INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Ingeniería en Control y Automatización

8vo Semestre
Control de Máquinas y Procesos Eléctricos
Laboratorio

Practica 3: Introducción al PLC

Equipo 2

Barón Argüelles José Daniel 2014030122

García Olea Luis Ángel 2014030501

Sánchez Arredonda Braulio

2015111245
Damian

Ing. Soto Ramírez Humberto

Ciudad de México 21 de abril del 2021

OBJETIVO GENERAL:

OBJETIVOS PARTICULARES:
INDICE
DEFINICIONES O GLOSARIO....................................................................................................5
1. Definición de PLC................................................................................................................5
2. Definición de RTU................................................................................................................6
3. Definición de PAC................................................................................................................7
4. Definición de HMI (dedicada o envebida, sistema PC-Industrial)..................................10
5. Definición de SCADA (Software y PC industrial)............................................................11
6. Definición de DSC (controlador, software, PC industrial, comunicaciones industriales)
12
7. Definición de Sistemas de comunicaciones Industriales (Según la pirámide de la
automatización)..........................................................................................................................16
PLC.................................................................................................................................................17
 Mencione 10 fabricantes de PLC y sistemas de control distribuido en México
ordenándolos de mayor a menor dado su uso en México........................................................17
 Arquitectura y componentes de un PLC (comparación entre los componentes de un
PLC y una PC)............................................................................................................................18
 Cuáles son las funciones de un PLC en un sistema de automatización..........................22
 Línea de tiempo evolución d ellos PLC y de los sistemas de control Distribuido desde el
primer PLC hasta los actuales...................................................................................................23
 Clasificaciones de PLC.......................................................................................................24
EMPRESAS Y SUS SOFTWARE................................................................................................27
I. Allen Bradley (Micro 800, Micro Logic, Compac Logic. Control Logic, Smartguard,
ICS Triplex)................................................................................................................................27
II. Siemens (Logo s7-1200-s7-1500 s7-300, s7-400)............................................................28
III. Emerson (DeltaV)...........................................................................................................29
IV. Schneider (Modicom, Quantum, TSX, ECO Structure DSC FoxBord).....................36
V. ASEA Brown Boveri ABB (AC-800).................................................................................37
VI. Delta (DUVP, Serie AS, Serie ACH).............................................................................38
VII. Honeyweel (TDC 3000)..................................................................................................49
VIII. Phonix Contact...........................................................................................................50
IX. Seckhoff o Wago.............................................................................................................51
X. Yokogawa (CS3000)...........................................................................................................55
XI. Pilz (PSS, PASS400).......................................................................................................56
XII. GE Fanuc (15200/DS200)...............................................................................................57
 XIII. OMRON......................................................................................................................60
XIV. Mitsubishi (MELSEC)...............................................................................................61
XV. Festo (FEC FCC CPX).................................................................................................62
XVI. Unitronics....................................................................................................................63
XVII. Rexroth (INDRAMAT)..............................................................................................66
INTERFAZ DE COMUNICACIÓN DEL PLC...........................................................................71
A) CPU.................................................................................................................................71
B) FUENTE DE PODER....................................................................................................72
C) MODULOS DE ENTRADAS Y SALIDAS..................................................................73
D) Módulos de comunicación Industriales.........................................................................74
CORRELACIONES DEL PLC.....................................................................................................88
 Relación con el PLC:..........................................................................................................88
1) HMI..................................................................................................................................88
2) Instrumento de medición..................................................................................................88
3) Arrancador electromagnético............................................................................................89
4) Estación de botones..........................................................................................................91
5) Estación de lámparas Indicadoras.....................................................................................91
 Infografía............................................................................................................................92
DEFINICIONES O GLOSARIO
1. Definición de PLC
Referencia 1:
Un PLC es un Controlador Lógico
Programable (Programmable Logic
Controller), en sí es un sistema de
control. Los PLC´s son  dispositivos
electrónicos o computadoras digitales
de tipo industrial  que permiten la
automatización, especialmente de
procesos de la industria, debido a que
controlan tiempos de ejecución y
regulan secuencias de acciones.
De acuerdo con la definición de la NEMA (National Electrical Manufacturers Association)
un PLC es: “Un aparato electrónico operado digitalmente, que usa una memoria
programable para el almacenamiento interno de instrucciones para implementar funciones
específicas, tales como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y
operaciones aritméticas para controlar, a través de módulos de entrada/salida digitales
(ON/OFF) o analógicos (1-5 VDC, 4-20 mA, etc.), varios tipos de máquinas o procesos”.
Funcionamiento básico
 Detecta diversos tipos de señales del proceso mediante la Memoria Programable.
 Elabora y envía acciones de acuerdo al programa en la Memoria de Datos.
 Recibe configuraciones de los operadores  y da reportes a los mismos
 Admite modificaciones en el programa cuando son necesarias.
Principales aplicaciones
Ingeniería y producción en empresas, principalmente en la industria, en donde se
aprovechan especialmente para los siguientes casos:
 Espacio reducido.
 Procesos de producción periódicamente cambiantes.
 Procesos secuenciales.
 Maquinaria de procesos variables.
 Instalaciones de procesos complejos y amplios.
 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso
En concreto los PLC´s son dispositivos que permiten automatizar y son empleados
principalmente para procesos industriales, con múltiples ventajas y aplicaciones variadas.
Referencia 2:
La sigla PLC se vincula a la expresión inglesa
programmable logic controller, que puede
traducirse como controlador lógico programable.
Así se denomina al dispositivo que permite la
automatización de un proceso electromecánico. Se
trata de una computadora que se encarga de
controlar el funcionamiento de las máquinas
empleadas en la producción o en el montaje.
Un PLC puede trabajar con amplios rangos de temperatura, es resistente a los impactos y a
las vibraciones y puede gestionar una gran cantidad de señales de salida y de entrada de
manera simultánea. Los primeros modelos surgieron a fines de los años ’60.
La CPU, sigla en inglés que refiere a la unidad central de procesamiento, es el componente
esencial del PLC. Se encuentra integrada por el procesador que ejecuta el programa y por la
memoria que contiene dicho programa. El PLC también dispone de las interfaces de entrada
(que reciben señales que proceden de llaves, botones, etc.) y de salida (para controlar
válvulas, motores y otros actuadores).
En la actualidad, existen diversos tipos de PLC y entre los más significativos se encuentran
los de ranura, los modulares, los de banda estrecha o los compactos.
El PLC, en definitiva, es una computadora especial que se usa a nivel industrial para el
procesamiento de los datos de las máquinas. Gracias a estos elementos, se pueden controlar
automáticamente todo tipo de procesos industriales.
Otros datos de interés sobre el PLC son los siguientes:
 Fueron creados a finales de la década de los años 60 para, sobre todo, poder sustituir
tecnológicamente a los sistemas de control que se encontraban basados en
interruptores e incluso circuitos con relés.
 Se establece que el padre del PLC no es otro que Dick Morley, que participó en el
proyecto que dio forma al primer controlador lógico programable. Nos estamos
refiriendo al proyecto puesto en marcha desde la división de General Motors que
respondía al nombre de GM Hydramatic.
 Además de las expuestas, otras de las ventajas que tiene hacer uso del PLC es que
se puede ahorrar una importante cantidad de tiempo o incluso que el coste de su
mantenimiento es muy económico. A eso hay que añadir que permite ahorrar en lo
que es mano de obra, que tiene unas dimensiones pequeñas y compactas y que es
muy resistente.
 Entre sus principales aspectos en contra podemos establecer que está el hecho de
que en la empresa o fábrica que se utilice tendrá que haber un profesional
especializado en su uso y también en su mantenimiento.
2. Definición de RTU
 3. Definición de PAC
Referencia 1:
Un PAC (Programmable Automation Controller) es una tecnología industrial orientada al
control automatizado avanzado, al diseño de equipos para laboratorios y a la medición de
magnitudes análogas. El PAC se refiere al conjunto formado por un controlador (una CPU
típicamente), módulos de entradas y salidas, y uno o múltiples buses de datos que lo
interconectan todo. Este controlador combina eficientemente la fiabilidad de control de un
autómata o PLC junto a la flexibilidad de monitorización, cálculo y desempeño de un
computador industrial.
El paso evolutivo obvio en estas herramientas fue el desarrollo de
productos que ofrecen la ventaja en ambas plataformas.
Compañías como Rockwell, Siemens, GE Fanuc, y
Beckhoff vieron la necesidad de estos dispositivos y hoy
día ofrecen plataformas completas basándose en este
concepto. Los nuevos controladores resultantes, diseñados
para lograr aplicaciones más especializadas, combinan lo mejor
de las características PLC con lo mejor de las características de las
PCs. El analista industrial ARC nombró a estos dispositivos controladores de
automatización programable, o PACs.
Ventajas de los PAC’s en la adquisición de datos
Una ventaja de los PAC al compararse con los PLCs, son la habilidad para procesar y
desempeñar medidas complejas. Con esta característica,
puede combinar diferentes sistemas de adquisición de
datos como frecuencias, formas de onda, voltajes,
corrientes, control de movimiento e incluso, adquisición
de imágenes. Esto crea un nivel sin precedentes de
manipulación y estandarización en términos del tipo de
señales que pueden manipularse y procesarse. Los PACs
ofrece cientos de funciones para procesar, analizar y extraer información de estas señales.
Capacidad de procesamiento
Las plataformas PACs ofrece procesadores de
última generación como los intel Core 2 Dou,
Core i3-i5-i7 o incluso Core Quad de punto
flotante, y proporciona la habilidad para
ejecutar cientos de iteraciones y cálculos PID
simultáneamente, además de otros controles
robustos como redes neuronales o lógica
difusa.
Ventajas de integración con sistemas administrativos

Usted puede conectarse a aplicaciones empresariales y

almacenar datos en bases de datos o redes corporativas
ODBC/SQL activadas. Además, puede utilizar OPC para
integrarse y comunicarse con sistemas de software y hardware
de terceros. Los PAC’s automáticamente publican sus datos de
E/S a un servidor OPC localizado en la computadora tipo
servidor usada para configurar el banco de E/S. La mayoría de
los paquetes de software SCADA para Windows soportan OPC, y
la mayoría de los proveedores de hardware de E/S industrial
proporcionan servidores de OPC para su hardware. Esto hace más sencilla la integración de los
PACs con una gran variedad de hardware de E/S industrial como lo son los controladores lógicos
programables (PLCs) y otros dispositivos industriales. Usted puede utilizar un paquete SCADA de
terceros o el Módulo de Registro de Datos y Control, inclusive se puede conectar a servicios en la
nube o plataformas administrativas como SAP

Diferencias y similitudes entre un PAC y un PLC

Los PACs y PLCs tienen varias cosas en común. Internamente, ambos incluyen una fuente
de potencia, un CPU, un plano trasero o dispositivo de E/S, y módulos. Tienen registros de
memoria que reflejan los canales de E/S individuales en los módulos. Sin embargo, las
siguientes diferencias resultan muy significativas.
En su estudio de “Generalidades de los Controladores Lógicos Programables a Nivel
Mundial”, ARC identificó 5 características principales en los PAC:
 Funcionalidad de dominio múltiple, al menos dos de lógica, movimiento, control
PID, y proceso en una sola plataforma.
 Plataforma de desarrollo sencillo de disciplina múltiple incorporando etiquetas
comunes y una base de datos sencilla para tener acceso a todos los parámetros y
funciones.
 Herramientas de software que permiten diseñar flujo del proceso a través de varias
máquinas o unidades de proceso, junto con el IEC 61131-3, guía del usuario y
administración de datos.
 Arquitecturas modulares, abiertas que reflejan las aplicaciones industriales a partir
de un despliegue de maquinaria en fábricas en plantas de proceso.
 Uso de estándares de la industria para interfases en red, lenguajes, etc., como
búsquedas TCP/IP, OPC y XML, y SQL.
Referencia 2:
PAC: Los PAC tienen una arquitectura abierta e incorporan diseño modular. Esto ayuda a
una variedad de dispositivos, redes y sistemas a comunicarse y operar entre sí. Los PAC se
utilizan para comunicar, monitorear y controlar equipos a través de múltiples redes y
dispositivos. Esto es posible porque utilizan protocolos estándar y tecnologías de red como
Ethernet, OLE para control de procesos (OPC) y lenguaje de consulta estructurado (SQL).
Son particularmente útiles para sistemas con un alto porcentaje de I/O analógicas.
Los PAC normalmente usan dos o más procesadores. En este sentido, usar un PAC podría
equipararse al uso de un PC y un PLC conjuntamente. Los PAC están compuestos por
varias aplicaciones informáticas, lo que hace que su programación sea más flexible. A
diferencia de los PLC, pueden ejecutar multitareas fácilmente, trabajando en diferentes
dominios como el movimiento, las aplicaciones discretas y el control de procesos.
Los PAC también se usan por su interoperabilidad. Resultan óptimos para aplicaciones de
grandes dimensiones, pero también se pueden utilizar en otras más pequeñas. Su diseño
modular hace que sean útiles para simplificar los procesos de expansión, dado que resulta
fácil añadir o eliminar componentes.

SNAP PAC OPTO 22

La mayor diferencia entre los PLC y los PAC reside en la forma en que se programan. Los
PAC se programan usando lenguajes gráficos como digramas de flujo, los cuales son muy
intuitivos y de fácil comprensión, además de de lenguajes orientados a objetos como C y
C++, lo que hace que sean más adaptables y eficientes. Por su parte, los PLC se programan
usando lógica en escalera, un lenguaje de programación que utiliza símbolos que
representan un esquema eléctrico de relevadores.
¿qué es mejor? Un PLC o un PAC
Según sus diferencias, parece que los PAC son la opción lógica para cualquier sistema
automatizado. Sin embargo, ese simplemente no es el caso. Todo se reduce a lo que se
necesita ahora y en el futuro. No es necesario usar un mazo para clavar un clavo para colgar
un marco de fotos. Del mismo modo, no es necesario invertir en un PAC de alta potencia
para ejecutar maquinaria que requiera una programación simple. Todo se reduce a las
complejidades de la operación.
 4. Definición de HMI (dedicada o envebida, sistema PC-Industrial)
Referencia 1:
Se trata de una Interfaz Humano-Máquina, la abreviación se debe por su nombre en inglés:
Human-Machine Interface.
Es decir, es la interfaz entre el proceso y los operarios de una fábrica, una línea de
producción, una empresa o cualquier sistema donde sea necesaria la operación por parte de
un humano. En sí, es un panel de instrumentos que el operario puede manipular para
controlar un proceso.
Es la principal herramienta que utilizan los operarios y los supervisores de línea para
coordinar y controlar procesos industriales y de fabricación. El HMI traduce variables de un
proceso complejo en información útil y procesable.
¿Para qué sirve un sistema HMI?
La función principal de los HMI es mostrar información en tiempo real, proporcionar
gráficos visuales y digeribles que aporten significado y contexto sobre el estado del motor,
la válvula, niveles y demás parámetros de un determinado proceso.
Es decir, suministran información operativa al proceso y permiten controlar y optimizar los
objetivos de productos y del proceso en sí.
También depende de la capacidad de manipulación y facilidad de uso, es decir, mientras
más sencillo de operar sea, mucho mejor. El objetivo ideal sería que la HMI se explicara
por sí misma sin necesidad de capacitar al operador.
Este tipo de artefactos, no solo se aplican en la forma digital, es decir, el más sencillo de
ellos podría ser el interruptor de la luz, su objetivo principal es encender y apagar la energía
suministrada a un foco que arrojará luz. Sin embargo, además del funcionamiento, también
existen otros factores, por ejemplo, qué tan cerca está de la puerta del cuarto donde
queremos encender la luz, es decir, qué tan accesible se encuentra; qué tan fácil es
accionarlo; también podríamos mencionar si cuenta con regulación de energía, entre otros
muchos aspectos que definirán si se trata de un HMI de calidad o no.
Así un HMI puede ir desde un interruptor hasta un complejo sistema de control y monitoreo
de una línea de producción industrial.
Referencia 2:
Un sistema HMI es una interfaz de
usuario o panel de control que conecta a
una persona con una máquina, sistema o
dispositivo. Aunque el término puede
aplicarse técnicamente a cualquier
pantalla que permita al usuario
interactuar con un dispositivo, la HMI
se utiliza más comúnmente en el
contexto de los procesos industriales
que controlan y monitorean máquinas
de producción.
Por otro lado, HMI es la abreviatura de
Human Machine Interface. De igual
manera, entre profesionales se suele emplear su traducción al castellano  Interfaz Hombre-
Máquina para denominar a este tipo de paneles de operador.
Un ejemplo común es el de un cajero automático que todos utilizamos en la vida cotidiana.
En este caso, la pantalla y los botones pulsadores le permiten a la máquina dispensar
billetes, ingresar dinero, entre otras operaciones.
Los sistemas de interfaz hombre-máquina (HMI) permiten operaciones confiables de
tecnología en cada aplicación, incluyendo trenes de alta velocidad, centros de mecanizado
CNC, equipos de producción de semiconductores y equipos médicos de diagnóstico o
laboratorio. La interfaz HMI abarca todos los elementos que una persona tocará, verá,
escuchará o utilizará para realizar funciones de control y recibir respuesta sobre esas
acciones.
Las pantallas HMI se utilizan para optimizar un proceso industrial digitalizando y
centralizando los datos. De esta manera, los operadores pueden ver información importante
en gráficos, cuadros de mando digitales, ver y gestionar alarmas, y conectarse con sistemas
SCADA y MES, a través de una consola.

La interfaz hombre-máquina se comunica con los controladores lógicos programables

(PLC’s) y los sensores de entrada/salida para obtener y mostrar información para que los
usuarios la vean. Del mismo modo, pueden utilizarse para una sola función, como el
monitoreo y el seguimiento, o para realizar operaciones más sofisticadas, como el apagado
de máquinas o el aumento de la velocidad de producción, dependiendo de cómo se
implementen.

