http://sjpetrosp.jzcom.cn/xxpmoban/moban/118/index_xxp.asp?

xxpxddd=7547&xxpfirst=7552&xxptwo=7647&xxpthree=10749&proshow=Muestra%20de%20productos

La mesa rotaria es un dispositivo de transmisión de equipo de perforación que gira la sarte de tubería durante la operación y
sostener el peso de la sarta de tubería de perforación o revestimiento del fondo durante la subida y bajada de
tuberías,trabajando normalmente con los equipos de perforación o reparación.Se ha seriado este producto con calidad de
primer nivel nacional,exportado a EEUU,Canadá y paises asiaticos.La producción de la mesa rotaria en serie de
75,105,175,205,275 y 375.

Mesa rotaria modelo ZP105 Mesa rotaria modelo ZP275

◆ Dientes curvados por la máquina Gleason de alta presión y bien engranados.

◆ Las piezas claves de transmisión adoptan tratamiente térmico de carburizado,de alta resistencia y larga vida de servicio.
◆ Diseño y fabricación de la mesa rotaria según API 7K.

Parámetros principales

Modelo ZP75 ZP105 ZP175

Diametro de
agujero 190.5(7.5) 266.7(10.5) 444.5(17.5)
mm(in)

Maxima
carga estática 585(131508) 1000(224800) 1500(337200)
kN(lb)

Maxima
velocidad
300 300 300
giratoria(r/min
)

Relación de
1：3.6 1：3.375 1：3.58
velocidad

Peso kg(lb) 300(661.39) 1405(3097.49) 3880(8533.93)

Dimensión 1164×820×350(45.83×32.28×13.7 1705×980×530(67.13×38.58×20.8 1980×1280×585(77.95×50.39×23.0

mm(in) 8) 7) 3)

Modelo ZP205 ZP275 ZP375

Diametro de
agujero 520.7(20.5) 698.5(27.5) 952.5(37.5)
mm(in)

Maxima
carga
3150(708120) 4500(1011600) 5850(1315080)
estática
kN(lb)

Maxima
velocidad
300 300 300
giratoria(r/mi
n)

Relación de
1：3.22 1：3.68 1：3.56
velocidad

Peso kg(lb) 5780(12742.7) 6930(15278.02) 7480(16490.56)

Dimensión 2300×1480×665(90.55×58.27×26. 2400×1680×685(94.49×66.14×26. 2432×1797×705(95.75×70.75×27.

mm(in) 18) 97) 76)

http://www.infopetroleo.com/index.php?option=com_content&task=view&id=2

1. TIPOS DE EQUIPOS “RIG TYPES”.

1.1. GENERALIDADES “OVERVIEW”.

Los equipos de perforación perforan o hacen huecos en la tierra para encontrar petróleo y gas. Se emplean en tierra firme y
en mar adentro. Algunos son grandes y otros son pequeños.

Los equipos grandes perforan huecos muy profundos, 20000 pies (7000 metros o mas). Los equipos pequeños perforan
algunos pies o metros. La gente en la industria del petróleo clasifica los equipos en 6 tipos básicos.

a) Land o taladro para tierra firme.

b) Jackup o equipo de perforación en el mar con bases retráctiles.
c) Platform o plataforma.
d) Submersible o sumergible.
e) Semisubmersible o semisumergible.
f) Drill Ship o barco de perforación.

1.2 EQUIPOS PARA TIERRA FIRME “LAND RIGS”.

Ellos perforan en tierra firme y son el tipo más común de equipos de perforación.

PROFUNDIDAD “DEPTH”  
USO “DUTY”
  Pies “Feet” Metros “Meters”  
Liviano “Light” 3000 – 5000 1000 – 1500
Medio “Medium” 4000 – 10000 1200 – 3000  
Pesado “Heavy” 12000 – 16000 3500 – 5000
Ultrapesado “Ultraheavy” 18000 - 25000 5500 – 7500  

1.3 MOVILIZACIÓN DE EQUIPOS EN TIERRA “MOVILIZING LAND RIGS”.

Los miembros de la cuadrilla pueden mover los equipos de perforación terrestre en camiones, tractores, remolques,
helicópteros, trailers, y en algunos casos bastante raros, usando equipos especializados de aire presurizado.

