Calidad y Mejora Continua

Cuarta Práctica
Calificada

Carrera: Gestión y Mantenimiento de Maquinaria Pesada

Ciclo: III
Grupo: Calidad y Mejora Continua
Alumnos:

1. Medina Domínguez Milton Gonzalo

2. Mendoza Quispe Samir Oriel
3. Arce Huanca Adrián Daniel
4. Choquehuanca Vilca Alex

Fecha de entrega: 7 de agosto 2021

Arequipa – Perú 2021 – III

Actividad trabajo final
Ejercicio 1
Puntaje (10 pts.)
Se hizo la aplicación del método SMED para optimizar los tiempos
de cambio en los equipos de una empresa.
Después de la aplicación se redujo el tiempo de

cambio en un 50%. Según lo expuesto,

determinar:
ANTES DEL SMED
1. Tiempo de cambio como porcentaje del tiempo disponible.
2. Tiempo de producción como

porcentaje del tiempo disponible.

DESPUÉS DEL SMED

3. Nuevo tiempo total de producción
4. Tiempo adicional de producción
5. Nuevo tiempo de cambio como porcentaje del tiempo disponible.
6. Nuevo tiempo de producción como porcentaje del tiempo disponible.
7. El porcentaje del Ahorro Total.
Ejercicio 2

El siguiente caso se trata de una empresa que provee repuestos a concesionarias

de automóviles y talleres de reparación.
Cuando se recibe un pedido, el centro de distribución debe ubicar con rapidez
las piezas solicitadas y enviarlas a la instalación de reparación. El tiempo es
esencial porque el dueño del automóvil se disgusta cada vez más mientras mayor
sea el tiempo que su vehículo esté fuera de servicio.
No obstante, tuvieron muchos problemas con la toma de pedidos a tiempo y
consecuentemente la amenaza de perder clientes.
El equipo sacó una muestra del tiempo de cada una de sus actividades para atender
un pedido y se identificó las causas principales del mayor tiempo que consume el
proceso. (Diagrama de Pareto)

Nro. Actividad Tiempo

1 Recibir el pedido 7

2 Seleccionar las piezas 19

3 Pasar a inspección 11

4 Comprobar el pedido 6

5 Pasar a empaque 4

6 Empacar las piezas 18

7 Pasar a envío 3
Luego, se observó que las actividades que acumulan casi el 80% de los problemas
son: Seleccionar piezas, empacar piezas, pasar a inspección y recibir pedido. Como
vemos la mayor parte del tiempo se destina a Seleccionar las piezas y empacarlas.
También durante este análisis en la empresa, salió a la luz que las causas para la
actividad de
“Seleccionar piezas” fueron debido a que no hay un controlen la reposición de los
repuestos que salen a la venta desde el almacén.

Cuando serializa un pedido no se encuentra en stock los repuestos de dicho pedido en

los anaqueles del almacén generando de esta manera malestar en los clientes.
Se desarrolló un diagrama Ishikawa para esta actividad:
Después del análisis, el equipo decidió en última instancia que había un problema con la reposición de
repuestos en el almacén.

 Formule una solución para el caso expuesto basado en un concepto de filosofía

Kaizen y desarrolle la matriz
5W 2H. (10 pts.)
 Solución basada en el concepto kaizen

¿Qué? colocar cada repuesto en su lugar o si no lo tiene, designar espacios en el almacén, por otra parte,
realizar limpieza en todo el ambiente seguidamente tenemos que estandarizar los procesos a realizar
así disminuir la probabilidad de problemas y por último debemos tener disciplina para mejorar el
ambiente en el cual trabajamos y con los que trabajamos.

¿Por qué? ser más rápido al momento de buscar un repuesto así el problema de seleccionar piezas serias
mínimo, es uno de los puntos más importantes para mejorar una empresa.

¿Dónde? En la concesionaria de automóviles y talleres en especial en el almacén.

¿Cuándo? Todo este proceso se debe realizar en 3 días como máximo y llevar continuidad al aplicar este
método.

¿Quién? Todo este trabajo lo tiene que hacer el supervisor con ayuda del personal

¿Cómo? Este proceso se utilizará en base a la filosofía kaizen

¿Cuánto? Para llevar completamente este trabajo en base a costos no es muy diferente al que seviene llevando,
puesto que el trabajo se puede hacer con el mismo personal de la empresa.