INDICE

EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES___________________________5

ALEACIONES_______________________________________________5

Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico__________6

Aleaciones 1xxx_______________________________________________6

Aleaciones 3xxx_______________________________________________6

Aleaciones 5xxx_______________________________________________6

Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico__________6

Aleaciones 2xxx_______________________________________________6

Aleaciones 6xxx_______________________________________________7

Aleaciones 7xxx_______________________________________________7

TIPOS DE SOLDEO__________________________________________7

Unión a tope o empalmada________________________________8

Unión de solapado o traslape______________________________8

Union de esquina o angulo exterior y en T___________________9

Unión de borde_________________________________________9

Soldadura de recargue o de superficie_____________________10

Soldadura de ranura____________________________________10

FACTORES GENERALES QUE INFLUYEN EN LA REALIZACION DE UNA

BUENA SOLDADURA________________________________________11

Material de aporte______________________________________11

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 Electrodos recubiertos___________________________________11

Alambres y varillas_________________________________________12

Amperaje_________________________________________________12

Angulo de inclinación del electrodo____________________________13

Velocidad de avance________________________________________13

Punteado_________________________________________________14

Limpieza de la superficie____________________________________14

SOLDEO DEL ALUMINIO_______________________________________14

SOLDADURA POR ARCO_______________________________________14

SOLDEO DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO___________________15

SOLDADURA TIPO TIG_________________________________________15

Corriente alterna___________________________________________15

Soldeo TIG con corriente alterna______________________________16

Electrodo de wolframio______________________________________16
Soldeo TIG con corriente continua electrodo negativo (CC-) _______16
Gas de protección___________________________________________17

Ventajas___________________________________________________17

Limitaciones_______________________________________________17

SOLDADURA TIPO MIG_________________________________________18

Tipos de transferencia_______________________________________18

Instalación de equipos MIG/ MAG_____________________________19

Soplete_________________________________________________19-20

Alimentador de alambre_____________________________________21

Control___________________________________________________21

Fuentes de alimentación_____________________________________21

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 Suministro de gas de regulación_______________________________22

Suministro de agua_________________________________________22

VARIABLES DE MAYOR INFLUENCIA EN EL PROCESO DE SOLDADURA

MIG___________________________________________________________23

Intensidad________________________________________________23

Polaridad_________________________________________________23

Voltaje de arco_____________________________________________23

Velocidad de soldadura______________________________________24

Longitud de alambre________________________________________24

Diámetro de electrodo_______________________________________24

Gases de protección_________________________________________25

Consumibles_____________________________________________26-27

Ventajas_________________________________________________27-28

Limitaciones_______________________________________________29

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EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

El aluminio es un elemento químico, cuyo símbolo es Al, se encuentra presente

naturalmente en la fauna y flora de la corteza terrestre. Es un metal ligero no ferro
magnético de color grisáceo semejante a la plata, se extrae de un mineral llamado Bauxita.
Entre sus características destaca que posee bajo punto de fusión (660 °C), baja densidad
(2812,5 kg/m³), es buen conductor eléctrico (entre 35 y 38 m/ (Ω mm²)) y térmico (80 a
230 W/ (m·K)).

Es un material maleable y con buena resistencia de tracción y a la corrosión lo cual

lo hace apropiado para la fabricación de láminas y alambres delgados. Comúnmente se alea
con otros metales para mejorar sus propiedades.

ALEACIONES

Las aleaciones de aluminio forman parte de las llamadas aleaciones ligeras,

denominadas de esta manera por ser menos densas que los aceros, y se obtienen a partir de
la unión de aluminio con otro elemento como lo son: cobre, zinc, manganeso, magnesio,
silicio, hierro, cromo, níquel, titanio, plata, estaño y plomo.

Entre las ventajas de estas aleaciones se encuentra que aportan una mayor resistencia y
dureza debido a que el aluminio en su estado puro es muy blando, sin embargo no son tan
resistentes a la corrosión. Estas aleaciones son ideales para la construcción de chapas,
barras, tubos, alambres, perfiles, entre otros.

