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MACROPROCESO: DOCENCIA

PROCESO: LINEAMIENTOS CURRICULARES


PROCEDIMIENTO: APROBACIÓN Y REVISIÓN DEL PLAN ACADÉMICO EDUCATIVO
CONTENIDOS PROGRAMATICOS

Código: D-LC-P02-F01 Versión: 03 Pagina 1 de 8

Fecha: agosto de 2021

PROGRAMA ACADÉMICO: INGENIERÍA METALURGICA

SEMESTRE: VII

ASIGNATURA: LABORATORIO DE FUNDICION

CÓDIGO:8108298
Profesor Titular: Ingeniero Fabio Raúl Pérez V.
Profesor Laboratorio: Ingeniero Alejandro Muñoz Zapata

EL HORNO DE CUBILOTE

PRESENTACIÓN

Para la obtención de la fundición o hierro gris, en la mayoría de los casos se utiliza el horno de cuba o
cubilote, que es un horno vertical revestido internamente con material refractario. Con la ayuda de inoculantes
al momento del colado se puede obtener, también, fundición nodular.

Se usa para refundir arrabio, chatarra reutilizada, alimentadores y bebederos de piezas fundidas y es el único
horno de fusión secundaria, no siderúrgico, en el cual el metal está en íntimo contacto con el combustible que
puede ser coque o gas natural.

PRACTICA N 2

Objetivo Principal
Puesta a punto y operación del cubilote para obtener una fundición gris

Objetivos Específicos

• Dar a conocer el manejo y operación del horno cubilote para la obtención de fundición gris.
• Realizar el mantenimiento básico y primario del cubilote.
• Aplicar técnicas de preparación de los insumos utilizados en el cubilote.
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• Aplicar técnicas de carga del horno cubilote de acuerdo a especificaciones técnicas.


• Aplicar técnicas de encendido del horno cubilote y sus equipos auxiliares.
• Aplicar técnicas de control de proceso de fusión, realizando los ajustes y correcciones en la composición
del metal fundido con base a los requerimientos especificados.
• Aplicar las normas de seguridad y salud en el trabajo, así como ambiental

MATERIALES Y EQUIPOS

• Horno de Cubilote
• Chatarra de fundición
• Ferro silicio
• Ferromanganeso
• Caliza
• Leña
• Coque
• Utillaje
• Modelos y Moldes
• Bascula
• Pirómetro

ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL

• Casco.

• Gafas.

• Protectores auditivos.

• Mascarilla.

• Guantes.

• Overol.

• Botas de seguridad.

MARCO TEORICO

Hierro de cúpula
El verdadero nacimiento del hierro gris (un producto de la cúpula) y el estrecho control químico y metalúrgico
fueron ambos desarrollos del siglo XIX.
El hierro gris es una verdadera ilustración de la química de los metales aplicada a la ciencia de la fundición
Los desarrollos que tuvieron lugar entre 1810 y 1815 en el campo del hierro fundido revela esta relación. En
1810, el químico francés Louis J. Broust, después de extensas investigaciones, describió el hierro fundido
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como una solución de carburo de hierro en hierro. Para los metalúrgicos modernos, esto debe parecer
extremadamente elemental, pero cuando se comprende que en ese momento se disponía de pocos datos
científicos, el trabajo de los primeros químicos asume sus proporciones adecuadas.
También en 1810, Johns Jakob Berzelius, un químico sueco, produjo ferrosilicio fundiendo sílice, empastes de
carbón y hierro en un crisol sellado. Ese mismo año, el físico alemán Wilhelm Stromeyer produjo varios grados
de ferrosilicio en experimentos más exactos y demostró que era silicio y no sílice en el metal.

