Dinámica y Control Procesos Químicos

DINÁMICA
Y CONTROL
DE PROCESOS
QUÍMICOS
José Aldemar Muñoz Hernández

Luis Alfonso Muñoz Hernandez
Universidad del Tolima

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DINÁMICA Y CONTROL
DE PROCESOS QUÍMICOS
José Aldemar Muñoz Hernández

Luis Alfonso Muñoz Hernandez
Muñoz Hernández, José Aldemar
Dinámica y control de procesos químicos / José Aldemar Muñoz Hernández, Luis Alfonso
Muñoz Hernández .--1a. Ed. –
- Ibagué : Universidad del Tolima, 2014.
146 p. : il., tablas, gráficas
Contenido: Procesos y variables de proceso. -- Cómo programar una S-function en Matlab/

Simulink. -- Dinámica y control del reactor de flujo continuo (Continuous Stirred Tank
Reactor), tanque agitado tipo Batch, reactor tubular. -- Dinámica y control de columnas de
destilación. -- Dinámica y control de intercambiadores de calor.
ISBN: 978-958-8747-81-1
1. Procesos químicos 2. Control de procesos químicos

3. Control de procesos industriales I. Título
660.2815
D583
© Sello Editorial Universidad del Tolima, 2015
© José Aldemar Muñoz Hernández

Luis Alfonso Muñoz Hernández
Primera edición
Ejemplares: 300
ISBN: 978-958-8747-81-1
Número de páginas:....
Ibagué-Tolima
Dinámica y control de procesos químicos
Facultad de Ingeniería Agronómica

Cedagritol (Centro de Desarrollo Agroindustrial del Tolima)
publicaciones@ut.edu.co
amunoz@ut.edu.co
Diseño, diagramación e impresión: León Gráfica ltda.
Todos los derechos reservados. Prohibida su reproducción total o parcial por cualquier medio, sin permiso
expreso del autor.
Contenido
8.
Agradecimientos ........................................................................................................ 13
Introducción .............................................................................................................. 15
Resumen ..................................................................................................................... 17
CAPÍTULO 1. Generalidades ................................................................................... 19

1.1. Experiencia en control de procesos ......................................................................19
1.2. Beneficios del control de procesos ........................................................................20
1.3. Objetivos de control................................................................................................20
1.4. Definiciones y terminología ..................................................................................21
1.4.1. Variable de entrada .................................................................................................21
1.4.2. Variable de salida ....................................................................................................22
1.5. Metodología de diseño para un sistema de control ............................................23
1.5.1. Diseño de un sistema de control ...........................................................................23
1.5.2. Grados de libertad ..................................................................................................26
1.5.3. Control multivariable .............................................................................................27
1.5.4. Controlabilidad .......................................................................................................27
1.5.5. Observabilidad ........................................................................................................28
CAPÍTULO 2. Procesos y variables de proceso ....................................................... 29

2.1. Proceso .....................................................................................................................29
2.2. Densidad y volumen específico .............................................................................30
2.3. Flujo ..........................................................................................................................31
2.4. Moles y peso molecular ..........................................................................................32
2.5. Fracción de masa, fracción molar y peso molecular promedio ........................33
2.6. Concentración .........................................................................................................35
2.7. Presión ......................................................................................................................37
2.8. Temperatura.............................................................................................................41
2.9. Balance de materia ..................................................................................................42
CAPÍTULO 3. Cómo programar una S-function en Matlab/Simulink.................. 49
CAPÍTULO 4. Dinámica y control de reactores químicos...................................... 59

4.1. Reactor de tanque agitado tipo Batch (Batch Reactor) ......................................59
4.1.1. Continuidad de energía..........................................................................................61
4.1.2. Tiempo de reacción ................................................................................................63
4.1.3. Operación automática del reactor batch ..............................................................65
4.2. Dinámica y control del reactor de flujo continuo
(Continuous Stirred Tank Reactor CSTR Dynamics and Control) .................68
4.3. Reactor tubular ........................................................................................................82
4.3.1. Dinámica del reactor tubular ................................................................................82
4.3.2. Estrategias de control (Control con selectores) ..................................................87
CAPÍTULO 5. Dinámica y control de columnas de destilación ............................. 91

5.1. Dinámica de una columna de destilación............................................................91
5.2. Estrategias de control .......................................................................................... 100
5.2.1. Control indirecto de composición ..................................................................... 100
5.2.2. Control directo de la composición .................................................................... 120
5.2.3. Control de desacople (decoupling control) ........................................................ 124
5.2.4. Controlador de entalpía ...................................................................................... 127
5.3. Diseño de controlador pid para columna de destilación binaria .................. 128
5.3.1. Descripción del proceso ...................................................................................... 128
CAPÍTULO 6. Dinámica y control de intercambiadores de calor ........................ 139

6.1. Dinámica de intercambiadores de calor ........................................................... 139
6.2. Control de intercambiadores de calor ............................................................... 148
6.3. Control de temperatura en un intercambiador de calor ................................. 152
6.3.1. Modelo de la dinámica del intercambiador de calor ....................................... 153
6.3.2. Control combinado feedback-feedforward ...................................................163
Bibliografía............................................................................................................... 165
Lista de figuras
9.
Figura 2.1. Partes de un proceso...................................................................................29

Figura 2.2. Rotámetro para ser instalado en una línea de producción. ..................31
Figura 2.3. Ejemplo para diferenciar entre peso atómico y peso molecular. ..........32
Figura 2.4. Barómetro. ...................................................................................................38
Figura 2.5. Presión manométrica vs presión absoluta. ..............................................39
Figura 2.6. Manómetro. .................................................................................................40
Figura 2.7. Vacuómetro. ................................................................................................40
Figura 2.8. Manómetro de tubo en U. .........................................................................41
Figura 2.9. Instrumentación para medir temperatura. .............................................42
Figura 2.10. Diagrama representativo de un sistema. .................................................43
Figura 2.11. Carbón en combustión en un horno (hay reacción química). .............44
Figura 2.12. Columna de destilación. ............................................................................45
Figura 3.1. Función reactor.m del CSTR no-isotérmico. ..........................................50
Figura 3.2. Comando ODE45 para simular un sistema. ...........................................51
Figura 3.3. Salidas simuladas del CSTR no-isotérmico.............................................51
Figura 3.4. Programación de la S-function en Matlab. .............................................52
Figura 3.5. Estructura general de las banderas (flags). ..............................................55
Figura 3.6. El comando simsizes. .................................................................................55
Figura 3.7. Bloque S-Function en Simulink................................................................56
Figura 3.8. Diagrama Simulink para simular el CSTR no-isotérmico vía
s-Function....................................................................................................57
Figura 3.9. Campos del bloque Simulink S-Function en su parte interna..............57
Figura 3.10. Resultados de la simulación del CSTR no-isotérmico. ..........................58
Figura 4.1. Batch reactor (Tomado de http://www.dcsc.tudelft.nl) .........................59
Figura 4.2. Reactor tipo Batch ......................................................................................60
Figura 4.3. Evolución de las concentraciones en el tiempo ......................................62
Figura 4.4. Control manual del Reactor Batch ...........................................................63
Figura 4.5a. Control automático del Reactor Batch.....................................................66
Figura 4.5b. Minimización del tiempo de reacción del reactor Reactor Batch ........67
Figura 4.5c. Operación manual vs operación automática del reactor Batch ............67
Figura 4.6. CSTR reactor (Tomado de http://www.stainlessfab.com) ..................68
Figura 4.7. Esquema de un CSTR. ...............................................................................69
Figura 4.8. Respuesta del sistema con pura mezcla (τ = 10). ...................................74
Figura 4.9. Estado estacionario.....................................................................................80
Figura 4.10. Simulación dinámica..................................................................................80
Figura 4.12. Plug Flow Reactor PFR (Tomado de www.sulzer.com) .........................82
Figura 4.11. Diagrama esquemático de un reactor tubular.........................................83
Figura 4.13. Tasa de flujo molar de A. ...........................................................................84
Figura 4.14. Tasa de flujo molar de B. ............................................................................85
Figura 4.15. Balance de energía estado estacionario. ..................................................85
Figura 4.16. Lazo de control de temperatura, reactor tubular....................................88
Figura 5.1. Columna de destilación típica. .................................................................93
Figura 5.2. Relación composición-utilidad. ................................................................99
Figura 5.3. Esquema control directo de balance de material................................. 101
Figura 5.4. Esquema de control indirecto de balance de material. ....................... 103
Figura 5.5. Estrategias del control de la separabilidad S. ....................................... 113
Figura 5.6. Control de presión por condensación parcial. .................................115
Figura 5.7. Control de presión por condensación total.......................................... 116
Figura 5.8. Control de la presión por regulación de la válvula de limentación
de vapor al rehervidor. ............................................................................ 118
Figura 5.9. Control “Split Range”. .............................................................................. 119
Figura 5.10. Estrategia de control de composición directo (tope). ......................... 121
Figura 5.11. Estrategia de control de composición directa (fondo). ...................... 122
Figura 5.12. Control directo de composición usando control indirecto
de balance de material............................................................................. 123
Figura 5.13. Control de desacople. .............................................................................. 124
Figura 5.14. Diagrama de bloques del sistema en lazo abierto................................ 125
Figura 5.15. Desacople “Feedforward”......................................................................... 126
Figura 5.16. Estrategia de control de entalpía............................................................ 128
Figura 5.17. Diagrama esquemático de la columna de destilación binaria. .......... 129
Figura 5.18. Modelo Simulink para columna de destilación binaria,
con valores iniciales de operación. ........................................................ 130
Figura 5.19. Comportamiento de la composición en el tope de la columna en
condiciones iniciales de operación........................................................ 131
Figura 5.20. Comportamiento de la composición en la base de la columna en
Figura 5.21. Comportamiento del flujo de retención en el condensador en
Figura 5.22. Comportamiento del flujo de retención en el rehervidor en
Figura 5.23. Modelo Simulink colas_PI.mdl con control PI para la columna
de destilación............................................................................................ 133
Figura 5.24. Modelo Simulink para sistema de columna de destilación
controlada mediante PID a partir de parámetros de arranque
dados en el modelo colas_pi.mdl. ......................................................... 134
Figura 5.25. Valor de las constantes Kp, Ti y Td para controlador PID
correspondiente al lazo Top Composition – Reflux............................ 135
Figura 5.26. Señal de salida de Composición en el tope de la columna con
valor de referencia igual a 0.96 mediante controlador PID. .............. 135
Figura 5.27. Valor de las constantes Kp, Ti y Td para controlador PID
correspondiente al lazo Bottom Composition – Boilup. .................... 136
Figura 5.28. Señal de salida de composición en la base de la columna con
valor de referencia igual a 0.02 mediante controlador PID. .............. 136
Figura 5.29. Señal de salida del flujo de retención en el condensador de la
columna con valor de referencia igual a 0.7 mediante controlador P.137
Figura 5.30. Señal de salida del flujo de retención en el rehervidor de la
columna con valor de referencia igual a 0.3 mediante controlador P.138
Figura 6.1. Respuesta paso de un intercambiador de calor..................................
(a) Respuesta paso para la temperatura del fluido frío y (b)
Respuesta paso para la temperatura del fluido caliente. ..................... 145
Figura 6.2. Esquema sencillo de control de un intercambiador de calor con el
respectivo diagrama de bloques............................................................. 149
Figura 6.3. Estrategias de control para el intercambiador de calor. ....................
(a) Control en cascada; (b) Compensación feed-forward, (c)
Bypass o control por desviación; (d) Control por desviación con
válvula de tres vías (mezcla) y (e) Control por desviación con
válvula de tres vías (separación). ........................................................... 151
Figura 6.4. Tanque de agitación con intercambiador de calor............................... 152
Figura 6.5. Programa MATLAB para graficar datos experimentales. .................. 154
Figura 6.6. Respuesta paso experimental voltaje-temperatura. ............................ 154
DINÁMICA Y CONTROL DE PROCESOS QUÍMICOS 9

Figura 6.7. Respuesta paso experimental vs. simulada. ......................................... 155
Figura 6.8. Intercambiador de calor modelo y perturbación en lazo abierto. ..... 156
Figura 6.9. Respuesta del Intercambiador de calor modelo y perturbación en
lazo abierto. .............................................................................................. 157
Figura 6.10. Respuesta del intercambiador de calor modelo y perturbación en
lazo cerrado. ............................................................................................. 158
Figura 6.11. Respuesta del Intercambiador de calor modelo y perturbación en
lazo cerrado. ............................................................................................. 158
Figura 6.12. Diagrama BODE del sistema controlado con PI. ................................ 159
Figura 6.13. Diagrama BODE del sistema controlado con PI, bajando Kp a 0.9. . 160
Figura 6.14. Respuesta paso del sistema controlado con PI, bajando Kp a 0.9. .... 161
Figura 6.15. Implementación en Simulink del controlador feedforward. .............. 162
Figura 6.16. Efecto de la perturbación en la temperatura del flujo de entrada
en la temperatura controlada del líquido dentro del reactor (paso
de 5°C). ..................................................................................................... 162
Figura 6.17. Sistema de control feedback_feedforward para el intercambiador
de calor. ..................................................................................................... 163
Figura 6.18. Respuesta paso del sistema de control feedback-feedforward para
el intercambiador de calor. ..................................................................... 164
Lista de tablas
10.
Tabla 3.1. Requisiciones de simulink. ........................................................................53

Tabla 3.2. Valores de la bandera (flag) en simulink. ................................................54
Agradecimientos
11.
Gran parte del contenido del libro proviene de la interacción con los profeso-
res de las universidades belgas Katholieke Universiteit Leuven y Universiteit
Gent, la empresa de petróleos Exxon sede Bélgica, especialmente con el profe-
sor Achiel Van Cawenberghe a quienes agradecemos por todas sus enseñanzas
y por su valioso apoyo.
De igual manera los autores extienden agradecimiento a la Universidad del To-

lima por haber brindado la oportunidad de publicar este libro, esperando que
sea de gran utilidad para estudiantes y profesionales que quieran adentrarse
en el mundo de la modelación y Control Automático de procesos Químicos.
De otra parte, agradecer a nuestros padres (Ernesto y Maria Delia) y a nuestras

esposas (Elizabeth y Lida) por su continuo apoyo y gran paciencia.

Introducción
Los procesos de modelado y simulación de la química han atraído la atención
de científicos e ingenieros por muchas décadas, y sigue siendo un tema de gran
importancia para el conocimiento de procesos unitarios de transporte y ciné-
tica de reacciones. Básicamente se trata de tres aspectos, a saber: modelado de
procesos químicos, estimaciones de parámetros, aplicación de métodos numé-
ricos y herramientas computacionales para la solución de modelos y control
de procesos.
Este texto está dedicado al estudio de la dinámica y al control de procesos

químicos, y específicamente se tratan aplicaciones relacionadas con los inter-
cambiadores de calor, los reactores químicos y las columnas de destilación.
El capítulo uno estudia las generalidades de los sistemas de control, se deta-
lla la experiencia y los beneficios del control de procesos, los objetivos de la
implementación de un lazo de control y una metodología de la estructura de
diseño de un lazo de control.
En segundo se estudian las variables algunas de las cuales están involucradas

en los lazos de control; además, se presentan algunos ejemplos de balance de
materia.
En el capítulo tres se presenta la programación de una s-function usando Mat-

lab/Simulink aplicada a un reactor CSTR no-isotérmico.

En el cuarto capítulo se estudia la dinámica y el control de un reactor CSTR
de flujo continuo, estudiando en detalle la modelación matemática y la simu-
lación del sistema. De igual manera se presenta una breve introducción a la
modelación y al control de reactores tipo Batch y tubular.
En capítulo cinco está dedicado al análisis dinámico y al control de columnas

de destilación. Se discuten las diferentes estrategias de control (control directo
y control indirecto de composición). También presenta una discusión sobre
estrategias de control de desacople y entalpia. Finalmente, se muestra una apli-
cación de un controlador PID a una columna de destilación binaria.
El sexto estudia la dinámica y el control de intercambiadores de calor. Al final

del capítulo se presenta una aplicación relacionada con el control de tempera-
tura utilizando estrategias de feedback y feedforward.
16
Resumen
Este libro presenta el modelado matemático del comportamiento dinámico
de los procesos químicos y el análisis del comportamiento dinámico de siste-
mas lineales. Se presentan algunas aplicaciones relacionadas con el análisis y
la síntesis de sistemas de control automático de los procesos químicos. El texto
puede ser usado por los estudiantes de ingeniería como guía en sus actividades
académicas y por los profesionales relacionados con el área de modelación y
control.
Además, se muestran algunas generalidades que tienen que ver con las varia-
bles y los procesos, los balances de masa y tips para llevar a cabo el diseño de
sistemas de control. En general se discute sobre modelación y estrategias de
control aplicadas a algunos procesos químicos típicos.
A lo largo del texto se desarrollan modelos y lazos de control para aplicacio-

nes relacionadas con los reactores químicos, las columnas de destilación y los
intercambiadores de calor.

CAPÍTULO 1.
1.
Generalidades
Este libro presenta aportes para la modelación y la aplicación de estrategias de
control a procesos químicos.
Se define el control de los procesos como una mezcla entre la estadística y la

ingeniería, que tiene que ver con los mecanismos, las arquitecturas y los algo-
ritmos para controlar procesos. Algunos ejemplos de control de procesos son:
• Controlar la temperatura de una corriente de agua, mediante el control

de la cantidad de vapor que se adiciona a un intercambiador de calor.
• Operar un reactor encamisado isotérmicamente mediante el control de
la mezcla de agua fría y vapor que fluyen a través de la camisa del reactor.
• Mantener una proporción de reactantes que se adicionan a un reactor
mediante el control de sus flujos.
• Controlar el nivel de fluido en un tanque para asegurarse que no se re-
bosará.
Pero para entender y resolver problemas de diseño, es necesario comprender

los conceptos clave y la terminología utilizada.
1.1. Experiencia en control de procesos
El papel que juega el control de procesos ha cambiado con el correr de los años

y continuamente es moldeado por la tecnología. Tradicionalmente, el rol del
control de procesos era proveer seguridad, minimizar los impactos ambienta-
les y optimizar los procesos manteniendo los valores de las variables a contro-
lar muy cerca de las condiciones de proceso deseadas (set-points).
Por lo general, todo lo que requiera un monitoreo continuo de una operación

involucra el rol de un ingeniero de procesos. Hoy, muchas plantas químicas
se han automatizado por completo, lo que significa que tanto operarios como
ingenieros se ayudan por DCS (Distributed Control Systems o Sistemas de
Control Distribuido) que los comunican con la instrumentación de campo.
1.2. Beneficios del control de procesos
Los beneficios de controlar o automatizar procesos provienen de diferentes

áreas en la operación de una unidad o planta química. La seguridad de los tra-
bajadores y de la comunidad que vive alrededor de la planta, es la primera pre-
ocupación del ingeniero de procesos cuando comienzan el diseño del proceso.
Las plantas químicas tienen un gran potencial para causar daños si algo se sale
de control, y por ello es inherente al control de procesos ajustar las fronteras o
límites sobre las unidades de operación, de tal forma que no ocurran acciden-
tes fatales para los trabajadores o los individuos de una comunidad.
1.3. Objetivos de control
Un sistema de control se diseña para cumplir con una o ambas tareas:
• Mantener el proceso en las condiciones de operación y respectivas

condiciones de proceso deseadas (set-points). Muchos procesos debe-
rían trabajar en condiciones de régimen estacionario o en un estado
en el cual satisface todos los beneficios para la compañía en materia de
presupuesto, rendimiento, seguridad y objetivos de calidad. En muchas
situaciones de la vida real, un proceso puede no siempre permanecer
estático bajo esas condiciones y, por lo tanto, puede causar pérdidas
sustanciales al proceso. Una de las formas en que un procesos puede
alejarse de esas condiciones es que el sistema se inestabilice, lo que im-
20
plica que las variables del proceso van a oscilar a partir de sus límites
naturales sobre un rango determinado. Un ejemplo de ello, es un tanque
con agua en un proceso de enfriamiento y calentamiento, sin ningún
drenaje y con suministro continuo de agua. El nivel de agua en el tanque
continuará aumentando y, eventualmente, se rebosará. Este sistema des-
controlado se puede controlar adicionando válvulas de control y senso-
res de nivel que le pueden mostrar al operario o al ingeniero cómo va el
nivel en el tanque. Otra forma como un proceso se aleja de condiciones
estables puede deberse a cambios en las condiciones ambientales, tales
como composición de un flujo de alimentación, condiciones de tempe-
ratura o tasas de flujo.
• Transición del proceso de una condición de operación a otra. En si-

tuaciones reales, los ingenieros cambian las condiciones de operación
del proceso, debido a una amplia variedad de razones, tales como espe-
cificaciones del cliente o restricciones ambientales. Aunque esta transi-
ción puede ser perjudicial para el proceso, también puede ser benéfica
dependiendo de la compañía y las demandas del consumidor o cliente
final. Ejemplos de porqué un proceso puede moverse de un set-point
operacional a otro son:
» Economía
» Especificaciones del producto
» Restricciones de operación
» Regulaciones ambientales
» Especificaciones del cliente o consumidor
» Razones de seguridad
1.4. Definiciones y terminología
En el control de procesos existen dos tipos o clases de variables.
1.4.1. Variable de entrada
Esta muestra el efecto de los alrededores sobre el proceso. Normalmente se

refiere a aquellos factores que influencian el proceso. Un ejemplo puede ser la

tasa de flujo de vapor que ingresa a un intercambiador de calor, lo que cambia-
ría la cantidad de energía puesta en el proceso. Hay efectos de los alrededores
que son controlables y otros que no. Estos efectos se dividen en dos clases:
• Entradas manipuladas. Variable de los alrededores que puede ser ope-

rada o controlada por un operario o el mismo sistema de control. Co-
rresponde a la cantidad de materia o energía que es necesaria variar
con el fin de mantener el valor de una variable controlada en el valor
deseado.
• Perturbaciones. Entradas que no pueden controlarse por el operario o
el sistema de control; hay perturbaciones medibles y no medibles.
1.4.2. Variable de salida
También conocida como variable controlada. Son las variables que son salidas
del proceso y que afectan los alrededores. Un ejemplo es la cantidad de CO2
que sale de una reacción de combustión. Estas variables pueden o no medirse.
Considerando el problema de control se tienen dos estructuras de control:
• Sistemas de una entrada una salida - Single input-Single Output

(SISO). Para una variable controlada (salida), existe una variable mani-
pulada (entrada) usada para afectar el proceso.
• Múltiples entradas múltiples salidas - Multiple input-multiple output
(MIMO). Hay varias variables controladas (salidas) que se ven afectadas
por varias variables manipuladas (entradas) usadas en el proceso.
Otra terminología de importancia es la siguiente:
• Cascada. Un sistema de control con dos o más controladores, como

por ejemplo un sistema de control maestro-esclavo (Master-Slave). La
salida del controlador maestro es el set point del controlador esclavo. El
controlador esclavo, a su vez, es más rápido que el maestro.
• Feedforward: El control feedforward combinado con feedback puede
mejorar significativamente el desempeño comparado con un control
22
simple feedback, donde quiera que exista una gran perturbación que
pueda ser medida antes de que esta afecte la salida del proceso.
• Tiempo muerto (dead time o time delay). La cantidad de tiempo que le
toma a un proceso empezar a cambiar o reaccionar, después de que ha
sido excitado por una perturbación o entrada.
• Control derivativo. La parte “D” del controlador PID. Con la acción
derivativa, la salida del controlador o señal de control (aquella que va
directo al actuador), es proporcional a la tasa de cambio de la variable
de procesos o el error.
• Error. En control de procesos y en general en sistemas de control, el
error se define como error = set point – variable de proceso o [(SP-Lec-
tura del proceso)/SP = % error].
• Control integral. Es la parte “I” del controlador PID. Bajo la acción in-
tegral, la salida del controlador es proporcional a la cantidad y duración
de la señal de error.
• Controlador PID. Estos controladores se diseñan para eliminar la ne-
cesidad de atención continua de parte del operario. Se usan para ajustar
automáticamente las variables del sistema, para mantener la variable del
proceso o variable controlada encima del set-point.
• Control proporcional. Es la parte “P” del PID. Bajo acción proporcio-
nal, la salida del controlador es proporcional a la cantidad de la señal de
error.
• Set Point. Es aquel valor en el cual se desea que esté la variable de pro-
ceso o variable controlada.
1.5. Metodología de diseño para un sistema de control
1.5.1. Diseño de un sistema de control
En general, se pueden seguir los siguientes pasos para el diseño de un sistema

de control de procesos.
• Entender el proceso. Implica conocer la dinámica del proceso. Com-

prender cómo trabaja el proceso y qué hace. La entrevista con operarios
expertos es muy importante para conocer sobre esta dinámica.

