2.4.-Horno de fusión.

2.4.1.- Introducción.

Los hornos de fusión empleados en la industria del vidrio pueden ser:

- Hornos de fusión de llamas

- Hornos de fusión calentados eléctricamente.

t
siendo los más empleados los primeros, cuya gama de producción va desde 5 a 1000 . El primero
dia
2
tendría una superficie de 8 m y una masa de revestimiento refractario de, aproximadamente, 50 t y el
2
segundo una superficie de 1100 m y 8000 t de refractario (incluyendo los regeneradores). Los hornos
pueden ser continuos o discontinuos.

En los hornos de llamas la solución más simple para el calentamiento consiste en utilizar quemadores
alimentados con aire frío. Sin embargo, con el fin de aumentar la capacidad de fusión y el rendimiento
térmico es deseable disponer de una temperatura de llama lo más elevada que sea posible, para ello las dos
maneras más utilizadas son:

1.- Precalentamiento del aire de combustión utilizando el calor sensible que contienen los gases que salen
del horno a una temperatura entre 1300 y 1500 ºC. Esto se realiza mediante regeneradores construidos
en material refractario o mediante intercambiadores metálicos Aire/Gases, denominados
recuperadores en la industría del vidrio.

2.- Utilizando oxígeno o aire enriquecida en oxígeno como comburente.

De este modo los hornos de llamas se clasifican tomando como criterio su sistema de combustión y así se
tienen:

1.- Hornos de calentamiento directo con quemadores alimentados con aire frío (Figura 2.4.1.1)

2.- Hornos recuperadores

3.- Hornos regeneradores

4.- Hornos con oxicombustión.

 Figura 2.4.1.1.- Horno de calentamiento directo

Los hornos regeneradores son los más comúnmente usados representando ,aproximadamente, el 42 %. Las
capacidades en estos hornos son altas (100-1000 toneladas por día) y ellos son relativamente eficientes
(eficacia termica hasta el 65 por ciento). Son hornos de cuba cuyo origen es el horno Martin-Siemens de
Siderurgia, - con la particularidad de que los hornos para vidrio son de - colada continua, es decir: la
composición entra continuamente por la boca de entrada llamada enforne, y el vidrio fluye sin interrupción
por la boca de salida llamada canal.

En ellos el calor latente de los gases del horno es recuperado en un regenerador y luego usado para
precalentar el aire de combustión y así lograr una mayor eficacia. El aire de combustión precalentada
puede alcanzar temperaturas tan altas como 1260 ºC.

Los hornos regeneradores pueden ser de conducto en el extremo (Figura 2.4.1.2.a y b) o de conductos
laterales (Figura 2.4.1.3.a y b), dependiendo de la colocación de los quemadores y de las puertas de
salida.

Los hornos regeneradores de conducto en el extremo usan puertas localizadas en la pared trasera del
horno. La llama entra por una puerta, y la salida de gases de escape por la otra. De este modo, las llamas
adoptan una forma de U sobre el baño de fusión de un lado. Las cámaras del regenerador están localizadas
a un lado y al otro otro contra la pared trasera del horno.

En los hornos regeneradores de conductos laterales, los quemadores y las puertas de salida estan situados
en oposición a lo largo del horno, con dos cámaras regeneradoras, una a cada lado. Las llamas van de un
lado del horno al otro. Estos hornos se usan, sobre todo, para capacidades de producción muy altas
Figura 2.4.1.2.a.- Horno regenerador de conductos en el extremo.
Figura 2.4.1.2.b.- Horno regenerador de conductos en el extremo.
Figura 2.4.1.3.a.- Horno regenerador de conductos laterales. Esquema tridimensional
Figura 2.4.1.3.b.- Horno regenerador de conductos laterales.
2.4.2.- Hornos regeneradores. Características generales.

Los hornos de fusión de vidrio regeneradores constan fundamentalmente de:

(i).- Una cuba rectangular (empalizada y solera) construida en refractario electrofundido, y el laboratorio,
que está limitado por los píes derechos (Muros laterales) y piñones (Muros de los extremos) y
recubierto por la bóveda, que cierra el horno por su parte superior, también en material refractario (Figura
2.4.2.1). En el laboratorio es donde se desarrollan las llamas. El conjunto de refractarios está soportado por
herrajes metálicos, que le sirven de sostén o para el control de las dilataciones o contracciones.