Entre las funciones básicas de las HMIs destacan:

 Visualizar los datos

 Seguimiento del tiempo de producción
 Supervisar los KPIs
 Supervisar las entradas y salidas de la máquinas
5. Definición de SCADA (Software y PC industrial)
 6. Definición de DSC (controlador, software, PC industrial, comunicaciones
industriales)
Un sistema de control distribuido (DCS) utiliza bucles de control distribuidos por toda una
fábrica, maquinaria o área de control. Es un sistema industrial automatizado y digital que se
utiliza para controlar los procesos industriales y aumentar su seguridad, rentabilidad y
fiabilidad.
A diferencia de los controladores lógicos programables (PLC), un sistema de control
distribuido utiliza una serie de herramientas de configuración para configurar la base de
datos, la lógica de control, los gráficos y la seguridad del sistema.
a) Como funciona un Sistema de Control Distribuido
Las aplicaciones de control se distribuyen a los controladores del sistema que se dedican a
procesos específicos de la planta utilizando dispositivos de campo.
La lógica de control puede ser creada y dispersada a través de los controladores del sistema.
Esto permite que los cambios que deben realizarse para cumplir con nuevos requisitos y/o
la adición de nuevos controladores o dispositivos de campo, se realicen de manera eficiente
y precisa, facilitando y simplificando las actualizaciones y la integración de nuevos
equipos.
Este tipo de sistema de control industrial está conectado por una red de comunicación de
alta velocidad. Mientras que cada controlador funciona de forma autónoma, existe un
control de supervisión central a cargo de un operario.
Un DCS lo constituyen tanto elementos de software como de hardware. Los costes de
instalación se reducen al mínimo gracias a la simplicidad de la instalación local con la
mayoría de los controladores.
La fiabilidad se mejora mediante un control automatizado in situ de baja latencia. Por otro
lado, la supervisión del personal está habilitada para las funciones de control central y las
opciones de control remoto.
Los procesos individuales tienen sus propios controladores con CPUs separadas, por lo que
otros procesos pueden continuar en una situación de avería individual, a diferencia de un
sistema de controlador central.
Un sistema de control distribuido es funcionalmente similar al control de supervisión y
adquisición de datos (SCADA) actual. Normalmente, un sistema SCADA se utiliza en
situaciones en las que el centro de control se encuentra más alejado.
b) Elementos y Arquitectura de un Sistema de Control Distribuido
El Sistema de Control Distribuido interactúa continuamente con los procesos en las
aplicaciones de control de procesos y recibe instrucciones del operario. También facilita la
regulación de los puntos de consigna y la apertura y cierre de válvulas para el control
manual por parte del operador. Su interfaz hombre-máquina (HMI), las placas frontales y la
visualización de tendencias permiten un control eficaz de los procesos industriales.
c) PC o controlador de ingeniería
Este controlador es el responsable de la supervisión de todos los controladores de proceso
distribuidos. En este controlador se ejecutan algoritmos de control y configuración de
varios dispositivos. La comunicación de red entre el PC de procesamiento y el PC de
ingeniería se puede implementar mediante configuraciones simples o redundantes.

Sistema de control distribuido ejemplo 1

d) Controlador de distribución o Unidad de control local

Puede colocarse cerca de dispositivos de campo (sensores y actuadores) o en un lugar
determinado donde estos dispositivos de campo estén conectados mediante un enlace de
comunicación. Recibe las instrucciones de la estación de ingeniería como el punto de ajuste
y otros parámetros. Además, controla directamente los dispositivos de campo.
Puede detectar y controlar E/S analógicas y digitales mediante módulos de E/S analógicas y
digitales. Estos módulos son ampliables en función del número de entradas y salidas.
Recopila la información de dispositivos de campo de forma separada y la envía a las
estaciones de trabajo y de ingeniería.
e) Estación de operación o HMI
Se utiliza para supervisar gráficamente los parámetros de toda la planta y para registrar los
datos en sistemas de bases de datos en las plantas. La visualización de tendencias de varios
parámetros del proceso proporciona una visualización efectiva y una fácil monitorización.
Estas estaciones de operación pueden ser de diferentes tipos: para monitorear sólo
parámetros, para la visualización de tendencias, para el registro de datos y para el control
de alarmas. Estos también pueden ser configurados para tener capacidades de control.

f) Redes de comunicación y protocolo

Las redes de comunicación se utilizan para el intercambio de datos, controlabilidad de datos
y flexibilidad para conectar varios dispositivos. Estan formadas por cables para transmitir
los datos, tales como cables coaxiales, cables de cobre, cables de fibra óptica y sistemas
inalámbricos. Los protocolos de comunicación seleccionados dependen del número de
dispositivos que se conecten a esta red.
Por ejemplo, RS232 soporta sólo 2 dispositivos y Profibus para 126 dispositivos o nodos.
Algunos de estos protocolos incluyen Ethernet, DeviceNet, foundation filed bus, modbus,
CAN, etc.
En los DCS, se utilizan dos o más protocolos de comunicación entre dos o más áreas, como
entre dispositivos de control de campo y controladores distribuidos, y otro entre
controladores distribuidos y estaciones de control de supervisión, como estaciones de
operación e ingeniería.

Diagrama Básico de un Sistema de Control Distribuido

g) Características principales de un Sistema de Control Distribuido (DCS)

La organización de toda la estructura de control como un único sistema de automatización
se puede hacer con DCS, ya que une subsistemas a través de una estructura de mando y un
flujo de información adecuados. En estos sistemas se suministran elementos básicos como
la estación de trabajo de ingeniería, la estación de operación o HMI, la unidad de control de
procesos, los dispositivos inteligentes y el sistema de comunicación. Entre sus
características principales destacan:
1. Varias funciones de control pueden ser distribuidas en pequeños conjuntos de
subsistemas que son semiautónomos. Estos están interconectados por un bus de
 comunicación de alta velocidad y sus funciones incluyen la presentación de datos,
adquisición de datos, control de procesos, supervisión de procesos, reporte de
información, almacenamiento y recuperación de información.
2. La segunda característica es la automatización del proceso de fabricación mediante
la integración de estrategias de control avanzadas.
3. La tercera característica es organizar las cosas como un sistema.
En la estructura de automatización de fábrica, el controlador lógico de programación PLC
se utiliza para controlar y monitorear los parámetros del proceso a altas velocidades. Sin
embargo, debido a la limitación del número de dispositivos de E/S, los PLC no pueden
manejar estructuras complejas.
Por lo tanto, se prefiere el DCS para aplicaciones de control complicadas con un mayor
número de E/S con controladores específicos. Éstos se utilizan en procesos de fabricación
en los que el diseño de múltiples productos se realiza en múltiples procedimientos, como el
control de procesos por lotes.
h) Aplicaciones de un Sistema de Control de Distribuido (DCS)
Los sistemas de control distribuido (DCS) son procedimientos utilizados en procesos de
fabricación que son continuos o orientados a lotes.
Las grandes refinerías de petróleo tienen miles de puntos de E/S por lo que emplean
amplios sistemas de control de distribución. Sin embargo, los procesos no se limitan al flujo
de fluidos a través de las tuberías, también pueden ser utilizados en papeleras y sus
controles de calidad asociados, variadores de velocidad y centros de control de motores,
hornos de cemento, operaciones mineras, instalaciones de procesamiento de mineral, y
muchos otros.
Los DCS se utilizan comúnmente en procesos de servicios como:
 Agricultura
 Plantas químicas
 Petroquímica (petróleo) y refinerías
 Centrales nucleares
 Plantas de tratamiento de agua
 Plantas de tratamiento de aguas residuales
 Procesamiento de alimentos
 Fabricación de automóviles
 Fabricación farmacéutica
DCS VS PLC
 7. Definición de Sistemas de comunicaciones Industriales (Según la pirámide de
la automatización)
Referencia 1:
Las redes de comunicación industrial son la columna vertebral de cualquier arquitectura de
sistemas de automatización, ya que ha proporcionado un poderoso medio de intercambio de
datos, controlabilidad de datos y flexibilidad para conectar varios dispositivos. Con el uso
de redes de comunicación digital propietarias en las industrias, en la última década se ha
logrado mejorar la precisión e integridad de la señal digital de extremo a extremo.
En primer lugar, se considera comunicación al intercambio de información entre dos o más
partes. Para ello, la información se transfiere de un tercero a otro, que la recibe, la procesa y
la almacena/descarta en función de su relevancia. Cuando se añade el componente
industrial, se puede hablar de “comunicación industrial”. La definición se hace
considerablemente más difícil cuando el objetivo, es decir, la transmisión de datos entre los
dispositivos de un sistema, se formula claramente desde el principio. Para conocer qué es
una red y un protocolo industrial va a ser necesario enumerar las funciones de esta
comunicación a lo largo de este artículo, debido a sus numerosas configuraciones y
variantes.
La ventaja de utilizar redes de comunicación industrial, en comparación con el cableado
anterior, es fácil de analizar: el avance tecnológico permite ahorrar cantidades
considerables de dinero y reducir los costes. Además, la comunicación a través de unidades
industriales tiene ventajas para la funcionalidad. Sin embargo, los medios que se utilizan en
el campo de la «comunicación industrial» difieren mucho según la ubicación.
Como tal, la comunicación interna de la oficina funciona principalmente con sistemas
basados en el estándar Ethernet TCP/IP, mientras que la tecnología de automatización
utiliza muchos sistemas de comunicación que, sin embargo, son compatibles entre sí. Sin
embargo, en los últimos años se ha producido un aumento de las redes industriales que se
emplean, independientemente del campo particular que requiere una comunicación rápida y
sin trabas.
Debido a la expansión de la industria automovilística, los componentes de Ethernet
Industrial muestran una tendencia al alza. En campos controlados por tecnología altamente
eficiente, la comunicación industrial se encuentra en sectores como la construcción de
máquinas en serie. A pesar de todas las modernizaciones y especificaciones, es
principalmente el bus de campo el que, en el campo de la comunicación industrial,
representa un eslabón importante. En base a la información relativa a las tendencias en
2010, se registró un crecimiento del 50 % (en comparación con los valores del año
anterior). El desarrollo también se puede observar en Ethernet industrial y en los buses de
campo.
En el caso de las redes, fueron principalmente ModBus-TCP, EtherCat, EtherNet/IP y
PROFINET los que indicaron un notable crecimiento.Para buses de campo, PROFIBUS,
CC-Link y DeviceNet, también mostraron un crecimiento en las estadísticas. Esta tendencia
no ha parado en los últimos dos años, a pesar de que la transición de los nodos de bus de
campo instalados a Ethernet que se preveía en los años 90, se está produciendo a un ritmo
mucho más lento de lo esperado inicialmente.
Referencia 2:
PLC
 Mencione 10 fabricantes de PLC y sistemas de control distribuido en México
ordenándolos de mayor a menor dado su uso en México
  Arquitectura y componentes de un PLC (comparación entre los componentes
de un PLC y una PC)
Referencia 1:
El siguiente diagrama de flujo muestra los componentes y la estructura de un PLC:

Diagrama generalizado de un PLC.

Como puede observarse en la figura, para que el sistema funcione es necesario que exista
un suministro de potencia cuyo propósito principal es garantizar los voltajes de operación
internos del controlador y sus bloques.
Los valores más frecuentemente utilizados son ±5V, ±12V y ±24V y existen
principalmente dos módulos de suministro de potencia: los que utilizan un voltaje de entra
de la red de trabajo los que utilizan suministradores de potencia operacionales para el
control de los objetos.
La parte principal es la denominada “unidad central de procesamiento” o CPU que contiene
la parte de procesamiento del controlador y está basada en un microprocesador que permite
utilizar aritmética y operaciones lógicas para realizar diferentes funciones. Además, la
CPU, testea también frecuentemente el PLC para lograr encontrar errores en su debido
tiempo. Los primeros PLCs utilizaron chips que habían sido procesados mediante la técnica
denominada “bit-slice”, como el AMD2901, 2903, etc.
Tabla La transferencia de datos y/o direcciones en los PLCs es posible gracias a cuatro tipos:

TIPOS DE BUSES
TIPO APLICACIÓN LUGAR
Bus de datos Para la transferencia de En los componentes
datos individuales
Bus de direcciones Para aquellas transferencias Donde se habían guardado
entre celdas datos

Bus de control Para las señales de control En los componentes

internos
 Bus de sistema para conectar los puertos En los módulos de E/S.

El lugar donde se guardan los datos y las instrucciones es la memoria que se divide en
memoria permanente, PM, y memoria operacional, conocida como memoria de acceso
aleatorio o RAM. La primera, la PM, se basa en las ROM, EPROM, EEPROM o FLASH;
es donde se ejecuta el sistema de operación del PLC y puede ser reemplazada. Sin embargo,
la RAM, es donde se guarda y ejecuta el programa en cuestión utilizado y es la de tipo
SRAM la que se utiliza habitualmente.
La condición común para las entradas de dos componentes digitales de un PLC se guarda
en una parte de la RAM y se denomina tabla PII o entrada imagen de proceso. La salida
controlada, o el último valor de la salida calculado por las funciones lógicas, se guardan en
la parte de la RAM denominada tabla PIO, salida de la imagen del proceso.
Finalmente, los módulos de E/S, son aquellos módulos de señal (SM) que coordinan la
entrada y salida de las señales, con aquellas internas del PLC. Estas señales pueden ser
digitales (DI, DO) y analógicas (AI, AO), y provienen o van a dispositivos como sensores,
interruptores, actuadores, etc.
Los SMs analógicos utilizan en general un voltaje en DC y una corriente directa. De este
modo, opto acopladores, transistores y relés son empleados en la salida digital del SMs para
cambiar los estados de la señal de salida con el fin de proteger a estos dispositivos de
situaciones como un cortocircuito, una sobrecarga o un voltaje excesivo. El número de
entradas y/o salidas de los SMs digitales es también bastante más elevado que en los
analógicos, siendo los primeros más de 8,16 o 32, mientras que los segundos son, a lo sumo
8. Finalmente, los términos “Sinking” y “Sourcing” explican cómo se realiza la conexión
de las PLC a los sensores y actuadores:
• Sinking = Línea GND común (-) – tierra común
• Sourcing = Línea VCC común (+) – suministro de potencia común
COMPONENTES DE HARDWARE
Una PLC puede contener un casete con una vía en la que se encuentran diversos tipos de
módulos, como puede observarse en la siguiente figura, correspondiente a una PLC de la
empresa Siemens:
 Organización modular del PLC Siemens S7-300

Como puede observarse en la figura, el PLC dispone de los siguientes módulos que, aunque
en este tipo no puede ser intercambiada, esto sí es posible para PLCs de otras compañías.
Los módulos más importantes son:

Módulo de interfaz (IM), conecta Interfaz hombre-máquina (HMI),

diferentes casetes individuales con ej. panel de operaciones;
un único PLC;
Entradas/salidas remotas;
Módulo funcional (FM),
procesamiento complejo en Módulos de señal de alta-
tiempo-crítico de procesos velocidad.
independientes de la CPU, por
ejemplo, conteo rápido; Cada módulo de PLC module
tiene su propia interfaz-HIM
Regulador PID o control de la básica, utilizada para la
posición; visualización de los errores y las
condiciones de comunicación, la
Procesador de la comunicación batería, entradas/salidas,
(CP), conecta el PLC en una red operación de los PLC, etc.
de trabajo industrial, ej. Industrial Pequeños displays con cristal
Ethernet, PROFIBUS, AS – líquido (LCD) o diodos emisores
interfaz, conexión serie punto-a- de luz (LED) se utilizan para la
punto; interfaz-HMI.

Referencia 2:
Partes de un PLC
Esquema - Partes del PLC
PARTES DE MICROLOGIX 1100
  Cuáles son las funciones de un PLC en un sistema de automatización
Referencia 1:
La función básica y primordial del PLC ha evolucionado con los años para incluir el control
del relé secuencial, control de movimiento, control de procesos, sistemas de control
distribuido y comunicación por red. Las capacidades de manipulación, almacenamiento,
potencia de procesamiento y de comunicación de algunos PLCs modernos son
aproximadamente equivalentes a las computadoras de escritorio. Un enlace-PLC
programado combinado con hardware de E/S remoto, permite utilizar un ordenador de
sobremesa de uso general para suplantar algunos PLC en algunas aplicaciones. En cuanto a
la viabilidad de estos controladores de ordenadores de sobremesa basados en lógica, es
importante tener en cuenta que no se han aceptado generalmente en la industria pesada
debido a que los ordenadores de sobremesa ejecutan sistemas operativos menos estables
que los PLCs, y porque el hardware del ordenador de escritorio está típicamente no
diseñado a los mismos niveles de tolerancia a la temperatura, humedad, vibraciones, y la
longevidad como los procesadores utilizados en los PLC. Además de las limitaciones de
hardware de lógica basada en escritorio; sistemas operativos tales como Windows no se
prestan a la ejecución de la lógica determinista, con el resultado de que la lógica no siempre
puede responder a los cambios en el estado de la lógica o de los estado de entrada con la
consistencia extrema en el tiempo como se espera de los PLCs. Sin embargo, este tipo de
aplicaciones de escritorio lógicos encuentran uso en situaciones menos críticas, como la
automatización de laboratorio y su uso en instalaciones pequeñas en las que la aplicación es
menos exigente y crítica, ya que por lo general son mucho menos costosos que los PLCs.
Referencia 2:
 Redes de comunicación:
Permiten establecer comunicación
con otras partes de control. Las
redes industriales permiten la
comunicación y el intercambio de
datos entre autómatas a tiempo
real. En unos cuantos
milisegundos pueden enviarse
telegramas e intercambiar tablas
de memoria compartida.
 Sistemas de supervisión:
También los autómatas permiten
comunicarse con ordenadores
provistos de programas de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por
una red industrial o por medio de una simple conexión por el puerto serie del
ordenador.
 Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de sistemas de
eventos discretos los autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el
control de procesos continuos. Disponen de módulos de entrada y salida analógicas
y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que están programados en el autómata.
 Entradas- Salidas distribuidas: Los módulos de entrada salida no tienen por qué
estar en el armario del autómata. Pueden estar distribuidos por la instalación, se
comunican con la unidad central del autómata mediante un cable de red.
 Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al
bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autómata
consulta cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los
accionadores.
Los PLC debido a que operan en base a operaciones lógicas son normalmente usados para
el control de procesos secuenciales, es decir, procesos compuestos de varias etapas
consecutivas, en donde el PLC controla que las etapas se ejecuten sólo cuando se hayan
cumplido una serie de condiciones fijadas en el programa.
 Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de
fabricación.
 Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y
preaccionadores.
 Diálogo hombre máquina: Mantener un diálogo con los operarios de producción,
obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.
 Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del
autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso
con el autómata controlando la máquina.
 Línea de tiempo evolución d ellos PLC y de los sistemas de control Distribuido
desde el primer PLC hasta los actuales
  Clasificaciones de PLC
Referencia 1:

Tipos de PLC

Referencia 2:

PLC´S
Tabla Tipos de PLC
TIPOS DE PLC
TIPO CARACTERISTICA PRINCIPAL
Compactos: Aquellos que están conformados por
CPUS, PS, y módulos de entrada y salida
en un mismo compartimiento.
Modular: Son más variados que los compactos, ya
que estos presentan el CPU, en un
compartimiento aparte al SM y el CP.
Montaje en En este caso los módulos no se presentan
rack: almacenados todos en un mismo
compartimiento o bien se encuentran
segmentando.
Con panel Cuenta con un interfaz que facilita y
operador: optimiza su funcionamiento, y que
brindan una supervisión constante y
actividad de monitoreo a las actividades
que se presentan en las maquinas.
Ordenador De peculiar conformación, ya que
Industrial: presentan dos PLC, uno que se haya en un
pc y el otro en un compartimiento.
De ranura: De especial conformación, ya que esta
trata de una tarjeta, como todas las que se
emplean en el área de la informática, por
medio de la cual se transmiten las
funciones con mayor facilidad, esto hace
que el PLC.
Tipo Este es el más moderno de todos, ya que
Software: trata en sí de un PLC virtual, es decir,
diseñado para que pueda ser adaptado en
cualquier ordenador o dispositivo.
Banda Baja: Puede trabajar a gran velocidad, como
también facilita un campo de frecuencia
mucho más amplio.
Banda Se trata de aquellos que pueden por lo que resulta ideal para el monitoreo de
Estrecha: monitorear una frecuencia mínima, es tareas caseras o bien domésticas, más no
decir, que pueden trabajar o bien industriales. y71 \lsd.
maniobrar a un rendimiento inferior.
CARACTERISTICAS
Disponen por igual, de una entrada donde
se puede medir la alta velocidad, y a la par
cuenta con dos controladores analógicos.
Disponen de poco espacio para la
distribución o colocación de módulos,
existe la posibilidad de amplitud de estos.
Disponen de un modo organizado en el
panel frontal del PLC algunos expertos
consideran que estos pueden brindar una
respuesta más pronta a los comandos, dado
que permiten un intercambio de datos a
mayor velocidad.
Tiene la interfaz ya que esta se presenta con
una pantalla y teclas que facilitan la
introducción de comandos y por ende la
generación de respuestas.
Es posible también que una de estos se
encuentre en un área de hardware, mientras
que otro se ubique en un espacio con
software virtual.
Más versátil pudiendo la misma liviana, ya
que consta de una ranura desde la cual se
puede controlar la tarjeta.
Con la finalidad de que pueda ser empleado
o bien monitoreado desde cualquier
especial, y llevar a cabo sus funciones con
mayor resguardo, por lo que este se trata de
un uso más sencillo.
por lo que fácilmente puede monitorear
mayor cantidad de señales que pueda
percibir.
Referencia 3:

Clasificación de PLC
Debido a la gran variedad de distinto tipos de PLC, tanto en sus funciones, en su capacidad,
en su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en varias
categorías.

