CD 6639

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
ANÁLISIS Y DETERMINACIÓN DEL RANGO DE TEMPERATURA

ÓPTIMO PARA LA SOLDADURA BRAZING CON SOPLETE DE LA
TUBERÍA DE COBRE ALEACIÓN C12200 TIPO K, L Y M
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO
ESTEBAN ALEJANDRO GUANUCHI CHÁVEZ
eagchbb@gmail.com
DIRECTOR:
ING. MARIO GERMÁN GRANJA RAMÍREZ MSc.
mario.granja@epn.edu.ec
Quito, Noviembre 2015

I
DECLARACIÓN
Yo, Esteban Alejandro Guanuchi Chávez, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado
o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se
incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual

correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa
institucional vigente.
________________________________
Esteban Alejandro Guanuchi Chávez.

II
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por el señor Esteban Alejandro
Guanuchi Chávez, bajo mi supervisión.
_______________________________
ING. MARIO GRANJA MSc.
DIRECTOR DEL PROYECTO
_______________________________
ING. GABRIEL VELASTEGUÍ MSc.
COLABORADOR EN EL PROYECTO
III
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios darme la capacidad y la fuerza para afrontar y superar cada uno de
los obstáculos que se han presentado en mi vida.
A mi padre, Eduardo por ser siempre mi ejemplo de esfuerzo ante cualquier

circunstancia, por su comprensión, cariño, consejos, correcciones y apoyo
incondicional en cada etapa de mi vida para ser una persona de bien.
A mi madre, Martha, por ser la mezcla perfecta de dulzura y carácter fuerte en mi vida,
quien ha formado la persona que soy hoy; quien siempre tiene las palabras y el consejo
preciso cuando más lo he necesitado.
A mi hermano, Andrés, quien ha sido un pilar indispensable en toda mi vida, mi mayor

admiración desde pequeño y mi ejemplo a seguir por su cariño, perseverancia, lucha
y alegría para superar cualquier adversidad.
A mi padrino Fabián, quien desde muy pequeño ha sido como un padre para mí y me
ha brindado su cariño y apoyo en todas las actividades que he realizado.
Al Ing. Mario Granja por su dirección en la realización de este proyecto de titulación.

Además un agradecimiento muy especial al Ing. Gabriel Velasteguí quien ha sido
fundamental en el desarrollo y ejecución de este proyecto, y por darme la oportunidad
de trabajar con él, aprender de sus experiencias y vivencias lo que me ha permitido
realizarme no solo como un profesional sino también como persona.
Al personal de los Laboratorios de Metalografía y de Análisis de Esfuerzos y

Vibraciones de la Facultad de Ingeniería Mecánica, por brindarme su ayuda y
facilitarme el uso de instalaciones y equipos para el desarrollo de este proyecto
A mi enamorada quien llegó a mi vida de una manera especial y me ha brindado su

apoyo incondicional durante todo este tiempo. Por último a mis amigos y amigas, por
formar parte de mi vida al estar en las buenas y en las malas y con quienes he
compartido muchos momentos inolvidables.
Esteban Alejandro Guanuchi Chávez.

IV
DEDICATORIA
Dedico este proyecto a mi familia, quien me lo ha dado todo y gracias a ellos he

podido logar todos mis propósitos planteados.
Esteban Guanuchi
V
CONTENIDO
CAPITULO 1 FUNDAMENTO TEÓRICO................................................................ 1
1.1. COBRE .................................................................................................... 1
1.1.1. RESEÑA HISTÓRICA ................................................................................ 1
1.1.2. VENTAJAS DEL COBRE ........................................................................... 2
1.1.3. DESVENTAJAS DEL COBRE ................................................................... 4
1.1.4. PROPIEDADES FISICAS, QUIMICAS Y MECÁNICAS DEL COBRE ....... 4
1.2. METALURGIA DEL COBRE .................................................................... 5
1.2.1. EXTRACCIÓN DEL MINERAL ................................................................... 5
1.2.2. CHANCADO Y MOLIENDA ....................................................................... 5
1.2.3. PROCESO PARA MINERALES OXIDADOS ............................................. 6
1.2.4. PROCESO PARA MINERALES SULFURADOS ....................................... 7
1.2.5. DISTRIBUCIÓN Y VENTA FINAL .............................................................. 8
1.3. ELEMENTOS ALEANTES........................................................................ 8
1.4. COBRE Y SUS ALEACIONES ............................................................... 10
1.4.1. COBRE INDUSTRIAL .............................................................................. 11
1.4.2. COBRE DÉBILMENTE ALEADO ............................................................. 11
1.4.3. LATONES ................................................................................................ 12
1.4.4. BRONCES ............................................................................................... 13
1.4.5. CUPRO – ALUMINIOS ............................................................................ 14
1.4.6. CUPRONÍQUEL ....................................................................................... 15
1.5. ALEACIÓN C12200 ................................................................................ 15
1.6. PROCESO DE FABRICACIÓN DE TUBERIAS DE COBRE

ALEACIÓN C12200 ............................................................................... 17
1.6.1. FUNDICIÓN ............................................................................................. 17

VI
1.6.2. CALENTAMIENTO................................................................................... 18
1.6.3. EXTRUSIÓN ............................................................................................ 18
1.6.4. LAMINACIÓN ........................................................................................... 18
1.6.5. TREFILADO ............................................................................................. 18
1.6.6. RECOCIDO .............................................................................................. 19
1.6.7. ACABADO ............................................................................................... 19
1.6.8. CONTROL DE CALIDAD ......................................................................... 19
1.6.9. EMBALAJE .............................................................................................. 19
1.7. CARACTERISTICAS Y VENTAJAS DE LAS TUBERIAS DE COBRE... 20
1.8. TUBERÍAS DE COBRE DE TEMPLE RÍGIDO ....................................... 21
1.8.1. TUBERÍA TIPO M .................................................................................... 21
1.8.2. TUBERÍA TIPO L ..................................................................................... 22
1.8.3. TUBERÍA TIPO K ..................................................................................... 23
CAPITULO 2 SOLDADURA FUERTE .................................................................. 26
2.1. DEFINICIÓN........................................................................................... 26
2.2. VENTAJAS DE LA SOLDADURA FUERTE ........................................... 26
2.3. DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA FUERTE.................................... 27
2.4. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA FUERTE .... 27
2.4.1. SOLDADURA FUERTE CON SOPLETE ................................................. 28
2.5. FUNDAMENTOS DE LA SOLDADURA FUERTE .................................. 37
2.5.1. CAPILARIDAD ......................................................................................... 37
2.5.2. MOJABILIDAD ......................................................................................... 38
2.6. METAL DE APORTE .............................................................................. 40
2.6.1. FUSIÓN Y FLUIDEZ ................................................................................ 41
2.6.2. MOJADO Y ADHESIÓN ........................................................................... 41

VII
2.6.3. RANGO DE TRABAJO ............................................................................ 41
2.6.4. SELECCIÓN DEL METAL DE APORTE .................................................. 42
2.6.5. GRUPO DE METALES DE APORTE PARA SOLDADURA EN COBRE . 45
2.7. FUNDENTE ............................................................................................ 51
2.7.1. FUNDENTE FB3-A .................................................................................. 53
2.7.2. FUNDENTE FB3-C .................................................................................. 53
2.7.3. FUNDENTE FB3-E .................................................................................. 54
2.7.4. FUNDENTE FB3-F................................................................................... 54
2.7.5. FUNDENTE FB3-G .................................................................................. 54
2.7.6. FUNDENTE FB4-A .................................................................................. 54
2.8. DISEÑO DE JUNTAS ............................................................................. 54
2.8.1. JUNTAS A TOPE ..................................................................................... 55
2.8.2. JUNTA A TRASLAPE O SOLAPADA ...................................................... 56
2.8.3. SEPARACIÓN DE LA JUNTA .................................................................. 57
2.9. ACCESORIOS PARA JUNTAS SOLDADAS EN TUBERÍAS................. 58
2.10. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA FUERTE..................................... 60
2.10.1.LIMPIEZA PREVIA Y PREPARACION DE LAS SUPERFICIES .............. 61
2.10.2.EMPLEO DE FUNDENTE ........................................................................ 61
2.10.3.ENSAMBLADO ........................................................................................ 62
2.10.4.COLOCACIÓN DEL METAL DE APORTE .............................................. 62
2.10.5.ELIMINACION DE FUNDENTE ............................................................... 62
2.11. INSPECCION DE SOLDADURA FUERTE............................................. 63
2.12. IMPERFECCIONES PRESENTES EN JUNTAS SOLDADAS POR

SOLDADURA FUERTE ......................................................................... 64
2.12.1.POROSIDAD Y FALTA DE METAL DE APORTE.................................... 64

VIII
2.12.2.ATRAPAMIENTO DE FUNDENTE .......................................................... 64
2.12.3.FILETES DISCONTINUOS ...................................................................... 64
2.12.4.GRIETAS ................................................................................................. 65
2.12.5.ASPECTO SUPERFICIAL INSATISFACTORIO ...................................... 65
2.12.6.EROSIÓN QUÍMICA LOCAL INTERGRANULAR DEL METAL BASE..... 65
CAPITULO 3 NORMATIVA Y LINEAMIENTOS .................................................... 66
3.1. ASME SECCIÓN IX PARTE QB ............................................................ 66
3.2. VARIABLES DE SOLDADURA FUERTE ............................................... 66
3.2.1. METAL BASE .......................................................................................... 68
3.2.2. METAL DE APORTE DE SOLDADURA FUERTE ................................... 69
3.2.3. ORIENTACIÓN DE SOLDADURA FUERTE............................................ 70
3.2.4. POSICIONES DE PRUEBA PARA JUNTAS DE SOLAPA, A TOPE, DE

BISELES .................................................................................................. 71
3.2.5. TRATAMIENTO TÉRMICO POSTERIOR A SOLDADURA FUERTE ...... 73
3.3. REGISTROS .......................................................................................... 74
3.3.1. ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA FUERTE

(BPS). ...................................................................................................... 74
3.3.2. REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO (PQR) .............. 74
3.4. TIPOS DE PRUEBAS REQUERIDAS .................................................... 77
3.4.1. ENSAYO DE TRACCIÓN ........................................................................ 77
3.4.2. ENSAYO DE PELADO............................................................................. 79
CAPITULO 4 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................. 81
4.1. PARÁMETROS PRESTABLECIDOS ..................................................... 81
4.1.1. MATERIAL BASE..................................................................................... 81
4.1.2. TEMPERATURAS EN EL PROCESO DE SOLDADURA ........................ 90

IX
4.1.3. METAL DE APORTE ............................................................................... 95
4.1.4. FUNDENTE ............................................................................................. 99
4.1.5. MEDICIÓN DE TEMPERATURA ........................................................... 100
4.2. JUNTAS SOLDADAS ........................................................................... 109
4.2.1. PREPARACIÓN DE JUNTAS ................................................................ 109
4.2.2. SOLDADURA DE PROBETAS .............................................................. 113
4.3. PROBETAS SOLDADAS PARA ENSAYO DE TENSIÓN .................... 115
4.4. PROBETAS SOLDADAS PARA ENSAYO DE PELADO ..................... 118
4.5. PROBETAS SOLDADAS PARA ANÁLISIS MICROGRÁFICO ............ 122
4.5.1. EXTRACCIÓN DE LA MUESTRA .......................................................... 122
4.5.2. MONTAJE DE LA MUESTRA ................................................................ 122
4.5.3. DESBASTE GRUESO ........................................................................... 124
4.5.4. DESBASTE FINO .................................................................................. 124
4.5.5. PULIDO.................................................................................................. 125
4.5.6. ATAQUE QUÍMICO................................................................................ 125
4.5.7. OBTENCIÓN DE LA MICROGRAFÍA .................................................... 128
4.6. PROBETAS SOLDADAS PARA ANÁLISIS MACROGRÁFICO ........... 129
4.6.1. EXTRACCIÓN DE LA MUESTRA .......................................................... 129
4.6.2. ATAQUE QUÍMICO................................................................................ 129
4.6.3. OBTENCIÓN DE LA MACROGRAFÍA ................................................... 130
CAPITULO 5 ANÁLISIS DE RESULTADOS ....................................................... 131
5.1. MATERIAL BASE ................................................................................. 131
5.1.1. ANÁLISIS DEL ENSAYO DE TRACCIÓN ............................................. 131
5.1.2. ANÁLISIS MICROGRÁFICO .................................................................. 136
5.2. JUNTAS SOLDADAS ........................................................................... 146

X
5.2.1. ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMEINTO DE SOLDADURA FUERTE

BPS ........................................................................................................ 146
5.2.2. INSPECCIÓN VISUAL ........................................................................... 156
5.2.2. ENSAYO DE TRACCIÓN ...................................................................... 165
5.2.3. ENSAYO DE PELADO........................................................................... 175
5.3. REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO ..................... 200
5.4. ANÁLISIS METALOGRÁFICO ............................................................. 210
5.5. ANÁLISIS MACROGRÁFICO............................................................... 220
CAPITULO 6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................ 230
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................... 235
ANEXOS ................................................................................................................. 238

XI
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Proceso de obtención de cátodos de cobre, a partir de un oxido. .............. 6

Figura 1.2 Proceso de obtención de cátodos de cobre, a partir de sulfuros. ............... 7
Figura 1.3 Diagrama de equilibrio Cu-Zn. ................................................................. 13
Figura 1.4 Diagrama de equilibrio Cu-Sn. ................................................................. 14
Figura 1.5 Diagrama de equilibrio Cu-Al. .................................................................. 15
Figura 1.6 Proceso de fabricación de tuberías de cobre. .......................................... 17
Figura 2.1 Equipo para soladura fuerte con soplete. ................................................. 28
Figura 2.2 Elementos básicos de un soplete. ............................................................ 33
Figura 2.3 Tipos de boquillas para sople. .................................................................. 34
Figura 2.4 Llama neutra. ........................................................................................... 36
Figura 2.5 Llama oxidante. ........................................................................................ 36
Figura 2.6 Llama reductora o carburante. ................................................................. 37
Figura 2.7 Capilaridad de un líquido a través de las paredes de un tubo capilar. ..... 37
Figura 2.8 Capilaridad del agua. ............................................................................... 38
Figura 2.9 Capilaridad del mercurio. ......................................................................... 38
Figura 2.10 Representación esquemática de una gota. ............................................ 39
Figura 2.11 Representación de los ángulos de contacto sobre una superficie. ........ 40
Figura 2.12 Rango de trabajo de un metal de aporte. ............................................... 42
Figura 2.13 Diagrama de fase de las aleaciones del sistema Cu-P-Ag. .................... 51
Figura 2.14 Tipos de juntas utilizadas en soldadura fuerte. ...................................... 55
Figura 2.15 Configuraciones de una junta a tope. ..................................................... 55
Figura 2.16 Configuraciones de una junta a traslape. ............................................... 56
Figura 2.17 Diseño de uniones traslapadas para soldadura fuerte que se usaran con
esfuerzos bajos y altos. ............................................................................................. 56
Figura 2.18 Incidencia de la separación de la junta solada sobre su resistencia
mecánica. .................................................................................................................. 57
Figura 2.19 Accesorios para juntas soldadas en tuberías. ........................................ 59
Figura 3.1 Orientaciones de soldadura fuerte ........................................................... 70
XII
Figura 3.2 Posiciones de juntas para pruebas de juntas soldadas............................ 72

Figura 3.3 Formato sugerido para especificaciones de procedimiento de soldadura
fuerte (BPS)............................................................................................................... 75
fuerte (BPS)............................................................................................................... 76
Figura 3.5 Probeta para ensayo de tracción de sección plena de tubería de diámetro
pequeño para juntas a tope y traslape. ..................................................................... 78
Figura 3.6 Probeta para ensayo de pelado. .............................................................. 79
Figura 4.1 Maquina universal de ensayos TINIUS OLSEN. ...................................... 84
Figura 4.2 Especímenes tubulares de prueba y su ubicación en las mordazas. ....... 84
Figura 4.3 Dimensiones de las probetas tubulares para ensayo de tracción. ........... 85
Figura 4.4 Dimensiones de las clavijas metálicas para probetas tubulares de
tracción. ..................................................................................................................... 86
Figura 4.5 Montaje adecuado de las probetas de tracción para material base de
cada tipo de tubería en la máquina universal. ........................................................... 87
Figura 4.6 Proceso de calentamiento de probetas a diferentes temperaturas. ......... 91
Figura 4.7 Probetas tras ser sometidas a cada temperatura de prueba. ................... 92
Figura 4.8 Diseño de junta soldada (tubería - accesorio acople hembra). ................ 97
Figura 4.9 Conexiones de termopar y extensión de termocupla en bornera. .......... 101
Figura 4.10 Conexiones de la extensión de termocupla al micro conector. ............ 103
Figura 4.11 Elaboración de soporte. ....................................................................... 104
Figura 4.12 Medición de temperatura con termómetro digital en el proceso. .......... 105
Figura 4.13 Emisividad de la superficie nominal. .................................................... 107
Figura 4.14 Objetivo fijado mediante el láser de la unidad. ..................................... 107
Figura 4.15 Distancia y tamaño del punto explorado. ............................................. 108
Figura 4.16 Campo Visual. ...................................................................................... 108
Figura 4.17 Medición de temperatura en la junta soldada para cada tipo de probeta.
................................................................................................................................ 109
Figura 4.18 Corte del tubo a medida. ...................................................................... 110
Figura 4.19 Eliminación de rebabas de la pared interna de la tubería. ................... 111
XIII
Figura 4.20 Limpieza de superficies en contacto con lija 1500 (granos/pulgada lineal)
................................................................................................................................ 111
Figura 4.21 Aplicación del fundente. ....................................................................... 112
Figura 4.22 Montaje de la junta. .............................................................................. 112
Figura 4.23 Aporte de calor. .................................................................................... 114
Figura 4.24 Aplicación de metal de aporte y soldadura de la junta. ........................ 115
Figura 4.25 Enfriamiento y limpieza final. ................................................................ 115
Figura 4.26 Dimensiones de probetas soldadas para ensayo de tensión. .............. 116
Figura 4.27 Montaje adecuado de las probetas soldadas para ensayo de tracción de
cada tipo de tubería en la maquina universal. ......................................................... 117
Figura 4.28 Dimensiones de probetas soldadas para ensayo de pelado de cada tipo
de tubería. ............................................................................................................... 118
Figura 4.29 Abertura de tubería soldada para ensayo de pelado............................ 119
Figura 4.30 Separación de junta soldada. ............................................................... 120
Figura 4.31 Ataque químico al área de pelado para análisis. .................................. 120
Figura 4.32 Análisis del área de pelado. ................................................................. 121
Figura 4.33 Defectos y discontinuidades presentes en el ensayo de pelado. ......... 121
Figura 4.34 Extracción de muestra para micrografía............................................... 122
Figura 4.35 Montaje de probetas............................................................................. 123
Figura 4.36 Operación de desbaste grueso. ........................................................... 124
Figura 4.37 Operación de desbaste fino. ................................................................ 125
Figura 4.38 Operación de pulido. ............................................................................ 125
Figura 4.39 Preparación del reactivo químico número 34b. .................................... 127
Figura 4.40 Ataque químico de la muestra por inmersión. ...................................... 127
Figura 4.41 Remoción de exceso de reactivo y secado de probeta. ....................... 128
Figura 4.42 Captura de metalografía. ...................................................................... 128
Figura 4.43 Extracción de muestra para macrografía. ............................................ 129
Figura 4.44 Ataque químico por frotación. .............................................................. 130
Figura 4.45 Extracción de muestra para macrografía. ............................................ 130
Figura 5.1 BPS 001 ................................................................................................. 148
Figura 5.2 BPS 002 ................................................................................................. 149
XIV
Figura 5.3 BPS 003 ................................................................................................. 150

Figura 5.4 BPS 004 ................................................................................................. 151
Figura 5.5 BPS 005 ................................................................................................. 152
Figura 5.6 BPS 006 ................................................................................................. 153
Figura 5.7 BPS 007 ................................................................................................. 154
Figura 5.8 BPS 008 ................................................................................................. 155
Figura 5.9 PQR 001 ................................................................................................ 202
Figura 5.10 PQR 002 .............................................................................................. 203
Figura 5.11 PQR 003 .............................................................................................. 204
Figura 5.12 PQR 004 .............................................................................................. 205
Figura 5.13 PQR 004 .............................................................................................. 206
Figura 5.14 PQR 005 .............................................................................................. 207
Figura 5.15 PQR 007 .............................................................................................. 208
Figura 5.16 PQR 008 .............................................................................................. 209
XV
ÍNDICE DE GRÁFICAS
Gráfica 5.1 Variación de la resistencia última a la tracción de tuberías de cobre

aleación C12200 tipo M. .......................................................................................... 132
Gráfica 5.2 Variación de la resistencia ultima a la tracción de tuberías de cobre
aleación C12200 tipo L. ........................................................................................... 134
Gráfica 5.3 Variación de la resistencia última a la tracción para tuberías de cobre
aleación C12200 tipo K. .......................................................................................... 135
Gráfica 5.4 Variación del espesor de pared promedio de tuberías de cobre aleación
C12200 tipo M, a cada temperatura de prueba. ...................................................... 137
C12200 tipo L, a cada temperatura de prueba. ....................................................... 139
C12200 tipo K, a cada temperatura de prueba. ....................................................... 140
Gráfica 5.7 Variación del diámetro promedio de grano, de tuberías de cobre aleación
C12200 tipo M, según la norma ASTM E112, a cada temperatura de prueba. ....... 142
C12200 tipo L, según la norma ASTM E112, a cada temperatura de prueba. ........ 144
C12200 tipo K, según la norma ASTM E112, a cada temperatura de prueba. ........ 145
XVI
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Propiedades principales del cobre............................................................... 4

Tabla 1.2 Impureza o elemento aleante y su influencia sobre el cobre. ...................... 8
Tabla 1.3 Clasificación genérica de las aleaciones de cobre forjadas. ..................... 10
Tabla 1.4 Clasificación genérica de las aleaciones de cobre fundidas. ..................... 10
Tabla 1.5 Propiedades de la aleación C12200 .......................................................... 16
Tabla 1.6 Codificación de tuberia de temple rígido tipo M. ........................................ 21
Tabla 1.7 Tolerancias dimensionales de la tuberia de temple rígido tipo M. ............. 22
Tabla 1.8 Codificación de tuberia de temple rígido tipo L. ......................................... 23
Tabla 1.9 Tolerancias dimensionales de la tuberia de temple rígido tipo L. .............. 23
Tabla 1.10 Codificación de tuberia de temple rígido tipo K. ...................................... 24
Tabla 1.11 Tolerancias dimensionales de la tuberia de temple rígido tipo K. ............ 25
Tabla 1.12 Especificaciones técnicas de los tipos de tuberías de temple rígido ....... 25
Tabla 2.1 Características de los gases combustibles comunes. ............................... 32
Tabla 2.2 Tipos de mangos de sopletes. ................................................................... 33
Tabla 2.3 Tamaño de la boquilla en función del espesor. ......................................... 35
Tabla 2.4 Combinaciones metal base – metal de aporte. ......................................... 44
Tabla 2.5 Composición química de metales de aporte base plata. ........................... 45
Tabla 2.6 Composición química de metales de aporte base oro. .............................. 46
Tabla 2.7 Composición química de metales de aporte base cobre-zinc. .................. 47
Tabla 2.8 Composición química de metales de aporte base cobre- fósforo. ............. 47
Tabla 2.9 Clasificación de fundentes para soladura fuerte en base del material de
aporte utilizado. ......................................................................................................... 53
Tabla 2.10 Separación recomendada de la unión para soldadura fuerte. ................. 58
Tabla 2.11 Tolerancias dimensionales en accesorios de acoplamiento. ................... 60
Tabla 3.1 Variables de soldadura para Especificación de procedimiento para
soldadura fuerte con soplete. .................................................................................... 67
Tabla 3.2 Grupo de materiales del código ASME Sección IX. .................................. 68
XVII
Tabla 3.3 Números P de materiales ferrosos y no ferrosos del código ASME Sección
IX para calificaciones ................................................................................................ 69
Tabla 3.4 Números F del grupo de metales de aporte del código ASME sección IX
para calificaciones. .................................................................................................... 69
Tabla 3.5 Pruebas requeridas para calificación de procedimiento según el espesor
del material. ............................................................................................................... 77
Tabla 4.1 Probetas para el ensayo de espectrometría por chispa ............................ 82
Tabla 4.2 Composición química de la aleación C12200 para cada tipo de tubería. .. 83
Tabla 4.3 Composición química porcentaje en peso. ................................................ 83
Tabla 4.4 Resultados del ensayo de tracción de las probetas de aleación C12200
para cada tipo de tubería........................................................................................... 87
Tabla 4.5 Requerimientos de propiedades mecánicas – resistencia a la tracción. ... 88
Tabla 4.6 Resultados del ensayo metalográfico de las probetas de aleación C12200
para cada tipo de tubería........................................................................................... 89
Tabla 4.7 Requerimientos de propiedades mecánicas – tamaño promedio de grano.
.................................................................................................................................. 90
para cada tipo de tubería, a diferentes temperaturas. ............................................... 93
Tabla 4.9 Especificaciones técnicas metal de aporte AWS BCuP-3. ........................ 95
Tabla 4.10 Especificaciones técnicas metal de aporte AWS BCuP-5. ...................... 96
Tabla 4.11 Longitud de varilla de metal de aporte empleada .................................... 98
Tabla 4.12 Especificaciones Técnicas del Fundente FB3-A. .................................. 100
Tabla 4.13 Especificaciones técnicas del termopar industrial con aislador cerámico.
................................................................................................................................ 101
Tabla 4.14 Especificaciones técnicas del termómetro digital. ................................. 102
Tabla 4.15 Especificaciones técnicas del termómetro infrarrojo.............................. 106
Tabla 4.16 Reactivos químicos para análisis metalográfico del cobre y sus
aleaciones ............................................................................................................... 126
Tabla 4.17 Reactivo químico número 34b para cobre puro. .................................... 126
Tabla 5.1 Carga máxima registrada y resistencia última a la tracción de tuberías de
cobre aleación C12200 tipo M. ................................................................................ 132
XVIII

cobre aleación C12200 tipo L. ................................................................................. 133
Tabla 5.3 Carga máxima registrada y resistencia última a la tracción para tuberías
de cobre aleación C12200 tipo K. ........................................................................... 135
Tabla 5.4 Espesor de pared promedio de tuberías de cobre aleación C12200 tipo M,
a cada temperatura de prueba. ............................................................................... 137
Tabla 5.5 Espesor de pared promedio de tuberías de cobre aleación C12200 tipo L,
a cada temperatura de prueba. ............................................................................... 138
Tabla 5.6 Espesor de pared de promedio de tuberías de cobre aleación C12200 tipo
K, a cada temperatura de prueba. ........................................................................... 140
Tabla 5.7 Tamaño promedio de grano de tuberías de cobre aleación C12200 tipo M,
según la norma ASTM E112, a cada temperatura de prueba. ................................ 142
Tabla 5.8 Tamaño promedio de grano de tuberías de cobre aleación C12200 tipo L,
Tabla 5.9 Tamaño promedio de grano de tuberías de cobre aleación C12200 tipo K,
Tabla 5.10 Inspección visual de las juntas soldadas a traslape de tuberías de cobre
aleación C12200 tipo M, utilizando metal de aporte AWS BCuP-3. ........................ 157
aleación C12200 tipo L, utilizando metal de aporte AWS BCuP-3. ......................... 160
aleación C12200 tipo K, utilizando metal de aporte AWS BCuP-3. ......................... 163
Tabla 5.16 Resistencia última a la tracción de las juntas soldadas de tubería de
cobre aleación C12200 tipo M, con metal de aporte AWS BCuP-3......................... 166
XIX

cobre aleación C12200 tipo L, con metal de aporte AWS BCuP-3.......................... 170
cobre aleación C12200 tipo K, con metal de aporte AWS BCuP-3. ........................ 173
Tabla 5.22 Resultados del ensayo de pelado de las juntas soldadas de tubería de
.Tabla 5.25 Resultados del ensayo de pelado de las juntas soldadas de tubería de
Tabla 5.28 Microestructuras de las tuberías de cobre aleación C12200 tipo M, a
cada temperatura de prueba. .................................................................................. 210
Tabla 5.29 Microestructuras de las tuberías de cobre aleación C12200 tipo L, a cada
temperatura de prueba. ........................................................................................... 214
Tabla 5.30 Microestructuras de las tuberías de cobre aleación C12200 tipo K, a cada
temperatura de prueba. ........................................................................................... 217
Tabla 5.31 Macrografías de las juntas soldadas a traslape de tuberías de cobre
XX
Tabla 5.32 Macrografías de la juntas soldadas a traslape de tuberías de cobre

XXI
RESUMEN
El presente proyecto de titulación realiza un estudio a fondo del rango de temperatura

óptimo para la soldadura fuerte de tuberías de cobre aleación C12200 tipo K, L y M,
permitiendo tener una técnica de ejecución adecuada para la obtención de juntas
soldadas resistentes, de buena calidad y óptimas para su desempeño final.
El estudio se inicia mediante una introducción teórica a los conceptos básicos del cobre
como son sus características físicas y químicas, para dar paso a los métodos de
obtención, fabricación y elaboración de productos terminados. Se analiza la
clasificación de las aleaciones de cobre, sus características principales, ventajas y
desventajas que se presentan al utilizar estos materiales y su aplicación en la industria.
Establecido los conceptos básicos sobre el cobre y sus aleaciones, se analiza uno de
los métodos de unión de tuberías de cobre, como es la soldadura fuerte con soplete.
Se examina cada una de las variables de soldadura que intervienen en el proceso y su
influencia en las características de la junta soldada.
Para la evaluación de las probetas soldadas, se utiliza el código ASME sección IX

parte QB, la cual establece los lineamientos de preparación, extracción y evaluación
de especímenes de prueba, mediante los criterios de aceptación del código, para
obtener una junta soldada bien realizada que cumple estándares internacionales y
aseguran su buen desempeño.
Finalmente se analizan los resultados obtenidos de los ensayos realizados a los

especímenes de prueba, y se verifica cuales cumplen y no cumplen los criterios de
aceptación del código, para finalmente elaborar una calificación de procedimiento de
soldadura fuerte que garantice una junta soldada resistente y de calidad, en sistemas
de transporte de fluidos que utilicen tuberías de cobre aleación C12200.
XXII
PRESENTACIÓN
Los sistemas de transporte de fluidos que utilizan tuberías de cobre, son de gran
aplicación debido a que presentan una alta resistencia a la corrosión, larga durabilidad,
perdidas mínimas de carga en transporte y facilidad de montaje. Las tuberías de cobre
presentan una variedad de métodos de unión como la soldadura fuerte, soldadura
blanda y la compresión dinámica; estas técnicas pueden utilizarse para mejorar la
eficiencia, calidad y además reducir los costos de instalación de los sistemas.
Varias calificaciones de procedimiento de soldadura fuerte con soplete, realizados en

el Laboratorio de Soldadura de la Escuela Politécnica Nacional, para la soldadura de
sistemas de transporte de fluidos utilizando tuberías de cobre como material base, han
fallado, debido a que las juntas soldadas de prueba, se han fragilizado y no presentan
la resistencia mecánica adecuada para su posterior desempeño.
El presente proyecto abarca el estudio de la soldadura fuerte de tuberías de cobre,

aleación C12200 tipo K, L y M, que es la aleación más utilizada, y en el caso de algunos
proveedores, la única en el país.
El proyecto se enfoca en el estudio de la incidencia que tiene el aporte de calor de la

fuente de calentamiento, sobre las propiedades mecánicas del material y de la junta
soldada, permitiendo determinar el rango de temperatura óptimo para la ejecución de
la soldadura fuerte de tuberías de cobre, sin una alteración brusca de sus propiedades
mecánicas y cumpliendo los criterios de aceptación del código ASME sección IX parte
QB, para la calificación del procedimiento utilizado.
Con dicha información se puede aportar para la ejecución de una técnica apropiada
de la soldadura fuerte de tuberías de cobre, que permita obtener juntas soldadas
confiables y de calidad.
1
CAPITULO 1 FUNDAMENTO TEÓRICO
FUNDAMENTO TEÓRICO
El cobre es el metal industrial más antiguo de la tierra cuya incidencia ha sido

una constante en el avance de la civilización y desarrollo de la humanidad debido
a sus principales características y su aplicación en varios campos de la industria.
El presente capítulo abarca una breve historia, características, propiedades,
clasificación y aplicación del cobre y sus aleaciones.
1.1. COBRE
1.1.1. RESEÑA HISTÓRICA
El cobre es uno de los metales más utilizados por el ser humano desde la
antigüedad, su utilización se remonta hace unos 10000 años, cuando la
humanidad dejó su dependencia por las herramientas de piedra y empezó a
utilizar un metal disponible en la naturaleza que sea maleable, dúctil y resistente.
La existencia de vetas del mineral de cobre entre Asia y Europa, facilitó el acceso
a las civilizaciones que florecían en torno al mar Mediterráneo para disponer de
este novedoso elemento metálico y fabricar herramientas y ornamentos.
Se atribuye el empleo del cobre a los Sumerios, considerada la primera

civilización del mundo, de quienes se han encontrado objetos ornamentales de
más de 6500 años de antigüedad elaborados a partir de cobre nativo.
Entre el 4000 y 3000 A.C. los egipcios utilizaban el cobre con una gran
versatilidad para crear objetos que satisfagan las necesidades de la vida
cotidiana, se ha podido comprobar por los hallazgos en estas zonas, que los
egipcios utilizaban el cobre para fabricar tuberías y poder transportar agua de
uso doméstico e incluso para sanitarios; además elaboraron procedimientos para
obtener determinadas aleaciones con otros metales.
Hacia 3000 A.C aproximadamente, conocida como la Era del Bronce, los
egipcios perfeccionaron los procedimientos de la aleación Cobre- Estaño
(Bronces) y 1000 A.C aparecieron las aleaciones Cobre- Zinc (Latónes) mientras
que en la China se empezó a utilizarse las aleaciones Cobre- Niquel-Zinc
(Packfong). Las civilizaciones romana y griega también disponían del
2
conocimiento de aleaciones de cobre importantes, dándole un uso variado en

empuñaduras de espadas, grifería, espejos de mano y corazas, debido a que el
trabajo del hierro aun debía perfeccionarse y el plomo apenas se lo conocía.
A medida que la civilización avanza también empieza a existir un agotamiento

de los minerales con alta ley de cobre como la malaquita, y los procesos
metalúrgicos milenarios desarrollados para obtener el metal, se ven
reemplazados paulatinamente por técnicas nuevas. En la edad media la principal
necesidad del mineral fue bélica, destinado para la fabricación de hachas,
espadas, cascos y armaduras además de usarse en la fabricación de
candelabros, joyeros, cofres y estuches.
En la edad moderna en los siglos XVII y XVIII con el desarrollo del barroco el
cobre es utilizado en obras monumentales como catedrales para embellecer su
interior; posterior de ser un elemento utilizado en la estética, el cobre pasa a ser
uno de los elementos indispensables en la revolución industrial el cual es
utilizado para la fabricación de piezas de nuevas maquinarias.
La alta demanda que se generó a partir de la Revolución Industrial, donde las

reservas no pudieron dar abasto y en otros casos se agotaron, fue un estímulo
para la búsqueda de tecnologías que permitieran aprovechar los yacimientos
porfíricos (el metal se encuentra mezclado con grandes cantidades de
componentes y roca estéril).
A partir del siglo XIX empezaron a utilizarse los metales aluminio y níquel para
la obtención de nuevas aleaciones Cobre-Aluminio (Bronce al Aluminio) y
aleaciones Cobre-Níquel (cuproníqueles), elevando aun todavía más la
demanda de cobre por parte de la industria ya que su aplicación todavía sigue
en auge desde fontanería, telecomunicaciones, instalaciones eléctricas, paneles
fotovoltaicos hasta tecnología aeroespacial.
1.1.2. VENTAJAS DEL COBRE
El cobre y sus aleaciones constituyen uno de los principales grupos de metales

comerciales disponibles actualmente en el mercado, debido a que son
ampliamente utilizados por las características que presentan, entre las
principales se tiene:
3
1.1.2.1. Resistencia a la corrosión

El cobre es un metal de transición pero puede ser atacado por reactivos comunes
o por el medio ambiente. El cobre puro resiste muy bien los ataques corrosivos
de la mayoría de medios agresivos, debido a la formación de óxidos estables y
de energía libre de formación baja, sobre su superficie externa, sin embargo,
algunas aleaciones de cobre, tienen una utilidad limitada en ciertos ambientes,
debido a la fragilización por hidrógeno o corrosión bajo tensión (SCC).
1.1.2.2. Conductividad Eléctrica

Se define como la capacidad que presenta un material para permitir el paso de
la corriente eléctrica libremente, la cual depende de su estructura atómica y
molecular y en el caso del cobre, el cual en su configuración electrónica incluye
el orbital “d” lleno de electrones, permite que se tenga una nube de electrones
que pueden ser excitados formando un campo eléctrico alto y convirtiéndole en
el segundo mejor conductor eléctrico después de la plata. La norma IACS
(International Annealed Copper Standard), que evalúa los conductores como el
cobre y otros conductores, determinó al cobre con un valor arbitrario del 100%.
Es por este motivo que se lo usa principalmente en alambres y cables eléctricos,

contactos eléctricos y diversos artículos que se utilizan en aplicaciones
eléctricas.
1.1.2.3. Conductividad Térmica

Se define como la capacidad de un material para transportar calor, y en caso del
cobre y sus aleaciones se los determinan como muy buenos conductores, debido
a que exhiben un número elevado de electrones libres que participan en la
conducción térmica. La conductividad térmica y eléctrica en el cobre, se ve
disminuida al combinar el metal puro con algún elemento aleante o impureza.
1.1.2.4. Facilidad de fabricación

Se puede conformar piezas de formas y dimensiones variadas, para lo cual se
utilizan distintos procesos de fabricación, a alta y baja temperatura, como es
laminado, extrusión, forja, estampado, el estirado sin ningún inconveniente,
además para fines decorativos, este material puede ser pulido, texturado o
recubierto.
4
La versatilidad de este material permite realizar ensambles por diversos

procesos mecánicos y soldarse por procesos tradicionales (soldering y brazing)
dependiendo los requerimientos del servicio, configuración de la unión, espesor
de los componentes y la composición de la aleación.
1.1.2.5. Tratable térmicamente

Se pueden aplicar al cobre y sus aleaciones diferentes tratamientos térmicos
para lograr la homogeneización, la eliminación de tensiones, solubilización,
endurecimiento por precipitación, temple y revenido, que permitirán modificar las
propiedades mecánicas iniciales del material base, como su dureza, resistencia
mecánica, ductilidad, tamaño de grano, que son características requeridas
dependiendo las condiciones de servicio o aplicación del material.
1.1.3. DESVENTAJAS DEL COBRE
El cobre al estar presente en la naturaleza en forma de diferentes minerales,

requiere de un proceso de extracción metalúrgica compleja, por lo que su
obtención no es fácil, a pesar de existir en cantidades considerables en algunos
yacimientos alrededor del mundo. Su compleja y elaborada, extracción y
refinación para obtención de productos terminados a base de cobre, aumentan
considerablemente el costo de este metal, por lo que instalaciones o productos
hechos de este material presentan un costo elevado en comparación con
elementos similares fabricados de otros materiales.
1.1.4. PROPIEDADES FISICAS, QUIMICAS Y MECÁNICAS DEL COBRE
Las propiedades más importantes del cobre se detallan en la Tabla 1.1.
Tabla 1.1 Propiedades principales del cobre.
Propiedad Unidad Valor

Número atómico 29
Masa atómica [g/mol] 63.54
Radio atómico [Å] 128
Valencias +1, +2
Electronegatividad 1.9
Estructura cristalina CCC
5
Densidad, (ρ) a 20 [ºC] [g/cm3] 8.96

Punto de fusión [°C] 1083
Punto de ebullición [°C] 2595
Energía interna, (μ) [J/kg] 3.98*105
Calor especifico, (cp) [J/(g*K)] 0.385
Conductividad térmica [W/(m*K)] 400
Conductividad eléctrica a 20 [ºC] [106*Ω*m] 58108
Coeficiente de expansión lineal, (α) [1/(106*K)] 23.1
Módulo de elasticidad, (E) [MPa] 110000
Módulo de elasticidad transversal, (G) [MPa] 42500
Coeficiente de Poisson, (ʋ) 0.34
Fuente: (Galbarro, 2014).
1.2. METALURGIA DEL COBRE
1.2.1. EXTRACCIÓN DEL MINERAL
El cobre como metal se encuentra en la naturaleza en diversas presentaciones

ya sea en forma asociada a sulfuros del cual se obtiene concentrados de mineral
u óxidos a partir de los cuales se obtiene una solución rica en iones de cobre.
Estos dos tipos de mineral requieren de procesos productivos diferentes, pero

en ambos casos el punto de partida es el mismo: la extracción del material desde
la mina a tajo abierto o subterránea que, en forma de roca, es transportado en
camiones a la planta de chancado, para continuar allí el proceso productivo del
cobre.
1.2.2. CHANCADO Y MOLIENDA
Chancado es la etapa en la cual grandes molinos reducen las rocas a un tamaño

uniforme de no más de 1.2 [cm]. Luego viene un segundo proceso en el cual se
continua reduciendo el material, hasta llegar a unos 0.18 [mm]. En esta parte, el
proceso del cobre puede tomar dos caminos: si el mineral es tipo sulfuros, va a
ser procesado por fundición y electro-refinación o si el mineral es del tipo óxido
se va a procesar a través de lixiviación y electro-obtención.
6
1.2.3. PROCESO PARA MINERALES OXIDADOS
La lixiviación, o extracción sólido-líquido, es un proceso hidrometalúrgico en el

que un disolvente líquido se pone en contacto con un sólido pulverizado para
que se produzca la disolución de uno de los componentes del sólido a través de
una serie de pasos como se observa en la Figura 1.1. Este proceso permite
obtener el cobre de los minerales oxidados que lo contienen, aplicando una
mezcla de ácido sulfúrico y agua.
Figura 1.1 Proceso de obtención de cátodos de cobre, a partir de un oxido.

