ESCUELA SUPERIOR PRIVADA DE

TECNOLOGÍA SENATI
INGENIERÍA

AÑO DE LA CONSOLIDACIÓN DEL MAR DE GRAU

INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO
BLOQUE -601

TEMA : MANTENIMIENTO Y TIPOS

REALIZADOS POR : VALENCIA ROJAS, DANIEL JOFRED

AGREGA
CRIOLLO

SEMESTRE : VI SEMESTRE

CURSO : CNC

PROFESOR :

LIMA, PERÚ
El mantenimiento está definido como el conjunto de actividades técnicas y administrativas
cuya finalidad es conservar o restituir un sistema, subsistema, instalación, planta, maquina,
equipo, estructura, edificio, conjunto, componente o pieza en o a la condición que la permita
desarrollar su función.
El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo, principiando en la
etapa inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad
dado, al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso, y de las normas de
seguridad y medio ambiente aplicables.
La labor del departamento de mantenimiento, esta relacionada muy estrechamente en la
prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad
mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta de los equipos , lo cual
permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.
Las actividades de mantenimiento pueden ser realizadas según diferentes sistemas, que
luego trataremos y que se aplican según las características de los bienes y según diversos
criterios de gestión.
TIPOS DE MANTENIMIENTO

GRÁFICO 1
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Conjunto de
acciones,
operaciones y
técnicas
orientadas hacia la restitución de las características de funcionamiento y operación de un
equipo o maquina después de ocurrida la falla.
Usualmente se toman medidas correctivas durante las paradas programables o de
emergencia para poner a trabajar la máquina, equipo o sistema a muy corto plazo. La acción
reactiva es realizada solo cuando ocurre la falla. La acción correctiva, realizada cuando se
nota una amenaza obvia de falla.
Para solucionar el problema, es común reemplazar un componente que ha fallado por otro
componente igual o con característica similares; rara vez se busca la prevención o el
mejoramiento.
El mantenimiento correctivo se hace cuando ocurre una falla, se inspecciona y verifica el
incidente reportado, se busca la falla y se rectifica. Se documenta y reporta que el trabajo ha
sido terminado. Parece ser la técnica más económica en cuanto a mano de obra y
materiales, pero puede ser la más cara bajo consideraciones como: seguridad industrial,
costos de capital, confiabilidad del equipo, multas por descontinuar el servicio o la
producción, costos de personal de reparación en espera e inventarios.
Es totalmente inaceptable para muchas industrias porque el costo de perdida de producción
puede ser altamente inaceptable si se hace el mantenimiento correctivo únicamente. Los
daños secundarios pueden costar mucho más que el costo de un componente fallado. El
mantenimiento correctivo se reserva para componentes cuya falla es inconveniente pero no
critica.
PLANEAMIENTO GENERAL DE SU APLICACIÓN
Como premisa inicial consideramos útil el enfoque general que presentamos en el grafico 1,
en el que se observa los diversos tipos de mantenimiento; de los cuales nos ocuparemos en
los siguientes capítulos.
La aplicación del mantenimiento correctivo en las empresas industriales fundamentalmente
se produce de dos maneras:
NO PROGRAMADO:
El mantenimiento correctivo no programado o de emergencia, obliga actuar con la mayor
rapidez posible para superar las averías producidas, evitar costos y daños materiales y/o
humanos mayores. Se efectúa con la urgencia debida, dependiendo de la avería imprevista
a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer
(problemas de seguridad, de contaminación, etc.).
El mantenimiento es aplicable normalmente a equipos o componentes en los que es
imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier
momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la producción, seguridad u otros factores
igualmente importantes en la empresa. También para equipos que cuentan con cierta
antigüedad.
El inconveniente que tiene este mantenimiento es que la falla puede darse en cualquier
momento, muchas veces, en los momentos menos oportunos, es decir en los casos cuando
se está en plena producción. El otro inconveniente es la inmovilización de capital en
repuestos, debido a las ocurrencias de averías imprevistas y la gestión de compras no
garantice contar con los repuestos de manera oportuna para la continuidad del proceso
productivo.
Es frecuente observar que las empresas industriales que aplican este tipo de
mantenimiento, tiene sobre dimensionamiento de personal; siendo estos calificados, por la
necesidad de corregir fallas de manera inmediata.
PROGRAMADO:
Si bien en el mantenimiento correctivo no es factible desarrollar un plan a mediano y larga
plazo, si es posible efectuar programas de mantenimiento que se realizan a corto plazo.
Para que esto se pueda desarrollar se requiere conocer con anticipación qué es lo que debe
hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga
del personal, repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.
Este tipo de mantenimiento permite programar la parada del equipo y la ejecución de los
trabajos sin ninguna urgencia y sin interferir en la producción, que lo diferencia del
mantenimiento por emergencia. La oportunidad para su realización se dará en los espacios
de tiempo de paradas, cambios de turnos, fines de jornada o semana, periodos de baja
producción, o en vacaciones del personal, etc.
Avería:
Las averías o fallas por lo general son progresivas o una reacción en cadena hasta llegar al
daño mayor, o la inoperatividad del equipo o maquinaria. Las cuales pueden ocurrir de
manera imprevista o prevista. En general se pueden clasificar:
A) POR LA FORMA DE OCURRENCIA:
 Averías imprevistas, se presentan inesperadamente, por lo general imposible de evitar,
tienen su origen, en el diseño, material inadecuado, operación deficiente, una mala
reparación.
 Averías previstas, cuando se detecta la anomalía y de no corregirse ocasionaría la avería, por
lo general se encuentran comprendidas las piezas de vida útil limitada, como los
rodamientos.

