A103920 Carmona C La Radiografia Como Metodo de 2013

UNIVERSIDAD
ANDRES BELLO
UNIVERSIDAD ANDRES BELLO
FACULTAO DE INGENIERÍA
ESCUELA DE OBRAS CIVILES
LA RADIOGRAFIA COMO METODO DE CONTROL DE

SOLDADURAS
Memoria para optar al

Título de Ingeniero Constructor
CRISTIAN ALEJANDRO CARMONA VILLEGAS

AGRADECIMIENTOS
A todos quienes creyeron en mí,

colaboraron, escucharon y apoyaron
durante todo el desarrollo de este
proyecto.
Especialmente agradezco a:
Profesor Fernando Salcedo: Por haberme
dado un tema de interés y haber esperado
todo el tiempo que demore en terminar
este proceso.
Beatriz Rubio: Por haberme ayudado
diariamente, encaminado, acompañado y
corregido los errores que me detenían,
realmente agradezco tu ayuda, si ti este
proceso no hubiese podido terminar.
HR Ingeniería: En especial a Rafael Malina
que dedico tiempo para darme a conocer el
tema, por llevarme a ver los
procedimientos y facilitarme
documentación que no es posible
encontrar.
A IDIEM: Gonzalo Vidal y Fabián Philp por
facilitarme tiempo para terminar mi
memoria.
A todos agradezco su apoyo y ayuda.
Muchas Gracias
DEDICATORIA
Esta memoria está dedicada a mi hija Agustina Carmona Allodi, gracias a ella pude obtener
la concentración y la constancia para poder terminar mis estudios de ingeniería, a mi
madre Ruth Villegas Venegas por siempre haberme apoyado sin importar lo que ocurriese,
mi padre Juan Carmona Guzmán que constantemente me decía que no deje para mañana
lo que podía terminar hoy y presionarme para poder motivarme a seguir adelante, mi
hermano Juan Andrés Carmona Villegas en especial, diariamente me decías que terminara
mis estudios, habrán mejores oportunidades, que lo hiciera por mi hija y nuestros padres,
lamentablemente no estás hoy con nosotros en la tierra, se que le encargaste a todos en
la familia que terminase mi memoria pasara lo que pasara, así que gracias por cuidarme
en vida y ahora en alma.
Y a mi familia, que constantemente me han dado la fuerza, me han empujado para poder
terminar este largo proceso en mi vida y hacer que cumpla los deseos de mi difunto
hermano.
Gracias a todos
ÍNDICE
Página
1. Introducción
1.1.- Introducción ................................................................................................... 2
2. Soldaduras, Definición y Procesos
2.1.- Introducción a la Soldadura ............................................................................ 6
2.2.- Procesos de Soldadura .................................................................................. 6
2.3.- Soldadura Heterogéneas o de Aleación......................................................... 8
2.3.1.- Soldadura Blanda.................................................................................. 8
2.3.2.- Soldadura Fuerte .................................................................................. 9
2.3.2.1.- Inmersión ..................................................................................... 10
2.3.2.2.- Horno ........................................................................................... 1O
2.3.2.3.- Soplete ......................................................................................... 1O
2.3.2.4.- Electricidad .................................................................................. 1O
2.4.- Soldadura Homogénea o Autógena ............................................................. 11
2.4.1.- Soldadura por Presión ........................................................................ 11
2.4.1.1.- Soldadura por presión en Frío ..................................................... 11
2.4.1.2.- Soldadura por Presión en Calor o Forja ...................................... 11
2.4.1.3.-Soldadura por Fricción.................................................................. 11
2.4.1.4.- Soldadura por Fusión .................................................................. 12
2.4.2.- Soldadura por Fusión.......................................................................... 12

2.4.2.1.- Gases al Soplete (Soldadura Oxiacetilénica) .............................. 12
2.4.2..2.-Arco Eléctrico ............................................................................... 13
2.4.2.3.- Soldadura por Plasma ................................................................. 18
2.4.2.4.- Soladura por Puntos ......,............. , ....................... ,., ... , ................. 19
2.4.2.5- Soldadura con Haz de E.lectrones ............................. , ... , .......... ,, .. 19
2.4.2.6.- Soldadura por Rayo Láser.,., .....................,......................., ......... 19
2.4.2.7.- SoldaduraAluminio-térmi<;:a......................................................... 19
2.4.2.8.- Soldadura por Electroescoria ...................................................... 20
3. Cordón de Soldadura y su clasificación
3.1.- Clasificación de Cordón de Soldadura ......................................................... 22
3.2.- Dimensión de Soldaduras ............................................................................ 23
3.3.- Clasificación de los Cordones de Soldadura según Posición ...................... 24
3.3.1.- Soldaduras por Uniones de tope ........................................................ 24
3.3.2.- Soldadura con Angulo ......................................................................... 25
3.4.- Normativa según Posición ............................................................................ 26
3.4.1.- Normativas soldaduras a tope ............................................................ 26
3.4.2.- Normativas Soldaduras enAngulo ..................................................... 27
3.5.- Soldadura de cordones múltiples ................................................................. 28
4. Calificación y Certificación de Soldadores
4.1.- Introducción a la Calificación y certificación.................................................30
4.2.- Calificación de Soldadores ........................................................................... 31
¡¡
4.3.- Personal Certificado ... , .. ,, ......... , ...,................ ,.,.,.,..... ,,.,.................... ,,.,...... ,.,, ...... ,, ....... 33
4.4.- Vigencia de calificación de los soldadores................................................... 33
5. Tipos de Ensayo$ en Soldaduras
5.1.- Introducción a los ensayos en soldadura,,, .................................................. 35
5,2.- ensayos Destructivos ...........,, ........,,,, , ,,,, .., , ...... ,, ........,...... , ................. ., ..... , 35
5.2.1,- Tracción de probetas planas ........, .............................,...........,.... , ....... 35
5.2.2.- Impacto Charpy-V ............................................................................... 37
5.2.3.- Ensayo de Soldadura Filete ................................................................ 39
5.2.4.- Ensayo de Doblado .............................................................................40
5.2.5.- Ensayo de Dureza...............................................................................41
5.2.5.1.- Ensayo Dureza Brinell .................................................................41
5.2.5.2.- Ensayo Dureza Vickers ...............................................................42
5.2.5.3.- Ensayo de dureza Rockwell ........................................................44
5.3.- Ensayos No Destructivos .............................................................................44
5.3.1.- Líquidos Penetrantes .......................................................................... 45
5.3.1.1.- Sistemas Penetrantes ..................................................................46
5.3.2.- Partículas Magnéticas .........................................................................47
5.3.3.- Ultrasonido ..........................................................................................48
6. Análisis Ensayos Radiográficos
6.1 Introducción al ensayo radiográfico ................................................................ 51
6.2.- Rayos X ........................................................................................................ 51
¡¡¡
6.3.- Rayos Gamma'! ....... ,. ............ , .......... ,., .... ,.."' ...... "'"''"'!"""'"'"'"'"'""'····· ..... , ................... ,.,. .. , ... , ................... , ... 53
6.4.- Isótopo Radioactivo ...... ..................... . , .......................................................... 54
6.6- Film Radiográfico........................................................................................... 59
6.6.1.- Defectos en Film ............................................................................. , ..... 59
6.6.2.- Diferencias de Densidades ... , ............................................................. 61
6.7- F>rocedimiento del em�ayo radiográfico ......................................................... 63
6.7.1.- Posiciones y Técnicas del Film Radiográfico ..................................... 64
6.7.2.- Tiempo de Exposición ......................................................................... 67
6.7.3.- Penumbra Admisible ........................................................................... 67
6.8.- Evaluación de la Radiografía ....................................................................... 67
6.8.1.- Indicadores de Calidad de la Imagen (IQI) ......................................... 69
6.8.2.-Valores IQI .......................................................................................... 71
6.9.-Análisis de las Imperfecciones Y Derechos de Rechazo ............................. 71
6.9.1.- Discontinuidades de soldaduras ......................................................... 72
6.9.2.- Discontinuidades en la fabricación y vida de la pieza metálica.......... 73
6.9.3.- Derechos de Rechazo en Discontinuidades ....................................... 74
6.9.4.- Discontinuidades superficiales............................................................ 74
6.9.4.1.- Falta de Penetración o Penetración Incompleta ......................... 74
6.9.4.1.1.- Penetración incompleta debido al desalineamiento .......... 76
6.9.4.2.- Desalineado (High Low) .............................................................. 77
iv
6.9.4.3,- Falta de Fusión ... ,.,.,,, ..,"''"'"'""'", ... , ...................... ,....... ,�, ...... , ..................... 78
6.9.4.3. 1.- Falta de Fusi.ón entre Pa.sadas o Fusión Incompleta

debido a un borde frío entre metal base y metal de aporte ("Cold
Lap")..................................................................................................... 80
6.9.4.3.2.� Fusión incompleta debido a un borde frío entre

cordones ("Cold Lap") .......................................................................... 80
6.9.4.4.- Exceso de penetración ................................................................ 82
6.9.5.- Concavidades y Socavados ........•....................................................... 83
6.9.5.1.- Concavidad externa o falta de relleno ......................................... 83
6.9.5.2..- Concavidad lnterna........................................ ............................... 84
6.9.5..3.- Soca.vaduras o Mordeduras de Borde ......................................... 85
6.9.6.- Quemado....................... ,......................................................................... 87
6.9.7 .- Salpicaduras ........................ ,, ..................................... , ....................... 87
6.9.8.- Falta de Contimddad en el Cordón ..................................................... 88
6.9.9.- Ero$ione$ y Huella$ ............................................................................ 89
6.9.10.- Discontinuidades lnternas................................................................. 90
6.9.10.1.- Figuras Longitudinales............................................................... 90
6.9.10.2.- Fisuras Transversales ............................................................... 90
6.9.10.3.- Fisura de Interrupción, de arranque o de Cráter ....................... 92
6.9.10.4.- Fisuras alrededor del Cordón (ZAC) ......................................... 92
6.9.10.5.- Desgarre laminar ....................................................................... 93
6.9.11.- Discontinuidades como inclusiones .................................................. 94
V
e.�.12� 1.- PQfQSjclª-d..�&ié.riG$l ªi�Jª�--� ........................................................ e�t
6.9.12.2.- Pqrq�J<;l,�d. a_g{UR.�d,Jl Q_ nJd,9§__ qe_ P.9J0�1 "".................................. ��-
6.9.12.3.- Porosidaq alinead.a, ..,, ..,,.,,, ............................................ , ........... 96
6.9.13.- Inclusiones no metálicas,,,. ....,..... ,,,.....,, ...,................................. , ...... 96
6.9.13.1.- lnch,Jsiones de escorié;! éilisléildéils ................................................. 96
6.9.13.2.- Escorias alineadas ..................................................................... 97
6.9.13.3.- Línea de escoria o huella de carro ............................................ 98
6.9.13.4.- Inclusiones metálicas................................................................. 99
7. CONCLUSIONES
6.1.- Conclusión ............................................................................................... 101
8. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
8.1.- Bibliografía ............................................................................................... 101
9. ANEXOS ............................................................................................................ 11O
vi
ÍNDICE DE TABLAS
Página
Tabla 2.1: Gases y Temperatura de Combustión .................................................. 8
Tabla 3.1: Valores Garganta................................................................................. 27
Tabla 6.1: Tabla de pérdida de energía del Isótopo diario ................................... 55
Tabla 6.2: Diámetros indicadores IQI ................................................................... 71
vii
ÍNDICE FIGURAS
Página
Figura 2.1; Clasificación de los Tipos de Soldaduras .............,.,................. , .......... 7
Figura 2.2: Materiales para soldar ....,,.,.. ,.,...... ,.................,.,, ................................. 8
Figura 2.3: Materiales para soldadura tipo fuerte........................ ,.......................... 9
Figura 2.4; Temperatura de Llama en Soplete ............ ,.,... ,,..... ,.,,. ............... , .., .... 13
Figura 2.5: Soldadura por Arco E:léctrico.............................................................. 14
Figura 2.6: Soldadura al Arco por Electrodo No Consumible Protegido .............. 15
Figura 2.7: Soldadura al Arco por Electrodo Consumible Protegido.................... 16
Figura 2.8: Soldadura al Arco Manual con Electrodo Revestido .......................... 17
Figura 2.9: Soldadura por Arco Sumergido .......................................................... 18
Figura 3.1: Cordón de Soldadura ......................................................................... 23
Figura 3.2: Cordón de Soldadura, unión de Tope ................................................ 24
Figura 3.3: Cordón de Soldadura en Angulo G .................................................... 25
Figura 3.4: Clasificación por posición del cordón según refuerzo........................ 25
Figura 3.5: Posición del Cordón durante su ejecución ......................................... 26
Figura 3.6: Normativa soldadura a tope ............................................................... 26
Figura 3. 7: Cordones de unión de soldadura ....................................................... 28
Figura 3.8: Área de fusión y Área de relleno de aporte........................................ 28
Figura 4.1: Calificación de Soldador..................................................................... 32
Figura 5.1 Ensayo Destructivo con Probeta Plana............................................... 36
viii
Figura 5.2: Maquinaria para ensayo de Tracción - Compresión ......................... 36
Figura 5.3: Montaje de Probeta Ensayo Charpy .................................................. 37
Figura 5.4: Esquema del ensayo de Charpy ........................................................ 38
Figura 5.5: Posiciones de ensayo de chapa para soldadura de filete ..... , ............ 39
figura 5.6: Maquinaria Tinius Olsen, Modelo Súper L ......................................... 40
Figura 5.7: Probeta Ensayo de Doblado ........................................................., ....41
Figura 5.8: Durómetro Brinell................................................................................ 42
Figura 5.9: Huella de ensayo Brinell ..................................................................... 42
Figura 5.1O: Maquina de ensayo Durómetro Vickers ...........................................43
Figura 5.11: Huella de ensayo Vickers .................................................................43
Figura 5.12: lndentador piramidal Vickers ............................................................43
Figura 5.13: Durómetro de Rockwell .................................................................... 44
Figura 5.14: Liquido Penetrante ........................................................................... 45
Figura 5.15: Proceso Líquido penetrante .............................................................46
Figura 5.16: Ensayo partículas Magnéticas .........................................................47
Figura 5.17: Elementos Ensayo Partículas Magnéticas ....................................... 48
Figura 5.18: Grafico de Discontinuidad en Ultrasonido ........................................49
Figura 5.19: Escáner y esquema de Ultrasonido .................................................49
Figura 6.1: Esquema aparato radiográfico Rayos X ............................................ 53
Figura 6.2: Equipo utilizado para Radiografías deSoldaduras por HR

Ingeniería .............................................................................................................. 56
ix
Figura 6.3: Dispositivo portátil industrial para exposiciónradiográfica
serie 880, Proyector Gamagráfico ........................................................................ 56
Figura 6.4: Dispositivo portátil vista interior, frontal y posterior............................ 57
Fig.. ura 6.5: Control Remoto, Cable de Control y. Tubo Guía ................................ 57
Figura 6.6: Esquema Equipo de Radiación .......................................................... 58
Figura 6.7: Detector de Radiación Ionizante ........................................................ 58
Figura 6.8: Película radiográfica Carestream ....................................................... 59
Figura 6.9: Traspaso de Energía según espesor ................................................. 61
Figura 6.1O: Traspaso de energía según Densidad ............................................. 62
Figura 6.11: Traspasos de energía según defectos ............................................. 62
Figura 6.12: Procesador de revelado INDUSTREX M431C y

INDUSTREX M37 respectivamente ..................................................................... 63
Figura 6.13: Técnica en uniones de planchas...................................................... 64
Figura 6.14: Técnica de pared simple .................................................................. 65
Figura 6.15: Técnica de doble pared .................................................................... 66
Figura 6.16: Distorsión en imagen Radiográfica según distanciamiento ............. 68
Figura 6.17: Distorsión en imagen radiográfica según ángulo ............................. 68
Figura 6.18: Hilos indicadores de Calidad IQI...................................................... 69
Figura 6.19: Hilos indicadores de Calidad IQI ...................................................... 70
Figura 6.20: Imagen radiográfica mostrando hilos indicadores de calidad .......... 70
Figura 6.21: Negatoscopio.................................................................................... 72
Figura 6.22: Penetración Incompleta.................................................................... 75
X
Figura 6.23: Film Radiográfico Penetración Incompleta ...................................... 75
Figura 6.24: Penetración Incompleta debido al Desalineado............................... 76
Figura 6.25: Film Radiográfico Penetración Incompleta debido ha

Desalineado ............................ :............................................................................. 76
Figura 6.26: Film Radiográfico Desalineado ........................................................ 78
Figura 6.27: Film Radiográfico Falta de Fusión en Bor-des .................................. 79
Figura 6.28: Falta de Fusión................................................................................. 79
Figura 6.29: Film Radiográfico Falta de Fusión entre Cordones ......................... 81
Figura 6.30: Penetración excesiva ....................................................................... 82
Figura 6.31: Film Radiográfico Penetración excesiva .......................................... 83
Figura 6.32: Film Radiográfico Concavidad Externa............................................ 84
Figura 6.33: Concavidad Interna .......................................................................... 84
Figura 6.34: Film Radiográfico Concavidad Interna ............................................. 85
Figura 6.35: Film Radiográfico Socavadura Exterior o Sobremonta.................... 86
Figura 6.36: Film Radiográfico Socavadura en Raíz............................................ 86
Figura 6.37: Film Radiográfico quemado de Raíz ................................................ 87
Figura 6.38: Salpicaduras en Soldaduras ............................................................ 88
Figura 6.39: Falta de Continuidad en Soldaduras ................................................ 88
Figura 6.40: Film Radiográfico Fisura Longitudinal.............................................. 90
Figura 6.41: Film Radiográfico Fisura Transversal .............................................. 92
Figura 6.42: Film Radiográfico Porosidad Aislada ............................................... 95
Figura 6.43: Film Radiográfico P-orosidad Agrupada ........................................... 95
xi
Figura 6.44: Film Radiográfico Porosidad Alineada ............................................. 96
Figura 6.45: Film Radiográfico Escoria Aislada .,................................................. 97
Figura 6.46: Film Radiográfico Escoria huella de carro ,,,._,..,.., ............................ 98
figura 6.47: Film. Radiográfico Inclusiones de Tungsteno ................................... 99
xii
RESUMEN
Esta memoria está enfocada en describir el proceso de control de soldadura a

través de procedimientos radiográficos. Para un correcto entendimiento de este
proceso es preciso conocer previamente los diferentes tipos de soldadura que
existen y las diferentes formas de controlarlos, de esta manera el trabajo está
dividido en un primer capítulo introductorio donde se define la soldadura,
desglosada en soldadura heterogénea y homogénea explicando, mencionando a
grandes rasgos cada uno de -los puntos más relevantes, dando importancia a la
soldadura por fusión que es el tipo de soldadura utilizada en la radiografía de
soldadura.
Como capítulo siguiente la descripción del cordón de soldadura, clasificándolos
según unión a tope o ángulo con un abstracto de la normativa, mostrando
finalmente dos tipos diferentes de soldadura en cantidad de cordones de unión y
relleno.
Seguido a la descripción del cordón de soldadura esta la clasificación y
certificación de los soldadores y soldaduras con fin de determinar la habilidad del
soldador para generar un buen cordón de soldadura, mencionando el personal
apto para evaluar dicha certificación y su vigencia.
Como cuarto capítulo se describe los ensayos más utilizados para probar el
estado y calidad -de las soldaduras, estos se dividen en ensayos destructivos
utilizando probetas sometidas a tracción, golpes y dobles, entre otras; Y ensayos
no destructivos como líquidos penetrantes, partículas magnéticas, ultrasonido.
Dejando como último y más importante capítulo el análisis de los ensayos
radiográficos; En este capítulo se describen los dos tipos de fuentes radioactivas
como son los rayos Gamma y rayos X, se muestran y mencionan los equipos
utilizados en el ensayo; tipos de film radiográficos, técnicas, cualidades y defectos
encontrados; seguidamente describe el procedimiento del ensayo, se mencionan
los tiempos y técnicas de exposición, llegando finalmente a la evaluación de
resultados describiendo las discontinuidades del cordón de soldadura, derechos
de rechazo según el tipo de discontinuidad.
Palabras Claves: Radiografía de Soldadura, Ensayo no destructivo,
Discontinuidades.
ABSTRAC
This memoryis approach ondescribing the control

weldingprocessthroughradiography procedures. Fora correct understanding ofthis
processis necessary to knowpreviouslydifferenttypes of weldingthat exist andthe
different forms ofcontrolling, in this waythe workis divided intoa firstintroductory
chapterdefinesthe weld, breakdownheterogeneousand
homogeneousweldingexplaining, mentioningroughlyeachof the most relevant
points, g1vmg importance to fusionweldingis the type of welding
usedinweldingradiography.
Following chapter the description of the weld bead, classifying according butt bond
or angle with a normative abstract, finally showing two different types of welding in
amount of welded joints and filling.
Followingthe descriptionof the weld bead, the classificationand certificationof
weldersand weldingtoorder to determinewelder'sabilityfor generatinga goodweld
bead, mentioning the staffable to assesssuch certificationand its validity.
The fourth chapter describes the most used tests to evaluate the status and quality
of welds, these are divided into destructive tests using witness subject to traction,
strokes and double, among other; and nondestructive testing and liquid penetrated,
magnetic particle, ultrasonic. Leaving as final and most important chapter
analyzing radiography testing, this chapter describes the two types of radioactive
sources such as gamma rays and x-rays, are shown and mentioned in equipment
used in the test, types of radiography film, techniques, qualities and defects found;
then describes the procedure test, are mentioned times and exposure techniques,
finally coming to the evaluation of results describing discontinuities in the weld
bead, rights rejection these depending on your discontinuity.
Keywords: X-ray Welding, Non Destructive Testing, Discontinuities.