• Identificar los parámetros de operación. Toda vez que se entiende
bien la dinámica del proceso, se deben identificar parámetros de ope-
ración como temperaturas, presiones, flujos, y otras variables que son
específicas del proceso, para su posterior control.
• Identificar condiciones riesgosas. Para mantener una planta segura y
libre de riesgos, se deben identificar aquellas variables que pueden cau-
sar alarmas obre seguridad, y que puedan requerir control adicional.
• Identificar las variables medibles. Es importante identificar las varia-
bles medibles que se corresponden con los parámetros de operación
para controlar el proceso. Estas incluyen:
» Temperatura
» Presión
» Flujo
» pH
» Humedad
» Nivel
» Concentración
» Viscosidad
» Conductividad
» Turbidez
» Potencial redox
» Comportamiento eléctrico
» Flamabilidad
• Identificar los puntos de medición. Toda vez que se identificaron las
variables medibles, es importante localizar donde serán medidas de tal
forma que el sistema pueda controlarse con precisión.
• Seleccionar métodos de medición. Seleccionando el tipo apropiado de
dispositivo de medición, especifico al proceso, asegurará que se elija un
método preciso, estable y efectivo en costo. Hay varios tipos de señales
estándar diferentes que pueden detectar diferentes cambios. Estos tipos
de señales incluyen:
» Eléctricas
» Neumáticas
» Luz
» Radio ondas
24
» Infrarrojo (IR)
» Nuclear
• Seleccionar el método de control. Para controlar los parámetros de
operación, el método de control apropiado es vital para controlar el pro-
ceso efectivamente. Un método de control es ON-OFF y el otro es conti-
nuo. El control continuo involucra control proporcional (P), integral (I)
o derivativo (D) o cualquier combinación entre ellos. Cabe resaltar que
el controlador PID es el método tradicional para llevar a cabo el control
de una variable en un proceso en particular; sin embargo, existen estra-
tegias de control avanzado como el control predictivo, el control Fuzzy,
redes neuronales, control adaptativo, entre otros.
• Seleccionar el sistema de control. Elegir entre un sistema de control
distribuido o local que se ajuste bien al proceso, afecta tanto el costo
como la eficacia del sistema de control global.
• Fijar los límites de control. Entender los parámetros de operación per-
mite definir los límites de los parámetros medibles en el sistema de con-
trol.
• Definir la lógica de control. Elegir entre control de retroalimentación
(feedback), control de adelanto (feedforward), control en cascada (maes-
tro-esclavo), control de proporciones (ratio control) o cualquier otro
método es una decisión necesaria que se toma basados en el diseño es-
pecifico y las condiciones de seguridad del sistema.
• Crear un sistema de redundancia. Aún el mejor sistema de control
tendrá puntos de falla; por eso es importante diseñar un sistema redun-
dante para evitar fallas catastróficas, contando con controles de back-up
(copia).
• Definir un aprueba de fallos. Un aprueba de fallos le permite al siste-
ma regresar a un estado seguro después de una ruptura en el sistema de
control. Esto le genera al proceso evitar condiciones inseguras que de
otra forma pueden ocurrir.
• Fijar los criterios de adelanto/atraso (lead/lago). Los compensadores
Lead (adelanto) y Lag (atraso) son usados intensivamente en control.
Un compensador Lead puede incrementar la estabilidad o velocidad de
respuesta de un sistema; un compensador Lag puede reducir (pero no
elimina) el error en estado estacionario. Dependiendo del efecto desea-

do, se pueden usar uno o más compensadores Lead-Lag en varias com-
binaciones.
1.5.2. Grados de libertad
¿Cómo se determina el máximo número de variables que pueden ser controla-

das en un proceso? El número de válvulas (actuadores) debe ser mayor o igual
al número de las variables controladas.
El control es el ajuste de los grados de libertad disponibles (variables manipu-

ladas) los cuales ayudan a alcanzar un funcionamiento aceptable del sistema
(proceso, planta). El proceso de diseño (automático) de sistemas de control
por lo general genera algunos requerimientos que los ingenieros o equipo de
ingeniería, deben realizar paso a paso para un correcto funcionamiento, di-
seño y puesta en marcha del sistema de control (Skogestad & Postlethwaite,
1996). Algunos de estos requerimientos de diseño se enumeran continuación:
• Estudio del proceso que se va a controlar: obtención inicial de los obje-

tivos de control.
• Un buen modelo del proceso: si es posible simplificarlo.
• Escalar las variables y analizar el modelo resultante: determinar sus pro-
piedades.
• Decidir las variables que se van a controlar.
• Decidir sobre la medición de las variables controladas y las variables
manipuladas: cuales sensores y actuadores se van a utilizar y donde se
van a colocar.
• Selección de la configuración de control.
• Decidir el tipo de controlador que se va a implementar.
• Decidir acerca de las especificaciones de desempeño, basados en los ob-
jetivos de control.
• Diseño del controlador.
• Analizar si el sistema de control resultante cumple con las especificacio-
nes, si no, se debe modificar el tipo de controlador.
• Simular el sistema de control resultante ya sea en un computador, planta
piloto o en ambos.
26
• Probar y validar el sistema de control y si es necesario ajustar el contro-
lador en línea
1.5.3. Control multivariable
Son sistemas con varias entradas y salidas, en los que una entrada afecta a va-
rias salidas y recíprocamente, una salida es afectada por varias entradas.
Procesos en los cuales la salida (variable controlada) está controlada por una
sola entrada (variable manipulada) se clasifican como sistemas de una entrada
una salida (SISO). En estos casos las estrategias de control tradicional de una
variable de entrada y una de salida presentan una gran complejidad de diseño
y tienen la desventaja de permitir la fluctuación de las variables controladas
dentro de un rango relativamente amplio; además, en muchos casos la respues-
ta es muy lenta. En estos casos, una estrategia de control multivariable podría
resultar una opción económicamente conveniente (Corripio, 1999).
Sin embargo, debe señalarse, que la mayoría de los procesos en ingeniería tiene
más de un lazo de control. De hecho, cada proceso requiere, normalmente, el
control de al menos dos variables, por ejemplo, tipo de producto y la calidad
del producto. Por lo tanto, existen al menos dos lazos de control. Los sistemas
con más de un lazo se clasifican como Sistemas de Múltiples-entradas Múlti-
ples-salidas (MIMO) o Sistemas Multivariable (Wang & Hang, 1996).
Más información relacionada con sistemas de control multivariable se puede

encontrar en Skogestas, (2005).
1.5.4. Controlabilidad
Un proceso es controlable si las variables controladas pueden ser mantenidas

en sus valores de consigna, en estado estacionario, a pesar de las perturbacio-
nes que afectan la planta. Estudia cómo la entrada repercute sobre la evolución
del estado así como las posibilidades de alcanzar un estado determinado me-
diante la elección adecuada de la entrada.

1.5.5. Observabilidad
Estudia la forma en la que las variaciones en el valor del estado se manifiestan

sobre la salida. Este concepto es importante porque, en la práctica, la dificul-
tad a la hora de implementar un control por realimentación del estado, es que
algunas de las variables de estado no son accesibles para una medición direc-
ta, por lo que es necesario estimar estas variables de estado no medibles para
construir las señales de control. Esta estimación se debe hacer a través de los
valores de la entrada y de la salida del sistema, que son las variables que siem-
pre se conocen del sistema. Tales estimaciones son posibles sólo si el sistema es
completamente observable.
28
CAPÍTULO 2.
2.
Procesos y variables de proceso
2.1. Proceso
Un proceso es una operación o serie de operaciones en las cual se logra un

conjunto de objetivos. El ejemplo más típico de proceso es la producción de
productos químicos. En la figura 2.1 se observan las partes que constituyen un
proceso.
Figura 2.1. Partes de un proceso.
Los procesos en la industria por lo general son operados por ingenieros quí-
micos quienes:

• Diseñan y operan los procesos.
• Mantienen una competitividad económica en los procesos.
• Resuelven problemas que se presenten en los procesos.
Sin embargo, un ingeniero con formación en el área de control o automatiza-

ción, puede intervenir en las operaciones de instrumentación y control de los
procesos industriales.
2.2. Densidad y volumen específico
La densidad de una sustancia se mide como la relación entre la masa de la sus-

tancia y su volumen. Es decir, ρ = m , con las siguientes unidades:
V
SI [kg/m3]
CGS [g/cm3]
Inglés [lbm/pie3]
El volumen especifico se define como el inverso de la densidad, es decir, es el

^ 1
volumen de una unidad de masa, V = ρ . En sólidos y líquidos la densidad es
una propiedad independiente de la presión y cambios relativamente pequeños
de temperatura; de ahí que, la densidad de líquidos y sólidos se asume cons-
tante (incompresibles). Para el caso de los gases, la densidad está en función
de la presión y la temperatura. De esta forma, los efectos de la temperatura y la
presión sobre sistemas gaseosos no se pueden ignorar.
La gravedad específica es la relación existente entre la densidad de la sustancia

ρ
ρ y la densidad de una sustancia referencia ρref, es decir, SG = ρ . Una sustancia
ref
referencia común es agua en forma líquida a 4 °C, con las siguientes unidades:
ρH2O(l)(4 °C) = 1000 kg/m3

= 1 g/cm3
= 62.43 lbm/pie3
30
2.3. Flujo
Los materiales fluyen a una cierta tasa, cantidad/tiempo. La cantidad se puede

expresar en términos de masa o volumen para originar:
• Flujo másico m en kg de fluido/segundo

.
• Flujo volumétrico V en m3 de fluido por segundo
Estos flujos másicos y volumétricos se relacionan con la densidad del fluido

mediante:
.
m m
ρ= = . En otras palabras, la densidad del fluido se usa para convertir entre
V V
el flujo másico y el flujo volumétrico.
Otro aspecto importante en procesos consiste en la medición de los flujos. El

principal instrumento de medición de flujo es el flujómetro, que es un disposi-
tivo montado en la línea de proceso dando una medición continua del flujo en
la línea. El rotámetro que se ve en la figura 2.2 es uno de los flujómetros más
usados en la industria de procesos.
Figura 2.2. Rotámetro para ser instalado en una línea de producción.

Fuente: https://www.google.com.co/

Estos rotámetros son tubos cónicos que tienen por dentro un flotador; a mayor
flujo más se levanta el flotador dentro del rotámetro, indicando una lectura
mayor del flujo de fluido en la línea.
2.4. Moles y peso molecular
El peso atómico de un elemento es la masa de un átomo de un elemento dado

en unidades de masa atómica (uma). Coincide numéricamente con la masa
molar del elemento y, además, se tiende a hablar de peso atómico para referirse
a la masa atómica promedio. El peso molecular es la suma de todos los pesos
atómicos de los átomos en una molécula en un determinado compuesto, en la
relación que entrega la fórmula molecular (estequiometría).
Átomo de oxígeno Molécula de oxígeno Molécula de agua

El peso atómico de un átomo de oxígeno es 16 El peso molecular del agua es =
El peso molecular del oxígeno = 2 x 16 = 32 1 x 16 + 2 x 1.008 = 18.02
Figura 2.3. Ejemplo para diferenciar entre peso atómico y peso molecular.
Las unidades del peso molecular son:
• g/mol
• kg/mol
• lbm/lb-mol
Ejemplo: K2SO4 (sulfato de potasio).
Se observa que un átomo de potasio, dos átomos de azufre y cuatro átomos de

oxígeno se unen para formar esta molécula. El peso molecular no solo con-
32
sidera el peso atómico de cada átomo, si no la cantidad de átomos que hay
de cada elemento en la molécula. Por lo tanto, la suma de los pesos atómicos
considerando la estequiometria de la fórmula será:
K → 2 x (39.0893) g/mol
O → 4 x (15.999) g/mol
S → 32.065 g/mol
La suma corresponde al peso molecular del sulfato de potasio 174.2396 g/mol.
Para tener uniformidad en las unidades se tiene entonces:
g kg 1000 mol
M x x
mol 1000 g kg − mol
Es decir, el peso de un mol de cualquier especie es igual a M gramos. De esta

forma, el peso molecular se puede usar como un factor de conversión para
relacionar la masa de una sustancia con su número de moles. Un mol de cual-
quier sustancia contiene aproximadamente 6,02 x 1023 (número de Avogadro)
moléculas de esa sustancia.
2.5. Fracción de masa, fracción molar y peso molecular promedio
La fracción de masa se define para cada componente en una mezcla como la

relación entre la masa del componente y la masa total de la mezcla, y se denota
mediante,
Masa de A
xA =
Masa total de la mezcla
Sus unidades son [g A/g total], [kg A/kg total], [lbm A/lbm total].
De otra parte, la fracción molar se define para cada componente en la mezcla

como la relación entre las moles de la componente y las moles totales de la
mezcla, y se denota mediante,

Moles de A
yA =
Moles totales de la mezcla
Sus unidades son [mol A/mol total], [kg -mol A/kg- mol total], [lbm –mol A/
lb -mol total].
La fracción molar es una forma más de establecer una mediada de concentra-

ción, esta particular medida, nos obliga de antemano a conocer los moles de
cada elemento que mezclamos, e indica la proporción (en moles) de un com-
ponente que existe en una mezcla sólida, líquida o gaseosa.
Es importante anotar que:
• Las fracciones de masa y fracción molar son números positivos.

• Estas fracciones son “fracciones”, es decir, están entre 0 y 1.
• En una mezcla, su suma debe ser 1.
Ejemplo: mezcla de 10 kg de agua con 1 kg de sal (para que no se sature la

solución). La solución se disuelve hasta lograr una mezcla uniforme. Calcular:
• XH2O
• XNaCl
• yH2O
• yNaCl
Solución:
• XH2O= 10/11=0.909 (91 % agua)

• XNaCl=1/11=0.09 (9 % sal)
XH2O+ XNaCl = 1.0
• Moles H2O = 10 kg agua/18 kg/mol= 0.555 mol
Moles NaCl = 1 kg sal/58 kg/mol= 0.0172 mol
yNaCl = 0.0172/(0.555 + 0.0172) = 0.03
• yH2O = 0.555/(0.555+0.0172) = 0.9699
34
2.6. Concentración
Aquí se discutirá lo relacionado con la concentración de soluciones, esto es, se

va a analizar cuantitativamente la relación soluto-solvente. La relación solu-
to-solvente, expresa la concentración de una solución. Se tienen diversas uni-
dades de concentración, la primera de ellas es el porcentaje en peso (% p/p) o
porcentaje en masa.
% p/p = (masa soluto/masa solvente) x 100 %
Wsto= masa de soluto en gr

Wsolv= masa de solución en gr
Wsln= masa de solución en gr
wsto
%p/ p = x 100
ws ln
ws ln = wsto + wsolv
Ejemplo: Una solución acuosa de NaCl tiene una densidad de 1.18 g/mL y un
porcentaje en peso del 40 %. Calcular los gramos de soluto y solvente presentes
en 800 mL de solución.
Solución: dsln=1.18 g/mL; Vsln=800 mL; % p/p= 40 %
Wsto?; wsolv?
Dsln: densidad de la solución, g/mL
Vsln: Volumen de la solución, mL
ws ln
d s ln =
Vs ln
ws ln = d s ln xVs ln
ws ln = (1.18 g / mL) x800mL
= 944 gsolución.

Ahora se pueden calcular los gramos de soluto y solvente presentes en la so-
lución.
wsto
%p/ p = x100 %
wsolv
(% p / p) x wsolv
wsto =
100 %
(40 %) x 944 g
wsto =
100 %
wsto = 377.6 g soluto
Finalmente, se calculan los gramos de solvente en la solución:
ws ln = wsto + wsolv
wsolv = ws ln − wsto
wsolv = (944 − 377.6) g
wsolv = 566.7 g
La concentración de un componente en una mezcla se puede definir de dos

formas.
a. Concentración en masa, que es la masa de la componente por unidad de

volumen de la mezcla, es decir,
masa de la componente
Concentración en masa =
volumen de la mezcla
Sus unidades son g/cm3, kg/m3, lbm/pie3 o kg/pulg3
b. La concentración molar se define como el número de moles de la compo-

nente por unidad de volumen de la mezcla, es decir,
moles de la componente
Concentración molar =
volumen de la mezcla
36
Sus unidades son mol/cm3, kmol/m3, lb-mol/pie3 o kmol/pulg3.
La molaridad de una solución es una concentración molar pero el volumen de

la solución se expresa en litros. En conclusión, la concentración puede usarse
como factor de conversión que relaciona la masa (mol) de una componente i
(n) con el volumen (V) de la muestra.
n nsoluto
M= =
V Volumen de solución
Ejemplo: Calcule el volumen en mL de la solución requerida para tener lo

siguiente:
a. 2.14 g de NaCl a partir de una solución 0.27 M

Peso molecular del NaCl:
⎧ Na : 23 g / mol
⎨
⎩Cl : 35.5 g / mol
PM NaCl = 58.5 g / mol
Ahora se calcula el número de moles de NaCl presentes en 2.14 g de NaCl:

nNaCl = 2.14g NaCl x 1 mol/58.5g = 0.0368 mol.
Finalmente se calcula el volumen necesario para preparar esta disolución:
n
M=
V
n 0.0368 mol
V= =
M 0.270 mol / L
= 0.136 L
V
= 136 mL
2.7. Presión
Se define como la relación entre la fuerza por unidad de área sobre la cual ac-
túa la fuerza. Se define como,

F
P= con unidades en N/m2 = Pa; lbf/pulg2 = psi.
A
La presión atmosférica se define como la presión que ejerce el aire en el punto
de medición (nivel del mar). Se origina debido al peso del aire que actúa sobre
todo cuerpo ubicado en la superficie terrestre, y se manifiesta con la misma
intensidad en todas las direcciones. El instrumento que mide la presión atmos-
férica se llama barómetro debido a lo cual s ele denomina presión barométrica.
En la figura 2.4 se presenta un barómetro que consiste en un tubo invertido

que contiene mercurio. Si se imaginan dos puntos, uno que este debajo de la
columna y otro debajo de la atmosfera, por vasos comunicantes se deduce que
la presión que ejerce la atmósfera, va a ser la misma de la columna de mercu-
rio, por lo tanto, a nivel del mar se tiene, Patm = 1 atm = 760 mmHg.
Figura 2.4. Barómetro.

Fuente: http://www.youtube.com/
La presión que la atmósfera ejerce sobre el mercurio de la cubeta se equilibra

con la presión ejercida por el peso de la columna de mercurio.
La presión absoluta toma como base el cero absoluto, y siempre son positivas,
no hay presiones inferiores al cero absoluto (figura 2.5). En la superficie terres-
38
tre no se tiene una presión de cero absoluto, hay una presión que es debida a la
columna de aire y esa es la presión atmosférica.
Presión manométrica: mide presiones sobre la atmósfera, toma como base la

presión atmosférica local.
Presión de vacío: corresponde a valores por debajo de la presión atmosférica,

y tiene valores negativos. Cuál es la máxima presión de vacío que se puede
tener en un sistema? La respuesta es una (1) atm.
Presión absoluta: toma como base el cero 0 absoluto, esta presión es la que se
utiliza en los cálculos termodinámicos.
Equipos para medir presión: Todos los instrumentos para medir presión dan
sus lecturas en presión de gauge (manométrica), esto es, Pabsoluta= Pman + Patm.
Por esta razón se tienen las siguientes unidades para medir la presión:
Figura 2.5. Presión manométrica vs presión absoluta.

• Psig = presión de gauge (manométrica o vacío) en psi (lbf/pulg2)

• Psia = presión absoluta en psi (lbf/pulg2).
• Para medición de presión en fluidos se utilizan instrumentos como los
manómetros, los strain gauges y los transductores piezo-resistivos.

Figura 2.6. Manómetro.
El manómetro que se muestra en la figura 2.6, tiene dos escalas (bar y psi),
como un ejemplo se muestra una medición correspondiente a 85 barg (presión
manométrica). ¿Cuál será la presión absoluta en bar?
Pabs =Pman+ Patm

= 85barg + 1.013bar = 86.013 bara)
Observe que se utiliza la letra g para indicar presión manométrica y la letra a

para presión absoluta.
Figura 2.7. Vacuómetro.

40
La figura 2.7 muestra un vacuómetro, observe que se están midiendo unidades
de vacío (negativas). El equipo está indicando una lectura de -0.5 bar.
¿Cuál será la presión absoluta en bar?
Pabs = Pvacio + Patm

= -0.5 bar + 1.013bar = 0.513 bara)
La figura 2.8 muestra un manómetro de tubo en U.

Figura 2.8. Manómetro de tubo en U.
2.8. Temperatura
Si se pone en contacto un cuerpo caliente con otro frío, la experiencia nos dice
que el primero se enfría y el segundo se calienta, hasta que los dos alcanzan
la misma temperatura (ley cero de la termodinámica). La temperatura es la
manifestación del grado de frío o calor que tiene un cuerpo. Esto se debe a una
transferencia de energía del cuerpo caliente al frío en forma de calor. Se define
entonces el calor, como la energía que se transfiere en virtud de una diferen-
cia de temperaturas. El calor es una propiedad de los cuerpos, es energía en
tránsito, esto es, tiene explicación en la frontera. Los cuerpos no poseen calor.
La temperatura es otra de las variables de suprema importancia en procesos

industriales y de las más controladas. En la figura 2.9 se observan algunos ins-
trumentos para medir temperatura.

a) Termocupla. b) Termómetros de resistencia. c) Pirómetros.
Figura 2.9. Instrumentación para medir temperatura.
Algunas conversiones de interés en las escalas de temperatura son:
En este capítulo no se pretende profundizar en instrumentación industrial,

sino recordar algunas de las variables de proceso más importantes desde el
punto de vista de control como son:
• Presión
• Temperatura
• Flujo
• Presión
Mayor información relacionada con el área de Instrumentación, se puede en-

contrar en (Considine, 1993).
2.9. Balance de materia
Un sistema es cualquier tipo de porción delimitada del universo, los alrededo-

res representan todo lo que no es el sistema y las fronteras del sistema repre-
sentan la separación física-imaginaria, la cual puede ser rígida o flexible.
42
El balance de materia es el método de cuantificación de la cantidad de materia
que entra a un sistema y que varía dentro del sistema (acumula o decrece).
Un balance de materia puede ser total, de las sustancias (Ej.: alcohol, agua),
o de átomos/moléculas (Ej.: O2, CO2). El sistema se puede representar de la
siguiente manera:
E SISTEMA S
(Generación)
Figura 2.10. Diagrama representativo de un sistema.
Un sistema puede tener una o varias entradas (E) y una o varias salidas (S),
puede tener o no una reacción en donde se tenga generación (producción) y
obviamente un consumo.
De esta manera, el balance de materia, teniendo en cuenta el principio de con-

servación de la masa/materia, estaría dado por
+ Entradas
- Salidas
+ Generación de materia dentro del sistema
- Consumo de materia dentro del sistema
= Acumulación
La ecuación de balance de masa está dada por:
E – S + P – C = Acumulación (Variación)
E-S: Corresponde a la transferencia de masa a través de la frontera del sistema.

P-C: Corresponde a las reacciones.
Acumulación: Representa el cambio de masa a través del tiempo.
v= e-s+p-c

Si los procesos son solamente físicos, entonces los términos finales (P y C) no
van incluidos en la ecuación de balance. De lo anterior se pueden presentar los
siguientes casos particulares:
• Si se tiene estado estacionario:

0= e-s+p-c
La masa no varía con el tiempo.
• Si no hay generación ni consumo:

v= e-s
No hay reacción química.
• Sin generación ni consumo, estado estacionario:

e= s
Proceso físico en estado estacionario.
• Si no hay flujo:
v= p-c
Ejemplo 1. Reacción química.
Figura 2.11. Carbón en combustión en un horno (hay reacción química).
Se observa que no entra ni sale carbón al sistema, así que solamente se presenta
una reacción química, siendo la variación de la cantidad de carbón negativa,
debido a que se está consumiendo (la masa de carbón va disminuyendo).
44
v= -c
Ejemplo 2. Columna de destilación.
Se requiere separar una mezcla que consiste de 7% de acetona, 61,9% de ácido

acético y 31,3% de anhídrido acético. Para lograr lo anterior se va a utilizar un
sistema de recirculación, formado por una columna de destilación y su conden-
sador. La columna se diseñó para que produzca una corriente de fondos que no
contengan acetona y un destilado que contenga 10% de acetona, 88% de ácido
acético y 2% de anhídrido acético. Si se opera la columna de manera que se re-
grese como reflujo el 60% de vapor desprendido en la parte superior. Determine
el balance de materia si se requiere producir 700 mol/h de destilado.

Ϯ
ϯ
Recirculador

ϰ
& ϭ ϭ

ϱ
Figura 2.12. Columna de destilación.
Fi: flujos de proceso (flujo molar de la corriente i).

xji: Fracción molar en la corriente i del componente j.
j: puede ser cualquiera de los tres componentes (acetona, ácido acético y an-
hídrido acético).
El problema dice que tienen porcentajes de algunos componentes, los cuales se

colocarán como fracción molar.