Fuente: (CODELCO, 2011).
La Electro-obtención consiste en una electrólisis mediante la cual se recupera el

cobre de la solución proveniente de la lixiviación, obteniéndose cátodos de alta
pureza. Se aplica una corriente eléctrica continua mediante un par de electrodos
conectados a una fuente de alimentación eléctrica y sumergida en una solución.
El electrodo conectado al polo positivo se conoce como ánodo, y el conectado al
negativo como cátodo, en el cual se obtienen cátodos de cobre de alta pureza
(99,9% de cobre).
7
1.2.4. PROCESO PARA MINERALES SULFURADOS
La etapa de Fundición sirve para separar del concentrado de cobre otros

minerales (hierro, azufre y sílice) e impurezas. Este es tratado a elevadas
temperaturas en hornos especiales. Aquí se obtiene cobre RAF, el que es
moldeado en placas llamadas ánodos, que van a la electro-refinación como se
observa en la Figura 1.2.
Figura 1.2 Proceso de obtención de cátodos de cobre, a partir de sulfuros.

Fuente: (CODELCO, 2011).
8
En la Electro-refinación los ánodos provenientes de la fundición se llevan a

celdas electrolíticas para su refinación. De este proceso se obtienen cátodos de
alta pureza o cátodos electrolíticos, de 99,99% de cobre. Los cátodos son unas
planchas de un metro cuadrado y un peso de 55 kg.
1.2.5. DISTRIBUCIÓN Y VENTA FINAL
Los cátodos obtenidos del proceso de electro-refinación y de electro-obtención,

son sometidos a procesos de revisión de calidad y luego seleccionados, pesados
y apilados. Los paquetes de cátodos se etiquetan para poder realizar un
seguimiento de cada uno hasta el cliente final. Luego son despachados en trenes
o camiones hacia los puertos de embarque y desde ahí, a los principales
mercados compradores. (3M, 2015).
1.3. ELEMENTOS ALEANTES
Los elementos aleantes en cantidades residuales ejercen una influencia positiva

y negativa sobre las propiedades finales del cobre. El bismuto, flúor y selenio son
los que actúan en forma desfavorable en las condiciones de deformación en
caliente y en frio, debido a que son solubles en el cobre y forman fases aisladas
que presentan puntos de fusión bajos. En tanto que, ciertos elementos, como el
cinc, plomo, fósforo, arsénico y níquel, se añaden con el objetivo de mejorar
ciertas propiedades básicas del cobre que son más importantes para una
determinada aplicación. En la Tabla 1.2 se presenta el elemento aleante y su
influencia sobre las propiedades el material.
Tabla 1.2 Impureza o elemento aleante y su influencia sobre el cobre.
Elemento Influencia
Aumenta la tenacidad.
Mejora la resistencia a la corrosión.
Arsénico
Mejora en pequeña proporción la ductilidad.
Disminuye la conductividad eléctrica.
Mejora la resistencia a la corrosión y la tenacidad a 250 [ºC].
Antimonio
Fragiliza el material a altas temperaturas
Bismuto
9
Mejora la maquinabilidad.
Plomo No influye sobre la resistencia a la corrosión del material.
Empleado como desoxidante para evitar la fragilidad por
Silicio hidrógeno del material a altas temperaturas.
Reduce considerablemente la conductividad eléctrica.
Desoxidante intenso para evitar la fragilidad por hidrógeno del
material a altas temperaturas.
Aumenta la resistencia a la tracción y el límite de fatiga sin
Fósforo disminuir la tenacidad ni la ductilidad cuando su presencia es no
mayor a 0.95%.
En concentraciones de 1.2% el fósforo fragiliza el material.
Disminuye la conductividad eléctrica y térmica.
Aumenta la temperatura a la cual el cobre trabajado en frio,
empieza a recristalizar.
Cadmio
No influye sobre las propiedades de conductividad.
Aumenta la resistencia a la fluencia.
Aumenta la resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión.
Aluminio Aumenta la resistencia al desgaste.
Disminuye la ductilidad.
Aumenta la resistencia a la tracción y la dureza.
Inhibe el crecimiento de grano.
Manganeso
Aumenta la cantidad de hierro que se puede disolver.
Disminuye la ductilidad.
Mejora la resistencia a la tracción y la ductilidad.
Cinc
No influye en la resistencia a la corrosión.
Aumenta la temperatura de recristalización
Plata
Mejora la resistencia a la fluencia.
Hierro Aumentan las propiedades mecánicas.
Cromo Disminuyen la conductividad eléctrica y térmica del material.
Fuente: (Morral, Jimeno, & Molera, 2004).

10
1.4. COBRE Y SUS ALEACIONES
Las aleaciones de cobre se dividen en dos grandes grupos, en las aleaciones de

cobre forjadas que se presentan en la Tabla 1.3 y las aleaciones de cobre
fundidas que se presentan en la Tabla 1.4.
Tabla 1.3 Clasificación genérica de las aleaciones de cobre forjadas.
Nombre Genérico Numero UNS Composición

Cobre C10100-C15760 >99%Cu
Cobre de alta aleación C16200-C19600 >96%Cu
Latones C20500-C28580 Cu-Zn
Latones al Pb C31200-C38900 Cu-Zn-Pb
Latones al Sn C40400-C49080 Cu-Zn-Sn-Pb
Bronces al P C50100-C52400 Cu-Sn-P
Bronces al P y Pb C53200-C54800 Cu-Sn-Pb-P
Cu-P y Cu-Ag-P aleaciones C55180-C55284 Cu-P-Ag
Bronces al Al C60600-C64400 Cu-Al-Ni-Fe-Si-Sn
Bronces al Si C64700-C66100 Cu-Si-Sn
Otras aleaciones Cu-Zn C66400-C69900 …
Cu-Ni C70000-C79900 Cu-Ni-Fe
Ni-Ag C73200-C79900 Cu-Ni-Zn
Fuente: (ASM-Handbook, 1991, pág.829).
Tabla 1.4 Clasificación genérica de las aleaciones de cobre fundidas.
Nombre Genérico Numero UNS Composición

Cobre C80100-C8100 >99%Cu
Cobre de alta aleación C81300-C82800 >94%Cu
Latones rojos y C83300-C85800 Cu-Zn-Sn-Pb (75-89% Cu)
Latones rojos al Pb
Latones amarillos y C85200-C85800 Cu-Zn-Sn-Pb (57-74% Cu)
Latones amarillos al Pb
Bronces al Mn y C86100-C86800 Cu-Zn-Mn-Fe-Pb
Bronces al Mn y Pb
11
Latones al Si y C87300-C87900 Cu-Zn-Si

Bronces al Si
Bronces al Sn y C90200-C94500 Cu-Sn-Zn-Pb
Bronces al Sn y Pb
Bronces al Ni-Sn C94770-C94900 Cu-Ni-Sn-Zn-Pb
Bronces al Al C95200-C95810 Cu-Al-Fe-Ni
Cu-Ni C96200-C96800 Cu-Ni-Fe
Ni-Ag C97300-97800 Cu-Ni-Zn-Pb-Sn
Cu-Pb C98200-C98800 Cu-Pb
Otras aleaciones C99300-C99750 …
Fuente: (ASM-Handbook, 1991, pág.830).
1.4.1. COBRE INDUSTRIAL

Los tipos de cobre más importantes a nivel industrial son tres: el cobre refinado
con oxígeno, el cobre exento de oxígeno con desoxidación residual y el cobre
exento de oxígeno.
1.4.1.1. Cobre refinado con oxigeno

La pureza de cobre es de 99.9%; este material presenta una alta conductividad
térmica y eléctrica y se emplea en la electrónica bajo atmósferas no reductoras.
1.4.1.2. Cobre exento de oxígeno con desoxidación residual

Contiene al menos 99.9% de cobre y entre 0.013 a 0.05% de fosforo para el caso
de aleaciones con alto contenido de fosforo residual o entre 0.004 a 0.012% de
fosforo cuando se trata de aleaciones con bajo contenido de fosforo residual.
Este material puede ser soldado y embutido, aunque su conductividad eléctrica
es baja.
1.4.1.3. Cobre exento de oxígeno.

Su pureza mínima de 99.95% de cobre, obtenida a partir de la fusión del cobre
bajo una atmósfera que impida la presencia del oxígeno.
1.4.2. COBRE DÉBILMENTE ALEADO

Este tipo de aleaciones se caracteriza por tener aleantes en cantidades inferiores
al 1% (a excepción del berilio, que puede estar contenido hasta en un 2%). Estas
aleaciones presentan una buena conductividad eléctrica y una buena resistencia
12
a la corrosión, y sus propiedades mecánicas pueden ser mejoradas a través de

tratamientos térmicos de endurecimiento estructural.
1.4.2.1. Cobre – Plata

El porcentaje de plata se encuentra hasta en un 0.08%, la cual es una aleación
similar a las del cobre, considerando que la adición de la plata, aumenta la
temperatura de recristalización y la resistencia a la fluencia.
1.4.2.2. Cobre – Cadmio

El porcentaje de cadmio se encuentra presente entre 0.7 a 1%, el cual aumenta
la resistencia mecánica, la resistencia a la fatiga y el límite de fluencia.
1.4.2.3. Cobre – Telurio

El porcentaje de telurio en esta aleación se encuentra entre 0.3 a 0.7%,
mejorando la resistencia mecánica, la conductividad eléctrica, temperaturas de
recristalización y sobre todo una maquinabilidad mejorada gracias a los
compuestos de telurio insolubles.
1.4.2.4. Cobre – Cromo y Cobre – Berilio

El porcentaje de cromo en esta aleación se encuentra entre 0.5 a 0.9%, y para
el caso del berilio, su porcentaje es del 2%. Estas aleaciones pueden ser tratadas
térmicamente mediante un temple y revenido, lo que permite conservar sus
propiedades a altas temperaturas.
1.4.3. LATONES
Contienen un porcentaje entre el 5 al 45% de cinc, y en casos particulares otros

elementos en proporción más pequeñas. Los latones presentan una alta
resistencia a la corrosión y una buena capacidad para ser tratados en forma
superficial, permitiendo obtener piezas fabricadas con un buen acabado
superficial; además pueden ser trabajados en caliente o en frío sin afectar su
composición. En la Figura 1.3, se presenta el diagrama de equilibrio de latones
binarios, en la que se distinguen tres soluciones solidas: α, β, y γ.
1.4.3.1. Latón tipo α

Denominados como latones para trabajos en frio, los cuales poseen hasta 36 %
de cinc, lo que mejora considerablemente su resistencia a la corrosión y
maleabilidad. Su color varía dependiendo el contenido del cobre, pasando desde
13
un color rojizo cuando se tiene un alto contenido de cobre, hasta amarillo cuando
el porcentaje de cobre es del 62%. Son ampliamente utilizados en la fabricación
de panales para radiadores, capsulas para fusibles, joyería de fantasía y
plomería.
1.4.3.2. Latón α + β’
Denominados como latones para trabajos en caliente, los cuales poseen de 54
a 62% de cobre. Estas aleaciones están formadas por dos fases: α y β’. La fase
β’, es más dura y frágil a temperatura ambiente que la fase α, por lo que la
mayoría de estas aleaciones tienen excelentes propiedades al ser trabajadas en
caliente. Son de gran aplicación en la fabricación de engranes y piezas de
maquinaria automática como tornillos sin fin.
Figura 1.3 Diagrama de equilibrio Cu-Zn.

Fuente: http://www.ebah.com.br/content/ABAAAesNMAK/zinco.
1.4.4. BRONCES
Este tipo de aleaciones se obtienen por fundición y contiene hasta como máximo
un 20% de estaño, salvo en los bronces para fabricación de campanas que
poseen hasta un 25% de estaño. Existen dos tipos importantes de bronces cuya
fabricación depende de las condiciones de enfriamiento, que son el bronce α y
los bronces α+β. El diagrama de equilibrio de esta aleación se muestra en la
Figura 1.4.
14
Los bronces pueden contener adiciones de otros elementos que mejoran

considerablemente las propiedades. Entre los principales bronces con un
elemento aleante adicional se tiene:
· Bronce al fósforo.
· Bronce al plomo.
· Bronce al cinc.
· Bronce al estaño
· Bronce al aluminio
· Bronce al berilio.
Figura 1.4 Diagrama de equilibrio Cu-Sn.

Fuente: (ASM-HANDBOOK, Alloy phase diagrams, 1994).
1.4.5. CUPRO – ALUMINIOS
Este tipo de aleaciones contienen entre 4 hasta 14% de aluminio, y se

caracterizan por su elevada resistencia a la corrosión en ambientes marinos,
corrosión bajo tensión y a la fatiga, y pos sus elevadas características
mecánicas. Su diagrama de equilibrio se muestra en la Figura 1.5.
Los cupro – aluminios pueden tener también la adición de otros aleantes, como
el hierro y el manganeso, que mejora la resistencia de la fase α, y el níquel que
mejora la resistencia a la corrosión.
15
Figura 1.5 Diagrama de equilibrio Cu-Al.

Fuente: (Barralis & Maerder, 1997).
1.4.6. CUPRONÍQUEL
El porcentaje de níquel en estas aleaciones va desde el 5 al 45%, ya que el cobre
y el níquel son solubles en todas las proporciones. Las propiedades de estas
aleaciones residen en su buena resistencia a la corrosión en ambientes salinos.
1.5. ALEACIÓN C12200
Se analiza específicamente esta aleación, ya que el Ecuador, no es un productor

de cobre y la mayoría de proveedores en el país, importan únicamente la
aleación de cobre C12200 de México y Chile, debido a la variedad de
aplicaciones que esta presenta.
Esta aleación pertenece al grupo de cobre exento de oxígeno con desoxidación

residual, debido a que en su composición química está presente fósforo, el cual
actúa como un agente desoxidante, evitando que se produzca fragilización por
hidrógeno en el material. Las principales características de esta aleación se
resumen en la Tabla 1.5.
16
Tabla 1.5 Propiedades de la aleación C12200
Fuente: (ASM-HANDBOOK, Properties and selection: nonferrous alloys and

special-purpose materials, 1992)
La variación entre las propiedades mecánicas así como el porcentaje de

elongación, se debe a la naturaleza de la fabricación de la aleación, ya que se
tendrá características diferentes si la aleación fue trabajada en caliente o en frio.
El proceso de obtención de esta aleación se da por lixiviación, que consiste en

un proceso por el cual un disolvente líquido pasa a través de un sólido
pulverizado, que en este caso corresponde a los minerales que contienen
porciones de cobre, para que se produzca la disolución de uno o más de los
componentes solubles del sólido. Obtenidos los lingotes, tochos o placas con el
metal puro, por diferentes métodos de fabricación, se elaboran los productos
finales.
Los lingotes se destinan a la laminación y trefilación para la fabricación de

alambres y varillas, las placas se destinan a la laminación de chapas o bandas y
finalmente los tochos se destinan al punzonado y a la extrusión seguida por
laminación y estirado, para la fabricación de tuberías.
Esta aleación es empleada en la fabricación de tubos para transporte de agua,

tubos de condensadores, evaporadores e intercambiadores de calor; líneas de
gas, sistemas de calefacción, refrigeración, sistemas de aire acondicionado,
líneas de vapor, tubos para quemadores de aceite y combustibles.
17
1.6. PROCESO DE FABRICACIÓN DE TUBERIAS DE COBRE
ALEACIÓN C12200
La fabricación de tuberías de cobre se lleva a cabo por la ejecución de una serie

de procesos, que conforman un ciclo de producción como se observa en la
Figura 1.6.
Figura 1.6 Proceso de fabricación de tuberías de cobre.

Fuente: (International Copper Association, 2000).
1.6.1. FUNDICIÓN
El ciclo de producción de las tuberías de cobre sin costura, comienza a partir de

su materia prima, la cual se trata de cátodos de cobre cuya pureza de
composición es auditada. Se emplea también chatarra susceptible de ser
reciclada, que procede en su mayor parte del propio proceso de fabricación de
la aleación cupro-fósforo, que es una aleación cuya finalidad es desoxidar el
cobre, mejorando así sus cualidades mecánicas de cara a su posterior
deformación en frio.
Todos estos elementos se funden en un horno entre 1100ºC y 1150ºC, ya sea

de gas o eléctrico, para lograr una mezcla homogénea. La temperatura durante
este proceso debe permanecer invariante.
18
De esta manera se obtienen lingotes, con una calidad homogénea en toda su

longitud, que serán cortados para su posterior tratamiento en una prensa de
extrusión. La longitud de los lingotes cortados, dependerá de la capacidad de las
instalaciones que posea la planta de fabricación.
1.6.2. CALENTAMIENTO
Los lingotes se introducen en un horno de túnel, y son calentados hasta una

temperatura de 900 [ºC], permitiendo alcanzar un mayor grado de capacidad de
deformación plástica para las operaciones de transformación posteriores.
1.6.3. EXTRUSIÓN
Se trata de la trasformación en caliente del lingote en un tubo, mediante la

utilización de una prensa hidráulica. Este proceso consiste en perforar y
conformar el lingote en un pretubo denominado “Shell”, el cual posee un gran
diámetro y paredes muy gruesas.
La conformación del lingote se da a través de una matriz calibrada, donde el

lingote es forzado a pasar. El pistón de la prensa hidráulica que ejerce la presión,
está compuesto de un mandril que perfora el lingote. Debido a que esta
operación se realiza a altas temperaturas, el material sufre una oxidación que
compromete las operaciones posteriores, para lo cual estas se deben efectuar
en atmósferas controladas.
1.6.4. LAMINACIÓN
Es un proceso de deformación en frio del pretubo o Shell, que consiste en hacer

avanzar en forma helicoidal un mandril cónico templado que configura el
diámetro interior de la tuberia, mientras que unos cilindros templados y
calibrados conforman el diámetro exterior, mediante un movimiento de avance y
retroceso, al mismo tiempo que el tubo gira en cada movimiento.
Toda la ejecución de este proceso permite obtener una reducción del espesor de
pared de la tubería, manteniendo una sección perfectamente circular.
1.6.5. TREFILADO
Al igual que el laminado, es un proceso de deformación en frio el cual, consiste

en una reducción sucesiva de diámetros para obtener la variedad de productos
19
comerciales. El trefilado se lo efectúa por estirado simple de la tubería, obligando

a esta a pasar a través de una serie de matrices externas y de un calibre interno,
denominado mandril flotante.
1.6.6. RECOCIDO
La secuencia de procesos de deformación plástica en frio, producen un

endurecimiento del material, que deriva en una pérdida de plasticidad y
conformidad. El endurecimiento del material puede ocasionar una mayor
probabilidad de rotura de la tubería, para lo cual, se emplea un tratamiento
térmico de recocido, para la recristalización de los granos del metal, recuperando
así sus propiedades de plasticidad. Este proceso se aplica únicamente para las
tuberías flexibles, cuya presentación comercial es en bobinas y rollos de tubería.
1.6.7. ACABADO
Las tiras de tubo de cobre rígidas se someten a una limpieza, en la cual, se

remueve el lubricante procedente del proceso de trefilado. La limpieza se realiza
por inmersión de los tubos en un medio desengrasante a una temperatura
determinada.
A las tuberías flexibles o bobinas, se les aplica revestimientos externos de

protección o aislantes, dependiendo su aplicación final.
1.6.8. CONTROL DE CALIDAD
El producto final, ya sea tuberías rígidas o flexibles, se somete a una variedad

de pruebas (tracción, doblado, pruebas hidrostáticas, etc.), para determinar que
cumplen con la normativa vigente.
Una técnica comúnmente empleada para la detección de grietas u otras

imperfecciones en el interior de la pared de las tuberías, es la de inducción
electromagnética por corrientes de Foucault.
1.6.9. EMBALAJE
Las tuberías de cobre con un temple blando, se presentan en rollos, los cuales
son embalados cuidadosamente para evitar deformaciones producidas por los
movimientos. Los tubos laminados en frío de temple duro, se presentan en tiras
generalmente de 6 metros de largo, las cuales se empaquetan en atados para
20
su transporte a los lugares de uso. Como los tubos de cobre no experimentan

envejecimiento por acción de los rayos ultravioleta, el ozono u otros agentes
químicos y físicos, no requieren de características especiales de
almacenamiento y embalaje. Después de un período prolongado puede formarse
una ligera oxidación superficial, la cual no presenta mayores inconvenientes para
el empleo de los tubos de cobre. (International Copper Association, 2000).
1.7. CARACTERISTICAS Y VENTAJAS DE LAS TUBERIAS DE
COBRE.
Debido a las propiedades y características que posee el cobre, es el metal más

apropiado para la fabricación de tuberías para toda clase de aplicaciones, tanto
en construcción como en la industria.
Entre las principales características y ventajas de las tuberías de cobre se tiene:
· Alta resistencia a la corrosión e impermeabilidad frente al oxígeno, lo que

permite montajes exteriores de sistemas, sin presentar una alteración
debido a los rayos ultravioletas.
· Alta conductividad térmica facilitando el diseño y la construcción de
sistemas basados en energías alternativas, como solar, biomasa,
geotérmica y de suelo radiante.
· Su resistencia a la corrosión permite la producción de instalaciones
empotradas en diferentes materiales de construcción como yeso,
cemento u hormigón. Se debe tener precaución con los cementos y
hormigones que tenga aditivos en base a amoniaco, ya que el cobre es
bastante vulnerable a este elemento.
· Pérdidas de carga pequeñas, debido a una superficie interior lisa
(rugosidad de 0.0015 mm), lo que garantiza un caudal constante en
sistemas de transporte de fluidos.
· Reducido peso por metro lineal de tubería, generando un abaratamiento
de los sistemas que utilizan este material y facilitando su manipulación.
· Debido a su composición química y propiedades físicas, las tuberías son
inalterables al paso del tiempo, lo que produce una alta durabilidad y
confiabilidad de sistemas diseñados con este tipo de tuberías.
21
· Permite montajes rápidos y fáciles, utilizando diversos tipos de accesorios

tales como los soldados, a compresión, y uniones en frío, ya que todos
los componentes de una instalación con tuberia de cobre se fabrican en
medidas estándar; por ello, no habrá problemas de incompatibilidad de
componentes entre los distintos fabricantes.
1.8. TUBERÍAS DE COBRE DE TEMPLE RÍGIDO
Este tipo de tuberías presentan la característica de ser ideales en la conducción

de fluidos en instalaciones fijas. En el Ecuador existen varios distribuidores de
tuberías de temple rígido, que importan principalmente de Chile y México. Las
tuberías seleccionadas para la evaluación de este proyecto, son importadas de
México, su marca es NACOBRE y son fabricadas bajo las especificaciones de la
norma ASTM B-88.
NACOBRE fabrica tres tipos de tuberías de temple rígido, denotadas por tipo M,
L y K, que ofrecen una gama de servicios que van desde las redes de drenaje
hasta redes de tipo industrial que conducen líquidos o gases a temperaturas y
presiones considerablemente elevadas.
1.8.1. TUBERÍA TIPO M
Su fabricación está destinada para ser utilizada en instalaciones hidráulicas de

agua caliente y agua fría, para edificios y residencias, en general donde las
presiones de servicio sean bajas o normales. En la Tabla 1.12 se detalla la
presión interna máxima que puede soportar la tubería de cobre de temple rígido
tipo M, en función de su diámetro nominal.
La Tabla 1.6 muestra las características de codificación e identificación de las

tuberías tipo M, así como sus diámetros disponibles en el mercado.
Tabla 1.6 Codificación de tuberia de temple rígido tipo M.

22
Temple Color de Grabado Longitud de Diámetros

Identificación tramo [m] [pulg]
Rígido Rojo Si 6.10 ¼a4
Fuente: (NACOBRE, 2013).
En base al proceso de obtención de las tuberías, estas presentan tolerancias

dimensionales en su configuración, las cuales son reguladas según su norma de
fabricación. En la Tabla 1.7 se muestra las tolerancias dimensionales del
diámetro externo y el espesor de pared, para diferentes diámetros nominales de
tuberías tipo M.
Tabla 1.7 Tolerancias dimensionales de la tuberia de temple rígido tipo M.
1.8.2. TUBERÍA TIPO L
Su fabricación está destinada para ser utilizada en instalaciones hidráulicas en

condiciones severas de servicio y seguridad, en donde las presiones son más
elevadas de lo normal, como es la conducción de agua fría y caliente en hoteles,
clínicas y hospitales, así como en instalaciones de gas natural, gas licuado del
petróleo, calefacción, refrigeración, tomas de agua domiciliaria y aire
comprimido. En la Tabla 1.12 se detalla la presión interna máxima que puede
soportar la tubería de cobre de temple rígido tipo L, en función de su diámetro
nominal.
23

tuberías tipo L, así como sus diámetros disponibles en el mercado.
Tabla 1.8 Codificación de tuberia de temple rígido tipo L.

Rígido Azul Si 6.10 ¼a4
En base al proceso de producción de las tuberías, estas presentan tolerancias

dimensionales en su configuración, las cuales son admisibles según su norma
de fabricación. En la Tabla 1.9 se muestra las tolerancias del diámetro externo y
el espesor de pared, para la tuberia de temple rígido tipo L.
Tabla 1.9 Tolerancias dimensionales de la tuberia de temple rígido tipo L.
1.8.3. TUBERÍA TIPO K
Es la denominación para las tuberías que por su característica de espesor de

pared, se recomienda usar en instalaciones de tipo industrial, conduciendo
líquidos y gases en condiciones más severas de presión y temperatura. En la
24
Tabla 1.12 se detalla la presión interna máxima que puede soportar la tubería de
cobre de temple rígido tipo K, en función de su diámetro nominal.
Este tipo de tuberías son comúnmente empleadas en instalaciones de gas

natural, gas licuado del petróleo, líneas de vapor, líneas de transporte de
combustibles así como de gases tales como oxígeno y nitrógeno. Su utilización
en sistemas de refrigeración y aire acondicionado, es adecuado pero no es muy
común debido a su alto costo en comparación con la tuberia de cobre tipo L, que
presenta características similares a un menor costo para la misma aplicación.

tuberías tipo K, así como sus diámetros disponibles en el mercado.
Tabla 1.10 Codificación de tuberia de temple rígido tipo K.

Rígido Verde Si 6.10 3/8 a 2
En base al proceso de producción de las tuberías, estas presentan tolerancias

dimensionales en su configuración, las cuales son admisibles según su norma
de fabricación. En la Tabla 1.11 se muestra las tolerancias del diámetro externo
y el espesor de pared, para la tuberia de temple rígido tipo K.
25
Tabla 1.11 Tolerancias dimensionales de la tuberia de temple rígido tipo K.
La Tabla 1.12, presenta un resumen del diámetro externo promedio, espesor de

pared promedio, peso por tramo y la presión interna máxima soportada en
función del diámetro nominal de la tubería.
Tabla 1.12 Especificaciones técnicas de los tipos de tuberías de temple rígido
Las presiones máximas dadas, son las que soporta cada una de las tuberías,
recomendándose nunca llegar nunca a éstas. La presión de trabajo o presión
recomendada, es aquella que debe ser utilizada en la instalación durante toda
su vida útil, esta presión es cinco veces menor que la máxima, para dar
seguridad y duración en el servicio.
26
CAPITULO 2 SOLDADURA FUERTE
SOLDADURA FUERTE (BRAZING) DE METALES
En este capítulo se presenta un resumen del proceso de soldadura fuerte, las

variables que intervienen en el proceso, su clasificación y un enfoque ampliado
de la soldadura fuerte con soplete para la elaboración de juntas soldadas.
2.1. DEFINICIÓN
La soldadura fuerte es un proceso de unión en el cual se funde un metal de
aporte y se distribuye mediante acción capilar entre las superficies empalmantes
de las partes metálicas que se van a unir. El metal de aporte tiene una
temperatura de fusión (líquida) superior a 450 [ºC] pero menor que el punto de
fusión (sólido) de los metales base que se van a unir. (Groover, 1997)
La soldadura fuerte debe cumplir con tres criterios:
· Las piezas deben unirse sin la fusión de los metales base.

· El metal de aporte debe tener una temperatura de líquidus superior a los
450 [ºC]
· El metal de aporte debe mojar las superficies del metal base y penetrar
en la unión o mantenerse en ella por acción capilar. (AWS, 1996)
2.2. VENTAJAS DE LA SOLDADURA FUERTE

La soldadura fuerte como proceso de fabricación, presenta varias ventajas frente
a otros tipos de soldadura por fusión. Entre las ventajas principales de este
proceso se tiene:
· Permite la unión de materiales metálicos y no metálicos.

· En el caso de materiales metálicos permite la unión entre metales
disimiles, es decir de naturaleza y composición diferente.
· Aplicable para la unión de partes o piezas de pared delgada que
difícilmente pueden ser soldadas mediante un arco eléctrico.
· En comparación con la soldadura por fusión, se reducen los problemas en
la zona afectada por el calor en el metal base.
27
· La acción capilar del metal de aporte, que es el principio básico por el cual
se produce la junta soldada en este proceso, permite la unión de áreas
inaccesibles para otros procesos de soldadura.
· Es un proceso relativamente de bajo costo cuando se trata de
ensamblajes complejos y de lotes grandes.
· Permite la unión de varios cientos de piezas en una sola operación, lo que
permite velocidades altas de ciclos de producción y automatización del
proceso.
2.3. DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA FUERTE

Al igual que todo proceso en la industria, la soldadura fuerte presenta desventaja
y limitaciones que interfieren en la versatilidad en el proceso. Entre las
desventajas de mayor consideración se tiene:
· Al introducirse un metal de aporte en el intersticio formado entre dos

superficies, existe la posibilidad que el metal de aporte fundido
interaccione con las paredes del otro metal, produciéndose así una
erosión intergranular.
· Cuando se trabaja con el proceso de soldadura fuerte utilizando un
combustible como propano, butano o acetileno, y producirse un
sobrecalentamiento de las partes, se tiene fases quebradizas
intermetálicas o de otro tipo que comprometen a la junta soldada con una
ductilidad inaceptablemente baja.
· En algunos procesos de soldadura fuerte manual, como es la soldadura
fuerte con soplete, se requiere un técnico con experticia para realizar la
operación.
2.4. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA

FUERTE
La principal clasificación de los procesos de soldadura fuerte se da de acuerdo
a la fuente o método de calentamiento. Los métodos que actualmente gozan de
importancia industrial son:
· Soldadura fuerte en horno.

· Soldadura fuerte por inducción.
28
· Soldadura fuerte por resistencia.

· Soldadura fuerte por inmersión.
· Soldadura fuerte al infrarrojo.
· Soldadura fuerte con soplete. (AWS, 1996)
2.4.1. SOLDADURA FUERTE CON SOPLETE

Este proceso consiste en calentar las piezas del material base, mediante la
combinación de un gas combustible y oxígeno en proporciones adecuadas
dentro de una cámara de mezclado, para permitir la fusión del material de aporte
que produce el llenado por capilaridad de la separación presente entre las dos
piezas. El metal de aporte puede colocarse previamente en la unión en forma de
tiras, anillos, cilindros, polvos, o puede tener una alimentación continua a mano
generalmente en forma de varilla o alambre. Una ventaja de este proceso es la
facilidad en el control que el operador o soldador ejerce sobre el aporte de calor
y este proceso es útil especialmente para la unión de ensambles que presenten
secciones de masa desigual.
2.4.1.1. Equipo de soldadura fuerte con soplete

El equipo básico para soldar con gas oxicombustible de presenta de forma
esquemática en la Figura 2.1. Su configuración es totalmente autónoma y
relativamente económica.
Figura 2.1 Equipo para soladura fuerte con soplete.

Fuente: Recuperado de: http://es.slideshare.net/JoseCrisolMartinez/ud3-ef.
El equipo consiste en cilindros de oxígeno y un gas combustible (propano,

butano, hidrogeno o acetileno), cada uno con un regulador para reducir la presión
del cilindro, mangueras para el transporte de los gases hacia el soplete y una
29
combinación del soplete con su boquilla para ajustar la mezcla de los gases y
producir la llama deseada. Cada componente cumple con un papel esencial en
el control y aplicación de calor necesario para la soldadura.
2.4.1.2. Tipos de gas combustible

En el mercado industrial existen varios tipos de gases combustibles utilizados
para la soldadura fuerte, dependiendo las características, condiciones y
requerimientos del proceso, así como del metal de aporte y el metal base que se
va a soldar.
Los gases combustibles tienen una propiedad común de que todos requieren
oxígeno para sostener la combustión. Un gas combustible al juntarse con el
oxígeno, para operaciones de soldadura, debe poseer las siguientes
características:
· Alta temperatura de llama.