1. INTRODUCCIÓN
1. Introducción.
Introducción
La historia de la unión de metales se remonta varios siglos antes de Cristo. Es probable

que el hombre desde sus primeros contactos con los metales, el oro y cobre, sintiera la
necesidad constructiva de unir piezas metálicas a otras. Esto debió resultarle fácil con el
oro, pues debido a su ductilidad y a que no forma óxidos superficiales es fácilmente
saldable por martilleado a temperatura ambiente. Por esta técnica fueron construidas un
grupo de cajas de oro, de aproximadamente 5 cm. De diámetro, datadas del final de la
Edad de Bronce (1300-700 a ..c ..).
Mayor dificultad debió encontrarse en la soldadura de la plata por percusión, ya que

necesita calentarse hasta 500º C y trabajarla sobre un yunque para conseguir la unión.
Los objetos encontrados de ptata, soldados _por esta técnica, se sitúan en tos siglos IV-v
antes de Cristo.
Existen evidencias de que el hombre soldó el hierro por forja desde los primeros tiempo
de la Edad de Hierro y este fue uno de tos procedimientos que utilizaron los romanos
para fabricar sus espadas.
En el ámbito de la construcción ya cerca del año 310 después de Cristo la soldadura fue
usada para levantar el del Pilar de Hiero de Delhi, en la India, que pesa cerca de 5.4
toneladas. La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los
herreros repetidamente goJpeaban y cafenfaban er mefaI hasta que ocurríera Ja unión.
Sin embargo no fue hasta el siglo XIX que 1a soldadura tomo la importancia que hoy
tiene debido a que en 1800· -Sir Humphry Davy- descubrió el arco eléctrico. Y hacia los
finales del 1800 el ruso NikolaiSlavyanov, y un amerJcano, C. L. Coffin inventaron los
electrodos de metal. La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante 1as
décadas finales del siglo XIX, con las primeras patentes de Elihu Thomson en 1-885. El
acetileno fue descubierto en 1.836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no
fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete adecuado.
La primera guerra mundial produjo un fuerte desarrollo de los diferentes tipos de

soldadura, así los británicos construyeron el navío "Fulagar" con un casco enteramente
La radiografía como método· de· control de solaaduras
1. Introducción.
soldado. También la soldadura de arco fue aplicada pues algunos fuselajes de

aeroplanos alemanes. A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos
nuevos de soldadura. 190 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llego
a ser popular en la fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco
sumergido fue inventada el mismo año, y continúa siendo popular hoy en día
El acero en la construcción está presente en diversos ámbitos, siendo el campo de

aplicación mayor el área industrial, tanto en plantas, bodegas, y galpones. También es
muy utilizado para transportar por grandes distancias el petróleo y sus derivados, a
través de oleoductos y gas a través de gaseoductos que se construyeron en acero y
plástico. En el área de la edificación, el acero fue primordial para el desarrollo de los
edificios en altura. Los primeros rascacielos aparecieron a fines del siglo XIX en
Chicago y New York_, si bien el elemento principat que permitió el desarrolto de estos
fue el ascensor, otros avances, como el acero, posibilitaron el aumento progresivo de la
altura de estos. Es así como en 1899 se construyó el Park RowBuilding, en New York
un edificio de 30 plantas y que puede ser considerado el primer rascacielos
propiamente tal y canto en su construcción con 9.000 toneladas de acero. Si bien es
cierto las uniones en los primeros edificjos de acero eran a base de pernos y remaches
con el desarrollo de la sordadura se fue introduciendo este procedimiento hasta que hoy
en día existen edificios como ei SOMiSA en Buenos Aires que se terminó de construir
en 1977 con una superficie de 31.268 m2 y 15 pisos de altura que se transformó en el
primer .edificio completamente soldado def mundo.
Tanto para la construcción de- una planta indus-trial, un oieoducto o ga'�eoducto, como
en un edificio de acero, es indjspensable efectuar uniones .que muchas �eces se hacen
soldadas. Como todo proceso ejecutado por el hombre es indispensable efectuar un
adecuado control de calidad de� trabajo realizado, pues una falla de una soldadura
puede ocasionar grandes pérdidas, tanto en vidas humanas como económicas. Es por
esto que es fundamental conocer la forma como se ejecuta, contratan y asegura la
correcta ejecución de las uniones.
La radiografía corno método de control de soldaduras

3
1. Introducción.
La radiografía de soldadura es un método de ensayo no destructivo utilizado para

conocer el estado de los cordones de soldadura utilizados en la unión de dos o más
piezas por medio de fusión de estas utilizando metal de aporte. A través este ensayo se
puede observar y conocer los diferentes defectos y ubicación, para así repararlos sin
tener que recurrir al corte o remover la soldadura completa en la unión.
La radiografía como método de control de soldaduras

2. INTRODUCCIÓN:
SOLDADURAS, DEFINICIÓN-Y PROCESOS
2. lntroducción:Soldaduras, Definición y Procesos.
2.1- Introducción a la Soldadura

Técnica de unión, la cual garantiza a la pieza fabricada y/o reparada (tuberías),
mantenga sus propiedades mecánicas (resistencia) y metalúrgicas.
La soldadura es un proceso en el cual se unen dos o más materiales base, pudiendo
ser generalmente metales o termoplástico, esto permite lograr la unión a través de la
coalescencia o fusión. Las piezas son soldadas fundiendo ambas partes y agregando
un material de relleno fundido (metal o plástico) conocido como baño de soldadura o
baño de metal fundido, el cual al enfriarse se convierte en una unión fija.
2.2.- Procesos de Soldadura
• Soldadura Heterogéneas o de Aleación

Este tipo de soldadura es realizado entre materiales base de diferente naturaleza,
pueden ser con o sin materiales de aportación, o con materiales base de la misma
naturaleza, pero con diferente material de aportación.
En ocasiones se utiliza la presión en conjunto con el calor para producir la soldadura.
Este método es nombrado como soldadura blanda y soldadura fuerte (Soldering y
Brazing) estos implican el derretimiento de un material en un punto de fusión entre la
piezas de trabajo o base, provocando la unión entre ellos sin fundir las piezas base o de
trabajo.
• Soldadura Homogénea o Autógena

En este tipo de soldadura se utiliza el material base y el de aporte de la misma
naturaleza. Puede ser ejecutada como oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o
resistencia), etc.
Su denominación depende directamente del material de aporte a utilizar. Si no se utiliza
material de aporte la soldadura homogénea es denominada autógena.
Soldadura Autógena: Es aquella que se realiza sin material de aporte, la manera de

unión de los materiales base es por medio de una fusión de estas, al enfriarse forman
un solo material (pieza única).

6
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Cr,is.porro '"º
Figura 2.1: Clasificación de los Tipos de Soldaduras [Fuente: I.E.S, Cristóbal de Monroy, 2005]

2.3.- Soldadura Heterogéneas o de Aleación
2.3.1.- Soldadura Blanda

Es la unión de una o más piezas por medio de otro material llamado de aporte (varillas
metal), este material se aplica entre las piezas en estado líquido.
Para volver líquido el material de aporte es necesario someterlo a temperaturas no
superiores a los 430 º C. e inferior al punto de fusión de los metales a unir, no hay fusión
de los metales base. En este proceso el derretimiento del material de aporte crea una
aleación entre los metales base y con ello se logra una adherencia la cual genera la
unión.
Los materiales de aporte o materiales de relleno generalmente son aleaciones de plomo
y estaño, los cuales se funden entre los 180 y 370 º C.
La soldadura blanda es utilizada en componentes eléctricos, como: circuitos impresos,
transistores, piezas ornamentales, piezas de intercambio calórico como placas solares y
uniones de cañerías de agua y gas de baja presión.
Figura 2.2: Materiales para soldar (Fuente: I.E.S, Cristóbal de Monroy, 2005]

8
2.3.2.- Soldadura Fuerte

En este tipo de soldadura al igual que la blanda, también se utiliza material de aporte o
relleno en estado líquido, por lo regular es no ferroso y su punto de fusión es superior a
los 430 º C y menor que la temperatura de fusión de los metales base. Regularmente se
requiere fundentes especiales para remover los óxidos de la superficie a unir, aumenta
la fluidez al metal de aporte. Para este tipo de soldadura los materiales de aporte más
comunes son aleaciones de cobre, aluminio o plata, debido a que estos fluyen por
capilaridad en las piezas a unir o base.
Figura 2.3: Materiales para soldadura tipo fuerte [Fuente: I.E.S, Cristóbal de Monroy, 2005]
Las aleaciones denominadas fuertes más usadas son:

Bronces y latones con un punto de fusión entre los 870 y 1100 º C
Aleaciones de Plata con temperatura de fusión entre 630 y 845 º C
Aleaciones de Aluminio con temperatura de fusión entre 570 y 640 º C

La soldadura fuerte es clasificada por la forma en que se aplica el metal de relleno o

aporte. Estos métodos son:
2.3.2.1.- Inmersión
El material de aporte es previamente fundido e introducido entre las piezas a unir,
cuando este relleno se solidifica, las piezas quedan fusionadas o unidas.
2.3.2.2.- Horno
Se coloca el material de relleno en estado sólido entre las piezas bases a unir, luego
estas son calentadas en un horno tanto eléctrico como a gas, para que con la
temperatura se derrita el material de relleno o aporte y se genere una unión al enfriarse.
2.3.2.3.- Soplete
Se aplica calor por medio de un soplete de manera local en las piezas metálicas a unir,
el material de aporte en forma de alambre se derrite en la junta (unión) de las piezas.
Para que el soplete genere el calor suficiente se utilizan los siguientes comburentes:
aire inyectado a presión (soplete de plomero), aire de la atmosfera (mechero Bunsen),
oxígeno o aire almacenado a presión en un tanque. Con respecto al uso de
combustibles, pueden ser utilizados: alcohol, gasolina blanca, metano, propano-butano,
hidrógeno o acetileno.
2.3.2.4.- Electricidad
Se puede alcanzar la temperatura necesaria para fusionar el material de aporte con los
metales base por medio de resistencia de corriente, por inducción o por arco, en estos 3
métodos el calentamiento se da por medio de la corriente eléctrica entre las piezas base
y el material de aporte.

10
2.4.- Soldadura Homogénea o Autógena
2.4.1.- Soldadura por Presión

La soldadura por presión es un tipo de soldadura donde la unión se produce sin aporte
de calor. El motivo principal por el cual no se utiliza calor, es para no alterar las
propiedades y la estructura de los materiales base.
Este proceso se puede realizar de diferentes formas, detalladas a continuación:
2.4.1.1.- Soldadura por presión en Frío

Consiste en limpiar las superficies a unir, una vez puestas en contacto, aplicar presión
sobre ellas hasta que se produzca la unión, muy similar al enchapado de láminas.
2.4.1.2.- Soldadura por Presión en Calor o Foria

Este procedimiento es el más conocido y antiguo, consiste en el calentamiento de las
piezas a unir en una fragua hasta lograr su estado plástico, luego por medio de presión
y golpeteo se logra su unión. Este procedimiento no lleva material de aporte o unión. Su
limitación es que solo se puede aplicar en metales pequeños y en forma de lámina. La
unión de estos materiales debe hacerse desde el centro de la pieza hacia afuera, así es
posible evitar la más mínima oxidación, también se emplean aceites gruesos con un
fundente. Generalmente es utilizado Bórax combinado con Sal de Amonio.
2.4.1.3.-Soldadura por Fricción

Se utiliza para la unión de dos piezas de la misma o diferente naturaleza. Este método
aprovecha el calor generado por la fricción producida entre las piezas. Consiste en girar
las piezas con un movimiento de rotación fija y variable alrededor de su eje longitudinal,
asentada sobre la otra pieza. El calor generado produce una deformación plástica, se
detiene el movimiento y comienza un empuje entre ellas, la cual produce unión por
interpenetración granular.

11
2.4.1.4.- Soldadura por Fusión

Consiste en calentar dos piezas de metal hasta su punto de derretimiento y se funden
entre sí, este proceso puede o no ser ayudado con materiales de aporte.
2.4.2.- Soldadura por Fusión
2.4.2.1.- Gases al Soplete (Soldadura Oxiacetilénica)

Es uno de los métodos más antiguos y utilizado en una variedad de metales y
aleaciones. Hoy restringido solo a chapa metálica, cobre y aluminio. Es utilizado tanto
para soldadura blanca, fuerte y corte de acero.
Soldadura Oxiacetilénica: Llamada autógena. Puede utilizar material de aporte de la
misma o diferente naturaleza del material base, así como sin material de relleno. Su
método consiste en unir las placas base, calentar rápidamente la unión de ambas
piezas hasta su punto de fusión la cual produce la costura.
Tabla 2.1: Gases y Temperatura de Combustión [Fuente: I.E.S, Cristóbal de Monroy, 2005)
m• de 01 para Temperatura
D1nomln1cl6n F6rmula Dtn■ldad con
11 combu1tl6n de combuttldn,
del g11 qufmlca relacl6n el aire
de 1 m• de P.• en º··
en •c.
Acetileno C1 H 1 0,9056 2,5 3200

Propano C ,H 1 1.53 5 2750
Hidrógeno M, 0.069S o.s 2200
Gas natural (matona) CH, 0,56 2 2000

12
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Zandrii, 1 PCIIQcho
Dur4o
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c,11 1 +01
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Figura 2.4: Temperatura de Llama en Soplete [Fuente: I.E.S, Cristóbal de Monroy, 2005]
2.4.2.2.- Arco Eléctrico

A dos conductores se les somete a una diferencia de potencial, se establece entre
ambos una corriente. Si posteriormente son separados, provoca una chispa cuyo efecto
es ionizar el gas o aire que lo rodea, esto permite el paso de la corriente a pesar de no
estar en contacto los conductores. En pocas palabras crea un arco eléctrico por
transformación de energía eléctrica a energía luminosa y calórica, alcanzando
temperaturas del orden de 3500º C. el calor provocado no solo es localizado, además
intenso, ideal para soldar.

13
TIIIISfOOIIOmf
Figura 2.5: Soldadura por Arco Eléctrico [Fuente: I.E.S, Cristóbal de Monroy, 2005]
a) Soldadura al Arco por Electrodo No Consumible Protegido

Soldadura TIG (Tungsten lnert Gas): Conocida como soldadura al arco por electrodos
de tungsteno y protección con gas como Argón, Helio o ambos.
Este proceso genera un arco eléctrico entre un electrodo de tungsteno no consumible y
la pieza a soldar, puede o no utilizar material de aporte.
Utiliza un gas de protección que desplaza el aire y libera a la soldadura de
contaminación. En otras palabras evita que en la soldadura queden burbujas de aire.
Genera soldaduras de alta calidad en todos los metales y diferentes espesores, con
acabados lisos y de buena apariencia, son muy fuertes y resistentes a la corrosión.

14
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• De$plozamiento
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Figura 2.6: Soldadura al Arco por Electrodo No Consumible Protegido[Fuente: I.E.S, Cristóbal de Monroy,
2005)
b) Soldadura al Arco por Electrodo Consumible Protegido

Soldadura GMAW (Gas Metal Are Welding) MIG/MAG (Metal lnert Gas / Metal Active
Gas): Soldadura al arco que utiliza un gas protector con un electrodo consumible
(opcional), produce un arco entre el electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar,
protegidos de la atmosfera por un gas inerte (MIG) pudiendo ser de Helio, Argón o
mezcla de ambos. O por un gas activo (MAG) gas dióxido de carbono para aceros no
aleados y nitrógeno para cobre.
■ Semiautomático: Se regula previamente tensión de arco, velocidad de
alimentación del hilo, intensidad de soldadura y caudal de gas. Avance de la antorcha
de soldadura manual.
■ Automático: Los parámetros del semiautomático, incluso su velocidad de
soldadura se regulan previamente.
■ Robotizado: Parámetros mencionados, coordenadas de localización de la junta a
soldar programados y realizados por robot programado.
Este tipo de soldadura se utiliza principalmente para aceros bajos y medio contenido de
carbono, aceros inoxidables, aluminios, otros metales no férricos y tratamientos de
recargue.

15
Un�dq �
olimenloci6n
dttfglgmp, /
Pistola
moso
5'llmini:stro de energía
Figura 2.7: Soldadura al Arco por Electrodo Consumible Protegido[Fuente: I.E.S, Cristóbal de Monroy, 2005]
c) Soldadura al Arco Manual con Electrodo Revestido

El arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. Cumple
con la función de proteger el electrodo en su interior hasta la fusión. El arco eléctrico
genera calor, el extremo del electrodo funde y quema el recubrimiento para que se
produzca la transferencia del metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta el
material de aporte en el material base.
Este tipo de soldadura puede ser ejecutado bajo corriente continua como alterna. En
corriente continua el arco es más fácil de encender, estable y limpio (salpicaduras poco
frecuente), poco eficaz en soldaduras de piezas gruesas.
La corriente alterna en cambio posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro,
aumentando así su rendimiento. La intensidad de corriente varía entre 1 O a 500
Amperes. Es un proceso simple y de bajo costo
Soldadura SMAW o MMAW (Shield Metal ArcWelding / Manual Metal ArcWelding): es

un tipo de soldadura, muy versátil y posee un campo de aplicación enorme,
mayormente utilizado en trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller, realizado
con electrodo revestido, pudiendo trabajar metales de cualquier espesor y hacer

16
uniones de cualquier tipo. Su contra es que el electrodo es solo para uso manual,
trabajado en intervalos regulares para el cambio del electrodo, además de que en cada
cambio es necesario limpiar la zona para reiniciar con la soldadura.
Gas de protección Dirección

proveniente del revestimiento de electrodo de avance
►
Metal solidificado
Núcleo del electrodo
Fundente del electrodo
Gotas de metal
Metal
Base
Figura 2.8: Soldadura al Arco Manual con Electrodo Revestido[Fuente: ITW WELDING PRODUCT GRUP,
http://www.itwwelding.com/spain]
d) Soldadura por Arco Sumergido

Soldadura SAW (SubmergedArcWelding): Proceso altamente automatizado utilizado
para unir metales férreos y aleaciones, recubrimientos de materiales contra corrosión.
Utiliza electrodo consumible en forma de hilo macizo o hueco con Flux en su interior.
Emplea flujo continuo de material protector, pudiendo ser en polvo o granulado (Flux).
Esta sustancia protege y estabiliza el arco, además de proteger el baño de soldadura
(material de aporte), generando escoria que aísla el cordón, inclusive puede contribuir
con la aleación.
Procedimiento versátil, utilizado para unir metales férreos y aleaciones, recubrimientos
de materiales contra corrosión (Overlay).
Su limitación es que solo puede aplicarse en posiciones sobre mesa y cornisa, ya que el
flux se derramaría y aumentaría la contaminación de la soldadura.

17
2. lntroducclón:Soldaduras, Definición y Procesos.
Figura 2.9: Soldadura por Arco Sumergido [Fuente: I.E.S, Cristóbal de Monroy, 2005]
2.4.2.3.-Soldadura por Plasma

Similar al TIG, considerado como un desarrollo de este. Utiliza temperaturas y densidad
energética más elevada. Esta técnica es muy óptima para soldar metales de espesores
pequeños. La energía proporcionada por el arco eléctrico que se establece entre un
electrodo de tungsteno y el metal base a soldar.
Se emplea un gas como soporte del arco, generalmente argón puro, otras veces se
utiliza helio con proporciones pequeñas de hidrógeno, pasando a estado plasmático a
través del orificio de la boquilla que estrangula el arco, dirigiendo un chorro del
concentrado al metal base. Como aumentar la seguridad se aporta un segundo gas de
protección en la envoltura de la pistola.

18
2. lntroducclón:Soldaduras, Definición y Procesos.
2.4.2.4.- Soladura por Puntos

Soldadura por resistencia en la unión de dos o más piezas metálicas en una área
localizada por el medio de presión y calor. Este calor es generado por medio de una
corriente alta a través de las piezas metálicas a unir, además de una presión
establecida. Utiliza en forma de electrodos de aleación de cobre pre-establecida.
Es un procedimiento antiguo, utilizada en láminas muy delgadas y gran velocidad, rara
vez en espesores mayores a 6mm. Soldadura de alta calidad en aceros inoxidables,
aleaciones de níquel, aluminio y aleaciones de titanio para aplicaciones automotrices y
aeroespaciales. Facilidad de automatización y eficiencia energética.
2.4.2.5.- Soldadura con Haz de Electrones

Soldadura EBW (ElectronBeamWelding): Su calentamiento se obtiene mediante una
corriente eléctrica muy concentrada en electrones de alta intensidad, los cuales van
chocando las superficies de trabajo.
La energía cinética de los electrones acelerados es transformada a energía térmica,
este calentamiento es necesario para la fusión del metal mediante el impacto con la
pieza a soldar.
2.4.2.6.- Soldadura por Rayo Láser

Utiliza el calor proporcionado por el haz de láser que funde y cristaliza los materiales base a
unir, resultando fusión entre ellos, no utiliza material de aporte. Esta energía calórica es
focalizada en una zona muy pequeña del material utilizado. No tiene perdidas de material base.
2.4.2.7.- Soldadura Aluminio-térmica

Un material de aporte cae sobre las piezas bases a unir a altas temperaturas. Sobre un
molde-crisol de grafito, sobre esta se encuentra una mezcla pulverizada de óxido de
hierro y aluminio (Termita), se agrega carbono en forma de polvo y se enciende la
mezcla con un fósforo especial que alcanza temperaturas de 1000º C, el líquido
resultante cae sobre el molde y une las piezas. Generalmente utilizado para obras
ferroviarias, rápido y de bajo costo.

19
2.4.2.8.- Soldadura por Electroescoria

Este proceso produce coalescencia de los metales utilizando escoria que derrite el
materia1 de aporte (electrodo) y 1as superficies de1 meta1 base, por medio de un arco
eléctrico. La escoria protege e� charco de soldadura moviéndose a todo el ancho de la
unión.
Este proceso es útil para soldadura de espesor grueso, representa un ahorro
considerable en tiempo, comparado con otros procesos que necesitan más de una
pasada.
La radiografía como método oe control de soldaduras

20
3. CORDÓN DE SOLDADURA Y SU
CLASIFICACIÓN
3. Cordón de soldadura y su clasificación
3.1.- Clasificación de Cordón de Soldadura
El cordón de soldadura se compone de 3 zonas: soldadura, penetración y

transición.
Zona de Soldadura: Esta es la sección central, principalmente donde se

concentra el material de aporte.
Zona de Penetración: Esta es donde se fusiona el material de aporte con los

bordes del metal base, muy importante ya que con mayor penetración, la
soldadura es más eficiente y fuerte.
Zona de Transición: Esta es la zona que está más cerca de la zona de

penetración, es decir, es la parte más próxima a la zona donde se fusionan el
material base con el material de aporte o relleno.

22
3.2.- Dimensión de Soldaduras
Garganta: Es la altura máxima en la sección transversal de la soldadura. Es decir,

altura máxima que obtiene la soldadura en el triángulo isósceles que se forma
entre las piezas base con biseles.
Longitud Eficaz: Es el largo de la soldadura sin los cráter de los bordes.
GARGANTA ZONA DE SOLDADURA
CARA
PIE
LADO
ZONAS DE TRANSICION ZONAS l>E PENETRACION
Figura 3.1: Cordón de Soldadura.

[Fuente:http://es.scribd.com/doc/92544693/ElementosConstruccion021

23
3.3.- Clasificación de los Cordones de Soldadura según Posición
3.3.1.- Soldaduras por uniones de tope

Se preparan los bordes para favorecer la penetración del cordón, la soldadura es
continua en toda su longitud y de penetración completa.
H: sin preparación
Y: preparación V bilateral
V: preparación en V
Z: preparación en V unilateral
X: preparación en X
�25%
-� -----.Sl. con chapa dorsal
Figura 3.2: Cordón de Soldadura, unión de Tope[Fuente: http://ocw.um.es/ciencias/resistencia-de

materiales-y-calculo-de-estructuras/material-de-clase-1/tema06.pdf1

24
3.3.2.- Soldadura con Ángulo

Se realizan sin ningún tipo de preparación en los bordes de las piezas antes de
unir a soldar, la penetración del cordón se debe exclusivamente a la fusión que se
genera en el proceso.
soldadura en �gulo soldadura en ánguto
soldadura en esquina soldadura en solape
Figura 3.3: Cordón de Soldadura en Angulo G[Fuente: http://ocw.um.es/ciencias/resistencia-de

materiales-y-calculo-de-estructuras/material-de-clase-1/tema06.pdf1
FRONTAL
Figura 3.4: Clasificación por posición del cordón según refuerzo[Fuente:

http://ocw.um.es/ciencias/resistencia-de-materiales-y-calcu1o-de-estructuras/material-de-clase-
1/tema06.pdf)
(
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La radiografía como método de control de soldaduras . :.t\
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COROON EN TECHO (T)
CORDON EN TECHO Y EN ANGULO 00
CORDON VERTICAL (V)

CORDON HORIZONTAL (C)
CORDON HORIZONTAL EN ANOULO (M)
COROON PLANO (H)
Figura 3.5: Posición del Cordón durante su ejecución[Fuente: http://ocw.um.es/ciencias/resistencia-de

materiales-y-calculo-de-estructuras/material-de-clase-1/tema06.pdt]
3.4.- Normativa según posición
3.4.1.- Normativas soldaduras a tope

• Deben ser soldaduras continuas en su longitud y penetración completa.
• Previo depósito de soldadura es necesario un saneamiento del área a
soldar.
• De no haber acceso a la cara posterior, es tomada como discontinuidad o
defecto llamado falta de penetración.
• En caso de que los metales bases sean de diferente espesor, se hace
reducción del mayor en una pendiente máxima de 25%
A A
---L_ SECCION A-A
Figura 3.6: Normativa soldadura a tope[Fuente: http://ocw.um.es/ciencias/resistencia-de-materiales-y

calculo-de-estructuras/material-de-clase-1/tema06.pdt]

26
3.4.2.- Normativas Soldaduras en Angulo
• Cuando e1<e2, el valor de la garganta es para e1 el valor máximo y e2 el

valor mínimo.
• La longitud eficaz (l)de la soldadura lateral en ángulo con esfuerzo axial
debe estar entre los siguientes valores
Valor mínimo: 1 � 15a; 1 � b
Valor máximo: 1 s 60a; 1 s 12b
Tabla 3.1: Valores Garganta [Fuente: http://ocw.um.es/ciencias/resistencia-de-materiales-y-calculo-de

estructuras/material-de-clase-1/tema06.pdf]
Valores límite de la garganta ,le una soldadurn en ángulo en

una unión de fuerza
Espe or Garganta a
de la pieza (mm) Valor máximo Valor mínimo (mm)
(mm)
.,..
4.0- 4.2 2.5 2.5
4.3- 4.9 2.5
5.0- 5.6 3.5 2.5
5.7- 6.3 4 2.5
6.4- 7.0 4.5 2.5
7.1- 7.7 5 3
7.8- 8.4 5.5
8.5- 9.1 6 3.5
9.2- 9.9 6.5 3.5
10.0-10.6 7 4
10.7-11.3 7.5 4
11.4-12.0 8 4
12.1-12.7 8.5 4.5
12.8-13.4 9 4.5
13.5-14.1 9.5 5
14.2-15.5 10 5
15.6-16.9 11 5.5
17.0-18.3 12 5. -
18.4-19.7 13 6
19.8-21.2 14 6
21.3-22.6 15 6.5
22.7-24.0 16 6.5
24.1-25.4 17 7
25.5-26.8 18 7
26.9-28.2 19 7.5
28.3-3 l.l 20 7.5
31.2-33.9 22 8
34.0-36.0 24 8

27
3.5.- Soldadura de cordones múltiples
Imagen 1 Imagen 2
Figura 3.7: Cordones de unión de soldadura[Fuente: http://ocw.um.es/ciencias/resistencia-de
materiales-y-calcu1o-de-estructuras/material-de-clase-1/tema06.pdfl
Imagen N º1
Ítem 1, Cordón de Raíz: Es el cordón que una las piezas base.
Ítems 6, 9 y 1 O, corresponde a material de relleno.
Ítem 12 y 13 corresponde de recubrimiento exterior e interior respectivamente.
El resto de los ítems son soldaduras de fusión con metal base.
Imagen N º2
ítem 1 y 2 corresponden a soldadura de raíz, unión de metales base.
Ítem 11 y 14, recubrimiento exterior.
El resto corresponde a soldadura de fusión.
ZOJ'\A AFF.CTAl>A POR EL CALOR AREA DEL METAL UE SOLl>Al>lfRA

(UEAT-AFFF.CTF.D ZONF,) (WF.LO :\IF.T,\T. ARF.A)
Figura 3.8: Área de fusión y Área de relleno de aporte[Fuente: Asociación Uruguaya de Ensayos no
destructivos, AENDURJ

28
4. CALIFICACIÓN Y CERTlf-lCAC'IÓN O-E
-SOLDADORES
4. Ca1lflcac16n y Certlflcac16n de.Soldadores.
4.1 ..- Introducción a la calificación y certifteación.
El propósito de la catificación del soldador es determinar la habilidad de estos para

realizar procesos de soldaduras sanas a tope o filete utilizando procedimientos
ealificados previamente
La calificación y ta certificación de los procedimientos de soldadura, soldadores y

operar1os de maquinaria de soldadura deben estar r-eg1das por un especialista
certificado, tal como lo estipula la Sociedad Americana de Soldadura (AWS American
WetdingSocietyJ o uno equivalente.
a) Especificaciones de ·Procedimientos de. Soldadura

Las especificaciones deben realizarse según lo establece ta norma ISO 9956-2:
1995/Amd.1:1998(E) e�S0/TR 17671-1:2002{E)
El formato para elaborar · un ·procedimiento de soldadura debe ser siguiendo lo
establecido el código ASME sección IX o alguno similar y/o de iguat exigencia.
En ta aplicación p ara construcción ·o mantenimiento, et procedimiento debe ser
elaborado según lo especifica el. diseño y el. material.
. b) _Registro de Calificación de Procedimientos

Los resultados y las variables obtenidas- en el procedimiento de soldadura, deben ser
registrados. Er formato de registro debe hacerse siguiendo -ro -que establece- el código·
ASME sección iX o simiiar.
Esta califlcación debe efectuarse por medio de pruebas indicadas en la normaUva
referencjaf�
Las . pruebas . destructivas son desarrolladas en laboratorios acreditados. Cada
procedimiento de so1dadura es calfücado según lo que inrnque el código de construcción
de ros .elementos a utiJizar:
e) Recalifteación del procedimiento de soldadura.