Corriente 1 (alimentación)
xA1 = 0.07: Fracción molar de acetona.
x1Ac = 0.619: Fracción molar de ácido acético.
x1Anh = 0.311: Fracción molar de anhídrido acético.
Corriente 3
F3 = 700 mol/h (flujo del destilado final)
xA3 = 0.1: Fracción molar de acetona
x3Ac = 0.88: Fracción molar de ácido acético
x3Anh = 0.02: Fracción molar de anhídrido acético
Corriente 5 (corriente de fondos)

F5 = ?
x5Ac = ?: Fracción molar de ácido acético
x5Anh = ?: Fracción molar de anhídrido acético
En el recirculador se divide la cantidad de flujo molar proveniente de la co-

rriente 2, regresándose el 60% como vapor en la corriente 4 hacia la columna
de destilación y saliendo el 40% restante como destilado en la corriente 3.
F4 = 0.6 × F2 F3 = 0.4 × F2
Los balances se hacen basado en el principio de la conservación de la materia:

materia total que entra, debe ser igual al total de la materia que sale.
Balance general global:
F1=F3+F5
F1=700+F5
Balance por componente:
El balance por componentes se representara mediante ecuaciones de cada una

de las sustancias que entran que es igual a las mismas sustancias que salen.
46
Balance para la acetona:
F1*xA1= F3×xA3
F1*0.07=700 ×0.1
Balance para el ácido acético:

F1×x1Ac= F3×x3Ac+F5×x5Ac
F ×0.619=700×0.88+F5×x5Ac
1
Balance para el anhídrido acético:

F1×x1Anh= F3×x3Anh + F5×x5Anh
F1×0.311=700×0.02+F5×x5Anh
Ahora se sustituye cada una de las ecuaciones con los valores que da la aplica-
ción. Se puede obtener de la ecuación de Acetona el valor de F1:
F1 = 1000 mol/h
De la ecuación de balance general se obtiene F5:
F5 = 300 mol/h
Se puede finalmente encontrar la fracción molar del componente Ácido Acéti-

co de la corriente 5,x5Anh= ?
x5Ac = 0.01
Como en la corriente 5 no sale acetona, entonces se puede calcular la concen-

tración molar del anhídrido acético:
x5Anh = 1-0.01 = 0.99
Obtención del flujo molar de la corriente 2, F2:
F3 = 0.4×F2 → F2 = 700/0.4 = 1750 mol/h

Obtención del flujo molar de la corriente 4, F4:
F4 = 0.6×F2 = 0.6×1750 = 1050 mol/h
48
CAPÍTULO 3.
3.
Cómo programar una S-function

en Matlab/Simulink
Cuando se tienen modelos que se representan matemáticamente con muchas
ecuaciones diferenciales, es mejor escribir este conjunto de ecuaciones en un
archivo de Matlab o en un m-file. Este programa en Matlab luego será llamado
por un bloque en Simulink denominado s-function. Esta es una forma óptima
de enlazar Matlab con simulink.
Ejemplo 3.1. Modelización de un CSTR no-isotérmico1. El siguiente conjunto

de ecuaciones modela el comportamiento dinámico de este tipo de reactores
de flujo continuo.
⎡ Ea ⎤
dCa ⎛ F ⎞ ⎢− ⎥
= ⎜ ⎟(Caf − Ca ) − k0 e ⎣ R (T + 460 ) ⎦ Ca
dt ⎝V ⎠
dT ⎛ F ⎞ ΔH ⎡ ⎡⎢ − Ea ⎤⎥ ⎤ ⎛ UA ⎞
= ⎜ ⎟(T f − T ) − ⎢k 0 e ⎣ R (T + 460 ) ⎦ C a ⎥ − ⎜ ⎟(T − T j ) [3.1]
dt ⎝ V ⎠ ρC p ⎢ ⎥ ⎜⎝ ρC pV ⎟
⎠
⎣ ⎦
Se desea simular este CSTR usando una S-function en Simulink, con la con-
centración Ca y la temperatura T como variables controladas (Salidas) y con
1
Ejemplo basado en modelo escrito por ©2004 by Tomas B. Co / Associate Professor, Chemical Enginee-
ring / PhD, University of Massachusetts (http://www.mtu.edu/chemical/department/faculty/co/)

la temperatura del flujo dentro de la chaqueta del reactor Tj como la variable
manipulada (Entrada).
El primer paso consiste en escribir el mfile donde se programarán las ecuacio-

nes del CSTR. El siguiente es el script que se llamará reactor.m (figura 3.1). Se
debe tener en cuenta lo siguiente:
1. Tj es un argumento (está como un parámetro dentro del paréntesis de la

función reactor). Esto significa que Tj se podrá variar al ser una variable
manipulada.
2. Los otros dos argumentos son x (vector columna para los estados del sis-
tema, en este caso Ca y T) y dx otro vector columna para las derivadas de
los estados.
3. Es recomendable ejecutar el sistema de ecuaciones usando el comando
ODE45 de Matlab antes de programar la s-function, solamente para saber
qué tipo de respuesta se desea obtener. Esto se hace corriendo las siguientes
líneas en Matlab (Figura 3.2):
function dx = reactor(t,x,Tj)
%
% modelo del reactor CSTR no-isotérmico
%
Ca = x(1) ; % lbmol/ft^3
T = x(2) ; % oF
Ea = 32400 ; % BTU/lbmol
k0 = 15e12 ; % hr^-1
dH = -45000 ; % BTU/lbmol
U = 75 ; % BTU/hr-ft^2-oF
rhocp = 53.25 ; % BTU/ft^3
R = 1.987 ; % BTU/lbmol-oF
V = 750 ; % ft^3
F = 3000 ; % ft^3/hr
Caf = 0.132 ; % lbmol/ft^3
Tf = 60 ; % oF
A = 1221 ; % ft^2
ra = k0*exp(-Ea/(R*(T+460)))*Ca;
dCa = (F/V)*(Caf-Ca)-ra;
dT = (F/V)*(Tf-T)-(dH)/(rhocp)*ra...
-(U*A)/(rhocp*V)*(T-Tj);
dx =[dCa;dT];
Figura 3.1. Función reactor.m del CSTR no-isotérmico.
50
[t,x]=ode45(@reactor,[0 10],[0.1;40],[],55);
subplot(2,1,1)
plot(x(:,1));grid;
title(‘Concentración del líquido dentro del CSTR’)
xlabel(‘Tiempo (s)’)
ylabel(‘Concentración (lbmol/ft^3)’)
subplot(2,1,2)
plot(x(:,2));grid;
title(‘Temperatura del líquido dentro del CSTR’)
xlabel(‘Tiempo (s)’)
ylabel(‘Temperatura (oF)’)
Figura 3.2. Comando ODE45 para simular un sistema.
En la figura 3.3 se observa el resultado de ejecutar el comando ODE45 para

simular el sistema.
Concentración del liquido dentro del CSTR

0.13
Concentración (lbmol/ft3)
0.12
0.11
0.1
0 10 20 30 40 50 60 70
Tiempo (s)
Temperatura del liquido dentro del CSTR
70
Temperatura (oF)
60
50
40
0 10 20 30 40 50 60 70
Tiempo (s)
Figura 3.3. Salidas simuladas del CSTR no-isotérmico.
Ahora se programa una S-function en Matlab, un segundo mfile, que se lla-

mará reactor_sfcn.m; este mfile es la interface entre el mfile reactor.m (don-
de se programaron las ecuaciones del sistema) y Simulink (específicamente
el bloque denominado s-function). Este segundo mfile contiene el protocolo
mediante el cual Simulink puede accesar información de mfiles en Matlab y se
muestra en la figura 3.4.

function [sys,x0,str,ts]=...
reactor_sfcn(t,x,u,flag,Cinit,Tinit) %%% Argumentos de entrada y salida
%% a) ARGUMENTOS DE ENTRADA
%% (1) t - la variable tiempo
%% (2) x - vector columna con las variables de estado
%% (3) u - vector columna de variables de entrada (cuyo valor viene de
%% otros bloques simulink)
%% (4) flag - indicador sobre cual información o calculo requiere simulink
%% Cinit es la concentración inicial
%% Tinit es la temperatura inicial (valores de condiciones iniciales)
%% b) ARGUMENTOS DE SALIDA
%% (1) sys - vector principal de resultados requerido por simulink.
%% dependiendo de la flag (bandera) enviada por simulink, este vector
%% tendrá determinada información
%% los otros 3 argumentos de salida solo los necesita simulink cuando
%% la flag=0, de resto son ignorados, ellos son:
%% (2) x0 - vector columna con condiciones iniciales.
%% (3) str - se coloca en cero. Es para ser usado en posteriores versiones
%% de simulink .
%% (4) ts - un arreglo de dos columnas para especificar tiempo de muestreo
%% y los offsets. E este ejemplo en continuo, estos valores serán
%% ajustados a [0 0] durante la fase de iniciación
switch flag
case 0 % initialize
str=[] ;
ts = [0 0] ;
s = simsizes ;
s.NumContStates = 2 ; %%% Numero de estados en continuo
s.NumDiscStates = 0 ; %%% Numero de estados en discreto
s.NumOutputs = 2 ; %%% Número de salidas (2 e este caso: Ca y T)
s.NumInputs = 1 ; %%% Número de entradas (1 en este caso Tj)
s.DirFeedthrough = 0 ;
s.NumSampleTimes = 1 ;
sys = simsizes(s) ;
x0 = [Cinit, Tinit] ; %%% Condiciones iniciales para Ca y T
case 1 % derivatives
Tj = u ;
sys = reactor(t,x,Tj) ;
case 3 % output
sys = x;
case {2 4 9} % 2:discrete
% 4:calcTimeHit
% 9:termination
sys =[];
otherwise
error([‘unhandled flag =’,num2str(flag)]) ;
end
Figura 3.4. Programación de la S-function en Matlab.
52
Algunos comentarios de importancia respecto a esta S-function en Matlab:
1. La primera línea especifica los argumentos de entrada y salida.
function [sys,x0,str,ts]=reactor_sfcn(t,x,u,flag,Cinit,Tinit)
Como en cualquier function que se programe en Matlab, los nombres de

las variables no son tan importantes como sí lo son las posiciones de las
variables en la lista.
2. Los argumentos de entrada son como se explica en el mfile reactor_sfcn.m

para t, x, u y flag. Flag es una variable indicadora de cual clase de informa-
ción o cálculos requiere Simulink en un momento dado.
3. Existen 6 tipos de requisiciones que Simulink puede hacer, cada uno repre-
sentado por un número entero como se observa en la Tabla 3.1.
Valor de
Trabajo que se realiza/Solicitud de información
la FLAG
Inicialización:
0 Ajusta los tamaños de los vectores entrada/salida y otros modos de ajuste.
Cálculo/especificación de condiciones iniciales para las variables de estado.
Actualización de la ecuación de derivada:
1 Cálculos que involucran los vectores de entrada.
Cálculo de las derivadas.
Actualización de la ecuación discreta:
2
(No se usará en este ejemplo).
Cálculos de las salidas:
3 Evalúa las variables de salida en función de los elementos del vector de estado
(y en algún caso también en función de los elementos del vector de entrada).
Obtiene el tiempo de la nueva variable de impacto:
4
Terminación:
9 Rutinas y cálculos adicionales al final de la simulación.
Tabla 3.1. Requisiciones de simulink.
4. Cinit, Tinit – parámetros adicionales que se dan. En este caso condiciones

iniciales para la concentración inicial y para la temperatura inicial. Observe
que no se especifican valores para los argumentos de entrada, pues estos
valores serán calculados por Simulink a medida que corre la simulación.

5. Los argumentos de salida, son los siguientes:
sys – el vector principal que contiene los resultados que require Simulink.
Dependiendo del valor de la bandera (flag) enviado por Simulink este
vector contendrá información diferente, como se muestra en la tabla 3.2.
sys = [a,b,c,d,e,f,g]
Donde:
a = Número de estados en tiempo continuo
b = Número de estados en tiempo discreto
c = Número de salidas (observe que este valor no es necesariamente el
número de estados)
Si flag = 0
d = Número de entradas
e = 0 (se requiere que sea cero, no se usa actualmente)
f = 0 (no) o 1 (si) para alimentación algebraica directa de entrada a salida
(esto es relevante solo si durante flag = 3, las variables de salida dependen
algebraicamente de las variables de entrada)
g = Número de tiempos de muestreo (para sistemas continuos se deja en 1)
Si flag = 1 sys = un vector columna con las derivadas de las variables de estado
Si flag = 3 sys = un vector columna con las variables de salida
Ya que estas banderas (flags) no se usan en este ejemplo, solo se les da un
Si flag = 2,4,9
vector nulo: sys = []
Tabla 3.2. Valores de la bandera (flag) en simulink.
6. Los otros tres argumentos de salida solo los pide Simulink cuando flag =0,
de otra forma son ignorados. Su explicación se muestra en el mfile reac-
tor_sfcn.m.
Luego de la primera línea en esta s-function, se despliega en diferentes casos

determinados por el valor de la bandera (flag). En la figura 3.5 se observa la
estructura general para cada caso. Se ha dejado de lado los detalles para los
casos 1, 2, 3. Para los casos 2, 4 y 9 simplemente se deja sys=[ ]. Las últimas dos
líneas se dejan para coger casos excepcionales donde ocurre un error durante
la simulación.
54
switch flag
case 0 % initialize
%...
%...
case 3 % output
%...
case {2 4 9} % 2:discrete
% 4:calcTimeHit
% 9:termination
sys =[];
otherwise
error([‚unhandled flag =‘,num2str(flag)]) ;
end
Figura 3.5. Estructura general de las banderas (flags).
A continuación se muestra en detalle cómo se programan las diferentes bande-

ras. Para el caso 0 (initialization), se define:
a) str, ts and x0
str=[] ;
ts = [0 0] ;
x0 = [Cinit, Tinit] ;
c. Cree un vector fila que especifica en número de entradas y salidas, etc. Para
esto se invoca el comando simsizes. Sin argumentos, simsizes crea una va-
riable de estructura que luego llenaremos con los valores requeridos, como
en la figura 3.6.
s = simsizes ;
s.NumContStates = 2 ;
s.NumDiscStates = 0 ;
s.NumOutputs = 2 ;
s.NumInputs = 1 ;
s.DirFeedthrough = 0 ;
s.NumSampleTimes = 1 ;
Figura 3.6. El comando simsizes.
Usando el comando simsizes de nuevo con la variable de estructura como ar-

gumento, lo que se hace es trasladar los valores en la estructura s, a un vector
fila que se envía a Simulink mediante sys = simsizes(s).

Para el caso 1 (cálculos de las derivadas), se ajusta la entrada u a Tj y luego se
envía al mfile reactor.m, así:
Tj = u ;
sys = reactor(t,x,Tj) ;
Para el caso 3 (cálculos de las salidas), simplemente se sacan los estados x.
case 3 % output
sys = x;
Finalmente, busque el bloque S-function en la librería de Simulink, como se

muestra en la figura 3.7 e implemente el diagrama Simulink como se observa
en la figura 3.8.
Figura 3.7. Bloque S-Function en Simulink.
56
Figura 3.8. Diagrama Simulink para simular el CSTR no-isotérmico vía s-Function.
Haga doble click sobre el bloque S-Function y se abrirá la ventana mostrada

en la figura 3.9.
Figura 3.9. Campos del bloque Simulink S-Function en su parte interna.

Coloque el nombre de la S-function que se programó en Matlab como mfi-
le llamado reactor_sfcn.m dentro del campo correspondiente. En el campo
S-function parameters coloque los valores iniciales para las variables controla-
das, esto es Cinit y Tinit .
Cuando corra la simulación se obtendrán las respuestas mostradas en la figura

3.10.
Figura 3.10. Resultados de la simulación del CSTR no-isotérmico.
58
CAPÍTULO 4.
4.
Dinámica y control de reactores químicos

4.1. Reactor de tanque agitado tipo Batch (Batch Reactor)
En esta sección se presenta una breve introducción sobre los reactores tipo Batch,
específicamente lo relacionado con su dinámica y control. Un reactor Batch es un
contenedor en el cual se mezcla lo que es típicamente una fase líquida. Uno de los
aspectos importantes a considerar es que éste es un sistema cerrado (no se está
ni adicionando ni removiendo nuevo material al reactor). A menudo se hace la
suposición de que el sistema está a densidad constante, esto es, ni el volumen ni
la masa están cambiando con el tiempo. Un aspecto importante con el fin de mo-
delar un reactor Batch es que el sistema esté bien mezclado. Los reactores Batch
son usados a gran escala en la industria moderna, como se ve en la figura 4.1.
Figura 4.1. Batch reactor (Tomado de http://www.dcsc.tudelft.nl)

k
Se supone que se va a realizar una reacción A a B ( A B), con una cinética
de primer orden (-rA = kcA) y una constante que varía con la temperatura de
acuerdo a la ecuación de Arrhenius (k=k0e-E/RT), y para la aplicación que se pre-
senta se considera que el calor de reacción es mayor que cero (ΔH>0). Las con-
centraciones de A y B son uniformes a través del reactor (no se tiene gradien-
te de concentración, ni gradiente de temperatura), esto es son espacialmente
uniformes. La temperatura es espacialmente uniforme; sin embargo, todos los
tres A, B y T cambian con respecto al tiempo. Se supone que el reactor es de
tipo cilíndrico, de diámetro D, lleno hasta una altura h, se llena mediante una
válvula manual MV-01, y se descarga mediante otra válvula manual MV-02. El
reactor cuenta con un motor de agitación conectado a una turbina de agitación
y como la reacción es exotérmica, se tiene un serpentín de enfriamiento por el
que circula agua a través de la válvula MV-03 de acuerdo a su apertura, como
se observa en la figura 4.2.
Figura 4.2. Reactor tipo Batch
4.1.1. Balance de masa del reactor Batch para la especie A. No hay masa que
entra, pues MV-01 está cerrada, no hay masa que sale, pues la válvula MV-02
está cerrada, algo típico en un reactor Batch. Se considera agitación perfecta, y
se tiene que la masa de A que desaparece se puede representar así:
60
dVc A
−kc AV = [4.1]
dt
Como se tiene un reactor Batch, la altura no varía, el volumen de reacción no

varía, entonces la ecuación [4.1] se reduce a:
dc A
kc A [4.2]
dt
Sin embargo, lo más importante no es el balance de masa, sino la continuidad

de energía.
4.1.1. Continuidad de energía
Tiene que ver con la energía liberada por la reacción exotérmica (kcAΔHRV),
que es la energía retirada por el serpentín (-QE), y con la energía acumulada en
el seno de la reacción (d(MRcPTR)/dt), por lo que se tendrá el siguiente balance:
d ( M R cPTR )
kc A H RV Q E [4.3]
dt
Esta es la parte que nos interesa desde el punto de vista de control, y especí-
ficamente desde el punto de vista del control manual, pues en el reactor de la
Figura 4.2 se observa que todas las válvulas son de tipo manual. La válvula de
mayor interés es la MV-03, pues es la que deja pasar el agua de enfriamiento,
como variable manipuladora.
Q E m H 2O cH 2O T2 H 2O T1H 2O [4.4]
m H 2O kv 3 f3 P3 [4.5]
Donde,
T2H2O: Temperatura de salida del agua del serpentín
T1H2O: Temperatura de entrada del agua del serpentín

ρ: densidad del agua
kv3: coeficiente de descarga de la válvula MV-03
f3: fracción de apertura de la válvula MV-03 (manejado por un operario ma-
nualmente)
ΔP3: caída de presión a través de la válvula MV-03
Analicemos ahora la cantidad de calor liberado por la reacción:

QR kc A H RV [4.6]
En un reactor tipo Batch, las concentraciones de A y B varían de acuerdo a lo

observado en la figura 4.3.
NA
NA0

tb
Figura 4.3. Evolución de las concentraciones en el tiempo
Esto quiere decir que el producto A va disminuyendo desde una concentra-

ción inicial cA0 hasta cero, y en este momento el calor liberado por la reacción

( QR ) se hace cero, esto es el calor liberado va disminuyendo en el tiempo
con la disminución de A, y de esta manera el calor retirado por el agua debe
ir disminuyendo, y esta disminución toma la forma de una disminución en f3
(0≤f3≤1), la cual corresponde a la fracción de apertura. Lo anterior significa
que por ejemplo, si el operador abre más de lo necesario la válvula del serpen-

tín, entonces Q va a ser mayor que QR . Esto hace que el signo de dTR /dt
E
62
sea negativo, lo que significa que la temperatura de reacción disminuye, lo que
produce una disminución del k, entonces la velocidad de reacción disminuye,
y el tiempo del Batch (tb) se alarga. Esto es lo que sucede cuando el control de la
temperatura del reactor se hace en forma manual (el ser humano no es bueno
para realizar acciones repetitivas), y de esta manera la temperatura va a oscilar
al rededor del set point (TRset). En algunos casos esta variación es aceptable, en
otros casos no.
En la Figura 4.4 se observa el control manual del reactor en Batch, donde el

operador observa el indicador de temperatura y toma la decisión de ir cerran-
do la válvula que manipula el flujo de agua de enfriamiento.
Figura 4.4. Control manual del Reactor Batch
4.1.2. Tiempo de reacción
A continuación se discute la cantidad de tiempo que toma el reactor en con-

vertir una cantidad de A en B. La conversión de A esta dada por,
moles de Aque reaccionan consumidos

xA
moles de Aque se alimentan

Se desea encontrar los moles de A que se consumen.
NA0: moles iniciales de A (moles alimentados al reactor), entonces se tiene:
N A0 * x A moles consumidos de A
Ahora, se puede encontrar la cantidad de moles en el reactor, NA
N A N A0 N A0 * x A N A0 1 x A [4.7]
Si se desea por ejemplo convertir el 20% ( N A0 * xA ), entonces xA = 0.2, y NA será

el 80% de la concentración inicial de A.
Ahora bien, si se desea conocer el cambio del número de moles de A con res-
pecto al tiempo, se tiene:
dN A
rA *V [4.8]
dt
Donde,
rA: tasa de reacción (moles de A/s.m3). Tasa de formación de la especie A por
unidad de volumen.
-rA: tasa de reacción (moles de A/s.m3). Tasa de desaparición de la especie A
por unidad de volumen.
V: volumen del reactor (m3)
La rata de reacción se puede expresar como la rata de desaparición de un re-

actante o la rata de parición de un producto. Al diferenciar con respecto al
tiempo la ecuación [4.7], se tiene:
dN A dx
0 N A0 A [4.9]
dt dt
64
Reemplazando [4.9] en [4.8] se obtiene:
dx A
N A0 rA *V
dt
dx A
dt N A0 [4.10]
rA*V
Al integrar la ecuación anterior se obtiene:
t x
dx A
dt N A0
0 0
rA*V
x
dx A
t N A0 [4.11]
0
rA*V
La ecuación [4.11] se puede usar para determinar el tiempo que toma conver-
tir el 20%, 30% de alguna condición inicial de A (NA0). Esto es, t representa el
tiempo necesario para reducir el número inicial de moles desde NA0 hasta NA.
4.1.3. Operación automática del reactor batch
4.1.3.1. Control de tiempo de ciclo:
El control de los reactores discontinuos, como el de la mayoría de operaciones

por cargas, se centra en la automatización de la secuencia de operación, que
no va a tratarse en este texto. Cabe sin embargo destacar el control de uno de
los objetivos habituales incluidos en aquella: la minimización del tiempo de
ciclo (tiempo de ejecución de cada lote). La duración de este ciclo a menudo
está condicionada por el tiempo de ejecución de la reacción, que a su vez suele
depender de la capacidad de enfriamiento o calentamiento durante la misma.
Este esquema, Figura 4.5a, no es sin embargo aconsejable desde un punto de
vista de control porque, acumula dos retrasos en serie en el lazo de tempe-
ratura: el retraso debido a la evolución de la concentración, y por tanto en la

modificación de la velocidad de reacción, con la adición de reactivo debido a
la inercia de la masa presente en el reactor, y el retraso debido al incremento
de temperatura cuando la velocidad se incrementa, debido a la inercia térmica
de la misma masa de reacción (y de la masa metálica del cuerpo del reactor y
sus accesorios).
Figura 4.5a. Control automático del Reactor Batch
Como alternativa más recomendable al esquema anterior se puede incorporar

un controlador de posición de válvula, como en la Figura 4.5b. Este controla-
dor recibe como PV la OP del TIC del lazo principal y tiene como consigna
un cierto porcentaje de apertura, 90 % por ejemplo, de forma que se mantie-
ne el máximo caudal de entrada que es posible alimentar para mantener la
temperatura deseada con una eliminación (o aporte) de calor muy cercano
al máximo posible. El sistema de automatización deberá además incorporar
los enclavamientos adecuados para evitar, por ejemplo, que la alimentación se
inicie antes de alcanzarse la temperatura de la carga inicial adecuada, o que la
alimentación cese al alcanzar la cantidad deseada por lote. El mismo esquema
de la Figura 4.5b podría aplicarse a reactores continuos en los que se desee
maximizar la carga de trabajo.
66
Figura 4.5b. Minimización del tiempo de reacción del reactor Reactor Batch
Las líneas de llenado y descarga del reactor son las mismas que en el caso de
control manual. Para la manipulación del agua de enfriamiento, en la opera-
ción automática no se utiliza el concurso de un operador, sino se utiliza un
controlador automático que adquiere una medición de la temperature por me-
dio de una termocupla (TC), la cual le transmite la señal al controlador y este
mide la diferencia entre la señal medida y un valor de consigna o set-poin-
t(S.P) y con base en esto, entrega una señal neumática denotada como P a la
válvula neumática, como se ilustra en la siguiente Figura.
Figura 4.5c. Operación manual vs operación automática del reactor Batch

En la operación automatizada, el operador de la operación manual ha sido
reemplazado por un controlador automático (controlador-indicador de tem-
perature- TIC). La válvula manual MV-03 ha sido reemplazada por una vál-
vula de control de flujo (FCV-01: flow control valve), la cual es operada por el
controlador automático de temperatura, el cual ejerce una mejor acción en la
manipulación del flujo y es mucho mas consistente en la modulación del flujo
de agua de enfriamiento al reactor, puesto que es un reactor agitado.
No necesariamente se debe automatizar la operación de un reactor Batch. Ha-

brán operaciones en donde la función de control de calidad admita una cierta
variación en una banda (UCL:Upper control limit, LCL:lower control limit). Si
esta banda se achica suficientemente, entonces un operador no podrá satisfa-
cer la especificación, entonces se deberá aplicar control automático.
4.2. Dinámica y control del reactor de flujo continuo