B) POR LA PÉRDIDA DE LA FUNCIÓN:

 Avería total, ocurre cuando el elemento no puede realizar todas las funciones para las que se
diseñó.
 Avería parcial, cuando la avería afecta solamente a algunas funciones consideradas como de
importancia relativa.

C) POR LA FORMA COMO SE PRESENTAN A TRAVÉS DEL TIEMPO.

 Averías crónicas, afecta el elemento en forma sistemática o permanece por largo tiempo.
Puede ser critica, parcial o reducida.
  Averías esporádicas, afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser critica o parcial.
 Avería transitoria, afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere nuevamente su
actitud para realizar la función requerida, sin haber sido objeto de ninguna acción de
mantenimiento.
CAUSAS DE AVERÍAS:
 Diseño deficiente.
 Material defectuoso.
 Proceso y fabricación deficiente.
 Errores de montaje.
 Condiciones de servicio diferentes al diseño.
 Mantenimiento deficiente.
 Operación inapropiada, etc.

Análisis de averías
Las averías especialmente las imprevistas en los equipos, tienen mayor incidencia en la
producción, debido a las alteraciones en el sistema o programas de fabricación que causan
problemas adicionales a la vida útil de los equipos, por lo tanto, deben ser analizadas o
investigadas.
El conocimiento de cada tipo de avería es importante para minimizar problemas futuros.
Cuando se estudia una avería, se debe tener una referencia del contexto (proceso), del
funcionamiento el quipo y lo relacionado a las fallas, lo que nos aproxima a la comprensión
del cada problema, que planteamos en las siguientes preguntas:
 ¿Cuáles son las funciones del equipo?
 ¿De qué forma puede fallar?
 ¿Cuál es la causa de la falla?
 ¿Qué sucede cuando falla?
 ¿Qué ocurre si falla?
 ¿Qué hacer para prevenir fallas?
 ¿Qué sucede si no se puede prevenir la falla?
De manera más puntual el análisis de las averías y la determinación de las causas primarias
o secundarias que producen la avería suele ser un problema muy complejo; por ello es
importante obtener tantos datos como sean posibles de la propia pieza que se averió,
además de examinar las condiciones en el momento que se produjo la avería; como:
 ¿Cuánto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento?
 ¿Cuál era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la pieza en el momento en que se
produjo la avería?
 ¿Estuvo la pieza sometida a sobrecarga?
 ¿Estuvo sometida a servicio excesivo?
 ¿Hubo algunos cambios en el ambiente?
 ¿Tuvo la pieza un mantenimiento adecuado?

