Pi - 05!05!05 Protección Anticorrosiva A Paneles, Consolas, Cajas, Gabinetes y Tableros Electricos

PDVSA
MANUAL DE INSPECCIÓN
VOLUMEN 3
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN
PDVSA N° TÍTULO
PI–05–05–05 PROTECCIÓN ANTICORROSIVA A PANELES,

CÓNSOLAS, CAJAS, GABINETES Y TABLEROS
ELÉCTRICOS
0 OCT.02 ORIGINAL 13 O. N. Y. K. R. R.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Youhad Kerbaje FECHA OCT.02 APROB. Raúl Rivero FECHA OCT.02
E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PDVSA PI–05–05–05
REVISION FECHA
PDVSA PROTECCION ANTICORROSIVA A PANELES,
CÓNSOLAS, CAJAS, GABINETES 0 OCT.02
Y TABLEROS ELÉCTRICOS Página 1
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Índice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.1 Área Clasificada (Peligrosa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.2 Decapado/Desoxidación/Pickling (SSPC–SP 8) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.3 Discontinuidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.4 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.5 Instalación a la Intemperie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.6 Instalación Bajo Techo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.7 Materiales Peligrosos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.8 Mils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.9 NEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.10 SSPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5 CLASIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6 PROCEDIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.1 Preparación de la Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.2 Aplicación de Pintura Líquida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
6.3 Aplicación de Pintura en Polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
7 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE PDVSA . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
7.1 Control de Calidad de la Pintura en Polvo Después de Aplicada . . . . . . . 10
8 INFORME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.1 Preparación de la Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.2 Aplicación de Pintura Líquida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.3 Aplicación de Pintura en Polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
ANEXOS
ANEXO 1 PINTURAS LÍQUIDAS APROBADAS . . . . . . . . . . . . 12
ANEXO 2 PINTURAS EN POLVO APROBADAS . . . . . . . . . . . 13

REVISION FECHA
1 OBJETIVO
Este procedimiento establece los requisitos que deben cumplirse para la
protección anticorrosiva con pintura líquida o en polvo (electrostática) de paneles,
cónsolas, cajas, gabinetes, tableros y unidades similares, fabricadas en acero al
carbono, utilizadas para el montaje de circuitos eléctricos o electrónicos, a ser
instalados en áreas clasificadas o no, según el Código Eléctrico Nacional, y/o en
plantas e instalaciones bajo techo o expuestos a la intemperie, propiedad de
PDVSA.
2 ALCANCE
El documento está adaptado específicamente para fabricantes nacionales del
sector de tableros eléctricos, a fin de que se homologue el proceso de protección
contra la corrosión que requieren este tipo de piezas o productos de consumo en
las áreas operacionales de PDVSA.
En función del destino final del tablero y su ubicación permanente, se selecciona
el tipo de pintura, líquida o en polvo, tal como se describe en los puntos 6.2, 6.3.1
y 6.3.2 de este procedimiento.
3 REFERENCIAS
Las últimas revisiones o ediciones de las siguientes normas o especificaciones
forman parte de este documento:
COVENIN 200 Código Eléctrico Nacional.
COVENIN 404 Pinturas y Afines. Determinación de la Adhesión.
COVENIN 765 Pintura y Productos Afines. Método de Ensayo para
Determinar el Espesor de Película Húmeda.
COVENIN 766 Pintura, Barnices, Lacas y Productos Relacionados,
Determinación del Espesor de Película Seca.
COVENIN 1579 Pinturas y Productos Afines. Ensayo de Atomización
Salina.
COVENIN 2692 Pintura y Afines. Recubrimientos Orgánicos.
Determinación de la Flexibilidad Mediante el Mandril
Cónico.
COVENIN 2693 Pintura y Productos Afines. Determinación de la
Resistencia al Impacto.
ASTM D 3363 Film Hardness by Pencil Test.
SSPC–SP 1 Solvent Cleaning.
SSPC–SP 8 Pickling.
NEMA 250 Enclosures for Electrical Equipment (1000 Volts
Maximum).
REVISION FECHA
UL 50 Enclosures for Electrical Equipment.