(Continuous Stirred Tank Reactor CSTR Dynamics and Control)
La figura 4.6 muestra un CSTR típico en la industria.
Figura 4.6. CSTR reactor (Tomado de http://www.stainlessfab.com)
68
Se carga el reactor con el flujo de material de entrada, se agita, se mezcla, se
calienta, se enfría… y ahí está el producto. Es continuo porque el flujo de ali-
mentación (Q en m3/h ) es continuo y el retiro/flujo de producto es también
continuo (Q en m3/h). Se tiene un volumen V (m3) de líquido dentro del re-
actor y hay un flujo continuo de alimentación Q (m3/h) y el mismo flujo Q
(m3/h) de retiro de producto a la salida del reactor. En esta forma se tiene un
control de nivel o un nivel de líquido en el tanque constante.
Se tiene luego una reacción química dentro del reactor a una temperatura T
(oK), que es la misma temperatura del producto, lo cual es una idealización,
pero así lo asumiremos. También la concentración c (moles/m3) del líquido
dentro del reactor se asume igual a la concentración del producto en el flujo de
salida (Ver la Figura 4.7).
El líquido dentro del tanque deberá estar bien agitado/mezclado para tener
homogeneidad y asumir que tanto la temperatura como la concentración del
líquido dentro del tanque son iguales a las del flujo de salida con el producto.
De esta forma, se tendrá una reacción química dentro del reactor, esto es un
reactante A con una concentración xf que se irá convirtiendo en un producto
B con una concentración c.
Mezclador
F
Flujo de alimentación Q
Cf=0, Tf, xf
T V
x c Producto B
x, c, T, Q
A
Tc
Figura 4.7. Esquema de un CSTR.
Una reacción química simple es aquella en que el reactante A se convierte en

producto B con una constante cinética k, lo cual se denota en química de la
siguiente manera:

k
A B
Es de anotar aquí que el reactante A no se consume en su totalidad, es decir, no

existe la conversión total, por lo cual queda un remanente del reactante dentro
del reactor con una concentración x. La cinética de esta reacción se denomina
de primer orden, y la tasa de reacción r(x) es por definición la concentración
del reactante A (xf) en el flujo de alimentación, pero también habrá una con-
centración x dentro del reactor, que es la misma concentración que tendremos
en el producto, es decir x. Pero esta x es la concentración del reactante A que
permanece dentro del reactor sin convertirse en producto, pues aún si tuviése-
mos una alimentación 100% pura de A nunca obtendremos producto puro B.
Así que dentro del reactor siempre vamos a tener producto B y un remanente
de A (aquella parte que no se convierte en B).
En consecuencia, la tasa de reacción r(x) dentro del reactor, la concentración

del reactante A, decrece con el tiempo a medida que se va convirtiendo en
producto B, mediante la ecuación…
dx
r (x ) kx [4.12]
dt
Así que existe un decrecimiento del reactante A dentro del reactor, y para una
cinética de primer orden esto es simplemente proporcional a x, por eso es igual
a kx, x a la potencia 1 y por eso se denomina primer orden.
Como se observa en la ecuación [4.12], dentro del volumen V de líquido den-

tro del reactor, lo que se presenta realmente es un decremento de A a medida
que se convierte en B, pero matemáticamente lo escribimos como un incre-
mento negativo. Ahora, si multiplicamos la tasa de reacción por el volumen en
el reactor, obtenemos el incremento total de reactante (negativo porque es un
decremento), o la cantidad de reactante A que ya se convirtió en producto B.
Entonces, ¿cuál es el incremento total de reactante A?
70
Incremento es lo que fluye como entrada al reactor, esto es el flujo de alimen-
tación Q multiplicado por la concentración de producto xf en este flujo de ali-
mentación [Qxf ]; menos lo que sale del reactor convertido en producto, esto
es el flujo de salida Q multiplicado por la concentración de producto x [Qx];
siendo x la concentración del reactante remanente de A dentro del reactor
(aquel reactante que no se convirtió en producto B), que es la misma concen-
tración en el producto B; y finamente, el incremento de reactante es menos, se
resta porque es la desaparición del reactante A dentro del reactor debido a la
reacción química, y es la tasa de reacción r(x) multiplicado por el volumen [V
r(x)]. Esto queda reflejado en la ecuación [4.13].
dx
V Qx f Qx Vr (x ) [4.13]
dt
Donde:
V: Volumen total del reactor (m3)
Qxf: m3/h * mol/m3 = mol/h, igual para Qx.
Vdx/dt : m3 * mol/m3-h = mol/h
Sería fabuloso si pudiéramos tener una conversión completa, pero eso es una
ilusión, es imposible.
Ahora, si sustituimos [4.12] en [4.13] se tendrá:
V dx
( kx ) x f x [4.14]
Q dt
y el término V/Q lo denominaremos θ (o la misma constante de tiempo τ), o

el tiempo de residencia del reactor, esto es…
V m3
( h)
Q m3
h

En términos más sencillos, esto significa que una molécula permanece θ se-
gundos, minutos u horas dentro del reactor, y durante estos segundos, minutos
u horas tiene un buen chance de convertirse de reactante A hasta producto B.
Ahora bien, si se aplica la transformada de L’aplace de la ecuación [4.14], se

obtiene:
R < sX (s) kX (s) > X f (s) X (s)
y si se deduce una función de transferencia en la cual la salida es la concentra-

ción del producto x y la entrada es la concentración xf en el flujo de entrada se
tendrá:
X (s) 1
[4.15]
X f ( s ) 1 (k s )
Se observa que si no hay reacción química, k es cero y no habrá tasa de reac-

ción r(x) y lo que se presenta es una mezcla pura, por lo cual la función de
transferencia quedará:
X (s ) 1
pura mezcla R U
X f ( s ) 1 sU
Esta es la función de transferencia más simple, pero si hay reacción química

obtenemos algo extra, k≠0, k es positivo y, ¿cuál es la influencia de un k posi-
tivo en una reacción química?
Hagamos algunas modificaciones a la ecuación [4.15] y dividamos por

(1+kθ)…
X (s ) 1 1

X f (s) 1 (k s)R (1 kR ) sR
72
1
X (s )
1 kR
X f (s ) R ¬ [4.16]
1 s
1 kR ®
Originalmente no hay reacción química, ganancia unitaria, porque solo hay

mezcla (k=0), pero si hacemos una entrada paso en la concentración de entra-
da xf, ¿qué tenemos a la salida?
Solamente mezcla, mezcla… ¿y qué se tiene a la salida? Suponga concentra-

ción cero en agua pura, luego usted entra agua con algo más (componente o
reactante A), y usted mezcla, ¿que se obtiene?, usted obtendrá una respuesta
de un sistema de primer orden ante entrada paso, es decir, una respuesta expo-
nencial de primer orden, como en la Figura 4.8.
Pero si hay reacción química, usted reduce la constante de tiempo, pues esta
pasa de θ a θ / (1+kθ), esto es entre más reacción química o entre más grande
sea k, más se reducirá esta constante de tiempo.
Así, para una reacción infinitamente rápida, k se vuelve infinito y la constante

de tiempo se reduce a cero, es decir θ / (1+kθ) ≈ 0, lo cual significa reacción
química inmediata/instantánea, y el factor de reducción es exactamente el
mismo para la ganancia.
Esto implica que hay un loop interno en el modelo del reactor con feedback
negativo 1 + kθ.

Step
Amplitude
0 10 20 30 40 50 60
Time (sec)
Figura 4.8. Respuesta del sistema con pura mezcla (τ = 10).
Llamaremos la concentración del producto c, y mientras haya una concentra-

ción del reactante A remanente, habrá también una concentración c del pro-
ducto B formado después de la reacción química. Escribimos esto en términos
de productos así:
dc
V 0 Qc Vr (x ) [4.17]
dt
Lo que representa el incremento total del producto B. Esto desglosado es el

volumen V multiplicado por el incremento en el producto B (dc/dt) en el re-
actor (positivo); supongamos que tenemos producto puro, así que cero en la
entrada, o sea flujo de alimentación sin contaminación, es decir cf = 0, sumi-
nistros puros, reactantes puros. Así que Vdc/dt será igual a cero, menos lo que
sale (Qc), más el producto que es formado por la reacción química Vr(x). Si
tomamos la transformada de L’aplace de la ecuación [4.17] tendremos:
74
C (s ) Vk kR
[4.18]
X (s) sV Q 1 sR
Ahora si multiplicamos las ecuaciones [4.16] y [4.18] obtendremos una fun-

ción de transferencia muy interesante desde el punto de vista de control de
procesos químicos.
kR
C (s )
1 kR [4.19]
X f (s ) R
(1 sR )(1 s )
1 kR
Que es una función de transferencia de segundo orden, que relaciona la con-

centración en el flujo de alimentación Xf (s) con la concentración del producto
C(s) en el flujo de salida. Ahora, si queremos controlar este reactante, es más
fácil controlar un primer orden que un segundo orden.
Entonces, si se mide la concentración del producto y se retroalimenta, se ten-

drá un proceso de segundo orden (ecuación [4.19]). En cambio si se mide la
concentración del reactante en el flujo de salida y se retroalimenta, se tendrá
un sistema de primer orden (ecuación [4.18]).
Normalmente es más fácil controlar desde el reactante remanente A en el flujo

de salida que desde el flujo convertido B.
Si analizamos la ecuación [4.19] cuando s tiende a cero, es decir el tiempo t a

infinito, en estado estacionario se tendrá:
C ( s) k
[4.20]
X f ( s ) 1 k
Término que se denomina la ganancia estática, que es la máxima conversión

que se puede lograr de B en el flujo de salida.

Otro análisis es que si k va a infinito ( k ) o θ va a infinito ( ), se
tendrá un tiempo muy grande, lo cual significa una reacción rápida, instantá-
nea. La constante k es una función de la temperatura mediante la ecuación de
Arrhenius.
E
k(T ) kB e RT [4.21]
Siendo T la temperatura absoluta. Si la temperatura aumenta entonces k au-

menta; esto quiere decir que si se calienta, entonces la reacción va muy rápido,
la cinética va muy rápido y entre mayor sea el valor de la ganancia, k va a tener
casi una conversión completa.
Ahora, si se suman las ecuaciones [4.16] y [4.19] se obtiene:
cx 1
[4.22]
xf 1 s
Que es pura mezcla. Este análisis es válido para un reactor isotérmico (Isother-
mal Reactor); sin embargo, usualmente la temperatura es muy importante y se
debe tener en cuenta el balance de calor en el reactor o el denominado balance
de energía.
La temperatura del flujo de alimentación es Tf; la temperatura dentro del re-

actor es T, que es la misma temperatura del producto, en el flujo de salida.
Así que si se toma el incremento de la temperatura con el tiempo, o más bien
lo que deseamos es el incremento en el contenido de calor o entalpía; se debe
multiplicar entonces el calor específico por unidad de masa Ĉp (J/Kg-0K), la
masa específica ρ (Kg/m3) y el volumen V (m3), para tener la ecuación de ba-
lance de calor:
76

dT
ScpV S c p Q(T f T ) (%H )Vr (c,T ) hA(T Tc )
dt
Acumulación de calor Contenido de calor a la Calor generado por Calor que se retira
por unidad de tiempo entrada (entalpía en el flujo la reacción química con el serpentín
de entrada) – contenido de (-ΔH)>0 reacción
calor en el flujo de salida exotérmica
[4.23]
La temperatura en el serpentín es Tc. El área calentada es A y se tiene que la

diferencia de temperatura entre el reactor y el serpentín es (T-Tc), y esta es la
energía o el calor retirado por el serpentín. En una reacción exotérmica, o sea
que genera calor, se debe hacer enfriamiento (cooling) (-); pero en una reac-
ción endotérmica, es decir que requiere calor, el signo cambia a (+) y se reque-
rirá calentamiento (heating), y dentro del serpentín se hablará de temperatura
de vapor. La ecuación [4.23] es para ambas, tanto reacciones productoras de
calor (exotérmicas) como para aquellas consumidoras de calor (endotérmi-
cas).
Observando los dos últimos términos de la ecuación [4.23], estos son no linea-
les, pues la temperatura de reacción es exponencial y la tasa de reacción es alta-
mente no lineal. Sin embargo, lo que se hace es linearizar la ecuación tomando
valores de desviación alrededor de la temperatura en estado estacionario o en
régimen estacionario. Así que se tendrá:
T = Ts – T* y Tc = Tcs - Tc*
Luego de reemplazar en la ecuación [4.23] se obtiene:

dT * sr ¯ *
ScpV ¡ S c p Q hA (%H )V ° T hATc * [4.24]
dt ¡¢ st s °±
Recuerde que:

!r
r (c, T ) r (cs , Ts ) T*
!T s
,
que es una aproximación de un primer orden por series de Taylor. Ahora bien,
¿cuál es la variable manipulada? Se mide la temperatura (variable controlada)
y con esta medición se influenciará el flujo de salida o la temperatura del ser-
pentín Tc, que será la variable manipulada. Si se efectúan los siguientes cam-
bios de variable y se reemplaza en la ecuación [4.23] se tendrá:
hA
k

sr
S c p Q hA (%H )V
sT s

ScpV
U

sr
S c p Q hA (%H )V
sT s
y la función de transferencia resultante después de aplicar la transformada de

L’aplace corresponderá a un sistema de primer orden con ganancia estática k y
constante de tiempo τ, de la forma:
T ( s) k
[4.25]
Tc ( s ) 1 s"
Ahora, si se considera una reacción exotérmica como función de la tempe-

ratura, se tendrá primero un término que es el calor generado por la reacción
exotérmica, que se denomina R.
R (%H )Vr (c,T ) [4.26]
Ahora, si se define como L la parte restante de la ecuación [4.23] se obtiene:

L S c p Q(T Tf ) hA(T Tc ) [4.27]
78
En la Figura 4.9 se observa la gráfica de la temperatura vs. R y L. Para el caso
de la curva R, si se comienza con una temperatura baja, no se tiene suficiente
producción de calor, pero si se sigue calentando la producción de calor incre-
menta y finalmente a muy alta temperatura la producción de calor se satura, no
hay más materia prima y la reacción no puede acelerarse más allá.
Respecto a L esta es lineal con la temperatura del reactor. Esta parte lineal está
dada por la ecuación [4.27] y mientras más alta sea la temperatura T, más li-
neal es la salida de calor por el serpentín. L es igual al calor retirado por el flujo

de salida S c p QT menos el calor que es entrado por el flujo de alimentación,

S c p QT f , teniendo en cuenta que el flujo de salida está a mayor temperatura
que el flujo de alimentación. Solamente cuando L = R el calor retirado es igual
al calor entrado y la temperatura está en equilibrio térmico, se dice que el ba-
lance de calor está en equilibrio. Como se observa en la Figura 4.7, se tienen
tres puntos de equilibrio A, B y S. En el punto S el sistema es inestable, porque
si por alguna perturbación se enfriara, entonces se tendrá más calor extraído
que el producido en la reacción. Los puntos A y B son estables o están en
equilibrio térmico. En el punto B decimos que el reactor se extingue porque
no toma calor, pero si se calienta inmediatamente salta al punto A donde con-
sume todo el calor; entre los dos está el punto S donde el reactor es inestable.
En conclusión, se tienen dos posibilidades o dos estados A y B, y un tercer

estado muy interesante en el punto S, pero hay que hacer control en S y eso
es difícil. Mientras que en B se puede ganar mucho dinero, pues el proceso es
estable por sí mismo, por pura física, así que solamente con ganancia propor-
cional es muy fácil controlar en este punto.
Para el caso de la reacción endotérmica, la dinámica se observa en la figura

4.10. En este caso solamente hay un punto de equilibrio (punto a en la Figura
4.10), donde el calor producido por la reacción química R, es el mismo que
el calor producido por el vapor L, y entonces L = R. Y afortunadamente en el
punto a es muy fácil hacer control, pues es un punto donde el sistema es físi-
camente estable.

Figura 4.9. Estado estacionario.
Figura 4.10. Simulación dinámica.
80
STEADY-STATE Ca STEADY-STATE T POLES
(kg-moles/m^3) (K) (1/min)
1.0e+002 *
0.0179 3.3094 -0.0096 + 0.0047i -0.0096 - 0.0047i

0.0137 3.4997 0.0194 -0.0071
0.0016 4.0467 -0.0160 + 0.0460i -0.0160 - 0.0460i
Ahora se va a modelar el CSTR en lo que se consideran las ecuaciones de con-

servación que en forma general se modelan mediante la expresión:
[Tasa de acumulación] = [Tasa de entrada] – [Tasa de salida] + [Tasa de

generación dentro del sistema]
Estas ecuaciones de conservación son tres:
• El balance de masa
• El balance molar
• E balance de energía
EL BALANCE DE MASA
Este balance está definido en forma general así:
[Tasa de acumulación de masa en el sistema] = [Tasa de entrada de masa al

sistema] – [Tasa de salida de masa del sistema].
EL BALANCE MOLAR
[Tasa de acumulación de moles en el sistema] = [Tasa de entrada de moles al
sistema] – [Tasa de salida de moles del sistema] + [Tasa de generación de mo-
les por la reacción] – [Tasa de consumo de moles por la reacción].
EL BALANCE DE ENERGÍA
[Tasa de acumulación de energía térmica en el sistema] = [Tasa de transferen-
cia de calor convectivo entrando al sistema] – [Tasa de transferencia de calor
convectivo saliendo del sistema] + [Tasa neta de transferencia de calor por los
límites del sistema].

4.3. Reactor tubular
En un PFR el fluido pasa a través del reactor sin presentar mezcla antes o des-
pués de entrar en líquido. Es como si el fluido se trasladara en fila a través del
reactor, no hay variación radial en la concentración (plug flow reactor PFR) y
la tasa de reacción también varía axialmente, como se observa en la figura 4.11.
Los reactores tubulares son siempre usados en un modo de flujo contínuo con
reactivos fluyendo hacia el interior y productos que son removidos.
En la figura 4.12 se ve un Plug Flow Reactor para una industria de polímeros.
Figura 4.12. Plug Flow Reactor PFR (Tomado de www.sulzer.com)
4.3.1. Dinámica del reactor tubular
El reactor tubular en general, es cualquier reactor de operación continua en el

que hay movimiento constante de uno o de todos los reactivos en la dirección
promedio (los reactivos entran en un extremo del sistema y salen por el otro)
y en el cual no se hace intento alguno por inducir el mezclado entre los ele-
mentos del fluido en algún punto a lo largo de la dirección de flujo. En general
los procesos continuos conducen a un menor costo de mano de obra debido
a la eliminación de operaciones auxiliares (el constante llenado y vaciado de
recipientes), lo que permite una mayor facilidad de implementar el control au-
tomático además de que existe una mayor uniformidad en las condiciones de
reacción y por lo tanto mayor uniformidad en la calidad del producto.
82
Para algunos sistemas químicos puede obtenerse un menor volumen del reac-
tor y una mejor producción de los reactores, si no están totalmente mezclados.
Para desarrollar la ecuación del PFR, se divide (conceptualmente) el reactor en

un número de sub-volúmenes, de tal forma que dentro de cada sub-volumen
ΔV, la velocidad de reacción puede ser considerada espacialmente uniforme.
'y
Fj0 Fj , exit
y y 'y
'V
Figura 4.11. Diagrama esquemático de un reactor tubular.
Fj(y): tasa de flujo molar de las especies j dentro del volumen ΔV en y.
Fj(y+Δy): tasa de flujo molar de las especies j fuera del volumen ΔV en y+Δy.
En un sub-volumen ΔV espacialmente uniforme, se tiene,
%V
¨ rj dV rj %V [4.28]
V dN j
F j 0 F j ³ rj dV [4.29]
dt
F j ( y ) F j ( y y ) rj V 0 [4.30]
rj es función de la concentración del reactante, la cual es función de la posición

y abajo del reactor.
V Ay
Substituyendo ΔV en [4.30] y dividiendo por Δy, se obtiene.

Fj ( y %y ) Fj ( y ) ¯
¡¡ ° Arj
° [4.31]
¢ % y ±
Tomando el límite cuando Δy se aproxima a cero, se obtiene,
dFj
Arj [4.32]
dy
Usualmente es más conveniente tener el volumen del reactor V en lugar que su

longitud y como la variable independiente.
dFj
rj [4.33]
dV
La ecuación de diseño del reactor tubular puede ser aplicada al PFR con área
k
de sección transversal variable y constante. Para una reacción A a B ( A B),
A B
Se tiene la siguiente representación gráfica,
FA0 FA 0 dFA
V1 ³ FA1 rA
FA
FA1
V1
V
Figura 4.13. Tasa de flujo molar de A.
84

Figura 4.14. Tasa de flujo molar de B.
4.3.2 Balance de energía reactor tubular. La figura 4.15 muestra una repre-
sentación esquemática para interpretar el balance de energía del reactor tubu-
lar.
Figura 4.15. Balance de energía estado estacionario.
Aquí se utiliza una aproximación similar a la de reactor de tanque agitado.

Estudiemos de Nuevo la reacción de A a B. Tomando un volumen diferencial,
como se explicó anteriormente, mirando a los cambios y tomando los valores
para las capacidades caloríficas constantes (cPA, cPB), se tiene el siguiente balan-
ce de energía diferencial.
Acumulación = Energía entrada – Energía salida + calor adicionado

0 FA H A T FB H B T ( FA dFA )( H A T dH A )
[4.34]
( F dF )( H T dH ) dQ
B B B B
La ecuación [4.34] representa el balance energético del reactor en estado esta-

cionario. Operando los términos de esta ecuación se obtiene:
0 FA dH A dFA dH A FB dH B dFB dH B
[4.35]
dF H T dF H T dQ
A A B B
Dividiendo por dV, y tomando el lim dV 0
dH A dH B dF dF dQ
0 FA FB H A T A H B T B [4.36]
dV dV dV dV dV
Observemos la derivada del primer término de [4.36], y teniendo en cuenta la

definición de calor específico,
dH A T dH A T dT dT
cPA [4.37]
dV dT dV dV =
dFA dH A T dT dT
cPA [4.38]
dV dT dV dV =
Observando los términos de derivada de las velocidades de flujo, se obtiene:
dFA
rA [4.39]
dV
dFB
rB rA [4.40]
dV
Luego de algunas substituciones y arreglos se obtiene:
86
dT dQ
0 FAcPA FB cPB H B T H A T rA [4.41]
dV dV
El término H R T ( H B T H A T ) es la reacción de calor (entalpía de produc-

tos menos entalpía de reactantes).
Entonces finalmente se obtiene la ecuación que se puede aplicar a un reac-

tor tubular (plug flow reactor PFR), en estado estacionario para una simple
reacción. Se asumió que las capacidades caloríficas permanecían constantes,
sin embargo, se obtiene la misma ecuación si estos valores cambian con la
temperatura.
Finalmente se interpreta el término de calor,
dQ UdA Tc T [4.42a]
dQ U # Ddz Tc T [4.42b]
U: coeficiente de transferencia de calor

A: área
Tc: temperatura externa, enfriamiento
T: temperatura en el reactor
# D2
dV dz UdA Tc T [4.43]
4
dQ 4U
Tc T [4.41]
dV D
4.3.2. Estrategias de control (Control con selectores)
Surge la pregunta sobre como seleccionar la medida de temperatura a lo largo

del reactor?. Se debe seleccionar la mayor de las temperaturas en cada instante.

Los reactores PFR presentan una peculiaridad respecto a los de tanque agitado
de especial importancia desde un punto de vista de control:
La reacción evoluciona desde el punto de entrada a lo largo del reactor y por

tanto el calor de reacción se va generando a lo largo del recorrido. Ello hace
que la temperatura no sea homogénea y que exista incertidumbre respecto
al punto en el que se presenta la mayor temperatura, que puede variar con el
tiempo debido a diversas causas, entre las que puede destacarse la degradación
paulatina del catalizador. Ese punto de máxima temperatura es además el críti-
co a la hora de evitar el potencial disparo de la reacción y cuya problemática es
idéntica en los reactores continuos. También es fundamental a la hora de evitar
degradaciones o descomposiciones del producto y, en general, reacciones se-
cundarias. El control de la temperatura máxima, sea cual sea el punto en que
se produzca es por tanto muy importante desde un punto de vista de proceso
por lo que debe buscarse la forma de llevarlo a cabo.
Una posibilidad de controlar un reactor tubular, es mediante la estrategia de

control selectivo. El controlador de temperatura (TC), actúa sobre la válvula
de control de flujo de refrigerante, luego de recibir el valor de la temperatura
medida a través del transmisor de temperatura (TT).
Figura 4.16. Lazo de control de temperatura, reactor tubular
La forma más habitual de hacer control es mediante la utilización de un módu-

lo de selección de máxima como en el esquema de la Figura 4.16. La manipu-
88
lación de la válvula del refrigerante debe entenderse como representación ge-
nérica de cualquier estrategia de manipulación de la carga térmica eliminada.
Control con selectores: La PV que interviene en un lazo de control puede se-

leccionarse entre varias señales medidas por sus correspondientes sensores. El
módulo de selección actúa como en una subasta (el término en inglés en “auc-
tioneering” es decir subastado en castellano) escogiendo la mayor o la menor
de las señales que le llegan y trasmitiendo ese valor al controlador. Otra forma
de control con selectores es la que elige entre el máximo o mínimo de las OP’s
generadas por dos o más controladores, siendo la señal seleccionada la que se
envía hacia la válvula de control, que es única.
Otra particularidad de los reactores tubulares es la posibilidad de presentar lo

que se denomina respuesta inversa frente a una perturbación en la temperatu-
ra de la alimentación. Este fenómeno puede darse dada la dinámica del flujo
pistón, cuando, por ejemplo, entre la alimentación más fría. Entonces el grado
de reacción en el tramo inicial del reactor se reducirá llegando pues con una
concentración de reactivo más alta a las zonas medias del mismo donde, al no
estar el reactor todavía enfriado por la perturbación y encontrarse con un flujo
más rico en reactivo, se dará una mayor velocidad de reacción que redundará
en un aumento de temperatura en esa zona. El sistema de control mostrado en
la Figura 4.16 reaccionaría entonces aumentando la refrigeración, es decir, al
contrario de lo requerido por la perturbación. Una solución a este problema
puede encontrarse en el establecimiento de control en adelanto, mediante el
control de la temperatura de entrada cuando sea posible o por algún mecanis-
mo más complejo que dependerá del estudio de las condiciones específicas que
provocan la respuesta inversa en cada caso.

