proceso CO2 se usa ahora en fundiciones de hierro, acero y metales no ferrosos.

en una mezcla de arena sintética con silicato de sodio con la cual se moldea para luego proceder al
curado al pasarle una corriente gaseosa de CO2 desarrollando de esta manera las máximas
propiedades de la arena en lo que respecta a resistencia y dureza.

El CO2 reacciona con el silicato de sodio para formar un “gel” de sílice y carbonato de sodio,
quedando endurecido el molde o el corazón

El tiempo de gaseado depende del tamaño del molde o alma, si estos son pequeños, se consigue
un endurecimiento con pocos segundos. Como dato práctico se acostumbra a dar : 1 segundo de
gas carbónico a 1.5 Kg/cm2

VENTAJAS DEL SISTEMA

DESVENTAJAS DEL SISTEMA

Corazones en cáscara (Shell-Molding)

+Consiste en obtener moldes o cascaras para la producción de piezas pequeñas y medianas en

metales ferrosos o de alto punto de fusión con orientación industrial

1. Se utiliza arena de sílice revestida con una capa de Resina Fenólica termo sellada (3-6%)
incluido el catalizador. La misma se vuelca sobre el modelo. El mismo consiste en una
placa fabricada de acero o fundición de hierro que esta calentada entre 230 a 315ºC. La
arena se deja sobre la placa unos pocos minutos para permitir el curado parcial.
2. El modelo y la arena son invertidos para retirar el exceso de arena, dejando justo una
cáscara. Dependiendo del tiempo y la temperatura del modelo el espesor de la cáscara es
de 10 a 20 mm.
3. En ese momento sobre la cáscara se posiciona el horno para finalizar el curado de la arena
desde la parte superior. La cáscara tiene ahora una resistencia de 25 a 35 Kg/cm2. En ese
momento se acciona la placa expulsora y se retiran del equipo tanto la placa superior
como la inferior.
4. Las dos placas son entonces combinadas, vía prensado utilizando adhesivo pegamento
termosellable, para formar el molde. En ocasiones, dependiendo del diseño a obtener se
pueden agregar noyos al molde. Finalizado el molde puede ser utilizado inmediatamente o
almacenado casi indefinidamente.
5. Para fundir los moldes se utilizan dos alternativas, en posición horizontal o vertical. En
ocasiones pueden ser utilizado peso adicional o posicionar dentro de caja cargado con
arena, ambas alternativas refuerzan la cáscara.

ventajas:

La fabricación de las cáscaras es completamente automatizada para altas producciones.

Hay pocos problemas debidos a gases a causa de la ausencia de humedad en la cáscara y la

pequeña evolución de gases escapa a través de la propia cáscara.

Desventaja