· Tasa de propagación de la llama elevada.
· Suficiente contenido calorífico.
· Mínima reactividad química de la llama con los metales base y de aporte.
(AWS, 1996)
2.4.1.2.1. Acetileno
El acetileno es un hidrocarburo cuya fórmula es C2H2 y contiene el mayor
porcentaje en peso de carbono de todos los demás gases combustibles de
hidrocarburos. Es un gas ligero, incoloro e inodoro pero al estar disuelto en
acetona por cuestiones de seguridad, este presenta un olor característico para
su detección en caso de alguna fuga.
El acetileno presenta una temperatura de la llama neutra de aproximadamente

3087 [ºC], un calor de combustión de 55 [MJ/m 3] y la relación de combustión
estequiometria con el oxígeno es de 2.5 volúmenes de oxígeno por cada 1
volumen de acetileno.
2.4.1.2.2. Propileno
El propileno es un gas combustible cuya fórmula es C2H6, es un subproducto del
petróleo y presenta la característica de que la distribución de calor dentro de la
llama es más uniforme. El propileno presenta una temperatura de la llama neutra
30
de aproximadamente 2900 [ºC], un calor de combustión de 89 [MJ/m 3] y la

relación de combustión estequiometria con el oxígeno es de 4.5 volúmenes de
oxígeno por cada 1 volumen de propileno.
Es un gas comúnmente utilizado para soldadura fuerte, rociado de llama y

endurecimiento con llama.
2.4.1.2.3. Propano
La fuente principal de este gas son las mezclas de petróleo crudo y gas que se
obtienen de los pozos de petróleo y gas natural activos. El propano presenta una
distribución de calor uniforme dentro de la llama alcanzando una temperatura de
la llama neutra alrededor de 2927 [ºC]. Su calor de combustión es de 104 [MJ/m 3]
y la relación de combustión estequiometria con el oxígeno es de 5 volúmenes de
oxígeno por cada 1 volumen de propano.
El propano C3H8 es utilizado principalmente para precalentamiento en el corte

con oxígeno y para operaciones de calentamiento.
2.4.1.2.4. Gas natural

Los constituyentes principales del gas natural son el metano CH4 y el etano C2H6.
Estos son obtenidos de pozos petroleros y su composición química varía
dependiendo del lugar extraído. El requerimiento volumétrico de gas natural es
1.5 veces el del acetileno para generar una cantidad equivalente de calor.
El gas natural presenta una temperatura de la llama neutra de aproximadamente

estequiometria con el oxígeno es de 2 volúmenes de oxígeno por cada 1 volumen
gas natural.
Es un gas comúnmente utilizado principalmente para precalentamiento en el

corte con oxígeno y para operaciones de calentamiento.
2.4.1.2.5. Hidrógeno
El contenido calorífico relativamente bajo de la llama que se obtiene de la
combustión de este gas en presencia de oxígeno, limita su uso a ciertas
operaciones de soldadura fuerte de aluminio, magnesio, plomo y materiales
similares.
31
El hidrógeno presenta una temperatura de la llama neutra de aproximadamente

estequiometria con el oxígeno es de 0.5 volúmenes de oxígeno por cada 1
volumen gas natural.
2.4.1.2.6. Oxígeno
El oxígeno en estado gaseoso es incoloro, inodoro e insípido, y a nivel industrial
es extraído de la atmosfera mediante técnicas de licuefacción. El empleo de
oxígeno puro en procesos de soldadura, permite la aceleración de las reacciones
de combustión y eleva la temperatura de las llamas de los gases anteriormente
descritos.
La temperatura de llama de todos estos gases es más baja que la del acetileno
cuando se usan mezclas oxigeno-gas neutrales; además presentan el beneficio
de que pueden costar menos que el acetileno y sus cilindros contienen un mayor
volumen de combustible para un tamaño y peso dados.
En la Tabla 2.1 se resumen las características de cada gas combustible utilizado

comúnmente como fuente de calentamiento para la soldadura fuerte, entre ellas,
se encuentra el peso específico relativo del gas combustible, su razón de
combustión, su calor de combustión y la temperatura de la llama neutra
alcanzada.
32
Tabla 2.1 Características de los gases combustibles comunes.
Peso específico Razón Temperatura de la Calor de

Razón de combustión
relativo a 15.6[ºC] volumen peso llama neutra combustión
oxigeno-gas
combustible
Gas combustible Fórmula Aire=1 [pies3/lb] [m 3/kg] [ºF] [ºC] [Btu/pies3] [MJ/m 3]
Acetileno C2H2 0.906 14.6 0.91 2.5 5589 3087 1470 55
Propano C2H3 1.52 8.7 0.54 5.0 4579 2526 2498 104
Propileno C3H6 1.48 8.9 0.55 4.5 5250 2900 2400 89
Gas natural (metano) CH4 0.62 23.6 1.44 2.0 4600 2538 1000 37
Hidrógeno H2 0.07 188.7 11.77 0.5 4820 2660 325 12
Fuente: (AWS, 1996, pág. 354).

33
2.4.1.3. Soplete
El soplete utilizado para la generación de la llama y el calentamiento de las partes
para la soldadura fuerte, consta de tres partes que son: el mango, cámara
mezcladora y punta. En el mango del soplete está situado un mecanismo que
controla independientemente el flujo de cada uno de los gases, para luego dar
paso hacia la cámara mezcladora donde se junta la mezcla oxigeno-gas
combustible para por ultimo salir por un orificio en el extremo de la punta. La
punta está diseñada en forma de un tubo angosto a fin de producir un cono de
soldadura apropiado para el proceso como se observa en la Figura 2.2.
Figura 2.2 Elementos básicos de un soplete.

Fuente: (AWS, 1996, pág. 361).
2.4.1.3.1. Mango de soplete

El mango del soplete permite el control de los movimientos, la dirección y
localización de la llama durante el proceso de soldadura, y están fabricados en
diversos tamaños dependiendo el flujo del gas empleado. En la Tabla 2.2 se
resumen los flujos de gas para cada tamaño de soplete y su aplicación.
Tamaño de mangos para soplete con flujo volumétrico de acetileno
Tabla 2.2 Tipos de mangos de sopletes.
Tamaño Flujo volumétrico de acetileno

Aplicación
soplete [m3/h] [pies3/h]
Pequeño 0.007 – 1.0 0.25 – 35.0 Soldar laminas metálicas
Operaciones de
Mediano 0.028 - 2.8 1 - 100
calentamiento localizado
Operaciones de
Grande 11 400
calentamiento localizado
Fuente: (AWS, 1996, pág.360).

34
2.4.1.3.2. Mezcladores
La función principal de estas unidades consiste en mezclar el gas combustible
con el oxígeno perfectamente, asegurando así una combustión estable en el
proceso de soldadura, además gracias a su diseño, los mezcladores actúan
como disipadores de calor para evitar que la llama tenga un retroceso hacia el
mezclador o el soplete.
2.4.1.3.3. Puntas
La punta para soldar o boquilla, es la porción del soplete por la cual pasan los
gases justo antes de que se efectúe la combustión de la mezcla. La punta
permite al soldador u operador guiar la llama hacia el punto de trabajo o
realización de la soldadura de una manera cómoda y eficiente. Generalmente las
puntas son fabricadas de un metal no ferroso, que tenga una alta conductividad
térmica, a fin de disminuir el riesgo de sobrecalentamiento; estas son fabricadas
en una amplia variedad de tamaños y formas que puedes ser intercambiables,
que son las que pueden ser montadas al mezclador de gases mediante una
rosca, o fijas, que son aquellas donde el mezclador y boquilla constituyen una
sola pieza como se observa en la Figura 2.3.
Figura 2.3 Tipos de boquillas para sople.

Fuente: (Gaxiola Angulo & Maya García, 2004, pág.17).
El tamaño de la boquilla depende del espesor de las piezas a soldar y estas

determinan las presiones adecuadas para el proceso como se observa en la
Tabla 2.3, puesto que una boquilla muy pequeña concentra el calor de forma
puntual y la llama no genera suficiente calor como para fundir el metal de aporte,
35
y en caso de ser demasiado grande, el calor es excesivo y provoca perforaciones

en la piezas.
Tabla 2.3 Tamaño de la boquilla en función del espesor.
Espesor Presión de Presión de Diámetro Consumo

Nº
material oxigeno acetileno del orificio de oxigeno
boquilla
[mm] [atm] [kg/cm2] [mm] [litros/hora]
0.5-1 1 1 0.2 0.74 100
1-1.5 2 1 0.2 0.93 150
1.5-2 3 1.5 0.25 1.2 225
2-3 4 2 0.3 1.4 300
3-4 5 2.5 0.4 1.6 400
4-5 6 3 0.45 1.8 500
5-7 7 3 0.48 2.1 650
7-11 8 3.5 0.5 2.3 800
11-15 9 4 0.52 2.5 900
Fuente: (Gaxiola Angulo & Maya García, 2004, pág.17).
Cada tamaño de boquilla posee su tasa de flujo volumétrico de la mezcla

oxigeno-gas combustible, que incide en la acción de la llama aplicada sobre el
metal para efectuarse la operación de soldadura.
2.4.1.4. Conos de llama

El principal objetivo de la llama es elevar la temperatura de las piezas a unir,
hasta la temperatura de fusión del metal de aporte, para que este sea insertado
en la junta por capilaridad. La formación del cono depende de la rugosidad de
las paredes de la boquilla, la razón entre el diámetro de entrada y el diámetro de
salida de la boquilla, y en ángulo del cuello.
2.4.1.4.1. Ajuste de la llama oxiacetilénica

En base a la composición química de la mezcla oxigeno- acetileno, se
determinan tres tipos de llamas que tienen características y aplicaciones
diferentes, las cuales son neutra, oxidante y reductora.
36
· Llama neutra
Este tipo de llama se obtiene cuando existe una mezcla estequiométrica entre el
oxígeno y el acetileno, es decir los dos gases se presentan en la misma
proporción. Esta llama presenta una zona blanca y brillante con un contorno
denominado como dardo o cono brillante, en la parte en contacto con la boquilla
del soplete. Este tipo de llama es aconsejable para conservar las propiedades
del material base y es utilizada para la soldadura de hierro fundido, acero
inoxidable, acero al cromo, acero cromo níquel, cobre, latón, aluminio y sus
aleaciones.
Figura 2.4 Llama neutra.

Fuente: Recuperado de http://www.aga.com/international/.
· Llama oxidante
Esta llama presenta un exceso de oxígeno en la mezcla oxigeno- acetileno,

observándose una reducción en el tamaño del dardo y la formación de una
especie de garganta entre el cono y la boquilla del soplete. Esta llama es utilizada
para la soldadura de aleaciones de bronce, latón, cobre y ciertas aleaciones de
cobre. No se debe utilizar este tipo de llama para la soldadura de aceros.
Figura 2.5 Llama oxidante.

· Llama reductora o carburante
Existe un exceso de acetileno en la mezcla oxigeno- acetileno, la cual presenta

temperaturas relativamente bajas. Este tipo de llama es utilizada para la
soldadura de aluminios y sus aleaciones, aceros especiales y soldadura blanda
con plomo.
37
Figura 2.6 Llama reductora o carburante.

2.5. FUNDAMENTOS DE LA SOLDADURA FUERTE

El principio físico por el cual se produce la soldadura fuerte de los materiales, se
debe al fenómeno natural de capilaridad del metal de aporte en estado líquido a
través de la holgura presente entre dos superficies.
2.5.1. CAPILARIDAD
Un líquido al entrar en contacto con una superficie, se produce fuerzas de
atracción o adhesión entre las moléculas de la superficie y del líquido; si esta
fuerza de adhesión entre las moléculas de la superficie y el líquido, es mayor que
la fuerza de atracción entre las moléculas del líquido, denominada tensión
superficial, el líquido ascenderá o descenderá por la superficie de contacto. La
tensión superficial, actúa para mantener intacta la superficie del líquido, de modo
que en vez de solo moverse los bordes, toda la superficie entera del líquido es
arrastrada hacia arriba o abajo. El líquido ascenderá o descenderá hasta que la
tensión superficial sea equilibrada por el peso del líquido que llena el capilar
como se observa en la Figura 2.7.
Figura 2.7 Capilaridad de un líquido a través de las paredes de un tubo capilar.

Fuente: Recuperado de https://biologiamariuxib.wikispaces.com.
En base a la naturaleza del líquido, y su interacción con las superficies en

contacto, se pueden dar dos fenómenos en el interior del capilar. El primer
38
fenómeno se considera cuando las fuerzas de adhesión, entre las moléculas del
líquido y de la superficie, son mayores que las fuerzas de cohesión
intermolecular del líquido, en este caso el líquido asciende a un nivel mayor que
el inicial como se observa en la Figura 2.8. Este fenómeno se produce al utilizar
agua en el tubo capilar y se dice que esta moja la superficie.
Figura 2.8 Capilaridad del agua.

Fuente:http://fcm.ens.uabc.mx/~fisica/FISICA_II/APUNTES/CAPILARIDAD.htm
El segundo fenómeno se considera cuando las fuerzas de cohesión

intermolecular del líquido, son mayores que las fuerzas de adhesión entre las
moléculas del líquido y la de la superficie en contacto, en este caso el líquido
penetra en el capilar pero su superficie libre no alcanza el nivel del líquido inicial
como se observa en la Figura 2.9. Este fenómeno se produce al utilizar mercurio
como líquido en el capilar y se dice que este no moja a la superficie.
Figura 2.9 Capilaridad del mercurio.

Fuente:http://fcm.ens.uabc.mx/~fisica/FISICA_II/APUNTES/CAPILARIDAD.htm
2.5.2. MOJABILIDAD
La mojabilidad es la tendencia que presenta un fluido a esparcirse o adherirse
sobre otro cuerpo sólido. El ángulo formado por el líquido sobre la superficie en
39
contacto con el sólido, permite determinar la mojabilidad del fluido y caracterizar

la interacción entre estos dos.
El ángulo de contacto se define como el ángulo que forma la superficie de un

líquido al entrar en contacto con una superficie sólida. El valor del ángulo de
contacto depende principalmente de la relación existente entre las fuerzas
adhesivas del líquido- sólido y las fuerzas cohesivas del líquido.
La mojabilidad de un determinado sólido por un líquido viene determinada por el

ángulo de contacto θ, como se muestra en la Figura. En ella se representa
esquemáticamente una gota de líquido (L) reposando en equilibrio sobre una
superficie sólida horizontal (S) en una atmósfera de gas (G).
Figura 2.10 Representación esquemática de una gota.

Fuente: (Savov, 1997).
El perfil adoptado por la gota corresponde al resultado del balance entre las
fuerzas de la superficie y de la interfase, que tienden a minimizar la energía
superficial libre del sistema. El ángulo de contacto está relacionado con las tres
tensiones de las interfases sólido/gas (γSG), sólido/líquido (γSL) y líquido/gas
(γLG), a través de la ecuación de Young:
ߛ௅ீ ߠ ൌ ߛௌீ െ ߛௌ௅
Por lo tanto cuando ϴ<90º (equivalente a γSG > γSL) se dice que el líquido moja
al sólido o que el sistema moja. El sistema no moja cuando ϴ>90º; es decir el
líquido no moja al sólido. Un caso extremo ocurre cuando ϴ se aproxima a cero,
entonces el líquido se expande sobre el sólido y se dice que el mojado es
perfecto. (Savov, 1997)
Las superficies en las cuales la gota de un líquido forma un ángulo de contacto

mayor a 90°, es considerada como una superficie hidrofóbica; la condición de
40
esta superficie implica que la mojabilidad, adhesividad y la energía superficial del

sólido son bajas. En tanto que si la superficie es hidrofílica, se observará la
presencia de un ángulo de contacto menor a 90° por lo que la mojabilidad,
adhesividad y la energía superficial del sólido, serán altas
Figura 2.11 Representación de los ángulos de contacto sobre una superficie.

Fuente: http://sedici.unlp.edu.ar/bitstream/handle/.
2.6. METAL DE APORTE

El metal de aporte consiste en un metal puro o una aleación formado por dos o
más metales, que presentan una temperatura de fusión superior a las 450 [ºC],
que al entra en contacto con la superficie de las piezas a unir, se funde e ingresa
en el intersticio por acción capilar, formando una junta soldada.
El metal de aporte para la soldadura fuerte debe presentar las siguientes

propiedades:
· Capacidad de formar uniones soldadas con propiedades físicas y

mecánicas apropiadas para la aplicación de servicio propuesta.
· Punto de fusión o intervalo de fusión compatible con los metales base que
se van a unir, y suficiente fluidez a la temperatura de soladura fuerte para
penetrar y distribuirse por acción capilar en las uniones debidamente
preparadas.
· Composición con la suficiente homogeneidad y estabilidad para minimizar
la separación de los constituyentes durante la soldadura fuerte.
41
· Capacidad para mojar las superficies de los metales base y formar una
unión fuerte e integra.
· Dependiendo de lo que se necesite, capacidad para producir o evitar las
interacciones del metal de aporte y los metales base. (AWS, 1996)
2.6.1. FUSIÓN Y FLUIDEZ

La fusión de los diferentes metales de aporte se da en base a la composición de
sus elementos aleantes. El metal de aporte, al tratarse de un metal puro, se
fundirá a una temperatura constante, pero en el caso de una aleación, su punto
de fusión se verá afectado dependiendo la proporción en que intervienen los
elementos de la aleación, ya que se está tratando con soluciones sólidas en una
solución liquida, las cuales generarán dificultad en que la aleación fluya al interior
de la unión capilar.
2.6.2. MOJADO Y ADHESIÓN

Para obtener una junta soldada adecuada, el material de aporte utilizado en la
soldadura fuerte, debe cumplir las siguientes características:
· No se debe difundir hacia el interior del metal base.

· No debe diluir el metal base.
· No debe erosionar el metal base.
· No debe formar compuestos quebradizos.
Estas características o efectos, se ven influidos por la solubilidad entre el metal

de aporte y el metal base, la cantidad del metal de aporte presente, la
temperatura y la duración del ciclo de soldadura fuerte.
2.6.3. RANGO DE TRABAJO

La temperatura de trabajo del metal de aporte como se puede observar en la
Figura 2.12, es la temperatura más baja de la superficie a soldar, para la cual, el
metal de aporte moja, fluye y se adhiere. Para temperaturas de la superficie por
debajo de las áreas de trabajo del metal de aporte, este no moja ni fluye a pesar
de estar en estado líquido. Por encima de la temperatura de trabajo máxima del
metal de aporte, se vaporizan componentes de la aleación del metal de
soldadura, formando además en las superficies un grano basto, disminuyendo la
eficacia del fundente y la resistencia mecánica de la junta. Entre las temperaturas
42
de trabajo inferior y superior se halla situada la zona de soldadura del metal de

aporte empleado. La separación de esta zona depende de la composición
química del metal de aporte empleado, puesto que existen metales de aporte
que presentan un rango de trabajo estrecho y otros metales de aporte que tiene
un rango de trabajo más amplio, donde se requiere una fuente de calor que
proporcione una temperatura más alta, y por lo tanto un mayor cuidado para
evitar un sobrecalentamiento.
Figura 2.12 Rango de trabajo de un metal de aporte.

Fuente: (Leyensetter, 2006, pág.336).
2.6.4. SELECCIÓN DEL METAL DE APORTE

La selección adecuada del metal de aporte en la soldadura fuerte, permite
obtener un cordón de soldadura de buena calidad y sin una interacción
desfavorable con el material base, para lo cual se debe considerar los siguientes
factores:
· Compatibilidad con el metal base.

· Diseño de la unión.
· Requisitos de servicio como vida útil, ciclaje térmico, esfuerzos de carga,
condiciones corrosivas, operaciones en vacío o temperaturas de servicio.
· Temperatura requerida para efectuar la soldadura fuerte.
· Método de calentamiento utilizado en el proceso.
Con el objetivo de simplificar la selección del metal de aporte, la normativa

ANSI/AWS A 5.8 (Specification for filler metals for brazing and braze welding),
43
clasifica los metales de aporte por grupos y especifica las combinaciones

posibles entre el metal base y metal de aporte sugeridos como se observa en la
Figura 2.13.
De acuerdo a la Tabla 2.4, la AWS A 5.8, recomienda que para la soldadura de

cobre - cobre y cobre - aleaciones de cobre, se puede utilizar metales de aporte
de los siguientes grupos:
· BAg (base de plata).

· BAu (base de oro).
· RBCuZn (cobre zinc).
· BCuP (cobre fósforo).
44
Tabla 2.4 Combinaciones metal base – metal de aporte.

45
2.6.5. GRUPO DE METALES DE APORTE PARA SOLDADURA EN COBRE

2.6.5.1. Grupo BAg
El grupo de metales de aporte BAg, se utilizan para la unión de la mayoría de los
metales ferrosos y no ferrosos, excepto el aluminio y el magnesio. Los metales de
aporte tienen buenas propiedades de soldadura como la fluidez y son adecuados para
la colocación previa en la junta, o alimentación manual en la junta. Este grupo de
metales de aporte se utilizan generalmente en juntas a traslape pero se pueden utilizar
a tope si los requisitos son menos estrictos. Se recomiendan las separaciones de 0,025
a 0,13 [mm] entre las superficies a soldar para una acción capilar adecuada. La
aplicación de fundente generalmente es requerido en el proceso de soldadura. La
composición química de este grupo de metales de aporte se presenta en la Tabla 2.5.
Tabla 2.5 Composición química de metales de aporte base plata.
Fuente: (ANSI/AWS-A5.8, 2004, pág.2).

46
2.6.5.2. Grupo BAu

El grupo de metales de aporte BAu se utilizan para la soldadura fuerte de hierro, níquel,
cobalto y metales base donde se requiere una mejor ductilidad o una mayor resistencia
a la oxidación y la corrosión. Debido a su baja tasa de interacción con el metal base,
este grupo de metales de aporte se utilizan comúnmente en los metales base de
espesor delgado y su soldadura se la realiza generalmente por inducción, horno, o
soldadura fuerte por resistencia, en una atmósfera protectora en caso de no usar
fundentes, para otras aplicaciones se utiliza el ácido bórico (bórax) como fundente. La
composición química de este grupo de metales de aporte se presenta en la Tabla 2.6.
Tabla 2.6 Composición química de metales de aporte base oro.
2.6.5.3. Grupo RBCuZn

El grupo de metales de aporte RBCuZn se utilizan para la unión de varios metales
ferrosos y no ferrosos. El sobrecalentamiento debe evitarse en la utilización de este
grupo de metales de aporte, puesto que se puede dar paso a la formación de
perforaciones en la junta soldada debido a vapores de zinc atrapados que fragilizan el
material. En la Tabla 2.7 se indica la composición química de este grupo de metales
de aporte.
47
Tabla 2.7 Composición química de metales de aporte base cobre-zinc.
2.6.5.4. Grupo BCuP

El grupo de metales de aporte BCuP se utilizan principalmente para la unión de cobre
y sus aleaciones, aunque tienen un uso limitado en la plata, tungsteno y molibdeno.
No se deben utilizar en aleaciones ferrosas o con base de níquel, ni con aleaciones de
cobre-níquel que contengan más del 10% de níquel para evitar la formación de
compuestos quebradizos en la interfase metal base/ metal de aporte. Presentan una
alta resistencia a la corrosión, excepto cuando la articulación está en contacto con
atmósferas sulfurosas. En la soladura fuerte de cobre, estos metales de aporte tienen
propiedades auto-fundentes y son adecuados para todos los procesos de soldadura
fuerte. En la Tabla 2.8 se indica la composición química de este grupo de metales de
aporte.
Tabla 2.8 Composición química de metales de aporte base cobre- fósforo.
El porcentaje de plata en la mayoría de metales de aporte cobre-fósforo, le da una

gran capacidad de absorber esfuerzos ocasionados por altas presiones, vibraciones y
fatiga térmica, por lo que son adecuados para la soldadura fuerte de tuberías de cobre
para transporte de fluidos de baja, media y alta presión. A continuación se describe
48
cada metal de aporte perteneciente a este grupo, con la finalidad de poner a

consideración las características técnicas de cada uno de ellos para una mejor
selección.
2.6.5.4.1. Metal de aporte BCuP-2

Este metal de aporte presenta una alta fluidez y penetra en juntas con pequeñas
separaciones entre las superficies. Los mejores resultados se obtienen con
separaciones de 0.03 a 0.08 [mm]. Se recomienda su aplicación en uniones de cobre
con cobre que no se encuentren sujetas a vibraciones. Su aplicación se da en uniones
y reparaciones de tuberías de cobre, serpentines de refrigeración, intercambiadores
de calor, refrigeradores y contactos eléctricos. Su resistencia a la tracción es de 25
[kg/mm2] y presenta una elongación del 5% en 2 [pulg]. Su rango de temperaturas
entre las fases líquidus y sólidus es pequeño, teniendo un punto de 710 [ºC] para
sólidus y 793 [ºC] para líquidus.

Este metal de aporte es utilizado en juntas donde exista una estrecha separación entre
las superficies. Separaciones entre 0.02 a 0.13 [mm] son recomendadas. Está
diseñado para ser utilizado en uniones de cobre, bronce y latón con capacidad de
absorber esfuerzos originados por altas presiones y vibraciones. Se usa en la
construcción y reparación de serpentines de refrigeración, condensadores,
vaporizadores, intercambiadores de calor y en tuberías para gases. Su resistencia a la
tracción es de 26 [kg/mm2] y tiene una elongación del 8 al 10% en 2 [pulg]. Presenta
un rango más amplio de temperaturas entre la fase líquidus y sólidus, teniendo un
punto de 643 [ºC] para sólidus y 813 [ºC] para líquidus.

Este metal de aporte presenta una alta fluidez y penetra en juntas con pequeñas
separaciones entre las superficies. Los mejores resultados se obtienen con
separaciones de 0.03 a 0.08 [mm]. Utilizado en uniones de cobre, bronce y latón con
capacidad de absorber esfuerzos originados por altas presiones y vibraciones. Se usa
en la construcción y reparación de serpentines de refrigeración, condensadores,
49
vaporizadores, intercambiadores de calor, en tuberías para gases y para controles de

instrumentación.

Este metal de aporte presenta características autofundentes en la soldadura de cobre
a cobre en virtud de su contenido de fósforo. En la soldadura de aleaciones a base de
cobre, tales como latón o bronce, las juntas deben utilizar fundente. No debe utilizarse
en la soldadura de metales base níquel, ni aleaciones ferrosas, debido a que el fósforo
reacciona con el níquel o el hierro para formar compuestos frágiles en la interfase de
las juntas. Este metal de aporte es utilizado en uniones de cobre, bronce y latón. Su
contenido de plata le da una gran capacidad de absorber esfuerzos ocasionados por
altas presiones, vibraciones y fatiga térmica. Su amplio rango de fusión le da
facilidades de uso en tuberías de cobre con poco ajuste. Es el metal de aporte
recomendado para la soladura de instalaciones de tuberías de cobre para gases, para
controles de instrumentación, sistemas de refrigeración, arrancadores eléctricos y
bobinas de inducción. Su resistencia a la tracción es de 27 [kg/mm2] y tiene una
elongación del 20 al 25% en 2 [pulg]. Presenta un rango amplio de temperaturas entre
la fase líquidus y sólidus, teniendo un punto de 643 [ºC] para sólidus y 802 [ºC] para
líquidus.

Esta aleación es altamente fluida y tiene la característica de penetrar en juntas con
separaciones amplias, entre 0.06 a 0.13 [mm], a la temperatura más baja de su rango
de aplicación. Su aplicación se da en juntas de cobre a cobre en las que no están
sujetas a vibraciones. Este metal de aporte es utilizado en las uniones y reparaciones
de tuberías de cobre, serpentines de refrigeración e intercambiadores de calor. Su
resistencia a la tracción es de 25 [kg/mm2] y tiene una elongación del 5% en 2 [pulg].
Presenta un rango de temperaturas corto entre la fase líquidus y sólidus, teniendo un
punto de 710 [ºC] para sólidus y 793 [ºC] para líquidus.
50

Es ligeramente más fluido que el metal de aporte BCuP-3 o BCuP-5 y tiene una
temperatura líquidus inferior. Se utiliza ampliamente en forma de anillos precolocados
en uniones de tubos para intercambiadores de calor. Se recomiendan una separación
entre las superficies a soldar de 0,06 a 0,13 [mm]. Su rango de temperaturas entre la
fase líquidus y sólidus no es muy amplio, teniendo un punto de 643 [ºC] para sólidus y
771 [ºC] para líquidus.

Es el metal de aporte más fluido y tiene la temperatura más baja de soldadura fuerte
del grupo BCuP. Se utiliza principalmente para separaciones de 0,025 a 0,075 [mm].
Presenta un rango de temperaturas bastante corto entre la fase líquidus y sólidus,
teniendo un punto de 643 [ºC] para sólidus y 666 [ºC] para líquidus.

Este metal de aporte es utilizado en la soldadura de cobre, aleaciones de cobre,
latones y bronces. La adición de silicio disminuye la temperatura de fusión y produce
una soldadura de color plateado que resiste la oxidación durante el enfriamiento y tiene
la capacidad de producir un gran recubrimiento alrededor del conjunto soldado. La
presencia de fósforo en su composición, proporciona propiedades de autofundente en
la soldadura de cobre. Se recomienda separaciones de 0.051 a 0,127 [mm] entre las
superficies a soldar. Este metal de aporte presenta un rango de temperaturas corto
entre la fase líquidus y sólidus, teniendo un punto de 637 [ºC] para sólidus y 675 [ºC]
para líquidus.
Entre la plata, el cobre y el fosforo, existe una eutexia ternaria, a la temperatura de 646
[ºC], que contiene 17.9% de Ag, 30.4% de Cu y 51.7% de P, o 74.9% de Cu, 7.2% de
P y 17.9% de Ag, como se observa en la Figura 2.13.
Esta eutexia es muy frágil y no sirve como aleación a soldar, es por ello que se utiliza
aleaciones con menor porcentaje de fosforo. La temperatura de líquidus de las
aleaciones ternarias Cu – P - Ag, al igual que de las aleaciones binarias Cu – P, varia
bruscamente al cambiar insignificantemente el contenido de los elementos aleantes.
51
Figura 2.13 Diagrama de fase de las aleaciones del sistema Cu-P-Ag.

Fuente: (Lashkó, 1979, pág.144).
2.7. FUNDENTE
Los metales base y los metales de aporte al encontrarse a elevadas temperaturas

durante el proceso de soldadura, pueden reaccionar con la atmosfera a la que se
encuentran expuestos. La principal interacción con la atmosfera es la oxidación, y en
algunos casos la formación de nitruros y carburos.
El fúndete es un compuesto químico que puede incluir sales inorgánicas y acidas

débiles, que se aplica en la junta a soldar, antes o durante el proceso de soldadura, el
cual permite la remoción de óxidos y contaminantes presentes en las superficies donde
ingresará el metal de aporte. El fundente para soldadura fuerte debe cumplir tres
funciones principales que son:
· Remoción y eliminación de óxidos presentes en las superficies a soldar y óxidos

formados durante el proceso de calentamiento.
· Mejorar la fluidez del metal de aporte al reducir su tensión superficial,
permitiendo así una buena capilaridad en el intersticio formado por las dos
superficies a soldar.
· Evitar las reacciones indeseables entre el metal de aporte y el metal base.
52
La aplicación del fundente debe hacerse en forma uniforme a lo largo de toda la

superficie en contacto donde ingresará el metal de aporte. Los fundentes
comercialmente se los encuentra en diversas presentaciones, puede ser líquido, pasta,
en polvo, o en anillos y cada uno tiene su método de aplicación ya sea con brocha,
inmersión o rociado a mano. Al tratarse de fundentes en pasta o líquido, su aplicación
sobre se la superficie se lo realiza mediante una brocha previo a la aplicación de calor.
Si se trata de fundentes en polvo, su aplicación se la realiza mediante la inmersión de

la varilla de metal de aporte caliente en el recipiente que contenga el fundente en polvo,
para que se produzca una mejor adhesión a la varilla. Posterior a esto se lleva la varilla
a la unión calentada obteniendo la fusión del fundente y el metal de aporte, los cuales
penetran en el intersticio de la junta.
Existen en el mercado varillas de metal de aporte con características autofundentes,

como es el caso de los metales de aporte del grupo cobre- fósforo, los cuales no
requieren la aplicación externa de fundente cuando la soldadura se da entre materiales
cobre– cobre.
La limpieza previa de las superficies es fundamental antes de la aplicación del

fundente, puesto que al no tener superficies limpias el fundente tenderá a la formación
de grumos dejando superficies descubiertas.
Los fundentes se seleccionan dependiendo del metal base que se va a soldar y el

metal de aporte a utilizar; cada casa comercial de varillas de metal de aporte
recomiendan el fundente que se debe ocupar. La AWS A5.31 (Specification for fluxes
for brazing and braze welding) presenta una clasificación de los fundentes para
soldadura fuerte en base al metal de aporte utilizado como se observa en la Tabla 2.9.
53
Tabla 2.9 Clasificación de fundentes para soladura fuerte en base del material de
aporte utilizado.
Fuente: (ANSI/AWS-A5.31, 2007)
Los fundentes aplicados con metales de aporte del grupo BCuP, utilizados en la
soldadura fuerte de tuberías de cobre, son los fundentes FB3- A, FB3- C, FB3- E,
FB3F, FB3G y FB4- A.
2.7.1. FUNDENTE FB3-A
Se trata de un fundente en forma de pasta utilizado en la mayoría de los procesos de

soldadura fuerte. Es utilizado en la soldadura de aceros, cobre, aleaciones de cobre,
níquel, y metales de níquel que contienen elementos de aleación, tales como el
aluminio, que forman óxidos refractarios. Está compuesto principalmente de ácido
bórico, boratos y compuestos complejos de flúor, la adición de agua permite una mejor
fluidez.
2.7.2. FUNDENTE FB3-C
Se trata de un fundente en forma de pasta similar al fundente FB3-A, excepto que su

rango de temperatura de actividad, se extiende a una temperatura más alta. En su
composición química puede contener boro y la adición de agua es permitida para tener
una mejor fluidez.
54
2.7.3. FUNDENTE FB3-E
Fundente líquido de baja actividad utilizado en la soldadura con soplete de joyería o

utilizado en la soldadura fuerte por horno para incrementar una atmosfera protectora
en la junta. Es aplicado mediante inmersión o por el uso de equipos semiautomáticos
o automáticos de dispersión por spray. Los componentes químicos del fundente son
ácido bórico, boratos y compuestos complejos de flúor.
2.7.4. FUNDENTE FB3-F
Es un fundente de baja actividad, algo similar en las características del fundente FB3-
A, excepto que no se añade ningún disolvente al polvo.
2.7.5. FUNDENTE FB3-G
Fundente en suspensión para su uso con equipos automáticos de dispersión por spray.
Es utilizado en la soldadura de aceros, cobre, aleaciones de cobre, níquel, y metales
de níquel que contienen elementos de aleación, tales como el aluminio, que forman
óxidos refractarios.
2.7.6. FUNDENTE FB4-A
Fundente en forma de pasta destinado a la soldadura fuerte de aleaciones de cobre y

otros metales base que contienen hasta 9% de aluminio. También puede ser adecuado
para los metales básicos que contienen hasta 3% de titanio u otros metales que forman
óxidos refractarios. Consiste principalmente en boratos, compuestos complejos de
flúor y compuestos complejos de cloro.
2.8. DISEÑO DE JUNTAS
En la soldadura fuerte de placas y tuberías, se utiliza básicamente dos tipos de juntas,

que son la junta a tope y la junta a traslape o solape. Cada una de estas presenta
modificaciones en su configuración dando paso a otros tipos de juntas como se
observa en la Figura 2.14.
55
Figura 2.14 Tipos de juntas utilizadas en soldadura fuerte.

Fuente: (Pilla Tituaña & Mendoza Chanatasig, 2007).
2.8.1. JUNTAS A TOPE
Este tipo de junta en soldadura fuerte es utilizada para situaciones en las que la
fortaleza de la unión satisface los requisitos de servicio y en las que el espesor de las
superficies a unir es de consideración, puesto que al unirlas a traslape generarían
grandes concentradores de esfuerzos debido a los cambios bruscos de sección.
Figura 2.15 Configuraciones de una junta a tope.

Fuente: (Schwartz, 2003, pág.20).
En este tipo de junta la resistencia mecánica de la unión depende únicamente de la

resistencia mecánica del metal de aporte. La preparación de este de este tipo de junta
es complicada debido a que debe existir un alineamiento entre las partes.
56
2.8.2. JUNTA A TRASLAPE O SOLAPADA
Este tipo de junta presenta una elevada eficiencia, puesto a que si se emplea un metal
de aporte de baja resistencia mecánica o en presencia de defectos pequeños en una
longitud mínima de traslape de 3 veces el espesor, la unión se puede hacer lo
suficientemente fuerte como el miembro más débil del ensamble. Son de fácil
fabricación pero presentan el inconveniente de que a grandes espesores de los
elementos a soldar, se generaría concentradores de esfuerzos.
Figura 2.16 Configuraciones de una junta a traslape.