Figura 2.4.2.1.- Horno de fusión. Planta y alzado.

La cuba contiene el vidrio en proceso de fusión y en ella pueden distinguirse dos compartimentos:

(i).- La zona de fusión, por uno de cuyos extremos se realiza el enfornamiento, y en la cual tiene lugar la
fusión, el afinado y la homogeneización.
(ii).-La zona de trabajo o distribuidor. Lleva dispositivos de calentamiento y de enfriamiento y su
función es:
- Constituir un volumen tampón permitiendo la homogeneización del vidrio proveniente de la zona
de fusión.
- Asegurar un preacondicionamiento del vidrio o su acondicionamiento final en el caso del vidrio
plano.

En la mayor parte de los hornos, las dos partes anteriores son distintas unidas entre si, así en los hornos
regeneradores de puerta final ambas zonas están unidas por medio de un conducto denominado “cuello”
(Figura 2.4.1.2.b), situado al nivel del suelo de la zona de fusión (Figura 2.4.2.2) o a un nivel inferior
“Cuello submarino” (Figura 2.4.2.3).

Figura 2.4.2.2.- Cuello a nivel del suelo.

Figura 2.4.2.3.- Cuello submarino

En el caso de los hornos regeneradores con quemadores laterales (Hornos de luna flotada), la separación
entre las dos zonas esta constituida por un estrechamiento denominado “Corsé” (Figura 2.4.1.3.b). En este
caso la zona de trabajo se denomina “brasa” y alimenta a la instalación de flotado sobre el estaño.

(ii).- Cámaras, conductos, conductos de humos y chimenea

Están equipados con dos series de orificios denominados “collares de los quemadores”, localizados en los
pies derechos (entre 3 y 8) o en el piñón trasero del horno, que funcionan alternativamente: como salida de
humos o como entrada del aire de combustión. En el caso de que los collares de los quemadores esten en el
piñón en enfornamiento se hace lateralmente (Figura 2.4.1.2.b)

A cada uno de los lados y por encima de la cuba están emplazados los quemadores (Figura 2.4.2.4), cuyos
ejes, en el caso de los hornos de conductos laterales, son perpendiculares al eje longitudinal del horno.. A
continuación de cada quemador y también a ambos lados se encuentran las cámaras de regeneradores, una
por cada collar de quemador, que ponen en comunicación el laboratorio con la chimenea.

Figura 2.4.2.4.- Fotos horno de fusión de vidrio. Quemadores

La solera (Figuras 2.4.2.5 y 2.4.2.6) va sobre pletinas metálicas apoyadas en tacos de refractario alojados
en los perfiles transversales omega del plancher superior. A su vez estos perfiles van soldados a vigas
longitudinales que descansan en las grandes vigas transversales que salen del pie de las columnas de
anclaje que soportan la bóveda. Finalmente estas vigas transversales van apoyadas transversalmente en
pilares metálicos.

A lo largo de la solera (enforne h as t a piñón de salida) existen una serie de bloques provistos de agujeros
pasantes para introducir termopares e hiladas de electrodos y borboteadores.

Tanto en la solera de fusión como en la de brasa se dejan en el montaje del horno una serie de juntas en
sentido longitudinal y transversal para permitir la libre dilatación de los bloques de ZAC en contacto con el
vidrio y de la.capa de sobrecomprimido PAQB.

Cada bloque de cuba descansa sobre el sobrecomprimido PAQB. P ara contrarrestar el empuje hidrostático
ejercido por el vidrio los bloques en su altura llevan varias vigas en "O" aplicadas sobre la cara exterior
del bloque con la ayuda de empujadores regulables solidarios a las columnas de anclaje que
soportan la bóveda.

Los huecos que quedan entre la parte superior de la cuba y la base de las piezas de nariz se rellenan
con calajes de electrofundido. Cuando se colocan en el arranque se debe tener muy en cuenta la
dilatación de la cuba, pues de lo contrario podrían quedar atrapados entre la pieza de nariz y el
bloque pudiendo romper aquella.