Se recalifica cuando hay .cambios de .cualquier variable esenciales listadas en los
códigos mencionados que ap1ican en los procesos involucrados.
La radiografía como método de cootrol de soldaduras
30
4. Calificación y Certificación de Soldador�i¡
4.2.- Calificación de soldadores
a) Requerimientos para la calificación

La calificación de soldadores u operarios de máquinas de soldar se realiza con
parámetros establecidos, en el cual está contemplado las variables esenciales
aplicables en producción. Las probetas de calificación pueden ser en placa, tubo u
algún otro perfil dentro de la normativa respectiva.
'El asPírante é;1 soldador debe elaborar ·probetas ·de calificación, e�tas son sometidas a
inspección visual, radiográfica o ultrasonido, entre otras.
La inspección visuat la realiza personal cati-ficado. Sí -las pruebas -e �nspecdón no
detectan. -n·inguna deficiencia y son. satisfactor1as de acuerdo a :1 a -norma y al especialista
acreditado, se acreditará at aspirante por un tiempo estiputado bajo la norma respectiva.
Como adicional a la certificación del sotdador, este debe tener conocimiento de las
medidas de seguridad durante · la ejecución - de los trabajos, estos requisitos se
2
encuentran en NOM-07-STPS-2000
la radiografia como método de control de soldaduras

31
4. Calificación y Certificación-de Soldadores
CALIFKACION DE SOLDADOR AWS D1.1
�� ; STEEL ESTRUCTURES & PROJECTS L.TDA Informe N" : 2694/06/12

Soldador : PATRICIO ALEJANDRO CHMARRIA JOFRE R.U.T.: 15.488.472 - 6 Fecha lnf. : 03107/2012
WPSN" ;Sil Eatampa : PCJ
PQRN º
:Sil Fecha Pr. : 27f06/2012
Tipo do unión 80ldada :MANUAL
Proceso de·SoMadunl :SMAW
Material base :ÁSTMA3(a
Vañable& Valores Actuales Uudts Ra....., Calfk:aclo

Proceso de Soldldura I T..,,., tabla 4.10 ítem1l SMA.W SMAAI
Co-riente /Polaridad CC-PI CC-PI
Eleclrc•do: Uni00 • Múlti..., Unloo Unlo:,
PosiciOrC Tabla 4.10 item 4 l 3G+-4G TOdas
.....,...re&ión soldadura Ascendente Ascell03rlle
R- ( Sió No) ( Tabla 4.10 item 7 l NO Sin V con ,._aldo
Materill/&nac:lflc:aclonn
l.taterial Base ASTMA-36 GRUP.:> 1
e_,.,......,,..n,u 10mm. 32 a20mm.
Canal A T- bisel en V A T.,,,., bisel en V
Filete Todas
Espesor Calleria /Tubo
Canal
Filete
Dametro c:alleria SunArior a 0 24"
canal
Filete Tod(IS
Metal ADmter Tabla 4.10 ítem 3)
EtDAcificaci6n N- A5.1 A5.t
Clasificación E6010 E7018 E6010. E7018
NúmeroF 3y-4 3v"-
Gaa/lioo Fundente N/A
SA: Sin lnfonnación
NJP.
N/A:NoAplicabllt
RESULTADO 116PECCION VISUAL(4.8.1)

RESULTADO PlUEBAS RADIOGRAFICAS i'.30.3.2J : Cwnple, según irfonne N" 26!MIU6/12R
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N/A
P.rueba de soldadura conducida por : Claudio Ve,gara P.

PnJebas mecánicas conducidas por :fl•A
lntefplelado por : JJSé Cornejo R.
1:t.lil. $pA. Cattll!ca que don: Patricio Ale}anlro e,-. Jol,tj ha caif!cado y los tésultaaos entrega� en 8$10 informo
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E-móll':�a.d.
Figura 4.1: Calificación de Soldador [Fuente: Calificación solicitada por IDIEM en obra Beauchef]

32
4. Calificación y Certificación de Soldadores
4.3.- Personal Certificado

Las pruebas no destructivas deberán ser inspeccionadas por personal certificado nivel 1
11 111, de acuerdo a las recomendaciones de American SocietyforNondestructivetesting
(ASNT-TC1A) o similar reconocido. Solo el personal certificado nivel I y II deberá
interpretar el resultado de las pruebas.
La re-certificación del personal tendrá una vigencia de 3 años para el nivel I y 11, en
cambio la re-certificación para nivel III tiene una vigencia d 5 años.
4.4.- Vigencia de calificación de los soldadores

La vigencia de la calificación de un soldador u operario de máquina de soldar no excede
los 6 meses. Sin embargo si suelda durante ese periodo, el tiempo de vigencia continúa
por un periodo similar al de inicio desde la última fecha que aplicó soldadura, de
acuerdo a:
a) Si el soldador aplica soldadura manual o semi-automática dentro de ese periodo
en un proceso determinado, su calificación manual o semi-automática en ese proceso
se mantiene.
b) Si el operador de la máquina de soldar aplica soldadura con una máquina o un
proceso automático dentro de ese periodo, su calificación en máquina y soldadura
automática en ese proceso se mantiene.

33
5. TIPOS DE ENSAYOS EN SOLDADURAS
5. Tipos de Ensayos en Soldaduras
5.1.- Introducción a los ensayos en soldadura

El propósito de los ensayos es detectar discontinuidades internas, superficiales de
soldadura y componentes de partes fabricadas. Sin embargo, no hay nada que
asegure que las piezas ensayadas tengan el mismo comportamiento que las que
han sido utilizadas en propiedades mecánicas como en la ausencia de defectos.
Para conocer los defectos que se pueden encontrar en los materiales, estos son
sometidos a distintos ensayos, destructivos y no destructivos.
Los ensayos son realizados bajo procedimientos establecidos que siguen los
requisitos de las normas correspondientes y códigos de fabricación tales como
ASME, AWS, API, ASTM, entre otros.
Los resultados arrojados por los ensayos son evaluados por inspectores
calificados Nivel 1, 11 o 111, certificados por ASTM (Anexo cursos y contenidos)
5.2.- Ensayos Destructivos
5.2.1.- Tracción de probetas planas

Consiste en la tracción de dos piezas planas soldadas entre si hasta su
rompimiento. Se realiza en probetas de corte transversal o longitudinal a la línea
central de soldadura. El resultado del ensayo generalmente se limita a conocer la
resistencia máxima debido a que son muestras homogéneas. Otros resultados que
muestras es límite elástico convencional, punto de fluencia, alargamiento total u
reducción de área, de acuerdo a los requisitos de la norma ASTM E8.

35
F = Fmáx
F = Fruptura
Figura 5.1 Ensayo Destructivo con Probeta Plana [Fuente: Ensayo de tracción parte 1, Pontificia
Universidad Católica, www2.ing.puc.cl]
Figura 5.2: Maquinaria para ensayo de Tracción - Compresión [Fuente:

[http:l/tecnolgia93.blogspotcom]

36
5.2.2.- Impacto Charpy-V

Este ensayo permite conocer los resultados de fractura, mediante unamáquina de
impacto. Normado y diseñado para determinar la energía de impacto, que se
define como la energía absorbida por la superficie cuando se rompe.
El ensayo consiste en romper una superficie entallada de un golpe dado por una
masa pendular. La velocidad que adquiere la masa al golpear la probeta queda
determinada por la altura del péndulo, tras golpear y romper la probeta, la masa
continúa su camino hasta llegar a una cierta altura, desde esa altura se determina
la energía absorbida, así se mide la energía absorbida en el golpe.
Charpy
Figura 5.3: Montaje de Probeta Ensayo Charpy[Fuente: Ensayo de Charpy y Dureza ME42A Metalurgia
General, Alejandro Zúñiga, 2006)

37
Escal.a
� Posición inicial
/
/
/
,,
I ✓
/ I
/ I
¡I /
I ✓
I /'
✓ ✓
/ I
I' /
Posición final 11/ 1
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\ '
r-._..J'
\ \
'
1 -;-..._-..--------,.--="'-c:7'----t----,-
'I
'
Yunque
---
Figura 5.4: Esquema del ensayo de Charpy[Fuente: Ensayo de Charpy y Dureza ME42A Metalurgia
General, Alejandro Zúñiga, 2006]

38
5.2.3.- Ensayo de Soldadura Filete

Consiste en buscar algún defecto geométrico y de sanidad en un cordón de
soldadura filete.
Para cada especificación de procedimiento de soldadura y posición a ser usada en
construcción deberá hacerse una soldadura de filete de unión T.
E.E rEIA�
- t<R2CNl'.1,L
(B} POOOOl � a=
E.EIE�EROC/4.
1
EJE IA�
liR20/rM.
(QREQCN
Figura 5.5: Posiciones de ensayo de chapa para soldadura de filete[Fuente: Reglamento CIRSOC 304]
Se hace una soldadura de filete, de un tamaño máximo para obtener una pasada
(cordón), así como una similar pero con un mínimo tamaño de filete soldadura en
pasadas múltiples aplicables en construcción. Estas probetas pueden estar
combinadas en único conjunto o una única probeta soldada.
La probeta de filete soldada es cortada perpendicular a la dirección de la
soldadura, se pule y se ataca químicamente.
Posterior corte se trazan líneas describiendo un triángulo isósceles, midiendo
tamaño del filete, convexidad o concavidad del cordón, simultáneamente se
39
buscan por inspección defectos tales como falta de fusión, falta de penetración y
escoria atrapada.
5.2.4.- Ensayo de Doblado

Es el primer ensayo al cual se somete el soldador, consiste en doblar una probeta
debidamente preparada. Se corta por medio de un soplete o sierra a lo largo de la
soldadura.
Se utilizan 3 tipos de dobleces: dobles de cara, de raíz y el lateral.
La cara de la soldadura ya terminada se ubica en el exterior y se dobla lo más
posible para su deformación máxima.
El doblado de raíz imprime mayor esfuerzo en la pasada de raíz, es
probablemente el ensayo más importante de todos.
El doblez lateral imprime el mayor esfuerzo a uno u otro lado de la soldadura, se
utiliza para placas de gran espesor desde 1 pulgada.
Figura 5.6: Maquinaria TiniusOlsen, Modelo Súper L (Fuente:

http://www.simet.cl/ensayodedoblado.php Universidad de Santiago de Chile]

40
Figura 5.7: Probeta Ensayo de Doblado [Fuente: http://www.slmet.cUensayodedoblado.php

Universidad de Santiago de Chile]
5.2.5.- Ensayo de Dureza

Se relaciona con la resistencia del material, permite conocer la fragilidad
aproximada de una zona excesivamente dura.
5.2.5.1.- Ensayo Dureza Brinell

Utiliza una esfera se acero que se comprime contra la superficie lisa de la pieza a
soldar midiendo el diámetro de la impresión producida por la esfera y su superficie.

41
Figura 5.8: Durómetro Brinell [Fuente: http://e

ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio//4750/4913/html/141 ensayo brinell.html)
Figura 5.9: Huella de ensayo Brinell [Fuente: http://e

ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio//4750/4913/html/141 ensayo brinel 1.htm11
5.2.5.2.- Ensayo Dureza Vickers

Se comprime sobre la superficie de la pieza, una punta de pirámide de diamante
de cuatro caras laterales.
La radiografla como método de control de soldaduras

42
Figura 5.1O: Maquina de ensayo Durómetro Vickers [Fuente:

http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Vickers-tester.png]
Figura 5.11: Huella de ensayo Vickers [Fuente: http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Vickers

tester.pnq]
Figura 5.12: lndentador piramidal Vickers [Fuente: http://www.utp.edu.co/ Universidad Tecnológica de

Pereira]

43
5.2.5.3.- Ensayo de dureza Rockwell

Utiliza un indentador cónico esferoidal de diamante que es presionado contra la
superficie bajo condiciones específicas, se mide la profundidad permanente de la
impresión bajo condiciones de carga normalizadas.
(7) Sceción.colcreada de la caritula -r�ISSIIII,

(6) Aguja grande Fig. 3.38 Bosquejo
esquemático del Durímetro de
(5) Aguja chíca y punto
Rockwell.
Yunq�. se mue e hacia 3rriba o..-....,_____,

ac;a abajo al cer girar la
rueda (1)
" . ' "" " ;" '"'

O
"
(l) RuC?da
"
11 ! l 1 1 ! 111------
...:,_ __,�,
(2 Collar moltteado
__l.· _________
.-..;;==--------::-:��::!�·--- (3) Palanca do voiteo. Cuando $e llb r. �e
�-1) rAonivela para soUa.r ,., c.irr,a mayor
DEBE ESTAR SIEMPRE E.N rOSICtON DE
AVANCE Al 1 !CIARSE UNA PRUEBA
Figura 5.13: Durómetro de Rockwell [Fuente:

http://www3.ucn.cl/Facultadeslnstitutos/laboratorio/durezam4.htm Universidad Católica del Norte]
5.3.- Ensayos No Destructivos
Su propósito es detectar discontinuidades internas y superficiales en los

materiales, componentes y soldaduras.
Los ensayos no destructivos son realizados bajo procedimientos previamente
analizados y escritos, los cuales están regidos por una serie de normas o códigos
de fabricación. Estas normas sonASME, ASTM, API, AWS, entre otros.
Los inspectores que evalúan estos ensayos son calificados entre Nivel I al 111
segúnASTM.

44
5.3.1.- Líquidos Penetrantes

Utiliza un líquido capaz de penetrar en cualquier orificio u abertura que esté
expuesta ante él. A pesar de esto el líquido requiere más que la habilidad de
esparcirse y penetrar para realizar una correcta ejecución. Debe reunir habilidades
como:
• Penetrar en aberturas muy pequeñas y estrechas

• Permanecer en aberturas amplias
• Mantener el color y/o fluorescencia
• Extenderse en capas muy finas
• Resistencia al vapor
• Fácil remoción de la superficie
• Difícil eliminación dentro de una discontinuidad
• Antitóxico, no corrosivo, anti inflamable, estable en almacenamiento y costo
razonable
Figura 5.14: Liquido Penetrante [Fuente: http://www.gmcingenieria.com/uploads/contol-soldadura

liguidos-penetrantes.jpq. GMC Ingeniería]

45
PENETRA REVELA INSPECCIONA
Figura 5.15: Proceso Líquido penetrante [Fuente:http://www.sabetodo.com/contenidos/multimedia/eb

lig65.qifl
5.3.1.1.- Sistemas Penetrantes

Se identifican como los métodos utilizados para remover el exceso de líquidos
penetrantes.
• Sistema penetrante removibles con agua: Utiliza simplemente agua, una

vez pasado el tiempo de penetración de los líquidos en base a aceites
penetrantes, colorantes y agentes estabilizadores. Se retira de la superficie de la
pieza el exceso de líquido mediante un lavado con agua.
• Sistema penetrante post-emulsificable: Luego de que el líquido penetrante

haya terminado su tiempo de penetración, se aplica un emulsificador lipofílico
(base oleosa) este se mezcla con el líquido penetrante que está en la superficie,
teniendo un tiempo determinado, si se excede el tiempo es posible que remueva el
líquido penetrante que queda en las discontinuidades. Luego es removido con
agua.
• Sistema penetrante removible con solventes: El exceso de líquidos es

removido con papeles absorbentes o paños impregnados con solventes
especiales.

46
Utilizado para inspección puntual. Primero se limpia la superficie con un paño

absorbente y limpio evitando dejar pelusas, seguidamente con un paño
impregnado con disolventes eliminando el líquido penetrante superficial.
5.3.2.- Partículas Magnéticas

Utilizado para detectar discontinuidades superficiales y sub superficiales en
metales ferromagnéticos.
El proceso consiste en someter la pieza o parte de esta a un campo magnético.
Las regiones de discontinuidad acusan un campo magnético donde se aglomera
las partículas ferromagnéticas en su longitud.
Figura 5.16: Ensayo partículas Magnéticas [Fuente:

http://www.llogsa.com/Descargas/Ultratips/Ediciones/Utipsed 166.php, Llog S.A. México]

47
Figura 5.17: Elementos Ensayo Partículas Magnéticas [Fuente:

http://www.llogsa.com/Descargas/Ultratips/Ediciones/Utipsed 166.php, Llog S.A. México]
5.3.3.- Ultrasonido
Consiste en utilizar vibración mecánica, similar a las del sonido pero con una
mayor frecuencia. Esta es dirigida a la muestra a ser ensayada, perdiendo muy
poco su has de vibración, exceptuando cuando se encuentra con alguna
discontinuidad, generando un gráfico.

48
Imperfe:ción
Ftincipal Posterior
Figura 5.18: Grafico de Discontinuidad en Ultrasonido [Fuente:

http://www.slideshare.net/nikober21/tipos-de-ensayo-de-soldaduraJ
Palpadores PA Escáner
- 60 Elementos
t----
Soldadura
Figura 5.19: Escáner y esquema de Ultrasonido [Fuente: http://www.slideshare.net/nikober21/tipos-de

ensayo-de-soldaduraJ

49
6. ANÁLISIS ENSAVOS RADIOGRÁFICOS
6.1 Introducción al ensayo radiográfico

La radiografía es un ensayo no destructivo, basado en la absorción de radiación
diferenciada penetrante en la pieza que está siendo inspeccionada. La variación
de radiación absorbida, muestra o detecta la existencia de alguna falla interna o
defecto del material.
La radiografía industrial es utilizada para detectar variaciones en una región de un

material determinado. Presentando una diferencia en espesor o densidad en
comparación a un región vecina.
El fin de este ensayo o sistema de inspección es detectar con alta densidad los
defectos volumétricos. Siendo una técnica esencial para verificar la validez de la
soldadura.
Los objetivos de este ensayo son:
• Aportar información sobre el estado de la soldadura.

• Distinguir los defectos detectables mediante radiografía e identificarlos.
• Conocer y tener los criterios fundamentales para valorar la calidad de la
soldadura y calificarla de acuerdo a la radiografía.
6.2.- Rayos X
Son una radiación electromagnética penetrante, su longitud de onda va desde
unos 10 nm hasta 0.001 nm (1 nm o nanómetro, equivale a 9-10 m) menor a la luz
visible, producida bombardeando un blanco generalmente de wolframio con
electrones de alta velocidad.
La longitud de onda de los rayos X aumenta a menor longitud, aumentando su

energía y poder de penetración.
Los rayos de mayor longitud son conocidos como rayos X blandos, los de menor
longitud son llamados duros. Los que están mezclados en longitud son llamados
blancos.

51
'Tubos de Rayos X: Montado en la caja protectora, contiene un aceite que actúa

como aislante técnico y refrigerante, formada con plomo y diseñada para controlar
los peligros de la radiación.
La carcasa proporciona soporte mecánico al tubo de rayos X además de
protegerlo de posibles daños producidos por una manipulación descuidada.
La emisión de rayos es emitida en todas direcciones con la misma intensidad, pero
solo emplea los emitidos a través de una sección especial del tubo de rayos X
llamada ventana. Estos rayos emitidos a través del tubo son llamados como "HAZ"
útil, los demás rayos que se escapan son llamados radiación de fuga.
Los tubos de rayos X están dentro de una envoltura de cristal especial como tubo
al vacío, debe ser de vidrio para que pueda soportar el tremendo calor emitido,
que sea al vacío hace posible una producción más eficaz de rayos X y prolonga la
vida del tubo.
Cátodo: Es el electrodo negativo del tubo de rayos X, con 2 partes importantes; el

filamento y la copa de enfoque.
Filamento: Espiral de alambre formado de tungsteno teórico que emiten los

electrones al ser calentado. Cuando la corriente atraviesa el filamento es lo
suficientemente intensa, aproximadamente 4 a 5 Amperes, los electrones de la
copa del filamento entran en ebullición y son expulsados del filamento, este
proceso es llamado Emisión Termoiónica.
La copa de enfoque: Refuerzo metálico de filamento, este condensa la luz de

electrones en un área pequeña del cátodo.
Ánodo: Es el lado positivo del tubo de rayos X, es conductor eléctrico y

proporciona soporte mecánico al blanco.
Punto Focal: Área del blanco desde la que se emiten los rayos X, fuente da
radiación.

52
Blanco u Objetivo: Área del ánodo con la que chocan los electrones procedentes
del cátodo. El tubo estacionario, consiste en una pequeña placa de tungsteno que
se encuentra encastrado en bloque de cobre. En tubo rotatorio el disco que gira es
el blanco normalmente formado por una aleación de tungsteno mezclada con
Torio, estos proporcionan una resistencia adicional para soportar el esfuerzo de la
rápida rotación.
ca¡a de seguridad
Sostén de plomo
para facilitar
la soldadura
Película de
rayos X
Soldadura
Figura 6.1: Esquema aparato radiográfico Rayos X [Fuente: http://gueaprendemoshoy.com/wp

content/uploads/2012/08/Esquema-Tubo-de-Rayos-X.jpg]
6.3.- Rayos Gamma

Similares a los rayos X, estos son producidos por transiciones de energía en el
interior de núcleos excitados.
Radiación Gamma: Junto con la emisión de rayos gamma suelen ir emisiones de

alfa y beta. Estos rayos no poseen carga ni masa, por lo tanto la emisión de rayos
gamma no crea cambios de estructura, si no que una pérdida de energía radiante
determinada. La emisión de estos rayos, el núcleo compensa el estado inestable
que sigue la emisión de los rayos alfa y beta.

53
Las partículas alfa y beta, se emiten casi simultáneamente con los rayos gamma.
Aunque existen algunos casos en que las emisiones no son simultáneas
(emisiones alfa y beta puras) también se conocen algunos isótopos que emiten
rayos gamma de forma pura. Esta emisión pura, existe cuando el isótopo existe en
dos formas diferentes: isómeros nucleares, con el mismo número atómico y
número másico pero distintas energías.
6.4.- Isotopo Radioactivo

Es llamado Isotopo a Átomos de núcleo atómico inestable que emite energía
cuando este cambia a uno más estable. La energía liberada cambia de forma
emitiendo partículas a, o í3 y y. Estos son llamados Isotopos Radioactivo o
Radinucleído.
Los Isotopos utilizados para ensayos radiográficos, generalmente son Iridio (Ir
192) principalmente, Selenio (Se 75) y cobalto (Co 60) que ya casi no se utiliza.