La junta traslapada permite mejorar la distribución de esfuerzos de manera uniforme

en el metal base, así que la distancia de traslape influye considerablemente en la
resistencia del ensamble como se observa en la Figura 2.17.
Figura 2.17 Diseño de uniones traslapadas para soldadura fuerte que se usaran con
esfuerzos bajos y altos.
57
2.8.3. SEPARACIÓN DE LA JUNTA
La separación entre las superficies a soldar tiene una influencia grande sobre el
desempeño mecánico de la junta soldada, esto es aplicable para todo tipo de uniones
y bajo todo tipo de cargas, ya sea de impacto, estáticas o de fatiga.
Entre los efectos de la separación de junta sobre el desempeño mecánico están:
· El efecto puramente mecánico de la restricción del flujo plástico del metal de

aporte por un metal base de mayor resistencia mecánica.
· La posibilidad de que exista la presencia de orificios.
· La posibilidad de que exista escoria atrapada.
· La relación entre la separación de la unión y la fuerza capilar que gobierna la
distribución del metal de aporte.
· La cantidad de metal de aporte que debe difundirse en el metal base cuando se
suelda en soldadura fuerte por difusión. (AWS, 1996)
Si la junta soldada se encuentra libre de defectos (inclusiones de fundente, poros,

áreas no soldadas) su resistencia al corte dependerá del espesor de la unión formada.
En la Figura 2.18 se muestra como la resistencia de la unión al cizallamiento varia con
la separación entre las superficies a soldar.
Figura 2.18 Incidencia de la separación de la junta solada sobre su resistencia

mecánica.
Fuente: (Leyensetter, 2006, pág.335).
58
Las juntas soldadas que están diseñadas con una menor separación entre las
superficies a soldar, presentan una mayor resistencia. La separación de 0.003 a 0.2
[mm] favorece la mejor penetración del metal de aporte en virtud de la acción capilar.
En la Tabla 2.10 se muestra las separaciones recomendadas entre las superficies a
soldar, para los diferentes tipos de metales de aporte.
Tabla 2.10 Separación recomendada de la unión para soldadura fuerte.
2.9. ACCESORIOS PARA JUNTAS SOLDADAS EN TUBERÍAS

Los sistemas de transporte de fluidos que utilizan tuberías de cobre, pueden instalarse
empleando una variedad de técnicas económicas de instalación y fabricación, como la
conformación, la formación de derivaciones y conexiones expandidas. Las tuberías de
cobre presentan una variedad de métodos de unión como la soldadura fuerte,
soldadura blanda y la compresión dinámica; estas técnicas pueden utilizarse para
mejorar la eficiencia, calidad y además reducir los costos de instalación de los
sistemas. Los accesorios para sistemas de tuberías de cobre, se fabrican en base a
normativas internacionales, como es la norma ASME B16.22. Esta norma presenta los
59
diferentes accesorios utilizados para el montaje de líneas de transporte de fluidos

utilizando tuberías de cobre como se observa en la Figura 2.19.
Figura 2.19 Accesorios para juntas soldadas en tuberías.

Fuente: (ASME-B16.22, 2001, pág.4).
60
Cualquier accesorio utilizado en el montaje de líneas de tuberías de cobre, presenta

terminales que pueden ser macho o hembra, los cuales tienen dimensiones normadas
como se observa en la Tabla 2.11.
Tabla 2.11 Tolerancias dimensionales en accesorios de acoplamiento.
Fuente: Fuente: (ASME-B16.22, 2001, pág.4).
2.10. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA FUERTE
Para la ejecución de la soldadura fuerte se debe seguir una serie de pasos que
permiten obtener una junta soldada de calidad.
61
2.10.1. LIMPIEZA PREVIA Y PREPARACION DE LAS SUPERFICIES
Se debe remover la grasa, aceite, impurezas u óxidos de las superficies a soldar,

puesto que estas permitirán una buena fluidez del material de aporte, una adecuada
adherencia y la efectividad de la acción del fundente. Los agentes limpiadores para las
superficies del material a soldar, son
· Disolvente de petróleo o hidrocarburos clorados.

· Desengrasado mediante la aplicación de vapor.
· Limpieza electrolítica
· Limpieza mediante la aplicación de ácidos grasos, agentes humectantes,
detergentes, jabones o hidróxidos.
· Limpieza mecánica a través de abrasivos ligeros, aspersión de arenas de
sílica, alúmina y otros abrasivos no metálicos.
· La eliminación de incrustaciones se produce mediante la aplicación de baño
químico de ácido sulfúrico, nítrico y clorhídrico.
La selección del agente limpiador dependerá del tipo de material base y el tipo de
contaminante presente en su superficie. La ejecución de la soldadura fuerte se debe
efectuar en el menor tiempo posible después de la limpieza de las superficies, para
evitar la formación de nuevas películas de óxidos o impurezas.
2.10.2. EMPLEO DE FUNDENTE
Si el metal de aporte seleccionado requiere la aplicación de fundente, su aplicación se

realizará dependiendo si se trata de fundente en polvo, líquido, pasta o suspensión.
En el apartado 2.7 se describió la aplicación de cada tipo de fundente.
La aplicación del fundente debe ser homogénea creando una película delgada a lo
largo de las superficies a soldar y su exceso debe ser removido para evitar la formación
de grumos que impidan el paso del metal de aporte fundido. La consistencia del
fundente dependerá del tipo de metal de aporte a utilizar y el ciclo de calentamiento al
que se someterá la junta. Si se debe restringir el paso del metal de aporte o fundente
62
a áreas definidas, se emplea bloqueadores que son suspensiones de aluminio, cromo,

titanio o magnesio en agua o en aglomerante orgánico.
2.10.3. ENSAMBLADO
El montaje de la junta se debe realizar enseguida de haber aplicado la película de

fundente sobre las superficies, puesto que este se puede secar permitiendo la
formación de películas nuevas de óxido e impurezas. En el caso de soldadura fuerte
con soplete debe existir el espacio suficiente para que el soplete permita desplazarse
a lo largo de la junta realizando el aporte de calor. Si es necesario la utilización de
fijaciones para la sujeción del ensamble, se las deberá colocar lejanas al área de la
unión. En la soldadura fuerte por inducción, las fijaciones utilizadas son de materiales
cerámicos para evitar las pérdidas de calor y una interacción con el metal base durante
el proceso de calentamiento.
2.10.4. COLOCACIÓN DEL METAL DE APORTE
La adición del metal de aporte a la junta, se lo realiza dependiendo el proceso de

soldadura fuerte empleado. En los procesos manuales, las varillas del metal de aporte
se alimentan directo a la arista formada entre las dos superficies en contacto, en tanto
que para otros procesos como la soldadura fuerte en horno, la aplicación del metal de
aporte se lo realiza antes del ensamblado, colocando anillos del metal de aporte en
cavidades realizadas en las superficies en contacto, para que durante el proceso de
calentamiento, el metal de aporte alcance su temperatura de fusión y por acción capilar
empiece el llenado del intersticio formado.
2.10.5. ELIMINACION DE FUNDENTE
Se debe eliminar todo rastro de la presencia de fundente, puesto que dependiendo de

la naturaleza de este y debido a las altas temperaturas alcanzadas, se encuentra
saturado de óxidos que podrían interactuar con las superficies de los metales de la
junta. Para la remoción del fundente, se utiliza agua caliente o en casos difíciles,
empleando una disolución de ácidos o compuestos limpiadores disponibles en el
mercado.
63
En el caso de haber utilizado bloqueadores, su remoción se lo realiza de manera

mecánica, utilizando cepillos de alambre o partículas abrasivas por aspersión
(sandblasting). Otros bloqueadores se pueden eliminar sumergiendo el ensamble en
ácido clorhídrico o nítrico.
2.11. INSPECCION DE SOLDADURA FUERTE
La inspección de las juntas o ensambles soldados, es obligatoria, y se especifica en

códigos reguladores o en normativas. La inspección se realiza a especímenes de
prueba o en ciertos casos, probando el ensamble soldado ya terminado.
Las discontinuidades de soldadura fuerte pertenecen a tres clases generales:
· Las asociadas a requisitos dimensiónales.

· Las asociadas a discontinuidades estructurales de la unión.
· Las asociadas al metal de aporte de soldadura fuerte o a la unión soldada.
Las pruebas realizadas a los especímenes, pueden ser no destructivas o destructivas.

Las no destructivas tienen como finalidad detectar discontinuidades u obtener indicios
que determinen la causa de irregularidades en los procesos de fabricación. Las
pruebas destructivas permiten evaluar si el ensamble o espécimen soldado, satisface
los requisitos del servicio destinado.
Las pruebas no destructivas más utilizadas son:
· Inspección visual.
· Prueba de fugas.
· Ultrasonido.
· Aplicación de tintas penetrantes.
· Radiografía industrial
Las pruebas destructivas más utilizadas son:
· Pruebas de tensión
· Pruebas de torsión
64
· Pruebas de corte
· Pruebas de pelado
· Pruebas de doblado guiado
· Inspección metalográfica.
2.12. IMPERFECCIONES PRESENTES EN JUNTAS SOLDADAS POR
SOLDADURA FUERTE
Como en todo proceso de soldadura, existe la posibilidad de presencia de defectos en

la junta soldada, debido a parámetros mal establecidos o una técnica de ejecución
errónea.
Entre las principales imperfecciones y discontinuidades presentes en las juntas

soldadas por el proceso de soldadura fuerte, se tiene porosidad o falta de llenado,
atrapamiento de fundente, filetes discontinuos, grietas, aspecto superficial
insatisfactorio y erosión del metal base.
2.12.1. POROSIDAD Y FALTA DE METAL DE APORTE
Se produce generalmente por una inadecuada limpieza, una separación excesiva entre
las superficies a unir y por atrapamiento de gas. La falta de material de aporte, reduce
la resistencia mecánica de la junta soldada debido a que existe una reducción en el
área que soporta la carga.
2.12.2. ATRAPAMIENTO DE FUNDENTE
El atrapamiento de fundente se debe principalmente a una aplicación excesiva de este

elemento en la unión y un rango de temperaturas de trabajo erróneas, ya sea por una
falta de aporte de calor para accionar el mecanismo del fundente o debido a un
sobrecalentamiento de la junta, realizando una cristalización del fundente.
2.12.3. FILETES DISCONTINUOS
La falta del filete formado a lo largo de la unión soldada, puede generar concentración
de esfuerzos al aplicarse cargas en el elemento. Este defecto es producido por la
65
escasa tasa de aportación del metal de aporte durante el proceso de soldadura, es

decir la cantidad de este metal es insuficiente para cubrir toda el área soldada, dejando
una superficie irregular.
2.12.4. GRIETAS
La existencia de tensiones residuales, durante el proceso de soldadura fuerte, puede

conducir a la formación de grietas. Las tensiones residuales se dan por un diseño
erróneo de las juntas.
2.12.5. ASPECTO SUPERFICIAL INSATISFACTORIO
Este defecto se debe a una mala ejecución de la técnica de soldadura seleccionada o

por una selección inadecuada del metal base y metal de aporte, puesto que se tendría
una superficie hidrofóbica, la cual no permite la adherencia del metal de aporte líquido
con la superficie del metal base. Este defecto no es objetable únicamente por
cuestiones estéticas, sino también porque puede actuar como concentradores de
esfuerzos o puntos de inicio de corrosión.
2.12.6. EROSIÓN QUÍMICA LOCAL INTERGRANULAR DEL METAL BASE
Una mala selección del metal de aporte para soldar determinado material base, puede
generar una interacción química entre estos dos, conduciendo a la formación de unas
capas intermedias frágiles de compuestos químicos. Este tipo de erosión reduce la
resistencia mecánica de la junta debido a una alteración en la composición de los
materiales.
66
CAPITULO 3 NORMATIVA Y LINEAMIENTOS
NORMATIVA Y LINEAMIENTOS
Para realizar un proceso de soldadura fuerte, es necesario establecer ciertos

parámetros o lineamientos, que permitan realizar juntas soldadas confiables y capaces
de proveer las propiedades requeridas en su aplicación destinada.
En este capítulo se hace referencia al código ASME Sección IX parte QB (2015), el

cual presenta las especificaciones de todos los parámetros a considerar en la
soldadura fuerte, los métodos y criterios de evaluación para tener un procedimiento
calificado. Se han tomado únicamente los apartados de esta norma correspondientes
a la soldadura fuerte con soplete.
3.1. ASME SECCIÓN IX PARTE QB

El alcance de este código establece los requerimientos que se aplican a la preparación
de las especificaciones de procedimiento de soldadura fuerte (BPS), calificación de
procedimientos de soldadura fuerte (PQR) y calificación de habilidad de soldadores u
operarios en soldadura fuerte (BPQ) para todos los tipos de procesos manuales,
semiautomáticos y automáticos permitidos en esta sección.
3.2. VARIABLES DE SOLDADURA FUERTE

Las variables de soldadura fuerte para cada proceso de soldadura, se subdividen en
variables esenciales y no esenciales.
Las variables esenciales son aquellas en las cuales un cambio, que se describe en las
variables específicas, se considera que afecta las propiedades mecánicas del conjunto
soldado, y requerirá recalificación de la BPS.
Las variables no esenciales son aquellas en las cuales un cambio, que se describe en
las variables específicas, se puede hacer en el BPS sin recalificación.
Para el caso de soldadura fuerte con soplete las variables esenciales y no esenciales
se presentan en la Tabla 3.1.
67
Tabla 3.1 Variables de soldadura para Especificación de procedimiento para

soldadura fuerte con soplete.
SOLDADURA FUERTE CON SOPLETE (TB)

Variables esenciales Variables no esenciales
- Cambio de un metal base con un

número P a otro.
Metal base
- Cambio en espesor más allá del
orden calificado.
- Cambio de un material de aporte con

un número F.
Metal de aporte
- Cambio en metal de aporte de una
forma de producto a otra.
- Adición o eliminación de fundente, o - Cambio en el tipo de gas.

Fundente, gas o
un cambio en la composición química
atmosfera
nominal.
- Adición de otras posiciones de

Posición de flujo soldadura fuerte a aquellas ya
calificadas.
- Cambio en los espacios libres de la

junta a un valor fuera del orden
Diseño de junta especificado en el BPS y registrado
PQR.
- Cambio en el tipo de junta.
- Cambio en la temperatura de
Tratamiento térmico tratamiento térmico si se lo realiza.
pos soldadura - Se requiere PQR separado para
cada una de las condiciones.
- Método de pre limpieza.
- Limpieza posterior.
- Naturaleza de la llama.
Técnica
- Tamaño de la boquilla.
- Cambio de soldadura manual a

mecánica o viceversa.
Fuente: (ASME-IX, 2015, pág 233).

68
3.2.1. METAL BASE

Para reducir el número de calificaciones requeridas de procedimientos de soldadura y
soldadura fuerte, los metales base, ferrosos y no ferrosos, se les han asignados
números P como se observa en la Tabla 3.2.
Tabla 3.2 Grupo de materiales del código ASME Sección IX.
Estas asignaciones se basan esencialmente en características comparables de metal

base, tales como composición, soldabilidad, soldabilidad con soldadura fuerte, y
propiedades mecánicas. No implican que los metales base pueden servir en forma
indiscriminada en lugar de un metal base que se usó en la prueba de calificación, sin
consideración de compatibilidad desde el punto de vista de propiedades metalúrgicas,
tratamiento térmico posterior a soldadura, diseño, propiedades mecánicas, y
requerimientos de servicio
Los metales que no aparecen en la lista, se consideran como metales no asignados,

excepto para metales base que tienen los mismos números UNS. Los metales no
asignados se identificarán en la BPS y en el PQR por la especificación, el tipo y grado,
o por el análisis químico y las propiedades mecánicas. La resistencia mínima de
tensión será definida por la organización que especificó el metal sin asignación.
Para el caso de la aleación C12200, que es la utilizada en el proyecto como material

base para el proceso de soldadura fuerte con soplete, se tiene que el número P es 107
como se indica en la Tabla 3.3.
69
Tabla 3.3 Números P de materiales ferrosos y no ferrosos del código ASME Sección
IX para calificaciones

3.2.2. METAL DE APORTE DE SOLDADURA FUERTE
El agrupamiento de metales de aporte de soldadura fuerte se basa en forma esencial
en sus características de disponibilidad; este agrupamiento se hace para reducir el
número de calificaciones de procedimiento asignando un número F a cada tipo de
metal de aporte como se muestra en la Tabla 3.4.
Tabla 3.4 Números F del grupo de metales de aporte del código ASME sección IX
para calificaciones.
El agrupamiento no implica que los metales de aporte dentro de un grupo, pueden

servir en forma indiscriminada en lugar de un metal de aporte que se usó en la prueba
70
de calificación, sin previa consideración de la compatibilidad de requerimientos de

propiedades metalúrgicas, diseño, propiedades mecánicas, tratamiento térmico
posterior a soldadura fuerte y de servicio
El material de aporte empleado para la soldadura fuerte de las tuberías para el

presente proyecto son el AWS BCuP-3 (soldadura de cobre fosforo con 5% de plata)
y el AWS BCuP-5 (soldadura de cobre fosforo con 15% de plata) cuyo Número F es
103 para ambos. Se escogieron estos dos materiales de aporte debido a que
presentan las mejores características para la soldadura fuerte de líneas de gas con
tuberías de cobre.
3.2.3. ORIENTACIÓN DE SOLDADURA FUERTE

Las orientaciones de soldadura fuerte con respecto a planos de referencia se clasifican
en cuatro posiciones (flujo plano, flujo vertical descendente, flujo vertical ascendente y
flujo horizontal) basadas en el flujo del metal de aporte a través de los intersticios de
las juntas como se indica en la Figura 3.1.
El máximo valor permitido de desviación angular del plano de flujo especificado es ±

45 grados.
Figura 3.1 Orientaciones de soldadura fuerte

71
3.2.4. POSICIONES DE PRUEBA PARA JUNTAS DE SOLAPA, A TOPE, DE

BISELES
Las juntas soldadas en fuerte se pueden hacer en muestras de prueba orientadas en
cualquiera de las posiciones de la Figura 3.1, excepto que la desviación angular a partir
de los planos de flujo horizontal y vertical está permitido de acuerdo con la columna I
de la figura 3.2 durante la soldadura fuerte.
3.2.4.1. Posición de flujo plano

Las juntas en posición adecuada para aplicar el metal de aporte de soldadura fuerte
en forma de varilla, tira, u otra forma conveniente en conformidad con las condiciones
de flujo plano, se muestran en los croquis (1) a (5), de la Línea A de la Figura 3.2. La
desviación angular máxima permitida a partir del plano de flujo especificado es ±15
grados.
3.2.4.2. Posición de flujo vertical descendente

en forma de varilla, tira, u otra forma conveniente en conformidad con las condiciones
de flujo vertical descendente, se muestran en los croquis (1) a (4), de la Línea B de la
Figura 3.2.
El metal de aporte de soldadura fuerte fluye hacia abajo dentro de la junta, por acción
capilar con la ayuda de la gravedad. La desviación angular máxima permitida a partir
del plano de flujo especificado es ±15 grados.
3.2.4.3. Posición de flujo vertical ascendente

en la forma de varilla, tira, u otra forma conveniente en conformidad con las
condiciones de flujo vertical ascendente, se muestran en los croquis (1) a (4) de la
Línea C de la Figura 3.2. El metal de aporte de soldadura fuerte fluye por acción capilar
a través de la junta. La desviación angular máxima permitida a partir del plano de flujo
especificado es de ±15 grados.
72
3.2.4.4. Posición de Flujo Horizontal

Las juntas en una posición adecuada para aplicar el metal de aporte de soldadura
fuerte en la forma de varilla, tira, u otra forma conveniente en conformidad con las
condiciones de flujo horizontal, se muestran en los croquis (1) y (2) de la Línea D de la
Figura 3.2. El metal de aporte de soldadura fuerte fluye horizontalmente por acción
capilar a través de la junta. La desviación angular máxima permitida a partir del plano
de flujo especificado es de ±15 grados.
Figura 3.2 Posiciones de juntas para pruebas de juntas soldadas.

73
3.2.5. TRATAMIENTO TÉRMICO POSTERIOR A SOLDADURA FUERTE

Para materiales de número P-101 y P-102 de la lista de materiales ferrosos y no
ferrosos del código ASME Sección IX para calificaciones, se aplican las siguientes
condiciones de tratamiento térmico posterior a soldadura fuerte:
a) Ningún tratamiento térmico posterior a la soldadura fuerte.

b) Tratamiento térmico posterior a soldadura fuerte por debajo de la temperatura
de transformación inferior.
c) Tratamiento térmico posterior a soldadura fuerte por encima de la temperatura
de transformación superior, por ejemplo un normalizado.
d) Tratamiento térmico posterior a soldadura fuerte por encima de la temperatura
de transformación superior seguido por tratamiento térmico debajo de la
temperatura de transformación inferior, por ejemplo un normalizado o templado
seguido por un revenido.
e) Tratamiento térmico posterior a soldadura fuerte entre las temperaturas de
transformación superior e inferior.
Para los otros materiales a excepción de los metales base de número P-101 y P-102
de la lista de materiales ferrosos y no ferrosos del código ASME Sección IX para
calificaciones, se aplican las siguientes condiciones de tratamiento térmico posterior a
soldadura fuerte:
a) Ningún tratamiento térmico posterior a la soldadura fuerte.

b) Tratamiento térmico posterior a soldadura fuerte dentro de un orden de
temperaturas especificado.
Un cambio en la temperatura de tratamiento térmico posterior a soldadura fuerte y el

orden de tiempos, requiere un PQR. Para la muestra de calificación de procedimiento,
recibir un tratamiento térmico posterior a la soldadura fuerte en el que se sobrepasa la
temperatura superior de transformación, el máximo espesor calificado para juntas de
soldadura fuerte de producción es 1,1 veces el espesor de la muestra de ensayo.
74
3.3. REGISTROS
La Especificación del Procedimiento de Soldadura Fuerte (BPS) y el Registro de
Calificación del Procedimiento (PQR) tienen como propósito determinar que el
conjunto de partes soldadas sea capaz de proveer las propiedades requeridas para su
aplicación destinada.
3.3.1. ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA FUERTE

(BPS).
Es un procedimiento, calificado y escrito, preparado para proveer dirección al soldador
u operario al hacer juntas soldadas para asegurar el cumplimiento con los
requerimientos del código. El BPS da una relación de las variables, tanto esenciales
como no esenciales para cada proceso de soldar en fuerte. La información requerida
para estar en la BPS puede estar en cualquier formato, escrito o tabular, para
adaptarse a las necesidades de cada fabricante o contratista, mientras se incluya o se
provea referencia a cada variable esencial y no esencial.
La Figura 3.3 presenta un formato sugerido para Especificaciones de Procedimiento

de Soldar en Fuerte (BPS).
3.3.2. REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO (PQR)

Es un registro de las variables usadas para soldar en fuerte una muestra de prueba,
además contiene los resultados de las pruebas de los especímenes ensayados. Las
variables registradas caen normalmente dentro de un pequeño rango de las variables
reales que serán utilizadas en soldadura fuerte de producción. Se presupone que el
soldador o el operario para soldadura fuerte, que efectúa la prueba de calificación del
procedimiento, es un trabajador experimentado.
Cada fabricante o contratista mantendrá un registro de los resultados obtenidos en

calificaciones de procedimiento de soldadura fuerte y de calificaciones de habilidad de
soldadores o de operarios de soldadura fuerte. Estos registros serán certificados por
el fabricante o contratista y estarán accesibles al inspector autorizado.
75
La Figura 3.4 presenta un formato sugerido para Registro de Calificaciones de

Procedimiento (PQR). Estas formas son para procesos de soldadura fuerte con soplete
(TB), soldadura fuerte de horno (FB), soldadura fuerte de inducción (IB), soldadura
fuerte de resistencia (RB), y soldadura fuerte de inmersión (DB).

fuerte (BPS).

76

fuerte (BPS).

77
3.4. TIPOS DE PRUEBAS REQUERIDAS
El tipo y número de especímenes de prueba que se ensayan para calificar un

procedimiento de soldadura fuerte depende del espesor de la probeta soldada como
se especifica en la Tabla 3.5.
Tabla 3.5 Pruebas requeridas para calificación de procedimiento según el espesor

del material.
Las tuberías utilizadas en el proyecto tienen un espesor entre 0,7 y 1,2 [mm], por tanto
como se indica en la primera fila de la Tabla 3.5, el número de probetas para el ensayo
de tracción y el ensayo de pelado para materiales de espesor menores a 3 [mm], serán
2 en ambos casos y esto se aplicará para cada uno de los PQR que se realicen.
3.4.1. ENSAYO DE TRACCIÓN

El ensayo de tracción permite determinar la resistencia última a la tracción de las juntas
soldadas a tope, traslape o de encaje para soldadura fuerte.
3.4.1.1. Probetas de prueba

Las probetas de sección plena de tubería para el ensayo de tracción se conforman
según las dimensiones dadas en la Figura 3.5; estas dimensiones se pueden usar para
probar tubos con un diámetro exterior de 3 [pulg] (75 [mm]) o menor.
78
Figura 3.5 Probeta para ensayo de tracción de sección plena de tubería de diámetro
pequeño para juntas a tope y traslape.
3.4.1.2. Procedimiento de ensayo de tracción

La probeta se rompe sujeto a una carga axial aplicada a lo largo del eje principal de la
probeta. La resistencia de tracción se calcula al dividir la carga última total por el área
de la sección transversal de la probeta, medida antes de aplicar la carga.
3.4.1.3. Criterios de aceptación

Los valores mínimos de resistencia a la tracción del material base para la calificación
del procedimiento, se encuentra en la Tabla 3.3, bajo el encabezado de la columna
"resistencia mínima a la tracción".
Para pasar la prueba de tracción, el espécimen tendrá una resistencia que no sea
menor a:
a) La resistencia de tracción mínima especificada del metal base en la condición

de recocido.
b) La resistencia de tracción mínima especificada del más débil de los dos en la
condición de recocido, si se usan metales base diferentes.
79
c) Si el espécimen se rompe en el metal base afuera de la soldadura, la prueba

será aceptada como que reúne los requerimientos, siempre y cuando la
resistencia no sea más que el 5% abajo de la resistencia mínima de tracción
especificada del metal base, en la condición de recocido.
3.4.2. ENSAYO DE PELADO

El ensayo de pelado permite determinar la calidad de la unión en las juntas a traslape
para soldadura fuerte.
3.4.2.1. Probetas de prueba

Las probetas de sección plena de tubería para el ensayo de pelado, se conforman
según las dimensiones dadas en la Figura 3.6.
Figura 3.6 Probeta para ensayo de pelado.
3.4.2.2. Procedimiento de ensayo de pelado

Los especímenes serán separados o pelados ya sea con afianzar la Sección A y
golpeando la Sección B con una herramienta conveniente tal que el doblez ocurra en
el punto de apoyo, o con afianzar la Sección A y la Sección B en una máquina
conveniente para separar las secciones sujetas a tensión.
80
3.4.2.3. Criterios de aceptación

Para pasar el ensayo de pelado, los especímenes mostrarán evidencia de metal de
aporte de soldadura fuerte a lo largo de cada orilla de la junta. Las superficies de
contacto separadas habrán de satisfacer los siguientes criterios:
· El área total de defectos (áreas no soldadas, inclusiones de fundente, etc.) no

excederán del 25% del área total de cualquier superficie individual que empata.
· La suma de las longitudes de los defectos medida sobre cualquier línea en la
dirección de la solapa no excederá del 25% de la solapa.
· Ningún defecto se extenderá continuamente de una orilla de la junta a la otra
orilla, sin importa la dirección del defecto
Si cualquier probeta de prueba no cumple con los criterios de aceptación aplicables, la

probeta debe ser considerada como fallida.
Cuando se ha determinado que la causa de la falla de la probeta, no está relacionada

con los parámetros de soldadura, otra probeta nueva puede soldarse utilizando los
mismos parámetros de soldadura fuerte especificados.
Cuando se ha determinado que la causa de la falla de la probeta es causada por una

variable esencial, una nueva probeta puede ser soldada con cambios apropiados en
la variable o variables que pudieron ocasionar el fallo de la prueba. Si pasa la nueva
prueba, las variables esenciales deberán documentarse en el PQR.
81
CAPITULO 4 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
En este capítulo se detalla el procedimiento para obtener los especímenes de material

base y de las juntas soldadas para su posterior análisis a través de ensayos
destructivos, no destructivos, ensayos micrográficos y macrográficos, que permiten
verificar su calidad y resistencia.
Los ensayos anteriormente mencionados ayudan a elaborar la documentación de

soldadura como es el BPS (Brazing Procedure Specification) y el PQR (Procedure
Qualification Record), que permiten realizar juntas soldadas dentro de los parámetros
admisibles del código ASME sección IX parte QB.
4.1. PARÁMETROS PRESTABLECIDOS

Se considera como parámetros prestablecidos, a las variables del proceso de
soldadura que deben ser tomados en cuenta previo a la soldadura fuerte de las
tuberías. Los parámetros prestablecidos en el proceso son: material base del que
están fabricadas las tuberías, el metal de aporte utilizado para la soldadura fuerte de
las tuberías con su accesorio, las temperaturas posibles para la soldadura fuerte, y el
proceso de medición y registro de temperaturas alcanzadas en el proceso.
4.1.1. MATERIAL BASE
Debido a que en nuestro país no se fabrican tuberías de cobre, y únicamente se

importa de Chile y México la aleación C12200, las tuberías utilizadas para este
proyecto fueron primeramente evaluadas para asegurar que el material adquirido por
el proveedor DISMACONCOBRE, se trata de la aleación C12200 y cumplen con los
requerimientos de la norma ASTM B88 (Standard Specification for Seamless Copper
Water Tube) bajo la cual fueron fabricadas y en la que se encuentra todas sus
especificaciones técnicas.
82
Al material adquirido se realizó un ensayo de espectrometría, ensayo de tracción y

ensayo metalográfico; cuyos resultados y valores obtenidos, son comparados con los
valores establecidos en la norma de fabricación de esta aleación.
4.1.1.1. Ensayo de espectrometría por chispa

Este análisis permite determinar los elementos presentes en una muestra, así como el
porcentaje de cada uno de ellos. En este ensayo se detecta las longitudes de onda
característica de cada elemento presente en la muestra cuando sus electrones son
excitados mediante una chispa con una muestra patrón.
Este ensayo se lo realizó en el Departamento de Metalurgia Extractiva (DEMEX) de la

Escuela Politécnica Nacional, empleando el espectrómetro de chispa marca BRUKER
modelo Q4TASMAN, para lo cual se extrajo una probeta cuadrada de una pulgada de
cada tipo de tuberías como se muestra en la Tabla 4.1.
Tabla 4.1 Probetas para el ensayo de espectrometría por chispa
Muestra Ancho [mm] Largo [mm] Espesor [mm] Esquema
C12200
25.4 25.4 1.245
Tipo K
C12200
25.4 25.4 1.016
Tipo L
C12200
25.4 25.4 0.711
Tipo M
Fuente: Propia.
Los resultados del análisis de espectrometría por chispa de las muestras ensayas en
el DEMEX, se encuentran en el ANEXO A y se resumen en la Tabla 4.2.
83
Tabla 4.2 Composición química de la aleación C12200 para cada tipo de tubería.
Metales
Muestra
Cobre Aluminio Niobio Carbono Bismuto Níquel Fosforo
C12200
99.98 0.014 0.005 0.047 0.002 0.007 0.02
Tipo K
C12200
99.9 0.009 0.005 0.044 - 0.004 0.017
Tipo L
C12200
99.91 0.019 0.005 0.045 - 0.006 0.015
Tipo M
Fuente: (Departamento de Metalurgia Extractiva, 2015).
En base a los valores obtenidos del ensayo de espectrometría y comparados con los
valores que especifica la norma ASTM B88, respecto a la composición química del
material, se tiene que el porcentaje de cobre y fósforo en el material de las tuberías, si
cumple con el 99.9% de cobre y entre 0.015 a 0.04% de fósforo que la norma solicita
correspondiente a la aleación C12200 como se observa en la Tabla 4.3; además en el
apartado 6 (Chemical Composition) de la norma, las especificaciones dadas en esta
no se oponen a la presencia de otros elementos.
Tabla 4.3 Composición química porcentaje en peso.
Fuente: (ASTM-B88, 2014, pág 3).

4.1.1.2. Ensayo de tracción
El ensayo de tracción permite determinar la resistencia última a la tracción que puede
soportar un material sometido a un estado de carga uniaxial gradualmente creciente,
hasta que se produzca su rotura. El ensayo se lo realiza en una maquina universal
84
como se indica en la Figura 4.1 y las probetas para este ensayo se las fabrican en
base a la norma con la cual van a ser evaluadas.
Figura 4.1 Maquina universal de ensayos TINIUS OLSEN.

Fuente: Propia.
Este ensayo se lo realizó en el Laboratorio de Análisis de Esfuerzos y Vibraciones

(LAEV) de la Escuela Politécnica Nacional, para lo cual se debió extraer dos probetas
de cada tipo de tubería con las dimensiones dadas en la norma ASTM E8/EM
(Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials) como se indica en
la Figura 4.2.
Figura 4.2 Especímenes tubulares de prueba y su ubicación en las mordazas.

Fuente: (ASTM-E8/E8M, 2015, pág 10).
85
Para el ensayo de tuberías de diámetro exterior menor e igual a 1[pulg] (25,4 [mm]),
es habitual utilizar probetas de sección tubular completa. Las probetas para el ensayo
de tensión se realizaron de 300 [mm] de largo como se muestra en la Figura 4.3, para
ser sujetadas adecuadamente en las mordazas de la máquina universal y no exista un
resbalamiento al momento de someter las probetas a carga.
Figura 4.3 Dimensiones de las probetas tubulares para ensayo de tracción.

Fuente: Propia.
Al ser probetas de sección tubular completa, se debe preparar clavijas metálicas que
son insertadas en los extremos de las tuberías, permitiendo así su sujeción en las
mordazas de la máquina universal sin producir un aplastamiento. Las dimensiones de
las clavijas metálicas para el ensayo de tracción, son función del diámetro interno de
la tubería como se indica en la Figura 4.2 y su dimensionamiento se presenta en la
Figura 4.4.
86
Figura 4.4 Dimensiones de las clavijas metálicas para probetas tubulares de

tracción.
Fuente: Propia.
Las clavijas no se deben extender hasta la parte de la probeta en la que se mide el

alargamiento. Esta medición se la realiza sobre una longitud de cuatro veces el
diámetro, cuando se sigue el apartado E8 de la norma ASTM, o cinco veces el
diámetro, cuando se lo hace con E8M; al menos que se indique lo contrario en las
especificaciones del producto. La Figura 4.5 muestra la forma adecuada del montaje
de las probetas con sus clavijas, en las mordazas de la máquina universal de ensayos
siguiendo los requerimientos de la norma ASTM E8M.
87
Figura 4.5 Montaje adecuado de las probetas de tracción para material base de cada
tipo de tubería en la máquina universal.
Fuente: Propia.
Los resultados del ensayo de tensión de las muestras, se encuentran en el ANEXO B

y se resumen en la Tabla 4.4.
para cada tipo de tubería.
Diámetro Espesor Carga máxima Resistencia a la

Muestra Id. promedio promedio registrada tracción
[mm] [mm] [lbf] [N] [ksi] [MPa]
C12200 AK-T1 15.88 1.12 4860 21618 60.4 416.3
Tipo K AK-T2 15.79 1.05 4870 21663 64.6 445.5
C12200 AL-T1 15.79 0.89 4080 18149 63.5 437.9
Tipo L AL-T2 15.86 0.94 4080 18149 60.0 414.0
C12200 AM-T1 15.74 0.59 3100 13789 71.8 495.1
Tipo M AM-T2 15.73 0.64 3100 13789 65.9 454.5
Fuente: (LAEV, 2015)

88
En base a los valores obtenidos por el ensayo de tensión y comparados con los valores
que especifica la norma ASTM B88 para la aleación C12200, respecto a la resistencia
a la tracción como se indica en la Tabla 4.5, se observa que los tres tipos de tubería
cumplen con los valores de resistencia a la tracción por encima del mínimo valor que
es de 30 [ksi] (206.84 [MPa]) en condición de recocido para tramos rectos de tuberías.
Tabla 4.5 Requerimientos de propiedades mecánicas – resistencia a la tracción.
Fuente: (ASTM-B88, 2014, pág 4).
4.1.1.3. Análisis micrográfico- Tamaño de grano

Los diferentes métodos de medición para este ensayo, establecidos por la norma
ASTM E112 (StandardTest Methods for Determining Average Grain Size), permiten
determinar el tamaño promedio de grano en estructuras de fase única, pero también
se puede aplicar para estructuras de grano en multifase o multiconstituyente.
Este ensayo se lo realizó en el Laboratorio de Metalografía de la Escuela Politécnica

Nacional, en el microscopio metalográfico invertido trinocular OLYMPUS, el cual en
base a su software instalado, permite obtener un informe detallado de la muestra
analizada. Los resultados obtenidos de la muestra de cada tipo de tubería se
encuentran en el ANEXO C y se resumen en la Tabla 4.4.
89
Tabla 4.6 Resultados del ensayo metalográfico de las probetas de aleación C12200
para cada tipo de tubería.
Longitud
Tamaño de Diámetro Método de
media de
Muestra Id. grano ASTM promedio intercepción
intercepción
[G] [mm] metalografía a 100X
[mm]
C12200
AK-M 7.71 22.11 0.0259
Tipo K
C12200
AL-M 7.61 22.88 0.0257
Tipo L
C12200
AM-M 7.81 21.39 0.0251
Tipo M
Fuente: Informe del microscopio metalográfico invertido trinocular OLYMPUS.
La norma ASTM B88, para la aleación C12200 en tuberías de tramos rectos, establece
que el tamaño promedio de grano debe tener un diámetro mínimo de 0.025 [mm] como
se indica en la Tabla 4.7, por lo que las muestras de las tuberías si cumplen con este
requerimiento.
90
Tabla 4.7 Requerimientos de propiedades mecánicas – tamaño promedio de grano.
Fuente: (ASTM B88, 2014, pág 4).
Realizados los ensayos previamente descritos a las probetas de cada tipo de tubería,
se puede asegurar que el material base, tuberías de cobre aleación C12200 tipo K, L
y M, marca NACOBRE y distribuido por la empresa DISMACONCOBRE en nuestro
país, si cumple los requerimientos de la norma ASTM B88, bajo la cual fueron
fabricadas; por lo tanto este proyecto de titulación se realizó con un material
normalizado por estándares internacionales.
4.1.2. TEMPERATURAS EN EL PROCESO DE SOLDADURA
Antes de realizar la soldadura de las tuberías, se analizó la incidencia de la

temperatura en las propiedades del material base, para seleccionar las temperaturas
a las cuales se podría realizar la soldadura fuerte con soplete, sin afectar
drásticamente las propiedades mecánicas del material y cumpliendo las
especificaciones requeridas por la norma ASTM B88 (Standard Specification for
Seamless Copper Water Tube) con respecto a la resistencia a la tracción, en la cual
demanda que los especímenes ensayados cumplan con un valor de 30 [ksi] como
resistencia mínima.
Para determinar las temperaturas posibles de la soldadura fuerte de tuberías de cobre,

se sometieron dos especímenes de cada tipo de tubería a las temperaturas de 500,
600, 700, 800, 900 y 1000 [°C], para posteriormente ser ensayadas a tracción,
obteniendo así las temperaturas a las cuales las propiedades del material base no se
ven afectadas y siguen cumpliendo sus requerimientos bajo los cuales fueron
fabricadas.
91
Se escogió este rango de temperaturas debido que la soldadura fuerte tiene como
característica principal, que el punto de fusión del material de aporte empleado para la
soldadura, es superior a 450 [°C] (842[°F]), y no debe sobrepasar la temperatura de
fusión del material base, que para este proyecto es cobre cuya temperatura de fusión
es de 1083 [°C] (1981[°F]); además un rango de 100 [ºC] entre cada temperatura de
prueba, permite observar de forma clara la incidencia del calor aportado al material
base.
Las probetas se prepararon bajo el mismo dimensionamiento de las muestras para el

ensayo de tensión del material base como se indicó en la Figura 4.3.
Para tener un calentamiento uniforme y un control sobre las temperaturas del material,
se introdujeron las probetas en un horno de atmósfera controlada. Estas pruebas se
realizaron en el Laboratorio de Tratamientos Térmicos de la Escuela Politécnica
Nacional, en el horno VULCAN 3550, el cual permite un seteo preciso de la
temperatura en la cámara interna del horno, velocidad de calentamiento y tiempo de
permanencia. Para esta prueba se utilizó una velocidad de calentamiento de 20[ºC]
por minuto, un tiempo de permanencia de tres minutos para permitir una uniformidad
de calentamiento en las probetas y un enfriamiento al aire libre como se indica en la
Figura 4.6.
Figura 4.6 Proceso de calentamiento de probetas a diferentes temperaturas.