El techo del laboratorio tiene forma de bóveda y esta la de un arco de circunferencia. Los elementos
en forma de cuña que constituyen la bóveda se llamen dovelas. Las piezas del extremo que
descansan sobre el perfil "U" de fundición se denominan salmeres.
Figura 2.4.2.5.- Cuba de fusión – afinado. Esquema general
Figura 2.4.2.6.- Corte transversal del horno. Zona de fusión.
La acción de la gravedad, que se ejerce sobre las bóvedas se traduce por una serie de presiones que
se transmiten de dovela a dovela y que las aprieta una contra otra impidiéndolas deslizar. Estas
presiones se traducen sobre los apoyos por una resultante que es absorbida por los perfiles en "U"
de las columnas de anclaje. Este empuje total se descompone según dos direcciones, un empuje
vertical que es absorbido por estas columnas de anclaje y un empuje horizontal que es anulado por
los tirantes que unen transversalmente las columnas.

El arco que define la bóveda se caracteriza por su luz ó flecha y su ángulo en el centro α (Fi gu ra
2.4.2.7 ). Entre las dimensiones principales del arco de bóveda existen las siguientes relaciones:

Figura 2.4.2.7.- Cotas principales del arco de boveda.

S2 h S S2   α 
r= + , r= , h=r− r − 2
= r 1 − cos   
8h 2 α  4   2 
2sen  
2
r +d
L = S 2 + 5.33h 2 , L' = L
r

siendo:
r = Radio de curvatura del arco menor
s = Luz
h = Flecha
L = Longitud del arco menor
L’ = longitud del arco mayor
α = Angulo en el centro
d = Espesor de boveda

La cara interior de la bóveda se llama intradós y la exterior extradós. La bóveda se divide en varias
partes o anillos. Entre cada anillo se deja en la construcción una junta para compensar los efectos de la
dilatación. Posteriormente dichas juntas se cierran con cubrejuntas.
La dilatación de la bóveda es controlada por medio de dos tirantes transversales unidos a vigas
que soportan los pile derechos y solera (las vigas de apoyo de la misma llevan unos empujadores
para controlar su dilatación).

Lo píes derechos son independientes de la cuba y de la bóveda y descansan sobre las placas de fundición,
las cuales van apoyadas en angulares soldados a las columnas de anclaje.

Las placas de fundición van protegidas por piezas de nariz y el cierre entre la cuba y el pié derecho se hace
por intermedio de calajes.

La unión entre la bóveda y los píes derechos se hace por medio de unas piezas de cierre.

El back-wall sustituye al antiguo piñón de entrada. Lleva una armadura metálica refrigerada por aire donde
van encastradas las piezas de sílice que hacen de cierre.

El shadow-wall, también denominado muro de sombra, separa las zonas de fusión y afinado de la zona de
acondicionamiento del vidrio. Detrás de la misma existe una bóveda rebajada que absorbe el calor del
vidrio por radiación. El vidrio pierde temperatura a su paso por debajo de ambas.

La bóveda relajada lleva una "reheaux" donde se introducen ocho agitadores.

Los quemadores (Figura 2.4.2.8) son un tipo de construcción que tiene por misión asegurar la llegada de la
mezcla aire-fuel al laboratorio, así como el transporte de los humos hacia la cámara a través de los
conductos. Determinan al mismo tiempo la forma y dirección de la llama. En el esquema de la figura
2.4.2.8 aparecen las diferentes partes constituyentes de un quemador.

La unión entre el collar y la bóveda debe asegurar una buena estanqueidad en la construcción y es el punto
más delicado a tratar.

Una solución es que la unión entre el collar y la bóveda se realice mediante el denominado arco de
descarga contrabóveda o contra arco. El empuje de la bóveda es soportado en cada lado (Derecho e
izquierdo), por medio de la contrabóveda. Esta lleva unos tirantes unidos a los postes de anclaje para
controlar su dilatación

La contrabóveda va unida a unas piezas de relleno que van apoyadas en el quemador.

Este tipo de solución es delicado en la construcción, pues hay que tallar y mecanizar las piezas que
forman la contrabóveda por lo que pierden resistencia. En la práctica debido a la imposibilidad del
montaje perfecto se recurre a rellenar con couli entre pieza y pieza por lo que si quedan juntas
superiores a 1-2 mm pueden ser puntos débiles a la acción de las llamas durante la campaña.