En 1814, Karl Karsten, un científico y metalúrgico alemán, publicó los resultados de experimentos que
demostraban que el oxígeno no existe como ingrediente esencial del hierro fundido, sino que los diferentes
tipos de hierro fundido se deben a las diferentes formas del contenido de carbón. Luego describió dos
compuestos de hierro y carbono: uno rico en carbono y pobre en hierro (grafito) y el otro pobre en carbono y
rico en hierro (hierro blanco). Karsten también fue uno de los primeros en observar los efectos del azufre.
Los experimentos mostraron que 0.05 a 0.25% de S en el hierro hacía que el metal se calentara, mientras que
tan poco como 0.05% de P enfriaba el hierro. Aunque estos investigadores abrieron nuevas perspectivas para
los fundidores y metalúrgicos, en el análisis final fue el de fundidores prácticos que utilizaron esta información
recién encontrada, que existía únicamente como investigación pura sin prácticas. Quizás el mayor paso en
esta dirección fue el desarrollo de la cúpula.

La cúpula de Wilkinson, que se originó en Inglaterra en 1794, fue un gran paso adelante, pero mecánicamente
aún cayó mucho menos que las unidades de fusión eficientes y económicas disponibles para los fundidores
de hierro en la actualidad. Los registros muestran que la cúpula temprana tenía un fondo fijo con un cajón
frontal construido sobre una base de piedra. La carga fue llevada por un tramo de escaleras hasta arriba o fue
arrojada y palada de un rellano o plataforma a otra hasta que pudo cargarse desde arriba. La cúpula
generalmente estaba hecha de piezas fundidas, con una abertura en el frente de tamaño suficiente para
permitir rastrillar la escoria con un gancho. Esta cúpula se derritió muy lentamente y el hierro goteaba
continuamente hacia un depósito en el frente, desde el cual se llenaron los cucharones. Para un fundidor
experimentado, esto indica los problemas que encontraron los primeros fundidores, en relación a piezas de
calidad.

En los Estados Unidos, la cúpula se introdujo alrededor de 1815. En Baltimore, dos de estas primeras cúpulas
todavía estaban en operación en 1902. Esta unidad de fusión, existente en chatarra y arrabio, amplió la
brecha entre la fundición y la fundición por reducción de los altos hornos.

Productores comerciantes de arrabio, relevados de los deberes de fundición de metales, continuaron logrando
la habilidad altamente especializada que hoy es de ellos. Fundidores, por el otro lado, provistas de un
suministro listo y confiable de chatarra de arrabio, pudieron controlar con mayor certeza muchos de las
variables que habían resultado incontrolables.

En 1850, se realizó otra mejora importante en la cúpula - el fondo abatible - sin la cual cúpula no podría
operar hoy. Esta innovación, tan familiar para los fundidores de hierro modernos, parece haber marcado el
comienzo de diseño de la cúpula moderna; otros desarrollos ocurrieron en rápida sucesión.

La pila se hizo más pequeña que el crisol y se construyó más alto para ayudar a la corriente. La inyección de
explosión fue introducida por toberas en lados opuestos de la cúpula, y ahora se podía verter una masa
fundida en aproximadamente 10 h. Unos 10 años después de la Introducción del fondo abatible, apareció la
cúpula de una pieza, construida con una carcasa de placa de caldera en crisol y apilar. Luego vino la
introducción de aire por medio de cámaras de aire y tubos de explosión. A continuación los diseñadores de
cúpulas eliminaron el cono para proporcionar el mismo diámetro de arriba a abajo. ver figura
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La primera cúpula comercial en los Estados Unidos fue la cúpula Colliau, que se introdujo en 1874. Esta
cúpula fue prefabricada en la medida de lo posible y fue construido principalmente como un producto
comercial. Cuando se introdujo por primera vez, presentó una serie de mejoras, como una explosión en
caliente y dobles filas de toberas. Después de la cúpula de Colliau, se desarrolló la cúpula de Whiting.
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Todavía lo vende la empresa que lleva el nombre de su inventor, John H. Whiting. En la década de 1880,
Whiting desarrolló una cúpula que empleaba dos filas de toberas, con la fila inferior dispuesta para formar una
entrada de aire anular que distribuye el chorro alrededor de toda la circunferencia del horno. Las toberas
también podrían ajustarse verticalmente para cambios en clases de trabajo, tipo de combustible y cúpula. Esta
cúpula permitía el uso de carbón o coque como combustible y estaba equipada con una alarma de seguridad
y explosión. La cúpula de Whiting, con su construcción estandarizada, pronto resultó ser una bendición para
los fundidores y fue ampliamente aceptada.