Los equipos pequeños y livianos son fáciles de mover. Los equipos ultrapesados “ultraheavy” pueden ser muy difíciles de
mover.

1.4 EQUIPO DE PERFORACIÓN EN EL MAR CON BASES RETRÁCTILES “JACKUP RIG”.

Este tipo de equipo perfora pozos en mar adentro. Tiene bases que soportan la cubierta. El equipo es transportado
remolcándolo con un barco, con sus bases retraídas. Cuando se ubica sobre el sitio donde se va a perforar, las bases se
liberan hasta llegar al fondo, donde descansarán en el lecho marino.

Los equipos de bases retráctiles “jack up rigs” pueden perforar en aguas con profundidades que oscilan entre algunos pocos
pies o metros hasta más de 400 pies (120 m) de agua.

1.5 MOVILIZACIÓN DE EQUIPOS CON BASES RETRÁCTILES “MOVILIZING JACKUP RIGS”.

Los botes mueven un equipo Jack up hasta la locación con sus bases arriba o retraídas. Una vez la cuadrilla de perforación
a sentado las bases firmemente en el fondo del océano, ellos pueden ajustar el nivel de la plataforma.

1.6 PLATAFORMAS “PLATFORM RIGS”.

Se trata de una estructura inmóvil que opera mar adentro. Esto significa que una vez construida, nunca se moverá del sitio
donde se encuentra perforando.

Las compañías perforan varios pozos desde la misma plataforma.

Las plataformas “Platform rigs” pueden ser plataformas asistidas por un barco “tender assisted rigs”.

El barco de suministros flota cerca de la estructura rígida de la plataforma, la cual está fija firmemente al fondo del océano.
Muchas plataformas no tienen un barco que las asista, pues son tan grandes que son autosuficientes. Las grandes
plataformas incluyen:

1. Plataformas con cubierta de acero “Steel Jacket Platform”.

2. Plataforma tipo impermeable “Caisson Type Platform”.

3. Plataforma con pilares de concreto “Concrete Gravity Type Platform”.

En aguas profundas los constructores de equipos de perforación deben fabricar las plataformas de forma que soporten los
movimientos de las olas y del viento. Dos tipos de plataformas son:

1. La torre anclada “The guyed tower”.

2. Plataforma con bases tensionadas “The tension leg”.

1.7. SUBMERSIBLES.

Un sumergible descansa en el fondo del océano cuando está perforando. Los miembros de la cuadrilla llenan los
compartimentos con agua, esto hace que el equipo se sumerja, y sus bases descansen en el lecho marino.

Cuando el equipo está listo para moverse, los trabajadores remueven el agua de los compartimentos, lo cual hace que el
equipo flote. Después los botes remolcan el equipo al próximo sitio donde se va a perforar.

Los constructores de equipos de perforación diseñan los sumergibles para perforar en aguas poco profundas y en aguas de
más de 175 pies (50 metros).

Los equipos sumergibles de perforación incluyen:

1. Barcaza sumergible “sumergible barge”.

2. Sumergible tipo botella “Bottle Type Submersible”.

 3. Sumergible ártico “Artic Submersible”.

1.8. SEMISUMERGIBLE “SEMISUBMERSIBLE”.

Un equipo semisumergible es un equipo flotante que perfora en el mar. Este tipo de equipo de perforación tiene pontones y
columnas, las cuales se llenan con agua, los pontones hacen que la unidad se sumerja parcialmente hasta una profundidad
predeterminada, el equipo de trabajo se ensambla en la cubierta. Cuando el equipo se encuentra sobre el sitio donde se va a
perforar el pozo, los trabajadores pueden anclar el equipo al lecho marino o usar un sistema de posicionadores y propulsores
para mantener el equipo sobre el hueco o pozo.