Los conductos de quemadores sirven de unión entre los quemadores y las cámaras de los
regeneradores, para el paso de los humos o del aire a precalentar para la combustión del fuel a
través de los empilajes. Cuando los humos atraviesan los empilajes le ceden parte de su calor
sensible, que posteriormente cederán al aire de combustión. Esto permite una temperatura del aire
entre 1100 y 1250 ºC.
Figura 2.4.2.8.- Sección de un quemador en ZAC.
Las cámaras de los regeneradores (Figura 2.4.2.9) llevan interiormente un emparrillado en dominó o al
tresbolillo con chimeneas de 170 x 170 mm y exteriormente unos muros de cierre en sílice la parte
superior o en P.A. (40-42 %) sobre los arquillos. El emparrillado es soportado por dobles arquillos
situados en la parte inferior de las cámaras.

Figura 2.4.2.9.- Cámara del regenerador.

Los conductos de salida de cámaras llevan intercaladas las válvulas Jansen.

El conducto general a chimenea lleva intercalada una caldera de recuperación y la mariposa de regulación de
la presión del horno, así como un cortatiros para dar mayor o menor paso de humos a la caldera (Figura
2.4.2.10).
 Figura 2.4.2.10.- Esquema de funcionamiento de un horno.

Los feeders situados en el piñón de salida del horno son unas cubetas de refractario que disponen de
una regulación de caudal para la extracción del vidrio del horno en ocasiones que lo requieran como
contaminación del vidrio en la zona de fusión o brasa ó disminución de la tirada por parte del baño
float en bajos espesores. En el primer caso, la utilización de los feeders permitirá una mayor rapidez
y facilidad de limpieza del baño de vidrio. En el segundo permite mantener la tirada constante
t
logrando así una mayor estabilidad.La extracción máxima por cada feeder es próxima a 50 .
dia
El chorro de vidrio que sale por la cubeta es granulado y arrastrado por la corriente de agua hasta
un foso existente en la parte exterior del horno.

En la tabla 2.4.2.1 se dan las dimensiones de un horno de este tipo, para una capacidad de fusión de vidrio
t
de 650
dia
t
Tabla 2.4.2.1.- Dimensiones de la cuba de un horno para una capacidad de fusión de 650 .
dia
2.4.3.- Principio de funcionamiento.

El calentamiento del vidrio se realiza por medio de las llamas que se desarrollan encima de la superficie del
baño. Una parte de la energía térmica desprendida durante la combustión se transmite directamente al baño
por los mecanismos de radiación y convección y otra parte se transmite a la bóveda que la restituye al baño
por radiación (Figura 2.4.3.1).

Figura 2.4.3.1.- Transferencia de calor en un horno de fusión de vidrio.

En la figura 2.4.3.2 muestra una representación simplificada del intercambio de calor en el la cámara de
combustión del horno. La llama radia calor directamente sobre el baño de vidrio e indirectamente vía
absorción y reflexión de la bóveda.

El intercambio por radiación puede describirse por las relaciones (simplificadas) siguientes:

Desde el baño de vidrio: MU = ε Gσ TG4 + (1 − ε G ) M I (2.4.3.1)

Hacia el baño de vidrio M I = εV σ TV4 + (1 − εV ) M 'U (2.4.3.2)

Desde la bóveda: M 'U = ε Kσ TK4 + (1 − ε K ) M 'I (2.4.3.3)

Hacia la bóveda: M 'I = εV σ TV4 + (1 − εV ) MU (2.4.3.4)

 Figura 2.4.3.2.- Representación del intercambio de calor en el horno.

Combinando las expresiones anteriores se puede calcular la transferencia de calor neta de la llama al baño
de vidrio
Aσ (TV4 − TG4 ) + Bσ (TK4 − TG4 )
QNETO = M I − MU = (2.4.3.5)
C
donde:
A = ε Gε V ( 2 − ε V − ε K + ε K ε V )
A = ε G ε K (1 − ε V )
A = 1 − (1 − εV ) (1 − ε K )(1 − ε G )
2

Los valores de los coeficientes de emisión son: superficie del vidrio fundido ( ε G = 0.8 ) , de la llama ( εV ) y
de la bóveda ( ε K = 0.5 ) , mientras que TG , TV y TK son las temperaturas de los mismos componentes
respectivamente.. Para TG se puede tomar 1773 K y para TK se asumen 1823 K.

