% a una velocidad centrífuga de 500 rpm . Los
materiales separados magnéticamente correspondientes a 2 M – 0.5 h– 1: 5 y 5 M – 2 h – 1: 10
exhibieron contenidos de hierro tan altos como 70.0% y 70.6%, respectivamente. Estos valores
estaban cerca del contenido teórico de hierro del 72,4% en magnetita pura, lo que indica que los
materiales separados podrían ser una alternativa de alta calidad al mineral de hierro disponible
para la producción de hierro. Por lo tanto, cuando se utiliza la extracción con ácido de la escoria de
acero residual, no solo se obtiene CaO de alta pureza para su uso en la captura de CO2 (que se
analizará a continuación) y la posterior producción de hierro, sino que la eficiencia de reciclaje del
hierro también se mejora significativamente al aumentar tanto la recuperación de materiales ricos
en hierro y el contenido de hierro de los materiales recuperados.

El mecanismo subyacente a la mejora significativa en la eficiencia de reciclaje del hierro de la

escoria de acero se estudió caracterizando los patrones de XRD, como se muestra en la Fig. 4.
Ca12Al14O33 (mayenita), Ca (OH) 2 (portlandita), (Ca1.92Fe1.08 ) Fe2 (SiO4) 3 (andradita ferroan),
Ca2SiO4 (silicato de calcio) y Mg6Fe2 (OH) 16CO3 · 4H2O (sjogrenita) fueron las principales fases
minerales en la muestra de escoria de acero en bruto. Después de la extracción ácida, las fases
(Ca1.92Fe1.08) Fe2 (SiO4) 3 y Mg6Fe2 (OH) 16CO3 · 4H2O ya no se identificaron en los residuos de
escoria de acero restantes, y se presentó una nueva fase, SiO2 (cuarzo). Esto probablemente se
asoció con la reacción entre el ácido acético y estas fases durante el proceso de extracción del
ácido, donde se disolvieron Ca y Mg, dejando SiO2 en los residuos. Tras una posterior separación
magnética, Ca12Al14O33 se convirtió en la fase principal en los sólidos finales de la escoria de
acero. Fe3O4 (magnetita) y MgFe2O4 (magnesioferrita) se identificaron como las fases
dominantes en los materiales separados magnéticamente (a una velocidad centrífuga de 500 rpm),
lo que indica que el Fe3O4 y MgFe2O4 formados, con un contenido teórico de hierro de 72,4% y
56,0% , respectivamente, están las fases de Ferich disponibles para la separación magnética de la
escoria de acero con extracción ácida. Por lo tanto, dependiendo de la relación de Fe3O4 a
MgFe2O4, el contenido de hierro de los materiales separados magnéticamente debe ser de 56,0 a
72,4%, lo que coincide con los resultados de las muestras a 500 rpm (Fig. 3 (b)).

3.2 Rendimiento de captura de CO2 de los sorbentes a base de CaO derivados de la escoria de
acero

Los resultados del análisis de descomposición programada por temperatura de N2 (N2-TPD) del
material 2 M – 2 h – 1: 5 se presentan en la Fig. 5 (a). Se revelaron tres pasos de descomposición
distintivos en la curva de peso (cambio), correspondientes a regiones de temperatura de 130–225
° C, 360–500 ° C y 630–750 ° C, respectivamente. Estos pasos de descomposición se asociaron con
los tres picos endotérmicos principales ubicados a 185 ° C y 215 ° C, 435 ° C y 745 ° C,
respectivamente, en la señal de flujo de calor. El primer paso de descomposición, en el que se
produjeron dos picos de H2O juntos en la señal de MS, representó la deshidratación de acetatos
en el material. Durante el segundo paso de descomposición, se asoció un fuerte pico de acetona
con pequeños picos de H2O y CO2 en la señal de MS. Esto se debe principalmente a la
descomposición del acetato de calcio anhidro en CaCO3.39,40 El tercer paso, con un pico de CO2
en la señal de MS, representó la descomposición de CaCO3 en CaO. En la figura 5 (b) se muestra
una comparación del cambio de peso normalizado en todos los materiales sintetizados durante
N2-TPD. Los materiales 1 M – 0.5 h – 1: 10, 1 M– 2 h – 1: 10, 2 M – 0.5 h – 1: 5 y 2 M – 2 h – 1: 5
estuvieron bastante cerca en sus cambios de peso normalizados, probablemente debido a sus
composiciones elementales similares, como se muestra en la Tabla S1. † La pérdida de peso de
estos materiales durante N2-TPD fue ∼5,1%, ∼34,5% y ∼22,9%, respectivamente, para las tres
etapas de descomposición. En comparación con los materiales mencionados anteriormente, 3 M –
2 h – 1:10 y 5 M – 2 h – 1: 10 no presentaron una plataforma clara entre los pasos de
deshidratación y descomposición de acetato en la curva de peso normalizado, y más H2O se
generó durante su deshidratación (Fig. S1 en el ESI †). Además, la pérdida de peso durante el paso
de descomposición de CaCO3 fue menos normalizada durante 3 M – 2 h – 1:10 y 5 M – 2 h – 1: 10
que para los otros cuatro materiales, lo que indica un menor contenido de CaO en el material . ,
como está en línea con los resultados que se muestran en la Tabla S1. †