UL 886 Outlet Boxes and Fittings for Use in Hazardous
(Classified) Locations.
4 DEFINICIONES
4.1 Área Clasificada (Peligrosa)
Son aquellas ubicaciones o lugares donde pueda existir riesgo de incendio o
explosión debido a la presencia de gases, vapores o líquidos inflamables, polvo
combustible, fibras o partículas inflamables en suspensión, en cantidad suficiente
como para generar un siniestro.
4.2 Decapado/Desoxidación/Pickling (SSPC–SP 8)

Consiste en la remoción de todo óxido, escamas de laminaciones y costras de
herrumbre mediante reacciones químicas, electrólisis o ambos métodos. Este
tipo de limpieza se debe realizar en talleres que cuenten con los equipos e
instalaciones apropiados para efectuar esta actividad.
4.3 Discontinuidad
Cualquier falla o defecto en la pintura o revestimiento que alcance el metal base.
4.4 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 1)

Consiste en la remoción de materiales contaminantes, tales como grasas,
aceites, sales, etc., mediante solventes orgánicos o detergentes biodegradables
adecuados y aprobados por el representante de PDVSA.
4.5 Instalación a la Intemperie

Son aquellas áreas que están expuestas al ambiente o a cielo abierto.
4.6 Instalación Bajo Techo

Son aquellas áreas que están protegidas de la intemperie.
4.7 Materiales Peligrosos

Son aquellos gases, vapores, polvos combustibles y fibras que pueden ser
materiales explosivos en ciertas condiciones.
4.8 Mils
Unidad utilizada para medir el espesor de película de un sistema de pintura o
revestimiento. Equivale a una milésima de pulgada (0,001”) ó 25,4 micrones (µm).
REVISION FECHA
4.9 NEMA
Siglas en idioma inglés de la National Electrical Manufacturers Association.
La NEMA 250 clasifica las cajas por tipos, en función de la ubicación en áreas
clasificadas o no, y en la ubicación final donde ésta será instalada, ya sea un área
interna o externa; es decir, expuestas al medio ambiente o bajo techo.
4.10 SSPC
Siglas en idioma inglés del Steel Structures Painting Council.
5 CLASIFICACIÓN
En el siguiente cuadro se muestra la clasificación de las cajas según NEMA.
TIPO INSTALACIÓN ÁREA

1 BAJO TECHO NO CLASIFICADA
3 EXP. ATMOSFÉRICA NO CLASIFICADA
3R EXP. ATMOSFÉRICA NO CLASIFICADA
3S EXP. ATMOSFÉRICA NO CLASIFICADA
BAJO TECHO / EXP.
4 NO CLASIFICADA
ATMOSFÉRICA
BAJO TECHO / EXP.
4X NO CLASIFICADA
ATMOSFÉRICA
BAJO TECHO / EXP.
6 NO CLASIFICADA
ATMOSFÉRICA
BAJO TECHO / EXP.
6P NO CLASIFICADA
ATMOSFÉRICA
7 BAJO TECHO CLASIFICADA
BAJO TECHO / EXP.
8 CLASIFICADA
ATMOSFÉRICA
9 BAJO TECHO CLASIFICADA
10 NO TIENE CLASIFICADA
12K BAJO TECHO NO CLASIFICADA
6 PROCEDIMIENTO
6.1 Preparación de la Superficie
6.1.1 Desengrase
Mediante este proceso se elimina el aceite, grasa y suciedades existentes en la
superficie de las piezas.
REVISION FECHA
El procedimiento y el tipo de instalaciones requeridos para el desengrase