PLC tipo Nano:

Generalmente PLC de tipo compacto (Fuente, CPU e I/O integradas) que puede manejar un
conjunto reducido de I/O, generalmente en un número inferior a 100. Permiten manejar
entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales.

PLC tipo Compactos:

Estos PLC tienen incorporado la Fuente de Alimentación, su CPU y módulos de I/O en un
solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas I/O hasta varios cientos
(alrededor de 500 I/O), su tamaño es superior a los Nano PLC y soportan una gran variedad
de módulos especiales, tales como:
o entradas y salidas análogas
o módulos contadores rápidos
o módulos de comunicaciones
o interfases de operador
o expansiones de I/O

PLC tipo Modular:

Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final,
estos son:
o Rack
o Fuente de Alimentación
o CPU
o Módulos de I/O

De estos tipos existen desde los denominados MicroPLC que soportan gran cantidad de I/O,
hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de I/O.
EMPRESAS Y SUS SOFTWARE
I. Allen Bradley (Micro 800, Micro Logic, Compac Logic. Control Logic,
Smartguard, ICS Triplex)
Micro 800:
La familia de PLC Micro800 de Allen-Bradley, junto con el software Connected
Components Workbench, establecen un nuevo estándar global de comodidad y facilidad de
uso, y además pueden proporcionar justo la capacidad de control necesaria para satisfacer
los requisitos de sus microaplicaciones. Gracias a la amplia gama de dispositivos de
interface de red disponibles, es fácil encontrar el controlador apropiado para sus
necesidades decomunicación.

Comodidad y conectividad
 Toda la familia comparte componentes y accesorios communes
 USB incorporado para facilitar la programación
 Comunicaciones Ethernet, seriales y DeviceNetTM
 Amplia gama de controladores de tamaño reducido (E/S incorporadas, de 10 a 48
puntos)
 Los modelos seleccionados son expandibles con módulos de E/S enchufables y de
expansión adicionales, para brindar una mayor funcionalidad y más puntos de E/S
 Diseñados para aplicaciones de máquinas autónomas
Un solo software
 Programe sus controladores, confi gure sus variadores, servovariadores y relés de
seguridad, y diseñe sus pantallas de HMI mediante este software
 Una experiencia común de usuario contribuye a reducir la curva de aprendizaje,
gracias a su facilidad de uso
 Descargue gratis el software Standard Edition
 Disponible en alemán, chino, español, francés, inglés e italiano
Micro Logix:
La familia de controladores MicroLogix. Hoy en día el mercado está más competitivo que
nunca. Para tener éxito en un entorno como éste, es esencial usarlas mejores herramientas y
tecnologías existentes. En todo el mundo, las empresas que requieren controladores
compactos recurren a la familia decontroladores MicroLogix Allen-Bradley de Rockwell
Automation.
Con cinco versiones de controlador para elegir, encontrará una amplia variedad de
funciones para satisfacer las necesidades de la mayoría de las aplicaciones.
Comunicación
Ya sea con los controladores MicroLogix 1100 y 1400 con sistemaEtherNet/IP
incorporado, o bien con el amplia gama de dispositivos de interface de red.

Rockwell Automation se esfuerza continuamente por brindar los mejores productos de

desarrollo de aplicaciones para ayudar a maximizar el rendimiento, ahorrar tiempo de
desarrollo de proyectos y reducer el costo total de propiedad de su sistema. RSLogix 500 y
el software de programación recientemente desarrollado RSLogix Micro son dos productos
que permiten crear, modificar y monitorear programas de aplicación para la familia de
controladores MicroLogix de Allen-Bradley.
ControlLogix:
La plataforma Controllogix a diferencia de las arquitectura convencionales, la plataforma
de control Logix ofrece soluciones escalables, completamente integradas para el rango
completo de disciplinas de automatización, que incluye sistemas diferenciados, de
movimiento, de control de proceso, de lote, de transmisión y de seguridad que utilizan una
sola plataforma de control, un solo ambiente de desarrollo y un solo protocolo abierto de
comunicación.
La plataforma le permite volver a utilizar los diseños y las prácticas de ingeniería para
reducir el costo y el tiempo de desarrollo, responder de forma más rápida a las demandas
del cliente o del mercado, reducir los costos de mantenimiento y el tiempo de
improductividad y tener fácil acceso a la información de planta accionable y de producción
para una mejor administración y toma de decisiones.

Los controladores ControlLogix también admiten arquitecturas redundantes sin

programación adicional o controladores personalizados para una alta disponibilidad. El
control principal actualiza automáticamente al control secundario con respecto a cualquier
cambio de dato necesario para mantenerlo sincronizado.
Además, los productos estándar ControlLogix están certificados por TÜV para su uso en
aplicaciones de nivel de integridad de seguridad (SIL) 1 y SIL 2. Si utiliza el mismo
software de plataforma y desarrollo que los sistemas de control estándar, puede reducir los
costos de desarrollo.
II. Siemens (Logo s7-1200-s7-1500 s7-300, s7-400)
III. Emerson (DeltaV)
Referencia 1:

El sistema de control distribuido (SCD) DeltaV es un sistema de automatización fácil de

usar que simplifica la complejidad operativa y disminuye los riesgos del proyecto. El
paquete de productos y servicios de vanguardia aumenta el desempeño de la planta con
control inteligente que es fácil de operar y mantener.
El SCD DeltaV se adapta para satisfacer sus necesidades y se escala fácilmente sin añadir
complejidad. La integración inherente del sistema DeltaV se extiende a aplicaciones de
procesamiento de lotes, control avanzado, gestión de cambios, herramientas de ingeniería,
diagnósticos y más.

Sistema de control distribuido Delta V

Objetivo:
En Emerson crearon un diseño enfocado en el usuario, que ayude a eliminar el trabajo,
reducir la complejidad e incorporar el conocimiento. Este diseño posee una facilidad de uso
sin precedentes dentro del sistema DeltaV.
Algunas de sus características son la función de arrastrar y soltar, la configuración de
entorno único, plantillas listas para usar y una funcionalidad de biblioteca de configuración
modular para reimplementar la configuración, reducir las pruebas y lograr una mayor
coherencia. DeltaV le proporciona la flexibilidad de implementar el sistema en la manera
que desee, cuando lo desee y donde lo desee.
Funcionamiento:
Configuración:
El paquete de configuración del software le permite gestionar todos los aspectos de
la configuración del sistema, incluida la configuración del hardware, el historial, el
OPC, las estrategias de control de lotes y las estrategias de control. Distintos
usuarios pueden configurar de forma simultánea el sistema y acceder a la base de
datos de configuración global desde diferentes estaciones de trabajo DeltaV.
 Facilita diagnóstico:
Todas las estaciones de trabajo, todos los controladores, todos los dispositivos,
todos los conmutadores y la red pueden observarse desde la aplicación Diagnostics.
Explore la red para ver el estado del sistema. Distintos iconos de puntero lo guían
directamente a las áreas que debe ver y le indican cuál es el problema.
Completa las tareas cuando lo requiera:
Hay licencias de puestos de ingeniería disponibles que convierten una estación de
trabajo del operador o de mantenimiento en una estación de trabajo de ingeniería.
Ahorre tiempo y recursos, especialmente en aranques y puestas en marcha, al poder
realizar las tareas de ingeniería necesarias en el campo, que es el lugar donde debe
estar.
Acceso fácil a la información:
Información y tutoriales al alcance de la mano. La biblioteca de documentación del
DeltaV, que consta de seis manuales impresos, es un excelente recurso para
comenzar proyectos y tener como referencia cotidiana. Se incluyen: Preparación de
sitios para el SCD DeltaV, Primeros pasos con el SCD DeltaV, Instalación del SCD
DeltaV, Instalaciones de Fieldbus en el SCD DeltaV, Hardware del DeltaV SIS y
Manual de seguridad del DeltaV SIS.
Referencia 2:
SISTEMA DE CONTROL DELTAV
DeltaV es un sistema de automatización digital de control distribuido que trabaja de forma
descentralizada y ofrece un hardware y software para grandes aplicaciones y control
avanzado en el sector industrial. Permite utilizar control difuso, control con redes
neuronales, control predictivo, sintonización de controladores de lazo PID, detección de
mal funcionamiento en lazos, control multivariable, optimizador de tiempo real, monitoreo
de funcionamiento de equipos y simulación entre otros. Tiene una HMI que trabaja sobre
Windows y este sistema maneja la estructura de PlantWeb en su arquitectura.
El sistema DeltaV se puede implementar tanto en plantas análogas y discretas, realizando
también control en elementos que trabajen con buses de campo. Brinda las herramientas
para definir alarmas, monitorear las variables controladas y manipularlas, las cuales se
pueden medir o graficar en una interfaz amigable para el operador.

Logo del Sistema DeltaV

ARQUITECTURA DEL SISTEMA DELTAV
El sistema DeltaV no basa su arquitectura en el sistema Cliente-Servidor, más bien tiene
una arquitectura nodal “peer to peer” sobre una red Ethernet redundante, lo que agilita la
transferencia de información entre los distintos nodos del sistema.
Esta red Ethernet redundante es la encargada de la comunicación entre el controlador y las
estaciones trabajo, siendo implementada dicha para evitar la pérdida de comunicación.
La arquitectura básica del sistema DeltaV está compuesto por:

Estación de Trabajo: es una computadora personal, con Windows XP, conectada a

la red de control DeltaV. Se usa para diseñar estrategias de control, operar el
proceso y ejecutar diagnósticos del sistema DeltaV en línea. El sistema DeltaV tiene
cuatro tipos de estaciones de trabajo las cuales son: de ingeniería, de operación, de
aplicación y zone server.
Controlador: es el dispositivo del sistema DeltaV que corre los algoritmos para
controlar el equipo de proceso y comunicar los datos de proceso al operador.
Subsistema de E/S: es un medio que proporciona una interfaz a los instrumentos de
campo de 4-20 mA y a buses digitales Foundation fieldbus.
Red Control: es una red de comunicaciones que conecta varios equipos en el
sistema DeltaV. La red de control es una red de área local Ethernet aislada de
10/100 mega baudios que puede ser redundante.

Componentes del sistema DeltaV

El modelo de arquitectura PlantWeb que forma parte del sistema DeltaV es un tipo de
arquitectura digital que utiliza el poder de la inteligencia predictiva para mejorar el
rendimiento de una planta. En este modelo se utilizan dispositivos de campo inteligentes,
los cuales pueden ser configurados remotamente e incluyen funciones PID que permiten
hacer un control distribuido real
 Arquitectura PlantWeb

Características
Integración Inherente
La integración inherente del sistema DeltaV se enfoca en que se integra sin problemas con
otras tecnologías de comunicación de terceros, ya que este sistema es abierto y basado en
estándares interoperables.
La integración inherente del sistema se extiende a aplicaciones batch, control avanzado,
administración de cambios, herramientas de ingeniería, diagnósticos, simulación y
herramientas de históricos y eventos, en cuanto a la generación de HMI no necesita de
softwares adicionales ni de una determinada cantidad de licencias. Se pueden crear
pantallas de acuerdo con la necesidad de la aplicación.
Herramientas de Ingeniería
El sistema Delta V proporciona la flexibilidad de implementar el sistema de una manera
práctica y didáctica gracias a las herramientas de ingeniería que posee. Estas herramientas
son el DeltaV Explorer, DeltaV Configuration y el Control Studio que se usan para la
configuración de lógicas de control, históricos, alarmas, HMI, eventos y la configuración de
la red del Sistema DeltaV.
Con un conjunto común de herramientas de ingeniería y una sola base de datos ofrece una
plataforma que elimina los inconvenientes típicos asociados con la integración que se
presentan en arquitecturas que utilizan distintos softwares o herramientas para cada una de
las configuraciones mencionadas.
 HMI realizada en DeltaV configuration
Escalabilidad
El sistema DeltaV permite agregar componentes incluyendo controladores, tarjetas de E/S,
dispositivos de campo y estaciones de trabajo, mientras el sistema está encendido y
funcionando. Se puede ampliar y actualizar el sistema sobre la marcha, sin tiempo de
inactividad. La escalabilidad en los dispositivos de campo con tecnologías como Hart,
Foundation Fieldbus, Profibus DP o protocolos Ethernet ayudan a escalar su
instrumentación dispositivo por dispositivo y área por área dentro de una planta
dependiendo de cómo varia la operación del proceso.
Un mismo sistema DeltaV, con sus mismas herramientas de software puede escalarse de la
siguiente forma:
 Hasta 100 controladores
 Hasta 65 estaciones de trabajo
 Hasta 300 subsistemas remotos de I/O
 De 25 a 30000 I/O
 Escalabilidad del DeltaV

Control Inteligente Integrado

El control inteligente integrado en el sistema DeltaV es una característica que proporciona
una amplia gama de aplicaciones incluyendo control mejorado PID, inspección automática
de variaciones, control de lógica difusa, control predictivo del modelo y redes neurales.
Mediante la incorporación de algoritmos de aprendizaje directamente en el sistema DeltaV,
el control inteligente integrado puede aplicar sistemáticamente el conocimiento del proceso
que adquiere para:
 Localizar variaciones ocultas y lazos de control con funcionamiento deficiente.
 Supervisar el funcionamiento del control con respecto a evaluaciones
comparativas basadas en modelos.
 Identificar y diagnosticar problemas con instrumentos inteligentes de forma
remota.
Monitoreo del Comportamiento de los Lazos
El sistema de control de procesos monitoreará todos los lazos de control activos y se
activara una señal de alarma cuando se detecte una falla en el comportamiento de
cualquiera de los lazos o alguna condición anormal en una medición, funcionamiento de un
actuador o de un bloque de control.
Las siguientes condiciones serán notificadas al sistema DeltaV:
Mala I/O. La variable es mala, incierta o limitada.
Acción de control limitada. Existe una condición que limita la acción d control
tomada en el bloque.
Modo fuera de lo normal. El modo actual del bloque no coincide con e modo
normal configurado en el bloque.
Autosintonización
Esta característica es totalmente enfocada a los sistemas de control que se pueden
implementar en el sistema DeltaV mediante la herramienta de ingeniería Control Studio. La
autosintonización permitirá la regulación de los bloques de control con lógica PID.
El sistema de control de procesos podrá ofrecer facilidades para autosintonización
(autotuning) las cuales son:
Aplicables a procesos con dinámica lenta y rápida.
Usada con procesos autorregulados e integrativos.
Inmune a ruidos y disturbios del proceso.
 Visualización de la Autosintonización

Diagnóstico
El sistema incluye diagnóstico “en línea” y “fuera de línea” para asistir en el mantenimiento
y solución de problemas. El diagnóstico del sistema cubrirá a todos sus componentes
principales y periféricos, en caso de no existir el diagnóstico para un dispositivo en
particular, el sistema detectará este evento como una falla.
Todos los equipos e instrumentos instalados en campo podrán ser configurados,
monitoreados y probados desde la estación en el cuarto de control, sin necesidad de
comunicadores de campo, ni configuración en sitio.