El cambio en la morfología del material 1 M – 2 h – 1: 10 durante N2-TPD se caracterizó aún más

mediante microscopía electrónica de barrido (Fig. 6). El recién secado 1 M – 2 h – 1: 10 tenía una
estructura gruesa con una superficie comparativamente compacta (Fig. 6 (a)). Cuando se calentó a
600 ° C, se liberó acetona debido a la descomposición del acetato de calcio, dando como resultado
una morfología en forma de rodajas en el material (Fig. 6 (b)). Con la descarbonatación posterior
de CaCO3 antes de calentar a 900 ° C, se formó una estructura porosa bien definida, compuesta
principalmente de granos finos de CaO, en el recién calcinado 1 M – 2 h – 1: 10 (Fig. 6 (c)). Los
patrones de XRD de los absorbentes de CO2 típicos como preparados en el estado recién
calcinado se muestran en la Fig. 7. La fase principal, CaO, junto con las fases secundarias, MgO y
CaS, se identificaron en 1 M – 0.5 h – 1: 10, 1 M– 2 h – 1: 10, 2 M – 0,5 h – 1: 5 y 2 M– 2 h – 1: 5 ,
los materiales con la misma (baja) relación de masa de ácido acético a escoria de acero durante la
extracción con ácido (Fig. S2 en el ESI †). Con dosis crecientes de ácido acético, se detectaron
pequeñas cantidades de Ca2Fe2O5 y (MgFe) 2SiO4 en los materiales sintetizados 3 M – 2 h – 1:10
y 5 M – 2 h – 1:10

Se comparó el rendimiento de captura de CO2 en función del tiempo de reacción entre el CaO
comercial y los diversos sorbentes de CO2 a base de CaO sintetizados en este estudio (Fig. 8). El
CaO comercial presentó un régimen clásico de captura de CO2 en dos etapas en las condiciones
aquí estudiadas.41 En los primeros 5 minutos, el CaO comercial experimentó una etapa de
reacción rápida y controlada cinéticamente, ya que los poros con un diámetro <100 nm se
llenaron con CaCO3 recién formado. . Esto fue seguido por una etapa de reacción
sustancialmente más lenta controlada por la difusión de CO2 a través de la capa de producto de
CaCO3. Álvarez y Abanades42 concluyeron que la transición entre las dos etapas de reacción
ocurre con un espesor de capa de producto crítico de ~ 50 nm, lo que fue mejor explicado más
adelante por Li y sus colegas43 a través de una teoría de ecuación de velocidad que
desarrollaron. La velocidad de carbonatación de los sorbentes de CO2 a base de CaO sintetizados
no fue tan rápida como la del CaO comercial durante la etapa de reacción controlada
cinéticamente. Sin embargo, los materiales 1 M – 0.5 h – 1: 10, 1 M – 2 h – 1: 10, 2 M – 0.5 h – 1: 5
y 2 M – 2 h – 1: 5 exhibieron tasas de carbonatación significativamente más rápidas que las
comerciales. CaO durante la etapa de reacción controlada por difusión, lo que permite que su
absorción de CO2 supere la del CaO comercial después de un período de carbonatación de 20
min. Después de 120 min, 1 M – 2 h – 1:10 logró una absorción de CO2 de 0,62 gCO2 g de
sorbente -1, que fue 1,5 veces más alta que la del CaO comercial, lo que indica un efecto de
activación del ácido acético sobre el CaO- sorbentes de CO2 a base de CO2. CO2, lo que indica
que el tiempo de extracción y la relación sólido / líquido no influyeron significativamente en el
rendimiento de captura de CO2 isotérmico de los sorbentes de CO2 derivados de la escoria de
acero. Esto probablemente se deba a que el tiempo de extracción y la relación sólido / líquido casi
no tuvieron efecto sobre las composiciones elementales (Tabla S1 †) y minerales (Fig. S2 †) de los
materiales. Sin embargo, la absorción de CO2 experimentó una disminución significativa con el
aumento de la dosis de ácido acético, lo que probablemente se asoció con el menor contenido de
CaO en 3 M – 2 h – 1:10 y 5 M – 2 h – 1: 10 recién calcinado, como se describe en Fig. 2 y Tabla
S1. †.