54
La siguiente tabla muestra la perdida de energía del Isotopo (Curí) diario
Tabla 6.1: Tabla de pérdida de energía del Isotopo diario [Fuente: HR Ingeniería, Santiago, Chile]
D502z
QSA Global, lnc.

1
10 Nonh ,\vcnuc
Hu 1n¡¡1 n, M,\ 01803
Tclcpoon<:: (7SI) 272-2000
Toll Free: (800) 815-1 &3
FacwniJc: (781) 2Tl-2216
Source Certificate
J<adioouchdc: Ir 192 Holder/Capsule 11 75654B
JSOIAN I Clnss1ficn11on: 971:64515 Sou, e Modcl: A424-9
IAEA Special form Rcfcrcncc, umber: USA/0335/S-96 Product Code: ICUCFI00
Mca.sured fa¡uivalcnt Acti 0,it)• on Sep-12-2011 Soles Ordct231482 HR INGENIERIA E INSPECCIONES L T
101.8 Ci 4.0 TR,,
Sourcc Puysical Sizc. Quolity Control Tests Sop-t2-2011
(n---n) (ttl) Wipe Te·r A: <0.00045 uCi
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Lcnglh 2.625 0.103
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77.(i 7E.9 7,. 7LO 13.l fJ'} 2.S.4 2.8: 2 .·1, 2,73 2.71
12. 71.J 69.l 68.? -1' 6B 2. 6 '2:.6 2.ss 2.s 2.s4
&S D 6? -4 (;6.8 6-L 64.3 Oct-ll-11 ,;1 2. 9 2.t1'1 2.42 2.40 2.l7
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14.0 ll 9 1).6 lJ.7 13. ll •1 l).J Apr 16-12 O !Jl O 0::1 O.SO O.SO O 50 0.49 0.49
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12 2- 12.l ii O Jl .!) 11.1 pr- v-12 G.4s--r. -o. o. c.,1_. 0.-D 0.-13
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55
6.5.- Equipos
Figura 6.2: Equipo utilizado para Radiografías de Soldaduras por HR Ingeniería [Fuente: HR Ingeniería,
Santiago, Chile]
Fuente de Ensamble Tubo de Titanio "S" Contenedor de Protección
Funda Protectora
Conector de
Control Remoto
Protector de Uranio Empobrecido
Figura 6.3: Dispositivo portátil industrial para exposición radiográfica serie 880, Proyector
Gamagráfico [Fuente: Manual de operación y mantención para dispositivo portátil industrial modelos
serie 880, Sentinel, QSA Global, lnc]

56
VISTA FRONTAL VISTA POSTERIOR

PUERTO DE SALIDA MECANISMO DE BLOQUEO
TUBO CONECTOR GUIA CONECTOR DE CONTROL REMOTO
Figura 6.4: Dispositivo portátil vista interior, frontal y posterior. [Fuente: Manual de operación y
mantención para dispositivo portátil industrial modelos serie 880, Sentinel, QSA Global, lnc]
Figura 6.5: Control Remoto, Cable de Control y Tubo Guía. [Fuente: HR Ingeniería, Santiago, Chile]

57
Ensamble de
Fuente
Cable de Control DispositlVo de Fuente Sellada
Exposición
Biela de Control Mecanismo de Escudo Puerto de Salida Tubo Gula de

Remoto Bloqueo Fuente
Figura 6.6: Esquema Equipo de Radiación. [Fuente: Manual de operación y mantención para
dispositivo portátil industrial modelos serie 880, Sentinel, QSA Global, lnc]
Detector de radiación Ionizante: aparato utilizado para registrar un campo de

radiación y su intensidad.
Figura 6.7: Detector de Radiación Ionizante. [Fuente: HR Ingeniería, Santiago, Chile]

58
6.6- Film Radiográfico

Aunque el film no tenga una especificación exacta de su composición, dimensión y
comportamiento, cada fabricante entrega especificaciones en conjunto con el film,
para su utilización.
Figura 6.8: Película radiográfica Carestream [Fuente: Base http://www.carestream.com]
Anexo fichas film y especificaciones
6.6.1.- Defectos en Film
Defectos por manipulación de la película: Existen muchos factores que pueden

afectar la calidad de la película, estos se producen regularmente en la
manipulación y el procesamiento del film. Estos defectos degradan la imagen
influyendo en las interpretaciones y análisis derivados.
Marcas por Presión: Poseen una densidad notablemente menor a zonas vecinas.
Producida por una presión severa localizada en una parte del film antes de
exposición.
Marcas por Doblez tras Exposición: Defectos con forma de media luna y en un
tono más oscuro que las zonas vecinas a la película, producidas por cualquier

59
dobles pronunciado en el film antes o después de la exposición o durante el

procesamiento.
Marcas por Doblez antes de Exposición: Defectos con forma de media luna y en
un tono más claro que las zonas vecinas a la película, producidas por cualquier
dobles pronunciado en el film antes de exposición.
Marcas por Estática: Se manifiestan con líneas oscuras entrecortadas y

ramificadas, o manchas irregulares de color oscuro intenso. Se producen por una
disipación de la electricidad estática, aparecen en su mayoría cuando se extrae la
película de la caja rápidamente cuando la humedad es relativamente baja.
Manchas (fijador): Son pequeñas manchas de menor intensidad que el área del
film vecina. Se producen por salpicaduras de fijador antes del revelado, aun
siendo en cantidades insignificantes, provoca manchas.
Manchas (revelador): Son pequeñas manchas de mayor intensidad que el área

vecina. Se produce debido a una salpicadura de revelador entes de revelar la
película.
Líneas de Cabello: Líneas blancas muy finas que atraviesan el negativo, también
pueden ser provocadas por polvo o pelusas dentro del casete (protector del film).
Manchas o Rayas Negras: Son manchas de color negro producidas cuando el

casete o el soporte de la película están dañados o defectuosos entrando luz
externa.
Escurrimiento: Es una línea, franja o mancha pudiendo ser blanca o negra.

Producida por contaminación si el cuarto oscuro esta defectuoso o tiene un
procesamiento de revelado inadecuado.

60
Marcas por Presión de procesamiento automático: Son líneas o manchas oscuras.

Se producen por la acumulación de depósitos químicos en el procesamiento
automático o debido a la presión mecánica en la película.
Manchas Negras aleatorias de procesamiento automático: Son manchas negras

como cometas con vestigios que se extiende en la dirección en la que avanza la
película. Se producen por contaminación de productos químicos.
Diferencias de Espesor en Piezas de Inspección expuestas a radiación: A mayor
espesor de la pieza expuesta, mayor absorción de energía de esta,
consecuentemente el film radiográfico tendrá menos impresión.
6.6.2.- Diferencias de Densidades

Zonas de mayor densidad: Implica mayor absorción de energía de radiación por la
pieza y menor impresión en el film o película.
Zonas de Menor densidad: Tiene menor absorción de energía por la pieza y mayor
impresión en el film radiográfico.
,. 1 1 l 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
r,l l l l l l l l l l
-----------------Film
! l l l l [ r,
Figura 6.9: Traspaso de Energía según espesor. [Fuente: Base Defectologica de Soldaduras
Evaluación, Caracterización e Interpretación Radiográfica de Soldaduras en Materiales Metálicos]

61
1
·1111 l lllllllll
1'·1 l 11 l l --11(-.:)1 ] 1111
1
;,
1
I,
------------------ Film
Figura 6.10: Traspaso de energía según Densidad (Fuente: Base Defectológica de Soldaduras
En la siguiente imagen puede apreciarse el resultado en el film radiográfico

dependiendo de la diferencia de espesor de la pieza y dos discontinuidades.
FUENTE DE RAYOS X
OGAMlfA
Figura 6.11: Traspasos de energía según defectos [Fuente: Base Defectológica de Soldaduras

62
6.7- Procedimiento del ensayo radiográfico

Básicamente el ensayo tiene dos operaciones importantes.
Realización de la Radiografía: Se sitúa la fuente radiográfica a una cierta distancia

de la pieza a inspeccionar, el film radiográfico es situado al lado opuesto de la
pieza. Se irradia la pieza en conjunto con el film, la impresión en el film dependerá
del espesor de la pieza, la diferencia de la densidad y el tiempo de radiación.
Revelado o Procesamiento de la Película: El revelado debe llevarse con el tiempo

y temperatura recomendado según fabricante para cada tipo de film. El no seguir
las recomendaciones puede provocar un revelado de poca calidad y la imagen
será afectada.
Antes del revelado, comprobar que las guías y rodillos del procesador de revelado
estén bien alineados y las guías transversales correctamente ajustadas. Los
estanques de crecimiento orgánico limpios y mantener el procesador en buenas
condiciones para un revelado correcto y sin fallas.
• •
Figura 6.12: Procesador de revelado INDUSTREX M431C y INDUSTREX M37 respectivamente. [Fuente:
Base http://www.carestream.com]

63
6.7.1.- Posiciones y Técnicas del Film Radiográfico

En placas según su Tipo de Unión: En la imagen adjunta se muestran algunas de
las posibles posiciones del film en uniones de planchas.
/,
d
,. J
e
l : J,..
,. iG \
Figura 6.13: Técnica en uniones de planchas [Fuente: Base Defectológica de Soldaduras Evaluación,
Caracterización e Interpretación Radiográfica de Soldaduras en Materiales Metálicos]

64
En tuberías
Técnicas de Pared Simple: Consiste en que la radiación penetrara solo una cara
de la tubería en el sector donde se encuentre la soldadura.
Película
Figura 6.14: Técnica de pared simple [FuenteO: Base Defectológica de Soldaduras Evaluación,

65
Técnicas de Pared Doble: Esta técnica depende únicamente del diámetro exterior
de la tubería, pudiendo interpretarse como una o doble pared.
Pelicula
Película
�¡·\
I •
I •
I
'
'
, .
, '•,
I 2t
, _,,.�� \
'\
Película
Figura 6.15: Técnica de doble pared [Fuente: Base Defectológica de Soldaduras Evaluación,

66
Para realizar la técnicas nombradas anteriormente es necesario determinar el tipo

de fuentes e intensidad de ensayo, distancia de proyección entre el la fuente, el
objetivo y el film.
Primero se selecciona el tipo de fuente y la intensidad en función de la densidad y
espesor del material que se desea radiografiar. Se determina la distancia foco
película a partir de calidad requerida y de la penumbra máxima admisible.
Posteriormente se determina el tiempo de exposición.
6. 7.2.- Tiempo de Exposición

El tiempo de exposición radiográfica se determina mediante una regla de cálculo
entregada por el proveedor del film radiográfico a utilizar, esta varía dependiendo
de distintos factores, entre estos están: distancia foco film, espesor del material,
tipo de isotopo, carga del isotopo o actividad del isotopo, tipo de film.
Por lo tanto, para facilitar el cálculo del tiempo de exposición, el proveedor entrega
en conjunto con al film, una regla de cálculo que ya tiene considerado estos
parámetros.
6. 7.3.- Penumbra Admisible

Está directamente relacionado con la distancia del disparo del haz de radiación, la
pieza a inspeccionar y el distanciamiento del film.
Mientras mayor distanciamiento entre ellos, es mayor es la penumbra geométrica,
creando imágenes no 100% representativas del objeto impresas en el film.
6.8.- Evaluación de la Radiografía

Distorsión en la Imagen: Esta puede ocurrir dependiendo de la posición entre el
emisor radioactivo, el objetivo y el film (película).

67
Figura 6.16: Distorsión en imagen Radiográfica según distanciamiento [Fuente: Base Defectológica de
Soldaduras Evaluación, Caracterización e Interpretación Radiográfica de Soldaduras en Materiales
Metálicos]
Figura 6.17: Distorsión en imagen radiográfica según ángulo [Fuente: Base Defectológica de
Soldaduras Evaluación, Caracterización e Interpretación Radiográfica de Soldaduras en Materiales
Metálicos]
Debido al Angulo y la distancia en la cual se colocó la fuente, la imagen resultante

se muestra en forma ovalada y de mayor dimensión, en comparación a la fuente
emitida en forma vertical que genera una imagen circular.

68
6.8.1.- Indicadores de Calidad de la Imagen (IQI)

Indicadores de hilo
Según Normativa EN 462-1: Ensayos no destructivos. Calidad de Imagen (Tipo
Hilos). Determinación del valor de calidad de imagen que se quiere alcanzar para
considerar la radiografía.
Indicar la sensibilidad de las distintas zonas de la radiografía, cuando haya
variación del espesor de la pieza a inspeccionar.
La calidad de la radiografía es mejor cuanto más visibles son sobre ellas las partes
finas y delgadas del indicador de calidad
Figura 6.18: Hilos indicadores de Calidad IQI [Fuente: Base Defectológica de Soldaduras Evaluación,

69
Marcas en indicadores IQI
Encerrado eritre
plástico claro de
"llinil" 0.060 pulg.
ASTM
(1.!iZ mm) mlxlmo.
Le distancia mínima
entre el eje ede los Letras de plomo de
1 1
alambre•, no deberá un tamaño mínimo
0.201 pulg.
ser menor que 3 veces de 1/4 pulg. [6.35 mml
- [5.08mm]
el diámetro y no mayor
que 0.200 pulg. !5-08mm]
Longitud 1 pulg.
(25.4 mm) mlnimoa
----- "---
para sets A y B
Tamaño mínimo
de letrasy
mínimos de
"
plomo de1/4
putg. (li.J!> mmJ
6 alambres
igualmente
1 A O 1 espaciados
Número mayor
Número de grado del alambre
Set de identificación
del Material de letra.
Figura 6.19: Hilos indicadores de Calidad IQI [Fuente: Norma AWS 01.1 2002]
Este indicador se sitúa entre la soldadura y el film radiográfico. Posteriormente en

la imagen deberían verse una cantidad de hilos determinado según la calidad de la
imagen, como se muestra en la figura 6.20.
Figura 6.20: Imagen radiográfica mostrando hilos indicadores de calidad [Fuente: Base Defectológica
de Soldaduras Evaluación, Caracterización e Interpretación Radiográfica de Soldaduras en Materiales
Metálicos]

70
6.8.2.- Valores IQI

Valores para los diámetros de los indicadores de calidad IQI
Hilos Indicadores según Material
El diámetro de los hilos varía según el material a utilizar, ya sea aluminio, fierro o
cobre, según lo que menciones la Normativa.
Tabla 6.2: Diámetros indicadores IQI [Fuente: Norma AWS D1 .1 2002)
Tamaños del 101 (Parámetro de alambre)

Diámetro del alambre. pulg. [mm]
Set A SetB SetC Set D
0.0032 (0.08] 0.01O (0.25] 0.032 (0.81] 0.10 (2.5)
0.004 (0.1) 0.013 [0.33) 0.040 [1.02) 0.125 [3.2)
0.005 (0.13) 0.016 [0.4] o.oso [1.27] 0.160 [4.06]
0.0063 [0.16] 0.020 [0.51] 0.063 [1.6] 0.20 [5.1)
0.008 [0.2) 0.025 (0.64] 0.080 [2.03] 0.25 [6.4)
0.010 (0.25) 0.032 [0.81] 0.100 [2.5] 0.32 [8]
6.9.- Análisis de las Imperfecciones Y Derechos de Rechazo

Para apreciar la imagen con claridad es necesario utilizar un negatoscopio, el cual
puede aumentar o disminuir el brillo así poder apreciar detalles que a simple luz no
se pueden observar.

71
Figura 6.21: Negatoscopio [Fuente: Base Defectológica de Soldaduras Evaluación, Caracterización e

Interpretación Radiográfica de Soldaduras en Materiales Metálicos]
6.9.1.- Discontinuidades de soldaduras

La soldadura involucra distintas disciplinas, todas ellas de gran importancia tales
como: química, física, electricidad, metalurgia, etc. Es por esto que durante la
aplicación de soldadura acontece un conjunto de variables complejas que con
dificultad redundara en una soldadura perfecta, es decir, la soldadura no será
perfecta, tendrá imperfecciones, ahora bien, aunque estas fallas se conozcan,
encontraremos normas y códigos aplicados a estas fallas para determinar si un
tipo de imperfección puede ser un defecto, que es una condición inaceptable, aun
así existe una posibilidad de que una imperfección a ojos de un documento técnico
sea tratada como defecto, mientras que para otro documento esta misma se
aceptada.

72
6.9.2.- Discontinuidades en la fabricación y vida de la pieza metálica.

No existe soldadura "perfecta", toda soldadura tiene "discontinuidades"
Discontinuidad es la perdida de la homogeneidad del material.
Un "defecto" es una discontinuidad inaceptable, que debe ser reparada.
Una discontinuidad puede producirse en cualquier momento de la vida de la pieza

metálica.
• Discontinuidad inherente: se produce durante la producción inicial desde el

estado de fusión
• Discontinuidad en Proceso: se crea durante procesos posteriores de
fabricación o terminado.
• Discontinuidad de servicio: se produce durante el uso del producto debido a
condiciones ambientales de carga o ambas.
Otro tipo de calificación:
• Superficiales: son discontinuidades que se pueden apreciar a simple vista,

no importa su profundidad.
• Internas: Las discontinuidades internas, tal como su nombre muestra se
encuentran en el interior del material y no alcanza la superficie.
Además se distinguen entre:
• Indicaciones Relevantes: son indicaciones provenientes de fallas

suficientemente serias como para afectar el servicio de la pieza.
• Indicaciones no Relevantes: Aquellas que provienen de discontinuidades
que no afectarían al servicio de la pieza.
• Indicaciones Falsas: estas indicaciones son causadas por interferencias
erétricas y electrónicas superficiales muy rigurosas.

73
6.9.3.- Derechos de Rechazo en Discontinuidades

Todos los métodos de ensayo no destructivos están limitados en la información
que puede ser derivada de las indicaciones que produce. Se puede rechazar
cualquier soldadura que cumpla con los criterios de aceptación, si en opinión del
especialista, la profundidad puede ser perjudicial para la soldadura. Norma API
1104.
6.9.4.- Discontinuidades superficiales
6.9.4.1.- Falta de Penetración o Penetración Incompleta

Esta imperfección es considerada superficial debido a que en las uniones U y V
son visibles por la cara posterior. A menudo la raíz de la soldadura no queda
adecuadamente rellena con material de aporte dejando un vacío.
Puede producirse debido a una separación excesivamente pequeña de la raíz, un
electrodo demasiado grueso, una corriente de soldadura insuficiente, velocidad
excesiva de pasada, penetración incorrecta en la ranura. Este defecto
generalmente no es un defecto aceptable y requiere de una eliminación del cordón
de soldadura anterior y repetición del proceso.
En la imagen radiográfica se ve como una o varias líneas oscuras firmemente

marcada gruesa y negra en el centro de la soldadura, pudiendo ser continua o
intermitente reemplazando el cordón de la primera pasada.
Norma API 1104
Una inadecuada penetración sin deslizamiento está definida como el llenado

incompleto de la raíz de soldadura. Esta condición es mostrada
esquemáticamente en la figura 6.22. La IP deberá ser considerada un defecto si
existiera alguna de las siguientes condiciones:

74
a. Longitud individual excede 1 pulgada (25.4 mm)

b. Longitud acumulada de indicaciones de penetración incompleta en
cualquier tramo continuo de soladura de 12 pulgadas (305 mm) de longitud excede
1 pulgada.
c. Longitud acumulada de indicaciones de penetración incompleta excede el
8% de la longitud de la soldadura, en cualquier soldadura de longitud menos que
12 pulgadas.
'\
'
Llenado incompleto en la raíz

Figura 6.22: Penetración Incompleta [Fuente: Estándar API 1104, Año 1999, Soldadura de Líneas de
Tuberías e Instalaciones Relacionadas]
En film radiográfico se manifiesta de cómo una línea oscura continua o

intermitente en el centro de la soldadura.
Figura 6.23: Film Radiográfico Penetración Incompleta [Fuente: Imágenes para NDT ensayos no
destructivos, Carestreamhealt]

75
6.9.4.1.1.- Penetración incompleta debido al desalineamiento

En radiografía se presente con un cambio abrupto de la densidad a lo largo de la
imagen con una línea recta más oscura en el centro y a lo largo del borde.
,
'
l
I
✓
Llenado incompleto en un solo lado de la raíz

Figura 6.24: Penetración Incompleta debido al Desalineado [Fuente: Estándar API 1104, Año 1999,
Soldadura de Líneas de Tubeñas e Instalaciones Relacionadas)
Figura 6.25: Film Radiográfico Penetración Incompleta debido al Desalineado [Fuente: Imágenes para
NDT ensayos no destructivos, Carestreamhealt]
R,IBLlOíEGA
! !N!VERG DAD M' ')RES Bl:LLO
6.9.4.2.- Desalineado {High Low)

Un desalineamiento es provocado cuando las placas bases no están
correctamente alineadas estando una sobre el nivel de la otra. Este
desalineamiento puede provocar un inadecuado relleno de la raíz.
En imagen radiográfica se muestra como un cambio abrupto en la densidad de la
película en el ancho de la imagen de la soldadura.
Norma API 1104
Una inadecuada penetración debido a un desalineamiento (IPD) está definida

como la condición que existe cuando un borde de la raíz está expuesto o sin cubrir
por causa de que la tubería o accesorio adyacente están desalineados. Esta
condición es mostrada esquemáticamente en la figura 6.26. El IPD deberá ser
considerado un defecto si existiera alguna de las siguientes condiciones:
a. Longitud de la indicación individual de IPD excede a 2 pulgadas (50 mm)

b. La longitud acumulada de indicaciones de IPD en cualquier longitud de 12
pulgadas de longitud excede a 3 pulgadas (76.2 mm).
En fil radiográfico se presenta como un abrupto cambio en la densidad de la

película en el ancho de la imagen soldada.

77
Figura 6.26: Film Radiográfico Desalineado [Fuente: Imágenes para NDT ensayos no destructivos,
Carestreamhealt]
6.9.4.3.- Falta de Fusión

Falla originada por temperatura insuficiente para fundir el metal base con el cordón
de soldadura, tanto en bordes como en raíz, incorrecta alineación de los
elementos a soldar, diferencias de espesor y diámetro, ineficiencia del soldador.
Se manifiesta en imagen radiográfica como una línea alargada simpe a varias
paralelas de una densidad oscura. A diferencia de las líneas de escoria alargadas
que se doblan, las líneas de falta de fusión son rectas y se alinean en función de la
longitud.

78
Figura 6.27: Film Radiográfico Falta de Fusión en Bordes [Fuente: Imágenes para NDT ensayos no
Norma API 1104
Falta de fusión o fusión incompleta: la fusión incompleta está definida como

una discontinuidad entre el metal de soldadura y el metal base que está abierta
hacia la superficie, esta condición esta mostrada esquemáticamente en la figura
6.28.
,
, .,
La fusión está ausente;

la imperfección está
conectada con la superficie
Figura 6.28: Falta de Fusión [Fuente: Estándar API 1104, Año 1999, Soldadura de Líneas de Tuberías e
Instalaciones Relacionadas]

79
La fusión incompleta es inaceptable y considera defecto si se cumple cualquiera

de las siguientes condiciones:
a. La longitud de una indicación individual de fusión incompleta excede una

pulgada (25.4 mm).
b. La longitud acumulada de indicaciones de fusión incompleta en cualquier
tramo continuo de soldadura 12 pulgadas (305 mm) de longitud excede una
pulgada (25.4 mm).
c. La longitud acumulada de indicaciones de penetración incompleta excede el
8% de la longitud de la soldadura en cualquier soldadura menor a 12 pulgadas
(300 mm) de longitud.
6.9.4.3.1.- Falta de Fusión entre Pasadas o Fusión Incompleta debido a un

borde frio entre metal base y metal de aporte ("Co/dLap")
Este se produce por la no fusión entre los cordones de soldadura o entre el metal
base y el metal de aporte, debido a una capa muy fina de óxido formado en las
superficies. Esta capa de óxido se puede producir por el mal o el no calentamiento
del metal base o por el exceso de depósito de metal de aporte que impide que el
óxido, escoria a alguna impureza salga a la superficie. También puede producirse
por falta de una correcta corriente eléctrica, mala ubicación del arco eléctrico
dentro de los biseles, el cual produce al estar desigualados en intensidad, deja
uno de estos sin fundir.
Al igual que en el punto anterior se manifiesta en radiografía de forma alargada

simple o carias paralelas de densidad oscura.
6.9.4.3.2.- Fusión incompleta debido a un borde frio entre cordones

(" ColdLap")
La fusión debido a un borde frío es una discontinuidad entre los cordones de
soldadura (pasadas) adyacentes o entre un cordón de soldadura y el metal base
que "no" está abierto a la superficie.