• Llama de gas con aire.

Para la llama de gas con aire se puede asumir una temperatura de llama de 2023 K y un coeficiente de
kW
emisión de ε G = 0.25 . Esto da lugar a una transferencia de calor de 162.7 y si se quieren transferir
m2
8.16 MW al baño de vidrio , entonces es necesaria un área de llama de 50 m 2 .

• Llama de fuel.

En este caso se puede asumir una temperatura de llama de 1973 K y un coeficiente de emisión de
kW
ε G = 0.5 . Esto da lugar a una transferencia de calor de 180.6 2 y si se quieren transferir 8.16 MW al
m
2
baño de vidrio , entonces es necesaria un área de llama de 45 m .
• Llama de gas con oxígeno.

La temperatura de llama para una llama de gas/oxígeno es más alta que la de una llama de gas/aire. Por lo
tanto, se puede asumir un valor de 2123 K para la temperatura de llama. Una llama de oxígeno/gas debería
tener un coeficiente de emisión inferior que una llama de aire/gas debido a menos formación de hollín.
Asumimos que este efecto es compensado por las concentraciones más altas de CO2 y H 2O . Entonces se
puede tomar el mismo valor del coeficiente de emisión, ε G = 0.25 , en ambas situaciones. Los cálculos
kW
para la transferencia de calor dan 252.4 2 y para el área de llama 32 m 2 .
m

Entonces el área de llama es más baja y el flujo de calor más alto en la situación de una llama de gas con el
oxígeno.

Los hornos con quemadores transversales tienen la ventaja de poder regular la combustión en cada zona del
quemador (temperatura y atmósfera), lo que permite controlar el perfil longitudinal de temperatura en el
horno, lo cual es indispensable en el caso de los hornos de luna flotada o vidrios especiales (vidrio para las
pantallas de las televisiones).

En la figura 2.4.3.3 está representada la curva en largo de la evolución de la temperatura de un horno de

fusión de vidrio para fabricación de lunas.

Figura 2.4.3.3.- Evolución de la temperatura de un horno de fusión en el sentido longitudinal.

El esquema elemental de funcionamiento de un horno calentado por fuel está representado en la figura
2.4.2.10, donde en la sección del dibujo están quemando los mecheros de la parte izquierda.

La particularidad de estos hornos es la de que los humos calientes que abandonan el laboratorio no van
directamente a la atmósfera a través de la chimenea, sino que pasan por una cámara o regenerador,
constituido por un emparrillado de refractario, en el cual dejan retenido parte de su calor.

El aire necesario para la combustión, llamado aire secundario, entra a su vez a través de la cámara opuesta
impulsado por un ventilador.
Cada cierto tiempo, normalmente entre 20 y 30 minutos, se realiza automáticamente la inversión,
ocurriendo las cosas de forma totalmente simétrica a la descrita. Con ello el aire asciende ahora por donde
antes descendían los humos, recogiendo el calor retenido en el emparrillado caliente, favoreciendo de este
modo la combustión a base de recuperar el calor que se había perdido.

Hasta 1.945 prácticamente todos los hornos eran calentados con gas de gasógeno, lo que requería la
existencia y mantenimiento de una instalación de gasificación.

Modernamente se emplea con frecuencia el gas natural, especialmente en los países que disponen de él en
abundancia.El gas propano es utilizado en pequeños hornos, e incluso en grandes para calentar zonas
localizadas.

No obstante el combustible más utilizado hoy en día en los hornos de fusión de vidrio es el fuel-oil.

En l o s hornos modernos se utilizan con frecuencia las bulloneras (Figura 2.4.2.2), que inyectan burbujas de
aire frío en las capas bajas del baño de vidrio a través de la solera del horno. En las líneas de bulloneras,
colocadas antes del punto caliente de u n horno, las burbujas de aire inyectadas que se dilatan fuertemente,
remontan hacia la superficie arrastrando el vidrio del fondo y dando lugar a una homogeneización de la
temperatura en profundidad.