LA CUPOLA es básicamente un horno de eje cilíndrico que quema coque intensificado por el soplado de aire
a través de toberas (boquillas). En la parte superior se cargan capas alternas de metal, junto con el coque. En
su descenso, el metal es fundido por contacto directo con el flujo en contracorriente de gases calientes de la
combustión del coque. El metal fundido se acumula en el pozo, donde se descarga para su uso por golpeo
intermitente o por flujo continuo. El derretimiento en una cúpula se remonta a varios siglos a las antiguas
unidades tipo barril que se soplaban con fuelles bombeados a mano.

La cúpula tal como la conocemos hoy fue patentada en 1794 por John Wilkinson. Antes de la década de 1950,
la cúpula era el predominante Horno de fundición de hierro por su sencillez y bajo coste de fundición.

A través de los años, la cúpula se ha ido refinando progresivamente hacia una combustión más eficiente, un
mejor control y más flexibilidad en el uso de materias primas más variadas. Sin embargo, la cúpula emite
cantidades considerables de humo y material particulado. La emisión se ha limpiado para cumplir con los más
altos estándares ambientales, pero esto ha requerido mucho esfuerzo de ingeniería y gastos considerables.

Durante la década de 1950, con leyes ambientales que requerían una contaminación controlada, la cúpula
perdió gran parte de su ventaja de bajo costo y simplicidad, especialmente en cúpulas pequeñas, por qué el
equipo de control de la contaminación era relativamente más caro. Mientras tanto, se realizaron mejoras
progresivas en los equipos de los hornos eléctricos de inducción.
Los hornos de inducción requerían poco o ningún equipo de control de la contaminación y producían hierro
con bajo contenido de azufre que era satisfactorio para el rápido crecimiento de la industria del hierro dúctil,
los hornos de inducción eléctricos reemplazaron a muchas cúpulas, especialmente en operaciones de
pequeño tonelaje y donde se producía hierro dúctil o varios tipos de hierro. Se encontró que la fusión por
inducción eléctrica tiene un menor coste de fusión en muchas de estas condiciones.

Sin embargo, la cúpula sigue siendo el fundidor de tonelaje predominante con más del 60% del tonelaje de
hierro. En operaciones de alto tonelaje, la cúpula sigue siendo la fuente más confiable de los altos volúmenes
continuos de hierro necesarios para satisfacer múltiples líneas de moldeo de fundiciones de alta producción o
múltiples máquinas de moldeo de productores de tubos centrífugos.

El flujo continuo de hierro fundido en cubilote no se interrumpe con la carga, que se realiza de forma
independiente en el piso superior por la parte posterior, ni por la eliminación de la escoria, porque la escoria
fluye hacia un lado continuamente desde un pico de escoria delantero o trasero sin interrumpir el proceso de
fusión.
En situaciones de demanda continua de alto tonelaje, la cúpula se ha mantenido como el método de fusión de
menor costo. La cúpula puede fundir una amplia gama de desechos a granel. El hierro de la cúpula es más
difícil controlar, pero se caracteriza favorablemente por una baja tendencia al enfriamiento y buena fluidez,
maquinabilidad y características de contracción debidas a la nucleación natural resultante del contacto
continuo con el coque

Procedimiento experimental
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• Alistar el material a fundir. Chatarra de fundición gris.