Fuente: Propia.
92
En la Figura 4.7 se muestra las probetas tras ser sometidas a cada temperatura de
prueba. En su superficie se presentan una capa de óxido generada por el calor
aportado al material.
Figura 4.7 Probetas tras ser sometidas a cada temperatura de prueba.

Fuente: Propia
Obtenidas las probetas a cada temperatura de prueba, estas fueron ensayas a tracción
en la maquina universal del Laboratorio de Análisis de Esfuerzos y Vibraciones. La
Figura 4.6 muestra la forma adecuada del montaje de las probetas con las clavijas
metálicas en las mordazas de la máquina de ensayos, siguiendo los requerimientos de
la norma ASTM E8M.
Los resultados del ensayo de tensión se encuentran en el ANEXO B y se resumen en

la Tabla 4.8.
93
para cada tipo de tubería, a diferentes temperaturas.
Diámetro Espesor Carga máxima Resistencia a
Muestra Temp. Id. promedio promedio registrada la tracción
[ºC] [mm] [mm] [lbf] [N] [ksi] [MPa]
5K-T1 15.76 0.95 2770 12322 40.4 278.8

500
5K-T2 15.86 1.06 2730 12144 35.9 247.5
6K-T1 15.73 1.03 2650 11788 36.1 248.9

600
6K-T2 15.78 1.02 2680 11921 36.7 253.2
7K-T1 15.69 1.09 2590 11521 33.6 231.4

700
C12200 7K-T2 15.74 1.05 2590 11521 34.6 238.8
Tipo K 8K-T1 15.57 1.01 2490 11076 34.8 239.7

800
8K-T2 15.64 1.02 2490 11076 34.3 236.4
9K-T1 15.73 1.14 2360 10498 29.3 201.8

900
9K-T2 15.60 1.15 2250 10008 27.8 191.8
10K-T1 15.46 1.01 1863 8287 26.2 180.7

1000
10K-T2 15.38 1.01 1887 8394 26.8 184.9
5L-T1 15.72 0.85 2310 10275 37.7 260.2
500 5L-T2 15.72 0.85 2310 10275 37.7 260.2
C12200 6L-T1 15.82 0.81 2160 9608 36.7 253.0
Tipo L 600 6L-T2 15.73 0.84 2170 9653 35.8 247.0
7L-T1 15.75 0.85 2120 9430 34.6 238.3
700 7L-T2 15.62 0.85 2100 9341 34.5 238.2

94
8L-T1 15.58 0.86 2040 9074 33.3 229.4
800 8L-T2 15.52 0.84 2010 8941 33.7 232.1
9L-T1 15.64 0.92 1918 8532 29.2 201.6

900
9L-T2 15.73 0.97 1933 8598 27.9 192.1
10L-T1 15.30 0.80 1122 4991 20.0 137.8

1000
10L-T2 15.25 0.76 1093 4862 20.4 140.5
5M-T1 15.52 0.63 1658 7375 36.3 250.3

500
5M-T2 15.82 0.55 1655 7362 40.5 279.0
6M-T1 15.70 0.58 1520 6761 35.9 247.5

600
6M-T2 15.46 0.56 1515 6739 37.6 259.3
7M-T1 15.66 0.58 1470 6539 34.5 238.0

700
C12200 7M-T2 15.58 0.55 1422 6325 35.7 245.8
Tipo M 8M-T1 15.59 0.61 1350 6005 30.3 209.2

800
8M-T2 15.62 0.59 1322 5881 30.9 212.8
9M-T1 15.64 0.71 1253 5574 24.3 167.4

900
9M-T2 15.54 0.71 1258 5596 24.7 170.3
10M-T1 15.34 0.53 555 2469 14.5 100.1

1000
10M-T2 15.45 0.50 712 3167 19.6 134.9
Fuente: LAEV.
Las temperaturas de 900 [ºC] y 1000 [ºC] son descartadas para la soldadura fuerte,
debido a que el material base al haber sido expuesto a estas temperaturas, no cumple
con la resistencia a la tracción mínima de 30 [ksi], como se especifica en la norma
ASTM B88 respecto a la resistencia a la tracción.
95
4.1.3. METAL DE APORTE

Las líneas de gas permiten el transporte y la distribución de fluidos a presiones
elevadas soportando temperaturas de servicio altas comprendidas entre 125 [ºC] y 175
[ºC], lo que genera elevados esfuerzos mecánicos. El metal de aporte debe ser capaz
de formar uniones soldadas con propiedades mecánicas y físicas que soporten estos
esfuerzos y sean adecuadas para la aplicación de servicio.
Los metales de aporte para soldadura de cobre-fosforo con porcentaje de plata,

permiten tener una mayor capacidad de absorber esfuerzos, ocasionados por altas
presiones, vibraciones y fatiga térmica; es por ello que este tipo de metal de aporte es
recomendado en instalaciones de tuberías de cobre para gases. El AWS BCuP-3
(varilla fosfórica de cobre-plata, con 5% de plata) y el AWS BCuP-5 (varilla fosfórica
de cobre-plata, con 15% de plata) son los metales de aporte más comúnmente
utilizados en la soldadura de líneas de gas. Sus especificaciones técnicas se
encuentran en el ANEXO D y se resumen en las Tablas 4.9 y 4.10.
Tabla 4.9 Especificaciones técnicas metal de aporte AWS BCuP-3.
TECNOWELD TW-5P AWS BCuP-3

Solido: 643 [ºC]
Rango de fusión
Liquido: 813 [ºC]
Resistencia a la tracción 37 [ksi] (255 [MPa])
Elongación en 2 [pulg] 8 -10%
%Cu: 88.5 min
%P: 5.8 – 6.2
Composición química %Ag: 4.8 – 5.2
%Otros: 0.15
Método de calentamiento Soplete, horno, inducción
Fuente: Tecnoweld.
96
Tabla 4.10 Especificaciones técnicas metal de aporte AWS BCuP-5.
TECNOWELD TW-15P AWS BCuP-5

Solido: 643 [ºC]
Rango de fusión
Liquido: 802 [ºC]
Resistencia a la tracción 38,4 [ksi] (255 [MPa])
Elongación en 2 [pulg] 20 -25%
%Cu: 79.1 min
%P: 4.8 – 5.2
Composición química
%Ag: 14.5 – 15.5
%Otros: 0.15
Método de calentamiento Soplete, horno, inducción
Fuente: Tecnoweld.
En base a las especificaciones del metal de aporte utilizado, se tiene que su rango de
fusión se encuentra entre valores cercanos a 700 y 800 [ºC], por lo que las
temperaturas de 500 y 600 [ºC] tomadas previamente como temperaturas de prueba,
se descartan, debido a que a estas temperaturas no se logra una fusión del metal de
aporte.
Tomados en cuenta todos los anteriores criterios, las temperaturas para la soldadura
fuerte a las cuales se realiza el estudio de este proyecto, son a 700 y 800 [ºC], ya que
con las pruebas realizadas anteriormente, se observó que a estas temperaturas el
material base aun cumple con sus propiedades mecánicas establecidas por su norma
de su fabricación y permiten una fusión completa del metal de aporte.
4.1.3.1. Cantidad de metal de aporte empleado

Para determinar la cantidad de metal de aporte requerido en la soldadura fuerte de
una unión soldada con su accesorio, se calcula a partir del volumen de metal de aporte
que se introduce en el intersticio formado por las superficies a soldar. El volumen del
metal de aporte corresponde a un cilindro hueco cuyo espesor es (e) y su altura (x)
97
Figura 4.8 Diseño de junta soldada (tubería - accesorio acople hembra).

Fuente: (CEDIC, 2000, pág 54)
Las variables que intervienen en el diseño de la junta son:
݁ ൌ ‫ݎܾ݁ݑݐܽ݊ݎ݁ݐݔ݁݀݁ݎܽ݌ݕ݋݅ݎ݋ݏ݁ܿܿܽܽ݊ݎ݁ݐ݊݅݀݁ݎܽ݌݁ݎݐ݊݁݊×݅ܿܽݎܽ݌݁ݏ‬Àܽሾ݉݉ሿ
‫ܦ‬ଵ ൌ ݀݅݉݁‫ܽݎܾ݄݈݉݁݁݌݋ܿܽ݋݋݅ݎ݋ݏ݈݁ܿܿܽ݁݀ݎ݋݅ݎ݁ݐ݊݅݋ݎݐ‬ሾ݉݉ሿ
‫ܦ‬ଶ ൌ ݀݅݉݁‫ݎܾ݁ݑݐ݈ܽ݁݀ݎ݋݅ݎ݁ݐݔ݁݋ݎݐ‬Àܽሾ݉݉ሿ
ܺ ൌ ݈‫݁݌݈ܽݏܽݎݐ݁݀݀ݑݐ݅݃݊݋‬ሾ݉݉ሿ
Para las tuberías de cobre tipo K, L y M, de diámetro nominal de ½ [pulg] y soldadas

con un accesorio tipo acople hembra, se tiene:
Variable Máximo Mínimo

Separación u holgura (e) 0.09 [mm] 0.015 [mm]
Diámetro interior accesorio (D1) 16.03 [mm] 15.93 [mm]
Diámetro exterior tuberia (D2) 15.9 [mm] 15.85 [mm]
Longitud de traslape (X) 12.7 [mm]
El volumen del material de aporte presente entre la separación de las superficies a

soldar es:
ߨ
ܸ‫݊݁݉ݑ݈݋‬௜௡௧௘௥௦௧௜௖௜௢ ൌ ‫ כ ܺ כ‬൫‫ܦ‬ଵ ଶ െ ‫ܦ‬ଶ ଶ ൯
Ͷ
Las varillas del metal BCuP-3 y BCuP-5 presentan una sección rectangular de 1.3 x
3.2 [mm], y su volumen viene dado por:
ܸ‫݊݁݉ݑ݈݋‬௩௔௥௜௟௟௔ ൌ ͳǤ͵ ‫͵ כ‬Ǥʹ ‫݈݈ܽ݅ݎܽݒ݁݀݀ݑݐ݅݃݊݋݈ כ‬

98
El volumen de la varilla empleado debe ser igual al volumen del intersticio, debido que
éste debe quedar totalmente lleno del metal de aporte, teniendo lo siguiente:
ܸ‫݊݁݉ݑ݈݋‬௜௡௧௘௥௦௧௜௖௜௢ ൌ ܸ‫݊݁݉ݑ݈݋‬௩௔௥௜௟௟௔
ߨ
‫ כ ܺ כ‬൫‫ܦ‬ଵ ଶ െ ‫ܦ‬ଶ ଶ ൯ ൌ ͳǤ͵ ‫͵ כ‬Ǥʹ ‫݈݈ܽ݅ݎܽݒ݁݀݀ݑݐ݅݃݊݋݈ כ‬
Ͷ
ߨ
݈‫ ݈݈ܽ݅ݎܽݒ݁݀݀ݑݐ݅݃݊݋‬ൌ ‫ כ ܺ כ‬൫‫ܦ‬ଵ ଶ െ ‫ܦ‬ଶ ଶ ൯
Ͷ ‫ͳ כ‬Ǥ͵ ‫͵ כ‬Ǥʹ
݈‫ ݈݈ܽ݅ݎܽݒ݁݀݀ݑݐ݅݃݊݋‬ൌ ͲǤͳͺͺ ‫ כ ܺ כ‬൫‫ܦ‬ଵ ଶ െ ‫ܦ‬ଶ ଶ ൯
Esta longitud de varilla de metal de aporte requerido, es un valor teórico, puesto que
no se consideran pérdidas del metal de aporte durante el proceso, ni tampoco el
tamaño de la sobremonta formada entre el accesorio y la tuberia. La longitud
equivalente debido a las pérdidas, se considera un 5% de la longitud de la varilla
teórica, y la longitud equivalente debido a la sobremonta, un 20%.
En base a este análisis, en la soldadura de tuberías de cobre de diámetro nominal de

½ [pulg], utilizando varillas de metal de aporte BCuP-3 y BCuP-5, con sección
rectangular de 1.3x3.2 [mm], se tiene que la longitud real requerida es L R, cuyos
valores se presentan en la Tabla 4.11.
Tabla 4.11 Longitud de varilla de metal de aporte empleada
Fuente: Propia.
99
De la Tabla 4.11 se tiene que la longitud máxima de la varilla empleada de metal de

aporte, es 12.38 [mm] y la mínima, es 7.59 [mm]. Estos valores permiten determinar el
número de varillas que se requiere para soldar un número específico de especímenes,
puesto que las varillas de metal de aporte vienen en tamaños nominales de 407[mm],
500 [mm] y 508 [mm]
4.1.4. FUNDENTE
El cobre y las aleaciones de cobre-fósforo, a la temperatura ambiente, se cubren con

una película delgada de óxido cuproso (Cu 2O), pero al incrementarse la temperatura
en el material, se crea una especie de costra compuesta de dos capas, la capa externa
formada por óxido cúprico CuO y la interna formada por óxido cuproso (Cu 2O). La
energía libre de formación de estos óxidos es baja, por lo que con la aplicación de un
abrasivo ligero y la característica de autofundente de las varillas con porcentaje de
plata, permiten obtener una superficie adecuada para que el material de aporte fluya
sin dificultad.
Los manuales de soldadura fuerte e incluso proveedores de fundentes, mencionan que

en uniones cobre a cobre, no se requiere la aplicación de un fundente externo. En el
presente proyecto se modifica esta variable esencial de soldadura fuerte, para
observar la incidencia que tiene el fundente sobre las propiedades de la junta soldada.
De los posibles fundentes utilizados en la soldadura fuerte de cobre y sus aleaciones,

se seleccionó el fundente FB3-A, debido a que es el fundente más comúnmente
utilizado en procesos brazing con metales de aporte del grupo BCuP y además
presenta un rango de trabajo o actividad de 565 – 870 [ºC], adecuado para las
condiciones en el que se realiza el análisis de este proyecto sobre la soldadura fuerte
de tuberías de cobre con metales de aporte BCuP-3 y BCuP-5. En el ANEXO E se
encuentran las especificaciones técnicas del fundente y se resumen en la Tabla 4.12.
100
Tabla 4.12 Especificaciones Técnicas del Fundente FB3-A.
Denominación Comercial: Stay-Silv

White Brazing Flux
Clasificación AWS: AWS FB3-A
Componentes químicos:
- Ácido bórico
- Fluoruro de potasio
- Agua.
Peso específico: 1.5 – 1.7
Aspecto y color: pasta blanca e inodora
Rango de actividad: 565 – 870 [ºC]
Método de aplicación: brocha
Fuente: HARRIS PRODUCTS.
4.1.5. MEDICIÓN DE TEMPERATURA

La temperatura en el proceso, es una variable fundamental que debe ser controlada
con exactitud, ya que esta permite determinar las condiciones a las que se está
sometiendo la junta soldada. Para el control y medición de temperatura en el proceso
de soldadura fuerte, durante el aporte de calor, se utilizó dos dispositivos de medición
como es un termopar industrial con aislador cerámico y un termómetro infrarrojo.
4.1.5.1. Termopar industrial con aislador cerámico

El termopar utilizado es de tipo K, el cual es fabricado con NiCr-NiAl, que son
componentes adecuados para trabajar en atmosferas oxidantes hasta temperaturas
de 1200 [ºC]. La punta expuesta del termopar lo hace más sensible a pequeñas
variaciones, permitiendo un control más exacto.
Las especificaciones del termopar se encuentran en el ANEXO F y se resume en la

Tabla 4.13.
101
Tabla 4.13 Especificaciones técnicas del termopar industrial con aislador cerámico.
Código: Cd: 99.30-1612 250 4- 1100

Numero de termopares: Simple
Termopar leg (+): NiCr
Termopar leg (-): NiAl
Tipo: K
Diámetro: 3 [mm]
Temperatura máx de uso: 1100 [ºC]
Tolerancia: Clase 2 (± 2.5 [ºC])
Aislador cerámico: C-610 2 orificios ø12 [mm]
Largo Nominal: 250 [mm]
Adicionales: Con bornera de conexión
Tiempo de respuesta: < 1 [s]
Fuente: SENSOTEC.
El termopar presenta una bornera como aditamento y es en donde se realiza una junta
entre el termopar y su extensión. La bornera presenta 4 polos en sus cavidades, 2
polos negativos y 2 positivos. En un polo positivo de la bornera se introduce el extremo
de color amarillo del termopar tipo K (aleación de NiCr) y en el polo negativo el extremo
de color rojo (aleación de NiAl). La extensión de termocupla tipo K se conecta de igual
manera después de haber retirado el recubrimiento de fibra de vidrio y la malla de
acero inoxidable como se observa en la Figura 4.9.
Figura 4.9 Conexiones de termopar y extensión de termocupla en bornera.

Fuente: Propia
102
Para el registro de temperatura se utilizó un termómetro digital marca FLUKE modelo

51-II cuyas especificaciones técnicas se encuentran en el ANEXO G y se resumen en
la Tabla 4.14.
Tabla 4.14 Especificaciones técnicas del termómetro digital.
Modelo: FLUKE 51-II

Tipo de termopar: J, K T o E
Tipo J: −210 a +1200 [ºC]
(−346 a +2192 [ºF])
Tipo K: −200 a +1372 [ºC]
(−328 a +2501 [ºF])
Rango de medición:
Tipo T: −250 a +400 [ºC]
(−418 a +752 [ºF])
Tipo E: −150 a +1000 [ºC]
(−238 a +1832 [ºC])
Tipos J, K, T, E: ± 0,05 % de la lectura
+0,3 [ºC] (0,5 [ºF])
Exactitud de la medición: Por debajo de -100 [ºC] (-148 [ºF])
agregar 0.15 % de la lectura para los
tipos J, K, y E.
Temperatura de funcionamiento: -10 a 50 [ºC]
Normativa: NIST-175
Fuente: Manual de uso 51&52 Series II FLUKE

103
Se debe colocar en el otro extremo de la extensión de termocupla tipo K, un micro

conector que se introduce en la entrada del termopar del termómetro. El micro conector
también tiene polaridades, por los que el cable de color amarillo de la extensión de
termocupla se conecta con el polo positivo del micro y el cable de color rojo, con el
negativo como se indica en la Figura 4.10. Las polaridades en los contactos son
importantes para que la lectura de temperatura con la punta del termopar industrial sea
la correcta.
Figura 4.10 Conexiones de la extensión de termocupla al micro conector.

Fuente: Propia
Realizadas todas las conexiones en la bornera y en el micro controlador, se procede

al montaje del termopar en un soporte elaborado especialmente para la medición de
las temperaturas durante el proceso de soldadura. El soporte está formado por un
apilamiento de bloques refractarios, que presentan una perforación para el alojamiento
del termopar industrial y la bornera con las conexiones como se indica en la Figura
4.11. Se utilizaron bloques refractarios para asegurar que sobre el termopar, a pesar
de estar recubierto de un cerámico aislante, no exista una incidencia por parte del
entorno a lo largo de su superficie, ocasionado una lectura incierta.
104
Figura 4.11 Elaboración de soporte.

Fuente: Propia.
La altura del apilamiento de bloques refractarios, fue preparada específicamente para

posicionar a la punta del termopar, a una pulgada de distancia por debajo del centro
de la junta soldada, permitiendo así la lectura de temperatura alcanzada en el material
Para una mejor sujeción de las probetas durante el proceso de soldadura, en la parte
superior del apilamiento de bloques refractarios, se encuentra una placa metálica con
un pequeño soporte para mantenerlas verticales y no sean desplazadas durante la
aplicación del metal de aporte.
Al soldar las tuberías para el ensayo de pelado, se utiliza el apilamiento de los 4

bloques refractarios y en la soldadura de las probetas para el ensayo de tracción, se
utilizan únicamente 3; esto es importante considerar para tener posicionada a la altura
correcta, la punta del termopar para el registro de temperaturas.
105
Figura 4.12 Medición de temperatura con termómetro digital en el proceso.

Fuente: Propia.
El termómetro digital permite el seteo de una alarma cuando se ha alcanzado cierta

temperatura establecida. Para el proceso de soldadura fuerte, se programó una alarma
a la temperatura de 700 y 800 [ºC] que son las temperaturas a las cuales se realiza el
análisis de este proyecto.
4.1.5.2. Termómetro infrarrojo

El termómetro infrarrojo marca FLUKE modelo 572-2, toma mediciones de temperatura
de un objeto sin contacto físico con este. La temperatura de la superficie de un objeto
es determinada midiendo la cantidad de radiación de energía infrarroja emitida. La
óptica del termómetro detecta la energía emitida, reflejada, y transmitida, que se
106
recoge y concentra en un detector; los circuitos electrónicos del equipo traducen esta
información en una lectura de temperatura que se muestra en el display del
termómetro.
Las especificaciones técnicas del termómetro digital se encuentran en el ANEXO H y

se resumen en la Tabla 4.15.
Tabla 4.15 Especificaciones técnicas del termómetro infrarrojo.
Modelo: FLUKE 572-2

Intervalo de temperatura IR: -30 a 900 [ºC]
Respuesta espectral: 8 a 14 [µm]
Tiempo de respuesta: <500 [ms]
Distancia: Punto 60:1 (calculado al 90% de energía)
Laser doble con desplazamiento, salida
Enfoque láser:
<1 [mW]
Tamaño mínimo del punto: 19 [mm]
Ajustable de 0.1 a 1 en incrementos de
Emisividad :
0.01
Altitud operativa: 2000 [m]
Temperatura de funcionamiento: 0 a 50 [ºC]
IEC61326-1
Normativa: IEC 60825-1
Q/SXAV16
Fuente: Manual de uso Infrared Thermometer 572-2 Fluke

107
Para la medición de temperatura del objeto, se debe setear primeramente la emisividad

del material del que está hecho este, para lo cual el equipo presenta una tabla con las
emisividades para diferentes materiales como se observa en la Figura 4.13. El material
de las tuberías es cobre, por lo que el valor de emisividad que se programa en el equipo
es de 0.6.
Figura 4.13 Emisividad de la superficie nominal.

Fuente: Manual de uso Infrared Thermometer 572-2 Fluke.
Determinado el material del cual está hecho el objeto, se debe apuntar la unidad a la
superficie de este y apretar el disparador, el láser permite tener una mejor relación de
donde se está posicionando el detector como se observa en la Figura 4.14. Es
importante considerar la relación distancia al punto explorado y campo visual.
Figura 4.14 Objetivo fijado mediante el láser de la unidad.

Fuente: Propia.
108
4.1.5.2.1. Distancia y tamaño del punto explorado

A medida que aumenta la distancia (D) del objeto medido, el tamaño del punto
explorado (S) del área medida por el termómetro infrarrojo se hace mayor. La relación
entre distancia y tamaño del punto explorado (D: S), para el termómetro infrarrojo
FLUKE 572-2, se muestra en la Figura 4.15. Los tamaños de los puntos indican un
90% de la energía abarcada.
Figura 4.15 Distancia y tamaño del punto explorado.

Un valor de 60:1, significa que el diámetro del área medida por el termómetro infrarrojo
es 60 veces inferior que la distancia; por ejemplo una distancia de 2 [m] (2000 [mm])
corresponde a una área medida de 33 [mm]. Para obtener mediciones exactas, el
objetivo debe ser mayor que el tamaño del punto explorado como se muestra en la
Figura 4.16. Cuanto menor sea el objetivo, la distancia entre el termómetro de infrarrojo
y el objeto debe acortarse.
Figura 4.16 Campo Visual.

109
Para la medición de temperatura en las probetas del ensayo de pelado y del ensayo
de tracción durante la soldadura fuerte, la distancia al punto explorado (D) es de 500
[mm], para tener un tamaño del punto explorado (S) de 19 [mm] que es el mínimo,
basándose en la relación D: S (60: 1) del equipo, como se observa en la Figura 4.17,
La distancia de 500 [mm] es adecuada para abarcar el área de superficie que se desea
medir y evitar que la medida de temperatura sea afectada por fuentes externas de
iluminación.
Figura 4.17 Medición de temperatura en la junta soldada para cada tipo de probeta.
Fuente: Propia.
El termómetro infrarrojo permite el seteo de una alarma cuando se ha alcanzado cierta

temperatura establecida. Para el proceso de soldadura fuerte, se programó una alarma
a la temperatura de 700 y 800 [ºC], que son las temperaturas a las cuales se realiza el
análisis de este proyecto.
4.2. JUNTAS SOLDADAS
4.2.1. PREPARACIÓN DE JUNTAS
Para lograr una soldadura fuerte de calidad es conveniente seguir una secuencia de
operaciones que consisten en la preparación de las superficies de los elementos que
forman la junta soldada, para que exista una buena capilaridad entre las paredes del
tubo y del accesorio.
110
4.2.1.1. Corte del tubo a medida

Se corta la tubería perpendicularmente al eje principal usando un cortatubos como se
observa en la Figura 4.18, el cual permite evitar el exceso de rebabas y obtener un
corte a escuadra y limpio. En esta operación se debe cuidar al máximo la exactitud de
la longitud del tubo para que los extremos se alojen completamente dentro del
accesorio y no se debilite la junta.
Figura 4.18 Corte del tubo a medida.

Fuente: Propia.
4.2.1.2. Eliminación de rebabas

Este proceso elimina los excesos de material en los extremos de la tubería conocidos
como rebabas, que se producen por el corte, para ello con una lima de sección circular
se introduce en la tubería y con un movimiento axial de la herramienta se va eliminando
los residuos de material como se observa en la Figura 4.19.
La eliminación de rebabas evita la acumulación de partículas que pueden estar

presentes en el fluido que circula por la tubería; la acumulación de residuos en la zona
del corte forma una obstrucción en la sección de la tubería, generando turbulencias.
Un flujo turbulento debido a las rebabas del corte, puede provocar a largo o corto plazo,
un desgaste de las paredes de la tubería por cavitación debido a los cambios de
presión en el fluido.
111
Figura 4.19 Eliminación de rebabas de la pared interna de la tubería.

Fuente: Propia.
4.2.1.3. Limpieza de las superficies en contacto

La superficie interior del accesorio y la superficie exterior de la tubería, deben estar
perfectamente limpias, libres de impurezas y de grasa, facilitando así la acción del
fundente o decapante.
La limpieza del extremo de la tubería, se debe realizar en una longitud algo mayor a la
que se introduce en el accesorio. Para la limpieza de las superficies se utiliza una lana
de acero, escobillas calibradas o abrasivos ligeros (lijas 1000 o 1500 granos por
pulgada lineal) como se observa en la Figura 4.20. Se recomienda el uso de estos
utensilios debido a que permiten la extracción de óxido, grasa e impurezas de la
superficie, sin el arranque excesivo de metal; es decir sin modificar drásticamente el
intersticio capilar formado entre la tubería y el accesorio, evitando comprometer el
resultado de la junta soldada. La cavidad interna del accesorio donde se alojara el
extremo de la tubería, también se debe limpiar a pesar de que su aspecto nítido
parezca innecesario.
Figura 4.20 Limpieza de superficies en contacto con lija 1500 (granos/pulgada lineal)
Fuente: Propia.
112
4.2.1.4. Aplicación del fundente o decapante

Inmediatamente después de remover la capa de óxido o grasa, con un paño húmedo,
se limpia las partículas de metal residuales causadas por los abrasivos. Para evitar la
reoxidación de las superficies, se aplica una película de fundente muy delgada y
uniforme, con una brocha como se observa en la Figura 4.21. El fundente únicamente
se aplica en la superficie del tubo, no del accesorio y no debe transcurrir más de 3
horas entre su aplicación y la soldadura, pues pasado este tiempo, el fundente pierde
sus propiedades.
Figura 4.21 Aplicación del fundente.

Fuente: Propia.
4.2.1.5. Montaje de la junta

La tubería debe insertarse en el interior del accesorio asegurándose de que llegue
hasta el tope de la división, para tener una junta estable. Introducida la tubería, se debe
girarla de derecha a izquierda para uniformizar la capa de fundente a lo largo de toda
la superficie en contacto. El exceso de fundente que rebosa de la junta, debe ser
removido con un paño o papel absorbente como se observa en la Figura 4.22.
Figura 4.22 Montaje de la junta.

Fuente: Propia.
113
4.2.2. SOLDADURA DE PROBETAS
Preparado el montaje de la junta, en la soldadura brazing de tuberías, se sigue una

serie de procedimientos para el aporte de calor a la junta, medición de temperatura
alcanzada, aplicación del material de aporte y la limpieza final.
4.2.2.1. Aporte de calor

El aporte de calor se da mediante el equipo de soldadura oxiacetilénica, el cual está
formado por los tanques de oxígeno y acetileno, los reguladores de presión, las
mangueras de cada tanque y el soplete con su cámara mezcladora.
Para obtener la llama adecuada, se abre los reguladores de los tanques hasta alcanzar
las presiones de trabajo que son 5 [Psi] en el tanque de acetileno y 15 [Psi] en el tanque
de oxígeno. En el soplete están incorporadas las válvulas de cada gas que permiten
la formación y regulación de la mezcla oxigeno-acetileno; primeramente se abre la
válvula de acetileno y con el chispero posicionado en un extremo de la boquilla, se
genera la llama; al tener una llama de acetileno estable, se abre la válvula de oxigeno
hasta formar una llama neutra. Una llama neutra se caracteriza por tener una mezcla
oxigeno-acetileno en la misma proporción y se puede diferenciar de las demás tipos
de llamas, por ser plana y definida con un cono luminoso que indica una combustión
completa.
La llama neutra se proyecta a lo largo de la zona de coincidencia del accesorio y la

tubería, utilizando una boquilla número 3 que reparte uniformemente la potencia
calorífica de la llama y se lo hace con un movimiento oscilatorio del soplete sobre todo
el diámetro, hasta que la junta alcance la temperatura establecida de análisis como se
muestra en la Figura 4.23. No se debe concentrar en un solo lugar la llama, para evitar
un calentamiento excesivo de la junta que provocaría una soldadura defectuosa.
114
Figura 4.23 Aporte de calor.

Fuente: Propia.
Para no tener inconvenientes de sujeción con las probetas durante la soldadura, estas
son colocadas sobre un soporte metálico preparado específicamente para este
proceso el cual es introducido en la tubería y no altera la posición de la junta para el
flujo vertical descendente del metal de aporte.
4.2.2.2. Medición de temperatura alcanzada

Durante el calentamiento de la junta, el termopar industrial con revestimiento cerámico
está montado en el soporte como se indicó en la Figura 4.12. Al estar dentro de la
cavidad de la tubería, la llama no está en contacto directo con el termopar y la lectura
no es errónea. El termómetro infrarrojo se posiciona a la distancia de 500 [mm] como
se explicó en el apartado 4.1.5.2, para tener una medida de punto de 19 [mm] que es
suficiente para abarcar el área que se desea analizar.
Las alarmas programadas en el termómetro digital y el termómetro infrarrojo indicarán

que se han alcanzado las temperaturas establecidas de 700 u 800 [ºC], para dar paso
a la aplicación del metal de aporte
4.2.2.3. Aplicación del metal de aporte

Alcanzada las temperatura de 700 u 800 [ºC] en la junta, se aproxima la varilla del
metal de aporte al borde del accesorio; debido a que la tubería y el accesorio se
encuentran a una temperatura dentro del rango de fusión del metal de aporte, este
penetra rápidamente en el intersticio por capilaridad. Para mantener la temperatura de
la junta a 700 u 800 [ºC], el soplete no se debe alejar durante la aplicación del metal
de aporte. Cuando la junta está completa, se observa la formación de un pequeño
115
cordón continuo de soldadura alrededor del tubo y el borde de accesorio, en este

momento se suspende la aportación de calor como se indica en la Figura 4.24.
Figura 4.24 Aplicación de metal de aporte y soldadura de la junta.

Fuente: Propia.
4.2.2.4. Enfriamiento y limpieza final

Terminado el proceso de soldadura y pasado un tiempo prudencial enfriándose la
junta, se limpia las partes pasando un paño húmedo para retirar los residuos del
decapante, tras haber bullido, y la capa de óxido formada en la superficie de la junta
por el aporte de calor a las altas temperaturas, como se observa en la Figura 4.25.
Esta operación de limpieza se la realiza cuando la unión está fría.
Figura 4.25 Enfriamiento y limpieza final.

Fuente: Propia.
4.3. PROBETAS SOLDADAS PARA ENSAYO DE TENSIÓN
Las probetas soldadas para el ensayo de tensión se las preparó con los requerimientos
del código ASME sección IX parte QB, en la que se especifica el dimensionamiento y
el montaje de las probetas soldadas en la máquina universal como se muestra en la
Figura 3.5.
116
Las probetas se cortaron de 150 [mm] de largo para cada tramo recto de tubería que
se introduce en los dos extremos del accesorio, para formar la junta soldada como se
muestra en la Figura 4.26, estas dimensiones permiten una sujeción adecuada en las
mordazas de la máquina de ensayos para evitar un resbalamiento al momento de
someter las probetas a carga.
Figura 4.26 Dimensiones de probetas soldadas para ensayo de tensión.

