UNIDAD III

MANEJO DE SOLIDOS

3.1 REDUCCION DE TAMAÑO.

En los procesos industriales la reducción de tamaño de sólidos se

lleva a cabo por diferentes métodos y con fines diferentes.

1.- Las grandes piedras de un mineral crudo se pueden desintegrar

hasta un tamaño manejable.

2.- Los productos químicos sintéticos se muelen hasta obtenerlos

en forma de polvo.

3.- Las láminas de plástico se pueden cortar en la forma y tamaño

requerido.

4.-Los productos comerciales con frecuencia han de cumplir

rigurosas especificaciones con respecto al tamaño y a veces con
respecto a la forma de las partículas.

5.- La reducción de partículas aumenta la reactividad de los

sólidos, permite la separación por los métodos mecánicos de
ingredientes no deseados y reduce el tamaño de un material
fibroso para su más fácil tratamiento.
FORMAS DE REDUCCION DE TAMAÑO DE LOS SOLIDOS

1.-COMPRESION (cascanueces).- Este método se utiliza para la

reducción gruesa de sólidos duros, obteniéndose poca cantidad
de finos.

2.- IMPACTO (martillo).- En este método se obtiene la reducción

de los sólidos por medio de los golpes que proporcionan los
martillos sobre la muestra obteniéndose poca cantidad de sólidos
finos.
3.- FROTACION O ROSAMIENTO (lima).- Este método consiste en
deslizar un sólido sobre del otro y se obtienen productos muy
finos a partir de materiales blandos no abrasivos.

4.- CORTE (tijeras).- En este método se obtiene un tamaño

definido de partículas y a veces también forma del solido
obteniéndose poca o nada de finos.

CLASIFICACION DE LOS REDUCTORES DE TAMAÑO

Los desintegradores mecánicos son de dos tipos.

1.- Trituradores.

2.- Molinos.
CARACTRISTICAS QUE DEBEN TENER LOS DESINTEGRADORES.

1.- Gran capacidad.

2.- Requieren poca potencia por unidad de producto.

3.- Dan un producto de tamaño único o con una distribución de

tamaño deseado.

CARACTERISTICAS DE LOS PRODUCTOS DESINTEGRADOS

MECANICAMENTE.

1.- El producto siempre está formado por una mezcla de partículas

cuyo tamaño se encuentra desde un tamaño máximo hasta un
tamaño mínimo submicroscópico.

2.- Se controlan las dimensiones de las partículas más grandes del

producto, pero los tamaños de las partículas finas quedan fuera
de control.

3.- El número de caras puede variar, pero generalmente se tienen

entre 4 y 7 caras.

4.- Las partículas pueden ser compactadas con longitud, anchura y

espesor aproximadamente iguales, o pueden tener forma de
láminas o agujas.

Un grano compacto que posee varias caras aproximadamente

iguales se considera como esférico y se usa el término diámetro
para especificar el tamaño de las partículas.
 POTENCIA DEL REDUCTOR

La energía es el principal gasto en trituración y molienda.

A medida que se aplica una fuerza adicional a las partículas estas

se deforman y se distorsionan por encima de su resistencia
máxima y se rompen en fragmentos y se origina una nueva
superficie, como esta unidad de área del solido posee una
cantidad definida de energía superficial, la creación de una nueva
superficie requiere un trabajo que es suministrado por la
liberación de la energía de tención cuando se rompen las
partículas.

De acuerdo al principio de la conservación de la energía, todo

exceso de energía de tención sobre la nueva energía superficial
creada debe aparecer como calor.

RENDIMIENTO DE TRITURACION. - Es la relación entre la energía

superficial creada por trituración y la energía absorbida por el
sólido.

ENERGIA ABSORBIDA POR EL MATERIAL (Wn).

Es( Awb−Awa)
Wn = Nc
………………………………… 1

Kg⃗ . m
Wn = Energía absorbida por el material ( Kg ).

Kg⃗ . m
Es = Energía superficial especifica ( m ² ).

m²
Awb = Área del producto ( Kg ).
 m²
Awa = Área de la alimentación ( Kg ).

Nc = Rendimiento de trituración.

La energía superficial producida por la fractura es pequeña en

comparación con la energía mecánica total almacenada en el
material en el momento de la ruptura y la mayor parte de esta se
convierte en calor.

RENDIMIENTO MECANICO. - Es la relación entre la energía

absorbida y la energía suministrada.
Wn
Nm = W

Nm = Rendimiento mecánico.

Wn = Energía absorbida.

W = Energía suministrada.
Wn Es( Awb−Awa)
W= Nm = ( Nm ) (Nc)
……………………………………….. 2

Es = Energía superficial.

Nc = Rendimiento de trituración.

Nm = Rendimiento mecánico.

POTENCIA CONSUMIDA POR LA MAQUINA (P).

( Vm ) ( Es)( Awa−Awa )
P = (W)(Vm) = ( Nc ) (Nm)
…………………...... 3
Diámetro medio del solido (Ds)
6
Ds = ( Ф s )( Aw ) ( ρp)

6
Aw = ( Ds )( Ф s ) ( ρp)

Фs = Esfericidad del sólido.

Ds = Diámetro medio del sólido.

𝛒p = Densidad de la partícula.

Aw = Área del sólido.

Substituyendo en la ecuación 3 se obtiene.

( 6 )( Vm ) ( Es) 1 1
P= ( Nc ) ( Nm )( ρp ) ( Ф b ) ( Dsb ) - ( Ф a ) ( Dsa) ……………… 4

Фa =Esfericidad de la alimentación.

Фb = Esfericidad del producto.

Relaciones empíricas.

Ley de desintegración o de Rittinger.

Esta ley establece que el trabajo que se requiere para la

desintegración es proporcional a la nueva superficie creada.

Esta ley no es más que una hipótesis, establece que la eficacia de

desintegración (Nc) es constante y para una maquina y material
de alimentación dados es independiente de los tamaños de la
alimentación y del producto.
Si las esfericidades Фa, Фb, son iguales y la eficiencia mecánica es
constante, las distintas constantes de la ecuación 4 se reúnen en
una sola constante (Kr) y esta ley se expresa de la siguiente forma.
P 1 1
Vm = Kr ( Dsb - Dsa ) ………………………………… 5

Ley de Kick.

Esta ley está basada en el análisis de esfuerzos de la deformación

plástica dentro de un límite de elasticidad y establece que el
trabajo que se requiere para triturar una masa dada de material
es constante para la misma relación de reducción, o sea la
relación entre el tamaño inicial de las partículas y el tamaño final
de las mismas.
P Dsa
Vm = (KK) Ln Dsb ……………………………….. 6

Ley de Bond e índice de trabajo.