CAPÍTULO 5.
5.
Dinámica y control de columnas de destilación
5.1. Dinámica de una columna de destilación
El principal objetivo en un sistema de destilación es entregar productos de

calidad consistente. Si se cuenta con las especificaciones que nos garanticen la
mejor calidad, entonces los costos de operación serán bajos, la recuperación
de producto será alta al igual que la capacidad de la columna. Este modelo
está restringido al control de la calidad de un solo producto a través de la ma-
nipulación del balance de material de la columna. Se presentan los esquemas
de control y las estrategias utilizadas en el control de composición directo e
indirecto y al final se estudia lo relacionado con el control de desacople y el
controlador de entalpía.
En primer lugar, trataremos las dinámicas de control. En una refinería de pe-

tróleo se puede tener una columna de 5 a 20 metros de altura. A la entrada
estamos introduciendo el producto a destilar (alimentación F), esto representa
la tasa de flujo de alimentación.

La composición de F siempre será expresada y corresponde al contenido de
composición del componente más volátil, y es representada por xf. En esta
sección siempre se tratará con destilación binaria; esto es, dos componentes,
por ejemplo agua y alcohol, y lo que se desea en el proceso de destilación es
separarlos. El principio en que se basa la separación es que uno de los compo-
nentes es más volátil.
De esta manera, si el contenido del componente más volátil de la alimentación

es xf, y si se calienta la mezcla liquida en el rehervidor (reboiler), entonces este
líquido es de nuevo vaporizado y devuelto a la columna como alimentación de
92
flujo de vapor. El producto que sale del rehervidor es conocido como producto
de fondo (bottom product) y es denotado por B, mientras que su composición
es denotada por xB. El líquido es calentado usando un flujo de vapor a través
de un intercambiador. El vapor realimentado a la columna desde el rehervidor
es denotado por V (ver figura 5.1).
V Flujo de Enfriamiento
Sección de Condensador
Rectificación N-n Calor Extraído
V R Rata de
Reflujo D (destilado)
N F L x
D
xf
Sección de n
Stripper Vapor (V)
Vapor
Líquido B Producto de
x Fondo (Residuo)
B
Rehervidor
Figura 5.1. Columna de destilación típica.
Dentro de la columna se tienen principalmente platos, los cuales pueden ser

anillos construidos en vidrio o cerámica, pero usualmente ellos son platos de
copas de burbujeo, a través de las cuales hay intercambio de calor. Los platos
generalmente son circulares de tal forma que hay un intenso contacto entre el
vapor y el líquido, y el vapor extrae del líquido el componente más volátil. En la
figura 5.1 se observa finalmente el componente más volátil, D, con una compo-
sición dada por x D. La parte baja de la columna es llamada “Stripper Section” y
la parte superior “Sección de Rectificación”. La mayoría de las columnas tienen
platos con copas de burbujeo, mientras que otras columnas son construidas
con material cerámico o con vidrio, existiendo de todas maneras muy buen
contacto entre el líquido y el vapor.
Si la columna no tiene platos, pero es llenada con granos u otros materiales,

entonces ellos definen una altura equivalente al plato teórico (HETP), y se ten-

drá una cierta altura que puede calcularse y que es equivalente a un plato teó-
rico. El diseño va de acuerdo con el número de platos, por ejemplo si se tiene
una columna de diez platos (platos reales) o una columna de destilación de
absorción construida con los materiales mencionados anteriormente (platos
teóricos); si la altura de cada plato es de 30 cm entonces en diez platos teóricos
se tendrá una altura total de 3 m. El vapor en el tope de la columna va hacia un
condensador, en donde es enfriado y condensado. El calor que fue adicionado
por el vapor en el rehervidor (reboiler) es extraído aquí.
Por otra parte el líquido que sale en el fondo de la columna de destilación es

enviado al reboiler en donde es vaporizada la parte más volátil. La concentra-
ción de la parte más volátil x f , en la alimentación F, es mayor que la que se
tiene en el fondo de la columna. Esta parte vaporizada (V) es enviada de nuevo
dentro de la columna, mientras que la otra parte que sale del reboiler (parte
líquida) es el producto de fondo B. Aunque el producto de fondo no necesa-
riamente es liquido en su totalidad, la mayor parte de este producto está en
fase líquida y el contenido del componente más volátil es muy bajo, debe ser
bajo (aproximadamente 1 %). En el condensador, el destilado es parcialmente
reflujado (refluxed), siendo el reflujo denotado por R y el destilado por D (flujo
de destilado). El contenido xD debe estar cerca de uno, debe ser 0.99 o 0.95.
El destilado es fácil de vaporizar, pues corresponde al componente más volátil,

entonces la temperatura en la parte superior de la columna es más baja que en
el fondo, de tal forma que en la columna de destilación total se tiene un perfil
de temperatura, suponiendo que la presión en la columna es constante. Sin
embargo, la presión no permanece constante, esta cambia, luego el perfil de
temperatura cambia haciendo el proceso global más difícil de controlar, pues
hay interacciones entre la presión P y la temperatura T. La manera como se
soluciona este inconveniente es tratando de desacoplar el sistema y tratando
de mantener la presión constante.
Si se mantiene la presión P en el tope de la columna constante, se tendrá un

lazo de control de presión en el tope, con un controlador de presión (PC) para
controlar la presión. Si la presión permanece constante en una mezcla bina-
ria, por ejemplo Etanol - Agua o Tolueno - Benceno, entonces la temperatura
94
determina completamente la composición de la mezcla. De esta manera, con-
trolando la temperatura en el tope del plato superior y controlando la presión
P, en la columna, también se estará controlando la composición en el plato
superior. Esta composición corresponde a xD en el flujo D, es la composición
del destilado del producto y es lo que va a generar la utilidad.
El producto de fondo usualmente será desechado, aunque se presentan casos

excepcionales donde este producto puede ser de interés comercial, en la ma-
yoría de los casos es menos importante que el destilado. Hasta ahora, se ha de-
finido toda la terminología que tiene que ver con una columna de destilación.
El reflujo R que viene del condensador entra a la columna y se dirige hacia el
fondo de esta. El número total de platos en la columna está dado por N, mien-
tras el número de platos en la “Stripper Section” y en la sección de rectificación
está dado por n y N - n respectivamente.
Aún si la mezcla que entra a la columna no es una mezcla binaria, esto es, si se
trasa de una destilación multicomponente, el truco es definir un componente
K alto y un componente K bajo, de tal manera que se tiene un comportamiento
similar a si se tuviera una mezcla binaria y esta es llamada una mezcla Pseudo
Binaria. La teoría general es Pseudobinaria para mezcla de hidrocarburos (el
petróleo es una mezcla de hidrocarburos muy complicada), y lo que se hace en
este caso es definir una fracción baja y una fracción alta, esto es una fracción
con K bajo y una fracción con K alto.
Manteniendo la presión constante se consigue un control

indirecto de la composición, controlando la temperatura en el
tope con el uso de un controlador de temperatura (tc).
Se puede conseguir control directo de la composición, pero aquí la presión no

tiene que ser constante, puede ser constante pero no es necesario, pero en esta
estrategia se debe utilizar un controlador de análisis (AC) o un controlador de
composición (CC).

Algunos autores prefieren usar un CC, otros prefieren usar AC, algunos usan
cromatografía de gas pero el equipo es muy costoso y, además, no es continuo.
Con esta técnica se logra obtener un análisis cada 10 minutos y esto constituye
un nuevo problema.
Lo que se tiene de esta manera es un sistema de control de datos muestreados

(sampled data control system), con muestras que se están midiendo pero que
se debe esperar 10 minutos para obtener el resultado. En este sistema de datos
muestreados el período de muestreo es de 10 minutos y aquí se puede usar la
teoría de un sistema de control digital; sin embargo el tiempo de muestreo es
demasiado grande, mucho más grande que para controladores digitales. Es
conocido que para sistemas de control digital el periodo de muestreo es de
1 segundo o un milisegundo, cuando se trabaja con controladores digitales
reales. El período de muestreo determina el desempeño del controlador, de tal
forma que se tendrá un mal desempeño del mismo si se tiene un período de
muestreo muy grande y se usa la teoría de control digital.
En el control indirecto de la composición se usan termocuplas o termóme-

tros de resistencia (Ollero, 1997), para medir la temperatura los cuales son
más baratos, muy confiables y continuos, mientras que el control directo es
discontinuo y costoso. Algunas perturbaciones que se presentan dentro de la
columna, se propagan por sí mismas a través de la fase de vapor mientras otras
se propagan a través de la fase líquida, siendo la propagación de las primeras
mucho más rápida. De esta forma se tienen dos (2) velocidades diferentes lo
que hace el modelo aún más complicado, aunque esto depende de la dirección
de propagación de la perturbación.
Como se puede ver se pueden construir modelos cada vez más complicados,
pero los modelos simples son fácilmente manipulados por los Ingenieros de
Control, modelos que tengan una entrada y una salida (SISO).
Ahora se discuten algunos modelos simples:
1. Esta relación corresponde a una primera buena aproximación:
96
− sτ
xB Ae d 1
≅
F 1 + sτ 1 [5.1]
Se trata de un sistema de primer orden con tiempo muerto, el cual puede

también ser utilizado para ajuste de PID usando la técnica de Cohen-Coon y
para algún otro propósito. En este caso τ1 =100n donde la constante está dada
en segundos / plato. Esta constante de tiempo depende de la columna que se
tenga, mientras la constante 100, tiene que ser determinada experimental-
mente, pero se presenta aquí para tener una idea del orden de magnitud de
la constante de tiempo τ1 y del tiempo muerto involucrados en el sistema. De
esta forma, si se tiene 100 segundos/plato, la propagación desde F hacia xB va,
hacia abajo n platos. La constante de tiempo muerto se tomará mucho más
pequeña, τd=10 n (hacia abajo).
Si se desea tener la relación entre el destilado xD y la alimentación F, entonces

se tiene:
− sτ − sτ
x D Be d 2 Ce d 3
≅ + [5.2]
F 1 + sτ 2 1 + sτ 3
Esta corresponde a una relación desde F hasta xD, y se puede ir directamente

a través de la fase vapor en una dirección y la segunda propagación de pertur-
bación se presentará recorriendo toda la columna. Primero hacia el fondo, el
rehervidor alimentando el vapor (V) a la columna, y de acuerdo a la dirección
del flujo, este será lento hacia el fondo pero muy rápido hacia arriba. Este es-
quema resulta más complicado y aquí se tendrá:
τ 2 = 100 ( N − n ) [5.3]
Esta constante corresponde a la sección de rectificación (camino directo desde

F hasta xD) mientras que en esta misma sección el tiempo muerto está dado
por:
τ d 2 = 2( N − n ) (Hacia arriba) [5.4]

Debido a que τd1 fue dada hacia abajo y τd, hacia arriba (10 segundos para τd
τd1 y 2 segundos para τd se observa que es cinco veces más rápido en la fase de
vapor. Esto es solo con el fin de presentar una idea de cómo es el comporta-
miento dinámico en una columna de destilación.
Para la sección “Stripper” se tiene:
τ 3 = 100( N + n ) [5.5]
τ d 3 = 10 n + 2 N [5.6]
Ahora se presenta una relación (Función de Transferencia), entre el destilado

xD y la tasa de vapor V.
− sτ
x D De d 4
=
V 1 + sτ 4 [5.7]
El rectificador (rectifier) corresponde al tope de la torre (tope de la columna

de destilación).
La constante de tiempo desde V hasta xD está dada por:
τ 4 = 100 N [5.8]
τ d4 = 2N [5.9]
Una última función de transferencia se puede conseguir relacionando la com-

posición del producto de fondo xB con la tasa de reflujo R, así:
− sτ
x B Ee d 5
=
R 1 + sτ 5 [5.10]
Mientras más reflujo se tenga, más se tendrá que condensar, y mayor será la
cantidad de calor a extraer y por supuesto una mayor cantidad de calor se de-
berá usar en el rehervidor. Esto significa un buen producto pero una operación
más costosa, pues se tendrá un consumo de energía y entalpía en la operación
muy alto. Las constantes de tiempo desde R hasta xB corresponden a:
98
τ 5 = 100 N [5.11]
τ d 5 = 10 N [5.12]
La figura 5.2 representa la relación entre la composición deseada y la utilidad,

por supuesto es solo para tener una idea de la relación. En la gráfica se observa
que para variar la composición desde 0.95 a 0.96 la utilidad es casi el doble, es
una operación muy costosa pero si se consigue mejor control se puede ganar
más dinero, de tal manera que para 0.96 se ganará más que para 0.95. Esta es
una relación más que proporcional, incrementando el precio del producto.
US$
0.95 0.96 COMPOSICION
Figura 5.2. Relación composición-utilidad.
Para una columna de 50 platos fácilmente se pueden tener constantes de tiem-

po de 10 minutos y constantes de tiempo muerto de media, una hora e inclusi-
ve más, con lo que se concluye que se trata de un proceso lento. En destilación
los procesos son muy lentos, mucho más lentos que los sistemas eléctricos los
cuales tienen constantes de tiempo que inclusive a veces no alcanzan minutos.
En columnas de destilación los procesos son muy lentos, el

consumo de energía es alto y son procesos muy difíciles de
controlar.

5.2. Estrategias de control
5.2.1. Control indirecto de composición
Como se discutió anteriormente, bajo esta estrategia se necesita mantener la

presión P constante. ¿Cómo se puede controlar la presión en una torre de des-
tilación? Se pueden tener dos clases de control indirecto, el cual también es
llamado control de balance de material (Material Balance Control). La pri-
mera clase es el control de balance de material directo en el que se controla
D, y la segunda clase es el control de balance de material indirecto el cual
corresponde al control de reflujo (R).
5.2.1.1. Control de Balance de Material Directo
El balance de material consiste simplemente en que la tasa de flujo de alimen-

tación es la entrada a la columna (al sistema), y esta está dada por la salida
que corresponde al destilado D, más la tasa de flujo del producto de fondo B.
Entonces,
Fx f = Dx D + Bx B [5.13]
F = D + B [5.14]
D x f − xB
= [5.15]
F xD − xB
Luego, como se tienen solo dos componentes, para alguno de ellos se tendrá
solo un balance de material, pues el otro automáticamente es también satisfe-
cho. El contenido a través de la alimentación para el componente más volátil
está dado por xf, para el destilado por xD y para el producto de fondo es repre-
sentado por xB.
En conclusión, el balance total se satisface, y si uno de los balances, por ejem-

plo el balance de masa para el componente más volátil se satisface, entonces el
balance de masa para el componente menos volátil también se satisface (subs-
tracción). Se tienen dos ecuaciones para dos componentes (mezcla binaria), la
100
ecuación total y el balance de masa del componente más volátil, y de aquí se
puede encontrar la relación entre el destilado D y la alimentación F, D/F.
Si se desea controlar el balance de material y el producto en la parte superior

es el producto más variable, entonces se debe ttasar de hacer control en el tope
de la columna. La salida estará dada por D, mientras la entrada por F, así que
lo mejor que se puede hacer en control de balance de material directo es ttasar
de controlar D directamente, esto es controlar la tasa de flujo de destilado di-
rectamente. Por esta razón este control es llamado control directo de balance
de material.
¿Cómo se puede controlar D?
La figura 5.3 muestra la estrategia de control a utilizar. Se tiene en la parte

superior de la columna un controlador de temperatura (TC), siendo su señal
enviada a un controlador de flujo (FC), y esto es por supuesto una configura-
ción de controlador en cascada. La señal del controlador de flujo va hacia una
válvula ubicada en el tope para regular el flujo de reflujo R.
Lazo
Maestro
FC LC Condensador
TC D
P(Cte) R Lazo xD
T Esclavo
TC FC
Figura 5.3. Esquema control directo de balance de material.

Por otro lado, en la parte inferior de la figura también se observa un sistema
en cascada donde la señal de temperatura sensada en el tope de la columna es
enviada al controlador de flujo (FC) y este a su vez envía su señal a la válvula
que regula el flujo de destilado. El flujo de destilado D, es controlado en un
lazo auxiliar muy rápido (Slave Loop), mientras el nivel del fluido en el con-
densador es controlado en un lazo lento (Master Loop).
Lo que se está haciendo realmente es control directo de D, en este caso el nivel

es mantenido constante (mediante la regulación de la tasa de destilado), mien-
tras el flujo de destilado es a su vez proporcional al flujo de reflujo R. Entonces,
xD determina el flujo y si el nivel es constante, entonces la presión también será
constante.
El truco para mantener la presión de vapor constante dentro de la

columna, es mantener el nivel en el condensador constante.
¿Cómo se puede mantener el nivel constante?
El reflujo R, es medido y esta señal es enviada al controlador de flujo (FC), el

cual corresponde a un lazo esclavo y sobre este lazo se tiene otro lazo de con-
trol (Master Loop), y esta corresponde a una muy buena y típica configuración
de control en cascada. El lazo esclavo es al menos cinco veces más rápido que
el lazo maestro.
El controlador Nivel-flujo es una combinación extremadamente

buena de control en cascada, el flujo es muy rápido mientras
el nivel es más lento.
El lazo de control de temperatura en la parte superior de la columna, también

corresponde a un lazo esclavo; sin embargo, es mucho más lento que el lazo
de flujo. En conclusión, al tener lazos en cascada bien diseñados, entonces se
tendrá un desempeño muy bueno. La mayoría de la gente en una refinería
trabaja con este esquema, y se han dado algunos argumentos en esta sección
102
para entender que ésta es quizás la mejor configuración de control con el fin de
mantener el balance de material bajo control.
5.2.1.2. Control indirecto de balance de material
Esta es otra alternativa de control en donde se puede controlar la composición

indirectamente. El control indirecto del balance de material se explica en la
figura 5.4.
V
PLATO MAS FC LC
SENSITIVO LC
T TC
D
2/3
T R
F 1/2 TC FC
V
x qh
f F
Frc
V q
FC h
Figura 5.4. Esquema de control indirecto de balance de material.
Se tiene la tasa de reflujo R, e igualmente que en el caso anterior, se debe medir

la temperatura en la parte superior de la columna y esta señal debe ser enviada
a un controlador de temperatura (TC) y de aquí al controlador de flujo (FC).
Aunque se está utilizando otro método, la presión aquí también se mantiene
constante, y entonces la temperatura determinará la composición constante
del producto en el plato de la parte superior. Ahora se tiene otro problema,
¿cuál es el plato más sensitivo?, alguien puede decir: “la temperatura se puede
medir en la fase líquida o en la fase vapor”.
Si se mide en la fase vapor, se tendrá una respuesta más rápida, pero esto nun-
ca se hace, pues la fluctuación de la temperatura es muy caprichosa y de esta

manera es más confiable medir la temperatura en la fase líquida, debido a que
esta fase es más homogénea y más lenta. Es deseable tener el plato más sensiti-
vo en la parte superior para controlar la composición en el tope, la cual es xD,
pero esto no se puede hacer ya que este plato no es suficientemente sensitivo.
El perfil de temperatura es muy plano en el tope, y de esta manera debido a
que se desea conseguir curvas de alta pureza, se necesita tener un perfil de
temperatura con mayor pendiente y este se encuentra en la parte más baja del
rectificador en la parte correspondiente a la fase líquida, no en la parte supe-
rior de la columna.
El sitio óptimo para medir la temperatura es en la mitad de la columna o a

dos tercios del tope, que es el lugar en donde se tienen los platos más sensiti-
vos. Por supuesto, este es el resultado de un experimento; para una columna
particular, se debe buscar los platos más sensitivos en un lugar entre la mitad
superior y las dos terceras partes de la columna.
Como se indicó antes el control indirecto de balance de material consiste en

el control del reflujo R. La tasa de flujo de vapor que sale de la columna está
dada por:
V = R+ D [5.16]
Si se controla R, se tiene una forma indirecta de controlar D. La tasa de reflujo

es muy variante debido a que cuando se cambia el perfil total de la columna,
esta es muy sensible a este cambio.
Mientras mayor sea el reflujo, mayor será la pureza en el producto y mayores

serán los cambios, es muy sensitivo. Esto es por qué algunos prefieren la tasa
de reflujo, pero esta es más peligrosa si se compara con el control directo del
destilado D visto anteriormente.
El control indirecto es una clase de negocio: algunos ingenieros

prefieren tener un buen control de la columna y así controlan la
tasa de reflujo, aplican control indirecto de balance de material.
D es controlado indirectamente.
104
Aún, si se controla la tasa de reflujo R, se debe mantener siempre la presión
P constante, entonces el nivel se debe mantener constante, y esto se consigue
usando un controlador de nivel (LC), el cual envía la señal al controlador de
flujo (FC) y de nuevo como en el caso anterior se tiene un lazo esclavo y un
lazo maestro (un control nivel-flujo sobre la tasa de reflujo, R).
Si se observan los esquemas de control representados en líneas punteadas,

ellos son duales en algún aspecto. Lo que se está haciendo ahora es control en
el tope de la columna, ya que esta es la parte más variable y el interés es hacer
control en esta zona.
Hasta ahora, se ha dicho que la presión en la columna puede mantenerse cons-

tante, manteniendo el nivel del líquido en el condensador constante, pero se
necesitan otros métodos para tener buen control de la presión. Todos estos
métodos están dados para una tasa F de alimentación constante.
En la figura 5.4 se muestra la estrategia de control utilizada para mantener la

tasa de alimentación de la columna constante y la relación entre el flujo de
vapor en el rehervidor y las variaciones en el flujo de alimentación. Primero,
la tasa de alimentación F es medida usando un medidor de flujo (flowmeter),
y esta señal es recibida por un controlador de flujo (FC) y de esta manera se
tiene una tasa de alimentación constante.
Algunas veces se tiene una tercera columna en una fila de cinco columnas o
en una fila de tres columnas, entonces en la primera columna hay seguridad
de que la tasa de flujo de alimentación es constante, y esto se logra usando una
simple válvula y el esquema explicado anteriormente. Pero, si por ejemplo, el
producto de fondo B, va a alimentar una segunda columna, no se garantiza que
la tasa de flujo de alimentación para esta sea constante, pues la alimentación B
ahora cambia demasiado.
El producto B es enviado hacia otra columna para ser separado en dos com-
ponentes, pero este flujo de alimentación fluctúa demasiado, así que estas
fluctuaciones o cambios en la alimentación deben ser considerados. De esta
manera se necesita otra configuración completamente diferente. La señal de

medición del flujo de alimentación es enviada a un controlador de relación
de flujo (FRC) al igual que la señal de medición de la tasa de vapor. En este
controlador (FRC), la razón entre el flujo de vapor y la tasa de alimentación
es cambiada permanentemente, de tal forma que este controlador de relación
mantiene una relación constante.
Mientras mayor sea el flujo de alimentación, mayor será la

entrada de vapor que se necesita, pues mayor cantidad de calor se
tendrá que bombear dentro de la columna, para poder mantener
la relación f/v constante.
El primer control espontáneo es incrementar el flujo de vapor en una buena

razón, manteniendo una relación constante entre el vapor y la alimentación.
Hasta aquí, se han visto dos clases de control de composición indirecto, el

balance de material directo y el indirecto. Por supuesto pueden existir mu-
chas variaciones, pero los tratados aquí son los principales tipos. El principal
problema en el control de una columna de destilación es probablemente la
estructura de control, es decir, qué es lo que se debe medir y qué es lo que se
tiene que controlar. Ajustar un controlador no es una tarea difícil en el control
de destilación, después de todo este es por sí mismo un proceso físico estable.
Hay otra posibilidad y es la de tratar de controlar tanto la composición en el

tope como la del fondo simultáneamente y esta estrategia es llamada “control
de composición dual” y es discutida a continuación.
5.2.1.3. Control de composición dual
Bajo este esquema de control el interés es controlar tanto la composición del

tope como la del fondo. Una de las ventajas del control de balance de material
directo se puede ver cuando se tiene una columna superfraccionada, la cual
tiene por ejemplo cuatro fracciones más para separar. Esta columna tendrá
que separar muchos componentes que tienen puntos de burbujeo cercanos
uno del otro, los cuales serán muy difíciles de separar. Aquí se necesitará un
superfraccionador lo cual incrementará drásticamente el costo de operación.
106
La relación entre el reflujo y el destilado, R/D en un superfraccionador puede
ser de 20 o más, y de esta manera se estarán reflujando 20 partes y se estará
retirando como destilado tan solo una parte. De esta manera se necesitará re-
flujar demasiado producto debido a que la separación es difícil de obtener.
Veamos lo que pasa cuando se presenta una disminución, por ejemplo del 5 %
en la tasa de vapor V, causada por una variación en el flujo de calor adicionado
por el vapor en el re hervidor. En la parte superior de la figura 5.4 se observa
la estrategia de control indirecto, que corresponde al lazo de control en casca-
da. Al tratar de mantener el nivel en el condensador constante, y teniendo en
cuenta que el flujo de vapor de alimentación V ha disminuido un 5%, y que el
reflujo R es 20 veces mayor que el flujo de destilado D, entonces la válvula que
regula la salida de destilado deberá cerrarse completamente.
Como consecuencia de lo anterior no se tendrá más salida de destilado D, y

si en el lazo la variación en la tasa de vapor no es del 5%, sino por ejemplo del
8% o 10%, entonces el nivel en el condensador comenzará a bajar y será cada
vez menor y de esta manera, será difícil o mejor, no se podrá mantener el nivel
constante.
Esta es una de las razones del porqué usar el esquema de control directo, pues
con esta estrategia el nivel puede mantenerse constante sin importar que la
tasa de reflujo R, sea 20 % más grande que la de destilado D. En el “control de
composición dual”, primero se considera la separación o separabilidad de la
torre de separación dada por S, y la cual es por definición:
xD
1 − xD
S= = αN
xB [5.17]
1 − xB
Donde,
x D= Composición del componente más volátil en el tope.
1 − x D= Composición del componente menos volátil.
α N = Conocido como la relación de Fenske.

xD
xB = [5.18]
xD + S ( 1 − xD )
Sx B
xD = [5.19]
1 + xB ( S − 1 )
Esto significa, que si se puede controlar la separabilidad de la torre de destila-

ción S y controlar la composición del producto en el tope xD (ya sea por control
de balance de material directo o indirecto), entonces se podrá controlar tam-
bién la composición del producto de fondo, xB.
De esta manera se estarán controlando tanto el producto del tope D, como el

del fondo B. Algunas veces es interesante controlar también la composición en
el fondo, debido a que este producto también se puede comercializar o tal vez,
porque este producto es la alimentación de otra columna, en el caso de tener
un tren de columnas, o una fila completa de columnas de destilación; α corres-
ponde a la volatilidad relativa de la mezcla y es siempre mayor que uno (α>1),
y N corresponde al número total de platos de la columna. La volatilidad relati-
va es el parámetro que identifica la facilidad de separación del componente en
una mezcla por destilación.
La Ley de Dalton da la presión total en una mezcla gaseosa (mezcla ideal)

como la suma de las presiones parciales de los componentes:
n
P= ∑P
1
i [5.20]
En una mezcla ideal, la presión parcial ejercida por un componente es propor-

cional a su concentración en el vapor:
Pi = yi P [5.21]
Donde yi es la fracción molar del componente i en el vapor. Por otro lado la

ley de Raoult establece que en una mezcla ideal la presión parcial ejercida por
un componente en equilibrio es el producto de su concentración molar xi en el
líquido y la presión de vapor P0i del componente puro a esa temperatura:
108
Pi = x i Pi0 [5.22]
Combinando las dos últimas relaciones (ecuaciones 5.21 y 5.22 respectiva-

mente), se pueden relacionar las concentraciones de vapor y líquido respec-
tivamente:
yi Pi0
= = Ki [5.23]
xi P
La razón yi/xi es conocida con el nombre de “razón de vaporización en equi-

librio”, o factor K para el componente i. Para sistemas no-ideales, se deben
usar valores de K determinados experimentalmente en lugar de usar datos de
presión de vapor para evaluar la ecuación 5.23, la cual puede resolverse para
cada componente en una mezcla para lograr una comparación de sus con-
tribuciones al líquido y el vapor en equilibrio. Dividiendo dicha ecuación en
términos del componente i por la misma ecuación en términos del componen-
te j se tiene una expresión para la volatilidad relativa del componente i con
respecto a j:
yi
x P0
α ij ≡ i = i0
yj Pj
xj [5.24]
De nuevo, para sistemas no ideales, los valores reales de K darán resultados

más exactos:
Ki
α ij = [5.25]
Kj
Puesto que en este texto no se pretende dar una guía para el diseño de las co-
lumnas de destilación, sino más bien abordar las diferentes estrategias de con-
trol de una columna para una mezcla binaria, datos exactos en equilibrio de
K no son requeridos. Sin embargo, es importante entender que estos factores
varían con la temperatura, la presión y la composición.