Fuente: Propia.
117
En los extremos de las tuberías se introducen clavijas metálicas para permitir la

sujeción en las mordazas de la maquina universal sin producir un aplastamiento. Las
dimensiones de las clavijas metálicas para el ensayo de tensión de las juntas soldadas,
son función del diámetro interno de la tubería y se indica en la Figura 4.4.
La Figura 4.27 muestra la forma adecuada del montaje y la ubicación de las probetas
soldadas con las clavijas, en las mordazas de la máquina de ensayo siguiendo los
requerimientos de la norma ASME sección IX parte QB.
Figura 4.27 Montaje adecuado de las probetas soldadas para ensayo de tracción de
cada tipo de tubería en la maquina universal.
Fuente: Propia.
Para el cálculo de la resistencia ultima a la tracción de la junta soldada, se debe medir

el espesor de pared de la tubería antes de insertar las clavijas metálicas en sus
extremos, para luego montar la junta en la maquina universal. Con la carga máxima
registrada por la máquina, se pueda obtener los valores de resistencia última a la
tracción de la junta soldada, la cual se evalúa bajo los criterios de aceptación del código
ASME sección IX parte QB para el ensayo de tracción de juntas soldadas en tuberías.
118
4.4. PROBETAS SOLDADAS PARA ENSAYO DE PELADO
Las probetas soldadas para el ensayo de pelado se las preparó con los requerimientos
del código ASME sección IX parte QB, en la que se especifica el dimensionamiento y
configuración de la probeta como se muestra en la Figura 3.6.
Las probetas se realizaron de 50 [mm] de largo para cada tramo recto de tubería que
se introduce en los dos extremos del accesorio para formar la junta soldada como se
muestra en la Figura 4.28. Se tomó esta dimensión ya que las probetas no fueron
ensayadas en una máquina para su separación, sino que se utilizó un elemento
metálico para provocar su separación.
Figura 4.28 Dimensiones de probetas soldadas para ensayo de pelado de cada tipo
de tubería.
Fuente: Propia.
119
Para realizar el ensayo de pelado de la junta soldada y posteriormente su análisis, se

debe contar con una probeta que permita con facilidad el desgarre del área traslapada,
por lo que a la tubería soldada con su accesorio, se la debe preparar en una placa
siguiendo el procedimiento a continuación descrito y como se muestra en la Figura
4.29.
Se realiza un corte longitudinal a lo largo de la junta soldada con una sierra o un disco
de corte; a la separación producida por el corte se la ensancha hasta que una de las
partes pueda ser sujetada en la entenalla y sea posible abrir progresivamente a la
tubería hasta obtener una placa.
Figura 4.29 Abertura de tubería soldada para ensayo de pelado.

Fuente: Propia.
El ensayo no se lo realizo en una máquina, por lo que se utiliza un elemento que

permita la separación de la junta; para ello se introduce la cuña de un elemento
metálico en la unión de la junta soldada, que mediante la aplicación de una fuerza
permite la separación entre la superficie interna del accesorio y la pared externa de la
tubería que han sido soldadas por capilaridad del metal de aporte como se observa en
la Figura 4.30.
120
Figura 4.30 Separación de junta soldada.

Fuente: Propia.
Separada la junta soldada, el área donde se realizó el ensayo de pelado, se ataca

químicamente con oxido férrico, ya que esto facilita la visualización e identificación
entre el metal base y el metal de aporte, debido a que el compuesto químico reacciona
con el metal de aporte (plata) coloreándole de un tono grisáceo obscuro como se
observa la Figura 4.31.
Figura 4.31 Ataque químico al área de pelado para análisis.

Fuente: Propia.
Para el análisis del área donde se realizó el ensayo de pelado, se coloca la muestra
sobre una superficie plana, a una distancia adecuada del lente del microscopio
estereoscópico, que permita observar con claridad la superficie a analizar.
Seleccionado el aumento adecuado, se enfoca el lente hasta visualizar con claridad la
superficie traslapada y se captura la fotografía con la cámara incorporada del
microscopio, realizando un barrido de derecha a izquierda a lo largo de la junta
traslapada para identificar discontinuidades y defectos como se observa en la
Figura.4.32. Se debe seleccionar el mismo aumento tanto en el microscopio como en
121
el programa de la computadora, para que las medidas realizadas sobre la fotografía

de la muestra sean a una escala real. Con la ayuda de las herramientas del software
del microscopio, se mide las áreas no soldadas y áreas con inclusiones de fundente e
impurezas.
Figura 4.32 Análisis del área de pelado.

Fuente: Propia.
Las áreas no soldadas muestran el metal de aporte que no generó una coalescencia
entre la tubería y el accesorio, o presenta vacíos donde no existió la capilaridad del
metal de aporte en el área traslapada; las inclusiones de fundente se presentan como
espacios con partículas sólidas blancas debido a la cristalización del fundente como
se observa en la Figura 4.33. Las mediciones realizadas sobre las fotografías de las
muestras se analizan bajo los criterios de aceptación del código ASME sección IX parte
QB para el ensayo de pelado de juntas soldadas en tuberías.
Figura 4.33 Defectos y discontinuidades presentes en el ensayo de pelado.

Fuente: Propia.
122
4.5. PROBETAS SOLDADAS PARA ANÁLISIS MICROGRÁFICO
El análisis metalográfico tiene como objetivo determinar la microestructura de la

aleación, distribución de fases, tamaño de grano y la incidencia de estos parámetros
con las propiedades mecánicas y físicas del material; además se observa la incidencia
de las altas temperaturas en el metal base producida por la soldadura fuerte. La
preparación de las probetas para el análisis metalográfico se debe realizar
cuidadosamente para poder visualizar de manera clara la microestructura de la
muestra, caso contrario al no tener una superficie bien preparada se torna difícil su
análisis.
4.5.1. EXTRACCIÓN DE LA MUESTRA
La extracción de la muestra debe tener un tamaño conveniente, de fácil manipulación,

con una superficie a analizar de 20 [mm2] como mínima y debe ser la más
representativa para el análisis. Para evitar trasformaciones en su estructura, la muestra
debe mantenerse fría durante la extracción por corte. El corte de la probeta se lo realiza
transversalmente como se lo muestra en la Figura 4.34.
Figura 4.34 Extracción de muestra para micrografía.

Fuente: Propia.
4.5.2. MONTAJE DE LA MUESTRA
El montaje de las probetas permite una mejor manipulación de la muestra en todos los
procesos posteriores. El montaje se lo realiza utilizando resina, M.E.C (metil–etil-
cetona) y octoato de cobalto; se utiliza resina poliéster debido a que ofrece una
resistencia adecuada para soportar la probeta y una facilidad para el desbaste.
123
La preparación del montaje se describe en el siguiente párrafo y se ilustra en la Figura

4.35.
El proceso empieza colocando un molde de PVC y fijando su base con goma blanca a
una hoja de papel para evitar la pérdida de resina, se recomienda colocar una película
de aceite en las paredes del recipiente para facilidad en el desmontaje. Contra el papel
se coloca la superficie de la probeta que se encuentre en mejor estado y que permita
un mejor análisis.
En un recipiente aparte, se coloca 200 [ml] de resina poliéster y sobre esta cantidad
se coloca 1,5 [ml] de octoato de cobalto, el cual actúa como un promotor en la resina,
desarrollando un adecuado secado superficial y buena formación de película. Se
mixtura la resina con el octoato de cobalto hasta obtener una mezcla homogénea en
su tonalidad, la agitación debe ser ligera evitando la formación excesiva de burbujas.
Una vez que se tiene una mezcla homogénea de una tonalidad rosada obscura, se
coloca 2 [ml] del M.E.C el cual es un catalizador que acelera la reacción química; se
agita la nueva mezcla hasta obtener una tonalidad rosada clara la cual se deposita en
los recipientes de PVC para embeber a las probetas. El tiempo de secado de la resina
toma entre 4 y 6 horas, posterior a este tiempo se puede realizar su desmontaje
aplicando presión en una de las caras de la muestra para desprenderlas del recipiente.
Figura 4.35 Montaje de probetas.

Fuente: Propia.
124
4.5.3. DESBASTE GRUESO

Esta operación se realiza en un maquina desbastadora de disco, la cual en su
superficie presenta una lija número 100 (100 granos por pulgada lineal) permitiendo la
remoción de rebabas, excesos de resina, rayaduras profundas originadas por el corte
o por el montaje y nivelación de irregularidades presentes en la superficie, para lo cual
se debe presionar uniformemente la probeta sobre la desbastadora mientras existe un
flujo continuo de agua manteniendo la probeta fría para evitar un cambio
microestructural como se observa en la Figura 4.36.
Figura 4.36 Operación de desbaste grueso.

Fuente: Propia.
4.5.4. DESBASTE FINO
En esta etapa se remueve las imperfecciones de la superficie ocasionadas por los

granos abrasivos del desbaste grueso. Esto se lo realiza mediante el uso de lijas
secuenciales en un banco de desbaste fino con flujo de agua como se observa en la
Figura 4.37, sin embargo cuando una zona deformada es removida, se forma otra
nueva zona de menor deformación ocasionada por la acción de los granos abrasivos
utilizados. Para el caso del cobre al ser un material suave, se utiliza la secuencia de
lijas en este orden: 400, 600, 1000 y 1500 (granos por pulgada lineal). Para el desbaste
fino la probeta se debe desbastar en un solo sentido y al pasar de una lija a otra la
probeta se debe girar 90º para eliminar la deformación anterior. El flujo de agua en el
banco de desbaste es importante para enfriar la probeta y evitar cambios en su
microestructura.
125
Figura 4.37 Operación de desbaste fino.

Fuente: Propia.
4.5.5. PULIDO
El pulido permite obtener una superficie lo más regular posible eliminando al máximo
las pequeñas rayas que dejan las lijas en el desbaste fino. Esta operación es la más
importante ya que la superficie de la probeta no debe presentar rayas ni
deformaciones, caso contrario no se puede visualizar con certeza la microestructura
de la muestra. En esta operación se utiliza una pulidora de paño y un abrasivo muy
fino como es la alúmina de 0.3 [µm] en suspensión en agua como se observa en la
Figura 4.38.
Figura 4.38 Operación de pulido.

Fuente: Propia.
4.5.6. ATAQUE QUÍMICO
El ataque químico consiste en un tipo de corrosión controlada de la superficie de la

muestra, actuando sobre los componentes de la aleación, revelando su
microestructura y sus bordes de grano. La norma ASTM E407-07-2015 (Standard
126
Practice for Microetching Metals and Alloys) establece los reactivos y procedimientos
químicos para ser utilizados en el ataque de metales y aleaciones para el ensayo
micrográfico.
Para el caso del cobre y sus aleaciones la norma presenta varios reactivos posibles
para revelar la microestructura de la muestra como se observa en la Tabla 4.16.
Tabla 4.16 Reactivos químicos para análisis metalográfico del cobre y sus
aleaciones
Fuente: (ASTM E407-07, 2015, pág 4).
Para el presente proyecto se utilizó el reactivo número 34b, el cual permite la

observación de la microestructura general de la muestra y sus límites de grano. Los
componentes del reactivo y su procedimiento de aplicación sobre la muestra se
observa en la Tabla 4.17.
Tabla 4.17 Reactivo químico número 34b para cobre puro.
Fuente: (ASTM E407-07, 2015, pág 10)

127
Para la preparación del reactivo se coloca los 50 [ml] del ácido clorhídrico en un vaso
de precipitación, se pesa los 5 [gr] de cloruro férrico en una balanza electrónica y se
los disuelve en el ácido; una vez disuelto el cloruro férrico se coloca los 100 [ml] de
agua destilada y se remueve para homogenizar la solución como se observa en la
Figura 4.39.
Figura 4.39 Preparación del reactivo químico número 34b.

Fuente: Propia.
La superficie de la muestra se ataca ya sea por inmersión de esta en el reactivo o

mediante la frotación de un algodón empapado con reactivo por alrededor de unos
segundos. Para una mayor uniformidad en el ataque, se sumerge la probeta en el
reactivo en un cristal de reloj como se observa en la Figura 4.40.
Figura 4.40 Ataque químico de la muestra por inmersión.

Fuente: Propia.
128
El exceso de reactivo es retirado por un algodón que se frota sobre la superficie de la

muestra mientras es regada por un flujo de agua como se observa en la Figura 4.41.
Para que la superficie no se oxide por el agua ni el ambiente, esta es bañada con
etanol (alcohol de 99% de pureza) formando una película delgada que posteriormente
es secada por el flujo de aire caliente proveniente de la secadora, obteniendo así la
probeta lista para el análisis en el microscopio.
Figura 4.41 Remoción de exceso de reactivo y secado de probeta.

Fuente: Propia.
4.5.7. OBTENCIÓN DE LA MICROGRAFÍA
Se coloca la muestra sobre el portaprobetas móvil del microscopio metalográfico

invertido, se selecciona el aumento adecuado, se enfoca el lente hasta visualizar con
claridad la microestructura y se captura la fotografía con la cámara incorporada del
microscopio como se observa en la Figura 4.42. Se debe seleccionar el mismo
aumento tanto en el microscopio como en el programa de la computadora, para que
las medidas de tamaño de grano y porcentaje de fases de la muestra realizadas sobre
la fotografía, sean a una escala real.
Figura 4.42 Captura de metalografía.

129
4.6. PROBETAS SOLDADAS PARA ANÁLISIS MACROGRÁFICO
Las macrografías tienen como objetivo identificar las discontinuidades o defectos

superficiales presentes en la junta soldada. En el caso de la soldadura fuerte para
juntas a traslape, permite observar si existe una buena capilaridad del metal de aporte
a lo largo de las superficies en contacto.
El procedimiento para la elaboración de las muestras para análisis macrográfico es el

mismo realizado en la preparación de las muestras para micrografía. La diferencia se
presenta en la extracción de la muestra, la forma del ataque químico y el análisis en el
microscopio.
4.6.1. EXTRACCIÓN DE LA MUESTRA
La extracción de la muestra se la realiza haciendo un corte longitudinal a lo largo de

las probetas soldadas, obteniendo dos mitades. Se recorta la porción de la muestra
donde se encuentra la junta traslapada como se observa en la Figura 4.43.
Figura 4.43 Extracción de muestra para macrografía.

Fuente: Propia.
4.6.2. ATAQUE QUÍMICO
El ataque químico de la muestra para el análisis macrográfico no es obligatorio, pero

en el caso de la soldadura de cobre-fosforo con plata, en la que ambos metales
presentan una coloración similar, la aplicación del reactivo 34b facilita la identificación
del metal de aporte, debido a que la plata adquiere un color grisáceo obscuro. La
superficie de la muestra se ataca mediante la frotación de un algodón empapado con
reactivo por alrededor de unos segundos como se observa en la Figura 4.44. La
130
remoción del exceso de reactivo, la limpieza de la superficie, la aplicación de la película

de etanol (alcohol con pureza del 99%) y el secado de la muestra, se realiza de la
misma forma que en las muestras para análisis micrográfico.
Figura 4.44 Ataque químico por frotación.

Fuente: Propia.
4.6.3. OBTENCIÓN DE LA MACROGRAFÍA
Se coloca la muestra sobre una superficie plana, a una distancia adecuada del lente
del microscopio estereoscópico, que permita observar con claridad la superficie a
analizar. Seleccionado el aumento adecuado, se enfoca el lente hasta visualizar con
claridad la superficie de la muestra y se captura la fotografía con la cámara incorporada
del microscopio, realizando un barrido de derecha a izquierda a lo largo de la junta
traslapada para identificar discontinuidades o imperfecciones como se observa en la
Figura 4.45. Se debe seleccionar el mismo aumento tanto en el microscopio como en
el programa de la computadora, para que las medidas realizadas sobre la fotografía
de la muestra sean a una escala real.
Figura 4.45 Extracción de muestra para macrografía.

131
CAPITULO 5 ANÁLISIS DE RESULTADOS
ANÁLISIS DE RESULTADOS Y REGISTRO DE

CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO
En este capítulo se presenta los resultados obtenidos de los ensayos de tracción y

micrográfico realizados a las probetas extraídas del material base, y los ensayos de
tracción, pelado y macrográfico realizados a las juntas soldadas.
Los criterios tomados para el análisis de los resultados obtenidos en los ensayos del
material base, se analizan bajo las especiaciones de la norma con la cual fueron
fabricadas las tuberías que es la ASTM B88; en tanto que para las juntas soldadas, el
análisis se lo realiza bajo los criterios de aceptación del código ASME IX sección QB,
con el cual se evaluaron los especímenes de prueba, obteniendo así un Registro de
Calificación de Procedimiento (PQR).
5.1. MATERIAL BASE

Las condiciones de altas temperaturas a las cuales fue sometido el material base,
tubería de cobre aleación C12200 tipo K, L y M, inciden en sus propiedades mecánicas
iniciales. Para evaluar los cambios en las propiedades del material, se realizan
ensayos destructivos de tracción y el micrográfico.
5.1.1. ANÁLISIS DEL ENSAYO DE TRACCIÓN
Este ensayo permite evaluar la variación en la resistencia última a la tracción del

material tras haber sido expuesto a diferentes condiciones de temperatura.
En la Tabla 5.1 se muestran los valores de resistencia última a la tracción de las

tuberías de cobre aleación C12200 tipo M, a cada temperatura de prueba. Para la
temperatura ambiente se ha considerado un valor de 20 [ºC] para facilidad de
elaboración de gráficas.
132

cobre aleación C12200 tipo M.
Carga máxima Resistencia a la

Temperatura
Id. registrada tracción
[°C] [lbf] [N] [ksi] [MPa]
20 AM 3100 13789 68.86 474.79
500 5M 1657 7368 38.38 264.64
600 6M 1518 6750 36.75 253.39
700 7M 1446 6432 35.08 241.89
800 8M 1336 5943 30.60 211.00
900 9M 1256 5585 24.49 168.84
1000 10M 634 2818 17.04 117.49
Fuente: Propia.
Gráfica 5.1 Variación de la resistencia última a la tracción de tuberías de cobre

aleación C12200 tipo M.
Resistencia a la tracción [ksi] vs Temperatura [°C]

80
68,86
70
60 Resistencia última a
la tracción para
50 tuberias tipo M
38,38 36,75
40 35,08 Resistencia mínima
ksi
30,60
a la tracción para la
30 24,49
aleación C12200
17,04
20
10
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
°C
Fuente: Propia.
133
De la Gráfica 5.1 se observa que al incrementarse la temperatura desde 20 [ºC]

(temperatura ambiente), donde no existe la incidencia de ningún aporte de calor, hasta
450 [ºC], que es el límite inferior de la soldadura fuerte, la resistencia última a la
tracción del material (69 [Ksi]), disminuyó al %55 (39 [Ksi]) de su valor inicial.
Entre las temperaturas de 700 y 800 [ºC], que fueron seleccionadas para el análisis
del proyecto, se tiene una disminución del 12% de la resistencia; en tanto que, para
las temperaturas de 900 y 1000 [ºC], el material presenta una resistencia del 18% por
debajo del valor mínimo requerido por su norma de fabricación ASTM B88, que es de
30 [ksi], lo cual hace que estas dos temperaturas se descarten por completo para la
soldadura fuerte de tuberías de cobre aleación C12200 tipo M, puesto que al trabajar
con estos valores se tendrán juntas débiles y defectuosas en su desempeño.

tuberías de cobre aleación C12200 tipo L, a cada temperatura de prueba.

cobre aleación C12200 tipo L.

Temperatura

20 AL 4.080 18.149 61,78 425,96
500 5L 2.310 10.275 37,74 260,22
600 6L 2.165 9.630 36,26 250,03
700 7L 2.110 9.386 34,55 238,25
800 8L 2.025 9.008 33,47 230,76
900 9L 1.926 8.565 28,55 196,86
1000 10L 1.108 4.926 20,18 139,15
Fuente: Propia.
134
Gráfica 5.2 Variación de la resistencia ultima a la tracción de tuberías de cobre

aleación C12200 tipo L.

70
61,78
60
Resistencia última a
50
la tracción para
37,74 36,26 tuberias tipo L
40 34,55 33,47
28,55 Resistencia mínima
ksi
30 a la tracción para la
20,18 aleación C12200
20
10
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
°C
Fuente: Propia.

tracción del material (62 [ksi]), disminuyó al %61 (38 [ksi]) de su valor inicial.
del proyecto, se tiene una disminución del 4% de la resistencia; en tanto que, para las
temperaturas de 900 y 1000 [ºC], el material presenta una resistencia del 5% por
debajo del valor mínimo requerido por su norma de fabricación ASTM B88,que es de
soldadura fuerte de tuberías de cobre aleación C12200 tipo L, puesto que al trabajar

tuberías de cobre aleación C12200 tipo K a cada temperatura de prueba.
135
Tabla 5.3 Carga máxima registrada y resistencia última a la tracción para tuberías de
cobre aleación C12200 tipo K.

Temperatura

20 AK 4.865 21.641 62,50 430,90
500 5K 2.750 12.233 38,16 263,12
600 6K 2.665 11.855 36,41 251,07
700 7K 2.590 11.521 34,53 235,12
800 8K 2.490 11.076 34,10 238,08
900 9K 2.305 10.253 28,54 196,78
1000 10K 1.875 8.340 26,52 182,84
Fuente: Propia.
Gráfica 5.3 Variación de la resistencia última a la tracción para tuberías de cobre

aleación C12200 tipo K.

70 62,50
60
50 Resistencia última a
38,16 36,41 la tracción para
40 34,53 34,10 tuberias tipo K
28,54 26,52
Resistencia mínima
ksi
30
a la tracción para la
aleación C12200
20
10
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
°C
Fuente: Propia.
136

tracción del material (62 [ksi]), disminuyó al %61 (38 [ksi]) de su valor inicial.
del proyecto, se tiene una disminución del 1% de la resistencia; en tanto que, para las
temperaturas de 900 y 1000 [ºC], el material presenta una resistencia del 12% por
debajo del valor mínimo requerido por su norma de fabricación ASTM B88 que es de
soldadura fuerte de tuberías de cobre aleación C12200 tipo K, puesto que al trabajar
5.1.2. ANÁLISIS MICROGRÁFICO
En el microscopio metalográfico invertido trinocular OLYMPUS, se analizó las

muestras extraídas de las tuberías sometidas a las diferentes temperaturas de prueba.
5.1.2.1. Espesor de pared promedio

Las tuberías de cobre al ser fabricadas bajo una normativa como es la ASTM B88, en
sus especificaciones técnicas se presenta las medidas del espesor de pared nominal
y sus tolerancias respectivas, en función del diámetro establecido.
Al irse incrementando la temperatura, desde la temperatura ambiente, tomada como

20 [ºC], hasta las temperaturas de prueba de 500, 600, 700, 800, 900 y 1000 [ºC], se
observa la formación de una película de óxido en la superficie externa de la tuberías,
que al momento de enfriarse la muestra, se convierte en material particulado
reduciendo así una porción del espesor nominal para cada tipo de tubería.
En la Tabla 5.4 se presenta los valores del espesor de pared promedio de la tubería
de cobre tipo M, a cada temperatura de prueba.
137
Tabla 5.4 Espesor de pared promedio de tuberías de cobre aleación C12200 tipo M,
a cada temperatura de prueba.
Temperatura Espesor
[ºC] [mm] [pulg]
20 0.706 0.028
500 0.663 0.026
600 0.657 0.026
700 0.634 0.025
800 0.629 0.025
900 0.491 0.019
1000 0.398 0.016
Fuente: Propia.
C12200 tipo M, a cada temperatura de prueba.
Reducción de espesor de pared tuberia tipo M

0,750
0,700
Reducción de
0,650 espesor de pared
tuberia tipo M
0,600
[mm]
0,550
mm
0,500
0,450
0,400
0,350
0,300
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
°C
Fuente: Propia.
138
En la Gráfica 5.4 se observa que desde la temperatura ambiente cuyo espesor de

pared promedio es 0.705 [mm], hasta el límite inferior de la soldadura fuerte (450 [ºC]),
existe una reducción del espesor de pared al 94% (0.663 [mm]) del valor inicial. A partir
de los 450 [ºC], entre el rango de 500 a 800 [ºC], el espesor disminuye en un porcentaje
del 1 al 3%, y a partir de 900 [ºC] la curva decrece bruscamente hasta un espesor del
70% el valor inicial. Al tener espesores de pared muy pequeños, la tubería podría
romperse con facilitad en caso de estar sometida a solicitaciones mecánicas externas
o internas, es por ello que las temperaturas de 900 y 1000 [ºC] se descartan para la
soldadura fuerte de tubería de cobre aleación C12200 tipo M.
de cobre tipo L, a cada temperatura de prueba.
Tabla 5.5 Espesor de pared promedio de tuberías de cobre aleación C12200 tipo L, a
cada temperatura de prueba.
Temperatura Espesor
[ºC] [mm] [pulg]
20 1.007 0.040
500 0.931 0.037
600 0.928 0.037
700 0.911 0.036
800 0.897 0.035
900 0.789 0.031
1000 0.731 0.029
Fuente: Propia.
139
C12200 tipo L, a cada temperatura de prueba.
Reducción de espesor de pared tuberia tipo L

1,050
1,000
Reducción de
0,950
espesor de pared
0,900 tuberia tipo L [mm]
0,850
mm
0,800
0,750
0,700
0,650
0,600
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
°C
Fuente: Propia.

no mayor al 2%, y a partir de 900 [ºC] la curva decrece bruscamente hasta un espesor
del 78% el valor inicial. Al tener espesores de pared muy pequeños, la tubería podría
romperse con facilitad en caso de estar sometida a solicitaciones mecánicas externas
o internas, es por ello que las temperaturas de 900 y 1000 [ºC] se descartan para la
soldadura fuerte de tuberías de cobre aleación C12200 tipo L.
de cobre tipo L, a cada temperatura de prueba.
140
Tabla 5.6 Espesor de pared de promedio de tuberías de cobre aleación C12200 tipo
K, a cada temperatura de prueba.
Temperatura Espesor
[ºC] [mm] [pulg]
20 1.198 0.047
500 1.159 0.046
600 1.141 0.045
700 1.093 0.043
800 1.085 0.043
900 1.060 0.042
1000 0.958 0.038
Fuente: Propia.
C12200 tipo K, a cada temperatura de prueba.
Reducción de espesor de pared tuberia tipo K

1,250
1,200
Reducción de
1,150
espesor de pared
1,100 tuberia tipo K [mm]
1,050
mm
1,000
0,950
0,900
0,850
0,800
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
°C
Fuente: Propia.
141

no mayor al 3%. A las temperaturas de 700, 800 y 900 [ºC] se observa una disminución
pequeña entre el 1 y 3% pero a la temperatura de 1000 [ºC] la curva ha decrecido
bruscamente hasta un espesor del 80% el valor inicial. Al tener espesores de pared
muy pequeños, la tubería podría romperse con facilitad en caso de estar sometida a
solicitaciones mecánicas externas o internas, es por ello que las temperaturas de
1000[ºC] se descartan para la soldadura fuerte de tuberías de cobre aleación C12200
tipo K.
5.1.2.2. Tamaño de grano promedio

El aporte de calor e incremento de temperatura, hasta temperaturas cercanas del
punto de fusión del cobre (1083 [ºC]), influye en el tamaño de grano del material, por
lo que conlleva a una variación en sus propiedades mecánicas.
La medición del tamaño de grano se lo realizó con la ayuda del software instalado del
microscopio metalográfico invertido marca OLYMPUS, el cual mediante el método de
intercepción general, basado en los principios de la norma ASTM E112 (StandardTest
Methods for Determining Average Grain Size), determina el tamaño promedio de grano
de la micrografía del material analizado.
Las medidas del tamaño promedio de grano de la tubería de cobre tipo M, a cada
temperatura de prueba, determinados por el informe del software del microscopio
metalográfico invertido marca OLYMPUS, se encuentra en el ANEXO C, y se resumen
en la Tabla 5.7.
142
Tabla 5.7 Tamaño promedio de grano de tuberías de cobre aleación C12200 tipo M,
según la norma ASTM E112, a cada temperatura de prueba.
Tamaño de Diámetro
Temperatura
Id. grano ASTM promedio
[°C] [G] [mm]
20 AM 7.81 0.0241
500 5M 6.52 0.0375
600 6M 5.14 0.0606
700 7M 3.4 0.1108
800 8M 3.33 0.1136
900 9M 2.05 0.1767
1000 10M 1.1 0.2451
Fuente: Propia.
C12200 tipo M, según la norma ASTM E112, a cada temperatura de prueba.
Variacion del diametro promedio de grano tuberia tipo M

0,28
0,26
0,24
Diámetro promedio
0,22
de grano tubería
0,2 tipo M
0,18
mm
0,16
0,14
0,12
0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
°C
Fuente: Propia.
143
En la Gráfica 5.7 se observa la incidencia del aporte de calor en la microestructura del

material. Los granos que conforman la microestructura interna, desde la temperatura
ambiente hasta 1000 [ºC], han tenido un crecimiento de grano de aproximadamente
10 veces su valor inicial. A las temperaturas de 700 y 800 [ºC], que es el rango donde
se realizó la soldadura fuerte para el análisis del proyecto, se tiene un crecimiento de
aproximadamente 4 veces el tamaño de grano promedio inicial, pero entre estos dos
límites de temperatura 700 y 800 [ºC], el tamaño de grano de la muestra crece desde
0.1108 [mm] hasta 0.1136 [mm], lo que es una proporción muy pequeña y se traduce
en una variación mínima de las propiedades mecánicas del material en función de su
microestructura.
Las medidas del tamaño promedio de grano de la tubería de cobre tipo L, a cada
en la Tabla 5.8.
Tabla 5.8 Tamaño promedio de grano de tuberías de cobre aleación C12200 tipo L,
Tamaño de Diámetro
Temperatura
Id. grano ASTM promedio
[°C] [G] [mm]
20 AL 7.71 0.0249
500 5L 6.85 0.0336
600 6L 4.98 0.0639
700 7L 3.47 0.108
800 8L 3.33 0.1136
900 9L 2.37 0.1584
1000 10L 1.1 0.2451
Fuente: Propia.
144
C12200 tipo L, según la norma ASTM E112, a cada temperatura de prueba.
Variacion del diametro promedio de grano tuberia tipo L

0,28
0,26
0,24
Diámetro promedio
0,22
de grano tubería
0,2 tipo L
0,18
mm
0,16
0,14
0,12
0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
°C
Fuente: Propia.

ambiente hasta 1000 [ºC], han tenido un crecimiento de grano de aproximadamente 9
veces su valor inicial. A las temperaturas de 700 y 800 [ºC], que es el rango donde se
realizó la soldadura fuerte para el análisis del proyecto, se tiene un crecimiento de
aproximadamente 4 veces el tamaño de grano promedio inicial, pero entre estos dos
límites de temperatura 700 y 800 [ºC], el tamaño de grano de la muestra crece desde
0.108 [mm] hasta 0.1136 [mm], lo que es una proporción muy pequeña y se traduce
en una variación mínima de las propiedades mecánicas del material en función de su
microestructura. Desde la temperatura ambiente hasta el límite inferior de la soldadura
fuerte (450 [ºC]), se tiene un crecimiento de 2 veces el tamaño de grano inicial.
Las medidas del tamaño promedio de grano de la tubería de cobre tipo K, a cada
145

en la Tabla 5.9.
Tabla 5.9 Tamaño promedio de grano de tuberías de cobre aleación C12200 tipo K,
Tamaño de grano Diámetro

Temperatura
Id. ASTM promedio
[°C] [G] [mm]
20 AK 7.61 0.0257
500 5K 6.45 0.0385
600 6K 5.06 0.0622
700 7K 3.61 0.1031
800 8K 3.02 0.1261
900 9K 2.47 0.1527
1000 10K 1.25 0.2338
Fuente: Propia.
C12200 tipo K, según la norma ASTM E112, a cada temperatura de prueba.
Variacion del diametro promedio de grano tuberia tipo K

0,28
0,26
0,24 Diámetro promedio
0,22 de grano tubería
0,2
tipo K
0,18
mm
0,16
0,14
0,12
0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
°C
Fuente: Propia.
146

ambiente hasta 1000 [ºC], han tenido un crecimiento de grano de aproximadamente 9
veces su valor inicial. A las temperaturas de 700 y 800 [ºC], que es el rango donde se
realizó la soldadura fuerte para el análisis del proyecto, se tiene un crecimiento de
aproximadamente 4 veces el tamaño de grano promedio inicial, pero a diferencia que
en los otros tipos de tubería L y M, en el tipo K si existe un crecimiento de
aproximadamente 2 veces su tamaño de grano de la temperatura de 700 a 800 [ºC].
5.2. JUNTAS SOLDADAS
Para el análisis de las juntas soldadas, las cuales fueron realizadas con las variables
de soldadura especificadas en cada uno de los BPS desde 001 al 008, se tomaron los
criterios de aceptación del código ASME Sección IX parte QB (2015) para su
calificación; para ello se empezará con los resultados del ensayo no destructivo de
inspección visual, posterior a esto se analizaran los resultados de las muestras de los
ensayos destructivos de macrografía, tracción y pelado, para finalizar con la
elaboración del Registro de Calificación de Procedimiento (PQR).
5.2.1. ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMEINTO DE SOLDADURA FUERTE BPS
Los parámetros y variables consideradas en la soldadura fuerte de las tuberías de

cobre aleación C12200 tipo K, L y M, se registran en un BPS.
El BPS 001 corresponde a las variables consideradas en la soldadura fuerte de tubería

de cobre tipo K, L y M con el metal de aporte BCuP-3 a 700 [ºC] y sin la aplicación de
fundente durante el proceso.


147


de cobre tipo K, L y M con el metal de aporte BCuP-3 a 700 [ºC] y con la aplicación de
fundente FB3-A durante el proceso.