Esta ley establece que el trabajo que se realiza para formar

partículas de un tamaño pequeño a partir de una alimentación
grande es proporcional a la raíz cuadrada de la relación superficie
volumen del producto.
P Kb
Vm = √ Dp ………………………………………………….. 7

El índice de trabajo o energía total (Wi) en KW/Hr se define como

la energía total requerida para 2000 libras de alimentación que se
necesitan para reducir una alimentación muy grande hasta un
tamaño tal que el 80 % del producto pase a través de un tamiz de
1000 µm.

Kb = (100X10-3)1/2 (Wi) = 0.3162(Wi) …………… 8

Si el 80 % de la alimentación pasa a través de un tamaño de malla

de Dpa mm y el 80 % del producto a través de una malla de Dpb
mm a partir de las ecuaciones anteriores se tiene la siguiente
ecuación.
P 1 1
Vm = 0.3136(Wi) ( √ Dpb - √ Dpa ) ………………… 9

Índice de trabajo de algunos materiales para trituración seca.

Material Índice de trabajo (Wi)

Bauxita …………………………………………… 8.78

Clinker de cemento …………………………. 13.45

Materia prima de cemento……………… 10.51

Arcilla……………………………………………… 6.30

Carbón……………………………………………. 13.0

Coque…………………………………………….. 15.13

Granito…………………………………………… 15.13

Grava……………………………………………… 16.06

Yeso……………………………………………….. 6.75

Mineral de hierro …………………………… 12.84

Piedra caliza……………………………………. 12.74

Roca fosfática………………………………… 9.92

Cuarzo……………………………………………. 13.57

Pizarra……………………………………………. 15.87

Esquisto…………………………………………. 14.30

Roca volcánica………………………………… 19.32

Ejemplo.

Determinar la potencia necesaria para triturar 100 toneladas por

hora de piedra caliza, si el 80 % de la alimentación pasa a través
de un tamiz de 2 pulgadas y el 80 % del producto ha de pasar a
través de un tamiz de 1/8 de pulgada.

Vm = 100 toneladas / Hr

Dpa = 2 pulgadas = 50.8 mm

Dpb = 1/8 pulgada = 3.175 mm

Wi = 12.74
P 1 1
Vm = 0.3136(Wi) ( √ Dpb - √ Dpa )

1 1
P = (0.3136)(100 ton/hr)(12.74) ( √3 .175 mm - √50 .8 mm )

P = 169.6 Kw = 227 CV.

SIMULACION POR ORDENADOR DE LAS OPERACIONES DE
MOLIENDA.

La distribución de tamaño de los productos se puede predecir

mediante una simulación por ordenador del proceso de
desintegración.

Se utilizan 2 conceptos básicos.

Su = Función de velocidad de molienda.

ΔBn,u = Función de rotura.

El material de molienda en un momento esta formado por

partículas de tamaños diferentes, para los fines de simulación por
ordenador se supone que el material esta dividido en un numero
de fracciones discretas y que la rotura de las partículas ocurre en
una fracción independiente de las demás fracciones.

Considerando una batería de (nT) tamices, n = Numero de tamiz

determinado de la batería.

Es conveniente enumerar los tamices de cabeza a cola iniciando

con el tamiz de mayor abertura.

Para cualquier valor de “n” los tamices situados encima se

representan por el subíndice “u”.

La función de velocidad de molienda “Su” es la fracción del

material de un determinado tamaño mas grueso que el retenido
por el tamiz “n”.

Si “Xu” es la fracción de masa retenida sobre uno de los tamices

superiores, su velocidad de rotura en tamaños más pequeños es:
dxu/ dt = - (Su)(Xu) ………………………………. 10

Supóngase que el material más grueso de una carga de un molino

triturador es detenido por un tamiz con malla de 4/6, que la
fracción de masa de este material xi = 0.05 y que en cada segundo
se rompen un centenar de este material.
1 segundo
Su = 100 materiales = 0.01

Xi disminuirá con velocidad de :

(Su)(xi) = (0.01)(0.05) = 0.0005 seg.

La función de rotura ΔBn,u varia con “n” y con “u” .

Las partículas gruesas pueden romperse de forma diferente en

presencia de grandes cantidades de finos de lo que lo harían en
ausencia de finos.

Por lo tanto la función de rotura ΔBn,u varia con el tiempo y con

otras variables de molienda.

Si se conocen la función de rotura ΔBn,u y la función de velocidad

de molienda Su , la velocidad de variación de cualquier fracción se
puede calcular con la siguiente ecuación.
n −1
dXn
dt = - (Sn)(xn) + ∑ ( Xu )( Su ) ( ΔBn , u ) ……………….. 11
u =1

La ecuación anterior puede simplificarse suponiendo que la

función de velocidad de molienda “Su” y la función de rotura
ΔBn,u son constantes.

En la trituración del carbón, las partículas mayores que las

retenidas por un tamiz de 28 se ha encontrado que la función de
velocidad de molienda Su varia con el cubo del tamaño de
partícula y que la función de rotura ΔBn,u depende de la relación
Dn
de reducción ( Du )β de acuerdo a la siguiente ecuación.
Dn
Bn,u = ( Du )β ……………………………………………… 12

β puede ser constante de 1.3 o variar con el valor de B.

Bn,u es la fracción de masa total menor que el tamaño Dn

Dn = Diámetro de la partícula de tamiz actual.

Du = Diámetro de la partícula de tamiz anterior.

Tiempo de trituración (tT).

Es el tiempo que se debe dejar trabajando un equipo para que se

pueda reducir un sólido hasta el tamaño requerido.
1 Xn
tT = Su Ln X₁ ………………………………………………….. 13

Su = Función de velocidad de molienda.

Xn = Fracción del solido en el primer plato.

X1 = Fracción disminuida.

X1 = (Xn)(sin disminuir)
Ejemplo:

Un molino discontinuo se carga con materiales de la siguiente

composición:

Mallas n,u Diámetro de partícula Fracción

(mm) Xn

4/6 1 3.327 0.0251

6/8 2 2.362 0.1250

8/10 3 1.651 0.3207

10/14 4 1.168 0.2570

14/20 5 0.833 0.1590

20/28 6 0.589 0.0538

28/35 7 0.417 0.0210

Suponiendo que por cada segundo se rompen 1000 materiales y

que la función de velocidad de molienda “Su” será de 0.001 seg¯¹
para las partículas de la malla de 4/6.