depende principalmente del estado o la condición del acero a tratar, cantidad,
configuración y tamaño de las piezas que se procesan. Queda a criterio de cada
fabricante el implantar el método, facilidades necesarias y utilizar los productos
comerciales desengrasantes que estime más conveniente, y someterlo a PDVSA
para su revisión y aprobación.
Los desengrasantes más utilizados son:
S Alcalinos, los cuales eliminan contaminantes por saponificación o
saponificación/emulsión.
S Solventes Orgánicos, eliminan los contaminantes por disolución.
S Emulsión Disolvente/Agua, eliminan los contaminantes por disolución en
solventes y/o agua.
S Electrolítico, consiste en iones a base de cianuro alcalino, hidróxido de sodio,
carbonatos, etc.
La característica esencial de un buen desengrase es que se logre la total
humectación del material, equipo o pieza.
El procedimiento de desengrase debe realizarse de acuerdo a la especificación
SSPC–SP 1.
6.1.2 Primer Enjuague
Este proceso es opcional después del desengrase y se recomienda realizarlo
seguido después de la etapa del decapado y es mandatorio después del
fosfatizado. Las operaciones de enjuague tienen gran importancia en el proceso
de limpieza, deben realizarse preferiblemente con agua corriente, a temperatura
ambiente, mediante inmersión, aspersión o rociado.
Después de realizado el enjuague, cada una de las piezas o partes será
inspeccionada visualmente. En caso de detectarse zonas oscuras o áreas
manchadas, ésta(s) se someterá(n) nuevamente al proceso de desengrase,
desde el comienzo.
6.1.3 Desoxidación o Decapado
Es un proceso de limpieza o preparación superficial que consiste en la eliminación
del óxido superficial o costras y/o productos de corrosión, mediante el uso de
productos químicos apropiados.
El decapado se realiza en caliente o en frío, normalmente con soluciones diluidas
de ácido sulfúrico (H2SO4), clorhídrico ( HCl), fosfórico (H3 PO4) o fluorhídrico
(HF). Estos productos químicos deben contener inhibidores de corrosión para
minimizar el ataque sobre el material base. Una vez finalizado el proceso de
decapado, las piezas se deben enjuagar con agua caliente mantenida a una
temperatura superior a los 60°C o con agua fría, dependiendo del tipo de químicos
aplicados.
REVISION FECHA
La velocidad del decapado se incrementa con la temperatura y la concentración