Los programas de mantenimiento correctivo normalmente contienen las actividades

semanales a desarrollar, siendo los encargados del área de mantenimiento los responsables
de la programación y el control de las actividades a través de la verificación de los servicios
pendientes y compatibilizar con los trabajos previstos para la semana siguiente, este nuevo
programa lo efectuará en otro formulario de programación semanal. La priorización de
actividades deberá ser producto de necesidad de cada sector o grupo de trabajo que son
discutidos en reunión de evaluación de esas actividades.
 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO SEMANAL

Deberá considerarse en todos los casos la permanente coordinación con el área de

operaciones para desarrollar los programas de mantenimiento, debiendo considerar la
ejecución de actividades en los tiempos ansiosos de operaciones y según las cargas de
trabajo de las máquinas, las urgencias y otras consideraciones propias del proceso
productivo.
ORDEN DE TRABAJO
Para el desarrollo organizado del mantenimiento correctivo deberá contarse con las órdenes
de trabajo (OT´s), que permitirán ordenar la secuencia de actividades, cargas de trabajo,
control de trabajos, repuestos y la gestión. El Mantenimiento Correctivo programado o de
emergencia, genera una solicitud de mantenimiento y dependiendo de la importancia de la
avería generará la priorización y su programación en la Orden de Trabajo con su requisición
de recursos financieros, materiales y humanos. El diseño de una orden de trabajo de
mantenimiento deberá contener las actividades a desarrollar, las necesidades de recursos e
información sobre su cumplimiento (Hora de inicio y hora de término) y pueda al mismo
tiempo servir para informar de su cumplimiento.
CONTROL DE LA PROGRAMACIÓN
Se controla la ejecución de las actividades programadas, órdenes de trabajo y el resultado
de los trabajos realizados que servirán para tomar decisiones. Esta información se toma a
partir del informe de ejecución que se recoge en el mismo formato de la orden de trabajo.
Durante la ejecución se controlan los trabajos realizados y con los que faltan concluir, se
toma una decisión para su reprogramación.
Gestión DE STOCKS Y ALMACENAMIENTO EN MANTENIMIENTO
Las empresas dependiendo de su tamaño de planta, el uso de tecnología y del rubro en el
que se desarrollan, plantearan el uso de los diversos tipos de mantenimiento, siendo el caso
del mantenimiento correctivo requerirá su programación de manera sistemática, teniendo
que administrar las Órdenes de Trabajo. Lo propio debe ocurrir con la gestión de los
repuestos y materiales y su almacenamiento.
Siendo esta consideración importante en la programación de los trabajos de mantenimiento,
se debe procurar oportunos suministros, inventarios adecuados, costos racionales de
administración y óptimo servicio hacia la producción; siendo estos factores los objetivos de
la gestión de materiales.
Las cantidades de repuestos y materiales requeridos por Mantenimiento, no pueden
establecerse solamente con base en un consumo periódico determinado, sino también en la
gestión de Mantenimiento a aplicar considerar el programa de los trabajos a realizar y a
partir de ellos se pueden considerar las necesidades de partes y repuestos.
El estudio de repuestos, es una herramienta muy efectiva para determinar los stocks para un
equipo o grupos idénticos. Es simplemente un listado detallado de las partes de la máquina,
agrupados por mecanismos o partes de la misma y de acuerdo con un ordenamiento
referido a algún catálogo.
Quien posea el control administrativo del almacén de partes de Mantenimiento deberá tener
claramente fijados los criterios especialmente en lo que compete a la clasificación de partes
y elementos. El área que se encargue del manejo de los repuestos y partes es responsable
por la disponibilidad en lo que a recursos materiales respecta, y su compromiso afecta a
otras áreas por la efectividad del servicio prestado.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd)
Es el conjunto de técnicas que permiten; reduciendo los costes del programa de
mantenimiento tradicional, preventivo y correctivo, asegurar la disponibilidad y rendimiento
de los elementos que componen la planta.

El
mantenimiento
predictivo
determina el
tiempo optimo para realizar un mantenimiento especifico mediante el monitoreo de la
condición y utilización de cada componente. También modifica los intervalos del
mantenimiento preventivo en una forma predecible.
Es proactivo y a la vez reactivo. Es proactivo cuando la información permite diferir los
mantenimientos programados de componentes si están operando normalmente.
Es reactivo cuando la información de condición indica un problema que requiere
mantenimiento correctivo.
Si se consideran ambos costos de operación y mantenimiento, el mantenimiento predictivo
es considerado más económico que el preventivo y correctivo. También mantiene un nivel
más elevado de confiabilidad.

CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES

El mantenimiento predictivo se utiliza donde el equipo es crítico para operaciones y donde el

sistema de monitoreo es confiable y económico, también donde la economía de escala lo
permite.

El mantenimiento predictivo emplea varias tecnologías para determinar la condición del

equipo o de los componentes mediante la medición y el análisis de la tendencia de
parámetros físicos con el objeto de detectar, analizar y corregir problemas en los equipos
antes de que se produzca una falla.

De este tipo de averías a las que es recomendable aplicar Mantenimiento Predictivo para
su detección solamente aquellas que además cumplan ciertas pautas de ocurrencia
temporal y sintomatología es aplicable eficazmente este tipo de Mantenimiento.
Estas consideraciones, nos ayudan a valorar el límite de actuación de este tipo de técnicas
respecto de la prevención de averías.
El mantenimiento predictivo no se aplica a todo el equipo y depende de varios factores
entre los que podemos nombrar:
  Tamaño y costo del equipo.
 Modos de falla y valores críticos.
 Mayor disponibilidad de equipo.
 Intervalos mayores de mantenimiento preventivo.
 Eliminación de la técnica de reparación por remoción de componentes hasta que el
problema desaparezca.
 Eliminación de corridas de equipo para diagnóstico.
 Tiempos de reparación más cortos.
 Reducción de inventarios de repuestos.

MONITOREO DEL ESTADO DE LOS EQUIPOS

Una cuestión importante en el Mantenimiento Predictivo (MPd) es la definición de que equipos deben
incluirse en el monitoreo de estado, luego esto se realizara de manera similar a lo tratado en el MP,
debiendo considerar básicamente:

La importancia critica: Un equipo que sea muy importante para el proceso, es decir, un
equipo cuya falla pudiera ocasionar una gran perdida económica, causar lesiones a las
personas o importantes daños ambientales.
Estado actual: Es mucho más probable que se produzcan averias, cuyas reparaciones sean
costosas, en un equipo viejo que se esta deteriorando progresivamente, que en un equipo
Nuevo.
Rentabilidad de la inversión: Cual es el costo del monitoreo del estado de los equipos (MPd)
versus el costo potencial de averias, perdida de producción y reparaciones.
TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y LOS EQUIPOS PREDICTIVOS
Existen un conjunto de técnicas que su aplicación depende de las condiciones y estado del
ítem a ser verificado, presentando algunas técnicas que son de uso más difundido, y que se
usan de manera complementaria, para afirmar un diagnostico, a saber:
 Análisis de vibraciones/monitoreo de vibraciones. Objetivo monitorear en forma continua
(mensual) puntos de partes y componentes en maquinas y equipos críticos, para registrar la
evolución de su comportamiento para determinar su confiabilidad operativa y su tendencia
de desgaste.

 Método de impulso excitador.

 Análisis espectrografico de
aceite.
 Análisis ferrografico de partículas.
 Inspección infrarroja.
 Ensayo ultrasónico.
 Termografía.
  Análisis acústico.
 Análisis de rayos x.
 Resistencia eléctrica.
 Ensayo con tinta penetrante.
 Medición de temperaturas.
 Medición de la presión y otros.

Alineamiento láser
Verificar el estado de alineación de ejes que garantice menor desgaste de componentes,
ahorro de energía eléctrica, menos vibración, mayor vida de rodamientos.

Procedimiento

 Alineamiento con rayos laser.

 Los valores son almacenados en la
memoria del software.
 El sistema pre configura ensambles que facilitan realizar las mediciones.
 El instrumento muestra en pantalla la unión de componentes y valores medidos.
 El sistema ordena emitir un reporte con valores medidos antes y después del alineamiento
cuyo registro se guarda como histórico de los equipos.
 Reducen los periodos de alineamiento con relojes comparadores de 6 h a 30 minutos.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo supone la planificación de trabajos en OT´s que contengan

los recursos adecuados e instrucciones de trabajo y seguridad, programación de trabajos
periódicos de tal forma que se minimicen los paros de producción en forma efectiva y la
ejecución de los trabajos se desarrolle con personal calificado. Por otra parte, se efectúe el
análisis de seguimiento y el uso de la documentación y evaluación de la información sobre la
condición de cada máquina recopilada durante la ejecución del trabajo. Finalmente, la
efectividad del programa de mantenimiento sea consistente y genere la confiabilidad del
equipo y de los procesos de mantenimiento.