Se consiguen dos efectos:

1.- De una parte la línea de bulloneras constituye una barrera que se opone al paso de los infundidos de
superficie.

2.- De otra se realiza una homogeneización del vidrio a base de mover el del fondo, lo que es muy
importante, por ejemplo, para reducir el tiempo de pérdida en los cambios de coloración (Vidrio
coloreado).

Los agitadores (Figura 2.4.3.4) constituyen la última técnica en materia de homogeneización del vidrio en
grandes hornos industriales. Son en esencia unos agitadores metálicos que atraviesan verticalmente la
bóveda del horno hasta sumergirse en el vidrio fundido, girando sobre su eje por medio de una
motorización desde el exterior del horno.

Se colocan varias unidades en batería de forma transversal al eje del horno al final de la zona de brasa, de
forma que remueven en continuo la masa de vidrio rompiendo y remezclando cualquier heterogeneidad de
tipo onda, veta, etc., que pudiera llegar procedente de la zona de fusión.

Figura 2.4.3.4.- Situación de los agitadores en el horno de fusión.

Son, como las bulloneras, de gran utilidad en fabricaciones y cambios de color, al conseguir de forma
mejor y más rápida una masa de vidrio fundido más homogénea desde el punto de vista químico a la salida
del horno.

Las variables más importantes reguladas en un horno son además de las temperaturas, el nivel del vidrio
fundido y la presión de la atmósfera interior.

El control de temperatura se realiza mediante pares termoeléctricos colocados en puntos estratégicos de la

cuba y bóveda.

Los pares termoeléctricos o cañas pueden ser pasantes o no. En el primer caso atraviesan totalmente los
bloques de refractario midiendo directamente la temperatura del vidrio con el que están en contacto o la
temperatura de la atmósfera interior del horno. Si no son pasantes van empotradas en el bloque de
refractario sin llegar a atravesarlo y su medida es de referencia.

Todas las indicaciones de temperatura son registradas en la cabina de control, y a partir de ellas se aumenta
o disminuye el caudal del combustible que es regulado de forma automática.

Igualmente todas las maniobras necesarias para realizar la inversión de aire y humos se ejecutan de forma
automática.

En los hornos modernos todas las regulaciones citadas las efectúa directamente un ordenador, que recibe
los valores reales de temperaturas, presiones, nivel de vidrio etc., y por comparación con las consignas que
previamente se le hayan introducido en cada caso, realiza automáticamente las correspondientes
correcciones.

2.4.4.- Refractarios utilizados.

En toda industria relacionada con los hornos, tiene siempre especial interés el problema de los refractarios,
que dentro de sus características generales deben tener otras específicas según su empleo.

Los refractarios utilizados en hornos para la fusión de vidrio, requieren unas excepcionales cualidades, pues
a las normales de resistencia a la temperatura hay que añadir la de no provocar en su desgaste inclusiones
sólidas ni gaseosas en la masa de vidrio con la que están en contacto, dada la especial sensibilidad del
producto final para poner estos defectos de manifiesto.

2.4.4.1.- Sílice.

Se emplea en bóveda.

Dilatación 1.4 %, resiste mal el choque térmico. No apto para estar en contacto con el vidrio fundido.

2.4.4.2.- ZAC ( Iniciales de Sílice, alúmina y circón).

Se emplea en la cuba. Es un material electrofundido. Es muy duro y resiste bien la erosión del vidrio.
Dilatación 1 %, densidad 3.

2.4.4.3.- Rubinal, Foristal y Radex

Se emplean en las cámaras. Son productos básicos compuestos principalmente de magnesio.

2.4.5.- Descripción de la zona de fusión.

Al ser introducidas en el horno las materias primas flotan por su menor densidad sobre el vidrio ya fundido.
A la distribución de estas materias primas quo flotan en el vidrio se las denomina "cargas". La parte
inferior de estas cargas en contacto directo con el vidrio caliente, sufrirá un proceso de fusión parcial
inicial. (Figura 2.4.5.1).

Al ir avanzando y llegar a la altura del primer quemador y siguientes, la parte superior de las cargas que
flotan sobre el vidrio recibirán un aporte de calor por radiación y convección de las llamas provenientes
de la combustión del fuel, así como también la radiación de los materiales refractarios (bóveda y
píes derechos) y de los gases incandescentes sobre el vidrio.