80
La fusión incompleta debido a un borde frio es inaceptable cuando se cumple

cualquiera de las siguientes condiciones:
a. La longitud de una indicación individual excede las 2 pulgadas (50 mm)

b. La longitud acumulada de indicadores de fusión incompleta debido a un
borde frio en cualquier tramo continúo de soldadura de 12 pulgadas (300 mm)
excede 2 pulgadas (50 mm)
c. La longitud acumulada de indicadores de fusión incompleta debido a un
borde frio excede el 8% de la longitud de la soldadura.
Figura 6.29: Film Radiográfico Falta de Fusión entre Cordones [Fuente: Imágenes para NDT ensayos
no destructivos, Carestreamhealt]

81
6.9.4.4.- Exceso de penetración

. Esta discontinuidad es producida por un efecto de un movimiento que causa la
excesiva penetración del electrodo dentro de los biseles, los cuales son
distribuidos en esas aéreas. Esta discontinuidad en soldadura de gaseoductos
puede producir erosión.
' ,
1
Penetración excesiva
Figura 6.30: Penetración excesiva [Fuente: Estándar API 1104, Año 1999, Soldadura de Líneas de
Tuberías e Instalaciones Relacionadas)
La imagen radiográfica mostrará una densidad más clara en el centro de la

imagen, ya sea extendida a lo largo de la soldadura o en gotas circulares aisladas.
Pudiendo tener un su interior una mancha deforme negra.
Se produce cuando existe un exceso de material en la raíz de la soldadura y/o por

demasiada separación entre biseles.

82
Figura 6.31: Film Radiográfico Penetración excesiva [Fuente: Imágenes para NDT ensayos no
destructivos, Carestream healt]
6.9.5.- Concavidades y Socavados
6.9.5.1.- Concavidad externa o falta de relleno

Se presenta como una disminución de refuerzo externo, por poco depósito de
material de relleno o aporte del cordón. La imagen radiográfica muestra una
densidad de soldadura más oscura que las piezas a soldarse, esta se extiende a
través del ancho completo de la imagen.

83
Figura 6.32: Film Radiográfico Concavidad Externa [Fuente: Imágenes para NDT ensayos no
6.9.5.2.- Concavidad Interna

Falta de relleno en la primera pasada (raíz) o del primer cordón de soldadura, esta
discontinuidad ocurre al enfriarse rápidamente el cordón de soldadura provocando
que este disminuya su espesor pasando a tener menor dimensión que el material
base.
,,, ,
'
\
\
I
1
El cordón de raíz está fusionado en ambas paredes,

pero el centra del paso de raíz está ligeramente por
debajo de la supet1icie interna de la tubería.
Figura 6.33: Concavidad Interna [Fuente: Estándar API 1104, Año 1999, Soldadura de Líneas de
Tuberías elnstalaciones Relacionadas]

84
En film radiográfico se presenta como una densidad irregular alargada en el centro

de la imagen y más oscura con bordes borrosos.
Figura 6.34: Film Radiográfico Concavidad Interna [Fuente: Imágenes para NDT ensayos no
6.9.5.3.- Socavaduras o Mordeduras de Borde

La socavadura es una ranura fundida en el material base, adyacente a la raíz de
soldadura o bien en la sobremonta, que no ha sido llenada por el material de
aporte de soldadura. En sobremonta se muestra como una línea gruesa que
bordea el cordón soldado. En la raíz aparece como una pasada no muy negra
circulante al cordón. Según ASME y API si el socavado de la raíz de soldadura, en
el interior del tubo y excede 2" de la longitud de soldadura o 1/6 de la misma,
deberá ser rechazada.

85
Figura 6.35: Film Radiográfico Socavadura Exterior o Sobremonta (Fuente: Imágenes para NDT
ensayos no destructivos, Carestreamhealt]
Figura 6.36: Film Radiográfico Socavadura en Raíz [Fuente: Imágenes para NDT ensayos no

86
6.9.6.- Quemado
Esta discontinuidad se encuentra en algunos sectores de la raíz, donde una
excesiva penetración del material de aporte se ha soplado hacia el interior, o
puede que se cuelgue un excesivo metal de aporte fundido. Suele presentarse
como un cráter o una depresión no alargada en la raíz.
Figura 6.37: Film Radiográfico quemado de Raíz [Fuente: Imágenes para NDT ensayos no
6.9.7.- Salpicaduras
Estas imperfecciones se aprecian a simple vista como gotas de metal fundido
depositadas aleatoriamente sobre el cordón y alrededores. Estas pueden ser
provocadas por humedad en el revestimiento del electrodo. Generalmente estas
gotas no son relevantes en la calidad de la soldadura.

87
Figura 6.38: Salpicaduras en Soldaduras [Fuente: HR Ingeniería, Santiago, Chile]
6.9.8.- Falta de Continuidad en el Cordón

Es originado en la interrupción del soldador en el cordón de soldadura y no
empalmar bien la continuación del trabajo. La importancia de este es variable,
pueden ser muy severos y considerados auténticas faltas de fusión transversales,
como en otras ocasiones, son simples surcos normales al eje del cordón.
\ .'
\
. Figura 6.39: Falta de Continuidad en Soldaduras [Fuente: HR Ingeniería, Santiago, Chile]

88
6.9.9.- Erosiones y Huellas

Este tipo de defectos tienen un origen mecánico de abrasión, deformación y
arranque de material, se dividen en:
• Exceso de Rebajado: este es producido durante el mecanizado y

esmerilado excesivo del cordón, quedando ligeramente cóncavo.
• Huellas de Esmerilado o Burilado: Se presenta como surcos en la superficie

del metal base o del cordón siendo marcados en la utilización de muela o el muril
manejado inhábilmente.
• Huellas de Mecanizado: Son erosiones producidas por herramientas que

preparan la soldadura o por imperfecto mecanizado de la misma.
• Martillazos o Golpes en general: Son deformaciones producidas por

choques contra objetos o d estos, en el sector del cordón de soldadura o en el
metal base.
• Restos de Electrodos: Este defecto es producido con soldadura en equipos

automáticos en atmosfera inerte. Al efectuar el cordón de penetración pueden
quedar restos del alambre hasta varios centímetros de la base de la unión de
soldadura, también pueden aparecer electrodos.

89
6.9.1O.- Discontinuidades Internas

Estas discontinuidades se clasifican en:
6.9.10.1.- Figuras Longitudinales

Estas discontinuidades son producidas generalmente por movimientos durante o
después de la soldadura comúnmente en el centro del cordón o en le interface del
material base con el de aporte debido a un enfriamiento brusco o por falta de un
correcto precalentamiento en grandes espesores.
Figura 6.40: Film Radiográfico Fisura Longitudinal [Fuente: Imágenes para NDT ensayos no
6.9.10.2.- Fisuras Transversales

Este tipo de fallas es apreciado generalmente en aceros duros, debido a la
combinación de elementos que al enfriarse a temperatura normal producen fisuras
que pueden o no prolongarse al metal base.
Fisuras transversales en caliente: se producen durante la solidificación de la junta,

sus causas principales de este defecto en acero al carbono no aleados o de baja
aleación son:

90
• Medio o alto tenor de carbono en el metal base.

• Alto porcentaje de impurezas P y S en el metal.
• Elevadas tensiones de contracción.
Estas fisuras pueden manifestarse en todos los materiales mecánicos, ferrosos y

no ferrosos. Son intergranulares y pueden tener diversas orientaciones.
Fisuras en frío: Se forman cuando el material alcanza o se acerca a la temperatura

ambiente, sus causas son:
• Principalmente el elevado contenido de hidrogeno en la zona fundida.

• Rápido enfriamiento.
• Tensiones producidas sobre el cordón por enfriamiento.
• En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con
manganeso y micro aleados.
Son fisuras pequeñas y llamadas fisuras de hidrogeno, frecuentemente se

reagrupan en un cierto número en la misma zona fundida de la junta.
En aceros con una resistencia muy elevada (aceros bonificados), las fisuras
pueden llegar a atravesar transversalmente la totalidad del cordón de soldadura

91
Figura 6.41: Film Radiográfico Fisura Transversal [Fuente: Imágenes para NDT ensayos no
6.9.10.3.- Fisura de Interrupción, de arranque o de Cráter

Como su nombre lo dice este defecto es producido por un cambio de electrodo al
momento de la soldadura, en efecto de este interrupción pueden producirse fisuras
en forma de estrella por efecto del brusco enfriamiento y recalentamiento del
material. Al interrumpirse el arco eléctrico y la cavidad del arco no se rellena con
una cantidad de material d relleno fundido adecuado, se forma un cráter de
contracción. Estos cráteres de arco son frecuentemente los puntos defectuosos en
la soldadura, el ultimo material que se solidifica lo hace e tensione muy elevadas,
pudiendo o no causar segregación
6.9.10.4.- Fisuras alrededor del Cordón (ZAC)

Fisuras al trio: estas fisuras se producen por mal precalentamiento en aceros
duros y de gran espesor. Se presentan las fisuras invariablemente en los granos
más gruesos de la ZAC del acero. Esto se debe al efecto del hidrogeno disuelto
liberado por el electrodo (humedad) o por el metal que se solidifica, para evitar las
fisuras es necesario el precalentamiento del metal manteniéndolo a una
temperatura de 200ºC un determinado tiempo.
92
6.9.10.5.- Desgarre laminar

Este tipo de fisuras en los aceros de baja aleación y aceros dulces, este tipo de
soldadura tiene una geometría que produce tensiones perpendiculares al plano de
laminación sobre el metal base, estas fisuras aparecen frecuentemente bajo ZAC.
En otras palabras el desgarre se produce entre la pieza base y el cordón se
soldadura.
Factores que producen los defectos:
• Tensiones de enfriamiento un poco tensas, en función de la rigidez de la

estructura.
• Geometría de la junta que la solicitación actué desfavorablemente sobre el
metal base.
• Material base laminado de medio y alto espesor (9 - 20 mm) susceptibles a
desgarre.
Falta de penetración: esta falla se muestra en la raíz cuando no ha penetrado el

metal fundido. En las uniones X o en K, la raíz queda con el corazón del cordón, la
falta de penetración se encuentra en la zona rigurosamente interna.
Causas:
• Puede originarse por falta de temperatura

• Exceso de velocidad de soldeo
• Falta de habilidad del soldador
Es posible que haya penetración parcial (falta de fusión), es llamada así cuando
uno o ambos talones de soldadura no alcanzaron a fundirse, o falta de penetración
total, cuando la abertura de la raíz ha quedado sin rellenar completamente.

93
6.9.11.- Discontinuidades como inclusiones

Las inclusiones son impurezas producidas por gas atrapados durante el proceso
de fusión, o materiales extraños sólidos:
6.9.11.1.- Inclusiones gaseosas

Durante la soldadura, en el metal fundido se producen gases que si no hay tiempo
suficiente para que escapen antes de la solidificación da la soldadura quedan
atrapados. El gas que queda atrapado generalmente tiene la forma de agujeros
redondos, son llamados porosidades esféricas, o cuando son alargadas son
llamadas porosidad tubular o vermicular.
Los gases son producidos por reacciones químicas durante la soldadura con alto
contenido de azufre en la plancha base y/o en el electrodo, excesiva humedad en
el electrodo, en la plancha base, el arco eléctrico excesivamente corto, corriente
incorrecta o polaridad inversa, corrientes de aire, limpieza prematura de la escoria
antes de terminar la pasada o el cordón, ya que la escoria evita el enfriamiento
prematuro del metal fundido y evita grietas.
Las porosidades pueden producirse en forma individual y aislada o de forma

grupal, llamadas porosidades esféricas aisladas y nido de poros respectivamente,
también en forma alineada.
En film se presenta en forma de sombra oscura y bien definida con contornos
redondos.
6.9.12.- Porosidad
6.9.12.1.- Porosidad esférica aislada

Se caracteriza por una bolsa de gas formada esféricamente, esta esfera de gas es
producida por alteraciones del arco eléctrico, variación del amperaje/velocidad de
soldadura automática, oxidación en el revestimiento del electrodo, electrodo
húmedo y/u oxidado

94
Figura 6.42: Film Radiográfico Porosidad Aislada [Fuente: Imágenes para NDT ensayos no
6.9.12.2.- Porosidad agrupada o nidos de poros

Esta porosidad es producida por una agente que produce oxido o una excesiva
humedad del revestimiento. Es posible encontrar capas de óxido sobre los biseles,
los cuales al fundirse producen gas. La dimensión de estos poros es similar en
toda zona.
Figura 6.43: Film Radiográfico Porosidad Agrupada [Fuente: Imágenes para NDT ensayos no

95
6.9.12.3.- Porosidad alineada

Por lo general parece en línea o a lo largo del cordón de soldadura, por defecto de
la dificultad de penetración con el electrodo por una regulación eléctrica deficiente,
utilizada por maquinaria automatizada y por una acumulación de metal de
soldadura
Figura 6.44: Film Radiográfico Porosidad Alineada [Fuente: Imágenes para NDT ensayos no
6.9.13.- Inclusiones no metálicas
6.9.13.1.- Inclusiones de escoria aisladas

La mayoría de las soldaduras contienen escorias, estas escorias pueden ser
atrapadas en el metal de aporte durante su solidificación, estas escorias pueden
provenir del revestimiento del electrodo o del fundente empleado, además pueden
ser depósitos de carbón, óxidos metálicos y silicatos principalmente.
Para evitar que las impurezas permanezcan en la soldadura ya solidificadas es

necesario que el flujo de soldadura permanezca derretido por un periodo
suficientemente largo para permitir que la escoria se eleve a la superficie, aun así
parte de esta escoria permanecería atrapada. Esta escoria atrapada puede quedar

96
en pasada o cordones posteriores. Las irregularidades, ondulaciones o corte

insuficiente contribuirán a la escoria atrapada. Las inclusiones de escoria son
asociadas frecuentemente a la falta de penetración, fusión deficiente, talo de raíz
suficientemente grande, soldadura en V muy estrecha y la habilidad insuficiente
del soldador.
Figura 6.45: Film Radiográfico Escoria Aislada [Fuente: Imágenes para NDT ensayos no destructivos,
Carestreamhealt]
6.9.13.2.- Escorias alineadas

Producida por la inhabilidad del soldador al mover inadecuadamente el electrodo.
Las escorias quedan alineadas en el costado del cordón de soldadura.
En caso de soldadura automatizada.la escoria se encontraría en el centro del

cordón de soldadura, producido por que el fundente queda atrapado por una mala
regulación de la maquina o por falta de limpieza. Este tipo de defecto es muy
agresivo

97
6.9.13.3.- Línea de escoria o huella de carro

Se encuentra ubicado entre el cordón de primera y la segunda pasada. El razón
de la escoria es debido a la mala limpieza en la zona de mordeduras que se
forman sobre el bisel al realizar la primeara pasada, quedando depositadas
escorias en ambos lados del cordón.
Figura 6.46: Film Radiográfico Escoria huella de carro [Fuente: Imágenes para NDT ensayos no
Escorias en el interior de perforaciones. Pueden haber perforaciones dentro del

metal soldado, suelen producir un rechupe del metal, incorporándose a la
soldadura materiales extraños, generalmente proveniente del revestimiento del
electrodo

98
6.9.13.4.- Inclusiones metálicas

En ocasiones en el metal fundido quedan atrapadas partículas de otros metales
que pueden ser detectados por medio de la radiografía.
Figura 6.47: Film Radiográfico Inclusiones de Tungsteno [Fuente: Imágenes para NDT ensayos no

99
7. CONCLUSIONES
7. Conclusión
7 .1 CONCLUSIONES INVESTIGACIÓN
La radiografía de soldadura es un método efectivo, preciso y rápido de inspección

de los cordones de soldadura, en caso de que se necesite una revisión de la pieza
insitu y sin tener que recurrir a la rotura del trabajo ya realizado (ensayo no
destructivo). Los resultados de la inspección pueden ser obtenidos rápidamente,
adaptando un cuarto como laboratorio, el cual solo debe contar con agua potable y
un poco de luz, ya que el revelado de las imágenes solo necesita de unos 5
minutos para que pueda ser evaluado y detectar que defecto o discontinuidad
posee la soldadura.
Su ejecución no puede realizarse sin el conocimiento de los riesgos que este

implica, ya que es un método con alta probabilidad de contaminación radioactiva,
es necesario tener conocimientos de los riesgos a los que están expuestos los
operarios, estos riesgos y métodos de trabajo están mencionados en la respectiva
normativa de seguridad y radiación. En la evaluación de los resultados, se genera
un informe con el estado de la pieza evaluada, el personal encargado de hacer
esta evaluación debe conocer la norma, además de haber realizado el curso
correspondiente según lo requerido por Ja normativa general de inspección de
soldadura (AWS), de no ser así, el informe o evaluación entregada no tendrá
valides alguna.
Existen muchas normas respecto al tema de radiografías de soldadura, pero no

hay norma alguna que abarque todos los defectos o discontinuidades existentes,
cada norma contempla lo que estime conveniente según lo que se trabaje, como
por ejemplo, gaseoducto, oleoductos, duetos de agua potable entre otros. Por lo
tanto, dada la gran variedad de normativas existentes y la ausencia de una
específica en Chile, es necesario consultar normativas extranjeras adaptadas
como API 1104 Soldaduras de Líneas de Tubería e Instalaciones relacionadas y
ASME Secc V A art 2 RadiographicExaminat� entre otras, así realizar el trabajo
correcto.

101
8. BIBLIOGRAFÍA
8. Bibliografía
8.1 Bibliografía
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doctoral no publicada, de http://es.scribd.com/doc/63993521/lnspeccion-por
Rayos-X

108
WELDING OF PIPELINES ANO RELATED FACILITIES 21
Documentation of these qualifications shall be re1ained be nsed to select welds that are subjectecl to destructive test
by lhe company and shall include but is not limited to lhe ing in accordance with 8.1.
following:
9.2 RIGHTS OF REJECTION
a. Eclucmion and experience.
b. Training. Ali nondestructivc 1cst methods are Iimitecl in the informa
c. Resulls of any qualification examinations. riou that can be derived from lhe indica1ions 1hey produce.
The company may 1herefore r�ject any welcl tha1 appears to
8.4 CERTIFICATION OF NONDESTRUCTIVE meel these acceptance standards if. in its opinion, the deptJ1 of
TESTING PERSONNEL an imperrection may be detrimenrnl to the weld.
8.4.1 Procedures 9.3 RADIOGRAPHIC TESTING

Nonclestructive tesling personuel shall be cerlified to Leve! Note: Atl densiries refcrrcd to in 9.3.1 thro11gh 9.3. !'., ¡¡re based 011
1, 11 or IIJ in accordance with the recommendmions of Ameri nega1ive images.
can Society for Nondestructive Testing, Recommended Prac
tice No. SNT-TC-.JA. ACCP or any other recognized national 9.3.1 lnadequate Penetration Without High-Low
certificarion program that shall be acceptable to the company Inadequate penetration without high-low (IP) is defined as
for thc test method used. Only Leve! lI or IIl personnel shall the incomplete filling of the weld rool. This condition is
interpret lest results. shown schematically in Figure 13. fP shall be considcrcd a
defecl should any of thc following conditions exist:
8.4.2 Record
a. The lengtJ1 of an individual indication of IP exceeds 1 in.
A record of certified noudestructive testing personnel shall (25 mm).
be maintained by the company. The record shall include the b. Tbe aggregate length of indications of IP in any continuous
results of certification tests, 1he agency and person grauting 12-in. (300 mm) length of weld exceeds I in. (25 mm).
certification, and the date of certificarion. Noodestructive 1es1- c. The aggregate length of indications of IP exceeds 8% of the
ing personnel may be required 10 be recertified at che com weld length in any weld less than 12 in. (300 mm) in length.
pany's option or if any question arises about their abili1y.
Levels I and 11 nondes1rucrive resring personnel shall be 9.3.2 lnadequate Penetratibn Due to High-Low
recertified at leas! every 3 years. Level Ill nondestructive test
ing personnel shall be recertified ar least every 5 ycars. lnadequate penetration due to high-low (IPD) is defined as
rhe condition that exists when oue cdge of the root is exposed
(or unbonded) because adjacent pipe or fitting joints are mis
9 Acceptance Standards for
aligned. This condition is shown schematically in Figure 14.
Nondestructive Testing
IPD shall be considered a defect. should any of the following
9.1 GENERAL conclitions exist:
The acceptance s1andards presented in this section apply 10 a. The length of an individual indication of IPD exceeds 2 in.
imperfections located by radiograplúc, magnetic particle. liq (50 mm).
uid penetrant, and uJcrasonic test methods. They may a.lso be b. The aggregate Iength of indications of IPD in any continu
applied to visual inspection. Nondestmctive testing shall not ous 12-in. (300 111111) length of weld exceeds 3 in. (75 mm).
r ��º � L lncomplete tilling al root
Note: One or both root faces may be inadcquately filled at lhe i.nside surfoce.
Figure 13-lnadequate Penetration Without High-Low (IP)

22 API STANDARD 1104
9.3.3 lnadequate Cross Penetration 9.3.7 Burn-Through
lnadequme cross penetrntion (ICP) is defined as a subsur 9.3.7.1 A bum-through (BT) is,defined as a ponion of the
face imperfcction between the first inside pass and the first root bead where excessive penetration has caused the weld
outside pass that is caused by inadequately penetrating the puddle to be blown into the pipe.
vertical land faces. This condition is shown schematically in 9.3.7.2 For pipe with an outside diameter greater !han or
Figure 15. JCP shall be consiclered a clefcct should any of the equal to 2.375 in. (60.3 mm), a BT shall be considered a
following conclitions exist: clefect should any of tbe following conditions exist:
a. The length of an individual indication of ICP exceeds 2 in. a. The maximum dimension exceecls 1/4 in. (6 mm) and the
(50 mm). density of the BT's image exceeds that of the thinnesl adja
b. The aggregate length of jndications of ICP in any continu cent parent mate1ial.
ous L2-in. (300-mm) length or weld exceeds 2 in. (50 mm). b. Thc maximum dimension excecds !he th.inner of the nomi
nal wall lhicknesses joined, and the density of the BT's image
9.3.4 lncomplete Fusion exceeds that of the thinnest adjaccnt pare111 material.
c. Tbe sum of the maximum dimensions of separate BTs
lncomplete fusion (IF) is defined as a surface imperfection whose image density exceeds that of the thinnest adjacent
between thc welcl metal and Lhe base material Lhat is open to paren! material exceeds 1/2 inch (J.3 mm) in any continuous
the surface. This condition is shown schematically in 12-i.11. (300-mm) lenglh. of weld or the total weld length,
Figure 16. .IF shall be considered a defect should any of the whichever is less.
following conditions exist:
9.3.7.3 For pipe with an outside diameter less thau
a. The length of an individual indication of IF exceeds 1 in. 2.375 in. (60.3 mm), a BT shall be considered a defect when
(25 mm). any of t!Je following conditions exists:
b. The aggregare length of indications of IF in any continuous a. The maximum dimension exceeds 1/4 in. (6 mm) aud the
12-in. (300 mm) length of weld exceeds 1 in. (25 mm). density of tbe BT's image exceeds 1hat of the tbinnest adja
c. The aggregate length of indications of IF exceeds 8% of the cent paren! material.
weld length in any weld less than 12 in. (300 mm) in lengtb. b. The maximum dimension exceeds the thinner of the nomi
nal wall thicknesses joined, and the de11sity of the BT's·image
9.3.5 lncomplete Fusion Dueto Cold Lap exceeds that of tbe ttúnnest adjacent parent material.
c. More than one BT of any size is presenr and the density of
lncomplete fusion cine to cold lap (IFD) is defined as an more than one of the images exceeds that of the thi1mest adja
imperfection between two adjacent weld beads or between cent parent material.
the weld metal and the base metal thar is not open to the sur
face. This condition is shown schematically in flgure 17. IFD
9.3.8 Slag lnclusions
shall be considered a defect should any of tbe following con
ditions exist: 9.3.8.1 A slag inclnsibn is defined as a nonmetallic salid
entrapped ü1 !he weld metal or between the weld metal and
a. The lenglh of an individual indication of IFD exceeds 2 in. the parent material. Elongated slag inclusions (ESJs)-e.g.,
(50111111). continuous or broken slag lines or wagon tracks-are usually
b. The aggregate lengrh of indications of IFD in any continu fmmd at !he fusion zone. lsolated slag inclusions (]Sls) are
ous 12-in. (300 111111) lenglh of weld exceeds 2 in. (50 mm). irregularly shaped ancl may be locatcd anywhere in the weld.
c. The aggregate length of indications of IFD exceeds 8% of Far evaluation p11rposes, when the size of a radiographic indi
the weld length. cation of slag is measured, the indication's maximum dimen
sion shall be considered its length.
9.3.6 Interna! Concavity 9.3.8.2 For pipe wirh an outside diameter greater than or
equal to 2.375 in. (60.3 mm), slag inclusions shall be consid
Interna! concaviry (lC) is defined in 3.2.7 and is shown
ered a defect sbould any of tbe following conditions exist:
schematically in Figure 18. Any length of interna] concavity
is acceptable, provided the density of the radiographic image a. Tbe length of an ESI ínclic<1tion exceeds 2 in. (50 mm).
of the intemal concavity does not exceed that. of the thinnest
Note: Parallel ESI indications scparated by approximately !he width
adjacent pnrent material. Far arcas that exceed 1he density of of thc roo! bead (wagon 1racks) shall be considcred a single inclica
the thinnest adjacent parent material, the criteria for bum tion unless the width of either of them excceds 1/32 inch (0.8 mm). Jn
through (see 9.3.7) are applicable. 1ha1 evenl, thcy shall be considerecl separate indications.
r'-----------'-,Vt__'-----� ____,J
WELDING OF PIPELINES ANO RELATEO FACILITIES 23
lncomplete filling at root

on one side
Figure 14-lnadequate Penetration Due to High-Low (IPD)
Figure 15-lnadequate Cross Penetration (ICP)
Bond is absent;
imperfection
is surface-connected.
Figure 16-lncomplete Fusion at Root of Bead or Top of Joint (IF)
Cold lap between Cold lap between

adjacent beads weld bead and paren! material
Note: The cold lap shown is not surfacc-connected.
Figure 17-lncomplete Fusion Due to Cold Lap (IFD)
Root bead is fused lo both surfaces.