Pantalla de diagnostico
IV. Schneider (Modicom, Quantum, TSX, ECO Structure DSC FoxBord)
Modicon:
Los controladores innovadores nativos del Modicon administran interfaces complejas a
través de activos y dispositivos o directamente en la nube, con seguridad y ciberseguridad
integradas. Modicon proporciona un buen rendimiento y capacidad de expansión para una
amplia gama de aplicaciones industriales, incluso para máquinas de múltiples ejes de alto
rendimiento y procesos redundantes de alta disponibilidad.
PAC Modicon
Prepara tu planta para el futuro con los controladores PAC Modicon. Nuestra completa
gama de controladores ofrece funciones de vanguardia y lo último en rendimientos para la
automatización de procesos pequeños a grandes.
Redes Modicon
Las extensas gamas de Redes Modicon lo ayudan a optimizar el rendimiento de la red y a
mejorar la productividad de la planta, y están diseñadas y probadas específicamente para
redes de automatización y entornos industriales. Cuando se implementan dentro de un
sistema de automatización general de Schneider Electric, realmente son la solución de
infraestructura de redes que reúne todo.
Fuente de alimentación de Modicon
La oferta de la fuente de alimentación de Modicon está diseñada para proporcionar la
tensión de CC necesaria para los circuitos de control del PLC y del equipo de los sistemas
de automatización. Satisface las necesidades de aplicaciones industriales, comerciales y
residenciales.
Cableado Modicon
El sistema de cableado Modicon es un conjunto de productos para la rápida conexión de
módulos de E/S discretas, analógicos y contadores en las piezas operativas. Funciona como
un sustituto de los bloques de terminales enroscados, localización remota y eliminando
parcialmente la conexión de un solo cable.
Seguridad Modicon
Los controladores de seguridad Modicon permiten el monitoreo de funciones de seguridad
simples a complejas para todas las aplicaciones industriales relacionadas con protección del
personal y la seguridad de la maquinaria. Diseñados para su uso con numerosas funciones
de seguridad de maquinaria, estos PLC de seguridad están diseñados para su uso en los
sistemas de control relacionados con la seguridad.
Quantum:
Características
Quantum proporciona una CPU bien equilibrada y capaz de brindar un excelente
rendimiento, desde instrucciones booleanas hasta de coma flotante.
 5 idiomas IEC como estándar: LD, ST, FBD, SFC, IL
 Sistema multitarea de alto nivel
 Capacidad de memoria de hasta 7 Mb utilizando extensiones PCMCIA
 Especialmente configurado para aplicaciones de control de procesos con módulos
de recubrimientos conformados, E/S intrínsecamente seguras y un amplio catálogo
de módulos asociados
 Procesadores de seguridad y módulos de E/S
 Soluciones en espera activa de alto rendimiento y uso inmediato con teclado de
LCD para monitoreo local
 Numerosos puertos integrados (puerto ISB, puerto Ethernet TCP/IP con servidor
Web, Modbus Plus y al menos un puerto en serie Modbus) en el panel frontal
 Conectividad en bastidor a Profibus-DP
Beneficios
Al ofrecer una amplia gama de procesadores, Modicon Quantum se adapta perfectamente a
procesos complejos. El poder de sus procesadores optimiza los tiempos de los ciclos y a la
vez integra cada vez más funciones de comunicación, diagnóstico, flexibilidad de memoria
y almacenamiento de datos. Ahora disponible el Sistema de Seguridad Quantum,
certificado TUV Rheinland,
TSX:
Características
 Memoria de palabras de hasta 128 k
 Menos de 0,15 µ por instalación
 Funciones extendidas específicas para la aplicación: conteo/control de posición, PID
análogo, funciones de matemática, Fuzzy logic, etc.
 Software de aplicación multitarea con funciones activadas por eventos
 Varias redes bus de sensor/accionador con Ethernet TCP/IP
 Protección total de la experiencia del usuario, los datos, los periféricos PLC
Beneficios
Con la precisión, flexibilidad y mayor productividad de Micro, ahora tiene un socio real en
el corazón de la máquina. Al ser una extraordinaria respuesta de bajo costo a las
limitaciones del mercado, esta solución ofrece a los fabricantes de máquinas la diversidad y
las características modulares necesarias para maximizar sus conocimientos y experiencia.
V. ASEA Brown Boveri ABB (AC-800)
VI. Delta (DVP, Serie AS, Serie AH)
El controlador lógico programable (PLC) es un sistema de control que usa operaciones
electrónicas. Sus procedimientos de almacenamiento fácil, funciones de control de
secuencia/posición, conteo temporalizado y control de ingreso/salida se aplican
ampliamente en el campo de control de automatización industrial.
Los controladores lógicos programables de la serie DVP de Delta ofrecen alta velocidad,
aplicaciones sumamente confiables y estables en todos tipos de máquinas de
automatización industrial. Además de la operación lógica rápida, las muchísimas
instrucciones y las múltiples tarjetas de funciones, el PLC DVP económico también admite
varios protocolos de comunicación, ya que conecta el variador de frecuencia de Delta, la
servointerfaz hombre-máquina y el controlador de temperatura a través de la red industrial
en una "Solución de Delta" completa para todos los usuarios.

Controladores Lógicos Programables

PLC de rango medio intercambiables en caliente - Serie AH

Los PLC serie AH ofrecen soluciones de automatización para aplicaciones de alto nivel. La
combinación de estructura de hardware modularizado, funciones avanzadas y software
sumamente integrado proporciona una solución de sistema para aplicaciones de control de
proceso. Además de los distintos bloqueos de función (FB), el excelente precio/rendimiento
y una amplia selección de módulos de extensión, los PLC serie AH también ofrecen control
de movimiento multieje mediante la red de movimiento, como EtherCAT, para controlar la
máquina con alta velocidad y precisión. La excepcional capacidad de ampliación del
sistema también disminuye significativamente el costo del sistema en una amplia variedad
de aplicaciones.
 PLC´S SERIE AH
Tipo Estructura Características Especificaciones Aplicación
Estructura de Software sumamente Utiliza procesador de 32 bits Máquinas industriales grandes
hardware integrado ISPSoft:
CPU modularizado, interfaz gráfica con 5 Excelente velocidad de ejecución de programas: velocidad de El AH500 soporta excelentes funciones de control de
estándar software lenguajes de ejecución de instrucciones LD de 0,02µs movimiento que incluyen interpolación lineal de 3 ejes,
serie AH sumamente programación interpolación circular de 2 ejes e interpolación helicoidal
integrado Puntos I/O máx.: de 3 ejes. Además, el AH500 es capaz de controlar hasta
Flexibilidad mejorada: DIO: 4.352,0 puntos máx. 12 ejes o 4 grupos de interpolación de 3 ejes de manera
100m máx. entre 2 AIO: 544 canales máx. sincrónica a 1 ms a través de la red de control de
bastidores de extensión RIO>100.000,0 puntos movimiento DMCNET de alta velocidad de Delta.
locales Capacidad de programación: pasos de 384k máx. (1,5 MB)

Mantenimiento mejorado: Registro de datos (D+L), 256k de palabras

la función de intercambio
en caliente mantiene en CPU incorporado con RS-232/422/485 totalmente aislado,
funcionamiento al sistema miniUSB, Ethernet, ranura para tarjetas SD (CPU
estándar)/SDHC(CPU avanzado) de tamaño completo

Enorme selección de módulos DIO, módulos AIO, módulos de

control de temperatura, módulos de red, módulos de tren de
pulsos y módulos de control de movimiento DMCNET /
EtherCAT

La CPU Placa posterior redundante Construcción pública, tratamiento de aguas, sistema de

redundante de La placa posterior redundante de la serie AH ofrece una fuente monitoreo de fábrica grande
la serie AH de alimentación redundante e interfaces de comunicación para
adopta una brindar una solución de control completa.
estructura de
redundancia
CPU confiable, e
redundante integra
serie AH módulos
síncronos,
puertos
Ethernet e
interfaces de
comunicación
serial
 -Proporciona soluciones EtherCAT, DMCNET y de secuencia de
pulso a los clientes.
-Los módulos de movimiento pueden encargarse de manera
independiente tanto del control lógico como del de movimiento.
Los usuarios pueden escribir y descargar los programas en los
módulos de movimiento.
-Todos los módulos de movimiento admiten el sistema de control
Sistema de de movimiento estándar.
control de -Todos los módulos de movimiento pueden instalarse en las
movimiento placas posteriores locales
estándar -Funciones del control de movimiento:
-Rendimiento:
o Módulo de secuencia de pulso: potencia máx.
La CPU de movimiento de 1 MHz
AH es la serie de control o Módulo DMCNET: el tiempo de
de movimiento de sincronización mín. a 12 ejes es de 1 ms
CPU de avanzada con CPU de o Módulo EtherCAT: el tiempo de
movimient control de movimiento sincronización mín. a 8 / 16 / 32 ejes es de
o serie AH especiales y comparte los 0,5 / 1 / 2 ms
mismos módulos de los -Admite modos de entrada UD / PD / AB / 4AB
PLC serie AH. A través Nota: Los módulos de movimiento EtherCAT (AHxxEMC-5A)
de la red de control de todavía no admiten instalaciones en las ranuras I/O.
movimiento, como Proporciona soluciones EtherCAT, DMCNET y de secuencia
EtherCAT, la CPU de de pulso a los clientes.
movimiento AH puede El controlador de movimiento AHxxEMC-5A puede instalarse
realizar un control de en la ranura del CPU de la placa posterior de movimiento
Sistema máquina de alta velocidad específica y funciona como módulo de CPU.
compacto de y precisión con los El sistema compacto de control de movimiento no admite la
control de servovariadores de placa posterior de expansión.
movimientos frecuencia conectados en Los módulos de movimiento pueden instalarse en la ranura I/O
la red de movimiento. de la placa posterior de movimiento.
Funciones del control de movimiento:
Rendimiento:
 Módulo de secuencia de pulso: potencia máx. de 1
MHz
 Módulo DMCNET: el tiempo de sincronización mín. a
12 ejes es de 1 ms
 Módulo EtherCAT: el tiempo de sincronización mín. a
8 / 16 / 32 ejes es de 0,5 / 1 / 2 ms
Admite modos de entrada UD / PD / AB / 4AB
Nota: Los módulos de movimiento EtherCAT (AHxxEMC-5A)
todavía no admiten instalaciones en las ranuras I/O.
 Programación de movimientos integrados

ISPSoft V3 integra los editores del programa de lógica y movimientos en un

solo software. Los clientes pueden usar los bloqueos de función estándar PLCopen® como
también los bloqueos de función desarrollados por Delta para cumplir fácilmente con los
diferentes requisitos de control (de la página de introducción a ISPSoft).

Pantalla de ISPSoft V3
PLC de rango medio modulares y compactos - Serie AS
El PLC de rango intermedio modular compacto de Delta es un controlador multipropósito
de alto rendimiento, diseñado para todo tipo de equipos automatizados. Tiene CPU SoC de
32 bits desarrollados por Delta, para una mejor velocidad de ejecución (40 k pasos/ms) y
admite hasta 32 módulos de extensión o hasta 1.024,0 entradas/salidas. La serie AS ofrece
un control de posicionamiento preciso para hasta 8 ejes a través de la red de movimiento
CANopen y un máximo de 6 ejes a través del control de pulsos (200 kHz). Se usa mucho en
diversos equipos automatizados, como fabricación de productos electrónicos, etiquetado,
empaquetado de alimentos y máquinas textiles.

CPU estándar serie AS

El PLC de rango intermedio modular compacto de Delta es un controlador multipropósito de alto

rendimiento, diseñado para todo tipo de equipos automatizados. Tiene CPU SoC de 32 bits
desarrollados por Delta, para una mejor velocidad de ejecución (40 k pasos/ms) y admite hasta
32 módulos de extensión o hasta 1.024,0 entradas/salidas.

La serie AS ofrece un control de posicionamiento preciso para hasta 8 ejes a través de la red de
movimiento CANopen y un máximo de 6 ejes a través del control de pulsos (200 kHz). Se usa
mucho en diversos equipos automatizados, como fabricación de productos electrónicos,
etiquetado, empaquetado de alimentos y máquinas textiles.

Características

Especificaciones Tecnología SoC - sistema en un chip

Nuevo CPU de SoC (sistema en chip) de Diseño de SoC incorporado reduce las huellas y
32 bits para garantizar velocidad de aumenta el rendimiento, mientras usa menos
ejecución（40 k pasos / ms） energía del sistema, lo que se traduce en menos
costo total del sistema.

La función de control de posicionamiento Los productos PLC AS300 de Delta vienen

para control de movimiento de hasta 8
ejes a través de CANopen / control de
pulsos de 6 -ejes, 200 kHz
Diseño frontal resistente y clips de riel
DIN patentados para intalación de módulo
y reemplazo
El software de edición de ISPSoft para
programación, hardware, configuración,
comunicación de redes, diagnósticos de
sistemas y planificación de
posicionamiento
Aplicaciones
Equipos automatizados, como fabricación de productos electrónicos, etiquetado,
empaquetado de alimentos y máquinas textiles.
estándar, con tecnología SoC incorporada.
Menos huellas: los periféricos SoC permiten una
buena integración directamente en la placa de
hardware con funciones tales como puerto ethernet,
tarjetas de opciones de comunicación y analógicas,
I/O de alta densidad, entrada de contador para
retroalimentación de codificador de alta resolución,
entradas de registro de alta velocidad, y control de
salida de pulstos para control graduar o servo de un
solo eje.
Mayor rendimiento: resultados SoC en cómputo
más veloz de instrucciones aritméticas, de
movimiento y escalonadas, incluidas flotantes y
trigonométricas.
Las funciones importantes de programa de
aplicaciones de software y sistema I/O se procesan
en paralelo para reducir aún más los tiempos de
escaneo de ejecución.
Menos energía del sistema: SoC introduce más
eficiencia con consumo más eficiente de energía, lo
que produce controles más verdes.
Menos costo del sistema en general: se requieren
menos módulos externos y conexiones con un
sistema perfectamente integrado, lo que reduce el
cableado y el costo de componentes, la integración
de controles usados en aplicaciones comunes viene
preempaquetada para beneficiar al diseñador de
máquinas de OEM.
Ethernet/IP
Controladores lógicos programables serie DVP
Los controladores lógicos programables de la serie DVP de Delta ofrecen alta velocidad,
aplicaciones sumamente confiables y estables en todos tipos de máquinas de
automatización industrial. Además de la operación lógica rápida, las muchísimas
instrucciones y las múltiples tarjetas de funciones, el PLC DVP económico también admite
varios protocolos de comunicación, ya que conecta el variador de frecuencia de Delta, la
servointerfaz hombre-máquina y el controlador de temperatura a través de la red industrial
en una "Solución de Delta" completa para todos los usuarios.

Serie DVP-EH3
La nueva generación de PLC DVP-EH3 es el modelo de vanguardia de la serie DVP-E de
Delta.

Tiene mayor capacidad para programas y registros de datos con el fin de completar
aplicaciones más exigentes y complejas
Características
Excelente control de movimiento
 Salida por impulsos de alta velocidad: 4 juegos de salidas por impulsos de 200 kHz
(DVP40/48/64/80EH00T3)
 Soporta máx. 4 contadores de alta velocidad del hardware de 200 kHz
 Aumenta muchas instrucciones de control de movimiento para satisfacer las
aplicaciones que requieren control de posicionamiento de alta velocidad y alta
precisión como las máquinas de etiquetado y de empaquetado, y las impresoras
 Ofrece control de movimiento de interpolación lineal / arco
 Proporciona hasta 16 punteros de interrupción externos
Protección completa del programa
 Función de copia de seguridad automática para evitar la pérdida de programas y
datos incluso cuando la batería se agota
 La segunda función de copia proporciona una copia de seguridad para un seguro
adicional en caso de que se dañe un conjunto de programas y datos
 Protección de contraseña de hasta 4 niveles que protege sus programas de origen y
propiedad intelectual
Desempeño sobresaliente
 Los procesadores dobles CPU + ASIC soportan las operaciones de punto flotante.
 La velocidad de ejecución máx. de instrucciones básicas puede llegar a 0,24 μs.
Tarjetas y módulos de extensión de función flexibles
 Hay distintas selecciones de módulos de extensión y tarjetas de función ofrecen I/O
analógica, medición de la temperatura, control de movimiento de un eje adicional,
conteo de alta velocidad, 3.° puerto de comunicación serial y tarjeta de
comunicación Ethernet.
PLC-Link
 C-Link le permite al usuario conectar 32 unidades como máx. a la red sin tener que
instalar módulos de extensión de comunicación adicionales.
Módulos de extensión de alta velocidad nuevos
 Los módulos de extensión nuevos acortan significativamente el tiempo de
transmisión de datos entre el PLC y sus módulos de extensión como también
mejoran la eficiencia del programa de PLC.

Aplicaciones
Servo máquina de soldadura de 3 ejes y alta velocidad, máquina de corte de alta velocidad,
alimentador de barra, sistema de monitor distribuido en la línea de producción.
 PLC SERIE DVP
TIPO Estructura Puntos MPU Capacidad Espec. 1 Espec. 2 Espec. 3 Espec.4 Espec.5 Aplicaciones
La MPU de Puntos Capacidad Puerto de Registro de Salida de Salida de Compatible Se usa para
control de MPU: 16 de comunicación: datos: 10.000,0 impulsos de alta impulsos del eje con servocontrol de
movimiento de la programa: RS-232 y RS- palabras velocidad de X: (FP0+, FP0-), generador posicionamiento
Serie serie avanzada Puntos de 64 K 485 integrados, (asegurado) 500 KHz: (RP0+, RP0-) de pulso de 2 ejes,
DVP-PM PM puede I/O máx.: pasos compatibles con 2 grupos Salida de manual máquina de corte
convertirse en el 512 el protocolo de incorporados de impulsos del eje (MPG) y de material
módulo de comunicación salida de señal Y: (FP1+, FP1-), salidas de (servocontrol de
extensión de MODBUS diferencial de (RP1+, RP1-) señales alta velocidad),
movimiento de ASCII / RTU. fase A/B externas operaciones con
otra MPU de la multipunto grúa, cizalla de
serie PM. materiales

Esta serie resalta Puntos Capacidad 6 contadores de 8 capturas de 8 interrupciones 4 salidas Admite 1 Se usa para
la velocidad de MPU: 24 de alta velocidad alta velocidad externas para diferenciales de 1 velocidad servocontrol de
ejecución de programa: (O.C. 200 (corrección de configurar MHz, que (parada posicionamiento
transacciones a Puntos de 64 k kHz*4, marca, desencadenantes soportan los inmediata de 2 ejes,
Serie alta velocidad I/O máx.: pasos. diferencial 200 medición de de flancos de modos de salida después de máquina de corte
DVP- (comando LD 256 kHz*2), que frecuencia), bajada y subida, U/D, U/D Dir, llegar a la de material
10PM básico para 0,138 Filtro soportan los salida 1 interrupción A/B marca), 2 (servocontrol de
μs, comando de Ejecución digital de modos de conteo comparativa, de duración Salida PWM de velocidades, alta velocidad),
aplicación MOV de hardware U/D, U/D Dir, función de limitada alta precisión de retorno a operaciones con
para 2,1 μs y comandos incorporad A/B, 4A/B marca/máscara 200 kHz, cero,MPG grúa, cizalla de
salida de alta o para (para la resolución del materiales
diferencial* de 1 eficiencia funciones confección de 0,3 % controlada por el
MHz 4) de conteo bolsas) servo.