El rendimiento de captura de CO2 multicíclico del CaO comercial y los sorbentes de CO2 a base de
CaO derivados de la escoria de acero sintetizados en este estudio en condiciones de CaL realistas se
comparan en la Fig. 9. El CaO comercial presentó una absorción de CO2 ligeramente mayor de
0,27 gCO2 g de sorbente - 1 en comparación con los sorbentes derivados de la escoria de acero 1
M – 0,5 h – 1: 10, 1 M – 2 h – 1: 10, 2 M – 0,5 h – 1: 5 y 2 M – 2 h 1: 5 en el primer ciclo, mientras
que 3 M – 2 h – 1: 10 y 5 M – 2 h – 1: 10 tuvieron una menor absorción de CO2 de 0.16 gCO2 g de
sorbente −1 y 0.14 gCO2 g de sorbente −1, respectivamente. Sin embargo, la absorción de CO2
del CaO comercial experimentó una disminución drástica dentro de los primeros cinco ciclos y
comenzó a estabilizarse después de caer a 0.07 gCO2 g sorbente -1 en el décimo ciclo. Para los
sorbentes de CO2 a base de CaO derivados de la escoria de acero sintetizados, se revelaron dos
tipos de características de captura de CO2 multicíclicas. 3 M – 2 h – 1: 10 y 5 M – 2 h – 1: 10,
aunque con un rendimiento de captura de CO2 limitado en comparación con el CaO comercial,
mostró una característica de captura de CO2 similar al CaO comercial, es decir, la absorción de
CO2 se redujo drásticamente durante los primeros ciclos, seguido de una absorción
comparativamente estable después. Sin embargo, 1 M – 0.5 h – 1: 10, 1 M – 2 h – 1: 10, 2 M – 0.5
h – 1: 5 y 2 M – 2 h – 1: 5, los materiales con el mismo (bajo ) relación de masa de ácido acético a
escoria de acero durante la extracción ácida, exhibió una característica de captura de CO2
diferente. Se produjo una disminución drástica en la absorción de CO2 principalmente entre los
dos primeros ciclos. Luego, la absorción de CO2 experimentó una disminución lineal lenta con el
aumento de los ciclos de CaL. Debido a esto, la absorción de CO2 de 1 M – 0.5 h – 1: 10, 1 M – 2 h
– 1:10, 2 M – 0.5 h – 1: 5 y 2 M – 2 h– 1: 5 superó ese del CaO comercial desde el tercer ciclo en
adelante, y 1 M – 2 h – 1:10 capturó casi el doble de CO2 que el CaO comercial al final del
vigésimo ciclo. Uno esperaría que la estructura porosa bien conservada del ciclo 1 M – 2 h – 1:
10, en comparación con la del CaO comercial, asegurara sus características favorables de
captura de CO2 (Fig. 6 (c – f)). Por lo tanto, la mejor reactividad de carbonatación (Fig. 8) y
estabilidad cíclica (Fig. 9) de los sorbentes de CO2 a base de CaO derivados de la escoria de
acero 1 M – 0.5 h – 1: 10, 1 M – 2h – 1: 10, 2 M – 0,5 h – 1: 5 y 2 M – 2 h – 1: 5, en comparación
con el CaO comercial, sugieren que son alternativas prometedoras para su uso en CaL.