El aluminio para esta clase de trabajos se denomina aleaciones para forja y se

clasifica en: Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico y con tratamiento
térmico, que a su vez de clasifican en series que van desde 1000 hasta 8000 según The
Aluminum Association.

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 Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico

Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser trabajadas en
frío para aumentar su resistencia. Estas aleaciones se dividen en tres grupos principales.

 Aleaciones 1xxx: Estas poseen aluminio puro al 99,9%, con aleaciones en pequeñas
cantidades de hierro, silicio y les aporta un 0.1% de cobre para aumentar su resistencia.
Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se utilizan principalmente para trabajos
de laminados en frío.

 Aleaciones 3xxx: En este grupo se alea el aluminio con el manganeso (Mn) en un 1,2%
y tiene como objetivo reforzar al aluminio. Tienen una resistencia de 110MPa en
condiciones de recocido. Es ideal para la maquinabilidad.

 Aleaciones 5xxx: En este grupo el aluminio se alea con el magnesio variando su aporte
entre el 2 y 5%. Esta aleación se emplea para reforzamiento en solución sólida. Tiene
una resistencia de 193MPa en recocido.

Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico

Algunas aleaciones pueden reforzarse mediante tratamiento térmico en un proceso de

precipitación. El nivel de tratamiento térmico de una aleación se representa mediante la
letra T seguida de un número. Hay tres grupos principales de este tipo de aleaciones.

 Aleaciones 2xxx: En esta aleación, el aluminio se une con cobre (Cu) y magnesio (Mg)
Se les hace un tratamiento T6, lo que le aporta resistencia a la tracción de 442MPa.

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 Aleaciones 6xxx: En este grupo se alea el aluminio con magnesio y silicio. Recibe
tratamiento térmico T6 y alcanza una resistencia a la tracción 290MPa, y se emplea
para conformación de perfiles y estructuras en general.

 Aleaciones 7xxx: En este grupo, el zinc, magnesio y cobre, se alean con el aluminio.
Recibe tratamiento térmico T6 lo cual le aporta una resistencia a la tracción de
504MPa.

TIPOS DE SOLDEO

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 Unión a tope o empalmada

Este tipo de soldadura consiste en unir dos piezas de 6mm o más, situadas en el
mismo plano. Pueden ser, con bisel o sin bisel.

A continuación se muestras las soldaduras a topes más comunes:

(a) soldadura a tope cuadrada un lado

(b) soldadura de bisel único
(c) soldadura a tope en V único
(d) soldadura a tope en U único
(e) soldadura con a tope único
(f) soldadura a tope en V doble para secciones más gruesas.

Unión de solapado o traslape

En este tipo de unión, existen dos partes que se sobreponen. Este solapamiento se
realizará por medio del escalonado de uno de los bordes de la costura, en función de la
rigidez de la superficie. Este tipo de unión, se realiza con soldadura por resistencia eléctrica
por puntos y con soldadura MIG/MAG.

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 Union de esquina o angulo exterior y en T

Este tipo de soldadura, une dos piezas situadas en distintos planos ortogonales o
superpuestas, para rellenar los bordes de las placas creadas mediante uniones de esquina,
sobrepuestas y en T. Es el tipo de soldadura más común por arco eléctrico y en la de
oxígeno y gas combustible porque requiere una mínima preparación de los bordes; se usan
los bordes cuadrados básicos de las partes. Las soldaduras de ángulo o filete pueden ser
sencillas o dobles y continuas o intermitentes. La soldadura en ángulo puede ser en ángulo
de esquina o en solape.

Unión de borde

Este tipo de soldadura se lleva a cabo en los bordes de dos o más partes, en donde
las partes en una unión están paralelas con al menos uno de sus bordes en común. Esta se
utiliza normalmente para espesores finos sin aporte de material como en la soldadura
oxiacetilénica y TIG.