La serie ES2 es Puntos Capacidad Incorporado con Puntos I/O La MPU DVP- Incorporado con Protección HVAC, máquina
un PLC pequeño MPU: 16 / de 3 puertos COM: máx.: 256 EX2 está 8 puntos de con de moldeo por
para control 20 / 24 / 32 / programa: 1 puerto RS-232 puntos de incorporada con entrada de alta contraseña: inyección,
secuencial 40 / 60 16 k y 2 puertos RS- entrada + 16 o 4AD/2DA de 12 velocidad (2 contraseña gestión de
Serie básico. Es Aplicación pasos. 485, todos 256 puntos de bits y ofrece puntos para 100 para almacenamiento
DVP- económico, en la pueden funcionar salida + 16 módulos kHz, 6 puntos subrutinas, grande, máquina
ES2/EX2 sumamente industria de manera puntos de analógicos/de para 10 kHz) y ID de de empaquetado,
eficiente y diseñados independiente entrada temperatura de admite los modos usuario, máquina textil
funcional. para (maestro/esclavo) 14 bits de de conteo U/D, restricción precisa, sistema
seguidor resolución. U/D Dir, A/B en tiempos de logística
solar de prueba
fotovoltaico
 El PLC delgado Capacidad Soporta los Registro de El Ethernet La función de No requiere Monitoreo
tipo de red más de módulos datos: 12k incorporado filtro IP es un batería. Sin remoto del
completo de la programa: izquierdo y palabras admite firewall que mantenimie equipo,
Serie industria 16 k derecho de la MODBUS TCP ofrece la primera nto. (El monitoreo de la
DVP-SE Ofrece 8 entradas pasos. serie DVP-S Velocidad de y Ethernet/IP línea de defensa reloj en línea de
digitales 4 ejecución más y brinda tiempo real producción,
salidas digitales alta en protección de funciona automatización
Mini USB comparación malware y durante 15 de edificios,
incorporado, con la amenazas a la días después máquina de
Ethernet y 2 competencia: seguridad de la del corte de impresión,
puertos RS-485 LD: 0,64μs, red energía) máquina de
MOV: 2μs llenado de
contenedores
La serie EC3 es Puntos Capacidad EC3 puede A través de los Puertos de Puede funcionar 4 puntos Unidad de control
la solución más MPU: 10/ de conectarse a puertos seriales, COM: puertos de manera incorporado simple, fuente de
económica para 14 / 16 / 24 / programa: dispositivos de por lo que se RS-232 y RS- independiente, lo s de entorno,
Serie hacer control 32 / 60 4 k pasos. control como un puede decir que 485 que les permite a contadores automatización
DVP- secuencial y Puntos de PLC, un inversor es una solución incorporados los usuarios de alta de edificios
EC3 monitoreo de I/O máx.: 60 de frecuencia y de aplicación (disponibles en lograr un velocidad*:
comunicación, un controlador de programable modelos de 16- monitoreo
temperatura que es tanto 60 puntos); independiente
económica compatibles con
como muy el protocolo
confiable. Modbus
ASCII/RTU.
El PLC delgado, Puntos Capacidad Puede ampliarse Salida por Puerto de COM: Puede ampliarse Contadores Se usa para
serie DVP-SX2, MPU: 20 de con los módulos impulsos de alta puertos con los módulos integrados control de
de 2da (8DI/6DO, programa: de extensión velocidad: incorporados de extensión de alta temperatura/hum
generación 4AI/2AO) 16 k izquierdo y admite 2 puntos RS-232, RS-485 izquierdo y velocidad. edad PID, control
ofrece 14 puntos Puntos I/O pasos. derecho serie (Y0, Y2) de 100 y USB, derecho serie Módulo I/O de velocidad
Serie digitales y puntos máx.: 494 DVP-S. El PLC kHz y 2 puntos compatibles con DVP-S. analógico constante del
DVP- I/O analógicos de (14 + 480). delgado, serie (Y1, Y3) de 10 el protocolo incorporado variados de
SX2 12 12 bits DVP-SX2, de kHz ASCII/RTU. frecuencia de 2
incorporados. 2da generación independientes Pueden ser ejes, control de
ofrece 14 puntos de la salida por maestros o temperatura
digitales y puntos impulsos de alta esclavos. usando el
I/O analógicos de velocidad. monitoreo de
12 12 bits señal analógica
incorporados. de toda una
fábrica. (PLC
EASY LINK)
 Serie DVP-SV2
La nueva generación de PLC DVP-SV2 es el modelo de primera categoría de la serie DVP-
S de Delta. Ofrece capacidades de programación y registros de datos más grandes para
aplicaciones más demandantes y complejas.

Características

Especificaciones
 Salida de impulsos de alta velocidad: 4 juegos de salida de pulso de 200 kHz
 Soporta máx. 4 contadores de alta velocidad del hardware de 200 kHz
 Aumenta muchas instrucciones de control de movimiento para satisfacer las
aplicaciones que requieren posicionamiento de alta velocidad y alta precisión
 Ofrece control de movimiento de interpolación lineal / arco
 Proporciona hasta 16 punteros de interrupción externos
Protección completa del programa
 Función de copia de seguridad automática para evitar la pérdida de programas y
datos incluso cuando la batería se agota
 La segunda función de copia proporciona una copia de seguridad para un seguro
adicional en caso de que se dañe un conjunto de programas y datos
 Protección de contraseña de hasta 4 niveles que protege sus programas de origen y
propiedad intelectual
Soporta los módulos izquierdo y derecho de la serie DVP-S
 Agregar nueva instrucción ETHRW para la comunicación Ethernet
VII. Honeyweel (TDC 3000)

Descripción
El sistema micro TDC 3000 provee todo el poder y capacidad del sistema estándar TDC
3000 de Honeywell basado en LCN/UCN, pero enfocado a requerimientos de plantas de
pequeñas y medianas dimensiones, es un diseño preensamblado de alta relación
efectividad/costo con una red, área y base de datos preconstruida.
Arquitectura
El sistema micro TDC 3000 consiste de los siguientes módulos:
 US (Universal Station). La estación universal representa una ventana hacia el
proceso, y permite manejar información de los dispositivos conectados al proceso,
subsistemas de instrumentación y computadoras conectadas al sistema. El monitor a
color, los dos teclados, el trackball opcional, los drivers de cartuchos y la impresora
ASPI-41 son parte integral de la US.
 AM (Aplication Module). El módulo de aplicación desarrolla cálculos y estrategias
de control avanzado las cuales no son posibles desarrollar utilizando únicamente la
instrumentación conectada al proceso.
 HM (History Module). El módulo de historia permite un almacenamiento masivo de
datos, de software, datos del sistema y datos del usuario.
 NIM (Network Interface Module). La interfase de redes, conecta el sistema micro
TDC 3000 a los dispositivos operando sobre el proceso a través de la UCN. La torre
No. 1 es conectada al PM a través del NIM.
 PM (Process Manager). El administrador de procesos, contiene gran cantidad de
funciones altamente flexibles de I/O (Input/Output) tanto para adquisición de datos
como para control.
Funciones Generales
El micro TDC 3000 integra información y control, haciendolo a través de una sola ventana,
manejando los datos necesarios para realizar operaciones y administrar decisiones. Usando
el AM , el cual es un modulo de cálculo y el NIM, asi como los dispositivos conectados al
proceso, el sistema satisface un gran rango de requerimientos de información y control
incluyendo los siguientes:
 Adquisición de datos
 Niveles incrementales de control
 Capacidad de control avanzado
 Recolección histórica
 Reportes
  Gráficas
 Comunicación con computadoras seleccionadas por el usuario
 Comunicación con redes de controladores lógicos programables (PLC´s)

El Sistema TDC 3000 de Honeywell es un sistema de adquisición y control de variables del

proceso que puede ser configurado para satisfacer los requerimientos y especificaciones del
usuario.
El TDC 3000 adquiere la data de distintas unidades de procesos conectadas  a través de las
redes de control, UCN (Universal Control Network). y/o DATA HIWAY las cuales se
encuentran conectadas a una red supervisora LCN (Local Control Network), por medio de
la cual se presenta la data al usurario en tiempo real, se almacena en dispositivos históricos,
y también se utiliza como información para aplicaciones avanzadas.

Nodos de la red:
 Estación Universal (US) / GUS
 Módulo de Historia (HM)
 Hiway Gateway (HG)
 Enhanced PLC Gateway (EPLCG)
 Network Interface Module (NIM)
 Módulo de Aplicaciones (AM)
 Computer Gateway (CG) / Planet
 Network Gateway (NG)
VIII. Phonix Contact
IX. Seckhoff o Wago
CONTROLADORES PLCS
Rendimiento y disponibilidad óptimos: Gracias a su rendimiento ultra-alto, bajo consumo
de energía, numerosas interfaces, diseño compacto y alta fiabilidad, los sencillos
controladores (PLCs) de WAGO son soluciones de automatización rentables.
Ventajas de los controladores WAGO:
 Programables con e!COCKPIT (CODESYS 3) y CODESYS 2
 Independiente del bus de campo y compatible con todos los protocolos de bus de
campo y normas de ETHERNET estándar
 Capacidad computacional escalable desde los controladores de bus de campo a los
controladores PFC100 y PFC200
 Combinable con WAGO-I/O-SYSTEM 750: más de 500 módulos de E/S para
maximizar la flexibilidad y la variedad funcional
 Ideal también para entornos extremos

Wago 750-303 series PLC with 9 cards

 PLC WAGO

CONTROLADOR PFC100 Una veloz CPU, acompañada
de la capacidad de procesar
grandes volúmenes de datos,
un sistema operativo con e!
COCKPIT, Linux® y varias
interfaces, además de
ciberseguridad mediante
cifrado SSL/TLS, VPN y un
cortafuegos: ¡todo en el
controlador PFC100!
¡Diversas salidas en una carcasa Ventajas del controlador PFC100:
compacta! Con el controlador
PFC100, WAGO presenta un
controlador con un excelente
equipamiento en una atractiva
relación coste-beneficio: este PLC
combina lo mejor de los mundos de
Linux® CODESYS en un mismo
dispositivo. Este compacto
controlador (PLC) ofrece una
solución flexible no solo para
aplicaciones de procesos industriales,
sino también para aplicaciones de
ingeniería mecánica.
 Configuración asequible con
el software de ingeniería e!
COCKPIT
 Ciberseguridad mediante
cifrado SSL/TLS, VPN y un
cortafuegos
 Servidor web integrado
 Tarjeta microSD
 Visualización web en HTML5
 Sistema operativo de tiempo
real Linux®

CONTROLADOR PFC200 Diseñe, controle y visualice
sus proyectos de forma aún
más sencilla y cómoda con el
controlador PFC200 gracias a
e!COCKPIT (CODESYS V3)
y Linux®.
Saque al mercado nuevos productos Ventajas del controlador PFC200:
con mayor rapidez y obtenga mejores  Programación según IEC
rentabilidades: WAGO le ofrece 61131-3
ambas posibilidades con su nueva  Puede combinarse con
ingeniería de software integral. lenguajes de alto nivel
Gracias al entorno operativo basado  PLC y funciones de IT en un
en CODESYS y el sistema operativo solo dispositivo
de tiempo real Linux®, el  Varias interfaces, funciones y
controlador PFC200 se consolida áreas de aplicación
como la solución de control eficiente  Altos niveles de
de las aplicaciones de ciberseguridad (SSL, SSH,
automatización. OpenVPN y cortafuegos)
 Sistema operativo para
CODESYS V2 y V3
 Acceso remoto a través de
comunicaciones móviles
FIABLE EN SITUACIONES El controlador PFC200 XTR El controlador se basta para desafiar
EXTREMAS: CONTROLADOR para entornos extremos y fluctuaciones de temperatura de −40
PFC200 XTR áreas EX: ¡ingeniería, control a +70 °C, con una resistencia Ventajas:
y visualización donde otros extrema a las tensiones de impacto de  Sistema operativo de tiempo
controladores no llegan! hasta 5 kV, inmunidad frente a real Linux®
interferencia y resistencia a las  Sistema operativo para
Con el controlador PFC200 vibraciones de hasta 5g. CODESYS 2 y e!COCKPIT
XTR, WAGO ofrece un (CODESYS 3)
dispositivo robusto, Gracias al entorno e!RUNTIME  Protocolos de telecontrol
insuperable y excelente en basado en CODESYS V3 y el  Gama completa de
entornos extremos. Sin la sistema operativo de tiempo real componentes XTR para
necesidad de ningún otro Linux®, este PLC se consolida como entornos extremos
equipo de protección. el sistema de control eficiente de las
tareas de automatización.

Para pequeñas tareas de Son compatibles con MODBUS/TCP

CONTROLADORES 750 control: Los controladores de y ETHERNET/IP para entornos
la serie 750 de WAGO son la industriales. HTTP, SNTP, SNMP, Ventajas de los controladores 750:
solución ideal para una FTP, DHCP, DNS y otros protocolos  Controladores para los
amplia variedad de simplifican la integración en entornos sistemas de bus de campo más
aplicaciones que van desde la de IT. importantes
automatización industrial, de  Ampliable con la gama
procesos y en edificios hasta Las páginas web y la visualización integral de productos de
la medición y recopilación de web integradas proporcionan WAGO-I/O-SYSTEM 750
datos. aplicaciones de IT con datos de  Amplias posibilidades de
proceso en tiempo real. integración de IT
Estos controladores combinan
a la perfección los requisitos Además, los controladores de la serie
de tiempo real con la 750 incorporan funciones de librería
funcionalidad IT. para correo electrónico, SOAP, ASP,
configuración de IP, puertos
ETHERNET y sistemas de archivos.
La primera opción en Automatice donde otros no llegan:
condiciones ambientales los controladores 750 XTR no
CONTROLADORES 750 XTR adversas: solo soportan temperaturas
Extraordinariamente extremas de −40 °C a +70 °C su Ventajas de los controladores 750
resistentes a las elevada inmunidad frente a la XTR:
temperaturas, inmunes tensión de impacto los convierte  Temperaturas eXTRemas:
frente a la interferencia e en una solución eficiente y segura −40 °C … +70 °C
imperturbables ante las en aplicaciones de gran exigencia:  Tensión de aislamiento
vibraciones y tensión de Sistemas marinos, industria en eXTRemo: hasta 5 kV de
impacto, así es son de tierra/alta mar, sistemas de tensión de impacto
impresionantes las energías renovables, puestos de  Resistencia a la vibración
características de los PLC transformación y distribución eXTRema: hasta 5g de
750 XTR. eléctrica, industria petroquímica, aceleración
sector del agua y el agua residual,
la fabricación de maquinaria
especializada y las aplicaciones
ferroviarias.
X. Yokogawa (CS3000)

Los cambios drásticos en la economía de las industrias manufactureras han llevado a una
creciente demanda de operaciones de la planta para reducir el personal, mejorar la
eficiencia y aumentar la tasa de operación de las instalaciones. Por otro lado, para que las
plantas funcionen de forma segura, no se pueden descuidar las mejoras en la fiabilidad y la
seguridad operativa.
La función del sistema de control de procesos solía ser simplemente controlar las
operaciones de la planta, pero ahora, existe la necesidad de cumplir con el requisito de
vincular estrechamente esto con el sistema de información de gestión empresarial y el
sistema de información de gestión de producción.
También se han producido cambios drásticos en el campo de la tecnología de la
información (TI). Antes de que nos diéramos cuenta, nuestros escritorios de oficina estaban
ocupados por computadoras personales.
La mayor característica del CENTUM CS 3000 es el uso de Windows NT como sistema
operativo de componentes para operación y monitoreo, lo que logra una arquitectura
verdaderamente abierta al permitir la aplicación de computadoras personales de propósito
general para la interfaz humana.

Alto rendimiento
 Además de las funciones de control avanzadas y altamente flexibles de los sistemas
CENTUM anteriores, el CENTUM CS 3000 ahora incluye las siguientes
características:
 Equipado con la función de servidor OLE para control de procesos (OPC).
  Admite FOUNDATION Fieldbus para la integración con redes de sensores y
actuadores de campo.
 Permite conectar fácilmente controladores lógicos programables (PLC).
 La estructura de datos de ingeniería abierta permite utilizar herramientas externas
para generar, modificar y administrar datos de ingeniería.
Excelente operabilidad
 Usando Windows NT en la interfaz humana, el CENTUM CS 3000:
 Permite operaciones basadas en Windows, que son familiares para la mayoría de los
usuarios de PC.
 Permite que el hardware de PC estándar y de bajo precio del proveedor se utilice
como interfaces humanas.
 Permite intercambiar datos con una amplia gama de software disponible en el
mercado, incluidas aplicaciones comerciales.
Estaciones de operador
En el CENTUM CS 3000, las estaciones de operador generalmente se conocen como
estaciones de interfaz humana (HIS en forma abreviada). La adopción de Windows NT
como sistema operativo significa que cada HIS puede ejecutar funciones de generación del
sistema y otras aplicaciones comerciales de propósito general como Microsoft Excel,
además de realizar funciones de operación y monitoreo. Como se muestra en la Tabla 1, se
pueden utilizar dos tipos de plataformas de hardware para HIS, lo que permite elegir la
máquina más adecuada para cada usuario.
Estaciones de control
Las estaciones de control en el CENTUM CS 3000 generalmente se conocen como
estaciones de control de campo (FCS). Los FCS son el núcleo de cada sistema y son
necesarios para controlar una planta de forma continua durante las 24 horas del día, los 365
días del año. Aunque para obtener una interfaz abierta, Windows NT se utiliza como
sistema operativo de los componentes del sistema para la operación y el monitoreo, todavía
se usa un sistema operativo original de Yokogawa para los FCS en el CENTUM CS 3000.
Esto se debe a que los FCS deben demostrar una alta confiabilidad para funcionamiento
continuo las 24 horas.
XI. Pilz (PSS, PASS400)
XII. GE Fanuc

Los módulos de E/S Series 90-30 descritos en este manual se pueden controlar de dos
formas:
1. Con un controlador lógico programable (PLC) Series 90-30.
2. Con un ordenador personal (PC) que tenga instalada una tarjeta de interfaz para
PC (o una interfaz similar). De este modo, el software del PC puede controlar y
supervisar la E/S Series 90-30.
Si usa un dispositivo de E/S Series 90-30 como parte de un sistema PLC Series 90-30,
consulte el manual GFK-0356, Series 90-30 Programmable Controller Installation, para
obtener más información.
Si usa un PC para el control del dispositivo de E/S Series 90-30, consulte la documentación
de la tarjeta de interfaz, el PC y el software de la aplicación para obtener más información.}

Sistema Series 90-30

Un sistema PLC Series 90-30 puede estar compuesto por los siguientes elementos:
 Modelo 311, modelo 313 o modelo 323: una placa base única con CPU integrada.
 Sistemas con modelo 331, 340 o 341: una placa base con CPU y un máximo de 4
placas base de expansión o remotas.
 Sistemas con modelo 350, 351, 352, 360, 363 o 364: una placa base con CPU y un
máximo de 7 placas base de expansión o remotas.

Un sistema de E/S Series 90-30 controlado por PC puede estar compuesto por los
siguientes elementos:
 Un PC con una tarjeta IC693PIF301 instalada y un máximo de 4 placas base de
expansión o remotas.
 Un PC con una tarjeta IC693PIF400 instalada y un máximo de 7 placas base de
expansión o remotas.