Aunque el costo del mantenimiento preventivo puede ser alto, estos costos son mucho
menores que el costo de falla de equipo y de parada no programada. Esta situación se
sustenta en la mayor disponibilidad del equipo, la mayor seguridad de operación, la
reducción de paradas no programadas, la mejora de los trabajos y la administración del
mantenimiento.

TAREAS DE RUTINA

Las tareas de rutina de MP se pueden definir como las actividades SISTEMÁTICAS para
realizar.
 Limpieza.
 Lubricación.
 Inspección.
 Prueba.
 Ajuste.
 Servicio.
 Reparaciones menores.
Con la finalidad de mantener al equipo en perfectas condiciones de operación. Cada tarea
normalmente toma pocos minutos y el tiempo de viaje del personal de mantenimiento
usualmente excede el tiempo actual de trabajo en el equipo. Hay un numero de tareas
diarias, semanales o mensuales realizadas de la misma manera repetidas veces.

TAREAS DE MANTENIMIENTO GLOBAL

Son aquellas actividades que usualmente involucran:

 Parcial desmantelamiento del equipo.
 Empleo de varias herramientas.
 Reemplazo de numerosas partes o componentes.
 Alto nivel de habilidad del personal de MP.
 Mucho más tiempo que las tareas rutinarias.
 Tiempo muerto programado de los equipos.
 Planificación del mantenimiento.
 Programación del equipo para una parada planificada.
 Pruebas de funcionamiento del equipo.
En este caso el equipo normalmente no es retirado de su base y es beneficiosa la
participación del operador, ya que es una excelente manera de aprender más sobre “mi
máquina”.

EL OVERHAUL DEL EQUIPO (RECONSTRUCCIÓN)

• Retiro del equipo de la línea de produccion.
• Desmantelamiento total del equipo.
• Reemplazo o reconstrucción de muchas partes, componentes o sistemas.
• Empleo de muchas herramientas, incluyendo maquinas-herramientas.
• Alto nivel de habilidades del personal de MP.
• Repintado del equipo.
• La participación de los proveedores.
• Recalibracion y prueba de funcionamiento.
 • Reinstalacion en la línea de produccion.
• Mayor tiempo para su ejecución.
• Un planificador/programador de mantenimiento.
Normalmente se permite hacer modificaciones mayores, rediseños o implantación de alguna
mejora técnica.
• El costo de este tipo de mantenimiento como vemos en la imagen, al principio es
más económico operar el equipo hasta que se presente una falla (mantenimiento
correctivo). Sin embargo cuando el costo de reparación llega a ser mayor que el
costo de reemplazo, es tiempo de programar un OVERHAUL.

PROCESO DEL MANTENIMEINTO PREVENTIVO

El proceso de mantenimiento preventivo dependerá del conjunto de variables que
condicionan la organización, planeamiento y demás variables administrativas del
mantenimiento a partir del tamaño y capacidad de planta, sector industrial, personal
involucrado, entre otros.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN EL OPERADOR
Muchas tareas de MP puede realizarlas el operario siendo estas bastantes simples y de
corta duración, tales como:
• Limpieza.
• Inspecciones.
• Ajustes.
• Lubricación.
• Entre otros.
Eso permitirá una actividad adicional a su carga laboral con vetajas para el área de
mantenimiento y la labor operativa sin mayor costo
COMO DESARROLLAR EL SISTEMA DE MP APROPIADO:
existen muchos aspectos que influyen en el desarrollo de un sistema de MP que se adaptará
a su tipo de empresa, pero todos deben considerar los siguientes pasos básicos para la
instalación de un MP efectivo.

Realizar el inventario de los equipos

• Permite obtener muchos datos de los equipos, para reconocer el tipo, cantidad y
estado de cada uno de ellos.
• Muchas empresas tienen una lista computarizada del inventario de los equipos o
dispone de un kardex de datos de equipos. Si no es el caso, deberá recopilar datos
de todas sus maquinas.
• Tipo de equipo.
• descripción, fabricante.
• Ubicación exacta.
• Datos de placa (HP, voltaje, etc.)
• Lectura de su vida útil en la unidad adecuada.
• Actualizaciones o cambios efectuados.
• Referencias a una lista de repuestos y a los planos.
• Referencia a los manuales.
 Asignar tipo de
MP
• Es lo que nos va a permitir decidir qué mantenimiento realizar y cuán importante es
cada maquina en nuestro sistema.
• Debemos tomar algunas decisiones básicas respecto al MP de cada maquina.