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 Soldadura de recargue o de superficie

Este tipo de soldadura no se usa de manera convencional para unir partes, su uso es
para depositar material de relleno sobre la superficie de una parte base en una o más gotas
de soldadura. Las gotas de soldadura se incorporan en una serie de piezas paralelas
sobrepuestas, con lo que se cubren grandes áreas de la parte base. El propósito es aumentar
el grosor de la placa o proporcionar un recubrimiento protector sobre la superficie. Los
parámetros a tener en cuenta en cuanto al ángulo de avance y de posicionamiento son los
mismos que en la posición horizontal.

Soldadura de ranura

Las soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas se usan para unir placas
planas, usando uno o más huecos o ranuras en la parte superior, que después se rellenan con
metal para fundir las dos partes.

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 (a) Soldadura con inserto y (b) soldadura en ranura

FACTORES GENERALES QUE INFLUYEN EN LA REALIZACION DE UNA

BUENA SOLDADURA

Los siguientes factores son determinantes para obtener una buena junta en la
soldadura:

Material de aporte

Es importante escoger el tipo y diámetro de electrodo apropiado dependiendo del

trabajo a realizar, se pueden emplear electrodos recubiertos, varillas y alambres. La
clasificación más utilizada para el material de aporte, es la de la AWS. En la especificación
AWS A5.3 se indica la designación de los electrodos recubiertos y en la AWS A5.10 se
indica la designación de las varillas y alambres para el soldeo TIG y MIG. La designación
de los metales de aportación está representada de la siguiente manera:

Indica alambre o varilla ER xxxx Numeración de la aleación

Indica varilla R xxxx idéntica a la Aluminium

Indica electrodo E xxxx Association (AA)

Electrodos recubiertos

Los electrodos recubiertos utilizan corriente continua de polaridad inversa

(CC+), estos tienen la tendencia de absorber humedad, por lo que deben

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 almacenarse en lugares con temperatura y humedad controladas, ya que un electrodo
húmedo producirá poros en la soldadura.

Electrodos recubiertos y sus aleaciones según AWS

Alambres y varillas

Los alambres y varillas empleados son los siguientes, siendo los más
comunes los que aparecen en negrita.

Alambres y varillas para el soldeo de aluminio según AWS

Amperaje

Para obtener una excelente unión de las piezas es importante regular la máquina de
soldar de acuerdo al diámetro de del materia de aporte, ya que un bajo amperaje dificulta la

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penetración del material y por el contario, un exceso de amperaje, produce salpicaduras y
porosidades. Estas especificaciones vienen dadas por los fabricantes del mismo.

Para determinar el diámetro apropiado del electrodo, la siguiente Escala sirve de

orientación:

 Espesor del Material a SOLDARSE Diámetro del Electrodo 

 1/16 a 3/32"  3/32"

 1/8 a 5/32"  1/8"

 5/32 a 1/4"  5/32"

 3/16 a 3/8"  5/32 a 3/16"

 1/4 a 3/8"  3/16 a 1/4"

 3/8 a 3/4"  1/4"

Angulo de inclinación del electrodo

El electrodo debe poseer un adecuado ángulo de inclinación con respecto a las

piezas a soldar, esto influye en la forma, aspecto y penetración del cordón.

Velocidad de avance

La velocidad en el avance del electrodo a medida que se realiza la soldadura juega

un papel importante. Una velocidad lenta de soldeo acarrea abultamientos en el cordón
afectado su apariencia, mientras que una velocidad rápida producirá un cordón delgado,
débil y con porosidades.

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 Punteado
Generalmente antes de realizar una soldadura, se efectúa un previo punteo de las
piezas a juntar, para mantener las piezas en su sitio. Es importante que al momento de
soldar, sean eliminados esos puntos de soldadura, ya que podrían ser incluidos en el nuevo
cordón ocasionando grietas y porosidades, afectando así el acabado.