148

ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMENTO DE SOLDADURA FUERTE
BPS No. EPN- EG- 001
Nombre de la Compañía: EPN Revisión: 0.1

PQR de soporte No.: EPN-GE-001 Fecha de revisión: 03/11/2015
Según norma: ASME IX- 2015 Realizado por: Guanuchi Esteban
JUNTA UTILIZADA TÉCNICA DE SOLDADURA

Tipo de junta: Traslape Proceso de soldadura: Brazing ( Fuerte)
Longitud de traslape : 13.7 [mm] Tipo de soldadura: Manual: [X]
Separación: 0.03[mm] Automática: [ ]
Semiautomática: [ ]
METAL BASE
Especificación: ASTM B88 MÉTODO DE CALENTAMIENTO
Tipo: C12200 Gases: Presión acetileno: 5 [psi]
Número P: 107 Presión oxígeno: 15 [psi]
Espesor calificado: Max: 2.04 [mm] Tipo de llama: Neutra
Min: 0.51 [mm]
Diámetro nominal: 12.7 [mm] (1/2") Número de boquilla: 3
METAL DE APORTE
Especificación: AWS A5.8 POSICION DE FLUJO
Denominación AWS: BCUP-3 Posición de flujo: Vertical descendente
Casa comercial : TECNOWELD Progresión: Arrastre
Platina: 1.3 X 3.2 [mm] Técnica: Un pase: [X]
Longitud: 500 [mm] Varios pases: [ ]
Número F: 103
TRATAMIENTO TÉRMICO POSTSOLDADURA
FUNDENTE Tratamiento: N/A
Fundente: SI [ ] NO [X]
Denominación comercial: TECNICA DE LIMPIEZA
Limpieza previa: Lija 1500
TEMPERATURA DE SOLDADURA FUERTE Limpieza posterior: Paño humedo
Orden de temeperaturas: 700 ± 20 [ºC]
Metal de aporte Velocidad de avance Técnica de soldadura

Nº pase Fundente
Clase Platina [mm] [mm/min] Oscilado Recto
1 BCuP-3 1.3 x 3.2 N/A 20 X
REVISADO POR
Msc. Gabriel Velasteguí Firma:
Fecha:
Figura 5.1 BPS 001

Fuente: Propia.
149



METAL BASE
Min: 0.51 [mm]
METAL DE APORTE
Número F: 103

Nº pase Fundente
1 BCuP-5 1.3 x 3.2 N/A 20 X
REVISADO POR
Fecha:
Figura 5.2 BPS 002

Fuente: Propia.
150



METAL BASE
Min: 0.51 [mm]
METAL DE APORTE
Número F: 103

Nº pase Fundente
1 BCuP-3 1.3 x 3.2 N/A 20 X
REVISADO POR
Fecha:
Figura 5.3 BPS 003

Fuente: Propia.
151



METAL BASE
Min: 0.51 [mm]
METAL DE APORTE
Número F: 103

Nº pase Fundente
1 BCuP-5 1.3 x 3.2 N/A 20 X
REVISADO POR
Fecha:
Figura 5.4 BPS 004

Fuente: Propia.
152



METAL BASE
Min: 0.51 [mm]
METAL DE APORTE
Número F: 103
Fundente: SI [X] NO [ ]
Denominación comercial: Harris Stay-Silv TECNICA DE LIMPIEZA
Tipo: FB3-A Limpieza previa: Lija 1500

Nº pase Fundente
1 BCuP-3 1.3 x 3.2 FB3-A 20 X
REVISADO POR
Fecha:
Figura 5.5 BPS 005

Fuente: Propia.
153



METAL BASE
Min: 0.51 [mm]
METAL DE APORTE
Número F: 103

Nº pase Fundente
1 BCuP-5 1.3 x 3.2 FB3-A 20 X
REVISADO POR
Fecha:
Figura 5.6 BPS 006

Fuente: Propia.
154



METAL BASE
Min: 0.51 [mm]
METAL DE APORTE
Número F: 103

Nº pase Fundente
1 BCuP-3 1.3 x 3.2 FB3-A 20 X
REVISADO POR
Fecha:
Figura 5.7 BPS 007

Fuente: Propia.
155



METAL BASE
Min: 0.51 [mm]
METAL DE APORTE
Número F: 103

Nº pase Fundente
1 BCuP-5 1.3 x 3.2 FB3-A 20 X
REVISADO POR
Fecha:
Figura 5.8 BPS 008

Fuente: Propia.
156
5.2.2. INSPECCIÓN VISUAL
La inspección visual en todo proceso de soldadura, es el primer paso a llevarse a cabo,

ya que la identificación a simple vista de una imperfección o defecto en la superficie
del cordón, que no cumpla con los criterios de aceptación de la norma bajo la cual se
está analizando una muestra, permite el descarte de esa muestra sin la necesidad de
realizar un ensayo posterior. En el caso de la soldadura fuerte de tuberías a traslape,
se debe verificar que exista un cordón de soldadura entre la superficie del accesorio y
la tubería.
En la Tabla 5.10 se presenta un reporte de la inspección visual realizada a las juntas

soldadas a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo M, utilizando metal de
aporte AWS BCuP-3 (varilla fosfórica de cobre-plata, con 5% de plata) cobre fosforo
para el posterior ensayo de tracción y pelado.

soldadas a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo M, utilizando metal de
aporte AWS BCuP-5 (varilla fosfórica de cobre-plata, con 15% de plata) para el
posterior ensayo de tracción y pelado.
157
Tabla 5.10 Inspección visual de las juntas soldadas a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo M, utilizando
metal de aporte AWS BCuP-3.
PROBETAS PARA ENSAYO DE TRACCIÓN PROBETAS PARA ENSAYO DE PELADO

Observación Observación
T Fundente Metal de Tamaño de Tamaño de
Id. Id.
FB3-A aporte AWS Discontinuidad discontinuidad Discontinuidad discontinuidad
[°C] [mm] [mm]
700 NO BCuP-3 7M5%-T1 NO - 7M5%-P1 NO -
700 NO BCuP-3 7M5%-T2 NO - 7M5%-P2 NO -
700 SI BCuP-3 7MF5%-T1 NO - 7MF5%-P1 NO -
800 NO BCuP-3 8M5%-T1 NO - 8M5%-P1 NO -
800 NO BCuP-3 8M5%-T2 NO - 8M5%-P2 NO -
Fuente: Propia.
158
Tabla 5.11 Inspección visual de las juntas soldadas a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo M, utilizando

Id. Id.
[°C] [mm] [mm]
700 NO BCuP-5 7M15%-T1 NO - 7M15%-P1 NO -
700 NO BCuP-5 7M15%-T2 NO - 7M15%-P2 NO -
800 NO BCuP-5 8M15%-T1 NO - 8M15%-P1 NO -
800 NO BCuP-5 8M15%-T2 NO - 8M15%-P2 NO -
Fuente: Propia.
159
De los resultados de la inspección visual realizada a las juntas soldadas de tuberías

de cobre aleación C12200 tipo M, utilizando metal de aporte AWS BCuP-3 y AWS
BCuP-5, se tiene que ninguna probeta presentó fisuras o discontinuidades a lo largo
de toda la superficie del cordón formado entre la tubería y el accesorio, permitiendo
así realizar los ensayos destructivos posteriores de tracción y pelado. La inspección
visual debe realizarse una vez limpia y retirada la capa de óxido formada por el aporte
de calor a altas temperaturas, en la superficie de las juntas. Probetas que presenten
falta de metal de aporte en alguna porción de toda la superficie en contacto de la
tubería y el accesorio, o que presenten una deformación en su configuración debido a
las altas temperaturas, son descartadas.

soldadas a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo L, utilizando metal de

soldada a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo L, utilizando metal de
160
Tabla 5.12 Inspección visual de las juntas soldadas a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo L, utilizando

Id. Id.
[°C] [mm] [mm]
700 NO BCuP-3 7L5%-T1 NO - 7L5%-P1 NO -
700 NO BCuP-3 7L5%-T2 NO - 7L5%-P2 NO -
700 SI BCuP-3 7LF5%-T1 NO - 7LF5%-P1 NO -
800 NO BCuP-3 8L5%-T1 NO - 8L5%-P1 NO -
800 NO BCuP-3 8L5%-T2 NO - 8L5%-P2 NO -
Fuente: Propia.
161
Tabla 5.13 Inspección visual de las juntas soldadas a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo L, utilizando

Id. Id.
[°C] [mm] [mm]
700 NO BCuP-5 7L15%-T1 NO - 7L15%-P1 NO -
700 NO BCuP-5 7L15%-T2 NO - 7L15%-P2 NO -
800 NO BCuP-5 8L15%-T1 NO - 8L15%-P1 NO -
800 NO BCuP-5 8L15%-T2 NO - 8L15%-P2 NO -
Fuente: Propia.
162

de cobre aleación C12200 tipo L, utilizando metal de aporte AWS BCuP-3 y AWS
las altas temperatura, son descartadas.

soldada a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo K, utilizando metal de

soldada a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo K, utilizando metal de
163
Tabla 5.14 Inspección visual de las juntas soldadas a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo K, utilizando

Id. Id.
[°C] [mm] [mm]
700 NO BCuP-3 7K5%-T1 NO - 7K5%-P1 NO -
700 NO BCuP-3 7K5%-T2 NO - 7K5%-P2 NO -
700 SI BCuP-3 7KF5%-T1 NO - 7KF5%-P1 NO -
800 NO BCuP-3 8K5%-T1 NO - 8K5%-P1 NO -
800 NO BCuP-3 8K5%-T2 NO - 8K5%-P2 NO -
Fuente: Propia.
164
Tabla 5.15 Inspección visual de las juntas soldadas a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo K, utilizando

Id. Id.
[°C] [mm] [mm]
700 NO BCuP-5 7K15%-T1 NO - 7K15%-P1 NO -
700 NO BCuP-5 7K15%-T2 NO - 7K15%-P2 NO -
800 NO BCuP-5 8K15%-T1 NO - 8K15%-P1 NO -
800 NO BCuP-5 8K15%-T2 NO - 8K15%-P2 NO -
Fuente: Propia.
165

de cobre aleación C12200 tipo K, utilizando metal de aporte AWS BCuP-3 y AWS
las altas temperaturas, son descartadas.
5.2.2. ENSAYO DE TRACCIÓN
El ensayo de tracción permite determinar la resistencia última a la tracción que es

capaz de soportar la junta soldada. Los criterios de aceptación del ensayo de tracción
para verificar que se ha realizado una junta confiable y apropiada para su posterior
desempeño, se lo realiza bajo el código ASME sección IX parte QB, que fue descrito
en el apartado 3.4.1.3. El informe con los resultados del ensayo de tracción realizados
a las juntas soldadas, se encuentran en el ANEXO I.
En Tabla 5.16 se muestran los resultados del ensayo de tracción de las juntas soldadas
con tubería de cobre aleación C12200 tipo M, las cuales fueron soldadas con el metal
de aporte AWS BCuP-3 (varilla fosfórica de cobre-plata, con 5% de plata) y con o sin
la aplicación de fundente.
con tubería de cobre aleación C12200 tipo M, las cuales fueron soldadas con el metal
166
Tabla 5.16 Resistencia última a la tracción de las juntas soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo M, con

T Metal de Fundente
Id. promedio promedio registrada tracción Observación
aporte AWS FB3-A
[°C] [mm] [mm] [lbf] [N] [ksi] [MPa]

700 BCUP-3 NO 7M5%-T1 15.82 0.75 1575 7007 28.6 197.4 FMB
700 BCUP-3 NO 7M5%-T2 15.86 0.72 1597 7105 30.1 207.5 FMB
700 BCUP-3 SI 7MF5%-T1 15.75 0.72 1617 7193 30.7 211.6 FMB
700 BCUP-3 SI 7MF5%-T2 15.75 0.71 1626 7233 31.3 215.6 FMB
800 BCUP-3 NO 8M5%-T1 15.71 0.74 1546 6880 28.7 197.7 FMB
800 BCUP-3 NO 8M5%-T2 15.85 0.71 1566 6966 29.9 206.3 FMB
800 BCUP-3 SI 8MF5%-T1 15.83 0.72 1580 7029 29.8 205.7 FMB
800 BCUP-3 SI 8MF5%-T2 15.77 0.71 1591 7080 30.6 210.8 FMB
Fuente: Propia.
167
Tabla 5.17 Resistencia última a la tracción de las juntas soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo M, con

T Metal de Fundente
aporte AWS FB3-A

700 BCUP-5 NO 7M15%-T1 15.75 0.71 1583 7044 30.5 210.0 FMB
700 BCUP-5 NO 7M15%-T2 15.85 0.71 1571 6989 30.0 207.0 FMB
700 BCUP-5 SI 7MF15%-T1 15.85 0.75 1621 7213 29.4 202.7 FMB
700 BCUP-5 SI 7MF15%-T2 15.84 0.73 1596 7101 29.7 204.9 FMB
800 BCUP-5 NO 8M15%-T1 15.86 0.70 1551 6903 30.0 207.1 FMB
800 BCUP-5 NO 8M15%-T2 15.86 0.71 1536 6836 29.3 202.3 FMB
800 BCUP-5 SI 8MF15%-T1 15.77 0.73 1551 6903 29.0 200.1 FMB
800 BCUP-5 SI 8MF15%-T2 15.82 0.70 1552 6904 30.1 207.6 FMB
Fuente: Propia.
168
De los resultados de la Tabla 5.16 se tiene que 4 probetas están por debajo de la
resistencia a la tracción mínima del material base que es la aleación C1200 en estado
de recocido, cuyo valor es 30 [ksi]. Los especímenes que presentan una resistencia
menor a 30 [ksi] son: 7M5%-T1 (probeta soldada 1 para ensayo de tracción de tubería
tipo M, soldada a 700 [ºC] con metal de aporte BCuP-3), 8M5%-T1 (probeta soldada 1
para ensayo de tracción de tubería tipo M, soldada a 800 [ºC] con metal de aporte
BCuP-3), 8M5%-T2 (probeta soldada 2 para ensayo de tracción de tubería tipo M
soldada a 800 [ºC] con metal de aporte BCuP-3) y 8MF5%-T1 (probeta 1 para ensayo
de tracción de tubería tipo M, soldada a 800 [ºC] con metal de aporte BCuP-3 y con
aplicación de fundente). En base a los criterios de aceptación del código ASME sección
IX parte QB, es posible aceptar hasta un 5% menos de la resistencia a la tracción
mínima del material, cuando la falla se da en el material base. En base a este criterio,
para el caso de la aleación C12200, la junta soldada puede presentar hasta 28.5 [ksi]
de resistencia a la tracción para ser aceptada, por lo que todas las probetas soldadas
a 700 y 800 [ºC], con el metal de aporte BCuP-3, y con o sin la aplicación de fundente,
son aceptadas.
De los resultados de la Tabla 5.17 se tiene que 4 especímenes están por debajo de la
resistencia a la tracción mínima del material base que es la aleación C1200 en estado
de recocido, cuyo valor es 30 [ksi]. Los especímenes que presentan una resistencia
menor a 30 [ksi] son: 7MF15%-T1 (probeta soldada 1 para ensayo de tracción de
tubería tipo M, soldada a 700 [ºC] con metal de aporte BCuP-5 y con aplicación de
fundente), 7MF15%-T2 (probeta soldada 2 para ensayo de tracción de tubería tipo M,
soldada a 700 [ºC] con metal de aporte BCuP-5 y con aplicación de fundente),
8MF15%-T1 (probeta soldada 1 para ensayo de tracción de tubería tipo M soldada a
800 [ºC] con metal de aporte BCuP-5 y con la aplicación de fundente) y 8M15%-T2
(probeta 2 para ensayo de tracción de tubería tipo M, soldada a 800 [ºC] con metal de
aporte BCuP-5). En base a los criterios de aceptación del código ASME sección IX
parte QB, es posible aceptar hasta un 5% menos de la resistencia última a la tracción
mínima del material, cuando la falla se da en el material base. En base a este criterio,
para el caso de la aleación C12200, la junta soldada puede presentar hasta 28.5 [ksi]
169
de resistencia a la tracción para ser aceptada, por lo que todas las probetas soldadas
a 700 y 800 [ºC], con el metal de aporte BCuP-5, y con o sin la aplicación de fundente,
son aceptadas.
Otra consideración a tomar en cuenta con los resultados obtenidos de las Tabla 5.16
y Tabla 5.17, es que al tener la aplicación del fundente durante la soldadura, ya sea
con el metal de aporte BCuP-3 o BCuP-5, las probetas presentan en promedio, una
resistencia última a la tracción más alta que al no haber sido soldadas con la aplicación
de este.
con tubería de cobre aleación C12200 tipo L, las cuales fueron soldadas con el material
con tubería de cobre aleación C12200 tipo L, las cuales fueron soldadas con el material
170
Tabla 5.18 Resistencia última a la tracción de las juntas soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo L, con

T Metal de Fundente
aporte AWS FB3-A

700 BCUP-3 NO 7L5%-T1 15.79 0.94 2170 9652 31.9 220.1 FMB
700 BCUP-3 NO 7L5%-T2 15.71 0.96 2171 9658 31.5 217.1 FMB
700 BCUP-3 SI 7LF5%-T1 15.81 0.92 2206 9813 33.1 228.0 FMB
700 BCUP-3 SI 7LF5%-T2 15.80 0.94 2191 9744 32.2 222.1 FMB
800 BCUP-3 NO 8L5%-T1 15.74 0.93 2141 9524 31.9 220.1 FMB
800 BCUP-3 NO 8L5%-T2 15.83 0.89 2199 9783 34.0 234.2 FMB
800 BCUP-3 SI 8LF5%-T1 15.76 0.90 2161 9613 33.2 228.8 FMB
800 BCUP-3 SI 8LF5%-T2 15.81 0.95 2192 9751 31.9 219-9 FMB
Fuente: Propia.
171
Tabla 5.19 Resistencia última a la tracción de las juntas soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo L, con

T Metal de Fundente
aporte AWS FB3-A

700 BCUP-5 NO 7L15%-T1 15.77 0.79 2258 10046 39.2 270.2 FMB
700 BCUP-5 NO 7L15%-T2 15.80 0.83 2185 9718 36.1 248.9 FMB
700 BCUP-5 SI 7LF15%-T1 15.73 0.84 2232 9928 36.6 252.7 FMB
700 BCUP-5 SI 7LF15%-T2 15.72 0.83 2208 9822 36.7 253.0 FMB
800 BCUP-5 NO 8L15%-T1 15.76 0.87 2239 9959 35.5 244.7 FMB
800 BCUP-5 NO 8L15%-T2 15.80 0.87 2200 9786 34.8 239.8 FMB
800 BCUP-5 SI 8LF15%-T1 15.73 0.81 2229 9915 37.9 261.1 FMB
800 BCUP-5 SI 8LF15%-T2 15.77 0.82 2283 10157 38.3 263.7 FMB
Fuente: Propia.
172
De los resultados de la Tabla 5.18, se tiene que todas las probetas soldadas de tubería
de cobre tipo L, a 700 y 800 [ºC], con el metal de aporte BCuP-3 y con o sin la aplicación
de fundente, tienen una resistencia mayor a la resistencia mínima a la tracción de la
aleación C12200 en estado de recocido, que es de 30 [ksi], como lo demanda los
criterios de aceptación del código ASME IX sección QB, para el ensayo de tracción.
De los resultados de la Tabla 5.19, se tiene que todas las probetas soldadas de tubería
de cobre tipo L, a 700 y 800 [ºC], con el metal de aporte BCuP-5 y con o sin la aplicación
de fundente, tienen una resistencia mayor a la resistencia mínima a la tracción de la
aleación C12200 en estado de recocido, que es de 30 [ksi], como lo demanda los
criterios de aceptación del código ASME IX sección QB, para el ensayo de tracción.
De los resultados de la Tabla 5.18 y Tabla 5.19, se observa que las juntas soldadas
con el metal de aporte BCuP-5, presentan una resistencia a la tracción mayor que las
probetas soldadas con el metal de aporte BCuP-3 entre un 7 y 15%, bajo las mismas
condiciones de temperatura (700 y 800 [ºC]) y preparación (con o sin la aplicación de
fundente).
con tubería de cobre aleación C12200 tipo K, las cuales fueron soldadas con el material
con tubería de cobre aleación C12200 tipo K, las cuales fueron soldadas con el material
173
Tabla 5.20 Resistencia última a la tracción de las juntas soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo K, con

T Metal de Fundente
aporte AWS FB3-A

700 BCUP-3 NO 7K5%-T1 15.87 1.00 2730 12145 37.7 260.0 FMB
700 BCUP-3 NO 7K5%-T2 15.70 1.01 2682 11929 37.1 255.9 FMB
700 BCUP-3 SI 7KF5%-T1 15.91 1.07 2750 12233 35.6 245.2 FMB
700 BCUP-3 SI 7KF5%-T2 15.88 1.07 2740 12188 35.5 244.8 FMB
800 BCUP-3 NO 8K5%-T1 15.90 1.06 2708 12044 35.3 243.7 FMB
800 BCUP-3 NO 8K5%-T2 15.94 1.11 2680 11921 33.4 230.5 FMB
800 BCUP-3 SI 8KF5%-T1 15.95 1.08 2660 11832 34.0 234.5 FMB
800 BCUP-3 SI 8KF5%-T2 15.89 1.03 2675 11899 35.9 247.5 FMB
Fuente: Propia.
174
Tabla 5.21 Resistencia última a la tracción de las juntas soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo K, con

T Metal de Fundente
aporte AWS FB3-A

700 BCUP-5 NO 7K15%-T1 15.75 1.00 2639 11737 36.7 253.4 FMB
700 BCUP-5 NO 7K15%-T2 15.70 1.01 2661 11835 36.8 253.9 FMB
700 BCUP-5 SI 7KF15%-T1 15.77 1.07 2630 11697 34.3 236.7 FMB
700 BCUP-5 SI 7KF15%-T2 15.73 1.07 2742 12197 35.9 247.5 FMB
800 BCUP-5 NO 8K15%-T1 15.78 1.06 2695 11986 35.5 244.5 FMB
800 BCUP-5 NO 8K15%-T2 15.77 1.11 2680 11920 33.8 233.2 FMB
800 BCUP-5 SI 8KF15%-T1 15.77 1.08 2652 11796 34.3 236.7 FMB
800 BCUP-5 SI 8KF15%-T2 15.76 1.03 2665 11856 36.1 248.7 FMB
Fuente: Propia.
175
De los resultados de la Tabla 5.20 se tiene que todas las probetas soldadas de tubería
de cobre tipo K, a 700 y 800 [ºC], con el metal de aporte BCuP-3 y con o sin la
aplicación de fundente, tienen una resistencia mayor a la resistencia mínima a la
tracción de la aleación C12200 en estado de recocido, que es de 30 [ksi], como lo
demanda los criterios de aceptación del código ASME IX sección QB, para el ensayo
de tracción.
De los resultados de la Tabla 5.21 se tiene que todas las probetas soldadas de tubería
de cobre tipo K, a 700 y 800 [ºC], con el metal de aporte BCuP-5 y con o sin la
aplicación de fundente, tienen una resistencia mayor a la resistencia mínima a la
tracción de la aleación C12200 en estado de recocido, que es de 30 [ksi], como lo
demanda los criterios de aceptación del código ASME IX sección QB, para el ensayo
de tracción.
De los resultados de la Tabla 5.20 y Tabla 5.21, se observa que las juntas soldadas
con el metal de aporte BCuP-5, presentan una resistencia a la tracción mayor en 1%,
en comparación con las probetas soldadas con el metal de aporte BCuP-3, bajo las
mismas condiciones de temperatura (800 [ºC]) y preparación (con o sin la aplicación
de fundente).
5.2.3. ENSAYO DE PELADO
En este ensayo se realiza el análisis del área traslapada de la junta, para observar la
adherencia entre el metal de aporte, con la superficie interna del accesorio y con la
superficie externa de la tubería.
Los criterios de aceptación del ensayo de pelado, para verificar que se ha realizado
una junta confiable y apropiada para su posterior desempeño, se lo realiza bajo el
código ASME sección IX parte QB, que fue descrito en el apartado 3.4.2.3.
En la Tabla 5.22 se muestran los resultados del ensayo de pelado de las juntas
soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo M, las cuales fueron soldadas con
el metal de aporte AWS BCuP-3 (varilla fosfórica de cobre-plata, con 5% de plata) y
variando la aplicación o no de fundente durante el proceso de soldadura, para observar
176
su incidencia en los resultados de la capilaridad del metal de aporte. Las fotografías

para el análisis de pelado, se encuentran tomadas a un aumento de 0.4X y bajo cada
una de ellas se encuentran las observaciones encontradas en la superficie de traslape.
soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo M, las cuales fueron soldadas con
177
Tabla 5.22 Resultados del ensayo de pelado de las juntas soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo M, con
Área de Área total Área total

T Metal de Fundente Fotografía
Id. traslape de defectos de defectos
aporte AWS FB3-A Aumento 0.4X
[ºC] [mm2] [mm2] [%]
700 7M5%-P1 BCuP-3 NO 482 114 23.65
La muestra presenta una área total de 8.03[mm2]

donde esta expuesto el metal de aporte, y otra área
de 105.9 [mm2] donde no ha existido capilaridad
entre la superficie del accesoiro y la tubería.
700 7M5%-P2 BCuP-3 NO 482 88.54 18.36

La muestra en sus extremos presenta una área total
de 20.04 [mm2] donde esta expuesto el metal de
aporte, y otra área de 68.5 [mm 2] donde no ha
existido capilaridad entre la superficie del accesoiro
y la tubería.
178
700 7MF5%-P1 BCuP-3 SI 482 65.51 13.59 La muestra presenta una área total de 11.56 [mm 2]
donde esta expuesto el metal de aporte, un área
pequeña de 1.86 [mm2] con inclusiones de fundente
y otra área de 52.09 [mm2] donde no ha existido
capilaridad entre la superficie del accesoiro y la
tubería.
700 7MF5%-P2 BCuP-3 SI 482 65.28 13.54
La muestra presenta una área total de 65.28[mm 2]

donde esta expuesto el metal de aporte.
800 8M5%-P1 BCuP-3 NO 482 51.03 10.59

La muestra en sus extremos presenta una área total
de 37.88 [mm2] donde esta expuesto el metal de
aporte, y otra área pequela de 13.15 [mm2] donde no
ha existido capilaridad entre la superficie del
accesoiro y la tubería.
179
800 8M5%-P2 BCuP-3 NO 482 50.12 10.39
La muestra presenta una área total de 43.89 [mm 2]

pequeña de 6.23 [mm2] con inclusiones de fundente.
800 8MF5%-P1 BCuP-3 SI 482 47.46 9.91
La muestra presenta una área total de 47.46 [mm2]

800 8MF5%-P2 BCuP-3 SI 482 44 9.13

grande de 35.28 [mm2] donde no ha existido
tubería.
Fuente: Propia.
180
Tabla 5.23 Resultados del ensayo de pelado de las juntas soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo M, con

[ºC] [mm2] [mm2] [%]
700 7M15%-P1 BCuP-5 NO 482 73.38 15.22

tubería.
700 7M15%-P2 BCuP-5 NO 482 69.37 14.39

181
700 7MF15%-P1 BCuP-5 SI 482 65.04 13.49

donde esta expuesto el metal de aporte y otra área
de 5.4 [mm2] donde no ha existido capilaridad entre
la superficie del accesoiro y la tubería.
700 7MF15%-P2 BCuP-5 SI 482 57.78 11.98

pequeña de 11.17 [mm2] con inclusiones de
fundente.
800 8M15%-P1 BCuP-5 NO 482 37.86 7.85

182
800 8M15%-P2 BCuP-5 NO 482 37.05 7.68

800 8MF15%-P1 BCuP-5 SI 482 36.62 7.60

800 8MF15%-P2 BCuP-5 SI 482 9.64 2.0

de 7.71 [mm2] con inclusiones de fundente.
Fuente: Propia.
183
De los resultados de la Tabla 5.22, se observa que todas las probetas del ensayo de
pelado cumplen con los requerimientos del código ASME IX sección QB, al no superar
el área total de defectos en un 25% en la superficie, ni existe la presencia de algún
defecto que se extienda continuamente de una orilla de la junta a la otra orilla, en
ninguna de las direcciones.
De la Tabla 5.22 se determina que la aplicación del fundente, ayuda en las

características de capilaridad del metal de aporte AWS BCuP-3, ya sea a la
temperatura de 700 u 800 [ºC]. En el caso de la soldadura a 700[ºC] sin fundente, el
área total de defectos en promedio es de 21% y con la aplicación de fundente esta se
ve reducida a un 13.5% y para el caso de la soldadura a 800[ºC] sin fundente, el área
total de defectos en promedio es de 10.5% y con la aplicación de fundente esta se ve
reducida a un 9.5%. Otra consideración a tomarse en cuenta de la Tabla 5.22, es que
al aumentarse la temperatura dese 700 a 800 [ºC], el porcentaje del área total de
defectos se reduce en un porcentaje apreciable, de un promedio de 17.25% a 10%, ya
sea con o sin la aplicación de fundente.

características de capilaridad del metal de aporte AWS BCuP-5 ya sea a la
temperatura de 700 u 800 [ºC]. En el caso de la soldadura a 700[ºC] sin fundente, el
área total de defectos en promedio es de 14.8% y con la aplicación de fundente esta
se ve reducida a un 12.7% y para el caso de la soldadura a 800[ºC] sin fundente, el
área total de defectos en promedio es de 7.7% y con la aplicación de fundente esta se
ve reducida a un 4.8%. Otra consideración a tomarse en cuenta de la Tabla 5.23, es
que al aumentarse la temperatura dese 700 a 800 [ºC], el porcentaje del área total de
184
defectos se reduce en un porcentaje apreciable, de un promedio de 13.75% a 6.25%,

ya sea con o sin la aplicación de fundente.
Al realizarse una comparación entre los metales de aporte AWS BCuP-3 y AWS BCuP-
5 al momento de soldar tuberías de cobre Tipo M, se tiene que en general el material
de aporte BCuP-5, presenta una mejor capilaridad que el metal de aporte BCuP-3, ya
sea a la temperatura de 700 u 800 [ºC] y con o sin la aplicación de fundente, debido a
que existe una reducción del área total de defectos en un 3%.
soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo L, las cuales fueron soldadas con
soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo L, las cuales fueron soldadas con
185
Tabla 5.24 Resultados del ensayo de pelado de las juntas soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo L, con

[ºC] [mm2] [mm2] [%]
700 7L5%-P1 BCuP-3 NO 482 129.37 26.84

tubería.
700 7L5%-P2 BCuP-3 NO 482 130.93 27.16

de 18,72 [mm2] donde no ha existido capilaridad
186
700 7LF5%-P1 BCuP-3 SI 482 70.10 14.54

700 7LF5%-P2 BCuP-3 SI 482 65.22 13.53

pequela de 10.34 [mm2] donde no ha existido
tubería.
800 8L5%-P1 BCuP-3 NO 482 47.31 9.81

187
800 8L5%-P2 BCuP-3 NO 482 58.01 12.03

800 8LF5%-P1 BCuP-3 SI 482 28.08 5.82

800 8LF5%-P2 BCuP-3 SI 482 30.59 6.34

Fuente: Propia.
188
.Tabla 5.25 Resultados del ensayo de pelado de las juntas soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo L, con
metal de aporte AWS BCuP-5

[ºC] [mm2] [mm2] [%]
700 7L15%-P1 BCuP-5 NO 482 87.68 18.19

tubería.
700 7L15%-P2 BCuP-5 NO 482 81.25 16.85

189
700 7LF15%-P1 BCuP-5 SI 482 52.66 10.92

700 7LF15%-P2 BCuP-5 SI 482 53.34 11.06

pequeña de 1.98 [mm2] donde no ha existido
tubería.
800 8L15%-P1 BCuP-5 NO 482 45.06 9.35

tubería.
190
800 8L15%-P2 BCuP-5 NO 482 36.58 7.59

800 8LF15%-P1 BCuP-5 SI 482 14.79 3.07

800 8LF15%-P2 BCuP-5 SI 482 21.09 4.37

Fuente: Propia.
191
De los resultados de la Tabla 5.24, se observa que no todas las probetas del ensayo
de pelado cumplen con los requerimientos del código ASME IX sección QB. Las
probetas soldadas con el metal de aporte BCuP-3 a 700 [ºC] sin la aplicación de
fundente, no cumplen los requerimientos del código, debido a que presentan un
porcentaje de área total de defectos del 27%, por lo que este proceso bajo esas
condiciones de soladura, no califica.

temperatura de 700 u 800 [ºC]. En el caso de la soldadura a 700 [ºC] sin fundente, el
ve reducida a un 14% y para el caso de la soldadura a 800[ºC] sin fundente, el área
defectos se reduce en un porcentaje apreciable, de un promedio de 20.5% a 8.5%, ya
ninguna de las direcciones

área total de defectos en promedio es de 17.5% y con la aplicación de fundente esta
se ve reducida a un 11% y para el caso de la soldadura a 800[ºC] sin fundente, el área
192
defectos se reduce en un porcentaje apreciable, de un promedio de 14.25% a 6.1%,

ya sea con o sin la aplicación de fundente.
5 al momento de soldar tuberías de cobre Tipo L, se tiene que en general el material
que existe una reducción del área total de defectos en un 3.6%.
soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo K, las cuales fueron soldadas con
soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo K, las cuales fueron soldadas con
193
Tabla 5.26 Resultados del ensayo de pelado de las juntas soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo K, con

[ºC] [mm2] [mm2] [%]
700 7K5%-P1 BCuP-3 NO 482 65.84 13.66

700 7K5%-P2 BCuP-3 NO 482 81.72 16.95

grande de 40,64 [mm2] donde no ha existido
tubería.
194
700 7KF5%-P1 BCuP-3 SI 482 52.25 10.84

700 7KF5%-P2 BCuP-3 SI 482 54.67 11.34

pequeña de 3.82 [mm2] con inclusiones de fundente.
800 8K5%-P1 BCuP-3 NO 482 44.65 9.26

800 8K5%-P2 BCuP-3 NO 482 43.22 8.96

195
800 8KF5%-P1 BCuP-3 SI 482 33.52 6.95

pequeña de 6.34 [mm2] con inclusiones de fundente
800 8KF5%-P2 BCuP-3 SI 482 32.53 6.75

Fuente: Propia.
196
Tabla 5.27 Resultados del ensayo de pelado de las juntas soldadas de tubería de cobre aleación C12200 tipo K, con

[ºC] [mm2] [mm2] [%]
700 7K15%-P1 BCuP-5 NO 482 64.21 13.32

700 7K15%-P2 BCuP-5 NO 482 65.84 13.66

700 7KF15%-P1 BCuP-5 SI 482 47.06 9,76

197
700 7KF15%-P2 BCuP-5 SI 482 50.81 10.54

pequeña de 3.34 [mm2] donde no ha existido
tubería.
800 8K15%-P1 BCuP-5 NO 482 39.05 8.10

donde no ha existido capilaridad entre la superficie
del accesoiro y la tubería.
800 8K15%-P2 BCuP-5 NO 482 34.03 7.06

198
800 8KF15%-P1 BCuP-5 SI 482 16.02 3.32

donde esta expuesto el metal de aporte, un área
pequeña de 3,09 [mm2] con inclusiones de fundente
y otra área de 4.67 [mm2] donde no ha existido
tubería.
800 8KF15%-P2 BCuP-5 SI 482 29.51 6.12
La muestra presenta una área de 1.79 [mm 2] donde

esta expuesto el metal de aporte y otra área total de
27.72 [mm2] donde no ha existido capilaridad entre la
superficie del accesoiro y la tubería.
Fuente: Propia.
199

ve reducida a un 11.1% y para el caso de la soldadura a 800[ºC] sin fundente, el área
defectos se reduce en un porcentaje apreciable, de un promedio de 13% a 7.9%, ya

área total de defectos en promedio es de 13,5% y con la aplicación de fundente esta
se ve reducida a un 10.1% y para el caso de la soldadura a 800[ºC] sin fundente, el
área total de defectos en promedio es de 7.6% y con la aplicación de fundente esta se
ve reducida a un 4.7%. Otra consideración a tomarse en cuenta de la Tabla 5.27, es
que al aumentarse la temperatura dese 700 a 800 [ºC], el porcentaje del área total de
200
defectos se reduce en un porcentaje apreciable, de un promedio de 11.8% a 6.1%, ya

5 al momento de soldar tuberías de cobre Tipo K, se tiene que en general el material
que existe una reducción del área total de defectos en un 1.4%.
5.3. REGISTRO DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO
Realizados todos los ensayos requeridos por el código ASME IX parte QB para calificar
el procedimiento de soldadura fuerte, los resultados de cada ensayo son registrados
en su PQR respectivo.
El PQR 001 corresponde a los resultados obtenidos de la soldadura fuerte de tubería





201



202

PQR No. EPN- EG- 001

BPS soporte No.: EPN-GE-001 Fecha de revisión: 03/11/2015
JUNTA UTILIZADA
Tipo de junta: Traslape Longitud de traslape : 13.7 [mm] Separación: 0.03 [mm]
METAL BASE
Especificación: ASTM B88 Tipo: C12200 Número P: 107
Espesor calificado: Max: 2.04 [mm] Diámetro nominal: 12.7 [mm] (1/2")
Min: 0.51 [mm]
METAL DE APORTE
Especificación: AWS A5.8 Denominación AWS: BCUP-3
Casa comercial : TECNOWELD Número F: 103
Platina: 1.3 X 3.2 [mm] Longitud: 500 [mm]
POSICIÓN DE FLUJO
Posición de flujo: Vertical descendente Progresión: Arrastre
Técnica: Un pase: [X]
Varios pases: [ ]
Fundente: SI [ ] NO [X] Denominación comercial:
TEMPERATURA DE SOLDADURA FUERTE
EXÁMENES
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
INSPECCIÓN VISUAL
Apariencia: Buena Observaciones: Ninguna Aprobado: SI CALIFICADO SI
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
RESULTADOS ENSAYO DE TRACCIÓN
Muestra Id. Diámetro [mm] Espesor [mm] Carga max [lbf] Resistencia [ksi] Observación Aprobado
1 7M5%-T1 15.82 0.75 1575 28.6 Falla MB SI
2 7M5%-T2 15.86 0.72 1597 30.1 Falla MB SI
3 7L5%-T1 15.79 0.94 2170 31.9 Falla MB SI
4 7L5%-T2 15.71 0.96 2171 31.5 Falla MB SI
5 7K5%-T1 15.87 1.00 2730 37.7 Falla MB SI
6 7K5%-T2 15.70 1.01 2682 37.1 Falla MB SI
CALIFICADO SI
RESULTADOS ENSAYO DE PELADO
Área de Área total de Área total de
Muestra Id. Aprobado
traslape [mm²] defectos [mm²] defectos [%]
1 7M5%-T1 482 114 23.65 SI
2 7M5%-T2 482 88.54 18.36 SI
3 7L5%-T1 482 129.37 26.84 NO
4 7L5%-T2 482 130.93 27.16 NO
5 7K5%-T1 482 65.84 13.66 SI
6 7K5%-T2 482 81.72 16.95 SI
CALIFICADO NO
LÍMITES DE CALIFICACIÓN
El procedimiento de soldadura queda Inhabilitado para soldadura fuerte con flujo vertical descendente y plano del metal de aporte.
Límite de calificacion en material base: Todos los materiales con: P No:107.
El rango de espesor de material base calificado es de: 0.51 ≤ t ≤2.04.
El proceso de soldadura fuerte utilizado: TB (Soldadura fuerte con soplete)
Temperatura utilizada en el proceso: 700 ±20 [ºC]
Límite de calificacion del metal de aporte: BCuP-3
Fundente Utilizado: N/A
CERTIFICACIÓN
Certificamos que las declaraciones hechas en este registro son correctas y los cupones de prueba se prepararon, se soldaron y se probaron de acuerdo a los
requerimientos de la selección del código ASME
REVISADO POR
Fecha:
Figura 5.9 PQR 001

Fuente: Propia.
203


JUNTA UTILIZADA
METAL BASE
Min: 0.51 [mm]
METAL DE APORTE
POSICIÓN DE FLUJO
Varios pases: [ ]
EXÁMENES
INSPECCIÓN VISUAL
1 7M15%-T1 15.75 0.71 1583 30.5 Falla MB SI
2 7M15%-T2 15.85 0.71 1571 30.0 Falla MB SI
3 7L15%-T1 15.77 0.79 2258 39.2 Falla MB SI
4 7L15%-T2 15.80 0.83 2185 36.1 Falla MB SI
5 7K15%-T1 15.75 1.00 2639 36.7 Falla MB SI
6 7K15%-T2 15.70 1.01 2661 36.8 Falla MB SI
CALIFICADO SI
1 7M15%-T1 482 73.38 15.22 SI
2 7M15%-T2 482 69.37 14.39 SI
3 7L15%-T1 482 87.68 18.19 SI
4 7L15%-T2 482 81.25 16.85 SI
5 7K15%-T1 482 64.21 13.32 SI
6 7K15%-T2 482 65.84 13.66 SI
CALIFICADO SI
El procedimiento de soldadura queda habilitado para soldadura fuerte con flujo vertical descendente y plano del metal de aporte.
CERTIFICACIÓN
REVISADO POR
Fecha:
Figura 5.10 PQR 002

Fuente: Propia.
204


JUNTA UTILIZADA
METAL BASE
Min: 0.51 [mm]
METAL DE APORTE
POSICIÓN DE FLUJO
Varios pases: [ ]
EXÁMENES
INSPECCIÓN VISUAL
1 8M5%-T1 15.71 0.74 1546 28.7 Falla MB SI
2 8M5%-T2 15.85 0,71 1566 29.9 Falla MB SI
3 8L5%-T1 15.74 0.93 2141 31.9 Falla MB SI
4 8L5%-T2 15.83 0.89 2199 34.0 Falla MB SI
5 8K5%-T1 15.90 1.06 2708 35.3 Falla MB SI
6 8K5%-T2 15.94 1.11 2680 33.4 Falla MB SI
CALIFICADO SI
1 8M5%-T1 482 51.03 10.59 SI
2 8M5%-T2 482 50.12 10.39 SI
3 8L5%-T1 482 47.31 9.81 SI
4 8L5%-T2 482 58.01 12.03 SI
5 8K5%-T1 482 44.65 9.26 SI
6 8K5%-T2 482 43.22 8.96 SI
CALIFICADO SI
CERTIFICACIÓN
REVISADO POR
Fecha:
Figura 5.11 PQR 003