Determinar:

El tiempo que tardara la fracción de material de 4/6 de malla

en disminuir en un 10 %.
La función de velocidad de molienda (Sn) para cada malla.
Tabular la fracción de material desintegrado retenido (B n,u).
Tiempo de trituración (tT).
1 Xn
tT = Su Ln X₁

1 seg .
Su = 1000 materiales = 0.001 seg-1

X1 = (Fracción en el primer plato)(Fracción sin desintegrar)

X1 = (0.0251)(1 – 0.10) = 0.02259

1 0.0251
tT = 0.001 Ln 0.02259 = 105.3595 segundos.

Función de velocidad de molienda (Sn).

Para la malla de 4/6

S1 = 0.001 seg-1

Para la malla de 6/8

D₂
S2 = S1 ( D₁ )3
2 .362
S2 = 0.001 ( 3 .327 )3 = 3.5783 X 10-4 seg-1
1 segundo
S2 = 3 .5783 X 10 ¯ 4
= 3794.85 particulas se rompen en 1 segundo.

Para la malla de 8/10

D₃
S3 = S2 ( D₂ )3
1. 651
S3 = 3.5783X10-4 ( 2. 362 )3 = 1.222X10-4 seg-1
 1 segundo
S3 = 1. 222 X 10¯ 4
= 8183.3 particulas se rompen en 1 segundo.

Para la malla de 10/14

D₄
S4 = S3 ( D₃ )3
1. 168
S4 = 1.222X10-4 ( 1. 651 )3 = 0.4326X10-4 seg-1
1 segundo
S4 = 0 . 4326 X 10¯ 4
= 23255.8 particulas se rompen en 1 segundo.

Para la malla de 14/20

D₅
S5 = S4 ( D₄ )3
0 .833
S5 = 0.4326X10-4 ( 1.168 )3 = 0.1536X10-4 seg-1
1 segundo
S5 = 0 .1536 X 10 ¯
4 = 65104.166 particulas se rompen en 1 segundo.

Para la malla de 20/28

D₆ 3
S6 = S5 ( D₅ )

0 .589
S6 = 0.1536X10-4 ( 0 .833 )3 = 0.0543X10-4 seg-1
1 segundo
S6 = 0 .0543 X 10 ¯ 4
= 184162.062 particulas se rompen en 1 segundo.

Para la malla de 28/35

D₇ 3
S7 = S6 ( D₆ )

0 . 417
S7 = 0.0543X10-4 ( 0 . 589 )3 = 0.01926X10-4 seg-1
 1 segundo
S7 = 0 .01926 X 10 ¯ 4
= 519210.79 particulas se rompen en 1 segundo.

Fracción de material desintegrado retenido (Bn.u).

Dn
Bn,u = ( Du )β
3.327
B1,1 = ( 3.327 )1.3 = 1.0
2 .362
B2,1 = ( 3 .327 )1.3 = 0.6407
1 .651
B3,1 = ( 3 .327 )1.3 = 0.4021
1 .168
B4,1 = ( 3 .327 )1.3 = 0.2564
0 .833
B5,1 = ( 3 .327 )1.3 = 0.1652
0.589
B6,1 = ( 3 .327 )1.3 = 0.1053
0.417
B7,1 = ( 3 .327 )1.3 = 0.0672

2. 362
B2,2 = ( 2. 362 )1.3 = 1.0
1. 651
B3,2 = ( 2. 362 )1.3 = 0.6277
1. 168
B4,2 = ( 2. 362 )1.3 = 0.40032
0 .8333
B5,2 = ( 2 .362 )1.3 = 0.25797
 0 .589
B6,2 = ( 2. 362 )1.3 = 0.16439
0 .417
B7,2 = ( 2. 362 )1.3 = 0.10493
1. 651
B3,3 = ( 1. 651 )1.3 = 1.0
1. 168
B4,3 = ( 1. 651 )1.3 = 0.6376
0 .833
B5,3 = ( 1 .651 )1.3 = 0.4109
0 .589
B6,3 = ( 1 .651 )1.3 = 0.2618
0 .417
B7,3 = ( 1. 651 )1.3 = 0.1671

1. 168
B4,4 = ( 1. 168 )1.3 = 1.0
0 .833
B5,4 = ( 1 .168 )1.3 = 0.6444
0 .589
B6,4 = ( 1. 168 )1.3 = 0.4106
0 .417
B7,4 = ( 1. 168 )1.3 = 0.2621

0 .8333
B5,5 = ( 0 .8333 )1.3 = 1.0
0 .589
B6,5 = ( 0 .8333 )1.3 = 0.6372
0.417
B7,5 = ( 0 .8333 )1.3 = 0.4067
 0.589
B6,6 = ( 0 .589 )1.3 = 1.0
0.417
B7,6 = ( 0 .589 )1.3 = 0.6383

0 .417
B7,7 = ( 0 . 417 )1.3 = 1.0

FUNCION DE ROTURA

Bn,u

u 1 2 3 4 5 6 7

1 1.0 0.6407 0.4021 0.2564 0.1652 0.1053 0.0672

2 1.0 0.6277 0.4003 0.2579 0.1643 0.1049

3 1.0 0.6376 0.4109 0.2618 0.1671

4 1.0 0.6444 0.4106 0.2621

5 1.0 0.6372 0.4067

6 1.0 0.6383

7 1.0
EQUIPOS UTILIZADOS EN LA REDUCCION DE TAMAÑO.

De mandíbulas

Quebradores Giratorio

De rodillos

De martillo

De rodadura

De frotación

Molinos De volteo (bolas, barras, tubos)

De martillo

Que utilizan energía de un

fluido

Agitados

Máquinas de corte De cuchillas

1.- QUEBRADOR DE MANDIVULAS.

La alimentación se introduce entre dos mandíbulas que forman

una V abierta por la parte superior.

La mandíbula fija recibe el nombre de “Yunke” y la mandíbula

móvil recibe el nombre de oscilante.

Los trozos grandes de solidos atrapados entre las partes

superiores de las mandíbulas se rompen , descienden hacia el
espacio más estrecho y vuelven a romperse en el siguiente
movimiento de cierre de mandíbulas, las mandíbulas se abren y
cierran unas 250 a 400 veces por minuto.

Yunque Oscilante
2.- QUEBRADOR GIRATORIO.

Este equipo consta de un cabezal cónico que gira en el interior de

una carcasa en forma de embudo abierto por la parte superior.

Los sólidos atrapados en el espacio en forma de V entre el cabezal

y la carcasa se van rompiendo hasta que salen por el fondo.

La velocidad de trituración del cabezal es de 125 a 425 r.p.m. y en

este equipo se pueden triturar hasta 3500 toneladas por hora.

Cabezal

Carcaza
3.-QUEBRADOR DE RODILLOS.