Limpieza de la superficie

Para preparar las superficies se suele utilizar corte y chaflanado por plasma. Es de
suma importancia realizar una limpieza de las piezas antes de proceder al soldeo, ya que
cualquier resto de grasa, aceite u óxido puede empeorar la calidad de la soldadura. Se
pueden utilizar disolventes alcalinos que no producen vapores tóxicos. Un método muy
común es limpiar con un trapo empapado en un disolvente como alcohol o acetona. Las
superficies deberán estar completamente secas antes de comenzar el soldeo, de lo contrario
se producirán poros. Las capas de óxido se retirarán mediante cepillado (cepillos con púas
de acero inoxidable o cobre) y mejor aún mediante rasqueteado. Cualquier piedra de
esmeril, cepillo o lija que se utilice deberá emplearse exclusivamente para aluminio. No se
deberá trabajar acero y aluminio en la misma zona ya que se pueden contaminar las piezas
de aluminio.

SOLDEO DEL ALUMINIO

El aluminio y sus aleaciones tienes una amplia variabilidad en lo que respecta a los
procesos de soldadura a los que estos pueden ser sometidos, los procesos incluyen el soldeo
por fusión, el soldeo blando, soldeo fuerte, entre otros. El soldeo por fusión se puede
realizar, por resistencia, por plasma, laser y por arco eléctrico TIG y MIG, estos últimos
son el los cuales nos enfocaremos en el desarrollo del presente manual

SOLDADURA POR ARCO

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 La soldadura por arco es uno de los procesos para la unión de metales en el cual se
le aplica calor intenso producido por un arco eléctrico, este arco se forma entre el material
base y el electrodo de alambre o recubierto que es guiado a lo largo de la unión de dos
piezas las cuales terminan fundiéndose y tras su solidificación el material de aporte
adquiere las mismas propiedades de resistencia que el material base.

La soldadura por arco se puede hacer con corriente directa (DC) o con un electrodo
positivo o negativo con corriente alterna (AC). La elección de la corriente y la polaridad
depende del proceso, el tipo de electrodo, la atmósfera del arco, y el metal que se esté
soldando.

SOLDEO DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

Por lo general, las aleaciones de aluminio se sueldan por arco eléctrico bajo gas
inerte, para ello se emplean dos técnicas:

SOLDADURA TIPO TIG

La soldadura tipo TIG (tungténe inert gas) se realiza por arco con protección
gaseosa, aquí se hace uso de calor eléctrico producido por un electrodo de tungsteno no
consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte. El gas de
protección tiene como finalidad, desplazar el aire a rededor de la soldadura para eliminar la
contaminación por oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera.

Corriente alterna

Es el tipo más común de corriente para la realización de soldeo de aluminio. La

limpieza o decapado de la pieza se lleva a cabo cuando el electrodo se encuentra en el semi-
ciclo positivo, aunque en éste, la penetración es reducida y el electrodo se calienta.

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 Cuando actúa el semi-ciclo negativo, el electrodo se enfría y no se produce el
decapado de la pieza, pero la penetración es buena.

Soldeo TIG con corriente alterna

En este tipo de soldeo, se emplea una corriente de alta frecuencia para facilitar el
cebado del arco sin necesidad de tocar con el electrodo en la pieza.

Se suelen emplear fuentes de energía de onda cuadrada con control de balance de la

onda, de forma que se puede alargar el período de tiempo en el que el electrodo es positivo
y se produce el decapado de la pieza.

Electrodo de wolframio

En el soldeo con corriente alterna se emplean electrodos de wolframio puro y

wolframio con óxidos de circonio. En el caso de onda cuadrada también se pueden emplear
electrodos de wolframio con torio.

Después del soldeo la punta del electrodo debe quedar en forma de media esfera
brillante. En el soldeo con corriente alterna, el extremo del electrodo debe ser ligeramente
redondeado.