del ácido.
El tipo de químico utilizado en el decapado, el método de aplicación, el tiempo de
residencia del agente químico, la temperatura y la concentración del ácido, deben
estar incluidos en el procedimiento del fabricante. Este procedimiento o
especificación del fabricante debe ser revisado y aprobado por el representante
de PDVSA antes de comenzar la actividad.
A continuación se mencionan algunos parámetros de control que servirán de guía
en la revisión del procedimiento del fabricante:
S El contenido de hierro disuelto no debe ser mayor del 6% en los baños de
H2SO4 y 10% en los de HCl.
S Luego de la etapa de enjuague, las piezas o partes sometidas al proceso de
decapado deben ser examinadas visualmente. En caso de detectarse
manchas, depósitos de metales, zonas parcialmente limpias o contaminadas,
deben ser nuevamente sometidas al proceso de desengrase y/o decapado,
desde el comienzo.
S El proceso debe realizarse de acuerdo a la especificación SSPC–SP 8
(Pickling).
6.1.4 Fosfatizado
Este es un proceso o tratamiento también denominado de conversión, que
consiste en la deposición de sales insolubles de ácido fosfórico sobre la superficie
del acero. Estas sales inhiben la corrosión y mejoran el anclaje de la capa de
pintura que se aplicará al sustrato o pieza.
La fosfatización se realiza generalmente con soluciones calientes de Fosfato de
Zinc o Fosfato de Hierro, aplicadas por rociado o inmersión.
En el mercado existen productos químicos patentados, aprobados por PDVSA,
que son utilizados por los fabricantes del ramo metal–mecánico, tableristas,
ensambladores de partes o equipos terminados, etc.
Usualmente se fosfatiza con los 2 tipos de sales mencionados anteriormente. A
continuación se indican algunas observaciones:
a. Fosfato de Zinc (Níquel– Manganeso)
S Se aplica por inmersión o rociado, en caliente
S Utiliza catalizadores del tipo cloratos, nitritos, etc., que aceleran el proceso
S El tiempo del tratamiento es relativamente corto (2–5 minutos)
S Es una excelente barrera anticorrosiva
S El número de etapas del proceso varía de 5 a 8
S La capa depositada de Fosfato de Zinc microcristalino debe estar comprendida
entre 1 a 2,5 gr/m2 . Al obtener valores por debajo o por encima de estos
parámetros, se produce pérdida de propiedades mecánicas del recubrimiento.
REVISION FECHA
b. Fosfato de Hierro
S Se aplica por inmersión o rociado, en caliente
S El tiempo de tratamiento oscila entre 10 y 20 minutos
S Forma películas menos protectoras
S El número de etapas del proceso varía de 2 a 7, dependiendo del metal y su
utilización final
S Es más económico y simple de operar que el proceso con Fosfato de Zinc
S La capa de fosfato depositada debe ser de 0,3–1,0 gr/m2. La reducción del
peso del recubrimiento por debajo de estos valores reduce la protección,
mientras que si se aumenta excesivamente puede dar lugar a una disminución
de las propiedades mecánicas del recubrimiento final, tales como la pérdida de
adherencia, resistencia al impacto, flexibilidad, etc.
S Soluciones a base de Fosfato de Hierro tienen mayor tendencia a
desestabilisarze químicamente que los baños de Fosfato de Zinc o
Manganeso.
6.1.5 Segundo o Último Enjuague
Se debe tener especial cuidado en los enjuagues que se realizan después de la
fosfatización, para asegurarse que se eliminan completamente los residuos de
las soluciones fosfatantes que pudieron haber quedado remanentes en la película
fosfática.
Es recomendable adicionar inhibidores de corrosión al enjuague, del tipo
cromatos y/o utilizar agua desmineralizada después del pasivado.
Los tanques utilizados para este propósito de enjuague final deben ser
independientes de los otros tanques que se utilizan para el primer enjuague
después del desengrase. Este es un aspecto importante para evitar la
contaminación del agua y de la capa final de acabado. Estos tanques deben
estar provistos de sistemas apropiados que suplan agua fresca o potable
continuamente. La cantidad total de ácido o de sales disueltas en el último
enjuague no debe exceder de 2 gr/l (0,2% en peso).
6.1.6 Secado
Es una operación esencial del proceso de fosfatización. La función es eliminar
la humedad de las superficies de las piezas, una vez terminado el proceso de
enjuague final.
El secado se debe realizar a unos 110–130 °C, variando el tiempo de exposición
de acuerdo al tipo y conformación de las piezas; normalmente oscila entre 10 y
20 minutos.
REVISION FECHA
Para el caso de Fosfato de Zinc se recomiendan temperaturas entre 150 y 180

°C, ya que el Fosfato de Zinc obtenido es químicamente tetrahidratado y a una
temperatura cercana a 180 °C, el compuesto pierde 2 moléculas de agua de
hidratación, dando como resultado una película de cristal deshidratado, la cual es
más estable y resistente a la corrosión.
6.2 Aplicación de Pintura Líquida