Tipos de módulos de E/S Series 90-30

 GE Fanuc ofrece los siguientes tipos de módulos de E/S Series 90-30:
 Los módulos de entrada digital tienen 8, 16 o 32 puntos.
 Los módulos de salida digital tienen de 5 a 32 puntos.
  Los módulos de combinación digital mezclan entradas y salidas en un solo módulo.
 Los módulos de entrada analógica están disponibles con 4 o 16 canales.
 Los módulos de salida analógica están disponibles con 2 u 8 canales.
 Los módulos de combinación analógica tienen 4 canales de entrada y 2 canales de
salida.
Los módulos de E/S se sujetan a las placas base mediante lengüetas moldeadas que se
ajustan fácilmente a las ranuras de reten superiores e inferiores de las placas base. Este
proceso se describe detalladamente en el capítulo 2. En la siguiente figura se muestra un
módulo de E/S Series 90−30 típico.

Ejemplo de módulo de E/S Series 90-30

XIII. OMRON
XIV. Mitsubishi (MELSEC)

Q-R es una plataforma de control con todas las funciones con velocidades rápidas de
procesamiento, la red y la sincronización del módulo, y el control multi-disciplina. El
avanzado diseño del iQ-R permite a los usuarios llevar sus industrias con un rendimiento
superior de la máquina y la productividad. Una multitud de CPU y de E / S opciones de los
módulos que sea una solución flexible para una amplia variedad de aplicaciones.
MELSEC iQ-R de la serie: A medida que el núcleo para entornos de automatización de
próxima generación, Mitsubishi Electric ha creado un controlador de automatización con
valor añadido al tiempo que reduce el TCO.
El MELSEC iQ-R Series ha sido desarrollado desde cero racionalizaciones de los
problemas más comunes en siete áreas clave: la productividad, Ingeniería, Mantenimiento,
Calidad, conectividad, seguridad y compatibilidad. Se utiliza un enfoque de tres puntos
para la solución de estos problemas: La reducción de TCO, aumentando la fiabilidad y la
reutilización de los activos existentes.
Beneficios clave:
 0,98 ns velocidad de ejecución mejora la respuesta de la máquina para las
aplicaciones más rápida y precisa.
 Control Multi-disciplina con hasta 4 CPUs en un único bastidor y un bus de alta
velocidad permiten la comunicación de datos sincronizado entre el proceso, el
movimiento y control secuencial.
 Software de programación GX Works3 con funciones integradas y pantallas de
configuración reduce el desarrollo y resolución de problemas de tiempo.
 Red CC-Link IE campo con el rendimiento determinista a través de Ethernet
industrial mejora la respuesta de la máquina y la sincronización de I / O.
 SD integrada base de datos de la tarjeta de memoria proporciona la funcionalidad de
la receta y registro de datos sin la necesidad de un servidor externo.
 Seguridad mejorada ofrece para proteger la propiedad intelectual, así como
seguridad de la planta
XV. Festo (FEC FCC CPX)
XVI. Unitronics

Gama completa de PLC (controladores lógicos programables)

Con 25 años de experiencia en automatización, Unitronics ha establecido varias líneas de PLC (controladores lógicos programables)
con opciones que satisfacen una gama de necesidades diferentes. Nuestra estrategia de I+D es permanecer cerca del mercado,
escuchamos las necesidades actuales y los planes futuros de nuestros clientes y, en función de esto, desarrollamos nuevas soluciones.
Esta estrategia nos permite ofrecer soluciones sencillas de eficacia probada junto con innovaciones de vanguardia.

PLC Unitronics

TIPO HMI (interfaz hombre- HMI (interfaz hombre- Protocolos: Características

máquina) máquina) generales:
Parte 1 Parte 2
 Tamaño: 12,1 y 10,4 pulgadas  Identificador de proceso (PID) de  MODBUS TCP Servidor web
ajuste automático, hasta 24 lazos  SNMP* Correo electrónico y SMS
 Pantalla táctil de alta calidad independientes  CANopen, CANlayer2, Utilidades de acceso
 Programas de recetas y registros UniCAN remoto
 Pantalla Hasta 1024 pantallas de datos por medio de tablas de  BACnet, KNX y M-Bus a Módem 3G de respaldo
VISION diseñadas por el usuario y datos través de la puerta de PLC (controlador lógico
1210™/1040™  Pantallas de alarmas  Tarjeta MicroSD: registro, acceso programable) de
incorporadas PLC (controlador respaldo, clonación y mucho más  Protocolo FB: para avanzada desde la parte
lógico programable)  Bloques de funciones cualquier protocolo de posterior: pantalla táctil
 Las opciones de entrada y Comunicación Puertos integrados: terceros de gran tamaño de alta
salida incluyen mediciones  1 mini USB para programación resolución, a color, desde
digitales, analógicas, de alta  1 CANbus el frente.
velocidad, de temperatura y de  2 RS485/RS232 aislados
peso  Se puede agregar 1 puerto para un
 Expandir hasta 1000 entradas y serie o Ethernet adicional
salidas
 o Tamaño: 7 pulgadas o Expandir hasta 1000 entradas y o MODBUS TCP o Servidor web
o Pantalla táctil de alta calidad salidas o SNMP* o Correo electrónico y SMS
VISION 700™ o Pantalla multilingüe o Identificador de proceso (PID) de o CANopen, CANlayer2, o Módem 3G de respaldo
o Pantallas de alarmas ajuste automático, hasta 24 lazos UniCAN o Utilidades de acceso
incorporadas PLC (controlador independientes o BACnet, KNX y M-Bus a remoto
lógico programable) o Programas de recetas y registros través de la puerta de
o Las opciones de entrada y de datos por medio de tablas de acceso
salida incluyen mediciones datos o Protocolo FB: para
digitales, analógicas, de alta o Tarjeta MicroSD: registro, cualquier protocolo de
velocidad, de temperatura y de respaldo, clonación y mucho más terceros
peso o Bloques de funciones
Comunicación

 Tamaño: 7 pulgadas  Expandir hasta 1000  MODBUS TCP  Servidor web

 Pantalla táctil de alta entradas y salidas  SNMP*  Correo electrónico y
calidad  Identificador de proceso  CANopen, SMS
 Pantalla multilingüe (PID) de ajuste automático, CANlayer2, UniCAN  Módem 3G de
 Pantallas de alarmas hasta 24 lazos  BACnet, KNX y M- respaldo
VISION incorporadas PLC independientes Bus a través de la  Utilidades de acceso
700™ (controlador lógico  Programas de recetas y puerta de acceso remoto
programable) registros de datos por medio  Protocolo FB: para PLC (controlador lógico
 Las opciones de entrada y de tablas de datos cualquier protocolo programable) de
salida incluyen  Tarjeta MicroSD: registro, de terceros avanzada desde la parte
mediciones digitales, respaldo, clonación y mucho posterior: pantalla táctil
analógicas, de alta más de gran tamaño de alta
velocidad, de temperatura  Bloques de funciones resolución, a color, de 7
y de peso Comunicación pulgadas desde el frente.
 VISION  Tamaño: 5,7 pulgadas  Expandir hasta 1000  MODBUS TCP  Servidor web
570™/560™  Pantalla táctil de alta entradas y salidas  SNMP*  Correo electrónico y
calidad  Identificador de proceso  CANopen, SMS
 Pantalla multilingüe (PID) de ajuste automático, CANlayer2, UniCAN  Módem 3G de
 Pantallas de alarmas hasta 24 lazos  BACnet, KNX y M- respaldo
incorporadas PLC independientes Bus a través de la  Utilidades de acceso
(controlador lógico  Programas de recetas y puerta de acceso remoto
programable) registros de datos por medio  Protocolo FB: para
 Las opciones de entrada y de tablas de datos cualquier protocolo
salida incluyen  Tarjeta MicroSD y SD: de terceros
mediciones digitales, registro, registro, respaldo,
analógicas, de alta clonación y mucho más
velocidad, de temperatura  Bloques de funciones
y de peso Comunicación

VISION  Tamaño: 3,5 pulgadas  Expansión hasta 512  MODBUS TCP  Servidor web
350™  Pantalla táctil de alta entradas y salidas  SNMP*  Correo
calidad  Identificador de proceso  CANopen, electrónico y
 Pantalla multilingüe (PID) de ajuste UniCAN, SMS
 Pantallas de alarmas automático, hasta 24 CANlayer2  Módem 3G de
incorporadas PLC lazos independientes  BACnet, KNX y respaldo
(controlador lógico  Programas de recetas y M-Bus a través  Utilidades de
programable) registros de datos por de la puerta de acceso remoto
 Las opciones de medio de tablas de datos acceso
entrada y salida  Tarjeta SD micro:  Protocolo FB:
incluyen mediciones registro, copias de para cualquier
digitales, analógicas, respaldo, clonar y más protocolo de
de alta velocidad, de  Bloques de funciones terceros
temperatura y de peso Comunicación
XVII. Rexroth (INDRAMAT)
Adquirida por Rexroth en 1965, la marca Rexroth Indramat se hizo conocida por su
tecnología innovadora, confiable y duradera. En 2001, Robert Bosch GmbH adquirió
Rexroth, incluido su negocio Indramat, que se fusionó con el grupo de productos Bosch
Controls existente para formar el Grupo de tecnología de controles y accionamientos
eléctricos bajo Bosch Rexroth.
El compromiso de Bosch Rexroth de respaldar esta tecnología continúa hasta el día de hoy,
y ese respaldo incluye una gama de opciones de actualización y modernización para ayudar
a llevar sus variadores, motores y sistemas de control a la próxima generación.
IndraMotion MLC: el sistema completo para todas las tareas de control
IndraMotion MLC es la primera solución de automatización realmente completa : el control
de movimiento, robot y lógica se fusiona en un sistema general uniforme para todas las
tareas de control.
Además de las aplicaciones de PLC puro , puede utilizar funciones de movimiento
integrales como ejes maestros, engranajes electrónicos, levas electrónicas y el innovador
FlexProfile para secuencias de movimiento complejas. Robot Control proporciona todas las
funciones que necesita para la interpolación de trayectorias de varios ejes en el espacio.
Con las mismas herramientas y funciones, puede integrar rápida y fácilmente ejes
hidráulicos en su solución de automatización.
Mediante Open Core Engineering, IndraMotion MLC conecta lo que hasta ahora han sido
los mundos separados de PLC y automatización de TI. Esta combinación hace posible
grados de libertad, flexibilidad y eficiencia previamente desconocidos en la automatización.
La interfaz de software Open Core Interface le permite acceder al núcleo del sistema de
control por primera vez. Las funciones de movimiento y PLC, así como las variables, se
pueden modificar y configurar fácilmente. Y puede crear funciones de control individuales
en tiempo real de forma independiente.
INDRAMOTION MLC

Sistema de automatización para una
automatización de máquinas moderna y
coherente
 Sistema de tiempo de ejecución integrado para
control de movimiento, robot, lógica e hidráulico
de acuerdo con el estándar de PLC abierto IEC
61131-3
 Plataforma de hardware IndraControl escalada
con opciones de expansión flexibles para topologías de automatización
centralizadas y distribuidas
  Integración flexible en una variedad extremadamente amplia de topologías
diferentes utilizando el bus de automatización Sercos, así como PROFINET,
EtherNet / IP y PROFIBUS como opciones
 Soporte de accionamientos eléctricos, hidráulicos e híbridos
 Puede ampliarse para control de seguridad hasta PL e / Cat 4 (EN ISO 13849-1) o
SIL 3 (IEC 62061)
INDRACONTROL

 Hardware de control
 Hardware basado en controlador IndraControl L e
IndraControl XM con opciones de extensión para tecnología,
comunicación y E / S
 Hardware de controlador basado en PC de IndraControl VP
 Sistemas de E / S modulares IndraControl S20 e Inline para
conexión local y distribuida en clase de protección IP 20
 Sistema de E / S modular IndraControl S67 para conexión distribuida en clase de
protección IP 67
INDRAWORKS
 Todas las herramientas para la puesta en marcha de accionamientos y controles en
una única herramienta de ingeniería
 Representación transparente y datos coherentes gracias a la gestión de proyectos
con gestión de datos central para la visualización de la configuración del dispositivo
y el programa PLC
 Asistentes intuitivos y ayuda en línea completa para cada paso de ingeniería
 Amplias herramientas para la puesta en servicio o las actividades de servicio, como
un osciloscopio multicanal, un analizador lógico y funciones de depuración para la
lógica del PLC.
 Kit de herramientas de funciones Team Engineering para una perfecta ingeniería
multiusuario y controlada por versiones
 Interfaz de automatización para el control remoto de IndraWorks para crear
configuraciones y programas automáticamente
 Interfaz FDT / DTM para integrar herramientas de ingeniería de terceros

IndraLogic
es un sistema de desarrollo para controles lógicos programables. IndraLogic permite al
programador de PLC un acceso sencillo al potente lenguaje de programación de la IEC
61131-3.
Nota: Rexroth IndraLogic se basa en la tecnología CoDeSys de Smart Software Solutions
(3S). A causa de nuevos desarrollos, no se permite la utilización simultánea de CoDeSys e
IndraLogic. Ello no afecta a la compatibilidad general de programa con programas IEC
61131-3 existentes.

Versiones de IndraLogic y CoDeSys

IndraLogic 1.32 se basa en CoDeSys Version 2.3, Service Pack 4. En las indicaciones
específicas para una versión dentro de esta documentación se indica en cada caso si se trata
de una versión de IndraLogic o de CoDeSys. En ausencia de esta atribución, se tratará
siempre de números de versión de CoDeSys.

Lenguajes de programación soportados

IndraLogic soporta todos los lenguajes de programación descritos en la norma IEC-61131:
Lenguajes textuales:
• Lista de instrucciones (AWL)
• Texto estructurado (ST)
Lenguajes gráficos:
• Lenguajes de proceso (AS)
• Esquema de contactos (KOP)
• Esquema de funciones (FUP)
• Además, sobre la base del esquema de funciones existe el Esquema de funciones
gráfico libre (CFC)

Partes de un proyecto
Proyecto
Un proyecto contiene todos los objetos de un programa de control. Un proyecto se guarda
en un archivo con el nombre del proyecto. A un proyecto pertenecen los siguientes objetos:
componentes, tipos de datos, visualizaciones, recursos y bibliotecas.
Componente
Las funciones, los bloques de función y los programas son componentes que pueden
completarse mediante acciones. Cada componente consta de una parte de declaración y una
parte de código. La parte de código está escrita en uno de los lenguajes de programación
IEC, tales como AWL, ST, AS, FUP, KOP o CFC.
IndraLogic soporta todos los componentes estándar IEC. Si desea utilizar estos
componentes en su proyecto, debe integrar en éste la biblioteca standard.lib.
Los componentes pueden llamar a otros componentes. Sin embargo, no están permitidas las
recursiones.
Función
Una función es un componente que, como resultado de la ejecución, arroja siempre un dato
(que también puede constar de varios elementos, como p. ej. campos o estructuras) . En
lenguajes textuales, la llamada de una función puede aparecer como un operador en
expresiones.
Para la declaración de una función, es preciso recordar que la función debe recibir un tipo.
Por lo tanto, detrás del nombre de la función se deben introducir dos puntos seguidos de un
tipo.
Ejemplo de una declaración de función correcta:

Declaración de función

Además, se debe asignar un resultado a la función. Esto es, se utiliza el nombre de la

función como una variable de salida.
Una declaración de función empieza con la palabra clave FUNCTION. En AS, una llamada
de función sólo puede tener lugar dentro de acciones de un paso o en una transición. En ST
puede utilizarse una llamada de función como operando en expresiones.
Ejemplos de la llamada de la función anteriormente descrita:

Llamada de una función en AWL Resultado

Llamada de una función en ST

Llamada de una función en FUP

Las funciones carecen de estados internos. Esto significa que las llamadas a una función
con los mismos argumentos (parámetros de entrada) arrojan siempre el mismo valor
(salida). Por este motivo, las funciones no deben contener variables ni direcciones globales

Módulo de función (bloque de función)

Un módulo de función - también denominado bloque de función - es un componente que al
ejecutarse arroja uno o varios valores. A diferencia de una función, un bloque de función no
arroja ningún valor de retorno.
Una declaración de bloque de función empieza con la palabra clave FUNCTION_BLOCK.
Se pueden crear reproducciones, denominadas instancias (copias) de un bloque de función.
Ejemplo en AWL de un bloque de función con dos variables de entrada y dos variables de
salida. Una de las salidas es el producto de ambas entradas, y la otra una comparación de
igualdad:

Bloque de función con dos variables de entrada y dos variables de salida en AWL

Instancias de bloques de función

Se pueden crear reproducciones, denominadas instancias (copias) de un bloque de función.
Cada instancia posee su propio identificador (el nombre de instancia) y una estructura de
datos que contiene sus entradas, salidas y variables internas. Al igual que las variables, las
instancias se declaran local o globalmente, especificando como tipo de un identificador el
nombre del bloque de función.