but center of rool pass is slighlly below
the pipe's inside surface.
Figure 18-lnternal Concavity (IC)

b. The aggrega1e length of ES1 indications in any continuous b. The aggregate length of CP in any continuous 12-in.
12-in. (300-111111) lenglh of weld exceecls 2 in. (50 mm). (300-mm) length of weld exceeds 1 /2 in. ( J3 111111).
c. The wiclth of an ES! indication exceeds 1/16 in. (1.6 mm). c. A:n individual pore wi1hin a cluster exceeds 1/16 in. (2 111111)
el. The aggregate length of ISJ inclications in any continuous in size.
12-in. (300-111111) length ofwelcl cxceeds 1/2 in. (13 mm). 9.3.9.4 Hollow-bead porosity (HB) is deftned as elongated
e. The widlh oran !SI inclication exceeds 1 /s in. (3 111111). linear porosity that occurs in the root pass. HB shall be con
r. More than four ISI inclications with the maximum width of siclered a defecl should any of the following condilions exist:
1/s in. (3 111111) are present in any conlinuous 12-in. (300-mm)
length of weld. a. The length of an individual indication of HB exceeds 1/2 in.
g. The aggregate length of ESJ ancl IS! inclications exceecls (13 mm).
8'¾, of the welcl length. b. The aggregate length of inclications of HB in any continu
ous 12-in. (300-mm) length of weld exceeds 2 in. (50 mm).
9.3.8.3 for pipe with an outside diameter less than 2.375 in. c. Individual inclications of 1-18, each greater than 1/4 in.
(60.3 mm). slag inclusions slrnll be considered a defecl should (6 mm) in length. are separa1ed by less !han 2 in. (50 mm).
any of the following conditions exist: d. The aggregate length of ali indications of HB exceeds 8%
of !he weld length.
a. The length of an ESI indication exceeds three times the
thinner of the nominal wall thicknesses joined.
9.3.1 O Cracks
Note: Parallcl ESI inclicalions separatcd by approximately the wiclth
of Lhc root bead (wagon tracks) shall be considerecl a single indica Cracks (C) shall be considerecl a defect should any of the
tion unless lhe width of either of them exceeds 1132 in. (0.8 mm). In following conditions exists:
that cvcnt. they shall be considcrcd separatc indications.
a. Tbe crack, of any size or location i:n the weld, is 1101 a shal-
b. The width of an ES! indication exceeds 1/ 16 in. (1.6 mm). 1ow crater crack or star crack.
c. The aggregate lengtl1 of ISI indications exceeds two times b. Tbe crack is a shallow crater crack or star crnck wilh a
the thinner of the nominal wall thicknesses joined ancl the length that exceeds 5/32 in. (4 mm).
width exceeds one-half lhe thim1er of the nominal wall thick Note: Shallow cratcr cracks or star cracks are located at the stopping
nesses joined. point of weld beads and are the result of weld metal contractions
d. T.he aggregate length of ESI and IS! indications exceeds during solidification.
8% of the weld length.
9.3.11 Undercutting
9.3.9 Porosity Undercut1ing is defined as a groove melted into the parent
9.3.9.1 Porosity is defined as gas trapped by solidifying material adjacent to the toe or root of tbe weld aud left
weld metal before the gas has a chance to rise to the surface unfilled by weld metal. U11dercutting adjaccnt to the cover
of the molten pudclle and escape. Porosity is generally spheri pass (EU) or root pass (IU) shall be considered a defect
cal but may be elongated or irregular ia shape, such as piping should any of the following conditions exists:
(wonnhole) porosity. Wl1en the size of tJ1e radiographic indi a. The aggregate length of indications of EU and IU, in any
cation producecl by a pore is measured, the rnaximum dimen combination, in any continuous 12-in. (300-mm) length of
sion of Lhe indicalion sball apply 10 Lhe criteria given in welcf exceeds 2 in. (50 nm1).
9.3.9.2 through 9.3.9.4. b. The aggregate length of indications of EU and IU, in any
9.3.9.2 Individual or scauerecl porosi1y (P) shall be consicl combination, exceeds one-sixlh of the weld length.
ered a defect should any of the following conditions exist: Note: See 9.7 for acceplance standarcls for unclcrcutting when visual
and mechanical measurcments are employed.
a. The sizc of an individual pore exceeds 1/s in. (3 mm).
b. The sizc of an individual pore exceeds 25'fo of the thinner 9.3.12 Accumulation of lmperfections
of the nominal wall th.icknesses joined.
c. The distribution of scauered porosity exceeds the concen Excluding incomplete penetration due to high-low and
tration pennittecf by Figures 19 or 20. undercutting, any accumulation of imperfections (AJ) shall be
considered a defect should any of the following conditions
9.3.9.3 Clusrer porosity (CP) that occurs in any pass except exist:
the finish pass shall comply with the criteria of 9.3.9.2. CP
that occurs in the finish pass shall be coasidered a defect a. The aggregate length of indications in any continuous 12-in.
shoulcl any of the following éonditions exist: (300-mm) length of weld exceeds 2 in. (50 mm).
b. Tbe aggregate lenglh of indicalions exceeds 8% of the
a. The cfiameter of the cluster exceeds 1/2 in. (13 mm). weld length.
• ••
Assorted
• • ..
•· .. •
Large
• • •
• • • •
Medium
Fine
• •
Aligned (three or more)
•----- 4T ___., .
••• e • •- 2T -• • •
• . . --2r-• . . .
· · · · ·◄1 T ►· · · · ·
Note: The size of the gas pockets is not drawn to scale; for dimensions. rcfer to 9.3.9.
Figure 19-Maximum Oistribution of Gas Pockets: Wall Thicknesses Less Than or Equal to 0.500 inch (12.7 mm)
. .•. •
Assorted
. • . . . • .
• • •
. • . •
.
•
• •
•
• . •
Large
• • •
Medium
. •
. • •
•
•
• • . •
•
•
• • • o
• o
• • •
1-.
Fine
Aligned (three or more)
•------------- 4T -----------••
• • •------- 2T ------• • •
• o • •------2T------• • • •
·· ··•-1T-·····
Note: Thc sizc of the gas pockets is not drnwn to scale; for dimensions, refer lo 9.3.9.
Figure 20-Maximum Distribution of Gas Pockets: WallThicknesses GreaterThan 0.500 inch (12.7 mm)
9.3.13 Pipe or Fitting lmperfections 9.5 L IQUID PENETRANTTESTING

lmperfections in the pipe or fittings detected by radio 9.5.1 Classificatian af lndicatians
graphic testiug shall be reported to the company. Their dispo
9.5.1.1 lndications produced by liquid penetrant tesling are
sition shall be as directed by the company.
not necessarily imperfections. Machining marks. scratches,
and smface conditions. may produce indications that are simi
9.4 MAGNET C
I PA RTICLE TESTING
lar to tbose produced by imperfcctions but that are not rele
9.4.1 Classification of lndications vant to acceplability. The criteria given in 9.5.1.2 and 9.5.1.3
apply when indications are evaluated.
9.4.1.1 lndications produced by magnetic particle testing
are not necessarily imperfections. Magnetic and metallurgical 9.5.1.2 Any inclicalion witb a maximum dimension of 11 1 6-in.
variations may produce indications that are similar to those (2 mm) or less shall be classified as nonrelevant. Any larger
produced by imperfections but that are 1101 relevant to accepl indication believed to be nonreleva111 shall be regarded as rele
ability. The criteria giveu in 9.4.1.2 and 9.4.1.3 apply when vant until re-examined by liquid penetrant or another nonde
i11dica1ions are evaluated. structive testing method 10 detenni11e whelher or not an ac111al
imperfection exists. The s1uface may be ground or otherwise
9.4.1.2 Any indication with a maximum dimension of 1/ 16 i11. conditioned befare re-examination. After an indication is deter
(1.6 mm) or less shall be classified as nonrelevanl. Any larger mined ro be uonrelevant, other nonrelevant indications of rhe
indication believed lo be nonreleva111 shall be regarded as same type m:ed not be re-examined.
relevant until re-examined by magnetic particle or another 11011-
destmctive testing method to determine whether or 1101 an actual 9.5.1.3 Relevan! i11dica1ions are !hose caused by imperfec
imperfection exists. The swface may be ground or otherwise tions. Linear i11dicmio11s are !hose in which the length is more
conditioned befare re-examination. After an indic:ation is deter tban tluee times the width. Rounded i11dicacio11s are those in
mined to be nonrelevant, other nonrelevant indications of the wh.ich the leugth is tlu-ee times the width or less.
same typc need not be re-examined.
9.5.2 Acceptance Standards
9.4.1.3 Relevan! indications are rhose caused by impcifec
tions. Linear indications are those in wltlcl! the lcngd1 is more Rclevani indications shall be considered defects should any
than three times the width. Rounded indic:ations are those in of the following condilions exist:
which rhe length is tbree times the width or less. a. Linear indications are evaluared as crater cracks or star
cracks and exceed 5/32 in. (4 mm) in length.
9.4.2 Acceptance Standards b. Linear indications are evaluated as cracks other than crater
Relevan! indicatious shall be considered defecrs should any cracks or star cracks.
of the followiug conditions exist: c. Linear indications are evaluated as IF and exceed 1 in.
(25 mm) .in total length in a co11tinuous l2-in. (300-mm)
a. Linear indications evaluated as crater cracks or star cracks length of weld or 8 1!10 of the weld length.
exceed 5/32 in. (4 mm) in lengtb. Rounded indications shall be cvaluated according to the
b. Linear indications are evaluated as cracks other thm1 crater criteria of 9.3.9.2 and 9.3.9.3. as applicable. For evaluation
cracks or star cracks. purposes, the maximum climension of a rounded indicalion
c. Linear indications are evaluated as lF and exceed I in. shall be considered its size.
(25 mm) in total lengtl1 in a contim1ous 12-in. (300-nun)
Note: When doubt exisls about the typc of imperfection bcing dis
lenglh of weld or 8% of the weld length. closed by an indication, vcrification may be obtained by using other
Rounded indica1ions shall be evaluated according to the nondestructive 1es1ing methods.
criteria of 9.3.9.2 and 9.3.9.3, as applic:able. For evaluation
purposes, the maximum dimension of a rounded indicaiion 9.5.3 Pipe ar Fitting lmper fections
shall be considered its size.
lmperfections in the pipe or fittings detected by liquid pen
Note: When doubt exisls aboul the lype of imperfection being dis et:rant resting shall be reponed to the company. Their disposi
closed by an indicalion, verificalion may be obtained by using olher tion shall be as clirected by the company.
nondeslructive testing methods.
9.6 ULTRASONICTESTING
9.4.3 Pipe ar Fitting lmperfectians
9.6.1 Classificatian of l n dicatians
Impert·ections in tl!e pipe or fittings detectecl by magnelic
particle testing shall be reported 10 tbe company. Their disposi 9.6.1.1 Indications produced by ultrasonie testing are 1101
tion shall be as directed by the company. necessarily defects. Changes in the weld geometry clue to
alignrncnl offset of abutting pipe cnds. changcs in wcld rein O.O. surface-connected shall be considered defects should
forccment profilc of I.D. roor and O.D. capping passes. inter any of the following conditions exist:
na! chamfering, and 11ltraso11ic wave mode convcrsion due to
a. The aggrcgate length of LB indications in any continuous
such condilions may cause geometric indications that are 12-111. (300-mm) length of weld exceeds 2 in. (50 nun).
similar to those caused by wcld imperfections but that are not
b. The aggregate length of LB inúicaiions exceeds 8% of the
relevan! to acceptability. weld length.
9.6.1.2 Linear inclications are dcfined as indications wilh 9.6.2.4 Transverse (T) indications (other than cracks) shall
their grcatest dimension in the weld Jength dircction. Typical be considered volumetric and evaluatecl using the criteria for
linear indications may be caused by, but are 1101 Jimited 10, ihc volumetric indications. The letter T shall be used 10 clesignate
following rypes of imperfections: inadequatc pcnctration with ali reported transverse indications.
out high-low (IP), inaclequatc pcnetration duc 10 high-low 9.6.2.5 Volumetric cluster (VC) indications shall be con
(fPD), inadcquate cross pcnetration (ICP), incomplctc fusion sidered defects whe11 the maximum dimension of VC indica
(IF), incomplcte fusion due 10 cold lap (IFD). elongated slag tions exceeds 1 12 in. (13 mm).
inclusion (ESI), cracks (C), undercuning adjacem to the cover
pass (EU) or root pass (IU), and hollow bead porosity (HB). 9.6.2.6 Volumetric individual (VI) inclications shall be con
sidered defects wben the maximum dimension of V I indica
9.6.1.3 Transverse indications are defined as inclications tions exceeds L/4 in. (6 mm) in both width and length.
with their greatest dimension across the weld. Typical tmns
9.6.2.7 Volumetric root (VR) indications interpreted to be
verse indications may be caused by, but are not lirn.ited, to the
open to the I.D. stuface shall be considercd defects should
following types of imperfections: cracks (C). isolated slag
any of the following conditions exist:
inclusions (!SI). and incomplete fusion due to cold lap (IFD)
a1 slartfstops in the weld passes. a. The maximwn di.mension ofVR indicarions exceeds 1/4 in.
(6mm).
9.6.1.4 Volumetric indications are defiued as three-dimen
b. The total length ofVR indications exceeds 1/2 in. (13 mm)
sional indications. Such indications may be caused by single
in any continuous 12-in. (300-mm) lengtb.
or multiple inclusions, voids. or pores. Partially-filled voids,
pares. or small inclusions at startfstops in weld passes may 9.6.2.8 Any accumulation of relevaac indications (AR)
cause larger indications in the transverse direction than in the shall be considered a defec1 wheu any of the following condi
weld length direction. Typical volumetric iuclicmions may be tions exisr:
caused by, but are not limi1ed to, !he following types of imper a. Tbe aggregate length of inclications above evaluation Jevel
fections: intemal concaviry (IC), bum-througb (BT), isolated exceeds 2 in. (50 mm) in auy 12-in. (300-mm) lcngth of weld.
slag inclusions (IS!). porosity (P), and cluster porosily (CP). b. Tite aggregate length of indications above evaluation level
9.6.1.5 Relevan! indications are those caused by impe1fec exceeds 8% of rhe welcl length.
tions.Relevant indications shall be evaluated at thc evaluation
9.6.3 Pipe or Fitting lmperfections
leve! given in 1.1.4.7 to the acceptance standards given in 9.6.2.
Note: Whcn doubL exists aboul the type of imperfection being dis lmperfections in the pipe or fittings detected by ultrasonic
closed by an indication, verification may be obtained by using other testing shall be reportee! to the company. Their disposition
nondestructivc testing methods. sball be as directed by the company.
9.6.2 Acceptance Standards 9.7 VISUAL ACCEPTANCE STANDARDS FOR

UNDERCUTTING
9.6.2.1 lndications detennined to be cracks (C) shall be
considered clefects. 9.7.1 General
9.6.2.2 Linear surface (LS) indications (other than cracks) Undercutting is defined in 9.3.l l. Thc acceptance stan
interpreted 10 be open 10 the l.D. or O.D. surface shalJ be con dards in 9.7.2 supplemenl but do not replace visual inspection
sidered defec1s should any of the following conditions exist: requirements found elsewhere in this standard.
a. The aggregate length of LS indications in any continuous 9.7.2 Acceptance Standards

12-in. (300-mm) length of weld exceeds 1 in. (25 mm).
When visual and rnechanical means are used to de1em1ine
b. The aggregate length of LS Jndications exceeds 8% of the
depth, undercutting adjacent to the cover or roo! bead shall
weld length.
1101 exceed the dimensions given in Table 4. WlJen both
9.6.2.3 Linear buried (LB) inclicatious (other than cracks) mechmtical and radiographic measurements are available, the
interpreted to be subsurface witlún the weld and not f.D. or mechanical measurements shall govern.
WELDING OF PIPELINES AND RELATED FACILITIES 29
Table 4-Maximum Dimensions of Undercutting

Dcplh Leng1h
> 11:,2 in. (0.8 mm) or > 1.2.5% of pipe wall lhick Not acceplable.
ness. whichevcr is s111allcr.
> 1/c,4 in. (0.4 111111) or > 6'Vrr-12.5%of pipe wall 2 in. (50 111111) in ::i continuous 12-in. (300-111111)
lhickness, whichever is srnallcr. weld lcngth or one-sixlh the wcld lenglh, which
ever is smaller.
$ 1/M in. (0.4 mm) or $ 6% ol' pipe wall 1hickness. Accep1able. regardless of leng1h.
whichever is smaller.
1O Repair and Removal of Defects 10.3 ACCEPTANCE CRITERIA
10.1 AUTHORIZATION FOR REPAIR 10.3.1 Repairecl a reas shall be inspected by the samc
means previously used. lf the company chooses, it may re
10.1.1 Cracks inspecl ali of a weld containing a repair in the same manner
Cracked welds shall be removed from the line unless per allowed for inspection of any production weld (see 8.1 ancl
8.2). Repairs shall meet thc standards of acceptability of
mined by 9.3.JO or when the repair is authorized by the com
Scction 9.
pany. Cracks may be repaired provided the lenglh of the crack
is less than 8% of the weld length and a qualified repair weld
10.4 SUPERVISION
ing procedure is used.
10.4.1 The repair shall be made under the supervision of a
10.1.2 Defects Other Than Cracks technician experienced in repair welding techniques.
Defec1s in the root and filler beads may be repaired with 10.5 WELDER
prior company authorization. Defects in the cover pass may
be repaired without prior company authorization. A qualified 10.5.1 The weld shall be made by a qualified welder.
repair welding procedure is required to be used whenever a
repair is made to a weld using a process differenr from Lhat 11 Procedures far Nondestructive Testing
used to make the original weld or when repairs are made in a
11.1 RADIOGRAPHIC TEST METHODS
previously repaired area.
11.1.1 General
10.2 REPAIR PROCEDURE
Subsection 11.J presents the requirenients for producing
When a repair welcling procedure is required, the proce radiograplúc images 011 film or other media through the use of
dure shall be established and qualified to demonstrate that a X-rays or gmnmá rays. A detailed procedure for the produc
weld with suitable mechanical properties and soundness can tion of images shall be established anti recorded. Radio
be produced. This sball be detennined by destructive testing graphic film produced by the use of this procedure shall have
ancl the type and number of such tests sball be at the discre the density (see ll.1.JO), clarity, and contrnst required by lhis
tion of the company. The repair procedure, as a miuimwn, standard. lmages produced by other systems shall have the
sball include tbe following: requisite sensilivity to define clearly the essential hole or wire
diameter of lhe proper penetrameter. The following criteria
10.2.1 Method of exploration of tbe defect. shall be used to evaluate images:
10.2.2 Method of defect rcmoval. a. An acceptable image quality thal is free from fog and from
processing irregularities that could mask the image of actual
10.2.3 The repair groove shall be examined to confirm imperfections.
complete removal of the clefect. b. The prescribed penetrameter and the essential hale or wire
diameter.
10.2.4 Requirements for preheat aml interpass heat trem
ment. c. A satisfactory identifica1io1.1 sys1em.
d. A11 acceptable teclrnique and setup.
10.2.5 Welding processes and other specification i1úonna e. Compatibility with acceptance staudards.
tio11 contained in 5.3.2.
Ali requirements that refer to the quality oí the resulting
10.2.6 Requirement for interpass nondestructive testing. images shall apply equally to X-rays and gamma rays. The
use of radiographic inspection and the frequency of its use 11.1.2.3 Other lmaging Media
shall be al lhe option of 1he company.
As a minimum, the proceclure for radiography using imag
The company a11CI the radiographic conlrnctor shouJd agree
ing media other than film shall include the following details:
on the radiographic procedure or procedures to be used p1ior
to the performance of production radiography. The company a. Racliation source-lhe type of radiation source, the size of
shall require the contractor to dcmonstrate that the proposed the effective source or focal spot, and lhe voltage rating of rhe
procedmes produce acceptable images and shall require the X-ray equipment.
contrac1or lO use such procedures for production radiograpby. b. The image collection syslem used.
c. The image processing system used.
11.1.2 Details of Procedure d. The image viewing system used.
e. The image storage system used.
11.1.2.1 General f. Exposure geomelry-whether SWE/SWV, DWE/SWV, or
The dctails of each rndiograplúc procedure shall be DWEIDWV· whether in motion or still imaging; the scamúng
recorded. A copy of the record shall be funúshcd to the com speed fer in motion imaging; the distance from the sow-ce or
pany for its records. The record may be in the fonn of writing, focal spol 10 the imager surface; 1he rela1ive positions of the
a skelch, or bolh. As a mi1limum, cach procedure shall imager surface, weld, source, penerrameters. and 1he imervals
include the applicable de1ails listed in U .l.2.2 and l l.1.2.3. or reference markers; thc amounr of geome1ric magn.ification;
the mral magnification used for viewing· and the number of
11.1.2.2 Film Radiography images rcquired for radiography of a complete weld.
g. Exposure conditions-wbether milliampere or curie min
As a minimum. !he procedure fer film radiography shall utes, 1he X-ray voltage or the input voltage ancl amperage,
include the following details: and when applicable. the exposure rime.
h. Materials-the type and thickness ran.ge of material for
a. Radiation source-the type of radiation source, the size of
wh.ich the procedure is suilable.
the effective source or focal spot, and the voltage rating of the
í. Peuetrameters-for hole type penetrameters: the type,
X-ray equipment.
material, identifying number and essential bote, and the shim
b. lntensifying screens-the rype and placement of the
material and thickness. For wire 1ypc penetrameters: the type,
screens and. if lead is used, their thickness.
material, identifying ASTM set letter, and essential wire
c. fllm-the film brand or type or both and the number of
diameter.
frames in the holder or cassetle. Fer multiple-film techniques,
j. Heat shields-materfal, thickncss, and the distance from
the way in which the film is to be viewed shall be specified.
the imaging side of lbe heat sllield to the pipe surface.
d. Exposure geometry-whether single-wall exposure for
single-wall viewing (SWFJSWV), double-wall exposure f or 11.1.3 Exposure Geometry
single-wall viewing (DWE/SWV), or double-wall exposure
fer double-wall viewing (DWE/DWY): the distance from the 11.1.3.1 Film Radiography
source or focal spot to the film; the relative positious of the
Whea a radiograph.ic source is centered in the pipe fer
film, weld, source, penetrameters, and interval or reference exposing a butt weld, one exposure is adeguate for tbe radio
markers; and lhe number of exposures required for radiogra
graphic ínspection of the complete weld (SWE/SWV). When
phy of a complete weld. tJ1e radiogrnphic source is outside but not more than 1/2 in.
e. Exposure conditions-whether milliampere or curie min (13 mm) from the weld surface, at lcast thrce exposures sepa
utes. thc X-ray voltage or the input vollage and amperage, rated by 120º shall be made for the radiographic inspection of
and the exposurc time. a complete weld (DWE/SWY). When the radiographic source
f. Processing-whether au10111a1ic or manual; the time and is outsicle and more !han 1/2 in. (13 mm) from the weld sur
1emperature for developmenr and 1he rime íor stop bath or face, al Jeas! four exposures separated by 90º shall be rnade
rinsing, fixing, and washing; and drying details. for the radiographic inspection of a complete weld (DWE/
g. Materials-1he type and 1llick11ess rnnge of material for SWV). When the outside diamerer of lhe piping conraining
which the procedure is suitable. the weld is 3.500 in. (88.9 mm) or less. a DWE/DWV proce
h. Penetrameters-for hole type penetrameters: the Lype, dure may be used. When this procedure is used and tJ1e radia
material, identifying number, and essential hole, and the shim tion beam is offset so that the source-side and film-side
material a11d thickness. For wire type penetrameters: the type ponions of the weld do not overlap in the areas of the radio
material, i<lentifying ASTM sel lener, an<l essential wire graph being evaluated, at Jeas! two exposures separated by
diameter. 90º shall be made for the radiographic inspection of a com
i. Heat shjeJds-material, thickness, and lb.e <listance from plete weld. When the somce-side and film-side po1tions of
the film side of the heat shield to the pipe surface. the weld are superimposed, at least three exposures separated
by 60º shall be made for the radiographic inspection of a mum scanning speed to be used during the radiographic
complete weld. inspection of the complete weld.
When smaller diame1er, 1hicker wall pipe is mdiographed.
acldilional exposures should be macle to minimize the distor 11 .1.4 Type of Penetrameters
lion of imperfec1io11 images at the encls of the radiographs.
The mínimum distance bctween the source or focal spot Penetrameters slmll conform to the requiremenls of eilher
a11cl the source side of the objec1 being radiographed shall be ASTM E 1025 or Figure 21 for hole rype pcnetramerers. or
detennincd by the following formula (using constan! units of ASTM E 747 for wire type pe11etrame1ers. The company shall
me;1suremen1): determine the set of requirements to be usecl. Penetrameters
shall be made of material that is radiogrnphically similar to
D = Stlk the material bcing welded.
where 11.1.5 Selection of Penetrameters
D = mínimum distance, in inches, between the 11.1.5.1 Hole Type Penetrameters

source or focal spot ami the s01u-cc side of the
The maximum thickness of the hole type penetrameters to
object being radiographed.
be used. based on the thickness of the pipe wall or the weld,
S = size, in inches, of 1he effective source or focal and its identifying number. are shown in Table 5 for ASTM E
spol, 1025 penetrameters and in Table 6 for Figure 2J penel"l-ame
ters. ff the choice of penetrameters is based on weld thickness,
thickness of the weld. in inches. including rein
shims of material that are radiographically similar to that of
forcement, plus the dis1a11ce be1wee11 the film
che pipe and egtúvalent in thickness to the average weld
side of the weld and the film,
buildup shall be placed w1der the penetrameter. lf the choice
k = geometric u11sharpness factor. of penetrameter is based on pipe wall thickness. shims need
not be used. At· the radiographic contractor's option, penetmm
When , is determined for SWFJSWV and DWFJSWY pro eters tlúnner than those specified above may be used, provided
cedures, lhe thickness of the single wall and its weld reinforce
the required radiographic sensitivity is obtained.
ment shall be used. Wheu e is detennined for DWE/D\W
procedures, the outside diameter of !he weld (that is. the out Thc racliographic images of thc hole type penerrameter's
side diameter of the pipe plus twice the average height of the outline, identif-ying numbers, and essential hole shall ali
weld crown) shall be used. Normally. k is 0.02 in. (0.5 mm) for appear clearly. The essential hales for both ASTM E 1025
material with a thickness of less than or equal to 2.000 in. and Figure 2J penetrameters shall be the 2T hole. For Figure
(50.8 mm). 21 penetrameters, tbe 2T hole need 1101 be less than 1/16 in.
The firrnl acceptance of the exposure geometry shall be (1.6 mm) in diameter.
basecl 011 the ability 10 see the prescribed penetrameter image
and the essenti,ú hole or wire diameter. 11.1.5.2 Wire Type Penetrameters
The essential wire diameter to be used, based on the thick