Hacer listas de verificaciones de MP (sin repuestos ni materiales)

• Cada maquina tiene su lista propia de verificaciones, conteniendo típicamente tareas
estandarizadas, que aparecerán en otras listas de verificación, tales como tareas de
limpieza, chequeo de fugas, búsqueda de pernos flojos, etc. Pueden haber diferentes
 listas de chequeo para tareas diarias, semanales, mensuales o una sola desarrollada
para cubrir todas las frecuencias.
• Estas listas de verificación son de dos tipos: una cubre las tareas de MP realizadas
mientras la maquina esta operando, para detectar sobrecalentamiento o vibración
excesiva. Otros trabajos tales como el chequeo de la tensión de una faja en V, o la
limpieza interna, solo pueden ser realizadas cuando la maquina esta detenida
completamente. Aquí el objetivo es realizar el la mayor cantidad posible de tareas de
MP cuando la maquina esta operando.

DESARROLLAR ORDENES DE TRABAJP DE MP (INCLUYENDO MATERIALES,

HERRAMIENTAS REQUERIDAS)
Al contrario de una lista de chequeo, las OT requieren herramientas y materiales y son
normalmente realizada por el personal de mantenimiento. una OT es también rutinaria y
repetitiva, mensual, trimestral o anualmente. Sin embargo este no es un MP global.
Cada OT esta relacionada a una maquina y permite definir la manera cómo se va a ejecutar
la tarea de MP. Indicando los recursos que se van a requerir y el costo que va a representar.
Toda OT debe incluir.
 Tipo de trabajo.
 Descripción del trabajo.
 El lugar de ejecución del trabajo.
 El tiempo estimado necesario.
 Los tipos de especialistas necesarios.
 Las herramientas necesarias y equipos especiales.
 Los respuestos y demás materiales que se necesiten.

Crear hoja de ruta del MP

La hoja de ruta del mantenimiento permiten organizar los desplazamientos para realizar las
listas de verificación y las OT´S, de tal manera que le tiempo que toma esta actividad sea la
mínima posible.
 Establecer rutas solo para las tareas de MP realizadas por el departamento de
mantenimiento.
 Organizar listas de verificación u ordenes de trabajo de MP por área, tipo de equipo y
trabajadores especializados.
 Diferentes rutas para equipos en funcionamiento o cuando es necesario realizar
paradas de equipo.
 Incluir el tiempo total estimado para cada ruta.
Desarrollar un porgrama de MP
• Normalmente existe un programa anual para cada maquina, conteniendo todas las
frecuencia de MP.

Mantener una historia de los equipos

Una buena historia de equipo es vital para manejar, mantener y mejorar las maquinas.
Desafortunadamente, solo pocas empresas mantienen y utilizan una historia de equipos
bien organizada.

Evaluar el rendimiento de sus equipos a través del tiempo.

Detectar fallas repetitivas.

Determinar el costo anual total de reparación y compararlo con el costo de reemplazo.
La historia del equipo debe incluir:
Numero de equipo.
El costo de mano de obra, de repuestos, costo total, y e costo acumulativo.

Aplicar tecnología de código de barras

Es para administrar las actividades de mantenimiento. el código de barras es muy común en
las tareas de producción para controlar el inventario, peor no es frecuente en
mantenimiento. provee de muchas ventajas siendo la principal, la eliminación del llenado de
formatos, algo que muchas personas de mantenimiento parece no hacerlo correctamente.
• Las ordenes de trabajo, los elementos de MP y todos los demás documentos están
impresos con código de barra.
• Las credenciales del personal y de todos los equipos tienen código de barras.
• Las piezas emitidas (y el control de inventario) se maneja por código de barras.
Como podemos observar el código de barras permite un gran apoyo a la gestión del
mantenimiento y al control de herramientas a un costo razonable.

El sistema de MP descrito puede ser efectivo si está soportado por una buena organización
de MP.
• Determinar el numero de personas requeridas (para el mantenimiento). Sumando el
tiempo estimado de todas las tareas de MP (OT, listas de verficacion).