Si el componente i en las ecuaciones 5.24 Y 5.25 Es mas volátil
que el j, entonces ki sera mayor que kj, y αij excederá la unidad.
Cuando α=1,0, la separación de los dos componentes por simple
destilación es imposible.
En un sistema binario los métodos gráficos de diseño de columna se basan en

curvas de equilibrio de y Vs x. Para mezclas binarias ideales, los puntos de la
curva de equilibrio pueden ser calculados sustituyendo yj por 1-yj y xj por 1-xi.
Los subíndices pueden ser eliminados y se tendrá de la ecuación 5.26:

y
x y( 1 − x )
α= =
( 1 − y ) x( 1 − y )
(1− x) [5.26]
Ahora y puede encontrarse en términos de x:

αx
y= [5.27]
1 + x( α − 1 )
o x puede ser evaluado en términos de y:

y
x= [5.28]
α − y( α − 1 )
Las ecuaciones 5.27 y 5.28 corresponden a las ecuaciones 5.18 y 5.19 limita-
das anteriormente en donde y corresponde a la composición del destilado xD
(componente más volátil) y x corresponde a la composición del componente
menos volátil xB, mientras α representa la volatilidad relativa promedio a tra-
vés de la columna. Infortunadamente, α varía con la composición, indicando
un comportamiento no-ideal. Cuando las ecuaciones 5.27 y 5.28 se usan para
cálculos bandeja a bandeja o para construir una curva de equilibrio, α debe
ajustarse para las respectivas composiciones en cada cálculo.
Si no hay ninguna separación, entonces xD = xB, y en este caso S en la ecuación

5.17 será igual a uno y si por el contrario hay una buena separación entonces
110
xD tendrá un valor cercano a uno y xB un valor cercano a cero, y de esta forma
la separabilidad es muy alta, mucho mayor que uno. Un valor de separabilidad
S = 1 no es bueno, pues en este caso no hay separación, y lo que se necesita es
una separabilidad alta. Se puede probar que la separabilidad es una función de
V/F, y como V es una función de calor que es transferido en el rehervidor (qh),
esto es las calorías transferidas (joules), entonces se tiene:
⎛V ⎞ ⎛q ⎞
S = f⎜ ⎟ = f⎜ h⎟ [5.29]
⎝ F⎠ ⎝F⎠
De nuevo, aquí se tienen que considerar dos casos: se puede controlar qh man-
teniendo a F (tasa de alimentación), constante o con F variable. Si se tiene F va-
riable se necesitará un controlador de relación (FRC) como se mencionó antes
(recuerde que el flujo de vapor es proporcional a qh). Si la razón entre F y qh se
mantiene constante, entonces se considerará una separabilidad S constante, lo
cual significa que se tiene un buen controlador para controlar la composición
en el tope ya sea directa o indirectamente, entonces también se tendrá un buen
controlador de la composición del producto de fondo xB, simultáneamente.
Por supuesto, también es posible aplicar control de balance de material para el

producto de fondo B, esto es cambiando B en lugar de D y cambiando la tasa
de vapor V, en lugar de R. Esto es completamente análogo al esquema realiza-
do para el producto de tope, pero ahora se realiza la misma configuración para
el producto de fondo B.
Aquí se tendrá una medición de la composición de fondo xB y de la tempe-

ratura del plato más sensible. Encontrar el plato más sensible para sensar la
temperatura es una tarea más fácil que en el caso del control de destilado D. El
sensor se puede colocar en la parte más baja, pues en esta región se encuentra
el plato más sensible; es aquí donde se tiene la composición del fondo, la cual
se desea controlar. Es de observar que la ubicación del plato más sensible es
una cuestión de experiencia.
El control de composición dual también es llamado control de calidad en dos

puntos y la idea para lograrlo es mantener la separabilidad S de la columna

constante. Ahora surgen las siguientes preguntas: ¿Cuál es mejor, el control
de balance de material directo o el indirecto?, ¿es mejor hacer control sobre el
destilado o sobre el producto de fondo?
En cuanto a esto, ya se mencionaron anteriormente algunas de las ventajas que

tiene el control directo con respecto al indirecto, y para responder la segunda
pregunta hay una regla general que dice que es mejor controlar el flujo que sea
más bajo, de esta manera si el flujo de tope (destilado) es más pequeño que el
flujo de fondo ( D < B ), entonces se decide hacer control sobre D o sobre R,
pero si D > B entonces mejor se controla el producto de fondo, esto es se con-
trola B o la tasa de vapor V.
Pero al controlar B entonces se estará cambiando el flujo de fondo de acuerdo

al cambio de temperatura en la columna y así será imposible mantener cons-
tante la separabilidad S. Si se desea controlar B ya sea por control directo (B)
o indirecto (V) será imposible lograr control de composición dual, pues se
tendrá solo control sobre xB, pues es muy difícil mantener S constante, y de esta
forma es muy complicado controlar xD en este caso.
Esta es una de las principales razones del porqué muchos ingenieros no desean
controlar B y prefieren hacer control del destilado D o sobre R en el tope de la
columna. Otra buena razón es que el producto de tope es más costoso y aún si
D > B se prefieren las configuraciones de control en el tope de la columna. Si
el producto de fondo B, presenta el menor flujo ( B < D ) y a la vez xB es el pro-
ducto más costoso, entonces no habrá que hacer ninguna elección, pues nece-
sariamente se tendrá que controlar el fondo, y en este caso no habrá ningún
interés en controlar xD y, por lo tanto, no será necesario mantener S constante.
La elección de la estrategia de control depende de cuál es

el producto más costoso de la separación en la columna de
destilación, pero usualmente este corresponde al producto de
tope, o destilado d. Mantenga s constante para controlar xB, si B es
un producto importante para la comercialización.
112
Lo explicado anteriormente es un principio general en sistemas de control
multivariable, pues se puede probar por ejemplo que se tienen mejores resul-
tados de control, controlando la calidad de la corriente (flujo) más pequeña en
el caso de tener dos corrientes de flujo.
5.2.1.4. Dos maneras de controlar S
El próximo punto a discutir, es sobre cómo se puede controlar la separabilidad

S. La figura 5.5 muestra la columna de destilación y las dos maneras como se
puede hacer control de la separabilidad S. La tasa de flujo de vapor V es medi-
da con un controlador de presión diferencial (PDC), el cual mide la diferencia
entre las presiones en el tope (punto a) y en el fondo (punto b) de la columna.
En la parte baja se tiene el rehervidor, e inmediatamente se puede controlar la
tasa de flujo de vapor V, esto significa qh, midiendo la caída de presión y con-
trolando V, cambiando el calor adicionado por el vapor.
a
T
F
Pdc Frc
V
VAPOR
V
b
qh
VAPOR
REHERVIDOR
Figura 5.5. Estrategias del control de la separabilidad S.
Otra posibilidad de controlar S, a menudo usada, es cuando la tasa de flujo de

alimentación F no es constante, esta se mide y luego se usa un controlador de
relación de flujo (FRC), pero esta no es realmente una relación del flujo, es la
relación del flujo F, a la presión diferencial, pero esta última representa la tasa

de flujo de vapor V, y finalmente esta es la manera como se controla S, esto es
la relación V/F.
5.2.1.5. Control de la presión en la columna
Vamos ahora a estudiar cómo se hace el control de presión en una columna

de destilación, ya que todos los esquemas de control estudiados hasta el mo-
mento suponen que la presión es constante. En el control directo se tienen dos
controladores, uno para controlar el reflujo R y el otro para el destilado D.
¿Se presentará algún problema cuando uno de los controladores perturbe al
otro?, por supuesto que hay interacción, pero si se llegan a tener problemas se
deberán tener los modelos, se deberá modelizar, pero lo que se está discutien-
do en esta parte es la configuración general. La interacción más fuerte es con
los controladores de temperatura (TC) y presión (PC), y como resultado de la
composición se tendrá una interacción muy fuerte.
Sin embargo, esta interacción será más pequeña si se usa el control directo, y
esta es otra de las razones del porque se prefiere usar la estrategia de control de
balance de material directo en lugar del indirecto.
El control de balance de material directo

minimiza las interacciones
No es posible dar pruebas del porqué las interacciones del control de presión
y del control de temperatura se minimizan por la aplicación del esquema di-
recto, ya que este es un fenómeno observado en la práctica, es debido a la
experiencia. Sin embargo, si se quiere probar, se necesitara modelizar comple-
tamente la columna (white model), o sea encontrar la función de transferencia,
lo cual será aún más complicado.
De esta manera, nadie va a dar una prueba completa acerca de este fenómeno,
y se tendrá que trabajar con base en la experiencia, en experimentos realiza-
dos sobre la planta física y al final se tendrá el resultado de la experiencia de
muchos ingenieros y personas en general que han trabajado en este campo. La
114
primera posibilidad para controlar la presión P en una columna de destilación
es por condensación parcial, esto es usando un condensador parcial. ¿Qué sig-
nifica esto? Bien, en el tope de la columna se tiene la salida de vapor, el cual es
condensado en el condensador y luego enviado a un balón el cual es llamado
balón de reflujo o “Knockout drum”. De esta manera el condensador es un re-
cipiente separado del balón de reflujo.
El líquido drenado del balón de reflujo es bombeado al tope de la columna, y

aquí se observa que no se condensa completamente, pues lo que entra al balón
de reflujo es una mezcla de líquido y vapor y el destilado D es retirado aquí
como vapor. La figura 5.6 muestra el esquema de control correspondiente a
esta estrategia.
c PC
T d
R
D (vapor)
Balón de Reflujo
A OTRA
COLUMNA DE
Bomba DESTILACION
Intercambiador
Figura 5.6. Control de presión por condensación parcial.
Solo se condensa la cantidad suficiente para tener líquido como reflujo R ya que
este debe ser líquido, y el resto será destilado que sale en forma de vapor, y que
puede ser alimentado a otra columna si se desea, pasando por un intercambia-
dor de calor. De esta manera, al menos el calor puede ser usado en un intercam-
biador de calor tipo “shell-tube” en una segunda columna de destilación.
En condensación parcial, la idea es medir la presión en el tope de la columna

y enviar esta señal a un controlador de presión (PC). En la parte superior del
balón de reflujo se tiene la salida de vapor o destilado. La presión puede ser
medida en el tope de la columna o en el condensador.

La segunda posibilidad para controlar la presión, es por condensación total.
Con esta configuración tanto el destilado D, como el reflujo R se encuentran
en fase líquida, y aquí todo tiene que ser condensado. Tanto el condensador
como la válvula de control deben ser más grandes que los usados en el caso
anterior, siendo por esta razón una estrategia de control más costosa. La pre-
sión es medida en el tope de la columna y la señal enviada a un controlador
de presión (PC). A la salida de la columna hay una válvula que generalmente
es tipo mariposa (Butterfly), a través de la cual fluye la tasa del vapor V (V =
D + R). La presión en el tope de la columna es controlada regulando el flujo
de vapor a través de esta válvula mediante el controlador PC. Para elegir entre
condensación parcial y total, se deben tener en cuenta aspectos como:
• ¿Qué es lo que se desea controlar?

• ¿Qué tan importante es la tasa de reflujo de vapor V?
Las anteriores preguntas son algunas de las consideraciones para la elección

final de la estrategia de control. La figura 5.7 muestra el esquema de control de
presión por condensación total.
P1 P 2
V
PC FLUJO DE AGUA
T DE ENFRIAMIENTO
Balón de Reflujo
D
Destilado
Figura 5.7. Control de presión por condensación total.
Con el esquema de condensación total se tienen varias posibilidades. Por

ejemplo otra manera de usar el condensador total es como sigue: se tiene el
116
controlador PC y para el control de la presión en el tope se controla el flujo de
agua de enfriamiento del condensador.
Este también corresponde a un lazo de control de presión, y también es ilustra-

do en la figura 5.7. Al igual que en el caso anterior todo es condensado, tanto
la tasa de reflujo como el destilado, la diferencia es que en lugar de colocar la
válvula en la línea de flujo de vapor, esta se coloca en la línea de flujo de agua
de enfriamiento, y puede ser una válvula con característica exponencial o de
igual porcentaje.
Otra posibilidad usada para controlar la presión de la columna es la inyección

de gases inertes en el condensador, por ejemplo, nitrógeno o aire. La desventa-
ja de este método es la siguiente: la inyección de gases inertes al condensador
es controlada mediante una válvula de control, pero mientras más gas inerte
se tenga en el condensador, mucho mayor será la transferencia de calor y por
lo tanto mucho mayor será la tasa de flujo de enfriamiento y el condensado,
dando como resultado una menor presión. Si la presión en la columna se está
incrementando se necesitara mayor flujo de agua de enfriamiento.
Al inyectar gases inertes en el condensador, se deteriorará la transferencia de

calor, y la presión no caerá tanto cuando la tasa de flujo de enfriamiento se in-
crementa comparada con el caso en que no se inyectan gases inertes. Este no es
el caso cuando se tiene una columna de vacío, pues siempre se tienen fugas en
el condensador, y siempre se estará succionando aire del mismo. En todas las
refinerías, para los hidrocarburos, el aire es un gas inerte. En una columna al
vacío que tiene gas o aire, automáticamente se tiene que esté impide la reduc-
ción de presión, evitando de esta manera que se dé una buena condensación.
Ambos métodos tienen la desventaja de que el gas inerte es separado en el tope

de la columna, y si se tiene aire o gas en el tope, entonces la medición de la
temperatura se dificulta, y esta es una de las razones del porqué el sensor de la
temperatura nunca se coloca en los platos más altos.
Como vemos, muchas situaciones están conectadas una a otra, hay muchas con-
sideraciones diferentes. Un ingeniero tendrá una solución, definirá su propia

estrategia de control, pero otro tendrá una solución ligeramente diferente. Es
muy difícil probar cuál es la mejor solución, esto solo se lograría si se llevan a la
práctica los diferentes esquemas y se realizan mediciones y experiencias por un
período de tiempo. Usualmente esto no se hace, lo que se tiene es una estructura
que es implementada y se trata de operar con esta y luego la mejor operación es
ajustada y es muy al azar que se decide cambiar la estructura de control.
Algunas columnas complicadas tienen corrientes laterales (Side-Streams) y

aquí se tendrán aún un mayor número de posibilidades, pero este no es tema
del presente texto, ya que no corresponde al caso estándar.
La figura 5.8 muestra otra posibilidad para controlar la presión de la columna

de destilación y que es a menudo usada en la práctica.
PC
T
LC
LAZO
MAESTRO
VAPOR
FC
LAZO
ESCLAVO
REHERVIDOR
B
Figura 5.8. Control de la presión por regulación de la válvula de alimentación

de vapor al rehervidor.
El nivel en el rehervidor es controlado usando un controlador de nivel (LC),

mientras el flujo del producto de fondo B, se controla usando un controlador
de flujo (FC), siendo el LC el lazo maestro y el FC el lazo esclavo.
118
La presión en el tope de la columna es medida y el flujo de vapor al rehervidor
es controlado por un controlador de presión (PC). Mientras mayor sea la pre-
sión P en la columna, menor será el calor que se desea, y así se reducirá el flujo
de vapor y como consecuencia la presión caerá.
Volviendo al caso de las columnas de vacío, aquí siempre se tendrá una acu-
mulación de aire en el tope y así se necesitará una válvula de venteo, lo cual
constituye otro problema. Esto se muestra en la figura 5.9, en donde la válvula
de venteo A retira el aire del condensador, y es usada en una estrategia de con-
trol “Split Range”.
A
PC
V
T aire
R Flujo de
B Enfriamiento
Figura 5.9. Control “Split Range”.
Por ejemplo, si la presión se incrementa desde 0 hasta el 75%, mientras mayor

sea la presión, más abierta está la válvula que regula el flujo de refrigerante, o
sea con el 75% de la presión, la válvula B deberá estar completamente abierta,
mientras en 0% debe estar completamente cerrada.
Cuando la válvula B se encuentra completamente abierta, se tendrá la máxima

tasa de flujo de agua de enfriamiento y así la máxima condensación, que pro-
ducirá la máxima reducción de presión, esto es retroalimentación negativa.
Si la presión se incrementa por ejemplo desde 50% a 100% de la presión no-

minal, la válvula de venteo A que estaba cerrada se abrirá también al pasar la

presión por encima del 75%, lo que significa que el aire escapará del condensa-
dor. Esta operación es llamada venteo de la columna, y causará reducción de
la presión de la misma.
Cuando se tiene mucho aire en el tope de la columna, siempre

se necesitará una válvula de venteo, esto también hace parte
de la seguridad, pues la presión en el tope de la columna no se
incrementará demasiado.
La hipótesis principal en las estrategias de control discutidas hasta ahora, es

que la presión debe mantenerse constante colocando un controlador de pre-
sión (PC) y controlando el perfil de temperatura se estará controlando la com-
posición de la columna.
En conclusión, se tiene que hay una fuerte interacción entre los lazos de control
de temperatura y presión, pero esta se hace menor si se aplica control de balance
de material directo. La anterior estrategia se ha venido aplicando desde hace
apenas diez años en la práctica. Con esta se consigue ahorro de energía particu-
larmente en la condensación parcial, ya que solo se está condensando una parte
(reflujo) y el calor que sale del balón de reflujo continuará en la corriente del
proceso y será utilizado en posteriores alimentaciones a otras columnas, y así
no se tendrá que calentar más la alimentación a estas columnas, lo cual significa
ahorro de energía, pues en algunos casos no se necesitará el rehervidor.
5.2.2. Control directo de la composición
Otra forma de hacer control de la composición se presenta en la figura 5.10 y

aquí la idea es medir sobre el flujo de vapor V, y enviar la señal a un contro-
lador de análisis (AC). Luego lo que realmente se necesita es medir la com-
posición del tope (xD), y así la medición se debe realizar en un lugar muy alto
en la columna que es donde se tiene la composición de tope. La medición de
composición es menos perturbada por el aire que las mediciones de tempera-
tura, pues solo se está tomando una composición química del vapor que está
120
ascendiendo en la parte del tope de la columna. La medición también se puede
tomar en la fase líquida, pero usualmente el control de análisis se hace en la
fase de vapor.
VAPOR
x
D
T
D
R
LAZO
AC
ESCLAVO
V
FC
TC
CONTROL
EN CASCADA
Figura 5.10. Estrategia de control de composición directo (tope).
Esta configuración con solo el AC es menos sensible a cambios en la columna,

a menudo se prefiere usar el control en cascada, el cual es más costoso, pues
se utiliza un cromatógrafo de gas sobre el controlador de temperatura. De esta
manera se tendrán dos niveles (Control Jerárquico).
Si se utiliza solo el AC se tendrá una buena medición después de 10 minutos,

pero no existirá control en el rango comprendido entre el periodo de mues-
treo, pero si se adiciona el TC el control mejorará, debido a que este último es
continuo y esta configuración puede ser llamada también control de balance
de material directo. Si la presión cambia, si P no es constante en la columna,
al menos se estará seguro de que la composición estará bajo control; pero si se
tiene un buen control de presión no será necesario implementar un controla-
dor de análisis (AC).

Si la presión es muy dificil de controlar, si cambia demasiado, es
necesario implementar un controlador de análisis (ac), con el fin
de mantener la composición del tope xd constante.
VAPOR
LC
AC
FC
Figura 5.11. Estrategia de control de composición directa (fondo).
La misma idea puede ser aplicada en el fondo de la columna (ver figura 5.11).
Aquí se tiene un controlador de nivel (LC) el cual debe estar o no en cascada
con el lazo de flujo del destilado de fondo B.
Una posibilidad es medir directamente la concentración utilizando el lazo de

control de análisis en el fondo (rehervidor), y por supuesto, de nuevo se tienen
dos entradas y dos salidas (sistema MIMO). En este sistema acoplado, de dos
entradas y dos salidas se puede considerar el desacople. Esto será considerado
posteriormente, pues corresponde a otra estrategia de control.
122
VAPOR
LC
x
D
T
R a
D
x
D
FC
AC
Figura 5.12. Control directo de composición usando control indirecto

de balance de material.
Otra posibilidad para controlar la composición en el tope xD y que a menudo

es muy usada en la siguiente: Se tiene un controlador de nivel (LC) regulando
la válvula de salida de destilado D, y se tiene un lazo de control de flujo sobre
la línea de reflujo, luego se trata de control indirecto. El reflujo será controlado
esta vez, no por la medición de temperatura sino por un controlador de análi-
sis (AC) ubicado en el tope del FC (ver figura 5.12).
Esto significa que la composición xD es medida y su señal enviada al AC el cual

controla el FC. De nuevo se tiene control en cascada en donde el lazo maestro
es el lazo AC y el lazo esclavo es el lazo de regulación de flujo del reflujo R. En
conclusión, el esquema de la figura 5.12 corresponde al control directo de la
composición, midiendo xD en el tope de la columna (es un principio), usando
control indirecto de balance de material.
Una ligera adaptación al esquema anterior es medir la tasa de flujo de vapor

V a la salida de la columna de destilación y traer esta señal a un controlador
de relación de flujo (FRC). Esta estrategia es muy exitosa y algunas veces es
llamada RYSKAMP.

5.2.3. Control de desacople (decoupling control)
Esta estrategia es utilizada si se presentan muchas interacciones en la columna

de destilación. Si al realizar experimentos se encuentra que existen muchas
interacciones en la columna, entonces se puede llevar a cabo la estrategia de
control representada por la figura 5.13.
CONTROL
T x
R INDIRECTO D
D
F G11
xf AC COMPOSICIÓN
DIRECTA
G12 G21
VAPOR
G22 c
b
AC
xB
B
Figura 5.13. Control de desacople.
En la figura 5.13 no se han dibujado todos los lazos de control, que se pueden
implementar, pues una columna de destilación puede tener entre 10 y 15 con-
troladores, los cuales pueden presentar interacciones y si estas son muy fuertes
entonces se tratará de desacoplar los lazos de control principales. Solo se han
representado en la figura los lazos de control principales para los cuales se ha
considerado el desacople. Se mide xD y esta señal se envía a un AC, y luego
se observa una válvula que regula el reflujo R. Lo que finalmente se tiene es
una combinación de “control indirecto de balance de material y composición
directa”.
124
Por otro lado en el fondo se tiene otro lazo de control interesante. La compo-
sición del fondo xB, es medida y su medición es enviada a un controlador de
análisis AC, si se cree que sea necesario. En este lazo se controla el suministro
de vapor al rehervidor.
Lo más importante en este esquema es la interacción que se presenta entre los

dos controladores de composición. La interacción entre los lazos de control xD
y xB está representada por el siguiente diagrama de bloques.
G 11 xD
G12
G21
G22 xB
Figura 5.14. Diagrama de bloques del sistema en lazo abierto.
El lazo de control del destilado tiene la función de transferencia G11, mientras

el lazo de control del producto de fondo está representado por la función de
transferencia G22. En la medición del destilado xD se puede adicionar la fun-
ción de transferencia G12 sobre la válvula que regula el flujo de vapor en el
rehervidor y la función de transferencia G21 sobre la otra válvula.
De esta manera se tienen cuatro controladores con el fin de controlar dos sa-
lidas (xD y xB), las cuales son las más importantes de mantener bajo control.