Instancia con el nombre INSTANCIA del bloque de función FUB

Las llamadas de bloques de función tienen lugar siempre a través de las instancias arriba
descritas. Desde fuera de una instancia de un bloque de función sólo es posible acceder a
los parámetros de entrada y salida, pero no a sus variables internas.
Las partes de declaración de bloques de función y programas pueden contener
declaraciones de instancias. Las declaraciones de instancias no están permitidas en
funciones.
El acceso a la instancia de un bloque de función está limitado al componente en el que fue
declarado, a no ser que haya sido declarado globalmente.
El nombre de instancia de una instancia de bloque funcional puede utilizarse como entrada
de una función o de un bloque de función.
INTERFAZ DE COMUNICACIÓN DEL PLC
A) CPU
Esta parte del PLC es considerada como la más importante, ya que dentro de ella se
encuentra un microcontrolador que lee y ejecuta el programa de usuario que a su vez se
localiza en una memoria (normalmente del tipo EEPROM), además de realizar la gestión de
ordenar y organizar la comunicación entre las distintas partes que conforman al PLC. El
programa de usuario consiste en una serie de instrucciones que representan el proceso del
control lógico que debe ejecutarse, para poder hacer este trabajo, la unidad central de
proceso debe almacenar en localidades de memoria temporal las condiciones de las
variables de entrada y variables de salida de datos más recientes.
La unidad central de proceso en esencia tiene la capacidad para realizar las mismas tareas
que una computadora personal, porque como ya se mencionó líneas atrás, en su interior se
encuentra instalado un microcontrolador que es el encargado de gobernar todo el proceso
de control.
Cuando se energiza un PLC, el microcontrolador apunta hacia el bloque de memoria tipo
ROM donde se encuentra la información que le indica la manera de cómo debe
predisponerse para comenzar sus operaciones de control (BIOS del PLC).Es en la ejecución
de este pequeño programa (desarrollado por el fabricante del PLC) que se efectúa un
proceso de diagnóstico que a través del cual, se sabe con qué elementos periféricos a la
unidad central de proceso se cuentan (módulos de entrada / salida por ejemplo), una vez
concluido esta fase el PLC “sabe” si tiene un programa de usuario alojado en el bloque de
memoria correspondiente, si es así por medio de un indicador avisa que está en espera de la
orden para comenzar a ejecutarlo, de otra manera, también notifica que el bloque de
memoria de usuario se encuentra vacío.
 Una vez que el programa de usuario ha sido cargado en el
bloque de memoria correspondiente del PLC, y se le ha
indicado que comience a ejecutarlo, el microcontrolador se
ubicará en la primera localidad de memoria del programa
de usuario y procederá a leer, interpretar y ejecutar la primera
instrucción.
Dependiendo de qué instrucción se trate será la acción que
realice el microcontrolador, aunque de manera general las
acciones que realiza son las siguientes: leer los datos de
entrada que se generan en los sensores, guardar esta
información en un bloque de memoria temporal, realizar
alguna operación con los datos temporales, enviar la
información resultante de las operaciones a otro bloque de
memoria temporal, y por último la información procesada
enviarla a las terminales de salida para manipular
algún(os) actuador(es).
En cuanto a los datos que entran y salen de la unidad central
de proceso, se organizan en grupos de 8 valores, que
corresponden a cada sensor que este presente si se trata de
datos de entrada, o actuadores si de datos de salida se
refiere. Se escogen agrupamientos de 8 valores porque ese
el número de bits que tienen los puertos de entrada y salida
de datos del microcontrolador, a cada agrupamiento se le
conoce con el nombre de byte o palabra.
En cada ciclo de lectura de datos que se generan en los sensores, ó escritura de datos hacia
los actuadores, se gobiernan 8 diferentes sensores ó actuadores, por lo que cada elemento
de entrada / salida tiene su imagen en un bit del byte que se hace llegar al microcontrolador.
 B) FUENTE DE PODER
Tal como se muestra en
el diagrama en bloques,
un PLC está formado por
una CPU central
(procesador y memoria),
está alimentado por una
fuente de tensión continua
(normalmente de 24Vcc), y
necesita conectarse con
sensores y actuadores.
Usualmente se comunica
con interfaces de diálogo y
comunicación como
teclados, pantallas
alfanuméricas o gráficas, pantallas táctiles, etc., y cualquier otro dispositivo que
responda a la descripción de “interfaz hombre-máquina” (HMI). La fuente de
alimentación de 24Vcc que necesita para funcionar un PLC puede ser interna en el
bloque de la CPU (CPU con alimentación directa de 220Vca), o externa por una fuente
específica (para CPU con alimentación de 24Vcc). Cada fabricante de PLC ofrece
fuentes de alimentación especiales, aunque también se consiguen genéricas. En cualquier
caso hay que optar por una de capacidad adecuada ya que además de la CPU y los
módulos, normalmente alimenta también los sensores y actuadores del sistema. Tanto las
entradas como las salidas de un PLC pueden ser digitales y analógicas. Las
entradas digitales generalmente son configurables (referencia interna positiva o
negativa, NPN o PNP), siempre en 24Vcc. La configuración puede ser por hardware o
por software, e incluso vienen de funcionamiento dual.
Las entradas analógicas estándares son 3:
1-0 a 10 Vcc
2-0 a 20 mA
3-4 a 20 mA
Las entradas de tensión (0 a 10Vcc) tienen el inconveniente de ser sensibles a los ruidos
eléctricos propios de los ambientes industriales, en los que hay fuertes conmutaciones
de corrientes elevadas. Este inconveniente puede ser eliminado por rutinas de software.
Las entradas de lazo de corriente (0 a 20 mA, ó 4 a 20 mA) son más inmunes al
ruido aunque requieren de 2 cables por sensor respecto del único cable que necesita una
entrada de tensión. La entrada de corriente de 0 a 20 mA tiene un rango más amplio, pero
no es posible diferenciar entre el nivel mínimo y el corte de algún cable, situación
solucionada por la tecnología de 4 a 20 mA.
Las salidas digitales también pueden ser de lógica positiva o negativa, mientras que
las salidas analógicas también pueden ser configurables como salidas de tensión (0 a
10Vcc), o como lazo de corriente (0 a 20 mA ó 4 a 20 mA).
Las salidas digitales pueden ser a relay o transistorizadas. Las salidas a relay son más
versátiles yaque pueden manejar corriente continua o corriente alterna, y cualquier voltaje
dentro del rango, normalmente desde 24Vcc a más de 220Vca. Además su capacidad de
manejo de corriente es del orden de algunos amperes. Su desventaja es la propia de los
sistemas mecánicos: por fatiga tiene una vida útil acotada. Por este motivo, si la cadencia
de operación es elevada, puede alcanzar el final de su vida útil al cabo de pocos días.
Además, la cadencia máxima puede estar en el orden una activación por segundo.
Las salidas transistorizadas solucionan el problema de la cantidad máxima de activaciones
y tienen cadencias de operación mucho más elevada, hasta más de 100 activaciones
por segundo. Como desventaja, la salida transistorizada sólo maneja 24Vcc, y la corriente
máxima oscila entre 0.5A a 2A.
C) MODULOS DE ENTRADAS Y SALIDAS
 Digitales
 Analógicas
 Especiales
 D) Módulos de comunicación Industriales
i. PROFIBUS
PROFIBUS es un estándar de red digital de campo abierto (bus de campo) que se encarga
de la comunicación entre los sensores de campo y el sistema de control o los controladores.
PROFIBUS son las siglas de Process Field Bus.
La primera idea durante su desarrollo fue la de implementar soluciones PROFIBUS en
industrias de automatización de fábricas, luego en industrias de procesos, fabricación, etc.
Esta red de comunicación es adecuada tanto para aplicaciones rápidas y sensibles como
para tareas de comunicación complejas.
En todo el mundo, los usuarios pueden utilizar como referencia un protocolo estándar
internacional, cuyo desarrollo tiene como objetivo reducir los costes, ganar flexibilidad,
confianza, orientación al futuro, adaptarse a las más variadas aplicaciones,
interfuncionalidad y múltiples proveedores.
En cuanto al desarrollo, la tecnología Process Field Bus es estable y está en constante
evolución de desarrollo. Las empresas miembros de PROFIBUS International se reúnen
constantemente en grupos de trabajo enfocados en las nuevas demandas del mercado,
asegurando nuevos beneficios con la aparición de nuevas características.

Profibus

Profibus (PROcess Field BUS) es un estándar de bus de campo abierto independiente del fabricante, de origen Alemán,
empleado para interconexión de dispositivos de campo de entrada/salida simples con PLC´s y PC´s
 ii. PROFINET
PROFINET es el estándar abierto de Ethernet Industrial de la asociación PROFIBUS
Internacional (PI) según IEC 61784-2 (Communication Profile Family 3 (PROFIBUS &
PROFINET) – RTE communication profiles); y uno de los estándares de comunicación más
utilizados en redes de automatización.
Profinet está basado en Ethernet Industrial, TCP/IP y algunos estándares de comunicación
pertenecientes al mundo TI. Entre sus características destaca que es Ethernet en tiempo
real, donde los dispositivos que se comunican por el bus de campo acuerdan cooperar en el
procesamiento de solicitudes que se realizan dentro del bus.
Partiendo de una conectividad básica, como es el cable Ethernet, y unas tramas de
comunicaciones establecidas que correspondería a los niveles 1 y 2 del modelo OSI,
PROFINET va incorporando nuevas funcionalidades denominadas “perfiles” de utilidad
como ProfiSafe o ProfiEnergy, mediante una interpretación específica para cada caso de los
datos transmitidos, modificando el nivel 7 (de aplicación). En el caso de Profisafe, se
transmiten datos de seguridad (safety), y en el caso de ProfiEnergy, datos y comandos para
el ahorro y control energético.   
Con PROFINET es posible conectar dispositivos, sistemas y celdas (conjuntos de
dispositivos aislados entre sí), mejorando tanto la velocidad como la seguridad de sus
comunicaciones, reduciendo costes y optimizando la producción. Por sus características,
PROFINET permite la compatibilidad con comunicaciones Ethernet más propias de
entornos TI, aprovechando todas las características de éstas, salvo la diferencia de
velocidad que posee una comunicación Ethernet situada en una red corporativa frente al
rendimiento en tiempo real que necesita una red industrial.
Adicionalmente el uso del estándar PROFINET en el nivel E/S pueden proporcionar las
siguientes ventajas:
 Mejora la escalabilidad en las infraestructuras.
 Acceso a los dispositivos de campo a través de la red. PROFINET al ser un
protocolo que utiliza Ethernet en su comunicación facilita acceder a dispositivos de
campo desde otras redes de una forma más fácil.
 Ejecución de tareas de mantenimiento y prestación de servicio desde cualquier
lugar. Es posible acceder a dispositivos de campo mediante conexiones seguras
como por ejemplo VPN para realizar mantenimientos remotos.
Comunicación PROFINET
PROFINET utiliza 3 servicios de comunicación:
 Standard TCP/IP: Este servicio se utiliza para funciones no deterministas, como
parametrización, transmisiones de vídeo/audio y transferencia de datos a sistemas
TI de nivel superior.
 Real Time: Las capas TCP/IP no son utilizadas para dar un rendimiento determinista
a las aplicaciones de automatización, funcionando con unos tiempos de retardo en el
rango 1-10ms. Este hecho representa una solución basada en software adecuada
para aplicaciones típicas de E/S, incluyendo control de movimiento y requisitos de
alto rendimiento.

 Isochronous Real Time: La priorización de señal y la conmutación programada

proporcionan una sincronización de alta precisión para aplicaciones como el control
de movimiento. Las velocidades de ciclo en rangos de sub-milisegundos son
posibles, con jitter (variabilidad temporal durante el envío de señales digitales) en el
rango de sub-microsegundos.
 iii. DeviceNet
Originalmente desarrollada por Rockwell Automation (Allen-Bradley) en el año 1993,
DeviceNet es una de las redes de dispositivos más populares y de mayor penetración en el
mercado americano, cubriendo en EEUU cerca del 60% de las redes de su tipo y en Chile,
en particular, por sobre el 40%, encontrándose en las más diversas aplicaciones en la
industria nacional, desde la gran minería hasta la industria salmonera y alimenticia, sin
olvidar la importancia en la industria de la celulosa.
Esta plataforma fue adoptada por la Open DeviceNet Vendor Asso-ciation, OVDA, una
organización no lucrativa fundada en 1995 para apoyar mundialmente la evolución de sus
especificaciones, agrupando a más de 300 proveedores de dispositivos de control para
automatización de plantas. Su misión es la de promover la normalización de este protocolo
en todo el mundo y propiciar la mejoría de las funcionalidades de la norma con el fin de
satisfacer las necesidades de conectividad de la planta moderna.
DeviceNet es un bus de campo económico para componentes industriales, tales como
detectores de final de carrera, detectores ópticos, terminales de válvulas, convertidores de
frecuencia, paneles de mando y muchos otros productos. DeviceNet se utiliza para reducir
el costoso cableado individual y para mejorar las funciones de diagnóstico específicas por
componente.
Esta red se desarrolló para satisfacer las necesidades de la industria de contar con un medio
de comunicación que fuera aceptado universalmente y que tuviera la capacidad de aceptar
la mayoría de los dispositivos empleados en el primer nivel de la planta.
Características de DeviceNet
DeviceNet es una de las redes que han adoptado el esquema productor/consumidor, lo que
implica que la información producida por una sola fuente en la red alimenta en forma
simultánea a todos los probables receptores y deja a éstos la decisión de escuchar o no el
mensaje recibido. Los beneficios del esquema se reflejan en una mejor utilización del ancho
de banda y la agilización en el tiempo de respuesta en la red.
La red permite que los dispositivos conectados a la misma se puedan enlazar como
maestro/esclavo (Master/Slave), entre pares (Peer-to-Peer) y como productor/consumidor.
Este último modo de comunicación es un modelo recientemente desarrollado para las pistas
de comunicación más sofisticadas, como FF Fieldbus y ControlNet. Múltiples nodos
consumen en forma simultánea los mismos datos generados por un productor sencillo. Así,
los nodos pueden sincronizarse con facilidad, y el ancho de banda es utilizado con mayor
eficiencia. La relación maestro/esclavo es la más sencilla de entender, ya que el PLC o
Scanner es el maestro y los dispositivos entrada/salida son los esclavos. El esclavo sólo
habla cuando se le interroga, y únicamente hay un maestro por red.
Considérese que los nodos pueden ser eliminados o insertados sin necesidad de desconectar
la energía a la red. También se dispone de fuentes de energía adicionales que se pueden
conectar en cualquier lugar de la red para tener un apoyo redundante. En algunos casos se
requiere energizar determinados dispositivos que consumen grandes cantidades de energía
de una fuente externa, tales como arrancadores de motores y válvulas solenoides. En estas
situaciones se utilizan aisladores ópticos que mantienen la energía adicional aislada de la
línea troncal.
o Número máximo de nodos por red: 64 en topología de bus con derivaciones.
o Distancia máxima: 100 m a 500 m. y hasta 6 km Con repetidores, y en
velocidades de 125, 250 y 500 Kbps.
o Emplea dos pares trenzados: control y alimentación, con alimentación en 24
Vdc, con opción de redundancia.
o Transmisión basada en el modelo productor/consumidor con un empleo
eficiente de ancho de banda y con mensajes desde 1 byte hasta largos
ilimitados.
o Reemplazo Automatico de nodos, no requiere de programación y elevado
nivel de diagnósticos.

DeviceNet
 iv. Ethernet/IP
La definición del protocolo Ethernet/IP (Ethernet Industrial Protocol) es la de un estándar
de red de comunicación capaz de manejar grandes cantidades de datos a velocidades de 10
Mbps o 100 Mbps, y hasta 1500 bytes por paquete. La especificación utiliza un protocolo
abierto en la capa de aplicación.
La distribución de una red Ethernet Industrial básica permite unir las redes administrativas
de la empresa (Contabilidad, RRHH, Gestión de materias primas, ERP, Lógística …), las
de control y supervisión de los procesos productivos (MES, SCADA, HMI, autómatas,
controladores, RTU´s) y la de los dispositivos (sensores, transductores, celulas
fotoeléctricas, actuadores …) para que funcionen en una única red.
Para la conexión de todas las redes mencionadas en una sola se utilizan los switches que
son los dispositivos que, junto al cableado, constituyen lo que se conoce como una red de
área local (LAN).
La red corporativa (administrativa) soporta las funciones administrativas tradicionales y las
aplicaciones corporativas, como recursos humanos, contabilidad y aprovisionamiento, así
como la intranet de la empresa y la conectividad a Internet. Esta red se basa normalmente
en la suite de protocolos TCP/IP.
Las redes de control y supervisión conectan dispositivos de control y monitorización,
incluidos los programables, controladores de automatización, software de automatización,
racks de E/S, variadores e interfaces hombre-máquina (HMI). Esta red requiere un
enrutador o, en la mayoría de los casos, una pasarela de red para traducir los protocolos
específicos de la aplicación a Protocolos basados en Ethernet.
La red de los dispositivos conecta los controladores con los dispositivos de E/S de la planta
de producción, incluidos los sensores, como transductores, celulas fotoeléctricas,
caudalímetros, y otros equipos de automatización y movimiento, como la robótica, los
variadores de frecuencia y los actuadores. La Interconectividad entre ellos se efectua con
una variedad de buses de campo tales como DeviceNet, Profibus, y Modbus. Cada bus de
campo tiene requisitos específicos de alimentación, cableado y comunicación, dependiendo
de los diferentes factores en la aplicación de fábrica que soporta.
En este tipo de redes, la información específica del bus de campo que se utiliza para
controlar dispositivos de E/S y otros componentes de fabricación están integrados en tramas
Ethernet. En este caso la tecnología se basa en los estándares de la industria y no en
estándares personalizados o patentados, por lo que es más interoperable con otros equipos y
sistemas de red.
La comunicación industrial se produce en el nivel de enrutamiento, el nivel de control y el
nivel de sensor, cada uno de los cuales requiere diferentes niveles de transferencia de
información en tiempo real, detección de colisiones y determinismo (esencialmente
determinando de antemano la ruta entre dos nodos cualesquiera).
Aunque existen varios protocolos de red industrial que soportan una variedad de requisitos
de comunicación en la planta de producción, hay cuatro actores principales que vale la pena
mencionar para conocer cómo hacer una red de ethernet industrial: Modbus TCP/IP,
EtherCat, EtherNet/IP y Profinet.
 Modbus TCP/IP fue el primer protocolo Ethernet Industrial introducido, y es
esencialmente una comunicación Modbus tradicional que se comprime dentro de un
protocolo de capa de transporte Ethernet para transferir datos discretos entre
dispositivos de control. Utiliza una comunicación simple maestro-esclavo en la que
el nodo «esclavo» no transmite datos sin una petición del nodo «maestro», pero no
se considera un protocolo en tiempo real.
 Introducido en 2003, EtherCAT es un protocolo de Ethernet Industrial que ofrece
comunicación en tiempo real en una configuración maestro/esclavo para sistemas de
automatización. El elemento clave de EtherCAT es la capacidad de todos los
esclavos conectados en red de extraer sólo la información relevante que necesitan de
los paquetes de datos e insertar los datos en la trama a medida que transmiten aguas
abajo (información que fluye hacia el usuario final), lo que a menudo se denomina
comunicación «sobre la marcha».
 Lanzado inicialmente en el año 2000, Ethernet/IP es un protocolo Ethernet
industrial de capa de aplicación ampliamente utilizado, homologado por la Open
Device Vendors Association (ODVA) y suministrado principalmente por Rockwell
Automation. Es el único protocolo Ethernet industrial que se basa completamente en
los estándares Ethernet y utiliza capas físicas, de enlace de datos, de red y de
transporte estándar de Ethernet. Dado que utiliza conmutación Ethernet estándar,
puede soportar un número ilimitado de nodos. Sin embargo, requiere un alcance
limitado para evitar la latencia y permitir la comunicación en tiempo real.
 Otro actor importante (en gran medida debido a su integración en los controladores
de Siemens y GE) es Profinet, un protocolo de aplicación desarrollado por Siemens
en colaboración con empresas miembro de una organización de usuarios de
Profibus. Básicamente, amplía la comunicación del controlador de E/S Profibus a
Ethernet mediante conmutadores especiales integrados en los dispositivos.
 v. IO-Link
IO-Link es un protocolo de comunicación punto a punto entre un dispositivo de campo, por
ejemplo, sensor, actuador o hub de E/Ss, y un maestro IO-Link. Por lo general, los datos
son transmitidos desde el dispositivo maestro IO-Link a través de un protocolo de
comunicación fieldbus de mayor nivel (Ethernet industrial o fieldbus serie) a un PLC o
computadora industrial.
IO-Link es independiente del fabricante y del fieldbus, lo que facilita su implementación
con una gran variedad de protocolos de fieldbus de mayor nivel y plataformas de productos.
Esto significa una gran ventaja, ya que permite estandarizar en una sola interface de
sensores, facilitando la integración uniforme de un gran número de dispositivos a nivel de
campo. IO-Link se convierte en una herramienta unificada para configurar dispositivos
sensores complejos y/o simplemente comunicar datos de vuelta al PLC.
IO-Link también permite reducir costos en cableado y conectores especiales, ya que los
datos de proceso son transmitidos digitalmente.
En los sistemas analógicos, los componentes de conectividad deben ser robustos para
eliminar interferencia. En cambio, IO-Link está estandarizado y utiliza cables M12 de 3
conductores sin blindaje de bajo costo, lo que facilita su integración en un sistema de mayor
tamaño, ya que un solo tipo de cordset puede reemplazar varios cables analógicos y
propietarios. Su ventaja económica crece con la complejidad de un sistema, especialmente
en aplicaciones con una alta densidad de E/Ss.
Como interface de comunicación digital universal, IO-Link representa lo que
tradicionalmente podría transferirse como datos analógicos o discretos. En los sistemas
analógicos, los datos recolectados a nivel de sensor deben atravesar por múltiples
conversiones analógico a digital antes de llegar al PLC. IO-Link reduce el número de
conversiones a una en el mismo sensor, limitando así las pérdidas de exactitud.
 vi. HART
En los años 90 se creó la HART Communication Foundation, una fundación sin fines de
lucro entre las empresas que adoptaron este protocolo, con el objeto de proveer un soporte
para la aplicación de esta tecnología, asegurándose que fuera abierta y estuviese disponible
en beneficio de la industria. Actualmente, esta fundación maneja los estándares de
protocolos y la propiedad intelectual de los mismos, realiza cursos de entrenamiento y se
encarga de la masificación de HART en el mundo. Por otra parte, los mayores proveedores
de instrumentación apoyan este protocolo, contando con una variada gama de
instrumentación para aplicaciones de medición y control.
Características del protocolo
Fácil de usar: HART tiene una eficacia probada en terreno, es muy sencillo de usar y
provee una muy efectiva comunicación digital de dos vías. Asimismo, este protocolo es
usado simultáneamente con la señal análoga de 4-20 mA, utilizada por los instrumentos
tradicionales.
Solución de comunicación única: Como ninguna otra tecnología de comunicación digital, el
protocolo HART provee una excepcional solución de comunicación compatible con gran
parte de la base de instrumentos instalados y en uso actualmente. Esta característica de
compatibilidad asegura que el cableado existente y la estrategia de control actual continuará
en el futuro.
Diseñado para ocupar la señal análoga tradicional de 4-20 mA, el protocolo HART maneja
comunicaciones digitales utilizando dicha señal como portadora, para medición de procesos
y aparatos de control. Las aplicaciones incluyen interrogación de variables de proceso
remotas, acceso cíclico a datos de proceso, ajuste de parámetros y diagnóstico.
Comunicación tipo Maestro-Esclavo: Durante operación normal, en cada esclavo (equipo
de terreno) la comunicación es iniciada por un equipo de comunicación tipo maes-tro. Dos
maestros pueden conectarse a cada lazo de comunicación HART. El maestro primario es
generalmente un aparato de Control tipo DCS (sistema de control distribuido), controlador
de lógica programable (PLC) o un Computador Personal (PC).
 vii. WirelessHART
WirelessHART se basa en el estándar HART de amplia difusión, tal como lo evidencian los
20 millones de dispositivos de campo compatibles con HART. HART se concibió
originalmente como una ampliación del bucle de corriente 4 a 20 mA común, con el fin de
proporcionar dispositivos de campo con mayor funcionalidad.
Ahora, ha llegado la siguiente etapa de la evolución del HART. El estándar WirelessHART,
publicado en septiembre de 2007, se basa directamente en el protocolo HART, pero es
independiente de la ruta de transferencia física. HART utiliza una banda de 2,4 GHz ( sin
licencia y de uso en todo el mundo) como medio de transferencia para varias tecnologías de
radio, incluido WLAN, Bluetooth y ZigBee. Con el fin de evitar colisiones en la banda de
frecuencia de 2,4 GHz, WirelessHART lleva a cabo una búsqueda especial de los canales
no utilizados en esta banda de frecuencia y comprueba las interferencias mutuas de las
tecnologías de radio.
WirelessHART utiliza una red de malla plana donde todas las estaciones de radio
componen una red en la que cada estación participante actúa simultáneamente como fuente
de señal y como repetidor. El transmisor original envía un mensaje a su vecino más
próximo, que transmite este mensaje, hasta que el mensaje llega a la estación base y al
receptor real. De este modo, la red cubre un área grande. Además, en la fase de
inicialización se configuran rutas alternativas. En el caso de que el mensaje no se pueda
transmitir en una determinada ruta, por ejemplo, debido a un obstáculo o un receptor
defectuoso, el mensaje se pasa automáticamente a una ruta alternativa. Además de la
cobertura de áreas de mayor tamaño, se incrementa la fiabilidad de la transmisión.