El resultado de dichos efectos sobre la parte superior e inferior de las "cargas" es la transformación
de estas en un vidrio líquido o parcialmente liquido. Inmediatamente después de la desaparición de las
cargas aparece la denominada "zona de musa”, caracterizada por una capa de color blanco que flota
sobre el vidrio y que contiene los últimos vestigios de composición (normalmente la cantidad de sulfato
presente en el vidrio tiene una gran influencia sobre el alargamiento o acortamiento de esta capa). El
final de la capa se denomina línea de masa o línea de sal y a partir de ella el vidrio ya esta fundido.

Resumiendo se puede decir de, forma general que las "cargas" funden por la acción de los siguientes
aportes caloríficos:

(1).- El vidrio caliente procedente de la corriente punto caliente-enforne (corrientes en el vidrio).

(2).- La transmisión del calor por radiación y convección de las llamas originadas por combustión de fuel.

(3).- Radiación de bóvedas y pile derechos sobra el baño de vidrio.

(4).- Radiación de los gases originados por la combustión del fuel y descomposición de las materias
primas (CO2 , SO2 principalmente) sobre el baño de vidrio.

Los efectos (1) y (2) tienen una influencia preponderante, siendo los (3) y (4) de muy poca
influencia frente a los dos primeros.

Figura 2.4.5.1.- Horno de fusión. Zonas de fusión, afinado y acondicionamiento térmico.

2.4.6.- Consumo energético de los hornos de llamas.

La energía térmica total, QT , que se debe de aportar al horno puede descomponerse en dos partes:

1.- Calor necesario para la elaboración del vidrio, QV .

2.- Pérdidas de calor.

Calor necesario para la elaboración del vidrio, QV .

El calor necesario para la elaboración del vidrio, QV , puede descomponerse en:

(i).- Calor de calentamiento de las materias primas que entran en el horno.

(ii).- Calor de calentamiento del calcín que entra en el horno con la composición.

(iii).- Calor de reacción que conduce a la elaboración del vidrio.

(iv).- Calor sensible del CO2 arrastrado por los humos ( CO2 producido por la descomposición de los
carbonatos).

(v).- Calor latente del vapor de agua producido por el agua contenida en la composición y que también es
arrastrado por los humos (Un contenido de humedad del 3 – 4 % es deseable para limitar el escape de polvo
de la composición).

La fórmula que nos da el calor (

QV kcal
kg ..de..vidrio ) , a suministrar al baño de vidrio es:
( )
QV = QR + QCO2 + pcQE P (1 − C ) + CP (TS − TE ) (2.4.5.1)

que para un vidrio sodico – calcico corriente se puede poner:

( )
QV = 196 + QCO2 + 1.2QE P (1 − C ) + 0.29 (TS − TE ) (2.4.5.2)

siendo:

QR = Calor de reacción por unidad de masa del vidrio = 196..kcal (

kg ..de..vidrio
. . )
QCO2 = Calor transportado en los humos por el CO2 producido por la descomposición de los carbonatos,
referido a la unidad de masa de vidrio producido ( kcal kg..de..vidrio .) .
pc = Peso de la mezcla de las materias primas (Composición) necesario para la elaboración de la unidad de
(
masa de vidrio ≈ 1.2.. kg
kg ..de..vidrio )
. .
QE = Calor transportado en los humos por el vapor de agua proveniente de la humedad de la mezcla de las
materias primas referido a la unidad de masa de vidrio producido ( kcal kg..de..vidrio .) .
P = Contenido de humedad de la mezcla de las materias primas kg ( kg
. )
C = Contenido de calcín en la mezcla de las materias primas kg ( kg
. )
TE = Temperatura de la mezcla de las materias primas en el enfornamiento (º C).

TS = Temperatura del vidrio a la salida del horno (º C).

(
CP = Calor específico del vidrio = 0.29.. kcal
º Cxkg ..de..vidrio
. )
Si se explicitan los valores de QCO2 y de QE , se obtiene la fórmula aproximada siguiente:

QV = ( 280 + 1400P )(1 − C ) + 0.29 (TS − TE ) (2.4.5.3)

Calor perdido.