Las cajas o cónsolas que van a ser instaladas en áreas techadas, tipo 1, 2, 5, 7,
9, 12, 12K y 13, deben pintarse de acuerdo a lo mencionado en el punto 5 de este
documento. Las pinturas líquidas deben ser aplicadas por atomización o pistola.
El fabricante debe incluir en el procedimiento, para revisión y aprobación de
PDVSA, el tipo de pinturas líquidas horneables a utilizar e indicar los espesores
secos por capa y los tiempos de curado y secado.
6.2.1 Sistema Único de Pintura
Luego de concluido el proceso de preparación de la superficie, el siguiente
sistema de pinturas típico debe aplicarse como mínimo
1ra. Capa (1)Fondo Epoxi Poliamida Libre de Metales Pesados 51 µm (2 mils)
2da. Capa (2)Esmalte Epoxi Poliamida Gris Mediano (RAL 7034) 51 µm (2 mils)
3ra. Capa (3)Esmalte Poliuretano Acabado (color RAL deseado) 51 µm (2 mils)
*Espesor Total de Película Seca, Mínimo: 153 µm (6 mils)

(1) (2) y (3) Véase ANEXO.
Los tiempos de curado entre capas varían entre 8 y 72 horas
*Medido de acuerdo a la norma COVENIN 766.
NOTA: PDVSA utiliza los colores de acabado, liso o texturizado, identificados
como RAL 7004, 7042 y 7044.
6.2.2 Reparaciones en Taller o en Sitio
Cualquier discontinuidad, defecto o daño mecánico que presente el acabado de
la pintura, tanto en el taller como en el sitio de instalación, debe ser corregida lo
más pronto posible, aplicando retoques a pistola en todas las áreas a reparar,
previa preparación/limpieza de la superficie con esmeril o papel de lija, para
asegurar un perfil de anclaje confiable. En caso de daños muy pequeños,
específicamente en campo, se puede retocar el área utilizando una brocha o
pincel.
Inmediatamente antes de aplicar la primera capa de pintura se debe limpiar la
superficie con Solvente para Epoxi, usando trapos limpios y cumpliendo con lo
recomendado en el sistema de pintura descrito ( Ver punto 6.2.1), en su totalidad,
o como mínimo, en el número de capas afectadas.
REVISION FECHA
6.3 Aplicación de Pintura en Polvo

En el mercado existe una amplia variedad disponible de pinturas en polvo,
aprobadas por PDVSA para aplicaciones en las cajas o cónsolas eléctricas. Solo
son aceptables polvos con base de Resina Poliéster TGIC (Triglicidil
Isocianurato), Resina de Poliéster puro o Resina Híbrida de Epoxi/Poliéster.
6.3.1 Pintura para Cajas Instaladas Bajo Techo

Las cajas o cónsolas que van a ser instaladas bajo techo o protegidas de la
exposición a la intemperie, tipos 1, 2, 5, 7, 9, 12, 12K y 13 (Ver punto 5), deben
pintarse de acuerdo a lo mencionado en el punto 6 de este documento. Las
pinturas normalmente usadas son a base de Resina Poliéster TGIC, Poliéster
puro o Epoxi/Poliéster.
De acuerdo a la norma COVENIN 766, el espesor final seco debe estar entre 60
y 120 µm (2,36 y 4,72 mils).
6.3.2 Pintura para Cajas a ser Instaladas a la Intemperie

Las cajas que van a ser instaladas a la intemperie, tipos 3, 3R, 3S, 4, 4X, 6, 6P,
8 y 10 (Ver punto 5) deben ser revestidas con pintura en polvo a base de Resina
Poliéster TGIC.
De acuerdo a la norma COVENIN 766, el espesor final mínimo debe ser de 120
µm (4,72 mils).
6.3.3 Reparaciones en Taller o en Sitio

Cualquier discontinuidad, defecto o daño mecánico que presente el acabado de
la pieza detectado en el taller o en el sitio de la instalación, debe ser corregida
lo más pronto posible, aplicando retoques a pistola en todas las áreas a reparar,
previa preparación/limpieza de la superficie con esmeril o papel de lija, para
asegurar un perfil de anclaje apropiado.
Antes de aplicar la capa de pintura, se debe limpiar la superficie con Solvente para
Epoxi, usando trapos limpios y a intervalos entre ocho (8) y setenta y dos (72)
horas entre capas. Se recomienda aplicar el siguiente sistema de pintura:
1ra. Capa (1)Fondo Epoxi Poliamida Libre de Metales Pesados 60 µm (2,36 mils)
2da. Capa (3)Esmalte Poliuretano Acabado (Color Existente) 60 µm (2,36 mils)
*Espesor Total de Película Seca, Mínimo: 120 µm (4,72 mils)