Soldeo TIG con corriente continua electrodo negativo (CC-)

Este tipo de soldeo con corriente continua electrodo negativo (CC-), se utiliza para
realizar el proceso de soldadura en piezas de grandes espesores sin necesidad de
precalentamiento, comúnmente se utilizan en soldeo automático y con helio como gas de
protección. Es imprescindible realizar un decapado previo al soldeo y entre pasadas.

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 Gas de protección

En la soldadura TIGse emplea comúnmente argón como gas de protección, aunque

para el soldeo de piezas de gran espesor, se puedeutilizar una mezcla de argón y helio. En
el caso de utilizar corriente continua con electrodo negativo (CC-), se utiliza helio o argón
más helio.El caudal de gas de protección será proporcional al espesor de la pieza a soldar.

Ventajas

 Proceso adecuado para unir la mayoría de los metales.

 Arco estable y concentrado.
 Aunque se trata de un proceso esencialmente manual, se ha automatizado para
algunas fabricaciones en serie, como tubería de pequeño espesor, soldada
longitudinal o helicoidalmente y para la fijación de tubos a placas.
 No se produce escoria.
 Se puede utilizar con o sin metal de aporte, en función de la aplicación.
 Puede emplearse en todo tipo de uniones y posiciones.
 Se pueden conseguir soldaduras de gran calidad.
 Permite un control excelente de la penetración en la pasada de raíz.

Limitaciones

 El aporte de material es menor en comparación otros procesos de soldadura por

arco.
 Su aplicación manual exige gran habilidad por parte del soldador.
 No resulta económico para espesores mayores de 10 mm.
 En presencia de corrientes de aire puede resultar difícil conseguir una protección
adecuada de la zona de soldadura.

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  Mayor cantidad de radiación ultravioleta que en otros procesos, lo que requiere
protección adecuada.

SOLDADURA TIPO MIG

La soldadura eléctrica por arco metálico con protección de gas, proceso más
conocido por las siglas MIG, (Metal Inert Gas) o MAG (Metal Active Gas), es un proceso
de soldadura en el cual el calor necesario para la soldadura es generado por un arco que se
establece entre un electrodo consumible y el metal que se va a soldar.

El electrodo es un alambre solido que se alimenta automáticamente y de manera

continua, este se aporta a través de la boquilla de una pistola, este procedimiento es muy
utilizado en espesores pequeños, especialmente donde se requiere un gran trabajo manual y
una gran resistencia en la soldadura.

Tipos de transferencia

Principalmente existen dos formas de transferir el metal consumible hasta la pieza a

soldar, pueden desprenderse gotas del electrodo y deslizarse a través del arco hasta la pieza
o puede darse cuando el metal fundido depositado por la soldadura contacta con el
electrodo.
Los tipos de transferencia son:

 Arco corto o cortocircuito

 Globular
 Arco largo o arco spray
 Arco pulsado

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Instalación de equipos MIG/ MAG

La instalación de este proceso de soldadura está conformada por los siguientes equipos:

 Soplete sin refrigerar o refrigerado por agua.

 Alimentador de alambre
 Control
 Fuente de alimentación o grupo de energía
 Suministro de gas con regulación
 Alambre consumible
 Cables y mangueras de conexión
 Circuito de refrigeración de agua

Soplete

Debido a que los sopletes para soldadura MIG/MAG son más complejos en
comparación a los utilizados en soldadura con electrodo revestido, es necesario que el

19
alambre se mueva a través de la pistola a velocidad predeterminada además, de ser diseñada
para transmitir la intensidad de corriente al electrodo junto al gas de protección.

Los sopletes para soldadura manual son los utilizados en la soldadura

semiautomática. Está compuesta por una boquilla de gas de 10 o 20 mm de diámetro
interno, punta de contacto, conducto de alimentación o guía, cable de energía, mangueras
de gas y agua e interruptor. Por otro lado se encuentran los sopletes para procesos
automáticos, en estos, la pistola está sujeta y guiada por medios mecánicos. Pueden estar
igualmente refrigeradas por aire o por agua.