T R
D
F
xf
Frc
AC
xf
Figura 5.15. Desacople “Feedforward”.
Ahora en la Figura 5.15 se presenta la estrategia de control feedforward (des-

acople feedforward). Muy a menudo este tipo de control se utiliza para elimi-
nar la perturbación debida a la variación en la alimentación de la columna F.
Sin embargo, se puede probar que la alimentación no necesariamente es la
perturbación, algunas veces es F lo que está cambiando muy rápido y entonces
se necesitara implementar controladores de relación, en donde se mide F (la
perturbación) y la señal se envía a un controlador de análisis (AC), siendo
esta señal junto con la señal de medición del destilado enviadas al FRC para
regular el reflujo.
En conclusión, si xf está cambiando entonces realmente se tiene que tomar un

AC, xf se mide, pues es variable (composición de alimentación) y luego se ali-
menta al FRC, y luego se aplica la relación D/F. De esta manera se tiene un
controlador de relación para D/F dado por:
D x f − xB
=
F xD − xB [5.30]
126
La relación en sí misma es cambiada por el controlador de análisis de xf; esta
relación no es constante, por lo cual es cambiada por el AC mediante la ecua-
ción 5.30. Esto es hecho en un paquete de software de control de procesos para
control de columnas de destilación. La ventaja principal en control binario, si
se aplica composición dual, es el mínimo consumo de energía.
Casi todas las columnas de destilación son con reflujo y sobre reflujo, y con
una tasa de reflujo muy alta R/D (10 o 20). Mientras mayor sea el reflujo, ma-
yor será la energía necesaria.
Es mejor operar al mínimo reflujo y bajo la estrategia de control

de composición dual, pues esto representa un control
de ahorro de energía.
5.2.4. Controlador de entalpía
En una columna de destilación de control de energía puede ser mejor usar

controladores de entalpía. Estos controladores no solo controlan temperatura,
sino también computan la entalpía.
En la figura 5.16 se observa un controlador de entalpía en el fondo de la colum-

na. En un lazo de control de flujo (un lazo esclavo), se tiene un transmisor de
flujo (FT), el cual transmite la información a un controlador de entalpía (EC),
o un computador de entalpía. A cada lado del rehervidor se tiene un trans-
misor de temperatura (TT) y usando la siguiente relación se puede obtener el
contenido de entalpía:
ρQCP (T1 - T2) [5.31]
Donde,
ρ: Densidad del fluido
Cp: Calor específico

T 7& &21752/'(7(03(5$785$
)7 75$160,625'()/8-2
77 75$160,625'(7(03(5$785$
7(03(5$785$'( /$=2'(
)21'2 &21752/
7& 6
6
5(+(59,'25
77 )7
(&
77
&21752/$'25'(
(17$/3Ë$
Figura 5.16. Estrategia de control de entalpía.
El controlador de entalpía recibe las señales de los transmisores de temperatu-

ra (T1 y T2) y la señal de flujo Q, y con la ecuación [5.31] calcula la entalpía h.
De esta manera se tiene una idea de cómo la caída de temperatura multiplicada
por el flujo (que corresponde a la energía total o entalpía), es transferida des-
de un lado al otro del rehervidor. El controlador de entalpía puede ser usado
como un controlador esclavo con el fin de controlar la temperatura de fondo.
Para esto se usa un controlador de temperatura (TC) en el fondo de la colum-
na, el cual corresponde al controlador maestro. La misma estrategia puede ser
usada en el tope de la columna.
5.3. Diseño de controlador pid para columna de destilación binaria
5.3.1. Descripción del proceso
La columna de destilación binaria que se considera es la denominada Colum-

na A. La columna tiene 40 platos y produce la separación de una mezcla bina-
ria con una volatilidad relativa de 1.5, en productos con 99% de pureza. El mo-
delo se realizó basándose en balance de masa y balance de energía en estado
estacionario, y consiste de un conjunto de ecuaciones diferenciales algebraicas
no lineales. Las siguientes hipótesis fueron usadas para la construcción del
128
modelo: mezcla binaria, presión constante, volatilidad relativa constante, equi-
librio en todas las etapas, flujo molar constante, no existencia de vapor holdup,
dinámica de líquido linealizada, pero que afecta al flujo de vapor (el denomi-
nado efecto “K2”) ha sido incluido. La columna tiene 40 platos, un recalenta-
dor en la base y un condensador del flujo de salida en el tope de la columna2.
Figura 5.17. Diagrama esquemático de la columna de destilación binaria.
Las condiciones iniciales y de estabilidad de la columna de destilación, están

dadas por el sistema presentado en el modelo Simulink colas_nonlin.mdl ane-
xo en los archivos Matlab.
2
Tomado de Columna de destilación binaria, disponible en http://www.fceia.unr.ar/isis/columna_binaria.
html.

Figura 5.18. Modelo Simulink para columna de destilación binaria,
con valores iniciales de operación.
Las variables de entradas son:

• Reflujo L
• Flujo de vapor V
• Flujo de producto destilado en el tope D
• Flujo de producto destilado en la base B
• Flujo de alimentación F
• Composición del Flujo de alimentación zF
• Fracción del flujo de entrada qF
Las variables de salida son:

• Composición en el tope de la columna
• Composición en la base de la columna
• Flujo de retención en el condensador
• Flujo de retención en el rehervidor
• Composición Tray
Las anteriores variables de entrada – salida del modelo de la columna de des-

tilación, están definidas en el archivo colas.m, que es la S-function progra-
130
mada en Matlab para vínculo con modelo no lineal de la columna, la cual se
encuentra en el mfile colamod.m.
La respuesta de la columna de destilación es:
Figura 5.19. Comportamiento de la composición en el tope de la columna en condiciones

iniciales de operación.
Figura 5.20. Comportamiento de la composición en la base de la columna en condiciones


Figura 5.21. Comportamiento del flujo de retención en el condensador en condiciones
Figura 5.22. Comportamiento del flujo de retención en el rehervidor en condiciones iniciales

de operación.
132
Para la sintonización de los controladores PID de la columna de destilación,
se inició con los parámetros de los controladores dados en el modelo Simulink
colas_PI.mdl.
Clock time
0.5 zF 1 F 1 qF
y1 Graph
2.70629 y_D
L0 Sum 4
Mux colas Demux y2
Graph 1
x_B
y3
Mux Distillation Demux
M_D
column
Sum 5 y4
(nonlinear )
M_B Transport
LV configuration Delay 1
Comp
3.20629
Comp .
V0
Transport
Delay
-10
0.5
Sum
Gain rMD
-10
0.5
Sum 1
Gain 1 rMB
3.31 s+1
-37 .5
0.01
3.31 s
Sum 3
KpxB CxB 3.76 s+1 xBs
26 .1
0.99
3.76 s
Sum 2
KpyD CyD yDs
u1
Delta L
u2
Delta V
Figura 5.23. Modelo Simulink colas_PI.mdl con control PI para la columna de destilación.
De la figura 5.23 se observa que los valores de las constantes Kp y Ti de los

controladores PI son:
• Para lazo Top Composition – Reflux L:

Kp=26.1
Ti= 26.1/3.76
• Para lazo Bottom Composition – Boilup V

Kp= -37.5
Ti= -37.5/3.31

Tomando los valores anteriores como parámetros de arranque para la sinto-
nización de los controladores PID y utilizando el bloque PID de Simulink, se
modificó el modelo Simulink según se muestra en la figura 5.24, obteniendo
los siguientes resultados:
Figura 5.24. Modelo Simulink para sistema de columna de destilación controlada mediante
PID a partir de parámetros de arranque dados en el modelo colas_pi.mdl.
Para el lazo de Composición en el Tope de la Columna (Top Composition) –

Reflujo (Reflux L), se fijaron los siguientes valores de constantes Kp, Ti y Td:
134
Figura 5.25. Valor de las constantes Kp, Ti y Td para controlador PID correspondiente al lazo
Top Composition – Reflux.
El resultado de la simulación, con valor de referencia para Composición del

Tope de la Columna igual a 0.96, se tiene:
Respuesta del sistema en lazo cerrado utilizando PID

0.995
0.99
0.985
0.98
Top Composition (%)
0.975
0.97
0.965
0.96
0.955
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (seg)
Figura 5.26. Señal de salida de Composición en el tope de la columna con valor de referencia
igual a 0.96 mediante controlador PID.
Para el lazo de Composición en la base de la Columna (Bottom Composition)

– Reflujo (Boilup V), se fijaron los siguientes valores de constantes Kp, Ti y Td:

Figura 5.27. Valor de las constantes Kp, Ti y Td para controlador PID correspondiente al lazo
Bottom Composition – Boilup.
El resultado de la simulación, con valor de referencia para composición en la

base de la columna igual a 0.02, se tiene:
Respuesta del sistema en lazo cerrado utilizando PID

0.024
0.022
0.02
Bottom Composition (%)
0.018
0.016
0.014
0.012
0.01
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo (seg)
Figura 5.28. Señal de salida de composición en la base de la columna con valor de referencia
igual a 0.02 mediante controlador PID.
136
Para el control de los lazos de retención en el condensador (Condenser hol-
dup) – Flujo de Producto destilado (Product Distillation Flow D) y Retención
en el rehervidor (Reboiler holdup) - Flujo de producto base (Bottom product
Flow B), respectivamente, se utilizó controladores proporcionales, de acuerdo
con las recomendaciones dadas en el modelo colas_PI.mdl mostrado en la
figura 5.24. Los resultados obtenidos son:
Respuesta del sistema en lazo cerrado utilizando control P

0.85
0.8
0.75
Condenser holdup
0.7
0.65
0.6
0.55
0.5
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo (seg)
Figura 5.29. Señal de salida del flujo de retención en el condensador de la columna con valor
de referencia igual a 0.7 mediante controlador P.

Respuesta del sistema en lazo cerrado utilizando control P
0.5
0.45
0.4
Reboiler holdup
0.35
0.3
0.25
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempo (seg)
Figura 5.30. Señal de salida del flujo de retención en el rehervidor de la columna con valor de
referencia igual a 0.3 mediante controlador P.
5.3.2. Análisis de resultados. Las mejoras obtenidas mediante el controlador

PID implementado en el modelo columna_dest_controlada.mdl con respec-
to al controlador PI implementado en el modelo colas_PI.mdl, radican en la
optimización de la respuesta en los lazos condenser holdup – Product dis-
tillation Flow D y Reboiler holdup – Bottom Producto Flow B, dado que
el controlador PI de los lazos Top Composition – Reflux y Bottom Compo-
sition – Boilup generaba un error en estado estacionario en dichos lazos de
control. Según los resultados mostrados en las figuras 5.26 a 5.30, se observa
los efectos de los controladores PID sintonizados a partir de los valores de
arranque tomados del modelo colas_PI.mdl, pudiéndose ajustar los valores de
referencia para la composición del tope de la columna en un valor de 0.99 (alta
concentración del producto destilado), lo cual es ideal para los intereses eco-
nómicos de producción de productos destilados. De igual manera, se pudiese
ajustar el valor de referencia de la composición de la base de la columna en un
valor igual a 0.01, para que el aprovechamiento del proceso de destilación sea
óptimo.
138
CAPÍTULO 6.
6.
Dinámica y control de intercambiadores

de calor
6.1. Dinámica de intercambiadores de calor
En los intercambiadores de calor tubulares, uno de los fluidos fluye a tra-

vés de los tubos mientras el otro fluye alrededor de estos. Por ejemplo,
intercambiadores de calor tipo “shell and tube”, condensadores, mangueras
de enfriamiento y otros similares. En estos sistemas las capacidades y las
resistencias caloríficas son repartidas sobre la longitud de los tubos, de tal
modo que su comportamiento dinámico puede ser descrito por ecuacio-
nes diferenciales parciales. Estas ecuaciones en la mayoría de los casos son
no-lineales así que tratar de resolverlas analíticamente es una tarea muy
difícil o imposible.
Ya que estos intercambiadores de calor son muy fáciles de controlar en la prác-

tica, se utilizan en general métodos de aproximación lineal para el análisis di-
námico de estos sistemas. El estado del fluido en cada punto del espacio volu-
men-tiempo se describe por las siguientes ecuaciones:
a. Ecuaciones de estado térmicas
p = p( ρ , T ) [6.1]

b. Ecuaciones de continuidad, que expresan la conservación de masa
Dρ ∂ρ ∂ρ ∂ρ ∂ρ
= + vx + vy + vz = − ρ( ∇ . v ) = − ρ div v [6.2]
Dt ∂t ∂x ∂y ∂z − −
Donde vx , vy y vz y corresponden a los diferentes componentes de velocidad

del fluido a lo largo de los ejes coordenados x, y y z usando el siguiente opera-
dor diferencial:
D ∂ ∂ ∂ ∂
= + vx + vy + vz [6.3]
Dt ∂t ∂x ∂y ∂z
Para fluidos no compresibles esto se reduce a:
∂vx ∂vy ∂vz

∇ .v = + + = 0 [6.4]
− ∂x ∂y ∂z
En caso de flujo a través de un tubo horizontal en la dirección x, se tiene:
∂ρ ∂ρ ∂v ∂ρ ∂ ( ρvx )
+ vx = −ρ x o + = 0 [6.5]
∂t ∂x ∂x ∂t ∂x
c. Ecuación de movimiento (Segunda Ley de Newton)
Esta ley expresa la conservación de la cantidad de movimiento. En el caso de

flujo a través de un tubo horizontal en la dirección x, se consigue lo siguiente:
∂v ∂v ∂p
ρ + vx x + = Fμ [6.6]
∂t ∂x ∂x
∂ 2v
Con Fμ = μ ∂x 2 para fluidos incompresibles (= viscosidad dinámica), y con
x
4 ∂ v
2
Fμ = μ 2x para fluidos compresibles.
3 ∂x
d. La ecuación de energía
Expresa la conservación de la energía para flujo unidimensional (horizontal) a

lo largo del eje x, con lo cual se consigue:
140
∧ ∧
∂ ( ρ U ) ∂ ( ρvx H ) dqx dq y dqz
+ + + + = 0 [6.7]
∂t ∂x dx dy dz
∧ ∧ p
H = U+ = Entalpía por unidad de masa.
ρ
q = flujo de calor por conducción (kJ/m2s) con componentes qx, qy y qz a lo

largo de los ejes coordenados x, y, y z respectivamente.
e. Ecuación de estado calorífico
Expresa la energía interna por unidad de masa o el calor específico.
∧ ∧
U = U ( ρ ,T ) [6.8]
En la formulación de estas ecuaciones se hicieron implícitamente las siguientes

suposiciones:
• No hay convección libre, solo forzada.

• La densidad es constante para fluidos incompresibles.
Luego se hacen las siguientes suposiciones:
• Los calores específicos son constantes.

• Las energías mecánicas (cinética y potencial) son despreciables con res-
pecto a la energía calorífica.
• La conducción axial es despreciada con respecto a la convección axial.
• La radiación y la conducción axial están incluidas en el coeficiente total
de transferencia de calor.
• Los coeficientes de convección son una función de la temperatura y la
velocidad del fluido para un intercambiador de calor dado.
• El flujo es unidimensional (a lo largo del eje x).
En este caso las ecuaciones de energía para fluidos no-compresibles donde

∧ ∧ ∧ ∧ ∧ ∧
c p = c v = c, de modo que U = H = cT , se transforman en:

Para un fluido frío:
∧ ∧
∂ ( ρ f c f Tf ) ∂ ( ρ f c f Tf vx ) πDi
+ + hi ( Tf − Tw ) = 0 [6.9]
∂t ∂x A
Para la pared:
∧
∂( ρ w cwTw ) πD0 πDi
+ h0 ( Tw − Th ) − hi ( T f − Tw ) = 0 [6.10]
∂t Aw Aw
A: Sección del tubo

Aw: Sección de la pared del tubo
Di: Diámetro interno del tubo
D0: Diámetro externo del tubo
Subíndices: w = pared f = fluido frío h = fluido caliente
Para fluidos no-compresibles las ecuaciones 6.4 y 6.6, se convierten en:
∂ vx
=0 o v y = vz = 0 y vx = v 6.11]
∂x
∂v x ∂ p ∂ 2v
ρf + = μ 2x [6.12]
∂t ∂x ∂x
Si luego se supone que la temperatura Th del fluido caliente es independiente

de x, entonces las ecuaciones de energía se pueden simplificar a:
∂T f ∂T f 1
+v + ( Tf − Tw ) = 0 [6.13]
∂t ∂x τ1
∂Tw 1 1
+ ( Tw − Th ) + ( Tw − T f ) = 0 [6.14]
∂t τ 22 τ 12
Donde
∧ ∧ ∧
ρf cf A ρ w c w Aw ρ w c w Aw
τ1 = τ 12 = y τ 22 =
πDi hi πDi hi πD0 h0
142
En estado de equilibrio se obtiene:
dTf s 1
v + ( Tf s − Tws ) = 0
dx τ1
1 1
( Tw s − Ths ) + ( Tw s − T f s ) = 0
τ 22 τ 12
Donde la temperatura de equilibrio T f del fluido frío en función de x se puede

s
obtener así:
⎧ x ⎫
⎪⎪ − vτ ⎪⎪
Tf s = Ths + [ Tf s ( x = 0 ) − Ths ] exp⎨ 1
⎬
⎪ 1 + τ 22 ⎪
⎪⎩ τ 12 ⎪⎭
[6.15]
Al restar las ecuaciones de equilibrio 6.13 y 6.14, se obtienen las ecuaciones

dinámicas de energía expresadas en función de las variables de diferencia así:
Tf* = Tf − Tf s Tw* = Tw − Tws y Th* = Th − Ths
Como se puede esperar, estas son de la misma clase que las ecuaciones 6.13 y
6.14. Después de la transformación de Laplace y comenzando con un estado
de equilibrio como situación inicial, se consigue:
dT f 1
sT f + v + ( T f − Tw ) = 0 [6.16]
dx τ1
1 1
sTw + ( Tw − Th ) + ( Tw − T f ) = 0 [6.17]
τ 22 τ 12
Donde Tf = Tf ( x , s ) Tw = Tw ( x , s ) y Th = Th ( s )
Después de la eliminación de la temperatura de la pared y luego de simplificar

se obtiene:
dTf a b
+ Tf = Th [6.18a]
dx v v

1 τ τ
Con a( s ) = s + τ − τ ( τ τ s + τ + τ ) y b( s ) = τ 1 ( τ 12 τ 22 s + τ 12 + τ 22 )
22 12
1 1 12 22 12 22
Entonces, esto tiene como solución:
ax b
Tf ( x , s ) = Tf ( 0 , s ) + [ 1 − exp( − )][ Th ( s ) − Tf ( 0 , s )] [6.19]
b a
En el caso particular en que la temperatura del fluido caliente (en el tiempo)

no cambie, en otras palabras que Th(s) = 0, se consigue la siguiente función de
transferencia entre la temperatura de entrada y salida del fluido frío:
Tf ( L , s ) aL sL
= exp( − ) = exp( − ) [6.19a]
Tf ( 0 , s ) v v
Esto corresponde a un retraso por distancia puro si a(s) = s, en otras palabras

si τ 1 = ∞. Este caso solo puede pasar sí la pared entre los dos fluidos es un
aislante ideal (perfecto), esto es hi = 0 o sí c f = ∞.
Cuando la temperatura de entrada del fluido frío (en el tiempo) no cambia,

entonces se encuentra la siguiente relación como función de transferencia en-
tre la temperatura de salida del fluido frío y la temperatura de salida del fluido
caliente:
Tf ( L, s ) b aL
= [ 1 − exp( − )] [6.20a]
Th ( s ) a v
Si se puede despreciar la capacidad calorífica de la pared del tubo, entonces se

obtiene (para τ 12 = τ 22 = 0):
dTf 1 1 1
+ (s + ) Tf = Th [6.18b]
dx τ1 v vτ 1
Y en caso de temperatura constante Th(Th= 0), la solución es:
Tf ( L, s ) θ
= exp( − )exp( − sθ ) [6.19b]
Tf ( 0 , s ) τ1
144
L
Con θ = v , este es un lazo en el que la temperatura disminuye a medida que θ
aumenta. La segunda función de transferencia con T f ( 0 )constante, se encuen-
tra como la solución total de la ecuación 6.18b.
1 + sτ 1 x Th
T f ( x , s ) = A exp( − )+
τ1 v 1 + sτ 1
T
De las condiciones iniciales T f ( 0 , s ) = A + 1 + sτ 1 = 0. Se puede encontrar A, de
h
T ( L,s ) 1 θ
modo que f = [ 1 − exp( − )exp( − sθ )] [6.20b]
Th ( s ) 1 + sτ 1 τ1
La respuesta paso se representa en la figura 6.1.
Figura 6.1. Respuesta paso de un intercambiador de calor. (a) Respuesta paso para la
temperatura del fluido frío y (b) Respuesta paso para la temperatura del fluido caliente.
Ecuaciones análogas se pueden conseguir para otros casos físicos (intercam-

bios de calor entre gases, líquidos en condensación o fluidos en ebullición). En
general, estas ecuaciones no pueden ser resueltas en forma exacta por medios
analíticos. La solución del proceso en un computador es en este caso una so-
lución elegante. Si el transporte axial de calor por unidad de longitud de tubo
es aproximadamente igual al transporte de calor radial por unidad de longitud
de superficie de intercambio, entonces bastará un elemento RC después del
termómetro (debido al retraso por distancia). Para la mayoría de los inter-
cambiadores industriales bastan de dos a cuatro elementos RC para simular la
relación entre la temperatura de salida del fluido a calentar y la temperatura de
salida del fluido caliente (o fluido a enfriar).