Este equipo está constituido por dos rodillos metálicos que giran
sobre sus ejes horizontales paralelos, las partículas alimentadas
quedan atrapadas entre los rodillos, se rompen por compresión y
caen por la parte inferior, los rodillos son estrechos y de gran
diámetro de forma, los rodillos típicos tienen de 24 pulgadas de
diámetro y 12 pulgadas de longitud o de 78 pulgadas de diámetro
y 36 pulgadas de longitud. Estos rodillos giran entre 50 y 300
r.p.m.

El tamaño de las partículas DP max. Que puede ser atrapado

depende del coeficiente de fricción entre las partículas y puede
estimarse por la siguiente ecuación.

DP max. = 0.04 (R) + d

R = Radio de los rodillos

d = Mitad de la distancia de separación entre los rodillos.

El tamaño máximo del producto es aproximadamente igual a 2d.

D de 24 a 78 pulgadas
 L de 12 a 36 pulgadas

4.- MOLINO DE MARTILLO O DE IMPACTO.

Este equipo se encuentra constituido por una carcasa o recipiente

abierto en la parte superior y un orificio de salida en la parte
inferior, dentro de la carcasa se tiene un eje rotor que contiene
varios discos de 6 a 18 pulgadas de diámetro y cada disco contiene
acoplados de 4 a 8 martillos que giran a una velocidad alta.

La alimentación de los sólidos entra por la parte superior, las

partículas caen sobre los discos giratorios y los martillos golpean a
los sólidos hasta reducirlos de tamaño de tal forma que puedan
deslizarse entre la carcasa y los discos y salir por la parte inferior
de la carcasa, producen de 0.1 a 15 ton/hr.
ALIMENTACION DEL SOLIDO
5.- MOLINO DE RODADURA O DE COMPRESION.

Este equipo está constituido por 1 anillo y en su interior se tiene 2

rodillos.

Las partículas sólidas son trituradas entre el medio rodante y la

superficie del anillo. Los sólidos son llevados entre el anillo y los
rodillos donde se lleva a cabo la molienda. El producto es barrido
fuera del molino por una corriente de aire hasta un separador-
clasificador, donde las partículas grandes retornan al molino para
su posterior reducción.

Se utilizan en piedra caliza, clinker de cemento y carbón. Se

pueden pulverizar hasta 50 ton./hr y se obtienen solidos finos
que pueden ser del 99 % pase a través de un tamiz de 200 mallas
(0.074 mm).

Rodillos

SOLIDO TRITURADO

AIRE Cilindro
6.- MOLINO DE FROTACION.

Este equipo está constituido por 2 discos circulares, un tornillo sin

fin y un recipiente para colocar la muestra.

Los discos pueden ser de distintos materiales de acuerdo al solido

que se requiera moler.

Disco de piedra esmeril se utiliza para moler talco y yeso.

Disco metálico se utiliza para reducir madera, almidón y polvos de

insecticida.

Disco de acero ordinario o acero inoxidable para reducir solidos

de materiales corrosivos.

Los discos pueden tener de 10 a 54 pulgadas de diámetro y su

velocidad de giro puede ser de 350 a 700 r.p.m.

Uno de los discos es fijo y el otro es el que gira, el disco giratorio

se puede ajustar por medio de un tornillo de acuerdo a la medida
que se requiera obtener el sólido molido.

Operación del equipo.

1.- Encender el equipo presionando el botón correspondiente de

encendido (ON) o botón de color verde.

2.- Agusta la separacion de los discos con el tornillo

correspondiente de acuerdo al tipo de molienda requerida.
3.- Alimentar la muestra solida en el recipiente correspondiente
para que el material sea transportado por un tornillo sin fin hasta
los discos donde se lleva a cabo la molienda del sólido.

4.- Los sólidos reducidos de tamaño caen por la parte inferior de

los discos para colocarlos en el recipiente correspondiente.

5.- Terminada la operación de molienda parar el equipo

presionando el botón de parar (OFF) o de color rojo.

6.- Lavar el equipo y si los discos ya están muy usados si son de

piedra de esmeril picarlos con un cincel y un martillo.

7.- Este equipo puede tratar de ½ a 8 toneladas/hora.

Tornillo para ajuste del disco

Discos Solido

Recipiente

Tornillo sin fin

 Solido molido

7.- MOLINO DE BOLTEO.

Este equipo está constituido por dos rodillos, un recipiente de

molienda, del cual la carcasa es de acero recubierta con una
lámina de acero de elevado contenido de carbono, porcelana o
caucho. Un medio de molienda que pueden ser: Esferas de metal,
porcelana o circonio, barras metálicas, cadenas.

El recipiente do molienda puede tener 10 pies de diámetro y 14

pies de longitud y las esferas de molienda pueden tener de 1 a 5
pulgadas de diámetro.

Operación del equipo.

1.- Colocar la muestra solida en el recipiente de molienda,

aproximadamente hasta la mitad del volumen del recipiente.

2.- Agregar el material de molienda (Esferas, barras o cadenas).

3.- Cerrar perfectamente bien el recipiente con su tapadera

correspondiente.

4.- Clocar el recipiente con la muestra sobre los rodillos.

5.- Energizar el equipo.

6.- Por medio de la perilla que se tiene en el equipo indicar el
tiempo de operación.

7.- Transcurrido el tiempo de operación bajar el recipiente con la

muestra.

8.- Abrir el recipiente, extraer el material de molienda y la

muestra molida.

9.- Dejar perfectamente limpio el equipo y el área de trabajo.

Tornillo Esferas

Tapadera Barras

Cadenas

Recipiente

Muestra

Recipiente con muestra y material de molienda.

 Rodillo

8.- MOLINOS QUE UTILIZAN ENERGIA.

En estos equipos las partículas sólidas están suspendidas en una

corriente gaseosa y son transportadas a una velocidad alta. Parte
de la reducción se produce cuando las partículas chocan contra la
pared de la cámara, pero la mayor parte de la reducción se
produce con la frotación entre las partículas.

El gas utilizado es vapor de agua sobrecalentada o aire

comprimido que entra a una presión de 100 Lb/pulg2 .

La alimentación entra cerca del fondo del lazo oval a través de un

inyector de ventury. La clasificación de las partículas molidas tiene
lugar en el codo superior del lazo.

Cuando la corriente gaseosa circula a alta velocidad las partículas

gruesas son arrastradas hacia afuera chocando contra la pared
exterior y las partículas finas se congregan en la parte interior.
Una abertura de descarga en la parte interior conduce hasta un
separador de ciclón y un colector de bolsa para recoger el
producto.