Los miembros de la cuadrilla montan la cabeza del pozo y el BOP sobre el fondo del océano, un tubo especial llamado raiser
pipe conecta la parte superior del BOP con el equipo de perforación. En algunos casos la cuadrilla usa propulsores para
mantener el equipo sobre el pozo, esto se conoce como Posicionamiento Dinámico “Dynamic Positioning”, los propulsores,
que están conectados a un computador a bordo del equipo, mantienen el taladro en posición adecuada.

Algunos equipos posicionados dinámicamente pueden perforar en aguas con profundidades mayores a 7500’ (2200 m).
Cuando el taladro se mantienen sobre el pozo, las cuadrillas de perforación usan el término On –Station, pronunciado an
stéichion.
1.9. MOVILIZACIÓN DE SEMISUMERGIBLES “SEMISUBMERSIBLE MOBILIZATION”.

Algunos semisumergibles son autopropulsados, y otros tienen que transportarse sobre carriers especiales. Estos carriers
mueven los equipos grandes distancias a través del océano:

1.10. BARCO DE PERFORACIÓN “DRILL SHIP”.

Es una unidad de perforación mar adentro autopropulsada. Usualmente usa un equipo de control de reventones BOP similar
al usado por los semisumergibles.

2. KELLY Y TOP DRIVES “KELLY AND TOP DRIVES”.

2.1 PERFORANDO “MAKING HOLE”.

Un taladro de perforación rotaria consiste de muchas piezas de equipo. Parte de ellas se encuentran en la superficie, y parte
de ellas en el subsuelo.

Todo el equipo tiene un propósito, colocar la broca en el fondo del pozo para perforar o hacer el hueco. Para lograr esto, la
cuadrilla de perforación enrosca la broca en la parte final o inferior de una tubería especial llamada sarta de perforación “drill
string”.

Los miembros de la cuadrilla bajan la sarta unida a la broca dentro del pozo. Para que la broca perfore, el equipo de
superficie del taladro tiene que rotar, a menos que sea movida por un motor de fondo o motor de lodo “mud motor”.

El equipo también tiene que proporcionarle peso a la broca para forzar los dientes o cortadores de la misma dentro de la
formación.

A medida que la broca perfora, un fluido de circulación tiene que remover los cortes “cuttings” lejos de la broca, de otra forma
el pozo se llenaría de cortes de perforación. El fluido que circula cumpliendo con esta labor se conoce como lodo de
perforación “drilling mud”.

2.2. GENERALIDADES “OVERVIEW”.

Para impartir movimiento rotatorio a la sarta de perforación de forma que la broca pueda moverse, se puede usar un top
drive o una Kelly con sistema de mesa rotaria “kelly and rotary table system”. La potencia se transmite desde la superficie
hasta el fondo del pozo a través de la sarta de perforación.

2.3. SISTEMAS QUE USAN TOP DRIVE “TOP DRIVE SYSTEMS”.

Algunos equipos imparten movimiento rotatorio a la sarta con una unidad Top Drive. Los Top Drives son caros pero bastante
eficientes. La cuadrilla puede agregar juntas de tubería de perforación en forma rápida y segura.

Ellos pueden perforar el pozo con mayor eficiencia y menos chance de que la sarta se pegue en el hueco, comparado con el
sistema de Kelly y mesa rotaria. Un motor potente hace girar el eje del top drive “drive shaft”, el cual está conectado al top
drive. Los miembros de la cuadrilla conectan la sarta de perforación al “drive shaft”.

El “drive shaft” hace girar la sarta de perforación y la broca. Note que la sarta de perforación pasa a través de una abertura
en la mesa rotaria. Sin embargo, la mesa no rota.