11.1.3.2 Other lmaging Media
ness of the welcl. is shown in Table 7 for ASTM E 747 wire
The final acceptance of the exposure geometry shall be penetrameters. At the radiograplúc co11tractor's option.
based 011 the ability to see the prescribed penetrameter image smaller wire diameter penetrameters than those specified
and the essential hole or wire diameter. For in-motion imag above may be used, provided the requirecl radiograplúc sensi
ing, the exposure geometry shall be evaluated at the maxi- tivi1y is obtained.
Table 5-Thickness of Pipe Versus Thickness of ASTM E 1025 Penetrameter

Pipe Wall or Wcld Thickness Maximum Penetrameler Thickncss
lnches Millimetrcs lnchcs Millimetres ldcntifying Number
0--0.250 0-<í.4 0.0125 0.32 ]2
> 0.250--0.375 > 6.4-9.5 0.0150 0.38 15
> 0.375--0.500 > 9.5-12.7 0.0175 0.44 17
> 0.500-0.750 > )2.7-19.1 0.0200 0.51 20
> 0.750-1.000 > 19.1-25.4 0.0250 0.64 25
> J .000-2.000 >25.4-50.8 0.0300 0.76 30
Table 6-Thickness of Pipe Versus Thickness of Penetrameterél
Weld Thickness Maximum Penetrnmeter Thickness

lnches Millirnetrcs lnches Millimetres ldelllifying Number
0--0.250 0---6.4 0.0050 0.13 5
> 0.250--0.375 >6.4-9.5 0.0075 0.1.9 7
> 0.375--0.500 >9.5-12.7 0.0100 0.25 10
> 0.500--0.625 > 12.7-JS.9 0.0J25 0.32 12
> 0.625--0.750 > 15.9-I9.1 0.0150 0.38 IS
>0.750--0.875 > 19.l-22.2 0.01.75 0.44 17
> 0.875-1.000 > 22.2-25.4 0.0200 0.51 20
> 1.000-1.250 >25.4-31.8 0.0250 0.64 25
>1.250-1.500 > 31.8-38.J 0.0'.100 0.76 30
> 1.500-2.000 > 38.1-50.S 0.0350 0.89 35
ªSee Figure 21.
-11 ◄-T
.....,________ 11/2'' (38 mm)
t
1/2"
-- (13 mm)
� 3/32" (2.4 mm) min. e B A

ldentifying
number
Notes:
1. T = thickncss of penetrameler; Diameter A = 2T; Diameter B = T, Diameter C = 4·r.
2. No hale need be less than 1/ 1 6 in. ('1.6 mm) in diameter.
3. The hales shall be round and drilled perpendicular lo the surface. Thc cdges shall be free from burrs but
shall not be chamferecl.
4. Each pcnctrameter shall carry alead identification number.
5. The tolcr.mces for penetrnmeter thickness and holc diameter shal I be± l O percenl or onc-half the thick
ness incremcm between penctrameter sizcs, whichevcr is smaller.
Figure 21-Standard Penetrameter
Table 7-Thickness of Pipe Versus Diameter of ASTM E 747 Wire Penetrameter
Pi pe Wall or Weld Thickness Essential Wire Diameter

lnches Millimetres .lnches Millimelres ASTM Set Letter
0--0.250 0---6.4 0.008 0.20 A
> 0.250--0.375 > 6.4-9.5 O.QIO 0.25 A or B
> 0.375-0.500 >9.5-12.7 0.013 0.33 B
> 0.50(}-Q.750 >12.7-19.l 0.016 0.41 B
> 0.750-1.000 >19.1-25.4 0.020 0.51 B
> 1.000-2.000 >25.4-50.8 0.025 0.64 B
The mdiographic images of 1he wirc 1ype penetramerer's repon to tbe company ali defects obse1ved in the images
identifying style number and ASTM set letter sball appear unless tbe company requires thar ali imperfections observed
clcarly. The image of the essenlial wire diameter shall appear be reponed. The radiographer shall indicate whether the weld
clearly across the entire area of interest. meets the requirements of Section 9. The company shall
detennine the final disposirion of the weld.
11.1.6 Placement ot Penetrameters
11.1.8 ldentification of lmages
11.1.6.1 Film
Jmages sball be clearly identified by thc use of lead 1111111-
Excep1 as provided in itcm c. below. penetrnrneters shall be bers, lead leiters. markers. or other ideutification so that the
placed in contact wirh the piping. proper weld and any imperfections in it can be quickly and
a. Hole lype penctrnme1ers: When a complete weld is radio accurately located. The company may specify the identifica
graphed in a single cxposure using a source inside thc piping, tion procedurc to be used. Wltenever more than one image is
al least four penetramelers placed parallel 10 the weld and used to inspect a weld, identification markers shall appcar on
spaced approximately equally around the circumference shall each image, and adjacent images shall overlap. The last refer
be used. For the DWE/OWV procedure, one penetrnmeter ence marker on each end of the image shall appear on the
shall be placed 011 the source side of the pipe aucl acljacent to appropriate adj acent images in a way that esmblishes titar no
the weld so rhat its image is 1101 superimposed 01110 the weld par! of the weld has been omilled.
image. For the DWE/SWV or SWFJSWV procedures reguir
ing multiple exposures for complete inspcction of the weld, 11.1.9 Storage of Film and 0ther lmaging Media
and where lhe length of film to be iuterpreted is greater than 11.1.9.1 Film
5 in. (130 mm), two penetrametcrs placed parallel to the wel<l
and located ou the film side shall be nsed. One shall be withiu Ali unexposed films shall be siored in a clean, dry place
l in. (25 mm) of the end of !he film length to be interpreted wherc the conditio11s will 1101 detrimentally affect the emul
and the other sball be at the center of thc film. When tbc film sion. lf any question arises about the condition of tite unex
lengrh to be iuterpreted is 5 in. (130 mm) or less. one peuet posed film, slteeis from tite front and back of each package or
rameter sball be placed on the film side, parallel to the weld a 1ength of film equal to the circmnference of each original
aud located at the center of the length to be interpreted. When roll sball be processed in the nonnal manner without expo
a repaired weld is radiographed. at least one penetrameter sure to light or radiation. If the processed film shows fog, tbe
sball be placed adjacent to each repaired area. entire box or rnll from which the test film was removed shall
b. Wire type penetrameters: The number and location of wire be discarded, unless additional tests prove that the remaining
type penetrameters shall be the same as described for the hole film in the box or roll is free from pre-exposure fog exceeding
type penetramcters except that the wires shall be placed 0.30 H&D trausmitted density for transparent-based film or
across the weld and perpendicular to the weld length. O.OS H&D reflected density for opaque-based film.
c. Heat shields: Penetrameters may be placed ou a heat Note: 1-l&D refers to the H urtcr-Driffield method of defining quanti
sltield rather than in contact with the pipe. provided that the tative blackening of the film.
acceptability of such penetrameter placement is demonstrated
prior to procluction testing. 11.1.9.2 Other lmaging Media
'lmaging media other titan film shall be storcd in strict
11.1.6.2 Other lmaging Media accordance with the manufacturer's rccommendations.
For imaging media other than film. penetramcter placement
shall be the same as thal requircd by 11.1.6. l. Penetrameters 11.1.10 Film Density
may be placed above the·surface of the pipe or held in position 11.1.10.1 Film Density
between the surface of the pipe and tJte imager by a fixture
attached lo the imager or scanning device. Acccplability of Except for small localized arcas caused by irregular weld
such penetrameter placement shall be gualified prior to pro configurations, tite transmitted H&D density in the arca of
duction radiography using penctrameters placed in conract interest of transpareut-based film shall not be less titan 1.8 nor
with the pipe simultaneously with and adjacent to those placed greater than 4.0. The reílected H&D density for opague-base<l
or positioned by a fixture above the surface of IJle pipe. film shall 1101 be less than 0.5 nor greater than 1.5. Transmit
ted H&D densities through small localized areas may excced
these limits; however, mi1timum densities shall not be less
11.1.7 Production Radiography
thau 1.5 and maximum densities shall not exceed 4.2:
Only Leve! II or III radiographers shall interpret the radio reflected H&D density shall not be lcss than 0.25 and shall
graphic images of produclion welds. Radiograpbers shall not exceed 1.8.
11.1.10.2 Film Viewing Equipment and shall require the comractor to use such procedures for
production 1esting.
Thc viewing equiprne111 (illuminator) shall be of the vari
able high-intensity type and shall be capable of viewing film 11.4 ULTRASONICTEST METHODS
l
densities within the range specified in . l . 1.10. l. lt shall be
equipped to prevent light, coming from around the outer edge 11.4.1 General
of 1he radiograph or through low density portions of thc
When ultrasonic testing is specified by the company far the
radiogrnph. from interfering with inte1vretations.
inspec1ion of 11ew and/or in-service circumferential butt
welds, the requirements of this section shall apply. A detailed
11.1.10.3 Film Viewing Facilities
procedure for use of the individual ultrasonic rechniques shall
Viewing facilities shall provide subdued background light be established and recorded. The use of ulrrasonic testing and
ing of an intensity chat will not cause troublesome reílections, the scope ofits use shall be at the option of !he compm1y.
shadows, or glare 011 the radiograph. The company and the ultrasonic contractor shouid agree 011
the ultrasonic procedures befare the performance of produc
11.1.11 lmage Processing tion testing. TJ1e company shall require the ultrason.ic contrac
tor to demonstrare the proposed proceclures to produce
When requested by the compa11y, film or other imagi11g acceptable and accurate results and shall require the contrac
media shall be processed, handled, and stored so that the images tor to use such procedures for production testing.
are interpretable for m Jeasl 3 years after they are produced. Caution is advised when this method is applied to in°ser
vice weld inspection dueto potential pare111 material and sur
11.1.12 lmage Processing Area face imperfections that can interfere with the use of the
ultrasonic technique.
The image processing area and ali accessories shall be kept
Ali smfaces to be ultrason.ically scanned shall be in the
dean at ali limes.
uncoatcd condition. For new construction projects, the coat
ing cutback (bare pipe length) ar pipe ends necessary for
11.1.13 Radiation Protection
ultraso11ic scamúng should be specified prior to the pipe being
The radiographer shall be responsible for the protection coated. Pipe seams should be ground flusb witb the pipe sur
and monitoring of eve1y person working with or near radia face for the distauce necessary for ultrasonic scam1ing.
tion sources. The protection aud monitoring shall comply
with applicable federal, state, a11d local regulations. 11.4.2 Details of Procedure
11.4.2.1 General
11.2 MAGNETIC PARTICLE TEST METHOD
The details of each ultraso1úc proccdure shall be recorded.
When magnetic particle testing .is specified by the com A copy of the record shall be furnished to the company for its
pany, a detailed written procedure for magnetic particle test records. The record shall be in the fom1 of both writi11g and
ing shall be established that meets the requirements of ASTM sketches. As a minimum, each procedure shall include the
E 709. The company and the nondestmc1ive testing comractor applicable details listed in 11.4.2.2.
should agree 011 t11e magnetic particle testing procedure or
procedures prior to the perfonmmce of production testing. 11.4.2.2 Ultrasonic Procedure
The company shall require the contracror to demonstrate
that the proposed procedures will produce acceptable results As a minimum tbe procedure for ultrasonic testing of
ancl shall require the contractor to use such procedures for welds shall include the following specific applicaüon details:
production testing. a. Type of welds to be tcsted, joint preparatio11 dimensious
and welding processes.
11.3 LIQUID PENETRANTTEST METHOD b: Mate1ial typc (i.e., size. grade, thickness, process of manu
When liquid pene1ram testing is specified by the company, facturing per API Spec SL).
a detailed written procedure for liquid penetrant testing shall c. Scanning smface preparation/condition.
be established that meets t.he requirements of ASTM E 165. d. Stage at wlúch examinatio11 is to be performed.
The company and the nondestructive 1esting coutractor e. Vltrasonic lnstrument/System and probes (i.e., manufac
should agree on the liquid penetralll testing procedure or pro turer, type, size, etc.).
cedures prior to the perfom1ance of production testing. f. Automatic or Manual.
The company shall require the contractor to dernonstrate g. Couplant.
that the proposed procedures will produce acceptable results h. Testing Technique:
D,qu íle ra l,g,s 1!;:)0illfil QI 1;,im111ii e1ríl1m)Ci1S d•e Ji:11. illlll Si[¡Jie!CC:i:ó,1171 1010.1 r �adl i,01graiíi11:ai s.e ,i._ llillllfil e� p1füiililili d,e fi,1:(1 lrlilil.i1 1CU1Ólfii
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U >r.;: t"" l.il r:;:;
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e,_ no,::· ni�· [,01 y 1:flica:. iiJJ 1 ,� -. I _;.: lf..� 1� 1r n(o, '.·· y nio,r n·:-· · - 1iii ·n� r
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IRegiis:trair y üf sílfieBlr huis, ires,ll!ltaidl!'.tS, 1dJe, lo.s, 1e•lliJs. . )�i[i s. eio,rli re laiicio n1 a1 erib�rio:s iB·s em, :s,
tn ·mDrma r de h �. res1J aid:: s
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l;q¡u üe·ra1 lI1Js c.,om:o c1I m úe 111to,s, de �a1 1i líli:s,1:lií�1c[::liJl1l,fíl poIr l!tadú,rJi g Jr,ai.fia s,e1g� llii •e 11 pll�1illl ,G1Ie, f,ei rrnl· - c1i 61rr
lli S(l1..l!R 26,1! Iijf7, ' .l Ie·�té, ilh!1r,�,�,a rr,ad!QI IJ•ª' rr.�, e,11 \. ·ªm11t)'líli ,¡j,ij, 1Gª rtií11iii ""ª, ii'ó 1n1 :_,,e,, •lillil!iil �a IE�J 41:73,,,
ij 1étlrv,o::
:ii:: -o coo·,:-. -tos s11::ilh1rne �ai -ti_;-- íl ·. �l"' la rimdi□\.·r il11 f inid ui ""tmiSJI
�·sta11J,le1ce,r ·�t'; v.afü:l',a1r iliils�rui1c�hJlfí,e s ' l fJ1ii101 �e:(liimi i111'ltHil, iCff'.e iR)li9 1dlio1; l'i fi�, i'n,�ustirüB1�
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m h191mra,r-1 ·t1e111.d\r-áJ1n1 qu1e ;s.l�fü' ,a,{!1e:m � �, ,aJ 11ais, cla:s ....�, prá1tC1trca!s idl .., .•.io lh � r. s.
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GE
lnspection Technologies Sistemas de película
Sistemas radiográficos
de película
Digital I Eddy Current I Film I Testing Machines I Ultrasanics I X-ray

Le ayudamos a lograr sus objetivos de
prueba y ensayo.
No importa si usted es un proveedor de garantía de calidad y satisfacción Sistema integrado

de servicios de ensayo o un fabrican del cliente. La garantía de calidad fue Todos los componentes de los siste
te de productos sobre los que se vaya lo que ayudó a AGFA a convertirse mas de películas para END de AGFA
a aplicar un ensayo no-destructivo en el primer fabricante de películas se han diseñado y desarrollado para
(END). GE lnspection Technologies radiográficas en conseguir el certifi un perfecto ensamblaje desde el
puede ayudarle a mejorar la seguri cado ISO en 1990 para sus películas comienzo hasta el final del proceso.
dad y el beneficio de sus operaciones. denominadas STRUCTURIX. Desde En la producción de sistemas inte
Le ofrecemos la gama más amplia de entonces hemos continuado con esta grados de película le aseguramos la
soluciones de ensayo no-destructivo herencia de calidad. Le aseguramos mejor calidad, consistencia y seguri
del mundo. Y lo más importante: po que producimos todo nuestro sistema dad además de facilidad, ahorro de
nemos a su disposición a los mejores de películas, es decir, películas, equi tiempo y costes y la tranquilidad que
expertos mundiales en el campo de po y productos y procesos químicos, proporciona una solución completa
END. Gracias a esta combinación de bajo un estricto sistema de gestión de y comprobada. En la medida en que
nuevas tecnologías y servicio insupe calidad aprobado según las ISO 9001- ponemos a su alcance los sistemas
rable, no hay ningún desafío al que 2000. Además, todos los sistemas de de película para END de AGFA, le es
usted tenga que enfrentarse que sea películas para el END de AGFA están tamos proporcionando las películas y
demasiado difícil para GE lnspection certificados según las normas de soluciones más utilizadas en la radio
Technologies. clasificación de sistemas de película grafía industrial. Compare GE lnspec
industrial para garantizar la entrega tion Technologies con otras opciones
Calidad certificada de productos consistentes que satis y experimente de primera mano la di
fagan las expectativas creadas por el ferencia de trabajar con una empresa
Somos conscientes de la responsabili uso cotidiano. Así que no debería re
dad que usted tiene a la hora de ga ya consolidada y una única solución
sultar sorprendente que GE lnspection homogénea para todas sus tareas de
rantizar la calidad y de cómo nosotros Technologies haya sido la primera
podemos contribuir a su éxito. Puede prueba y ensayo.
empresa capaz de ofrecerles los site
confiar en nosotros para que le pro mas de película AGFA NDT que podían
porcionemos sistemas radiográficos presumir de certificación por BAM, el
de película y servicios que le convier Instituto Federal Independiente Ale
tan en un líder sólido en los campos mán para la Investigación y Prueba
de Materiales.
2
Sistemas de película
SISTEMAS DE PELÍCULA "eco" para el cedió al sistema de película "eco" de duetos químicos a menos de un 60%
END de AGFA ciclos de cinco minutos para el END de en relación con los niveles actuales
Los sistemas de película "eco" para el AGFA el certificado de cumplimiento de referencia. Al mismo tiempo se
con las Normas Internacionales de mantienen unas excelentes caracte
END de AGFA abren nuevos caminos
en el uso económico y la responsabili Clasificación. rísticas sensitométricas y físicas. La
dad ecológica. Este sistema avanzado drástica reducción del consumo de
de películas aumenta las ganancias Películas para el END de AGFA productos químicos se traduce en
y minimiza su impacto ambiental costes de compra reducidos, mientras
En este sistema pueden utilizarse las que el volumen reducido de residuos
debido a: películas de AGFA para el END D2, D3, procedentes del revelador y el fijador
0 Aumento de hasta un 60% de la D4, D5, D7, D8. Se han realizado las contribuye a disminuir los gastos de
capacidad de la película adaptaciones pertinentes para armo su eliminación.
0 reducción de hasta un 40 % de nizar las peculiaridades de secado de
productos químicos y embalaje este surtido.
Sistema estándar de película de
º reducción de hasta un 40 % de la AGFA para ENSAYOS no-destructivos
basura procedente de productos Películas Si y S eco de ciclos de 5
minutos para el END de AGFA Durante décadas los sistemas de
químicos y embalaje película estándar de AGFA - tanto los
0 considerable disminución de Las películas Si y S eco para el END de químicos G 128/G 328 para el trata
residuos en el agua de limpieza AGFA fueron especialmente diseñadas miento manual, como los químicos
para cumplir con las normas más es G 135 / G 335 para el tratamiento au
0 disminución de las partículas de trictas concernientes al contenido de
plata en el agua de limpieza tomático - han satisfecho las expecta
plata en el agua de limpieza. El secreto tivas de los clientes en todo el mundo.
• menor consumo de energía reside en el tanque de fijación doble No es extraño que los sistemas de
de la procesadora. Este sistema fijador película radiográficos de AGFA para
Usted puede confiar en GE lnspection
en cascada asegura que la propor ensayos no-destructivos (END) produ
Technologies, una compañía que con
ción de plata en el agua de limpieza cidos por GE lnspection Technologies
tribuye a la preservación del medio
permanezca dentro de los límites de sean los más utilizados. Su gran repu
ambiente.
< 50 mg/m2 que corresponden a una tación también se debe a las perma
concentración de plata de 4 ppm (par nentes inversiones en investigación y
Un sistema certificado tículas por millón). Con una tasa de desarrollo. Con tantos motivos por los
recarga de fijador de 1,200 ml/m2 no que los clientes industriales escogen
Este sistema de película "eco" para
se excede la concentración de plata los sistemas de película estándar de
el END de AGFA es perfectamente
permitida de 1 ppm. AGFA para ensayos no-destructivos,
apto para las aplicaciones que nece
sitan imágenes de altísima calidad. no debería sorprender que los siste
El sistema está certificado según las Productos químicos para mas estén certificados conforme a la
normas de clasificación de sistemas el END de AGFA norma de clasificación de sistemas de
de película industriales tales como EN Gracias a la inteligente composición película industriales.
584-1, ASTM E-1815-96, ISO 11699-1 y de los nuevos productos químicos
JIS-K7627. Recientemente el Instituto ecoDEV y ecoFIX para el END de AGFA
Federal de Investigación y Prueba de es posible reducir el consumo de pro-
Materiales en Alemania (BAM) con-
AGFA N0T Seco Productos químicos "eco" paro el EN0 de AGFA Películas 02 hasta 08 para el EN0 de AGFA
3
Características de las
películas� aplicaciones
D2 para el END de AGFA ··················································--···························· ° Componentes electrónicos
Una película de grano finísimo con un contraste muy alto. Ideal 0 Materiales compuestos
para exposiciones que requieren una reproducción lo más deta 0 Piezas de fundición (metales
llada posible. ligeros y aleaciones)

0 técnicas de película múltiple
D3 para el END de AGFA ·············································································:

Una película de grano extremadamente fino con un contraste =·= • Componentes electrónicos
muy alto. Esta película destaca por una perceptibilidad muy i
• Materiales compuestos
detallada que cumple con los requerimientos de las aplicaciones !
• Piezas de fundición
más criticas de END. Para exposiciones directas o con pantallas !
• Soldaduras de muy alta calidad
de plomo donde se usan rayos-X, rayos gamma o radiación \ • Calidad nuclear
desde los equipos de megavoltios. \ • Industrias aerospacial y
! aeronáutica
D3 se para el END de AGF A .....................................................................: ! • Técnicas de película múltiple
Una película de recubrimiento unilateral que ofrece una calidad
extremadamente alta, interpretabilidad exacta y un contraste
elevado. El recubrimiento incoloro del reverso garantiza una pelí ° Componentes electrónicos
cula muy plana bajo cualquier circunstancia. 0 Materiales compuestos
! • Radiografía de neutrón
D4 se para el END de AGFA •······································································<
0 Ensayos que requieren una
Una película de recubrimiento unilateral de definición no deter- \ ampliación óptica

minada. El recubrimiento incoloro anti-espiral no afecta ni a la \ • Técnicas de película múltiple
exposición ni al procesamiento.
D4para el END de AGFA ················· ... ·...···...·.···························•······ ... :

. ... ..
Una película de grano extra-fino de un contraste muy elevado, : . . . : ° Componentes electrónicos
apto para una gran variedad de aplicaciones críticas. Para expo- !
0 Materiales compuestos
siciones directas o con pantallas de plomo donde se usan rayos- ! 0 Piezas de fundición
X, rayos gamma o radiación desde los equipos de megavoltios. !
0 Soldaduras de muy alta calidad
i
O Industria de defensa y
i
tecnología nuclear
D5 para el END de AGFA ................................................................... j O Industrias aerospacial
Una película de grano muy fino de un contraste muy elevado. : y aeronáutica
Visualiza excelentemente las discontinuidades. Esta película se i
O Técnicas de película múltiple
usa para exposiciones directas o con pantallas de plomo donde

se utilizan rayos-X o rayos gamma. .......... ! º Soldaduras
: 0 Piezas de fundición
D7 para el END de AGFA ............................................................. : ° Construcción de naves

Una película de grano muy fino de un contraste elevado y una ! 0 Industrias aerospacial
alta velocidad. Está diseñada para exposiciones directas y uso ! y aeronáutica

con pantallas de plomo donde se utilizan rayos-X o rayos gam- j 0 Técnicas de película múltiple
ma.
0 Soldaduras y piezas de fundición
D8 para el END de AGFA ......................................................... 0 Industria de defensa
Una película de grano medio con un contraste elevado y una alta 0 Industrias aerospacial
velocidad, adecuada para una gran variedad de aplicaciones. y aeronáutica

Esta película se utiliza para exposiciones directas o en conexión 0 Materiales compuestos
con pantallas de plomo. La película ofrece una buena calidad de 0 Técnicas de película múltiple
imagen en tiempos cortos de exposición. Si se necesitan veloci

dades aún más elevadas, se recomienda usar pantallas fluores ° Construcciones pesadas
centes combinadas con la película F8 (no la D8) para el END de y de hormigón
AGFA. º Piezas de fundición
0 Técnicas de película múltiple
4
PELÍCULAS DE AMPLIA LATITUD PARA EL END DE AGFA
Las películas de latitud amplia de AGFA para el END son especialmente

aptas para la radiografía en-proceso y para inspeccionar objetos de gran
espesor tales como piezas de fundición.
D4W para el END de AGFA ········· ··················· ·· ·· ······ ··························· ······ ···· 0 Piezas de fundición ferrosas
Una película de grano extra-fino con un contraste medio y una velocidad y no-ferrosas
muy elevada. Esta película puede utilizarse en técnicas de exposición 0 O bjetos de espesor múltiple
directa o con pantallas de plomo. • Soldaduras no críticas
D6W para el END de AGFA ··································································:

Una película de grano fino y contraste elevado que combina la buena
calidad de la imagen con una latitud amplia.
PELÍCULAS PARA APLICACIONES ESPECIALES
F8 para el END de AGFA ······························································· .. ··············: 0 Radiografía de corrosión/ erosión

Diseñada como película de alta calidad para exposiciones de pantallas : durante el proceso
fluorometálicas (RCF) en las que la velocidad que se puede conseguir por : º Construcciones pesadas y de hor-
sistemas de pantallas de plomo es insuficiente o la seguridad contra la : migón
radiación es de vital importancia. : º Salida de dosis bajas, por ejemplo,
: microfoco
F6 para el EN D de AGFA ···············································································: 0 Oleoductos en el mar o aplicaciones

Una película de velocidad media, contraste elevado y grano fino desarro- : similares
liada especialmente para exposiciones breves durante el uso de pantallas
fluorometálicas y ciclos de tratamiento rápido.
PANTALLAS INTENSIF ICADORAS

RCF para el END de AGFA ··········· ·· ····· ·· ··.........·· ·············· ..........···················· º R
adiografía de objetos gruesos
Una pantalla fluorometálica que emite luz azul combinada con la F6 o la FB poro º Inspección de oleoductos en el mar
el END de AGFA. Reduce las exposiciones de radiación y / o el nivel de radiación º En corrientes
necesaria.
1200 para el END de AGFA ········· ···· ·· ··············· · · ················ ········ ..····· .. ·········· 0 Aplicaciones de alta energía inclui
Una pantalla fluorescente que emite luz azul y permite una absorción ex das grandes estructuras de hormi
tremadamente alta y una conversión eficiente, a la vez que una percepti- gón como puentes y edificios
bilidad de detalles aceptable. º Radiografía flash con tiempos de
exposición extremadamente breves
0 Métodos de ampliación de micro
foco con dosis de radiación muy

débiles
5
Clasificaciones de la calidad de
imágenes � de sistemas de película
UNA NUEVA CLASIFICACIÓN DEL normas EN 584-1, ASTM E-1815-96,
SISTEMA DE PELÍCULA ISO 11699-1, y JIS-K7627 se está lmage Quality & Film System Classes
La introducción de las normas de convirtiendo gradualmente en la Film Type CEN ASTM 150 : JIS-K7627
clasificación de los sistemas de pelí norma para la industria. AGFA NDT EN 584-1 : E 1815-96 11699-1
cula industriales tales como EN 584-1, Las normas de control del trata- D2 Cl special T1 T1
ASTM E-1815-96, ISO 11699-1, y JIS miento de películas EN 584-2 e D3 s.c. T1 T1
K7627 constituye un importante ins ISO 11699-2 proporcionan a los D4s.c. T1 T1
trumento para la clasificación de los usuarios de procesadoras los medios D3 C2 T1 T1
sistemas de película. para controlar el tratamiento. El ob- D4 C3 T2 T2

jetivo es asegurar que un sistema D5 C4 T2 T2
Estas normas identifican los distintos clasificado produzca los resultados D7 es T3 T3
tipos de sistemas de película industria esperados en el uso cotidiano. D8 C6 111 T4 T4
les de rayos-X y los clasifican según
parámetros objetivamente cuantifica
HERRAMIENTAS DE GARANTÍA prácticas y útiles para que el operario
dos que forman la base del rendimien
DE CALI DAD del sistema radiográfico pueda con
to de la película de imágenes.
trolar y comprobar el cumplimiento
En el contexto de la creciente GE lnspection Technologies le pro
de las regulaciones de su sistema
preocupación por la calidad, la nueva porciona las herramientas de garan
completo.
concepción de la clasificación de tía de calidad para el END de AGFA,
sistemas de película descrita en las es decir, un conjunto de herramientas
EQUIPO CERTIFICA DO DE SEGUIMI
ENTO V CONTROL DEL TRATAMIENTO
PARA EL END DE AGFA
El equipo certificado de seguimiento
y control del tratamiento para el END
de AGFA (AGFA Certified Processing
Monitoring Control Strip) representa
una práctica, rápida y fiable herra
mienta para controlar la calidad del
sistema procesador de película y
comprobar el cumplimiento de los
estándares existentes de clasificación
de sistemas. El equipo de seguimiento
y control del tratamiento para el END
de AGFA también está disponible sin
certificado.
EQUIPO CERTIFICA DO DE AGFA PARA

EL END DENSTEP
El equipo certificado para el END de
AGFA (AGFA Certified DENSTEP) es
una película con una escala de grises
para verificar la calibración de los
densiómetros de transmisión óptica
utilizados en el campo de rayos-X
industriales.
PRUEBA DE TIOSULFATO PARA EL

END DE AGFA
La prueba de tiosulfato para el END
de AGFA (AGFA THIO-TEST), calcula la
capacidad de ser archivada midiendo
la cantidad de tiosulfato residual en
las capas de emulsión.
6
Embalaje apropiado
ROLLOS DE PELÍCULA
EMBALADOS PARA APLICACIONES
A LA LUZ DEL DÍA
Pb ROLLPAC
0 Impermeables a la luz, humedad y
grasa
0 La película viene empaquetada entre
dos pantallas de plomo de 0,027 mm
• Especialmente diseñadas para aplica
ciones en objetos esféricos y tubulares
DW ROLLPAC
0 Idénticas a las de Pb ROLLPAC pero
específicamente indicadas para
examinar materiales utilizando una
energía de radiación baja y muy
baja (<100 kV)
" Empaquetadas sin pantallas de plomo
GE ofrece diferentes formas de em Pb ETE (DE ESQUINA A ESQUINA)
balaje de película que cumplen con 0 La película está empaquetada entre
la norma ISO 5655. Para cualquier dos pantallas de plomo de 0,027 mm ROLLPAC PRECUT
aplicación en la radiografía industrial 0 A petición especial las películas
está disponible la película adecuada
0 Esquinas de doble bisel permiten
colocar la película de forma fácil y pueden suministrarse en embalajes
para el END de AGFA propiamente ROLLPAC precortados en longitudes
embalada. No hay ningún objeto que precisa contra o entre los elemen
tos de una pieza que van desde 70 cm
sea demasiado grande o pequeño.
Las películas para el END de AGFA se 0 Abrir simplemente tirando del hilo
0 Ideal para proyectos en oleoductos
suministran en todas las dimensiones disponible para este fin que generalmente consisten en
estándar de pliego y rollo (tamaños grandes series de tubos del mismo
0 Los sobres se pueden cortar y pe diámetro
especiales por encargo) embaladas gar fácilmente con cinta adhesiva
para aplicaciones en el cuarto oscuro 0 Extremadamente económicas
para su uso en ángulos y esquinas
o a la luz del día. irregulares
0 Los sobres se pueden pegar fácil
PELÍCULAS PLEGADAS EMBALADAS mente con cinta adhesiva en piezas
PARA APLICACIONES A LA LUZ DEL DÍA de trabajo
Pb VACUPAC 0 Diseñadas para la exposición con
0 El perfecto embalaje para aplica energías de más de 100 kV
ciones a la luz del día
0 La película está empaquetada al DW ETE (DE ESQUINA A ESQUINA)
vacío entre dos pantallas de plomo 0 Idénticas a las de Pb ETE pero
de 0,027 mm que garantizan la específicamente indicadas para
calidad óptima de la imagen
examinar materiales utilizando una
° Completamente impermeable a la energía de radiación baja o muy
luz, al aire y a la humedad baja (<100 kV) Protección adicional de vacío
Cada paquete de 100 pliegues se suministra
0 Puede usarse en condiciones ex 0 Embaladas sin pantallas de plomo "ol vacío" poro preservarlo mós alió de la fecho
tremadamente sucias y húmedas de caducidad.
0 Ideal para aplicaciones con en
ergías de más de 100 kV
7
Embalaje adecuado
PLIEGOS DE PELICULAS EMBALADAS ROLLOS EN EMBALAJES PARA

PARA APLICACIONES EN CUARTOS APLICACIONES EN EL CUARTO
OSCUROS OSCURO
NIF (PELÍCULAS SIN PAPEL BLR (ROLLO GIGAN TE)
1 N TERMEDIAS) 0 Embalaje de película sin protección:
0 La compra más económica de enrollada en torno a un núcleo de
películas en pliegue cartón
0 La calidad intrínseca de la película 0 La película puede cortarse con cu
es la misma que la de películas alquier longitud y después se puede
preembaladas guardar en casetes recargables con
0 Las películas en pliegue se embalan FW (EN CARPE TA) o sin pantallas de plomo en el
en lotes de 100 piezas en una bolsa ° Cada película está envuelta en una cuarto oscuro
impermeable dentro de una caja de carpeta de papel para prevenir
cartón errores de manipulación en el
0 La bolsa impermeable permite ex cuarto oscuro
traer una película y volver a cerrar Las carpetas de papel facilitan el
la bolsa fácilmente almacenamiento y la protección de
las películas después de su trata
miento
0 Las carpetas envueltas resultan
ideales en aquellos períodos de
tiempo en los que las cajas se
abren para su uso en áreas húme
das y cálidas porque evitan que las
películas se peguen
8
Productos químicos
durabilidad, estabilidad y calidad

intrínseca, garantizando además una
sensitometría y unas características
físicas extraordinarias. El revelador
posee además la peculiaridad de
auto limpiarse.
P roducto químico de puesta en
marcha G 135 PARA EL END DE AGFA
El producto químico de puesta en
marcha G135 s para el END de AGFA
es una solución uniforme lista para
su uso. Este producto químico se
recomienda siempre al reemplazar el
Los productos químicos para el END PRODUCTOS QUÍMICOS "eco" PARA revelador G135 porque asegura imá
de AGFA están diseñados para lograr EL TRATAMIENTO AUTOMÁTICO genes radiográficas óptimas desde el
una calidad de procesamiento óptima comienzo del proceso.
ecoDEV PARA EL END DE AGFA
con películas de rayos-X para el END Fijador G 335 PARA EL END DE AGFA
de AGFA. Dado que la meta en el pro El ecoDEV para el END de AGFA es
un nuevo revelador de dos compo El fijador G 335 para el END de AGFA
cesamiento de películas es controlar representa un fijador de dos com
todos los parámetros que influyen en nentes apto para su uso universal,
pero especialmente diseñado para ponentes de uso universal en el
la calidad de las imágenes radiográ tratamiento tanto automático como
ficas, el uso de productos químicos el procesamiento extra-rápido de 5
minutos. Otras características son su manual, que ofrece una excelente
óptimos es esencial. GE lnspection capacidad de almacenamiento. Su
Technologies distribuye una completa tasa reducida de recarga y su capa
cidad de revelado óptimo. El ecoDEV fórmula previene la cristalización,
gama de productos químicos avan reduce los requerimientos de mante
zados de alta calidad para el END de sin endurecedor y boro para el END
de AGFA tiene un impacto mínimo en nimiento y es óptimo para la recupe
AGFA especialmente diseñados para ración de la plata.
las aplicaciones industriales de rayos el medio ambiente.
X. Los productos químicos para el END ecoSTART PARA EL END DE AGFA
de AGFA también han sido diseñados, PRODUCTOS DE LIMPIEZA
El ecoSTART para el END de AGFA es
desarrollados y producidos para un una nueva solución uniforme que se DEVCLEAN PARA EL END DE AGFA
mínimo impacto ambiental. añade a la solución ecoEDV, lista para DEV CLEAN es un producto de mante
usar cuando se retira el revelador. nimiento de dos componentes muy
PRODUCTOS QUÍMICOS DE Este producto químico asegura radio eficiente paro la limpieza profunda
TRATAMIENTO MANUAL grafías óptimas desde el comienzo. del área de revelado, concretamente
REVELADOR G 128 PARA ecoFIX PARA EL END DE AGFA de los dos tanques de tratamiento
EL END DE AGFA manual y automático, además de
El ecoFIX para el END de AGFA es un los accesorios que se utilizan para el
G 128 es un revelador líquido unifor nuevo fijador de dos componentes sin revelado manual. Los depósitos de
me para el tratamiento manual de boro para uso universal. pero espe plata y sedimentos que se adhieren
películas industriales de rayos-X que cialmente diseñado para el tratamien a todas las piezas se disuelven fácil,
ofrece las ventajas siguientes: to extra-rápido. Otras ventajas son su completa y rápidamente.
0 Óptimo rendimiento incluso en tasa reducida de recarga y unos me
temperaturas ambientales altas y jores resultados de almacenamiento.
FIXCLEAN PARA EL END DE AGFA
húmedas
PRODUCTOS QUÍMICOS ESTÁNDAR El FIXCLEAN es un producto de lim
0 Estabilidad excelente tanto durante pieza líquido uniforme para el man
el almacenamiento como en el PARA EL TRATAMIENTO AUTOMÁTI CO
tenimiento regular de las áreas del
concentrado Revelador G 135 PARA EL END DE fijador y del agua de los depósitos de
FIJADOR G328 PARA AGFA procesamiento tanto automáticos
EL END DE AGFA El revelador G 135 para el END de como manuales así como de los mez
G 128 es un fijador líquido uniforme AGFA es un producto químico de tres cladores de productos químicos.
para el tratamiento manual de pelí componentes que se puede utilizar
culas industriales de rayos-X. para el tratamiento tanto automático
como manual. El revelador ofrece
0 No contiene agentes endurecedores
9
Equipo de procesamiento
GE lnspection Technologies suministra EQUIPO AUTOMÁTICO DE

la gama completa de productos de TRATAMIENTO DE PELÍCULAS
sistemas de película para el END de TECNOLOGÍA REVOLUCIONARIA DE
AGFA, que incluye un surtido innova PROCESAMIENTO "eco" O DE FI
dor de películas, productos químicos JACIÓN EN CASCADA
y procesadores adaptados a la per
fección entre sí. Los procesadores Los procesadores de los tipos Si,
para el END de AGFA están entre los S eco y M eco para el END de AGFA
dispositivos de este tipo más acepta representan la próxima generación
dos en la industria de los ensayos no de procesadoras de películas indus
destructivos. triales. Han sido especialmente dise precisas de recarga, una calidad de
ñados para cumplir con las normas imagen superior, resultados de archi
La satisfacción de nuestros clientes más estrictas referentes al contenido vo óptimos, un mantenimiento más
supone el mejor ejemplo de fiabilidad, de plata en el agua de limpieza. El sencillo y unos costes mínimos de los
rendimiento y ahorro en costes del secreto reside en el tanque doble de procesos.
quipo para el END de AGFA. fijación. Este sistema de fijación en
cascada garantiza que la cantidad de
plata en el agua de limpieza quede Meco PARA EL END DE AGFA
significantemente reducida compa El compacto M eco para el END de
rada con los sistemas de tratamiento AGFA es una versión más reducida de
convencionales. Las mencionadas los Si y S eco.
innovaciones para ahorrar gastos 0 Especialmente diseñado para con
tales como la detección del área de sumidores de cantidades pequeñas
película y el secado por infrarrojos se y medias de película
traducen en un menor consumo de
productos químicos, agua y energía ° Consumo económico de productos
eléctrica. químicos, agua y energía eléctrica
º Secado por infrarrojos que reduce
Si y Seco PARA EL END DE AGFA el calor generado en el cuarto
oscuro
Si y S eco para el END de AGFA con
forman la base del sistema de pelí
0 Sistema óptimo de recarga como
cula de alta capacidad que, con su resultado del escaneado superficial
diseño revolucionario, ha dado un de las películas
paso más en el tratamiento de las pe 0 Sistema intermedio de lavado que
lículas de rayos-X. Ambos dispositivos mantiene el baño de fijación en
son procesadoras de alta tecnología condiciones óptimas
que aportan una mayor capacidad 0 El sistema de lavado previene
de producción de películas, tasas defectos de revelado en la película
10
U PARA EL END DE AGFA EQUIPO DE TRATAM IENTO MANUAL
Con el U del END de AGFA usted cuen DE PELÍCULAS
ta con la procesadora más universal Secador PARA EL END DE AGFA
de nuestra gama de dispositivos. El El secador para el END de AGFA es un
dispositivo U para el END de AGFA dispositivo esencial , a buen precio y
combina simplicidad, fiabilidad y uso fácil de manejar, para aquellos labo
universal en una sola procesadora ratorios que no utilizan procesadoras
especialmente diseñada para clientes automáticas, sino que tratan las pelí
que necesitan cantidades medias de culas de rayos-X de forma manual.
película. El U para el END de AGFA es
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la luz del día. El alimentador FEEDER le
ayuda a ahorrar tiempo y gastos en
el cuarto oscuro. Es posible manipular
películas de distintas dimensiones.
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El mezclador para el END de AGFA es
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pendiente que mezcla los productos
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oportuno sobre el mezclador de IND.
El resto sucede automáticamente con
el consiguiente ahorro de tiempo y
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revelador y el fijador
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alta calidad en las películas
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GElnspectionTechnologies.com <O 2005 General Electríc Compony. Reservados todos los derechos. GEIT-40007ES (08/051
Nos reservamos el derecho o introducir modificaciones tecnícas sin previo aviso.

A103920 Carmona C La Radiografia Como Metodo de 2013

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UNIVERSIDAD

LA RADIOGRAFIA COMO METODO DE CONTROL DE

Memoria para optar al

CRISTIAN ALEJANDRO CARMONA VILLEGAS

A todos quienes creyeron en mí,

A todos agradezco su apoyo y ayuda.

1.1.- Introducción ................................................................................................... 2

2. Soldaduras, Definición y Procesos

2.1.- Introducción a la Soldadura ............................................................................ 6

2.2.- Procesos de Soldadura .................................................................................. 6

2.3.- Soldadura Heterogéneas o de Aleación......................................................... 8

2.3.1.- Soldadura Blanda.................................................................................. 8

2.3.2.- Soldadura Fuerte .................................................................................. 9

2.3.2.1.- Inmersión ..................................................................................... 10

2.3.2.2.- Horno ........................................................................................... 1O

2.3.2.3.- Soplete ......................................................................................... 1O

2.3.2.4.- Electricidad .................................................................................. 1O

2.4.- Soldadura Homogénea o Autógena ............................................................. 11

2.4.1.- Soldadura por Presión ........................................................................ 11

2.4.1.1.- Soldadura por presión en Frío ..................................................... 11

2.4.1.2.- Soldadura por Presión en Calor o Forja ...................................... 11

2.4.1.3.-Soldadura por Fricción.................................................................. 11

2.4.1.4.- Soldadura por Fusión .................................................................. 12

2.4.2.- Soldadura por Fusión.......................................................................... 12

2.4.2..2.-Arco Eléctrico ............................................................................... 13

2.4.2.3.- Soldadura por Plasma ................................................................. 18

2.4.2.4.- Soladura por Puntos ......,............. , ....................... ,., ... , ................. 19

2.4.2.5- Soldadura con Haz de E.lectrones ............................. , ... , .......... ,, .. 19

2.4.2.6.- Soldadura por Rayo Láser.,., .....................,......................., ......... 19

2.4.2.8.- Soldadura por Electroescoria ...................................................... 20

3. Cordón de Soldadura y su clasificación

3.1.- Clasificación de Cordón de Soldadura ......................................................... 22

3.2.- Dimensión de Soldaduras ............................................................................ 23

3.3.- Clasificación de los Cordones de Soldadura según Posición ...................... 24

3.3.1.- Soldaduras por Uniones de tope ........................................................ 24

3.3.2.- Soldadura con Angulo ......................................................................... 25

3.4.- Normativa según Posición ............................................................................ 26

3.4.1.- Normativas soldaduras a tope ............................................................ 26

3.4.2.- Normativas Soldaduras enAngulo ..................................................... 27

3.5.- Soldadura de cordones múltiples ................................................................. 28

4. Calificación y Certificación de Soldadores

4.1.- Introducción a la Calificación y certificación.................................................30

4.2.- Calificación de Soldadores ........................................................................... 31

4.4.- Vigencia de calificación de los soldadores................................................... 33

5. Tipos de Ensayo$ en Soldaduras

5.1.- Introducción a los ensayos en soldadura,,, .................................................. 35

5.2.1,- Tracción de probetas planas ........, .............................,...........,.... , ....... 35

5.2.2.- Impacto Charpy-V ............................................................................... 37

5.2.3.- Ensayo de Soldadura Filete ................................................................ 39

5.2.4.- Ensayo de Doblado .............................................................................40

5.2.5.- Ensayo de Dureza...............................................................................41

5.2.5.1.- Ensayo Dureza Brinell .................................................................41

5.2.5.2.- Ensayo Dureza Vickers ...............................................................42

5.2.5.3.- Ensayo de dureza Rockwell ........................................................44

5.3.- Ensayos No Destructivos .............................................................................44

5.3.1.- Líquidos Penetrantes .......................................................................... 45

5.3.1.1.- Sistemas Penetrantes ..................................................................46

5.3.2.- Partículas Magnéticas .........................................................................47

5.3.3.- Ultrasonido ..........................................................................................48

6. Análisis Ensayos Radiográficos

6.1 Introducción al ensayo radiográfico ................................................................ 51

6.2.- Rayos X ........................................................................................................ 51

6.4.- Isótopo Radioactivo ...... ..................... . , .......................................................... 54