3.3 Estructura de costos preliminar del proceso integrado de captura de CO2 propuesto

Una ventaja inherente del CaL sobre cualquier otra tecnología actual de captura de CO2 posterior
a la combustión, cuando se emplea para la reducción de CO2 en la industria del hierro y el acero,
es que el CaO gastado se puede reciclar directamente como un fundente en el alto horno para la
producción de hierro. Esto daría lugar a una reducción adicional de las emisiones de CO2 asociadas
con la calcinación de piedra caliza durante los procesos de producción de hierro y acero
convencionales. Con respecto a la aplicación práctica de la tecnología de captura de CO2 basada
en CaL, la estructura de costos puede verse afectada por una variedad de parámetros operativos.
MacKenzie y sus colegas45 realizaron un análisis de sensibilidad sobre ocho variables
potencialmente clave que influyen en el costo de la tecnología de captura de CO2 basada en CaL
utilizada en aplicaciones prácticas. Confirmaron que el costo de captura de CO2 del proceso de CaL
se ve más afectado por el costo de los sorbentes a base de CaO y su tasa de desactivación cuando
la circulación interna de sólidos (relación molar de CaO a CO2) y el flujo de compensación de
sólidos (porcentaje de purga de CaO en el calcinador). La reactividad superior al CO2 y la tasa de
desactivación favorable de los materiales a base de CaO derivados de la escoria de acero 1 M – 0.5
h – 1: 10, 1 M – 2 h – 1: 10, 2 M – 0.5 h – 1: 5 y 2 M – 2 h – 1: 5, en comparación con el CaO
comercial, se han verificado anteriormente. Ahora intentamos comparar la estructura de costos
preliminar entre el CaO derivado de la piedra caliza y los sorbentes de CO2 derivados de la escoria
de acero típicos desarrollados en este estudio, principalmente basados en el análisis de flujo de
material, como se muestra en la Tabla 2. La piedra caliza natural es la principal materia prima del
CaO convencional absorbente de CO2 a base de CaL. Para los sorbentes de CO2 a base de CaO
derivados de la escoria de acero desarrollados en este estudio, dado que la escoria de acero es un
residuo industrial de coste casi nulo, el ácido acético es la consideración principal en el análisis de
costes. Para los materiales 1 M – 0.5 h – 1: 10 y 1 M – 2 h – 1: 10, se consumieron ∼2.5 g de ácido
acético para producir 1 g de sorbente de CO2, que está cerca del requerimiento teóricamente más
bajo de ∼2.1 ácido gacético gsorbente −1. Aunque conlleva un mayor gasto de materia prima que
el CaO derivado de forma natural, el costo final del sorbente a base de CaO derivado de la escoria
de acero fue bien compensado por los subproductos recuperados, es decir, el CaO de alta pureza,
el mineral de hierro de alta calidad y la acetona. . El coste de los materiales 1 M – 0,5 h – 1:10 y 1
M – 2 h – 1: 10 fue de 57,7 € t − 1 y 62,2 € t − 1, respectivamente, sensiblemente inferior al del
CaO derivado de forma natural (102 € t − 1).

Dado el rendimiento mejorado de captura de CO2 de los sorbentes derivados de la escoria de

acero en comparación con el CaO derivado de forma natural, un aumento en el costo de los
sorbentes de CO2 preparados es aceptable siempre que permanezca por debajo de un límite
superior, que depende en gran medida de la captura de CO2. capacidad de los materiales. Romeo
y sus colegas46 estudiaron en detalle la relación entre el aumento de la capacidad media máxima
de captura de CO2 de los sorbentes basados en CaO y la inversión máxima aceptable en sorbentes
en diferentes operaciones de CaL, y propusieron un enfoque útil para evaluar la disponibilidad de
nuevos sorbentes de CO2 basados en CaO. para uso en CaL; Adaptamos este enfoque para evaluar
el costo aceptable de los sorbentes de CO2 derivados de la escoria de acero desarrollados en este
estudio (Tabla 3). Como se esperaba, se requiere un sorbente de CO2 a base de CaO más rentable
cuando el CaL se realiza en proporciones de sorbente a CO2 más altas (R) o flujos de
compensación de material (fp), ya que se consumen más absorbentes frescos en estas condiciones
de operación . Los materiales 1 M – 0.5 h – 1: 10 y 1 M – 2 h – 1: 10 exhibieron una superioridad
apreciable sobre el CaO derivado naturalmente con respecto al costo de los sorbentes en todas las
proporciones de sorbente / CO2 y flujos de reposición de material. El material 2 M – 2 h 1: 5 fue
comparable con el CaO derivado de forma natural en proporciones bajas de sorbente / CO2 y
flujos de reposición de material, mientras que el costo del material 2 M – 0.5 h – 1: 5 fue
marginalmente más alto que el CaO derivado naturalmente. Sin embargo, cabe señalar que la
estructura de costes del proceso integrado de captura de CO2 propuesto se evaluó aquí
principalmente sobre la base del análisis del flujo de materiales. Los costos de capital y los costos
operativos variables comúnmente considerados en los proyectos prácticos de CaL aún no se han
mencionado en esta etapa. Sin embargo, el proceso integrado de captura de CO2 propuesto que
utiliza materiales 1 M – 0,5 h – 1: 10 y 1 M – 2 h – 1: 10 parece ser rentable, lo que es prometedor
para las aplicaciones de reducción de CO2 en la industria del hierro y el acero.