2.4. OPERACIÓN DEL TOP DRIVE “TOP DRIVE OPERATION”.

El sistema de unión “link system” suspende la unidad top drive del bloque viajero del taladro. El fluido de perforación “Drilling
mud” entra al top drive a través del cuello de ganso “gooseneck” el cual está unido a la manguera rotaria “rotary hose”, esta
manguera es una línea flexible que conduce el lodo desde el stand pipe hasta el swivel en un sistema de Kelly o al swivel
integrado en el top drive.
Un motor y una caja de engranajes le transmiten potencia al eje principal del top drive “drive shaft”. La cuadrilla conecta la
sarta de perforación al “drive shaft”. La IBOP o válvula de seguridad incorporada, cuando está cerrada, evita que los fluidos
se devuelvan a través de la sarta de perforación.

La cuadrilla usa las llaves de torque “torque wrench assembly” para conectar o desconectar la sarta de perforación.

Los brazos del elevador “elevator links” suspenden el elevador de tubería. La cuadrilla de perforación coloca el elevador
alrededor de la sarta de perforación, para permitir que la unidad top drive la levante o la baje.

2.5. SISTEMAS CON KELLY “KELLY SYSTEMS”.

La Kelly, kelly drive bushing, el master bushing y la mesa rotaria “rotary table” hacen rotar la sarta de perforación y la broca
en equipos que no tienen top drive.

La Kelly es un instrumento tubular pesado, usualmente tiene 4 o 6 lados, lo cual significa que tiene una sección transversal
hexagonal o cuadrada. Las kellys cuadradas son mas baratas que las hexagonales, pero la hexagonal es mas fuerte, por
eso los equipos que perforan pozos profundos usualmente las usan.

Trátese de una Kelly hexagonal o cuadrada, los miembros de la cuadrilla conectan la kelly al tubo superior de la sarta de
perforación.

2.6 OPERACIÓN DE LA KELLY “KELLY OPERATION”.

La kelly, de 4 o 6 lados, se mueve a través de una abertura cuadrada en el Kelly Drive Bushing.
El Kelly Drive Bushing encaja en el Master Bushing, este último gira por el movimiento que le transmite la mesa rotaria. Esto
hace que rote toda la sarta de perforación y la broca que se encuentra en la parte inferior de la misma. La Kelly se mueve
hacia abajo a medida que la profundidad del hueco aumenta.

3. COMPONENTES DE LA SARTA DE PERFORACIÓN.

3.1 Generalidades

Existen muchos componentes que hacen parte de la sarta de perforación, como se muestra en esta gráfica.
 
3.2. Tubería de Perforación “Drill Pipe” (DP).

La tubería de perforación “drill pipe” es bastante fuerte, aunque relativamente liviana. Los miembros de la cuadrilla conectan
la sarta de drill pipe a un top drive o a la kelly. El drill pipe conforma la parte superior de la sarta de perforación “drill string”.
Usualmente la tubería de perforación rota, lo cual hace que la broca también rote. Cada sección de drill pipe se denomina
junta “joint”. Los miembros de la cuadrilla conectan o enroscan varias juntas de drill pipe colocándolas dentro del hueco a
medida que la broca rota.

3.3. Especificaciones del Drill Pipe.

La tubería de perforación “drill pipe” al igual que otros tubulares, puede ser especificada de acuerdo con las siguientes
características:
1. Diámetro “Diameter”.
2. Grado o resistencia “Grades or strength”.
3. Peso “Weight”.
4. Longitud “Length”.

El diámetro “diameter”, peso “weight” y la resistencia “strength” usados dependen del tamaño del hueco, la profundidad del
hueco y las propiedades del pozo.

En los libros o tally de tubería que se llevan en los taladros aparecen estas especificaciones.

La tubería de perforación “Drill pipe” usualmente se puede conseguir en tres rangos de longitud:

Rango “Range” Longitud “Length”

  Pies “Feet” Metros “Meters”
Rango uno “Range one” 18 - 22 5.5 – 6.7
Rango dos “Range two” 27 - 30 8.2 – 9.1
Rango tres “Range three” 38 - 45 11.6 – 13.7

El rango más común es el dos: 27 –30 ft (8.2 – 9.1 m).