El calor perdido, que se expresa referido a la unidad de masa de vidrio producido ( kcal kg..de..vidrio .) , se
puede descomponer en los siguientes sumandos:

QF = Calor sensible de los productos de combustión que salen a la atmósfera. Depende de la eficacia del
sistema de recuperación de calor y disminuye cuando la temperatura de calentamiento del aire de
combustión aumenta.

QP = Calor perdido por las paredes del horno, el cual disminuye con el tamaño del horno y cuando
….específica aumenta (Superficie de las paredes relativamente más pequeñas)

QS = Calor perdido en la zona de trabajo o distribuidor, en los hornos que tienen un cuello de unión con la
zona de fusión. En efecto, se tiene siempre una corriente de vidrio que retorna hacia el baño fusión del
vidrio después de haber sido enfriado (Corriente de retorno, cuya importancia varia según las dimensiones
del cuello.

Finalmente, la energía térmica total, QT , que debe de aportarse al horno debe ser:
QT = QF + QP + QR + QV (2.4.5.4)

Las pérdidas por las paredes, QP , son difíciles de calcular con precisión y las debidas a las corrientes de
retorno, QR , también y aumentan con el desgaste del cuello.
En la figura 2.4.6.1 se da un esquema del balance de energía en el horno, en el que no aparece el calor
perdido por las corientes de retorno del vidrio.

Figura 2.4.6.1.- Esquema del balance de energía en el horno.

La expresión de cada uno de los términos es la siguiente:

Q1 = Energía añadida por la combustión del combustible = FGAS ∆HCOMBUSTIBLE

Q2 = Pérdidas de calor por la estructura del horno: Transferencia de calor a través de las paredes y emisión
 Ai 
A
a través de aberturas y fugas = K εσ TS
4
+ ∑  R  (Twi − T0 ) donde:
 ti 
1  di 
Resistencia térmica de la pared iesima= Rti =
ai ∆T20.25 + 4ε 2σ TMEDIA
+ ∑  
 λi 
4

Q3 = Energía necesaria para el calentamiento de los reactantes y permitir su fusión y reacción =

= GIN ∆HVIDRIO

Q2 = Pérdidas de calor con los gases de salida del horno = ϕ (Ta − T0 ) ∑ ( fi CPi )

Q4 = (Reciclado) Q5
FAIRECPaire (TAIRE ..SALIDA − T0 )
siendo: Re ciclado =
Ff ∑ fi CPi (Ta − Tf ,SALIDA )
En las expresiones anteriores se tiene:

( s)
FGAS = Flujo de combustible m 3
∆HCOMBUSTIBLE = Poder calorífico inferior del combustible J ( m) 3

Ai = Area de la pared iesima ( m 2 )

AK = Area de las aberturas y grietas de fuga ( m 2 )

Para una combustión convencional se pueden tomar los siguientes valores:

El precalentamiento del aire de combustión tiene un doble efecto:

(i).- Economizar energía recuperando una parte del calor sensible de los humos.

(ii).- Elevar la temperatura de llama, lo que autoriza un aumento del tiro especifico y trae consigo una
disminución del término QP .

La elección del tipo de combustible interviene igualmente: el gas natural, cuya llama es menos
“eclairante”, tiene un menor rendimiento que el fuel – oil pesado.

El color del vidrio elaborado influye sobre el consumo de combustible en la medida en que el intercambio
de calor llama – baño de vidrio es menor en el caso de un vidrio coloreado, lo que, por tanto, aumenta el
consumo.

La medida del consumo con tiro nulo, lo que permite conocer las pérdidas a vacío del horno, es un
elemento importante para establecer las previsiones de consumo.
Para los hornos regeneradores, utilizando fuel – oil pesado, se pueden dar, a título indicativo, los
consumos siguientes:

t kWh  termias 
- Horno de vidrio de embalaje, 80 m 2 – 200 : 1.16  1000 
dia t  t 
t kWh  termias 
- Horno de vidrio de embalaje, 30 m 2 – 65 : 1.57  1350 
dia t  t 
t kWh  termias 
- Horno de luna flotada, 500 m 2 – 500 : 1.74  1500 
dia t  t 