Estos molinos aceptan partículas de ½ pulgadas y reducen hasta 1

tonelada por hora de solidos no pegajosos, utilizan de 1 a 4 libras
de vapor de agua o de 6 a 9 libras d aire por libra de producto.
9.- MOLINOS AGITADOS.

Estos molinos utilizan un sólido como medio de molienda, el cual

puede ser esferas, pellets o granos de arena.

Son recipientes verticales de 1 a 300 galones que están llenos con

un líquido en el que se encuentra suspendido el medio de
molienda, la carga se agita con un rodete de múltiples palas,
cuando el material es duro ( como sílice o dióxido de titanio ), una
columna vertical central hace vibrar el contenido del recipiente.

La alimentación se lleva a cabo en forma de una suspensión

concentrada y el producto se retira a través de un tamiz por el
fondo. El producto que se obtiene son partículas con un tamaño
de 1 µm o más finos.

10.- MAQUINAS DE CORTE.

La alimentación a de reducirse a partículas de dimensiones fijas, lo

cual se puede cumplir con dispositivos que cortan, pican o
desgarran la alimentación en un producto con las características
deseadas.

Las maquinas cortadoras comprenden las cortadoras de cuchillas

rotatorias y las granuladoras, se utilizan en la industria del caucho
y plástico.
Las cortadoras de cuchillas tienen un rotor horizontal que gira de
200 a 900 r.p.m , sobre el rotor van acopladas de 2 a 12 cuchillas
con extremos de acero que pasan muy cerca de las cuchillas
estacionarias, la alimentación entra a la cámara por la parte
superior , son cortadas varios centenares de veces por minuto y
salen por el fondo a través de un tamiz con abertura de 5 a 8 mm.

Cuchillas rotatorias

Eje
 Cuchillas fijas

3.2 CLASIFICACION POR TAMAÑO.

TAMIZADO.

IMPORTANCIA Y CASIFICACION DE TAMICES.

TAMIZADO. - Es un método de separacion de partículas basado

exclusivamente en el tamaño de las mismas.

El objetivo de un tamiz es separar una mezcla de partículas de

varios tamaños en dos corrientes, una inferior que pasa a través
del tamiz y otra superior que es rechazada por el tamiz.

En el tamizado industrial los sólidos se sitúan sobre la superficie

del tamiz. Los de menor tamaño ( finos) pasan a través del tamiz,
mientras que los de mayores tamaños (gruesos) no pasan.

El material que se hace pasar a través de una serie de tamices de

diferentes tamaños se pasa en fracciones clasificadas por
tamaños, es decir, fracciones en las que se conocen los tamaños
máximos y mínimos de las partículas.

El tamizado se realiza en húmedo, pero lo mas adecuado es

operar en seco.

Los tamices industriales se construyen con los siguientes

materiales.
 Telas metálicas.
Telas de seda o plástico.
Barras metálicas perforadas.
Alambres de sección transversal triangular.

Se utilizan diferentes metales, siendo el acero al carbón y el acero

inoxidable los más frecuentes.

Los tamaños de los tamices normalizados están comprendidos

entre 4 pulgadas y 400 mallas, y se dispone de tamices
comerciales de tela metálica con aberturas tan pequeñas como 1
µm (1x10-6cm).

Los tamices más finos, aproximadamente de 150 mallas, no se

utilizan habitualmente debido a que con partículas muy pequeñas
(finas) generalmente resultan más económicos otros métodos de
separacion.

La separacion en el intervalo de tamaños entre 4 y 48 mallas el

tamizado se considera ultra fino.

Clasificación de los equipos de tamizado.

Los tamices se clasifican de acuerdo a la finalidad que se requiera.

Existen partículas que pasan fácilmente a través de una abertura,

pero otras requieren de una forma de agitación, como sacudida,
giro, vibración mecánica o eléctrica.
 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN.

1.- TAMICES Y PARRILLAS ESTACIONARIAS.

La alimentación de partículas se deja caer sobre el extremo más

elevado de la parrilla. Los trozos grandes ruedan hacia el extremo
de rechazos y los trozos pequeños pasan a través de la parrilla y se
recogen en un colector.

La parte superior de las barras es más ancha que el fondo de tal

forma que no se producen atascamientos.

La separacion entre las barras es de 2 a 8 pulgadas.

Los tamices de tela metálica separan partículas entre ½ a 4

pulgadas de tamaño.

Son eficaces cuando operan con solidos muy gruesos que

contienen poca cantidad de partículas finas.

2.- TAMICES GIRATORIOS.

Partes de las que está constituido el equipo.

1.- Una serie de tamices de varias medidas de separación y un

plato recolector de finos.

2.- Un soporte para sujetar los tamices.

3.- Un motor que es el que realiza el movimiento de los tamices.

4.- Un controlador del tiempo de operación.

OPERACIÓN DEL EQUIPO.

1.- Colocar los tamices o mallas en el soporte del equipo en el

siguiente orden. En la parte inferior o cola el plato recolector de
finos, después el plato de menor apertura y en la parte superior o
cabeza el plato de mayor separación.

2.- Colocar la muestra de solidos a separar en el plato superior o

cabeza.

3.- Colocar la tapadera en el plato superior y por medio de los

tornillos sujetar los tamices.

4.- Energizar el equipo y por medio de la perilla que se tiene en la

caratula indicar el tiempo de operación.

5.- Transcurrido el tiempo de operación quitar la tapadera del

equipo y bajar cada uno de los tamices.

6.- Pesar la muestra solida que se tiene en cada uno de los tamices
para saber la fracción que se tiene en cada tamiz de la muestra
alimentada.
7.- Si se tienen solidos atrapados en los orificios de los tamices
quitarlos y limpiar el equipo.

La velocidad de giro está comprendida entre 600 y 1800 rpm.

La potencia del motor entre 1 y 3 CV.

El Angulo de inclinación tiene gran influencia sobre la capacidad
del tamiz.
Los tamices con gran inclinación se utilizan para productos
gruesos.
Para fracciones finas se requiere una inclinación inferior a 20 o.

Las partículas de material duro, seco, redondo pasan sin

dificultad, pero no ocurre lo mismo con las alargadas y pegajosas.

Un tamiz obturado de partículas sólidas se dice que esta cegado.

3.- TAMICES VIBRATORIOS.

Los tamices que vibran con rapidez se obstruyen con menos

facilidad que los tamices giratorios.

Las vibraciones pueden ser mecánica o eléctricamente.

Generalmente no se utilizan más de 3 tamices en los sistemas

vibratorios.

Las vibraciones están comprendidas entre 1800 y 3000

vibraciones por minuto.