• Alistar el horno Cubilote. Revestirlo o parcharlo con material refractario: arcilla, arena, chamota, melaza, etc. Tener
en cuenta el canal de sangría y el de escoria.
• Alistar las cantidades de coque requeridas según las cargas a fundir. el coque.
• Alistar los calderos.
• Alistar leña.
• Pesar la chatarra de fundición gris, según la cantidad de metal a fundir.
• Constatar que el ventilador del horno está funcionando.
• Alistar la piedra caliza.
• Pisar la solera.
• Subir las cargas preparadas a la plataforma de cargue del cubilote
• Prender horno cubilote (Estopa empapada con ACPM, luego leña y coque. Colocar la leña de tal forma que se meje
una pirámide y en su interior cargar el coque.). Tener en cuenta la altura de la cama de coque (aproximadamente 20-
25 cm por encima del cinturón de toberas).
• Cuando el coque esté al rojo y salga llama por encima de la cama de coque, iniciar el ventilador del horno. Es decir,
darle aire.
• Iniciar a cargar el horno.
• Dejar abierto el canal de sangría. Una vez sangre el horno el metal esta frío. Proceder a cargarlo al horno.
• 5-16 Proceder a colar el horno cada 10-12 minutos y proceder a colar las piezas que se hayan establecido. Esta
operación deberá realizarse con cuidado a fin de evitar accidentes.
• Una vez solidificada la pieza proceder a sacarla de la caja de arena y proceder a su limpieza e inspección general.
• Desocupar el horno.
• Aseo general en el área de trabajo

DATOS OBTENIDOS

• Peso de la pieza completa con vaciadero


• Peso de la pieza sin el vaciadero.
• Tome una foto a la pieza.

CÁLCULOS Y RESULTADOS

• Realice un balance másico del proceso


• Cuál fue el rendimiento metálico del proceso.
• Cuál fue el peso de la pieza fundida.
• Realice un balance económico del proceso realizado.

CUESTIONARIO

1. ¿Cuáles son los materiales que se emplean para la reparación del refractario? Indique sus
proporciones y características.
2. Efectúe cálculos del peso de cargas de cada materia prima (coque, hierro, caliza).
3. Investigue las zonas y las principales reacciones que ocurren en el cubilote.
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4. Investigue las zonas y las principales reacciones químicas que suceden en el cubilote.
5. Cuales han sido las innovaciones tecnológicas que han tenido en los últimos años, el horno
cubilote.
6. Indicar las principales características de las fundiciones de hierro. (mínimo 10)
7. ¿Cuál es la influencia de los elementos de aleación en las fundiciones?
8. ¿Qué es el carbono equivalente? Explique su importancia
9. ¿Por qué es importante la norma ASTM A-247? Explique brevemente
10. Calcule las adiciones de ferroaleaciones para una carga metálica de 200 kg, para obtener una
fundición gris.

ELABORACION DE INFORME
El informe debe presentarse en Normas Icontec actuales y debe contener como mínimo:
Portadas
Introducción
Objetivos
Alcances y limitaciones
Marco Teórico
Proceso experimental.
Análisis experimental.
Desarrollo de preguntas.
Conclusiones
Bibliografía e Infografía

BIBLIOGRAFIA
Reporte las referencias bibliográficas consultadas

CAMPBELL, John. Castings Practice: The Ten Rules of Castings. Elsevier Science & Technology,
Saint Louis, MO, USA. 05/2004
HOWARD, E.D. Tratado práctico de fundición. Edit Aguilar. 1962
ASM HANDBOOK INTERNATIONAL, Casting, volume 15, Materials Park, OH, USA 2002.
CAPPELLO, Edoardo, Tecnología de la fundición.
BAWA H.S.; Reyes Rosales, Rosendo; Espinosa Limón, Jaime; Bosque Alayón, Ricardo Alejandro
del. Procesos de manufactura McGraw-Hill Interamericana, 2007.
BROWN J. Foseco Ferrous Foundryman's Handbook [e-book]. Oxford, [England]: Butterworth
Heinemann; 2000.
Available from: eBook Academic Collection (EBSCOhost), Ipswich, MA.
Contenidos programáticos. D-L-C PO2-F01

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