La infraestructura existente se puede equipar con WirelessHART

 viii. FOUNDATION FIELDBUS
Foundation Fieldbus (FF) es un protocolo de comunicación digital para redes industriales,
específicamente utilizado en aplicaciones de control distribuido. Puede comunicar grandes
volúmenes de información, ideal para aplicaciones con varios lazos complejos de control de
procesos y automatización. Está orientado principalmente a la interconexión de dispositivos
en industrias de proceso continuo. Los dispositivos de campo son alimentados a través del
bus Fieldbus cuando la potencia requerida para el funcionamiento lo permite.
Fieldbus, que está desarrollado y administrado por Fieldbus Foundation (un grupo formado
por fabricantes de equipos de automatización, sensores y actuadores para la industria),
incluye dos protocolos diferentes para cubrir las necesidades específicas de un entorno de
fabricación automatizado. Ambos utilizan medios físicos y velocidades de comunicación
diferentes.
El primer protocolo es el H1, que funciona a 31.25 kb/s y por lo general se conecta a
dispositivos de campo (sensores, actuadores, válvulas, luces de control, dispositivos E/S,
etc.). y permite una comunicación en ambos sentidos entre los dispositivos y un
controlador. H1 proporciona capacidad de comunicación y alimentación mediante un
sistema de dos cables. Se recomienda un cableado estándar de par trenzado apantallado
para reducir las interferencias por ruido en la red.
El segundo protocolo es el denominado HSE (Ethernet de alta velocidad). Funciona a 100
Mb/s y normalmente permite conectar controladores de alta velocidad como, por ejemplo,
PLC, varios subsistemas H1 (a través de un dispositivo de enlace), servidores de datos y
estaciones de trabajo. Esta nota de aplicación se centra en el protocolo H1.

FOUNDATION FIELDBUS
 ix. MODBUS
Modbus es un protocolo de transmisión para sistemas de control y supervisión de procesos
(SCADA) con control centralizado, puede comunicarse con una o varias Estaciones
Remotas (RTU) con la finalidad de obtener datos de campo para la supervisión y control de
un proceso. La Interfaces de Capa Física puede estar configurada en:: RS-232, RS-422, RS-
485. Ver características en tabla Nº 1 En Modbus los datos pueden intercambiarse en dos
modos de transmisión:
• Modo RTU
• Modo ASCII
Modbus funciona siempre en modo maestro - esclavo (cliente - servidor), siendo el maestro
(cliente) quien controla en todo momento las comunicaciones con los esclavos que pueden
ser hasta 247 (@1d a @247d ) . Los esclavos (servidores) se limitan a retornar los datos
solicitados o a ejecutar la acción indicada por el maestro. La comunicación del maestro
hacia los esclavos puede ser de dos tipos:
Peer to peer: Se establece comunicación “maestro - esclavo” , el maestro solicita
información y el esclavo responde ( se envía el comando a un dispositivo comprendido
entre las direcciones 1d i 247d ).
Broadcast: Se establece comunicación “maestro - todos los esclavos” , el maestro envía un
comando a todos los esclavos de la red sin esperar respuesta (se envía a la dirección @0d).
La secuencia básica en las comunicaciones Modbus consiste siempre en una trama de
pregunta, seguida de su correspondiente trama de respuesta:
Pregunta: con el código de función que indica al esclavo que operación ha de realizar, y los
bytes necesarios (datos, comprobación) para su ejecución. Respuesta: con la confirmación o
datos resultantes de la ejecución de la función.
Las comunicaciones Modbus se pueden realizar, además, en modo ASCII o en modo RTU.
En modo ASCII los bytes se envían codificados en ASCII, es decir, que por cada byte a
transmitir se envian dos caracteres ASCII ( 2 bytes ) con su representación hexadecimal
( esto permite leer las tramas con un simple editor de texto ). En modo RTU se envían en
binario, tal cual. En el modo ASCII las tramas comienzan por 3AH (carácter ':'), y terminan
en 0DH-0AH (CR LF Carrier Return Line Feed) y cada byte se envía como dos caracteres
ASCII. En modo RTU no se utiliza indicador de inicio y final de trama.
Principales Características
 Control de acceso al medio tipo Maestro/Esclavo.
 El protocolo especifica: formato de trama, secuencias y control de errores.
 Existen dos variantes en el formato: ASCII y RTU
 Solo especifica la capa de enlace del modelo ISO/OSI.
 A cada esclavo se le asigna una direcci ´on fija y ´unica en el rango de 1 a 247.
 La dirección 0 esta reservada para mensajes de difusión sin respuesta.
 x. Comparación de protocolos de comunicación
Tabla 1 de Módulos de comunicación industriales

Tabla 2 de Módulos de comunicación industriales

Tabla 3 de Módulos de comunicación industriales
CORRELACIONES DEL PLC
 Relación con el PLC:
1) HMI
La función principal de los HMI es mostrar información en tiempo real, proporcionar
gráficos visuales y digeribles que aporten significado y contexto sobre el estado del motor,
la válvula, niveles y demás parámetros de un determinado proceso.
Es decir, suministran información operativa al proceso y permiten controlar y optimizar los
objetivos de productos y del proceso en sí. Si tuviéramos que mencionar palabras clave que
definan el sistema HMI es: operar y observar.
Ahora, el éxito de este tipo productos depende de diferentes factores, por ejemplo: precio,
confiabilidad y ciclo de vida. También depende de la capacidad de manipulación y facilidad
de uso, es decir, mientras más sencillo de operar sea, mucho mejor. El objetivo ideal sería
que la HMI se explicara por sí misma sin necesidad de capacitar al operador.
Este tipo de artefactos, no solo se aplican en la forma digital, es decir, el más sencillo de
ellos podría ser el interruptor de la luz, su objetivo principal es encender y apagar la energía
suministrada a un foco que arrojará luz. Sin embargo, además del funcionamiento, también
existen otros factores, por ejemplo, qué tan cerca está de la puerta del cuarto donde
queremos encender la luz, es decir, qué tan accesible se encuentra; qué tan fácil es
accionarlo; también podríamos mencionar si cuenta con regulación de energía, entre otros
muchos aspectos que definirán si se trata de un HMI de calidad o no.
Entre las funciones básicas de las HMIs destacan:
 Visualizar los datos
 Seguimiento del tiempo de producción
 Supervisar los KPIs
 Supervisar las entradas y salidas de la máquinas
Tipos de HMIs o Interfaces Hombre Máquina
La Interfaz Hombre-Máquina puede presentarse en diferentes formatos, desde pantallas
incorporadas en las máquinas, monitores de ordenador, hasta pantallas táctiles y
dispositivos móviles, pero independientemente de su formato o del término que se utilice
para referirse a ellas, su finalidad es la de proporcionar información sobre el rendimiento
mecánico y el desarrollo de los procesos productivos.
En la última década, los cambios en las necesidades operativas y empresariales han dado
lugar a interesantes desarrollos en la tecnología HMI. Ahora, cada vez es más común ver
modelos evolucionados de HMI. Estas interfaces más modernas están creando más
oportunidades para la interacción y el análisis de los equipos.
  HMI de alto rendimiento
Los operadores y usuarios están avanzando cada vez más hacia una HMI de alto
rendimiento, un método de diseño de HMI que ayuda a garantizar una interacción rápida y
eficaz. Al llamar la atención únicamente sobre los indicadores más necesarios o críticos de
la interfaz, esta técnica de diseño ayuda al espectador a ver y responder a los problemas de
manera más eficiente, así como a tomar decisiones mejor informadas.
Los indicadores de la HMI de alto rendimiento son sencillos, limpios y exentos de controles
o gráficos extraños. Otros elementos de diseño, como el color, el tamaño y la ubicación, se
utilizan con discreción para optimizar la experiencia del usuario.
 Pantallas táctiles y dispositivos móviles
Las pantallas táctiles y la HMI móvil son dos ejemplos de los avances tecnológicos que han
surgido con la llegada de los teléfonos inteligentes. En lugar de botones e interruptores, las
versiones móviles modernizadas permiten a los operadores tocar la pantalla física para
acceder a los controles.
Las pantallas táctiles son especialmente importantes cuando se utilizan con dispositivo
móvil, que se despliega a través de sistemas SCADA basados en la web o a través de una
aplicación. La HMI móvil ofrece una variedad de ventajas a los operadores, incluyendo el
acceso instantáneo a la información y al monitoreo remoto.
 Monitoreo remoto
El monitoreo remoto permite una mayor flexibilidad y accesibilidad tanto para los
operadores como para los gestores. Con esta función, un ingeniero de sistemas de control
externo puede, por ejemplo, confirmar la temperatura de un almacén en un dispositivo
portátil, eliminando la necesidad de supervisión in situ después de la jornada laboral.
En la actualidad, comprobar un proceso en su planta de producción mientras se encuentra a
kilómetros de distancia de las instalaciones no parecerá algo fuera de lo común.
 HMIs de red y de cloud
Las HMIs de red también tienen una gran demanda porque permiten a los operadores
acceder a los datos y a la visualización desde dispositivos de campo. Además, cada vez es
más común enviar datos desde las HMI locales a la nube, donde se puede acceder a ellos y
analizarlos de forma remota, al tiempo que se mantienen las capacidades de control en un
nivel local.
 2) Instrumento de medición

Funciones de un elemento de medición

 SEÑALIZACIÓN (p.e. alarmas)
 INDICACIÓN (escala y un indicador)
 REGISTRO (sobre papel)
 INTEGRACIÓN ( p.e. medidor de luz, gas, etc.)
 TRANSMISIÓN (p.e. termocupla, etc.)
Cualquier combinación de estas funciones puede encontrarse en un elemento de medición.
Sensores
La instrumentación y la teoría de control basan sus desarrollos en la necesidad de adquirir
señales que provienen del medio con el fin de ser procesadas y analizadas.
Dado que la instrumentación comienza con la medición, el conocimiento de los
instrumentos de medición ayudará a lograr proyectos más seguros, óptimos y rentables.
Los sensores tienen la función básica de recibir las señales provenientes de los sistemas
físicos. Por lo tanto, podrán encontrarse tantos sensores como señales físicas requieran ser
procesadas.

Clasificación de los sensores según el tipo de señal de entrada:

 Mecánica: longitud, área, volumen, masa, flujo, fuerza, torque, presión, velocidad,
aceleración, longitud de onda, posición, intensidad acústica.
 Térmica: temperatura, calor, entropía, flujo de calor.
 Eléctrica: tensión, corriente, resistencia, inductancia, capacitancia, carga, campo
eléctrico, frecuencia, constante dieléctrica, momento dipolar.
 Magnética: intensidad de campo, densidad de flujo, momento magnético,
permeabilidad.
 Radiación: intensidad, longitud de onda, polarización, fase, reflectancia,
transmitancia, índice de refracción.
 Química: concentración, potencial redox, avance de reacción, PH.
 3) Arrancador electromagnético

Un PLC es una máquina electrónica diseñada para controlar de manera automática y en un

medio industrial, procesos secuenciales diversos. A un PLC se le pueden conectar
dispositivos de entrada tales como botones pulsadores, selectores, sensores de proximidad
fotoeléctricos, inductivos, capacitivos o magnéticos y elementos de salida como pueden ser
lámparas, alarmas sonoras, electroválvulas, bobinas de relevadores o contactores, etc.
Este dispositivo es capaz de almacenar - Comunicación
instrucciones para desempeñar funciones
Para realizar estas operaciones, un PLC
tales como:
está constituido de las siguientes partes:
- Secuenciación
- Unidad central de proceso
- Temporizado
- Interfaces entrada-salida
- Conteo
- Programador
- Operaciones Aritméticas
- Interfaces de operador
- Manejo de Datos
- Fuente

Partes PLC

Los arrancadores magnéticos del tipo para el voltaje de la línea son dispositivos
electromecánicos que proporcionan un medio seguro, conveniente y económico para
arrancar y parar motores. Estos dispositivos se utilizan ampliamente por sus características
de economía y seguridad, pero, principalmente, porque se pueden controlar desde un punto
lejano. Se usan cuando se puede aplicar con seguridad un torque de arranque a pleno voltaje
a la maquina impulsada y cuando no hay objeción a la oleada de corriente resultante del
arranque a través de la línea.
Entonces si consideramos que el PLC nos permite trabajar con equipos electromagnético, y
poder controlar los contactores para cualquier aplicación, esta aplicación se puede enfocar
de manera puntual para la operación de arrancadores electromagnéticos para lograr su
mejor eficiencia y rendimiento.
Esta correlación con los arrancadores se puede realizar a partir de su interfaz de entrada y
salida para operaciones de apertura, cierre o de conteo para poder energizar y aplicar las
funciones del arrancador.

ilustra la implementación de la PLC Circuito de arranque de tensión reducida. La primera línea del programa PLC atrapa
el temporizador con la salida interna 1000. Los contactos de este interno reemplazan los contactos instantáneos del
temporizador especificados en el circuito de control cableado. Esta implementación del circuito PLC No proporciona
protección de bajo voltaje., ya que el enclavamiento no utiliza las entradas físicas de M1, S1 y S2.
 4) Estación de botones

5) Estación de lámparas Indicadoras

(Utilizar la pirámide de la automatización para plntear lo anterior)

 Infografía
BIBLIOGRÁFIA
Emerson.com
https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/16518/1/CD-7189.pdf
Delta-americas.com
Wagon.com
GE Fanuc Automation Productos de control programables PLC Series 90 TM-30 Especificaciones del
módulo de E/S

indramat-usa.com
boschrexroth.com
logicelectronics.net

MODULO DIDÁCTICO PARA PRÁCTICAS DE LABORATORIO CON CONTROLADORES LÓGICOS

PROGRAMABLES - UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN FACULTAD DE INGENIERÍA
MECÁNICA Y ELÉCTRICA

definicion.de/plc/
ctinmx.com
allenbradley.distributordatasolutions.com
SE.com
controladoreslocgicosprogramables.com