*De acuerdo a la norma COVENIN 766.
REVISION FECHA
7 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE PDVSA

El fabricante debe proporcionar al representante de PDVSA toda la información
necesaria para revisión y aprobación. A menos que se indique lo contrario, todas
las inspecciones, pruebas, excepto análisis del producto final, deben efectuarse
en los talleres o instalaciones del fabricante antes de proceder con el envío. Tales
inspecciones y muestreos deben efectuarse simultáneamente con las
operaciones de control de calidad regulares del fabricante.
7.1 Control de Calidad de la Pintura en Polvo Después de Aplicada

Las pinturas en polvo una vez aplicadas para la protección de cajas y demás
artículos inherentes, deben cumplir, como mínimo, con los siguientes requisitos
de calidad:
7.1.1 Los colores de acabado, liso o texturizado, para uso en PDVSA son el RAL 7004,
7042 y 7044 (colores normativos de mayor preferencia en la corporación).
7.1.2 Sea cual fuere el tipo de pintura en polvo que se utilice, la película polimerizada
o curada debe cumplir con las siguientes propiedades:
MÉTODO
PROPIEDADES UNIDAD VALOR
DE ENSAYO
RESISTENCIA AL
COVENIN 2693 LIBRAS POR PULG. 80
IMPACTO
FLEXIBILIDAD COVENIN 2692 PULGADA (mandril cónico) 1/8
DUREZA LÁPIZ ASTM D 3363 NÚMERO Y/O LETRA 3H mínimo
ADHERENCIA COVENIN 2690 CUADRÍCULA 2 mm 4
2 máximo según
NIEBLA SALINA mm de penetración en las ASTM D 1654
COVENIN 1579
(1000 HORAS) rayas o cortes (Procedimiento “A”,
Método 2)
REVISION FECHA
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8 INFORME
LISTA DE VERIFICACIÓN
Página N°:____de____
Fecha:
Descripción de los Artículos o Piezas Inspeccionadas:
Orden de Compra N°: Fabricante:

Requisitor:
Cantidad de Piezas Requeridas:
Cantidad de Piezas Inspeccionadas:
8.1 Preparación de la Superficie
8.1.1 Desengrase Si No
8.1.2 Decapado Si No
8.1.3 Fosfatizado Si No
8.1.4 Enjuagado Si No
8.1.5 Secado Si No
8.2 Aplicación de Pintura Líquida
Primera Capa: Segunda Capa: Tercera Capa:
Nombre Comercial:
Código o Ref.:
Fabricante:
N° de Lote:
Espesor Seco (mils):
Color RAL Acabado:
8.3 Aplicación de Pintura en Polvo
Nombre Comercial:
Código o Ref.:
Fabricante:
N° de Lote:
Fecha de Expiración:
Cantidad de Piezas Pintadas: Tamaño de la Muestra: (Piezas)
Verificación de Espesores Según COVENIN 766: (Mils)
Observaciones Generales:
Resultado Final de la Inspección: CONFORME NO CONFORME

Nombre del Inspector: Empresa:
Teléfono:
Firma del Inspector PDVSA:

REVISION FECHA
ANEXO 1. PINTURAS LÍQUIDAS APROBADAS
NOMBRE
TIPO GENÉRICO FABRICANTE CÓDIGO
COMERCIAL
(1) Fondo Epoxi Poliamida Libre
Montana Epomon Fondo Poliamida 288–350
de Metales Pesados
Sherwin Williams Fondo Epoxi Poliamida II B72RV72
Ameron Amercoat 71 440700
Sigma EP Primer
Cromas Coatings 7417
Universal
(2) Esmalte Epoxi Poliamida Gris