Ya que el pozo puede tener una profundidad de miles de pies, los miembros de la cuadrilla pueden tener que conectar
cientos de juntas de drill pipe.

El diámetro del drill pipe puede ser tan pequeño como 2 3/8” (60.3 mm). Este tamaño de drill pipe pesa 4.85 #/ft (7.22 Kg/m).

El drill pipe puede tener un diámetro tan grande como 6 5/8” (168.3 mm). Este tipo de drill pipe pesa 27.60 #/ft (41.21 Kg/m).
Sin embargo, el drill pipe de 5” (127 mm) es uno de los más comunes. Pesa 19 ½ #/ft (9.01 Kg/m).

Normal drill pipe grades are: (Los tamaños normales de drill pipe son:)

1. E75.
2. X95.
3. G105.
4. S135.

S135 is the strongest. Es el más fuerte.

3.4. Caja y Pin “Box and Pin”.

La cuadrilla de perforación conecta el drill pipe usando las roscas que se encuentran en cada extremo de la tubería, las
cuales se denominan tool joints.

El tool joint hembra es la caja “box”. El tool joint macho es el pin del drill pipe. Las uniones de tubería o tool joints pueden ser
de varios tamaños y tipos.

3.5. Conexión de Drill Pipe.

Los tool joint son resistentes ya que la cuadrilla conecta y desconecta juntas o paradas de tubería una y otra vez a medida
que se desarrolla la perforación.

 
Pero ellos deben ser muy cuidadosos para no dañar estas uniones. Un manejo y cuidado apropiados del drill pipe y de otras
herramientas usadas en el campo petrolero puede prevenir futuros problemas de corrosión durante la vida del pozo. La
tubería debe limpiarse y ser sometida a mantenimiento regularmente. Usualmente se lleva a cabo una inspección de luz
negra usando partículas magnéticas húmedas y AC Joke, cada seis meses.

3.6. Heavy Walled Drill Pipe (HWDP).

La cuadrilla conecta HWDP en la sarta por debajo del drill pipe. El HWDP también se conoce como Heavy Weight Drill Pipe,
o Hevy Wate, Su posición en la sarta está entre el Drill Pipe y los Drill Collars. El HWDP se usa para suministrar una zona de
transición entre el DP, más liviano, y el DC, el cual es rígido y pesado.

El uso de Heavy Walled Drill Pipe reduce la fatiga que los Drill Collars provocan en la sarta. Como resultado, el Heavy
Weight reduce el estrés en el drill pipe.

También ayudan a mantener el DP en tensión, y le dan peso a la broca, al igual que lo hacen los DC, especialmente en
perforación direccional.
El Heavy Weight Drill Pipe tiene paredes más gruesas y tool joints más largas que el drill pipe. También tiene un wear pad en
el centro del cuerpo para disminuir el contacto con las paredes del pozo

Los tool joint más largos reducen el desgaste en el cuerpo del HWDP. Ellos mantienen el cuerpo del tubo alejado de las
paredes del hueco.

3.7. HWDP en Espiral.

Posee estrías en espiral en el cuerpo del tubo. El HWDP regular no tiene estrías, el spiral HWDP no tiene wear pad.
Cuando el spiral HWDP hace contacto con las paredes del hueco, solo una pequeña parte del cuerpo del tubo las toca. De
hecho, solo el área que hay entre las estrías lo hace. Las estrías no tocan las paredes del pozo, reduciendo el área de
contacto. Al reducir el área de contacto, disminuye el riesgo de que la tubería se pegue.

3.8. Collares de Perforación “Drill Collars” (DC).

Los drill collars van en la parte inferior de la sarta. Los drill collars tienen paredes gruesas, y son muy pesados. Ellos colocan
peso sobre la broca para hacer que los cortadores de la misma perforen la formación, y también mantienen el drill pipe en
tensión.