Los componentes son los mismos que en las pistolas manuales. En algunos modelos
de sopletes se puede hacer llegar el gas de protección al arco a través de conductos
externos, en lugar de conductos internos concéntricos con el alambre.

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 Alimentador de alambre

El alimentador de alambre es un dispositivo que guía al alambre a pasar por la punta

de contacto de la pistola para fundirse en el arco. Es muy importante ya que la calidad y el
aspecto de las soldaduras dependen de que el alambre llegue al tubo de contacto con una
curvatura pequeña, perfectamente regular, y con una velocidad lo más constante posible.
Para ello, la alimentación del alambre ha de ser constante y sin deslizamientos en los
rodillos. Otro aspecto importante también es que podamos para la alimentación de forma
instantánea.

Los sistemas de alimentación de alambre pueden ser de empuje, de arrastre o

combinados de empuje-arrastre. El tipo de sistema depende fundamentalmente del tamaño
y composición del alambre usado y, a veces, de la distancia entre la bobina de alambre y la
pistola.

Control

El control regula la velocidad de alimentación de alambre, es decir la intensidad.

Este también regula el inicio y parada de alambre a través de la señal enviada desde el
interruptor de la pistola, así como también se encarga de regular el pre-flujo y post-flujo de
gas de protección. En muchos casos, tienen incorporados el sistema “touch star”, en el cual
el alambre comienza a alimentarse en el momento de tocar el metal base.

Fuentes de alimentación

La fuente de alimentación consta de un transformador/rectificador que toma una

corriente alterna de elevado voltaje (220 a 380v) y baja intensidad (20 a 50 A) y la
transforma en corriente continua de bajo voltaje (16-40v) y elevada intensidad (80 a 500A)
adecuada para el proceso de soldadura.

21
 Suministro de gas de regulación

La alimentación de gas generalmente se hace desde una bombona de gas

comprimido pero también puede hacerse desde un suministro centralizado. Cuando se hace
desde una bombona, es necesario conectar a la válvula de esta, un regulador – caudalímetro
que permita poder graduar el caudal de gas de protección necesario para cada aplicación.
Los dos tipos de caudalímetros utilizados son los de indicador de caudal por manómetro y
los de indicador de caudal por flotámetro. Para poder cubrir las diferentes aplicaciones de
soldadura MIG, generalmente pueden suministrar un caudal regulado entre 0 y 30
litros/minuto. Se prefieren los caudalímetros con flotámetro cuando la aplicación requiere
un control más riguroso del caudal del gas de protección.

Cuando el gas de protección es CO2 o mezclas con alto contenido en CO2, puede
ser necesario colocar un calentador de gas antes del caudalímetro, para evitar que el frio
producido por la expansión del gas pueda hacer que se congele y averíe.
Antes de llegar al soplete, el gas pasa por la electroválvula que actúa dejándolo pasar
durante el tiempo de soldadura e interrumpiendo su paso cuando no se está soldando.
Mediante temporizadores, puede ajustarse la apertura y cierre de la electroválvula con
relación al tiempo de soldadura, para fijar el pre-flujo y post-flujo de gas y así evitar dejar
sin protección el baño fundido al inicio y final de la soldadura.

Suministro de agua

Cuando se suelda con intensidades superiores a 250-300 amperios, es necesario

utilizar sopletes refrigerados por agua, ya que la refrigeración de la pistola por el propio gas
de protección sería insuficiente. La alimentación de agua para tal refrigeración puede
hacerse desde un simple grifo cercano a la máquina de soldadura, o con un sistema de
circuito cerrado, siendo este último más habitual. Igual que con el gas, existe una
electroválvula para que el agua circule solamente en los momentos que se está soldando.