Un tamiz de 12 pulgadas de ancho y 24 pulgadas de longitud

requiere alrededor de ½ CV.
Un tamiz de 48 pulgadas de ancho por 120 pulgadas de largo
requiere 4 CV.
4.- TAMIZ CENTRÍFUGO.

Consiste en un cilindro horizontal de tela metálica o de material

plástico.

Las palas helicoidales de alta velocidad en el eje central empujan

los sólidos contra la parte interior del tamiz, con lo cual las
partículas finas pasan a través del tamiz y las de rechazo son
transportadas hasta la descarga.

Los tamices de material plástico se expansionan durante la

operación y los pequeños cambios que se producen en las
aberturas tienden a impedir la obstrucción o cegado.

COMPARACION ENTRE TAMICES REALES E IDEALES.

TAMIZ IDEAL

Una separación ideal define un diámetro de la partícula de corte

( DPC), que marca el punto de separación entre las fracciones.
Generalmente el DPC se considera igual a la abertura de malla del
tamiz.

TAMIZ REAL.

No produce una separación perfecta alrededor del diámetro de

corte, el análisis acumulativo por tamizado contiene un 19 % de
material mas grueso que el DPC mientras que el rechazo contiene
un 15 % que es inferior al DPC.
 RENDIMIENTO DEL TAMIZ

BALANCE DE MATERIA EN UN TAMIZ.

F= ALIMENTACION

D = RECHAZOS

B =FINO O CERNIDO

F = Velocidad de flujo másico de la alimentación.

D = Velocidad de flujo másico de rechazo.

B = Velocidad de flujo másico de cernidos.

XF = Fracción másica de material A en alimentación.

XD = Fracción másica de material A en rechazos.

XB = Fracción másica de material A en cernidos.

La fracción másica del material “B” en las corrientes son:

Alimentación ( F ) = B + D
Superior o rechazos = (1 - XD)
Inferior o cernidos = (1 - XB)

ALIMENTACION = CERNIDOS + RECHAZOS

F = D + B …………… 1

El material “A” contenido en la alimentación debe salir en estas

corrientes.

FxF = DxD + BxB …………… 2

Relación entre la corriente superior y la alimentación.

Eliminando “B” de las ecuaciones 1 y 2

D Xf −Xb
F = Xd−Xb ............................................................ 3

Relación entre la corriente inferior y la alimentación.

B Xd− Xf
F = Xd−Xb …………………………………………………………… 4

Eficacia o rendimiento de un tamiz.

Es una medida de éxito de un tamiz en conseguir una nítida

separación entre los materiales A y B.

Una medida de la eficacia de un tamiz es la relación entre el

material A de tamaño superior que realmente se encuentra en la
corriente superior y la cantidad de A que entra en la alimentación.
Eficiencia del tamiz basado en el material de tamaño mayor.
Dxd
EA = Fxf ………………………………………………………………… 5

Eficiencia del tamiz basado en el material de tamaño inferior.

B(1−Xb)
EB = F( 1−Xf ) ……………………………………………………………. 6

Eficiencia global combinada como el producto de las dos

relaciones individuales.

E = (EA)(EB) =( D ) ¿ ¿ ……………………………………… 7
D B
Substituyendo F y F de las ecuaciones 3 y 4 en la ecuación
7 se obtiene.
( Xf −Xb )( Xd− Xf )( Xd ) (1− Xb)
E = ( Xd−Xb )2 ( 1−Xf ) (Xf )
………………………………… 8
Ejemplo.

Una mezcla de cuarzo se le realizo un proceso de tamizado

obteniéndose los datos de acuerdo a la siguiente tabla.

Valores de mallas y diámetro de partículas.

Mallas Diámetro Alimentación Superior Inferior

( mm) (Xf) (Xd) (Xb)

4 4.699 0.0 0.0

6 3.327 0.025 0.071

8 2.362 0.15 0.43 0.0

10 1.651 0.47 0.85 0.195

14 1.168 0.73 0.97 0.58

20 0.833 0.885 0.99 0.83

28 0.589 0.94 1.00 0.91

35 0.417 0.96 0.94

65 0.208 0.98 0.975

Tapadera 1.0 1.0

Calcular las relaciones másicas entre las corrientes superior e
inferior y la alimentación, así como la eficiencia del tamiz.

Para la malla 10.

Dp = 1.651 mm

Xf = 0.47

Xd = 0.85

Xb = 0.195

Relación entre la corriente superior y la alimentación.

D Xf −Xb
F = Xd−Xb

D 0.47−0.195
F = 0.85−0.195 = 0.420

Relación entre la corriente inferior y la alimentación.

B Xd− Xf
F = Xd−Xb

B 0.85−0.47
F = 0.85−0.195 = 0.58
B D
F = 1 - F = 1 - 0.420 = 0.58

Eficiencia global ( E )
( Xf −Xb )( Xd− Xf )( Xd ) (1− Xb)
E = ( Xd−Xb )2 ( 1−Xf ) (Xf )
 ( 0.47−0.195 )( 0.85−0.47 )( 0.85 ) (1−0.195)
E = ( 0.85−0.195 )2 ( 1−0.47 ) (0.47)
= 0.6690

Para la malla 14

Xf = 0.73

Xd = 0.97

Xb 0.58

Relación entre la corriente superior y la alimentación.

D Xf −Xb
F = Xd−Xb

D 0.73−0.58
F = 0.97−0−58 = 0.3846

Relación entre la corriente inferior y la alimentación.

B Xd− Xf
F = Xd−Xb

B 0.97−0.73
F = 0.97−0.58 = 0.6153

Eficiencia global ( E )
( Xf −Xb )( Xd− Xf )( Xd ) (1− Xb)
E = ( Xd−Xb )2 ( 1−Xf ) (Xf )

( 0.73 – 0.58 ) ( 0.97−0.73 ) ( 0.97 ) (1−0.58)

E = ( 0.97−0.58 )2 (1−0.73 ) (0.73)
= 0.489223

Para la malla 20
Pp = 0.833 mm

Xf = 0.885

Xd = 0.99

Xb = 0.83

Relación entre la corriente superior y la alimentación.

D Xf −Xb
F = Xd−Xb

D 0.885 – 0.83
F = 0.99−0.83 = 0.34375

Relación entre la corriente inferior y la alimentación.

B Xd− Xf
F = Xd−Xb

B 0.99−0.885
F = 0.99−0.83 =0.65625

Eficiencia global ( E )
( Xf −Xb )( Xd− Xf )( Xd ) (1− Xb)
E = ( Xd−Xb )2 ( 1−Xf ) (Xf )

( 0.885−0.83 )( 0.99−0.885 ) ( 0.99 ) (1−0.83)

E = ( 0.99−0.83 )2 ( 1−0.885 ) (0.885)
= 0.3730

Para la malla 28

Dp = 0.589

Xf = 0.94

Xd = 1.0
Xb = 0.91

Relación entre la corriente superior y la alimentación.