Para sistemas más complejos (entre otros con líquidos fríos o condensando),
las ecuaciones tienen que ser resueltas numéricamente con la ayuda de un
computador digital. Las ecuaciones son en este caso tan fuertemente no-linea-
les, que el uso de métodos lineales como la transformación de Laplace puede
resultar en errores importantes. Como el control de los intercambiadores de
calor se basa en la temperatura de salida, se deben realizar mediciones y el
flujo de entrada es cambiado (controlado), y de esta manera es útil conocer
la función de transferencia entre la temperatura y el flujo. Sin embargo, en la
mayoría de los casos esto es difícil de prescribir debido a que el proceso es alta-
mente no-lineal. Solamente en algunos casos particulares estas ecuaciones de
proceso no-lineales se pueden solucionar analíticamente, por ejemplo, cuando
uno de los fluidos se mantiene todo el tiempo a una temperatura constante.
Este es el caso de los gases que se condensan o cuando el calor específico o el
caudal de un fluido es mucho más grande que el del otro. La relación buscada
entre temperatura de salida y el cambio de caudal de entrada del fluido frío,
se puede obtener del balance energético de este último. Esto se da en forma
de aproximación mediante Tw = Th. Si estas variables ahora se transforman en
adimensionales
x
z=
L
vs t
t' =
L
v*
r = (v = vs + v* ) = velocidad del flujo delido frio
vs
T f − Th
T' =
T f ( x = 0) − Th
τ1vs
τ2 =
L
Entonces la ecuación del proceso llega a ser:
146
∂T f ∂T f 1 ∂T ' ∂T ' 1 '
+ (1 + r ) + (T − T ) = 0 ó + (1 + r ) + T = 0 [6.21]
∂t ' ∂z τ 2 f h
∂t ' ∂z τ 2
Esta es una relación fuertemente no-lineal: no solo r es una función del tiem-
po, sino que además hi es una función de r (conocida a partir de correlaciones
de calor):
hi = h(1 + r )c ≅ h(1 + cr ), en vista de que r << 1, luego de sustituir en la ecuación

6.21:
∂T ' ∂T ' F
+ ( 1 + r ) + St ( 1 + cr )T ' = 0 [6.22]
∂t ' ∂z A
Con
⎛ ⎞
F hF (πDi L)h ⎜ h ⎟
St = ∧
= ∧ ⎜ St = Número de S tan ton = ∧ ⎟
A ρ f c f Q f ρ f c f Avs ⎜ ρ c f vs
⎟
⎝ f ⎠
Esta ecuación lineal, diferencial parcial (con coeficientes dependientes del

tiempo) es de tipo hiperbólico y así puede resolverse con ayuda de la ecuación
característica:
dz − AdT '
dt ' = = [6.23]
1 + r StFT ' (1 + cr )
Luego de algunas transformaciones, se llega a la siguiente solución:
⎡ ⎛ St − Fcz ⎞⎤ '
T ' = ⎢exp⎜ − ⎟ T0 (1 − c) [6.24a]
⎣ ⎝ A ⎠⎥⎦
'
Donde T0 representa la temperatura del fluido frío para c = 0 y se deduce de:
A t'
ln(T0' ) = ∫ ' A ' r (t ' )dt ' − z [6.24b]
StF t + ln(T0 )
StF
A pesar de que la ecuación 6.22 es una ecuación diferencial lineal, esta es

siempre una ecuación de proceso no-lineal ya que contiene los productos

⎛ ∂T ' ⎞
⎜⎜ r y rT ⎟⎟
⎝ ∂z ⎠ de dos variables que son dependientes del tiempo. Después de
linearizar estas dos ecuaciones de proceso no-lineales, se obtiene la función de
transferencia del proceso buscada. Al comparar con la solución exacta (ecua-
ción 6.24) se puede tener una idea sobre el valor de la linearización; es decir,
hay que tener mucho cuidado en el proceso de linearización.
En forma experimental, se ha podido constatar que para frecuencias no muy

altas (con frecuencias mayores aparecen fenómenos de resonancia) la relación
temperatura/caudal se puede representar por la función de transferencia de un
proceso de segundo orden con tiempo muerto. Este tiempo muerto es, ade-
más, típico de los sistemas con parámetros distribuidos. Esto se debe al hecho
de que estos sistemas son en general construidos a partir de una gran canti-
dad de elementos con una interacción incompleta. Muchas veces se alcanza
a reproducir el comportamiento dinámico de estos sistemas con la ayuda de
elementos sencillos de primer y segundo orden con tiempo muerto. En espe-
cial en casos donde la definición de la función de transferencia basada en fun-
damentos teóricos (físico-químicos) llevara a expresiones muy complicadas,
estas funciones de transferencia aproximadas son de un gran valor para el in-
geniero de control que debe diseñar el sistema de control para estos procesos.
También para procesos donde la construcción de un modelo teórico es impo-
sible, se pueden obtener muy buenas funciones de transferencia aproximadas
por medio de respuestas aproximadas en el dominio de la frecuencia (entradas
sinusoidales) y en el dominio del tiempo (entrada paso): por ejemplo, para
hornos de craking tubulares se puede relacionar la temperatura del aceite “cra-
queado” y el caudal del gas de combustión por medio de una función de trans-
ferencia de segundo orden con tiempo muerto.
6.2. Control de intercambiadores de calor
El esquema más evidente para el control de intercambiadores de calor tubula-

res se presenta en la figura 6.2.
148
Figura 6.2. Esquema sencillo de control de un intercambiador de calor con el respectivo
diagrama de bloques.
El objetivo es controlar la temperatura de salida del fluido alrededor del tubo

(Tso) mediante la variación del caudal del fluido (Qt) que circula por el in-
terior del tubo. Las temperaturas de entrada (Tti y Tsi) cambian muy lenta-
mente, mientras que el flujo Qs alrededor de los tubos y la caída de presión
(Δpt = pti − pto) son, en contraste, perturbaciones importantes. Además, el
sensor de temperatura está en general bien protegido, de modo que tiene una
reacción lenta, y así su función de transferencia H no se puede despreciar. En
la mayoría de los casos H, G2G3 y P, son elementos de primer orden. El lazo
abierto sin controlador es ya de tercer orden, de tal modo que una ganancia
debido a estabilidad debe ser limitada hasta el cociente de las dos constantes de
tiempo más grande (regla de VANTOL). La constante de tiempo del proceso
más lenta debe ser compensada por el controlador. El comportamiento diná-
mico del lazo cerrado, queda definido por la segunda constante de tiempo más
grande: la escogencia de la válvula y el elemento de medición es en consecuen-
cia muy importante. El factor de ganancia del proceso Kp depende del nivel de
actividad del intercambiador. El controlador se define para el valor más alto
de Kp, lo que lleva a un controlador de mínima amplificación. Con un nivel de
funcionamiento con un Kp pequeño, el sistema controlado reacciona entonces
con mucha lentitud. A veces se puede solucionar este problema cambiando las
características de la válvula de control para compensar los cambios de Kp (de
modo que se logra una constante KpKv para todos los niveles de actividad). Si la
variable de perturbación Δpt es muy sensible y perturba demasiado el proceso,
entonces se puede controlar el caudal en el tubo utilizando control en cascada

(lazo auxiliar como se muestra en la figura 6.3a). La ganancia de este lazo au-
xiliar (esclavo) rápido es igual aproximadamente a la relación de la válvula con
la constante de tiempo de la medición del caudal (K de la válvula / K del sensor
de flujo o caudal). Así se puede tener una amplificación más fuerte en el lazo
principal (master) que en el caso de tener un lazo único de control. Para el caso
en que se tengan fluctuaciones fuertes en el caudal (Qs), se puede aplicar una
compensación forward (figura 6.3b) o un control por desviación (bypass como
se ve en la figura 6.3c). Esta última es sobre todo útil, si la constante de tiempo
del proceso térmico es muy grande (por ejemplo 10 minutos).
(a) (b)
(c) (d)
150
(e)
Figura 6.3. Estrategias de control para el intercambiador de calor. (a) Control en cascada; (b)
Compensación feed-forward, (c) Bypass o control por desviación; (d) Control por desviación con
válvula de tres vías (mezcla) y (e) Control por desviación con válvula de tres vías (separación).
De hecho, la desviación (bypass) es un camino paralelo rápido con respecto al

camino lento del proceso a través del intercambiador. Los cambios rápidos de Qs
son absorbidos por la válvula de desviación o bypass, mientras que los cambios
lentos se regulan por el lazo lento. Ambos lazos son, por sus diferentes veloci-
dades de control, considerados como desacoplados (no conectados). Primero se
ajusta el lazo lento (master) con la válvula de bypass en posición nominal y luego
se ajusta el lazo rápido con la posición nominal de la válvula principal. Normal-
mente entre el 10% y el 30% del flujo Qs es desviado (fluye a través del bypass).
Para una capacidad de intercambio dado, esto significa, sin embargo, que el
intercambiador debe escogerse más grande (requerimiento de diseño). La
conexión antes mencionada con válvula de bypass, requiere dos válvulas de
control (con características opuestas, es decir, cuando la una se abre la otra se
cierra y con una señal de control de 0.6 bares, y ambas estarán abiertas hasta la
mitad), así como dos posicionadores de válvula. Una solución más económica
se puede lograr usando una válvula de tres vías (figura 6.3d). Tanto la de mez-
cla (figura 6.3d) como la de separación (figura 6.3e) se pueden utilizar. En la
mayoría de los casos se prefiere esta última, dado que la válvula no se expone
a efectos de altas temperaturas (los dos flujos separados tienen la misma tem-
peratura).

Debido a que una válvula de tres vías está conectada a tres puntos con el pro-
ceso, las diferencias de temperaturas pueden llevar fácilmente a roturas. En
estas válvulas las diferencias de temperaturas no pueden exceder los 150°C de
temperatura, mientras su temperatura debe estar por debajo de 350°C. Estos
son solamente algunos esquemas típicos de control para intercambiadores de
calor. En la literatura se pueden encontrar otras posibilidades, como también
la regulación de otros equipos de proceso para transferencia de calor como
evaporadores, calentadores de vapor, condensadores y enfriadores.
6.3. Control de temperatura en un intercambiador de calor
En este ejemplo veremos el diseño de un compensador tanto feedback (retroa-

limentación) como feedforward (en adelanto), a fin de controlar la temperatura
de un tanque de agitación mediante un intercambiador de calor.
El Proceso. En la figura 6.4 se observa un tanque de agitación. La entrada

superior permite el ingreso de líquido para ser mezclado dentro del tanque. El
líquido dentro del tanque se debe mantener a una temperatura constante, me-
diante la variación de la cantidad de vapor que se deja entrar al intercambiador
de calor (tubo en la parte inferior) vía la válvula de control. La principal fuente
de perturbaciones en este proceso proviene de las variaciones en la temperatu-
ra del líquido de entrada.
Figura 6.4. Tanque de agitación con intercambiador de calor.
152
6.3.1. Modelo de la dinámica del intercambiador de calor
Para este caso se utilizan los datos de medición de un experimento en el cual

se dio un paso de perturbación en el voltaje de la válvula V y se midió la tem-
peratura T del líquido dentro del tanque durante 200 segundos. Estos datos se
tienen dentro de la figura 6.5, donde se observa el programa en Matlab para
graficar estos datos experimentales, que se observan en la figura 6.6.
function heatex_plotdata()
% Esta función grafica la respuesta paso unitario experimental
%---Clear/Reset axes (resetea los ejes)
ax = gca;
cla(ax)
%---Datos de la respuesta paso unitario
respuesta_paso = [ ...
0.0000 0.0113 1.0000; ...
10.0000 0.0162 1.0000; ...
20.0000 0.1947 1.0000; ...
30.0000 0.5591 1.0000; ...
40.0000 0.7050 1.0000; ...
50.0000 0.7744 1.0000; ...
60.0000 0.9218 1.0000; ...
70.0000 0.9208 1.0000; ...
80.0000 0.9852 1.0000; ...
90.0000 0.9575 1.0000; ...
100.0000 1.0546 1.0000; ...
110.0000 0.9873 1.0000; ...
120.0000 1.0258 1.0000; ...
130.0000 0.9930 1.0000; ...
140.0000 1.0203 1.0000; ...
150.0000 1.0605 1.0000; ...
160.0000 0.9637 1.0000; ...
170.0000 1.0051 1.0000; ...
180.0000 0.9878 1.0000; ...
190.0000 0.9876 1.0000; ...
200.0000 1.0349 1.0000];
h = ltiplot(ax,’step’,{‘’},{‘’},[],cstprefs.tbxprefs);
plot(h,respuesta_paso(:,1),respuesta_paso(:,2));
set(gca,’xlim’,[0 200],’ylim’,[0 1.2]);
ylabel(‘Temperatura del tanque (normalizada)’);
grid on;
title (‘Respuesta medida ante un paso en el voltaje de la válvula de vapor’)
xlabel (‘Tiempo’)
% Muestra los datos experimentales
setstyle(get(h,’Responses’),’r-*’);
h.Visible = ‘on’;

%---Estado estacionario (normalizado)
line(‘Parent’,ax, ...
‘XData’,[0 200], ...
‘YData’,[1 1], ...
‘LineStyle’,’--’, ...
‘Color’,’m’);
%---Grafiquemos las lineas t1,t2
line(‘Parent’,ax, ...
‘XData’,[36 36 NaN 23 23 NaN 0.0 23 NaN 0.0 36], ...
‘YData’,[0.634 0.0 NaN 0.286 0.0 NaN 0.286 0.286 NaN 0.634 0.634], ...
‘LineWidth’,2, ...
‘LineStyle’,’-.’, ...
‘Color’,’b’);
text(‘Parent’,ax,’Pos’,[22 0.1],’String’,’ t_1’,’Horiz’,’left’);
text(‘Parent’,ax,’Pos’,[35 0.1],’String’,’ t_2’,’Horiz’,’left’);
Figura 6.5. Programa MATLAB para graficar datos experimentales.
Observe que el modelo de las características del intercambiador de calor co-

rresponde a un primer orden con tiempo muerto.
Respuesta medida ante un paso en el voltaje de la válvula de vapor
1
Temperatura del tanque (normalizada)
0.8
0.6
0.4
0.2
t1 t2
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tiempo (sec)
Figura 6.6. Respuesta paso experimental voltaje-temperatura.
154
Los valores t1 y t2 son los tiempos en los cuales las respuestas alcanzan el 28.3%
(en t1 = 21.8 segundos) y 63.2% (en t2 = 36 segundos) de su valor final. Se usarán
estos valores para estimar la constante de tiempo τ y el tiempo muerto τd, así:
3(t2 − t1 )
τ= τ d = t2 − τ
2
Es decir que la función de transferencia en tiempo continuo del intercambia-

dor de calor es:
e − sτ d e −14.7 s
G( s) = =
τs + 1 21.3s + 1
Verifiquemos ahora estos cálculos comprando gráficamente la función de

transferencia con tiempo muerto y la respuesta experimental. Para ello se tie-
nen las siguientes líneas en Matlab, que originan la figura 6.7.
s = tf(‘s’);
Gp = exp(-tao_d*s)/(1+tao*s)
Hold on, step(Gp),hold off
Title(‘Respuesta simulada versus experimental ante una entrada paso unitaria’)
Respuesta simulada versus experimental ante una entrada paso unitaria
1
Temperatura del tanque (normalizada)
0.8
0.6
0.4
0.2
t1 t2
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tiempo (sec)
Figura 6.7. Respuesta paso experimental vs. simulada.

Se observa que la aproximación es muy buena. Se puede tener un experimen-
to similar para la perturbación en la temperatura del flujo de entrada, para
obtener la siguiente función de transferencia en tiempo continuo que modela
cómo una perturbación en la temperatura del flujo de entrada afecta la tempe-
ratura del líquido dentro del reactor.
e −35 s
Gd (s) =
25s + 1
Ahora se diseñará el sistema de control.
Control de retroalimentación (feedback). En la figura 6.8 se observa el dia-

grama de bloques del sistema en lazo abierto implementado en Simulink.
t INTERCAMBIADOR DE CALOR EN LAZO ABIERTO

Clock
Tiempo
170
0
1
5
25 s+1
Perturbación Gd(s) Tiempo muerto
temperatura flujo de entrada 02'(/2'(/$3(5785%$&,Ï1
d
0
0 Temperatura
1 reactor T
1
21 .3s+1
Perturbación G(s) Tiempo muerto T
Voltage V
02'(/2'(/,17(5&$0%,$'25'(&$/25
Temperatura
del reactor
Figura 6.8. Intercambiador de calor modelo y perturbación en lazo abierto.
En la figura 6.9 se observa la respuesta simulada a 450 segundos, con una per-
turbación de 5°C en la temperatura del flujo de entrada, que se presenta a los
170 segundos. Observe que la perturbación deja fuera de control la tempera-
tura del reactor, pues no regresa a su valor estacionario de 1.
Se diseñará un controlador PI para regular la temperatura T alrededor de un

set point Tsp. Para ello, se implementa en Simulink el diagrama de bloques que
156
se observa en la Figura 7. Es una arquitectura en retroalimentación para con-
trolar la apertura de la válvula (voltaje V). Es decir, la salida del controlador PI
es una señal eléctrica para modificar el voltaje de la válvula V lo que permitirá,
de acuerdo con la apertura de la válvula, un mayor o menor flujo de vapor ha-
cia el reactor. La forma general de un controlador PI es la siguiente:
1
Gc ( s) = K p (1 + )
sTi
Usando el método de Kaiser-Rajka se encuentran los parámetros del PI ya sin-

tonizado así:
Kp = 1.23 y Ti = 24.56. Con estos parámetros, la respuesta después de correr el

diagrama en feedback de la figura 6.10 se observa en la figura 6.11.
Respuesta paso en lazo abierto modelo y perturbación

6
5
Temperatura del intercambiador
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tiempo (s)
Figura 6.9. Respuesta del Intercambiador de calor modelo y perturbación en lazo abierto.

t INTERCAMBIADOR DE CALOR EN LAZO CERRADO(FEEDBACK)
Reloj
Tiempo
170
0
1
5
25 s+1
d
0
0 Temperatura
1 1 reactor T
PID
Tsp 21 .3s+1
PID Controller G(s) Tiempo muerto T
02'(/2'(/,17(5&$0%,$'25'(&$/25
Temperatura
del reactor
Figura 6.10. Respuesta del intercambiador de calor modelo y perturbación en lazo cerrado.
Respuesta paso en lazo cerrado modelo y perturbación
4
3.5
2.5
1.5
0.5
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tiempo (s)
Figura 6.11. Respuesta del Intercambiador de calor modelo y perturbación en lazo cerrado.
El controlador PI cumple su tarea, pues si bien es cierto la perturbación saca de

control la temperatura, el mismo controlador hace que la temperatura regrese
al set point. Sin embargo, en la industria de procesos es importante que los sis-
158
temas de control sean robustos, esto es, que rechacen las perturbaciones. Pues
el sistema queda fuera de control en el intervalo 200 a 340 (140 segundos),
durante los cuales la temperatura está fuera de control.
Otra forma rápida de encontrar valores para los parámetros del PI es mediante
fórmulas ITAE:
−0.977 tao tao _ d 0.680

Kp = 0.859(tao _ d / tao) y Ti = ( 0.674 )( tao )
En la figura 6.12 se ve el diagrama de BODE del sistema con el controlador PI.

Para ello se usan las siguientes líneas de programación.
C= Kp * (1 + 1/(Ti*s));
Tfb = feedback(ss(Gp*C),1);
margin(Gp*C), grid
Bode Diagram
Gm = 5.75 dB (at 0.11 rad/sec) , Pm = 47.8 deg (at 0.0548 rad/sec)
20
10
Magnitude (dB)
-10
-20
-30
0
-180
Phase (deg)
-360
-540
-720
-900
-1080
-2 -1 0
10 10 10
Frequency (rad/sec)
Figura 6.12. Diagrama BODE del sistema controlado con PI.

Se observa un margen de fase de MF = 47.8° y un margen de ganancia MG =
5.75 dB. El margen de ganancia es importante que esté por encima de los 8 dB.
Para lograrlo, se puede disminuir Kp a 0.9 por ejemplo y ver el efecto en los
márgenes, lo que se observa en la figura 6.13.
Como se ve, el margen de ganancia ahora es de 8.5 dB y el margen de fase de

61.2°. Es una mejor respuesta. En conclusión, observe que reduciendo la ga-
nancia proporcional Kp del controlador PI fortalece la estabilidad, pero, ¿qué
pasa con el desempeño en el dominio del tiempo? Para ello, mediante las si-
guientes líneas de programación se puede obtener la figura 6.14.
C1 = 0.9 * (1 + 1/(Ti*s)); % reduzca Kp de 1.23 a 0.9

margin(Gp*C1), grid
step(Tfb,’b’, feedback(ss(Gp*C1),1),’r’)
legend(‚Kc = 1.23‘,‘Kc = 0.9‘)
De la figura 6.14 se concluye que aunque se mejora el margen de fase, el mar-

gen de ganancia disminuye el sobre impulso, se sacrifica la velocidad de la
respuesta, aunque se alcanza el estado estacionario más rápido.
Bode Diagram
Gm = 8.49 dB (at 0.11 rad/sec) , Pm = 61.2 deg (at 0.039 rad/sec)
20
10
Magnitude (dB)
-10
-20
-30
0
-180
Phase (deg)
-360
-540
-720
-900
-1080
-2 -1 0
10 10 10
Frequency (rad/sec)
Figura 6.13. Diagrama BODE del sistema controlado con PI, bajando Kp a 0.9.
160
Respuesta paso en lazo cerrado con Kp=1.23/0.9
1.4
Kc = 1.23
Kc = 0.9
Temperatura del intercambiador 1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Tiempo (s) (sec)
Figura 6.14. Respuesta paso del sistema controlado con PI, bajando Kp a 0.9.
6.3.2. Control de adelanto (feedforward). En la Figura 6.15 se observa el dia-

grama de bloques del sistema en lazo cerrado, con feedforward, implementa-
do en Simulink. Cabe resaltar que los cambios en la temperatura del flujo de
entrada son la principal fuente de fluctuaciones en la temperatura del líquido
dentro del reactor. Para reducir o rechazar tales perturbaciones, se debe acom-
pañar el controlador PI en feedback, con un controlador feedforward que re-
chace tales perturbaciones. En esta configuración feedforward, el controlador F
usa las mediciones de la temperatura del flujo de entrada para ajustar la aper-
tura de la válvula de vapor (voltaje V). De esta forma, el control feedforward
o de adelanto, se anticipa y anula los efectos de cambios en la temperatura del
líquido de entrada. De esta forma, la función de transferencia desde la pertur-
bación D hasta la temperatura controlada T es:
T = (GpF + Gd )d
Un rechazo perfecto a las perturbaciones (disturbance rejection) exige que:
Gd ⎛ 21.3s + 1 ⎞ − 20.3 s
GpF + Gd = 0 ⇒ F =− =⎜ ⎟e
Gp ⎝ 25s + 1 ⎠

INTERCAMBIADOR DE CALOR EN LAZO ABIERTO
t
CON CONTROL FEEDFORWARD
Clock
Tiempo
170
0 1
5
25 s+1
d
-21 .3s-1
25 s+1
F(s) Tiempo muerto
Feedforward
Controlador
1 Temperatura
reactor T
21 .3s+1
G(s) Tiempo muerto
T
02'(/2'(/,17(5&$0%,$'25'(&$/25
Temperatura
del reactor
Figura 6.15. Implementación en Simulink del controlador feedforward.
Respuesta paso en lazo abierto controlador feedforward modelo y perturbación

0.02
0.018
0.016
0.014
0.012
0.01
0.008
0.006
0.004
0.002
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Tiempo (s)
Figura 6.16. Efecto de la perturbación en la temperatura del flujo de entrada en la temperatura

controlada del líquido dentro del reactor (paso de 5°C).
162
Observe que aunque la perturbación dura lo mismo, su valor ahora es de ape-
nas 0.018 °C, por lo cual se puede afirmar que la temperatura en el setpoint no
sufre ninguna variación debida a esta perturbación.
6.3.2. Control combinado feedback-feedforward
En la figura 6.17 se observa el diagrama de bloques del sistema en lazo cerrado,

con feedback-feedforward, implementado en simulink. El control de feedback
sirve para efectuar un buen seguimiento al setpoint (setpoint tracking), mien-
tras que el control feedforward ayuda con el rechazo a perturbaciones (distur-
bance rejection).
Si se comparan las figuras 6.11 y 6.18 se observa que la mejora es notoria,

pues no se nota la perturbación, porque ha sido anulada por el controlador
feedforward.
t
INTERCAMBIADOR DE CALOR EN LAZO CERRADO(FEEDBACK)
CON FEEDFORWARD
Reloj Tiempo
170
0
1
5
25 s+1
Perturbación Gd (s) Tiempo muerto
d
-21 .3s-1
25 s+1
F(s) Tiempo muerto
&21752/$'25)((')25:$5')
0
0 Temperatura
1 reactor T
1
21 .3s+1
PID
Tsp G(s) Tiempo muerto T
Controlador PI
Temperatura
02'(/2'(/,17(5&$0%,$'25'(&$/25
del reactor
Figura 6.17. Sistema de control feedback_feedforward para el intercambiador de calor.

5HVSXHVWDSDVRHQOD]RFHUUDGRFRQWURODGRUIHHGEDFNIHGIRUZDUGPRGHOR\SHUWXUEDFLyQ

7HPSHUDWXUDGHOUHDFWRU

7LHPSR V
Figura 6.18. Respuesta paso del sistema de control feedback-feedforward para el

intercambiador de calor.
164
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166

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DINÁMICA

José Aldemar Muñoz Hernández

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José Aldemar Muñoz Hernández

Contenido: Procesos y variables de proceso. -- Cómo programar una S-function en Matlab/

1. Procesos químicos 2. Control de procesos químicos

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© José Aldemar Muñoz Hernández

Dinámica y control de procesos químicos

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Diseño, diagramación e impresión: León Gráfica ltda.

CAPÍTULO 1. Generalidades ................................................................................... 19

CAPÍTULO 2. Procesos y variables de proceso ....................................................... 29

CAPÍTULO 3. Cómo programar una S-function en Matlab/Simulink.................. 49

CAPÍTULO 4. Dinámica y control de reactores químicos...................................... 59

CAPÍTULO 5. Dinámica y control de columnas de destilación ............................. 91

CAPÍTULO 6. Dinámica y control de intercambiadores de calor ........................ 139

Figura 2.1. Partes de un proceso...................................................................................29

DINÁMICA Y CONTROL DE PROCESOS QUÍMICOS 9

Tabla 3.1. Requisiciones de simulink. ........................................................................53

De igual manera los autores extienden agradecimiento a la Universidad del To-

De otra parte, agradecer a nuestros padres (Ernesto y Maria Delia) y a nuestras

DINÁMICA Y CONTROL DE PROCESOS QUÍMICOS 13

Este texto está dedicado al estudio de la dinámica y al control de procesos

En segundo se estudian las variables algunas de las cuales están involucradas

En el capítulo tres se presenta la programación de una s-function usando Mat-

DINÁMICA Y CONTROL DE PROCESOS QUÍMICOS 15

En capítulo cinco está dedicado al análisis dinámico y al control de columnas

El sexto estudia la dinámica y el control de intercambiadores de calor. Al final

A lo largo del texto se desarrollan modelos y lazos de control para aplicacio-

DINÁMICA Y CONTROL DE PROCESOS QUÍMICOS 17

Se define el control de los procesos como una mezcla entre la estadística y la

• Controlar la temperatura de una corriente de agua, mediante el control

Pero para entender y resolver problemas de diseño, es necesario comprender

1.1. Experiencia en control de procesos

DINÁMICA Y CONTROL DE PROCESOS QUÍMICOS 19

Por lo general, todo lo que requiera un monitoreo continuo de una operación

1.2. Beneficios del control de procesos

Los beneficios de controlar o automatizar procesos provienen de diferentes

1.3. Objetivos de control

Un sistema de control se diseña para cumplir con una o ambas tareas:

• Mantener el proceso en las condiciones de operación y respectivas

• Transición del proceso de una condición de operación a otra. En si-

1.4. Definiciones y terminología

En el control de procesos existen dos tipos o clases de variables.

1.4.1. Variable de entrada

Esta muestra el efecto de los alrededores sobre el proceso. Normalmente se

DINÁMICA Y CONTROL DE PROCESOS QUÍMICOS 21

• Entradas manipuladas. Variable de los alrededores que puede ser ope-

1.4.2. Variable de salida

Considerando el problema de control se tienen dos estructuras de control:

• Sistemas de una entrada una salida - Single input-Single Output

Otra terminología de importancia es la siguiente:

• Cascada. Un sistema de control con dos o más controladores, como

1.5. Metodología de diseño para un sistema de control

1.5.1. Diseño de un sistema de control

En general, se pueden seguir los siguientes pasos para el diseño de un sistema

• Entender el proceso. Implica conocer la dinámica del proceso. Com-

DINÁMICA Y CONTROL DE PROCESOS QUÍMICOS 23

DINÁMICA Y CONTROL DE PROCESOS QUÍMICOS 25

1.5.2. Grados de libertad

¿Cómo se determina el máximo número de variables que pueden ser controla-