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 VARIABLES DE MAYOR INFLUENCIA EN EL PROCESO DE
SOLDADURA MIG

Intensidad

La intensidad varía de acuerdo a velocidad de alimentación del alambre. Para

intensidades elevadas se pierde la proporcionalidad, debido al aumento de resistencia del
circuito por calentamiento en la extensión del electrodo. Manteniendo constante las otras
variantes, un incremento de la intensidad tendrá como resultado: incremento en la
profundidad y anchura de la penetración, además de incremento en la velocidad de
deposición y en la dimensión del cordón de soldadura.

Polaridad

La polaridad define la conexión eléctrica de la pistola con relación a los polos de la

fuente de alimentación de corriente continua, cuando la pistola está conectada al polo
negativo, la polaridad se define como corriente continua electrodo negativo o polaridad
directa, mientras cuando la pistola está conectada al polo positivo, la polaridad se define
como corriente continua electrodo positivo o polaridad invertida.

Voltaje de arco

El voltaje de arco y la longitud de arco, son términos diferentes, pero que están
relacionados. Un aumento o disminución del arco o voltaje del arco, produce un aumento o
disminución proporcional de la longitud del arco. El voltaje del arco no solo depende de la
longitud del arco sino que también de otras variables como el gas de protección,
composición y diámetro del alambre.

23
 Cuando se incrementa la longitud del arco, la superficie cubierta por este en la pieza
será mayor produciendo una zona fundida más amplia, menos profunda y con un cordón
más plano y más ancho que con un arco más corto, en el cual el calor y la energía están más
concentrados. Los voltajes demasiado altos generan arcos muy largos que ocasionan mala
protección e inestabilidad, dando origen a porosidad, proyecciones y mordeduras cuando se
cubre más superficie con el arco que la que corresponde a la cantidad de material aportado.

Velocidad de soldadura

La velocidad de la soldadura se define la velocidad lineal con la cual se mueve el

arco a lo largo de la unión. A muy bajas velocidades, la penetración disminuye porque el
arco incide sobre un baño fundido de gran tamaño en lugar de hacerlo sobre el material
base. Cuando incrementamos la velocidad, la energía por unidad de longitud de soldadura
transmitida al metal base por el arco, es inicialmente incrementada, ya que el arco actúa
más directamente sobre el metal base.

Longitud de alambre

La extensión del electrodo es la distancia entre el extremo de la punta de contacto y

el extremo del alambre. Al aumentar la longitud de alambre, aumentará la resistencia
eléctrica y se elevará la temperatura del alambre. Este precalentamiento hará que el alambre
necesite menos intensidad para fundirse, y se producirá un pequeño incremento de la
velocidad de fusión del alambre y originará un exceso de material aportado.

Diámetro de electrodo

Mientras menor es el diámetro del electrodo mayor es la velocidad de respuesta del

electrodo a los de longitud del arco, debido a que su fusión es más fácil cuanto menor es el
diámetro. Esto mejora la capacidad de autorregulación y por lo que el arco es más estable

24
con pequeños diámetros de electrodo. De esta manera se obtiene mayor profundidad de
penetración.

Gases de protección

La función del gas de protección es desplazar el aire de la zona de soldadura para

proteger el metal fundido, el baño de fusión y el electrodo, para evitar de su contaminación.
Son pocos los gases activos utilizados en la soldadura, entre ellos podemos destacar al
CO2, oxigeno, nitrógeno e hidrogeno, en la soldadura no se recomienda usar gases activos
solos. El CO2 es la excepción, dado que es adecuado su uso sólo, mezclado con gases
inertes o con oxígeno. El resto de gases se emplea en forma de pequeñas adiciones a un gas
inerte, habitualmente el argón.
La selección de gas de protección es muy importante ya que depende del tipo de metal a
soldar, del espesor, proceso, requisitos de calidad y factores metalúrgicos, sin olvidar el
coste. En general en los metales no férreos se emplea el argón, helio o mezclas entre
ambos. En los materiales férreos se emplean adiciones de oxigeno o dióxido de carbono
puro.