Montana Epomon Ind. Poliamida Línea 794
Mediano(RAL 7032)
Sherwin Williams Esmalte Epoxi Poliamida Línea B72
Ameron Amerlock 400 Gris 7044 4413244
Sigma EP Acabado
Cromas Coatings 7441
Brillante
(3) Esmalte Poliuretano (colores Acabado Poliuretano

Montana 179–651
RAL 7004,7042 y 7044) Alifático
Esmalte Poliuretano.
Sherwin Williams B65AV152
Alifático
Ameron Amershield 450GL 4477252
Cromas Coatings Sigmadur HSA 5523

REVISION FECHA
ANEXO 2. PINTURAS EN POLVO APROBADAS
NOMBRE
TIPO GENÉRICO FABRICANTE CÓDIGO
COMERCIAL
Poliéster TGIC Herberts Pulverlack GmbH Durotherm AL 15
Oxiplast Polvo Poliéster PRC
Poliéster Puro Courtaulds Coating Interpon 610
Glidden Company Polvadure Línea PT6
Ferro Enamel Española, Híbrido Brillante o

Híbrido Epoxi Poliéster H3
División Vedoc Satinado
Glidden Company Epoxy Poliéster Texturizado

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PDVSA

PI–05–05–05 PROTECCIÓN ANTICORROSIVA A PANELES,

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

ANEXO 1 PINTURAS LÍQUIDAS APROBADAS . . . . . . . . . . . . 12

ANEXO 2 PINTURAS EN POLVO APROBADAS . . . . . . . . . . . 13

UL 50 Enclosures for Electrical Equipment.

4.2 Decapado/Desoxidación/Pickling (SSPC–SP 8)

4.4 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 1)

4.5 Instalación a la Intemperie

4.6 Instalación Bajo Techo

4.7 Materiales Peligrosos

TIPO INSTALACIÓN ÁREA

El procedimiento y el tipo de instalaciones requeridos para el desengrase

La velocidad del decapado se incrementa con la temperatura y la concentración

Para el caso de Fosfato de Zinc se recomiendan temperaturas entre 150 y 180

6.2 Aplicación de Pintura Líquida

*Espesor Total de Película Seca, Mínimo: 153 µm (6 mils)

6.3 Aplicación de Pintura en Polvo

6.3.1 Pintura para Cajas Instaladas Bajo Techo

6.3.2 Pintura para Cajas a ser Instaladas a la Intemperie

6.3.3 Reparaciones en Taller o en Sitio

*Espesor Total de Película Seca, Mínimo: 120 µm (4,72 mils)

7 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE PDVSA

7.1 Control de Calidad de la Pintura en Polvo Después de Aplicada

Orden de Compra N°: Fabricante:

Resultado Final de la Inspección: CONFORME NO CONFORME

Firma del Inspector PDVSA:

ANEXO 1. PINTURAS LÍQUIDAS APROBADAS

Sherwin Williams Fondo Epoxi Poliamida II B72RV72

Ameron Amercoat 71 440700

(2) Esmalte Epoxi Poliamida Gris

Sherwin Williams Esmalte Epoxi Poliamida Línea B72

Ameron Amerlock 400 Gris 7044 4413244

(3) Esmalte Poliuretano (colores Acabado Poliuretano

Ameron Amershield 450GL 4477252

Cromas Coatings Sigmadur HSA 5523

ANEXO 2. PINTURAS EN POLVO APROBADAS

Oxiplast Polvo Poliéster PRC

Poliéster Puro Courtaulds Coating Interpon 610

Glidden Company Polvadure Línea PT6

Ferro Enamel Española, Híbrido Brillante o

Glidden Company Epoxy Poliéster Texturizado

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