D Xf −Xb
F = Xd−Xb

D 0.94−0.91
F = 1.0−0.91 = 0.3333

Relación entre la corriente superior y la alimentación.

D Xf −Xb
F = Xd−Xb

D 1.0−0.94
F = 1.0−0.91 = 0.6666

Eficiencia global ( E )
( Xf −Xb )( Xd− Xf )( Xd ) (1− Xb)
E = ( Xd−Xb )2 ( 1−Xf ) (Xf )

( 0.94−0.91 )( 1.0−0.94 )( 1.0 ) (1−0.91)

E = ( 1.0−0.91 )2 ( 1.0−0.94 ) (0.94)
= 0.3546
3.3 TRANSPORTE DE SOLIDOS

INPORTANCIA Y CLASIFICACION DE TRANSPORTADORES DE

SOLIDOS.

En el transporte de solidos a distancias relativamente cortas se

emplea el esfuerzo humano para levantar, acarrear empujar y
palear cuando se trata de transportar materiales a distancias muy
cortas que no excedan de los 3 metros y cuando la cantidad no
supere las 4 o 5 toneladas.

En condiciones normales un operario puede efectuar trabajo a

razón de 200 a 400 kg. m/min.

Una persona de 65 kg de peso puede levantar 10 kg con una pala

a una altura de 1.5 mt en un radio de acción de 1.5 mt a razón de
15 paladas por minuto, el ritmo varia de una persona a otra y
decrece cuando hay que elevar a alturas superiores.

Se debe evitar que una persona levante pesos superiores a los 50

o 70 kg para evitar accidentes de trabajo.

Se recomienda el empleo de carretillas de 1 o 2 ruedas o carritos

de 4 ruedas cuando la distancia se encuentre entre 30 y 60 mts.
Un trabajador puede transportar de 100 a 500 kg sobre una
superficie horizontal a 42 mts por minuto sin contar el tiempo de
carga y descarga, el cual oscila entre ¼ y 1 minuto por cada 50 kg.

Para distancias superiores a los 60 mt es recomendable el uso de

camiones o remolques tirados por tractores.

Para elevar cargas superiores a los 50 o 75 kg se utilizan

montacargas manuales, polipastos y gatos.

MAQUINAS MOTRICES PORTATILES

1.- Carretillas eléctricas. - Estos equipos trabajan a base de

acumuladores siendo las más adecuadas las que cargan de 2
toneladas a una velocidad de 6 a 10 km/hr.

Tienen una plataforma fija en la que se transporta la carga y se

utilizan para transportar solidos en el interior de edificios (centros
comerciales) y pueden trabajar durante 8 hr sin recargar o
reemplazar la batería.

2.- Carretillas a base de gasolina. - Son parecidas a las eléctricas,

pero desarrollan mayor velocidad alcanzando los 25 km/ hr y se
adaptan a tramos largos a recorrer en el exterior de los edificios.

3.- Tractores. - Son maquinas que no llevan la carga sobre si

mismo, sino sobre remolques o trineos y su aplicación es
universal.

4.-Palas mecánicas. - Se utilizan para manipular grandes

cantidades de material sólido, mediante equipos móviles
utilizados a cielo abierto como en las explotaciones mineras, en
excavaciones y en la remoción de materiales solidos apilados.
Estos equipos trabajan sobre una base o mesa giratoria y tienen
un brazo que puede levantarse o bajarse. El material a transportar
lo carga la cuchara mediante un movimiento de dragado, lo
levanta el brazo y lo lleva al punto de descarga por rotación de la
base giratoria, el material es descargado por su propio peso
cuando se invierte la cuchara.

Las palas mecánicas modernas tienen ruedas de oruga y pueden

desplazarse de un lugar a otro, tienen un costo elevado y
requieren obreros especializados.

5.- Grúas correderas o grúas puente. - Se utilizan en la carga y

descarga de vagones de ferrocarril y de los barcos.

Están constituidas por 2 torres soporte de un puente que se apoya

en ellas. Por encima del puente circula un carrillo en ambas
direcciones. Es utilizada para transportar grandes cantidades de
minerales y de carbón.

INSTALACIONES FIJAS PARA MANIPULAR MATERIAS SOLIDAS

El transporte de productos de un sitio fijo a otro continuo o

intermitente, resulta ventajoso el empleo de alimentación por
gravedad. La materia prima se eleva mediante un transportador o
elevador y desciende de operación en operación hasta que sale en
forma de producto elaborado.
Los materiales en forma de polvo se conducen por canaletas o
deslizadores que pueden ser rectas o forma de hélice. El
coeficiente de rozamiento varía según los materiales, pero la
mayoría de los sólidos se encuentra entre 0.3 y 0.6.

En este proceso tiene una gran consideración el Angulo de

inclinación y se consideran 2 tipos.

1.- Angulo de reposo. - Es aquel sobre el que una parte del

material solido suelto comienza a deslizarse.

Valores del Angulo para algunos materiales:

Arcilla humeda…………………. 17o

Arena fina…………………………. 31o

Hulla…………………………………. 35o

Tierra seca………………………… 39o

Grava………………………………… 39 – 48o

2.- Angulo de deslizamiento. - Es el que mide la pendiente mínima

respecto a la horizontal necesaria para que se deslice libremente
cualquier material sólido.
TRANSPORTADORES MECANICOS

1.- Transportador de tornillo sin fin. - Consiste en un eje de acero

sobre el cual está sujeta una espiral, cuyo movimiento rotatorio
dentro de un canal provoca el avance del material a lo largo del
mismo.

Estos transportadores se construyen en secciones de 2.5 a 4

metros de longitud que pueden acoplarse entre si para conseguir
la longitud requerida.

Estos equipos se utilizan en el transporte de los siguientes

materiales: granos vegetales, semillas, asfalto, finos de carbón,
cenizas, grava y arena.

Para el transporte horizontal la potencia total consumida se

calcula utilizando la siguiente formula.
( coeficiente ) ( capacidad )( longitud )
PT = 45000

Valores del coeficiente para algunos materiales:

Cenizas……………….. 4.0

Carbón……………….. 2.5

Granos………………… 1.3

La capacidad debe estar en (kg/minuto)

La longitud debe estar en (metros)

Ejemplo:
Se requiere transportar avena en forma de granos a una distancia
de 16 metros utilizando un transportador de tornillo sin fin que
trabaja a una velocidad de 182 r.p.m.