Fuente: Propia.
205


JUNTA UTILIZADA
METAL BASE
Min: 0.51 [mm]
METAL DE APORTE
POSICIÓN DE FLUJO
Varios pases: [ ]
EXÁMENES
INSPECCIÓN VISUAL
1 8M15%-T1 15.86 0.7 1551 30.0 Falla MB SI
2 8M15%-T2 15.86 0.71 1536 29.3 Falla MB SI
3 8L15%-T1 15.76 0.87 2239 35.5 Falla MB SI
4 8L15%-T2 15.80 0.87 2200 34.8 Falla MB SI
5 8K15%-T1 15.78 1.06 2695 35.5 Falla MB SI
6 8K15%-T2 15.77 1..11 2680 33.8 Falla MB SI
CALIFICADO SI
1 8M15%-T1 482 37.86 7.85 SI
2 8M15%-T2 482 37.05 7.68 SI
3 8L15%-T1 482 45.06 9.35 SI
4 8L15%-T2 482 36.58 7.59 SI
5 8K15%-T1 482 39.05 8.10 SI
6 8K15%-T2 482 34.03 7.06 SI
CALIFICADO SI
CERTIFICACIÓN
REVISADO POR
Fecha:
Figura 5.12 PQR 004

Fuente: Propia.
206


JUNTA UTILIZADA
METAL BASE
Min: 0.51 [mm]
METAL DE APORTE
POSICIÓN DE FLUJO
Varios pases: [ ]
Fundente: SI [X] NO [ ] Denominación comercial: Harris Stay-Silv Tipo: FB3-A
EXÁMENES
INSPECCIÓN VISUAL
1 7MF5%-T1 15.75 0.72 1617 30.7 Falla MB SI
2 7MF5%-T2 15.75 0.71 1626 31.3 Falla MB SI
3 7LF5%-T1 15.81 0.92 2206 33.1 Falla MB SI
4 7LF5%-T2 15.80 0.94 2191 32.2 Falla MB SI
5 7KF5%-T1 15.91 1.07 2750 35.6 Falla MB SI
6 7KF5%-T2 15.88 1.07 2740 35.5 Falla MB SI
CALIFICADO SI
1 7MF5%-T1 482 65.51 13.59 SI
2 7MF5%-T2 482 65.28 13.54 SI
3 7LF5%-T1 482 70.10 14.54 SI
4 7LF5%-T2 482 65.22 13.53 SI
5 7KF5%-T1 482 52.25 10.84 SI
6 7KF5%-T2 482 54.67 11.34 SI
CALIFICADO SI
Fundente Utilizado: FB3-A
CERTIFICACIÓN
REVISADO POR
Fecha:
Figura 5.13 PQR 004

Fuente: Propia.
207


JUNTA UTILIZADA
METAL BASE
Min: 0.51 [mm]
METAL DE APORTE
POSICIÓN DE FLUJO
Varios pases: [ ]
EXÁMENES
INSPECCIÓN VISUAL
1 7MF15%-T1 15.85 0.75 1621 29.4 Falla MB SI
2 7MF15%-T2 15.84 0.73 1596 29.7 Falla MB SI
3 7LF15%-T1 15.73 0.84 2232 36.6 Falla MB SI
4 7LF15%-T2 15.72 0.83 2208 36.7 Falla MB SI
5 7KF15%-T1 15.77 1.07 2630 34.3 Falla MB SI
6 7KF15%-T2 15.73 1.07 2742 35.9 Falla MB SI
CALIFICADO SI
1 7MF15%-T1 482 65.04 13.49 SI
2 7MF15%-T2 482 57.78 11.98 SI
3 7LF15%-T1 482 52.66 10.92 SI
4 7LF15%-T2 482 53.34 11.06 SI
5 7KF15%-T1 482 47.06 9.76 SI
6 7KF15%-T2 482 50.81 10.54 SI
CALIFICADO SI
CERTIFICACIÓN
REVISADO POR
Fecha:
Figura 5.14 PQR 005

Fuente: Propia.
208


JUNTA UTILIZADA
METAL BASE
Min: 0.51 [mm]
METAL DE APORTE
POSICIÓN DE FLUJO
Varios pases: [ ]
EXÁMENES
INSPECCIÓN VISUAL
1 8MF5%-T1 15.83 0.72 1580 29.8 Falla MB SI
2 8MF5%-T2 15.77 0.71 1591 30.6 Falla MB SI
3 8LF5%-T1 15.76 0.9 2161 33.2 Falla MB SI
4 8LF5%-T2 15.81 0.95 2192 31.9 Falla MB SI
5 8KF5%-T1 15.95 1.08 2660 34.0 Falla MB SI
6 8KF5%-T2 15.89 1.03 2675 35.9 Falla MB SI
CALIFICADO SI
1 8MF5%-T1 482 47.46 9.91 SI
2 8MF5%-T2 482 44 9.13 SI
3 8LF5%-T1 482 28.08 5.82 SI
4 8LF5%-T2 482 30.59 6.34 SI
5 8KF5%-T1 482 33.52 6.95 SI
6 8KF5%-T2 482 32.53 6.75 SI
CALIFICADO SI
CERTIFICACIÓN
REVISADO POR
Fecha:
Figura 5.15 PQR 007

Fuente: Propia.
209


JUNTA UTILIZADA
METAL BASE
Min: 0.51 [mm]
METAL DE APORTE
POSICIÓN DE FLUJO
Varios pases: [ ]
EXÁMENES
INSPECCIÓN VISUAL
1 8MF15%-T1 15.77 0.73 1551 29.0 Falla MB SI
2 8MF15%-T2 15.82 0.7 1552 30.1 Falla MB SI
3 8LF15%-T1 15.73 0.81 2229 37.9 Falla MB SI
4 8LF15%-T2 15.77 0.82 2283 38.3 Falla MB SI
5 8KF15%-T1 15.77 1.08 2652 34,3 Falla MB SI
6 8KF15%-T2 15.76 1.03 2665 36.1 Falla MB SI
CALIFICADO SI
1 8MF15%-T1 482 36.62 7.60 SI
2 8MF15%-T2 482 9.64 2.0 SI
3 8LF15%-T1 482 14.79 3.07 SI
4 8LF15%-T2 482 21.09 4.37 SI
5 8KF15%-T1 482 16.02 3.32 SI
6 8KF15%-T2 482 29.51 6.12 SI
CALIFICADO SI
Fundente Utilizado:FB3-A
CERTIFICACIÓN
REVISADO POR
Fecha:
Figura 5.16 PQR 008

Fuente: Propia.
210
5.4. ANÁLISIS METALOGRÁFICO
Las micrografías o microestructuras permiten observar la estructura interna del

material base e identificar si existe o no, una alteración en ella debido a que los
especímenes de prueba fueron sometidos a altas temperaturas, desde 500 hasta 1000
[ºC], que es el rango posible para la soldadura fuerte de las tuberías de cobre.
El ensayo metalográfico no es solicitado por el código ASME sección IX parte QB, para
la calificación de procedimiento, pero se lo realizó con el objetivo de observar la
incidencia que tiene la temperatura alcanzada en el material y su influencia en las
propiedades mecánicas de este.
Para realizar un análisis cualitativo, entre cada muestra sometida a una temperatura
específica, se toma una muestra patrón de la tubería a la temperatura ambiente
considerada de 20 [ºC].
En la Tabla 5.28 se muestran las microestructuras de las tuberías de cobre aleación

C12200 tipo M, a las temperaturas de 20, 500, 600, 700, 800, 900 y 1000 [ºC]. Para
una clara y mejor apreciación de la estructura interna del material, las micrografías
fueron tomadas a un aumento de 100X y 500X.
Tabla 5.28 Microestructuras de las tuberías de cobre aleación C12200 tipo M, a cada
temperatura de prueba.
Aleación C12200 tipo M a 20 [°C], atacado Aleación C12200 tipo M a 20 [°C], atacado
químicamente con reactivo 34b. Aumento 100X. químicamente con reactivo 34b. Aumento 500X.
211
212
Fuente: Propia.
213
En la Tabla 5.28 se observa la alteración que sufre la microestructura de las tuberías

de cobre aleación C12200 tipo M, al irse incrementando la temperatura desde 20 [ºC]
hasta 1000 [ºC]. A la temperatura ambiente considerada de 20 [ºC], el material
presenta una matriz homogénea a lo largo de toda su superficie transversal, debido a
que se trata de cobre en un 99.9% y las pequeñas manchas ligeramente alargadas
corresponden al óxido de cobre, además el tamaño de grano promedio es pequeño y
presenta una uniformidad en su dirección. Las muestras al pasar a 500 [ºC] empieza
la formación de pequeños granos irregulares en todas las direcciones de la sección,
es decir existe un desorden de la configuración de los granos. Al continuar el aumento
de temperatura y pasando por 600 [ºC], se observa que el tamaño de grano de la
muestra continua creciendo y empieza la formación de subgranos estrechos con
bordes rectilíneos y paralelos que dividen al monocristal inicial, estos subgranos se
conocen como maclas.
Alcanzada la temperatura de 700 [ºC], se tiene que las maclas continúan su

crecimiento y se distingue la presencia de puntos negros en la muestra. Los puntos
presentes en los granos y en sus bordes, con una tonalidad más obscura, corresponde
al óxido fosfórico (P2O5) que se trata de una oxidación interna del material.
A las temperaturas de 900 y 1000 [ºC] se observa que el tamaño de grano continua en
aumento al igual que la presencia del óxido fosfórico, oxidando los granos y sus
bordes, fragilizando así al material y disminuyendo su resistencia.

C12200 tipo L, a las temperaturas de 20, 500, 600, 700, 800, 900 y 1000 [ºC]. Para
214
Tabla 5.29 Microestructuras de las tuberías de cobre aleación C12200 tipo L, a cada
Aleación C12200 tipo L a 20 [°C], atacado Aleación C12200 tipo L a 20 [°C], atacado
215
216
Fuente: Propia.

de cobre aleación C12200 tipo L, al irse incrementando la temperatura desde 20 [ºC]
es decir existe un desorden de la configuración de los granos; al continuar el aumento
conocen como maclas. Alcanzada la temperatura de 700 [ºC], se observa que las
maclas ya existentes, continúan su crecimiento y existe la formación de nuevas maclas
más pequeñas a lo largo de otros granos. A los 800 [ºC] se distingue en la muestra, la
presencia de puntos con una tonalidad más obscura, estos puntos presentes en los
granos y en sus bordes, se trata del óxido fosfórico (P2O5), que corresponde a una
oxidación interna del material. A las temperaturas de 900 y 1000[ºC] se observa que
el tamaño de grano y sus maclas continúan en aumento, al igual que la presencia del
217
óxido fosfórico, además se observa que el óxido fosfórico por difusión, se localiza en
gran proporción en los bordes de grano, fragilizando así al material y disminuyendo su
resistencia.

C12200 tipo K, a las temperaturas de 20, 500, 600, 700, 800, 900 y 1000 [ºC]. Para
Tabla 5.30 Microestructuras de las tuberías de cobre aleación C12200 tipo K, a cada
Aleación C12200 tipo K a 20 [°C], atacado Aleación C12200 tipo K a 20 [°C], atacado
218
219
Fuente: Propia.

de cobre aleación C12200 tipo K, al irse incrementando la temperatura desde 20 [ºC]
220
es decir existe un desorden de la configuración de los granos; al continuar el aumento

conocen como maclas. Alcanzada la temperatura de 700 [ºC], se observa que las
maclas ya existentes, continúan su crecimiento y existe la formación de nuevas maclas
más pequeñas a lo largo de otros granos. A los 800 [ºC] se distingue en la muestra, la
presencia de puntos con una tonalidad más obscura, estos puntos presentes en los
granos y en sus bordes, se trata del óxido fosfórico (P2O5), que corresponde a una
oxidación interna del material.
A las temperaturas de 900 y 1000 [ºC] se observa que el tamaño de grano y sus maclas
continúan en aumento, al igual que la presencia del óxido fosfórico, además se observa
que el óxido fosfórico por difusión, se localiza en gran proporción en los bordes de
grano, fragilizando así al material y disminuyendo su resistencia.
5.5. ANÁLISIS MACROGRÁFICO
El análisis macrográfico no es solicitado por el código ASME sección IX parte QB, para
la calificación de procedimiento, pero se lo realizó con el objetivo de identificar los
defectos presentes en la superficie soldada. En las juntas a traslape, el análisis se
realiza en un corte transversal de la probeta, observando así si existe una buena
capilaridad del metal de aporte a lo largo de las superficies en contacto.
En la Tabla 5.31 se muestran los resultados de las macrografías realizadas a las juntas
soldadas de las tuberías de cobre aleación C12200 tipo M, las cuales fueron soldadas
con el material de aporte AWS BCuP-3 (varilla fosfórica de cobre-plata, con 5% de
plata) y con o sin la aplicación de fundente.
soldadas de las tuberías de cobre aleación C12200 tipo M, las cuales fueron soldadas
221
Tabla 5.31 Macrografías de las juntas soldadas a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo M, utilizando
Junta soldada
T Metal de Fundente Longitud Total de
Identificación Capilaridad
aporte AWS FB3-A de Traslape defectos
[°C] [mm] [mm] [%]
7M5% BCuP-3 NO 28.55 2.66 90.68
Se observa dos discontinuidades de: 2.26 y 0.4
700 [mm], a lo largo de la junta soldada a traslape. En
estos espacios de la junta, no existe presencia del
metal de aporte.
7MF5% BCuP-3 SI 29.02 2.52 91.32

Se observa solo una discontinuidad al extremo
700 derecho de la junta soldada a traslape cuyo valor
es de: 2.52 [mm].
8M5% BCuP-3 NO 28.62 1.04 96.37

Se observa dos discontinuidades al inicio del
800 extremo izquierdo de la junta soldada a traslape,
cuyas medidas son de: 0.2 y 0.84 [mm].
8MF5% BCuP-3 SI 28.73 0.49 98.29

Se observa la presencia de tres discontinuidades
800 pequeñas de: 0.24, 0.11 y 0.14 [mm] a lo largo de
la junta soldada a traslape.
222
Tabla 5.32 Macrografías de la juntas soldadas a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo M, utilizando
Junta soldada
[°C] [mm] [mm] [%]
7M15% BCuP-5 NO 28.77 2.52 91.24
Se observa tres discontinuidades de: 1.2 [mm]
700 situada al inicio del extremo izquierdo y las otras
dos discontinuidades de 0.84 y 0.48 [mm], a lo
largo de la junta soldada a traslape.
7MF15% BCuP-5 SI 29.55 2.45 91.71

Se observa dos discontinuidades de: 0.71 y 1.49
700 [mm] en el extremo izquierdo de la junta soldada
a traslape y un poro con diámetro promedio de
0.25 [mm].
8M15% BCuP-5 NO 28.56 0.76 97.34

Se observa dos discontinuidades próximas al
800 inicio del extremo derecho de la junta soldada a
traslape, cuyas medidas son de: 0.46 y 0.3 [mm].
8MF15% BCuP-5 SI 28.79 0.29 98.99

Se observa la presencia de una sola
800 discontinuidad de: 0.29 [mm] a lo largo de la junta
solada a traslape.
223
De los resultados de la Tabla 5.31 se observa que al incrementarse la temperatura de

700 a 800 [ºC] en la soldadura de tuberías de cobre aleación C12200 tipo M, utilizando
el metal de aporte AWS BCuP-3, se tiene una mejor capilaridad en el intersticio
formado por la tubería y su accesorio, pasando del 90.68% al 96.37% de la longitud
total soldada a traslape. Además la presencia del fundente mejora las características
de capilaridad del metal de aporte en el intersticio de la junta, ya que a la temperatura
de 700 [ºC], se mejora del 90.68% al 91.32% la longitud soldada a traslape y del
96.37% al 98.29% a la temperatura de 800 [ºC].
De los resultados de la Tabla 5.32 se observa que al incrementarse la temperatura de

700 a 800 [ºC] en la soldadura de tuberías de cobre aleación C12200 tipo M, utilizando
el metal de aporte AWS BCuP-5, se tiene una mejor capilaridad en el intersticio
formado por la tubería y su accesorio, pasando del 91.24% al 97.37% de la longitud
total soldada a traslape. Además la presencia del fundente mejora las características
de capilaridad del metal de aporte en el intersticio de la junta, ya que a la temperatura
de 700 [ºC], se mejora del 91.24% al 91.71% la longitud soldada a traslape y del
97.34% al 98.99% a la temperatura de 800 [ºC].
Realizando una comparación entre los dos metales de aporte, se tiene que el metal de
aporte AWS BCuP-5 presenta una mejor capilaridad que el AWS BCUP-3, ya sea a
diferentes temperaturas o con la presencia o ausencia de fundente.
soldadas de las tuberías de cobre aleación C12200 tipo L, las cuales fueron soldadas
soldadas de las tuberías de cobre aleación C1200 tipo L, las cuales fueron soldadas
224
Tabla 5.33 Macrografías de la juntas soldadas a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo L, utilizando metal
de aporte AWS BCuP-3.
Junta soldada
[°C] [mm] [mm] [%]
7L5% BCuP-3 NO 28.55 2.58 90.96
Se observa una discontinuidades de: 2.38 [mm],
700 a lo largo de la junta soldada a traslape y la
presencia de un poro con un diámetro promedio
de 0.2 [mm].
7LF5% BCuP-3 SI 28.55 1.28 95.52

Se observa tres discontinuidades a lo largo de la
700 junta soldada a traslape, cuyas medidas son de:
0.56, 0.47 y 0.25 [mm].
8L5% BCuP-3 NO 28.40 0.50 98.24

Se observa dos discontinuidades a lo largo de la
0.17 y 0.33 [mm].
8LF5% BCuP-3 SI 28.38 0.24 99.15

Se observa solo una discontinuidad a lo largo de
800 toda la junta soldada a traslape cuyo valor es de:
0.24 [mm].
225
Tabla 5.34 Macrografías de la juntas soldadas a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo L, utilizando metal
Junta soldada
[°C] [mm] [mm] [%]
7L15% BCuP-5 NO 28.51 1.59 94.42
Se observa tres discontinuidades de: 0.8, 0.31 y
700 0.48 [mm], en el extremo derecho de la junta
soldada a traslape. En estos espacios de la junta,
no existe presencia del metal de aporte.
7LF15% BCuP-5 SI 28.33 0.86 96.96

Se observa dos discontinuidades a lo largo de la
0.3 y 0.56 [mm].
8L15% BCuP-5 NO 28.60 0.32 98.88

Se observa la presencia de un poro de 0.14 [mm]
800 de diámetro promedio en el extremo izquierdo y
una discontinuidad de 0.18 [mm] a lo largo de la
junta soldada a traslape.
8LF15% BCuP-5 SI 28.56 0.07 99.75

Se observa solo una discontinuidad en el extremo
800 izquierdo de la junta soldada a traslape cuyo valor
es de: 0.07 [mm].
226
De los resultados de la Tabla 5.33 se tiene que al incrementarse la temperatura de 700

a 800 [ºC] en la soldadura de tuberías de cobre aleación C12200 tipo L, utilizando el
metal de aporte AWS BCuP-3, se tiene una mejor capilaridad en el intersticio formado
por la tubería y su accesorio, pasando del 90.96% al 98.24% de la longitud total
soldada a traslape. Además la presencia del fundente mejora las características de
capilaridad del metal de aporte en el intersticio de la junta, ya que a la temperatura de
700 [ºC] se mejora del 90.96% al 95.52% la longitud soldada a traslape y del 98.24%
al 99.14% a la temperatura de 800 [ºC].
De los resultados de la Tabla 5.34 se tiene que al incrementarse la temperatura de 700

a 800 [ºC] en la soldadura de tuberías de cobre aleación C12200 tipo L, utilizando el
metal de aporte AWS BCuP-5, se tiene una mejor capilaridad en el intersticio formado
por la tubería y su accesorio, pasando del 94.42% al 98.88% de la longitud total
soldada a traslape. Además la presencia del fundente mejora las características de
capilaridad del metal de aporte en el intersticio de la junta, ya que a la temperatura de
700 [ºC], se mejora del 94.42% al 96.96% la longitud soldada a traslape y del 98.88%
al 99.75% a la temperatura de 800 [ºC].
Realizando una comparación entre los dos metales de aporte, se tiene que el metal de
aporte AWS BCuP-5 presenta una mejor capilaridad que el AWS BCUP-3, ya sea a
diferentes temperaturas o con la presencia o ausencia de fundente.
soldadas de las tuberías de cobre aleación C1200 tipo K, las cuales fueron soldadas
soldadas de las tuberías de cobre aleación C1200 tipo K, las cuales fueron soldadas
227
Tabla 5.35 Macrografías de la juntas soldadas a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo K, utilizando metal
Junta soldada
[°C] [mm] [mm] [%]
7K5% BCuP-3 NO 29.38 5.61 80.91
Se observa cuatro discontinuidades de 0.92,
700 1.46, 0.61 y 2.62 [mm], a lo largo de la junta
soldada a traslape. En estos espacios de la junta,
no existe presencia del metal de aporte.
7KF5% BCuP-3 SI 28.74 1.91 93.35
Se observa tres discontinuidades de 0.58, 0.65
700 0.68 [mm], a lo largo de la junta soldada a
traslape. En estos espacios de la junta, no existe
presencia del metal de aporte
8K5% BCuP-3 NO 28.81 1.27 95.59

Se observa cuatro discontinuidades pequeñas a
800 lo largo de la junta soldada a traslape, cuyas
medidas son de: 0.2, 0.15, 0.36 y 0.56 [mm].
8KF5% BCuP-3 SI 28.46 0.37 98.70

Se observa la presencia de un poro de 0.37 [mm]
800 de diámetro promedio a lo largo de la junta
soldada a traslape.
228
Tabla 5.36 Macrografías de la juntas soldadas a traslape de tuberías de cobre aleación C12200 tipo K, utilizando metal
Junta soldada
[°C] [mm] [mm] [%]
7K15% BCuP-5 NO 29.56 3.73 87.38
Se observa una discontinuidad grande de 3.73
700 [mm], a lo largo de la junta soldada a traslape. En
esta porción de la junta, no existe presencia del
metal de aporte.
7KF15% BCuP-5 SI 28.94 1.32 95.44

Se observa tres discontinuidades a lo largo de la
700 junta soldada, dos pequeñas en el extremo
derecho cuyas medidas son de 0.12 y 0.1 [mm] y
una discontinuidad más grande de 1.1 [mm] en la
parte central.
8K15% BCuP-5 NO 28.86 0.50 98.27
Se observa una sola discontinuidad a lo largo de
800 la junta soldada a traslape, cuya dimensión es de
0.5 [mm].
8KF15% BCuP-5 SI 28.64 0.33 98.85

Se observa un poro cuyo diámetro promedio es
800 de. 0.33 [mm] a lo largo de toda la junta soldada
a traslape.
229
De los resultados de la Tabla 5.35 se tiene que al incrementarse la temperatura

de 700 a 800 [ºC] en la soldadura de tuberías de cobre aleación C12200 tipo K,
utilizando el metal de aporte AWS BCuP-3, se tiene una mejor capilaridad en el
intersticio formado por la tubería y su accesorio, pasando del 80.81% al 95.59%
de la longitud total soldada a traslape. Además la presencia del fundente mejora
las características de capilaridad del metal de aporte en el intersticio de la junta,
ya que a la temperatura de 700 [ºC] se mejora del 80.81% al 93.35% la longitud
soldada a traslape y del 95.59% al 98.7% a la temperatura de 800 [ºC].
De los resultados de la Tabla 5.36 se tiene que al incrementarse la temperatura

de 700 a 800 [ºC] en la soldadura de tuberías de cobre aleación C12200 tipo K,
utilizando el metal de aporte AWS BCuP-5, se tiene una mejor capilaridad en el
intersticio formado por la tubería y su accesorio, pasando del 87.38% al 98.27%
de la longitud total soldada a traslape. Además la presencia del fundente mejora
las características de capilaridad del metal de aporte en el intersticio de la junta,
ya que a la temperatura de 700 [ºC], se mejora del 87.38% al 95.44% la longitud
soldada a traslape y del 98.27% al 98.85% a la temperatura de 800 [ºC].
Realizando una comparación entre los dos metales de aporte, se tiene que el
metal de aporte AWS BCuP-5 presenta una mejor capilaridad que el AWS BCUP-
3, ya sea a diferentes temperaturas o con la presencia o ausencia de fundente.
230
CAPITULO 6 CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Con los procedimientos experimentales mencionados en este estudio para

determinar el rango de soldadura óptima para la soldadura fuerte de tuberías de
cobre, en base a normativas y criterios de aceptación como el código ASME
sección IX parte QB, se obtuvo resultados que responden a los objetivos
planteados en el inicio de este proyecto de titulación. Posteriormente los datos
obtenidos fueron analizados, teniendo como resultado las siguientes
conclusiones y recomendaciones.
CONCLUSIONES
· El presente proyecto amplia el proceso de soldadura fuerte de tuberías de

cobre aleación C12200 tipo K, L y M, que es la aleación más demandada
y en muchos casos de proveedores, es la única que se importa a nuestro
país en diferentes tipos de presentación y diámetros nominales.
· En base a las temperaturas de prueba tomadas para el proyecto, se
determinó que la temperatura adecuada para la soldadura fuerte de
tuberías de cobre aleación C12200 tipo L y K, utilizando metal de aporte
BCuP-5 y BCuP-3, está alrededor de los 800 [ºC] con una diferencia de
más o menos 20 [ºC] puesto que en este rango, se tiene un tamaño de
grano que permite mantener la resistencia a la tracción del material base
por encima de los 30 [ksi] y se tiene un buen flujo del metal de aporte en
el intersticio del accesorio y la tubería, garantizando una capilaridad que
formará una junta a traslape confiable y que cumple con los criterios de
aceptación del código ASME IX parte QB.
· En la soldadura fuerte de tuberías de cobre tipo M, utilizando el metal de
aporte BCuP-3 o BCuP-5, a pesar de cumplir los requerimientos del
código ASME IX sección QB respecto a los ensayos de tracción y pelado,
los resultado obtenidos están muy cercanos al límite inferior, por lo que
considerando criterios ingenieriles, se descarta este tipo de tubería para
soldadura fuerte de líneas de gas de media o alta presión.
231
· La temperatura durante el proceso de soldadura fuerte, incide

considerablemente en las propiedades mecánicas del material, ya que al
observar las curvas de resistencia a la tracción en función de la
temperatura, se observa una curva decreciente hasta por valores
menores a la resistencia mínima a la tracción de la aleación C12200
según la norma ASTM B88 bajo la cual fue fabricada.
· La reducción de la resistencia a la tracción en el material base, se
evidencia debido a un crecimiento de grano en su sección, ya que al
incrementarse el tamaño de grano, el área total de bordes de grano
disminuye y estando el material sometido a cargas, se producen nuevos
sistemas de dislocaciones y estas se dan con una mayor facilidad entre
los bordes, reduciendo así la resistencia del material.
· Entre las temperaturas de 500 a 800 [ºC] el tamaño de grano ha crecido
hasta valores que permiten que el material siga cumpliendo con sus
propiedades mecánicas en base a la cual fue fabricado, que para el caso
de las tuberías de cobre aleación C12200 es de 30 [ksi] como valor
mínimo, es decir dentro de este rango la soldadura fuerte es posible
dependiendo el material de aporte que se utilizara para realizar las juntas.
· Algunos proveedores de varillas de metal de aporte de BCuP-3 y BCuP-
5, mencionan en las instrucciones del producto que no es obligatorio la
aplicación de fundente en la soldadura fuerte, pero la variación de este
parámetro en el presente proyecto, ha determinado que cumple un papel
importante en el mejoramiento de las propiedades de capilaridad del metal
de aporte, puesto que las juntas en las que se aplicó el fundente en pasta,
presentan una área menor de defectos al momento de realizar el ensayo
de pelado.
· La separación entre la pared interna del accesorio y la pared externa de
la tubería, debe estar entre un valor de 0,025 [mm] a 0,25 [mm], de tal
manera que no se tenga una separación estrecha que impediría el flujo
del metal de aporte y tampoco una separación grande que impediría los
efectos de la acción capilar dejando vacíos y distribución desigual del
metal de aporte a lo largo de la superficie traslapada.
232
· En base al ensayo de pelado de las muestras, se determina que el metal

de aporte BCuP-5 presenta una mejor capilaridad que el BCuP-3 ya sea
a la temperatura de 700 u 800 [ºC] y con o sin la aplicación de fundente,
ya que en todo caso se presenta una reducción del área total de defectos,
pero esto implica que el soldador tenga una mayor destreza en el manejo
de la varilla del metal de aporte BCuP-5, puesto que esta al momento de
su fusión se dispersa rápidamente.
233
RECOMENDACIONES
· En la remoción de la capa de óxido formada en la superficie externa de la

tubería, durante la preparación de la junta, se debe evitar el uso de
abrasivos que genere una excesiva rugosidad en la superficie, la cual
dificultaría el flujo del metal de aporte y un llenado incompleto a lo largo
de la superficie traslapada, por lo que se recomienda el uso de una lija
superior a 1000 [granos por pulgada lineal].
· En el proceso de corte de la tubería, se debe retirar las rebabas que se
forman en el extremo, puesto que estas generarían una turbulencia en el
fluido que circula por la tubería causando pérdidas de presión y una
posible cavitación posterior.
· El corte de las tuberías se debe hacer en ángulo recto, garantizando que
al introducirse en el accesorio, este llegue hasta el tope, teniendo así una
junta estable.
· El control de temperatura en el proceso, para evitar temperaturas
excesivas en la junta o sobrecalentamiento, se lo debe realizar con un
pirómetro infrarrojo, puesto que este equipo presenta una mayor
sensibilidad a la lectura y un manejo más sencillo, considerando la
emisividad del material, la distancia y tamaño del punto explorado.
· El tiempo de soldadura fuerte de las probetas no debe exceder los cinco
minutos, debido a que al aumentar el tiempo de soldadura el fundente
puede saturarse de gases y residuos de los gases de combustión.
· La boquilla utilizada en el soplete para la soldadura fuerte de tuberías de
cobre de ½ [pulg] de diámetro nominal, debe ser la número 3, puesto que
esta permite distribuir la llama uniformemente en la superficie del
accesorio y la tubería, evitando la concentración de calor en un punto
específico.
· El soldador que realiza las juntas soldadas no necesariamente debe estar
calificado pero si debe contar con una experiencia y experticia para el
manejo simultaneo del soplete y la varilla de metal de aporte durante la
soldadura.
· La soldadura fuerte siempre debe utilizarse en caso de uniones que
presentan un área pequeña de contacto o profundidad corta, como en el
234
caso de uniones fabricadas usando herramientas de formación de

derivaciones y de expansión.
· Los fundentes usados para la soldadura fuerte son a base de agua y
deben diluirse y agitarse a la textura correcta antes de la aplicación; se
recomienda el uso de fundentes en pasta debido a que su aplicación es
más sencilla que los fundentes en polvo para diluir.
· Las tuberías de cobre tipo M, por su pequeño espesor de pared, no se
recomiendan para la soldadura fuerte de líneas que transporten fluidos a
altas presiones, puesto que al efectuarse el calentamiento de la junta a
altas temperaturas, se forma una capa de óxido a su alrededor que al
enfriare es retirada, disminuyendo así el espesor de pared aún más.
· Verificar el estado de los tanques, mangueras, válvulas, manómetros y
soplete, previo a la realización de la soldadura fuerte para evitar cualquier
incidente.
· El soldador debe utilizar el equipo de protección personal para la
soldadura oxiacetilénica, como son los guantes, mandil de cuero, gafas
con filtro número 5 o 6, calzado de seguridad, polainas, y respirador con
filtros en caso de desprendimiento de vapores.
235
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32. SISA, S. I. (2000). Consejos para la soldadura brazing. Barcelona, España.

238
ANEXOS
239
ANEXO A
RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE ESPECTROMETRÍA POR CHISPA

240
ANEXO B
RESULTADOS DE ENSAYO DE TRACCIÓN A TUBERÍAS DE COBRE

ALEACIÓN C12200 TIPO K, L Y M
241
242
ANEXO C
INFORMES DEL TAMAÑO DE GRANO PROMEDIO DEL MICROSCOPIO METALOGRAFICO OLYMPUS, SEGÚN LA NORMA ASTM E112-12.
243
244
245
246
247
248
249
ANEXO D
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL METAL DE APORTE BCUP-3 Y BCUP-5
250
251
ANEXO E
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL FUNDENTE AWS FB3-A
252
ANEXO F
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE TERMOPAR Y EXTENSIÓN DE
TERMOCUPLA
253
254
255
ANEXO G
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL TERMÓMETRO DIGITAL 51 II
256
ANEXO H
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL TERMÓMETRO INFRARROJO 572-2
257
ANEXO I
RESULTADOS DE ENSAYO DE TRACCIÓN A JUNTAS SOLDADAS DE TUBERIA
DE COBRE ALEACIÓN C12200 TIPO K, L Y M EN BASE AL CÓDIGO ASME IX
SECCIÓN QB
258

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ANÁLISIS Y DETERMINACIÓN DEL RANGO DE TEMPERATURA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO

ESTEBAN ALEJANDRO GUANUCHI CHÁVEZ

ING. MARIO GERMÁN GRANJA RAMÍREZ MSc.

Quito, Noviembre 2015

A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual

Esteban Alejandro Guanuchi Chávez.

ING. MARIO GRANJA MSc.

DIRECTOR DEL PROYECTO

ING. GABRIEL VELASTEGUÍ MSc.

A mi padre, Eduardo por ser siempre mi ejemplo de esfuerzo ante cualquier

A mi hermano, Andrés, quien ha sido un pilar indispensable en toda mi vida, mi mayor

Al Ing. Mario Granja por su dirección en la realización de este proyecto de titulación.

Al personal de los Laboratorios de Metalografía y de Análisis de Esfuerzos y

A mi enamorada quien llegó a mi vida de una manera especial y me ha brindado su

Esteban Alejandro Guanuchi Chávez.

Dedico este proyecto a mi familia, quien me lo ha dado todo y gracias a ellos he

1.1. COBRE .................................................................................................... 1

1.1.1. RESEÑA HISTÓRICA ................................................................................ 1

1.1.2. VENTAJAS DEL COBRE ........................................................................... 2

1.1.3. DESVENTAJAS DEL COBRE ................................................................... 4

1.1.4. PROPIEDADES FISICAS, QUIMICAS Y MECÁNICAS DEL COBRE ....... 4

1.2. METALURGIA DEL COBRE .................................................................... 5

1.2.1. EXTRACCIÓN DEL MINERAL ................................................................... 5

1.2.2. CHANCADO Y MOLIENDA ....................................................................... 5

1.2.3. PROCESO PARA MINERALES OXIDADOS ............................................. 6

1.2.4. PROCESO PARA MINERALES SULFURADOS ....................................... 7

1.2.5. DISTRIBUCIÓN Y VENTA FINAL .............................................................. 8

1.3. ELEMENTOS ALEANTES........................................................................ 8

1.4. COBRE Y SUS ALEACIONES ............................................................... 10

1.4.1. COBRE INDUSTRIAL .............................................................................. 11

1.4.2. COBRE DÉBILMENTE ALEADO ............................................................. 11

1.4.3. LATONES ................................................................................................ 12

1.4.4. BRONCES ............................................................................................... 13

1.4.5. CUPRO – ALUMINIOS ............................................................................ 14

1.4.6. CUPRONÍQUEL ....................................................................................... 15

1.5. ALEACIÓN C12200 ................................................................................ 15

1.6. PROCESO DE FABRICACIÓN DE TUBERIAS DE COBRE

1.6.1. FUNDICIÓN ............................................................................................. 17

1.6.3. EXTRUSIÓN ............................................................................................ 18

1.6.4. LAMINACIÓN ........................................................................................... 18

1.6.5. TREFILADO ............................................................................................. 18

1.6.6. RECOCIDO .............................................................................................. 19

1.6.7. ACABADO ............................................................................................... 19

1.6.8. CONTROL DE CALIDAD ......................................................................... 19

1.6.9. EMBALAJE .............................................................................................. 19

1.7. CARACTERISTICAS Y VENTAJAS DE LAS TUBERIAS DE COBRE... 20

1.8. TUBERÍAS DE COBRE DE TEMPLE RÍGIDO ....................................... 21

1.8.1. TUBERÍA TIPO M .................................................................................... 21

1.8.2. TUBERÍA TIPO L ..................................................................................... 22

1.8.3. TUBERÍA TIPO K ..................................................................................... 23

CAPITULO 2 SOLDADURA FUERTE .................................................................. 26

2.2. VENTAJAS DE LA SOLDADURA FUERTE ........................................... 26

2.3. DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA FUERTE.................................... 27

2.4. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA FUERTE .... 27

2.4.1. SOLDADURA FUERTE CON SOPLETE ................................................. 28

2.5. FUNDAMENTOS DE LA SOLDADURA FUERTE .................................. 37

2.5.1. CAPILARIDAD ......................................................................................... 37

2.5.2. MOJABILIDAD ......................................................................................... 38

2.6. METAL DE APORTE .............................................................................. 40

2.6.1. FUSIÓN Y FLUIDEZ ................................................................................ 41