Actividad 01

Desarrollo de las maquinas a través de la historia

La rueda
La rueda, junto con el mecanismo de rueda y eje, se inventó en Mesopotamia
(actual Irak) durante el 5º milenio a.C.
La rueda es un elemento circular y mecánico que gira alrededor de un eje. Puede
ser considerada una máquina simple, y forma parte del conjunto denominado
elementos de máquinas.

La palanca
El mecanismo de palanca apareció por primera vez hace unos 5000 años en el
Próximo Oriente, donde se utilizaba en una sencilla balanza, y para mover
grandes objetos en la tecnología del Antiguo Egipto. La palanca también se utilizó
en el dispositivo de elevación de agua cigoñal, la primera máquina grúa, que
apareció en Mesopotamia hacia el año 3000 a.C., y luego en la tecnología egipcia
antigua hacia el año 2000 a.C.
La palanca es una máquina simple cuya función consiste en transmitir fuerza y
desplazamiento. Está compuesta por una barra rígida que puede girar libremente
alrededor de un punto de apoyo, llamado fulcro.

Puede utilizarse para amplificar la fuerza mecánica aplicada a un objeto, para

incrementar su velocidad o distancia recorrida, en respuesta a la aplicación de una
fuerza.
El torno
El torno simple o malacate sirve para elevar una carga con comodidad, esto es,
aplicando un esfuerzo muy inferior a ella. Fue creada aproximadamente en el 3000
A.C 

La polea
Es un dispositivo mecánico de tracción constituido por una rueda acanalada o
roldana por donde pasa una cuerda, lo que permite transmitir una fuerza en una
dirección diferente a la aplicada.
Cuña
La cuña transforma una fuerza vertical en dos fuerzas horizontales de sentido
contrario. El ángulo de la cuña determina la proporción entre las fuerzas aplicada y
la resultante, de un modo parecido al plano inclinado. Hacia el 2900
a.C. se empieza a emplear en Sumeria bajo la forma de arado de madera. 

La tuerca
La tuerca de tornillo de potencia, la última de las máquinas simples que se inventó,
apareció por primera vez en Mesopotamia durante el período neo asirio (911-609)
a.C.
La tuerca de tornillo de potencia es un elemento de máquina formado por una
tuerca que junto al tornillo de potencia forman un mecanismo que genera
movimiento de avance de uno u otro dependiendo de la cual se le restringe el
movimiento avance.

Tipos de estándares o tipos de estándares en las máquinas y

herramientas.
Hoy en día, hay tres estándares principales para verificar la precisión del
funcionamiento de la máquina de medición: ASME B89.4.1, VDI/VDE 2617 y ISO
10360. El estándar B89 realiza dos ensayos para evaluar el funcionamiento de la
medición de la longitud. VDI/VDE 2617 realiza tres ensayos y ISO 10360 realiza
dos ensayos, uno es para el sensor.
 Las especificaciones B89 utilizan un único número para representar un
campo de rendimiento. Por ejemplo, la estación de medición de
Brown&Sharpe Gage 2000 tiene una especificación del rendimiento
volumétrico de 0.010 mm/325 mm. El número situado después de la barra
es la longitud de la esfera calibrada unida a una barra que se midió. 
  Las especificaciones VDI/VDE e ISO representan el rendimiento de la
medición de la longitud en una fórmula. El rendimiento volumétrico de Gage
2000 se presenta en el formato VDI/VDE como U3 = 4 + 5L/1000. Lo que
significa que sobre la misma longitud medida de 325mm, no puede haber
un error mayor a 6µm (en realidad 5,625 µm).

En el estándar VDI/VDE el calibre se mide en tres posiciones: axial (U1), plana

(U2) y volumétrica (U3). Las diferencias entre las longitudes medidas y las
longitudes tomadas por el calibre se comparan en la fórmula U= a + b x L/1000
para la especificación VDI/VDE.
El término “a” es el valor que representa el error cometido mientras se mide alguna
cosa de longitud 0. Los términos “b” y “L” dividido por 1000 representan el
aumento del error basado en la longitud que se está midiendo. La fórmula
representa una línea que para la longitud medida 0 es el valor “a”, 4 micrómetros,
por ejemplo, y sube por un gradiente definido por el término “b”. El término “b” es
el número de micrómetros que aumenta el error para cada 1000mm de longitud
“L”. Así, la fórmula U3 = 4 + 5L/1000 para la precisión volumétrica significa que el
error para la longitud medida 0 es de 4 micrómetros y para cada metro adicional
de longitud medida incrementa 5 micrómetros.
U3 = 4 + 5L es como se representa normalmente la fórmula.

La metodología de la medición es la misa para el estándar ISO, pero la fórmula

pasa a ser E = a + L/k donde “k” es el valor “b” en la fórmula VDI/VDE dividido
entre 1000. No hay especificaciones individuales axiales y planas; se incluyen en
la especificación volumétrica “E”.
El ensayo básico con el estándar B89 del funcionamiento de la MMC incluye 5
mediciones:
1. Realización de varias mediciones de la posición de una esfera fija. El
campo (el mayor menos el menor) es la repetibilidad de la máquina.
2. Realización de varias mediciones con un pie de rey o láser en cada
dirección axial. Esa es la precisión lineal de la máquina.
3. Realización de varias mediciones de una esfera calibrada unida a una barra
(barra bola) en posiciones y orientaciones múltiples dentro del volumen de
trabajo de la máquina. Ese es el rendimiento volumétrico de la máquina.
4. Realización de varias mediciones de una esfera calibrada unida a una barra
en cuatro posiciones diagonales en planos verticales. En cada posición, la
esfera calibrada unida a una barra se mide con dos offsets de sensor en
ángulo recto y se determina la diferencia de la longitud medida. Las
diferencias se comparan con una especificación de errores de offset del
sensor.
5. Medición de la longitud de un bloque patrón corto en cuatro orientaciones.
La medición se compara con una especificación de medición de precisión
bidireccional. Ese ensayo es sensible a errores de calificación del sensor.
Riesgos en el área de taller de maquinado

Riesgos Laborales: Físicos, Químicos, Biológicos, Mecánicos, Ergonómicos,

Psicosociales
En el área se identificaron los siguientes riegos:
 Riesgos Físicos: Ruido, vibración y ventilación insuficiente.
 Riesgos Químicos: Polvo
 Riesgos Biológicos: Presencia de vectores (cucarachas) y agentes
biológicos.
 Riesgos Mecánicos: Desorden, manejo de las herramientas cortantes y
punzantes, espacios reducidos, caída de objetos en manipulación, golpes,
obstáculos en el piso, piso irregular y trabajos de mantenimiento.
 Riesgos Ergonómicos: Esfuerzo físico, levantamiento manual de objetos,
posición forzada de pie.
 Riesgos Psicosocial: Alta responsabilidad, turnos rotativos.