Determinar la potencia que debe tener el transportador.

( coeficiente ) ( capacidad )( longitud )
PT = 45000

Longitud = 16 metros

Velocidad del tornillo = 182 r.p.m

Coeficiente de la avena en forma de granos = 1.3

Para obtener el valor de la capacidad utilizar la tabla para

capacidad máxima de materiales ligeros no abrasivos en forma de
grano relacionándolo con la velocidad de 182 r.p.m realizando una
interpolación.
m3
r.p.m. Capacidad ( hr
¿

190 32.2

182 ?

18 38.4

m3 m3
Capacidad = 37.16 hr
= 0.6193 min
.

3
m kg
Para convertir la capacidad de 0.6193 min
. a min
. multiplicarla
por la densidad de la avena en forma granular.
En tablas de densidad de diversos materiales obtener la densidad
de la avena.
gr kr
Densidad = 0.51 cm
3 = 510 m³

Capacidad = ( 0.6193 m3
min ) ( 510minkg ) = 315.8583
kg
min

Substituir valores en la ecuación.

PT = (
( 1. 3 ) 315 . 8583
kg
min )
(16 m)
= 145.996 C.V
45 . 000

Ejemplo:

Se requiere transportar maíz en forma de grano a una distancia de

30 metros utilizando un transportador de tornillo sin fin con una
3
m
capacidad de 130.5 hr
.

Determinar:

El diámetro que debe tener el espiral del transportador.

La velocidad del tornillo en r.p.m.
La potencia que debe tener el transportador.

Cálculos.

..Utilizando la tabla por interpolación obtener el diámetro del

espiral.
 3
m
Diámetro (pulg) Capacidad Hr

14 113

? 130.5

16 148

Fórmula para interpolar

( Y ₂−Y ₁ ) ( X −X ₁ )
Y = X ₂− X ₁
+Y ₁

Diámetro = 15 pulgadas.

..Utilizando la tabla por interpolación obtener la velocidad en

r.p.m.
m3
Capacidad ( Hr
) Velocidad (r.p.m)

113 140

130.5 ?

148 130

Velocidad = 135 r.p.m

..Utilizando la ecuación obtener la potencia del equipo.

( coeficiente ) ( capacidad )( longitud )
PT = 45.000

Coeficiente para el maiz = 1.3

 3 3
m m
Capacidad = 130.5 Hr
= 2.175 min

kg
Para obtener la capacidad en min multiplicar la capacidad por la
densidad del maíz.

Utilizando la tabla de densidades de diversos materiales obtener

la densidad del maíz.
gr kg
Densidad del maíz = 0.73 cm
3 = 730 m³

Capacidad = ( 2.175 m3
min ) ( 730minkg ) = 1587.75
kg
min

Substituir valores en la ecuación.

PT = (
( 1. 3 ) 1587 . 75
kg
min )
( 30 m )
= 1376.0 C.V
45 . 000

2.- Transportador de banda. - Están constituidos por bandas o

correas sin fin, sostenidos y movidos de forma adecuada para
transportar sobre ella a los cuerpos sólidos.

Características de la banda.

Material de que están hechas: Lona, caucho o balata reforzada, o

flejes de acero.

Ancho de la banda: de 35 a 150 cm.

Espacio entre los rodillos: 1 a 1.5 mt.

La descarga puede ser que caiga por gravedad al sobrepasar la

polea de la cabeza.
Los cálculos para este proceso se pueden realizar por método
grafico utilizando las figuras 16.6 y 16.7 del libro de Introducción a
la Ingeniería Química de Badger y Banchero.

Ejemplo:
ton
En un transportador de banda se requiere transportar 70 hr

kg
de un sólido en forma de terrones a razón de 2000 m³ con una
mt
velocidad de 30 min a una distancia de 90 metros.

Determinar:
m³
Los hr que se pueden transportar.
El ancho que debe tener la banda o correa del transportador.
El tamaño que deben de tener los sólidos en forma de
terrones.
La potencia que debe tener el motor del transportador.

m³
… Para determinar los hr que se pueden transportar utilizar la
ton
figura 16.6 ubicándose en el eje de las “X” en el valor de 70 hr
y trazar una línea horizontal hacia el lado redecho hasta unirla con
la línea que corresponde a los 2000 materiales por m3 y de ahí
trazar una línea vertical hacia arriba de la grafica para obtener los
m³
hr .
m³
Valor obtenido = 31.825 hr .

… Para obtener el ancho de la banda del punto anterior trazar

una línea vertical hacia abajo, y con el valor de la velocidad de 30
mt
min trazar una línea horizontal hacia el lado izquierdo y donde se
unan las 2 líneas se obtiene el ancho de la banda en cm.

Ancho de la banda = 48.25 cm

…Para obtener el tamaño de los terrones del punto donde se

unieron las líneas para obtener el ancho de la banda deslizarse
hacia abajo siguiendo la dirección de las líneas ancho de la correa
hasta donde se encuentran los valores de tamaño de los solidos
en forma de terrones.

Tamaño de los terrones = 11.45 cm

…Para obtener la potencia del transportador se utiliza la figura

(grafica) 16.7 con el valor de ancho de la banda 48.25 cm y el
kg
valor de la densidad de los sólidos 2000 m
3 prolongar las líneas en
cada una de sus direcciones hasta que se unan, de ese punto
trazar una línea horizontal hacia la derecha hasta que tope con la
m
línea de la velocidad de 30 min y de ese punto trazar una línea
vertical hacia abajo hasta que se una con la línea correspondiente
a la longitud del transportador de 90 mts y de ese punto trazar
una línea horizontal hacia el lado derecho para obtener la
potencia del transportador horizontal.

Potencia = 2.4 H.P

CAPACIDAD MAXIMA PARA TRONSPORTADORES HORIZONTALES

DE TORNILLO SIN FIN

DIAMET CAPACI R.P.M CAPACI R.P.M CAPACI R.P.M

RO DAD DAD DAD
MAXI MAXI MAXI
ESPIRAL M3/Hr MO M3/Hr MO M3/Hr MO

(pulg.)

3 2.1 250 1.05 125

4 4.85 220 2.75 110 1.3 90

5 8.6 210 4.25 105 2.4 85

6 14.4 200 7.3 100 3.82 80

7 32.2 190 11.6 95 5.65 75

8 38.4 180 16.7 90 8.5 75

9 45 175 22.1 85 11.3 70

10 48 160 29.2 80 14.6 65

12 94 150 47 75 23.2 60

14 113 140 56.5 70 34 55

16 148 130 96 65 46 50

18 255 120 127 60 59.5 45

20 340 115 164 55 81 46