Consumibles

La selección del consumible es sumamente importante ya que este debe tener las
propiedades mecánicas y físicas iguales o superiores a las del metal base, para de esta
manera obtener un metal soldado de calidad. Los alambres empleados son de pequeños
diámetros (0.6, 0.8, 1.0, 1.2, 1.6, 2.0, 3.0 y 3.2 mm) y se suministran en bobinas metálicas o
de plástico de 5 a 15 kg o en bidones con 250 kg, especiales para soldadura en
automatismos o en robot, para colocar en los sistemas de alimentación. Es importante
considerar que el tensionado del alambre debe ser diferente, dependiendo si la aplicación es
manual o automática. Dados sus pequeños diámetros, la relación superficie/volumen es
muy alta, por lo que pequeñas capas de polvo, suciedad, grasas, etc., pueden suponer una

25
importante cantidad en relación con el volumen aportado, de aquí que sea de gran
importancia la limpieza. Los alambre de acero al carbono y de baja aleación, reciben a
menudo un ligero recubrimiento de cobre que mejora el contacto eléctrico, la resistencia a
la corrosión y disminuye el rozamiento con los distintos elementos del sistema de
alimentación al soplete.

Una de las modificaciones que con más frecuencia se hacen en los electrodos para la
soldadura con esta técnica es la adición de desoxidantes, y otros agentes, con la finalidad de
evitar la porosidad o la bajada en características mecánicas que pueden producirse como
consecuencia de la reacción del metal de soldadura con el CO2, oxígeno, el nitrógeno o el
hidrogeno, que pueden estar en el gas de protección o pueden entrar accidentalmente en
contacto provenientes de la atmosfera circundante. Los desoxidantes empleados con mayor
frecuencia en los electrodos de acero al carbono son el manganeso, silicio y aluminio. En
las aleaciones de níquel se emplea el titanio y silicio. En las aleaciones de cobre,
dependiendo del tipo de resultados deseados se emplea el titanio, silicio o fósforo.

También se pueden soldar con alambres tubulares sin flux interior, denominado “metal
cored”. La utilización de estos alambres se considera una variación del proceso de
soldadura MIG. Un alambre “metal cored” trabaja de modo similar a un macizo,
generalmente produce menos humos, no deja escoria y tiene una eficiencia de deposición
del orden del 95% y superior. Estos alambres están formados por un tubo metálico lleno de
elementos aleantes en forma de polvo, estabilizadores de arco y elementos desoxidantes.
Con su utilización se puede conseguir una elevada velocidad de deposición y puede
utilizarse en todas las posiciones, incluso están diseñados para poder soldar sobre
superficies con alguna suciedad y oxido utilizando como gas de protección mezclas de
argón.

Ventajas

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 Es el único proceso con arco eléctrico y electrodo consumible que puede soldar
todos los metales y aleaciones que se utilizan comercialmente.

 La soldadura se puede hacer en todas las posiciones, una característica que no tiene
la soldadura con arco protegido.

 En comparación con el proceso de electrodo revestido, por utilizar una alimentación

continua de electrodo, se logran unas velocidades de soldadura y de deposición más
elevadas, con incremento de la productividad.

 Pueden adaptarse a la soldadura con automatismos y robot.

 Pueden realizarse soldaduras de gran longitud sin paradas.

Limitaciones

 El equipo es más complejo que el proceso de electrodo revestido.

 Tiene más dificultad que el proceso de electrodo revestido para acceder a uniones
de difícil acceso ya que es necesario aproximar la pistola a la unión entre 10 y
20mm para asegurarse que la soldadura está protegida por el gas.

 La soldadura debe protegerse del viento y de las corrientes de aire que pueden
arrastrar el gas de protección. Esto limita la utilización del proceso a emplearse
dentro del taller a no ser que se proteja adecuadamente la zona de soldadura.

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