El diámetro de los drill collars oscila entre 3 y 12 pulgadas (76.2 a 304.8 mm). Su peso varía entre 650 y 11500 lbs (300 a
5100 Kg). Un drill collar de 6 pulgadas pesa alrededor de 2700 libras (1225 Kg).

Ya que la cuadrilla usualmente instala varios drill collars, es evidente que la broca requiere bastante peso para perforar
adecuadamente. La cantidad de peso depende del tipo de formación y del tamaño o tipo de broca, puede tratarse de varios
miles de libras.

La longitud de los DC normalmente es de 30 a 31 pies (9.5 m) ,y tienen una conexión hembra con rosca en un extremo
(caja) y un pin con rosca en el otro.

Es interesante ver que en el negocio de la perforación, el diámetro de los tubos y de los pozos casi siempre se denota en
pulgadas, pero las longitudes se miden en pies o metros.

3.9. Drill Collars Lisos y en Espiral.

Algunos drill collars son lisos, otros tienen estrías en forma de espiral.

Los DC lisos se usan bajo condiciones normales. Los DC con espiral se usan cuando existe la posibilidad de que la tubería
se pegue

Los drill collars de gran diámetro tienen casi el mismo que el del pozo; bajo ciertas circunstancias ellos pueden hacer
contacto con las paredes del pozo y pegarse.

Los espirales en el exterior de los DC previenen que se peguen con las paredes del pozo, al reducir el área de contacto.

3.10. Crossovers “Crossover Substitutes (XOVERS)”.

Van en la sarta de perforación entre el DP y los DC, y en otros puntos. El crossover tiene roscas especiales en la caja y en el
pin. Los fabricantes los diseñan para unir partes de la sarta de perforación que tienen roscas de diferente diseño. Por
ejemplo, el pin de un DP puede no enroscar directamente en la caja de un DC, por ello la cuadrilla coloca un crossover en la
última junta de drill pipe, donde se une con la primera junta de drill collar.

Las roscas del crossover encajan con las del pin del DP, permitiendo a la cuadrilla unir la sarta de DP con la de DC.

3.11. Rimadores y Estabilizadores “Reamers and Stabilizers”.

La cuadrilla frecuentemente conecta reamers y estabilizadores a la sarta de drill collars. Por lo general colocan uno o mas en
varios puntos en dicha sarta.
La diferencia entre un estabilizador y un near bit; es que el near bit no tiene pin en ninguno de sus extremos, mientras que el
estabilizador tiene un pin y una caja. El near bit tiene dos cajas, en una de ellas se enrosca el pin de la broca y en la otra el
pin de un drill collar o de una herramienta que va encima.
Los reamers y los estabilizadores mantienen los drill collars lejos de las paredes del hueco para prevenir el desgaste, y aún
más importante, ayudan a guiar la broca para que perfore en la dirección deseada. Los reamers tienen cortadores que cortan
la roca al contacto con ella. Los estabilizadores tienen cuchillas que tocan la pared del hueco, pero no la cortan.

3.12. Ensamblaje de Fondo “Bottom Hole Assembly” (BHA).

La porción inferior de la sarta de perforación se conoce como BHA, e incluye:

a) La broca “bit”.
b) Los collares de perforación “drill collars”.
c) Estabilizadores “stabilizers” o rimadores “reamers”.
d) Hevy Weight Drill Pipe (HWDP).

Los miembros de la cuadrilla llaman a esta parte de la sarta Ensamblaje de Fondo de Pozo (BHA). Ellos pueden conectar
diferentes BHAs, lo cual depende del tipo de formación, de si el equipo está perforando un hueco vertical o direccional, etc.

 
3.13. Burros de Tubería “Pipe Racks”.

Los pipe racks no son parte de la sarta de perforación, pero juegan un papel importante como soporte. La cuadrilla no puede
colocar el DP y los DC sobre el piso ya que el polvo y tierra los dañarían, por ello los ubican sobre los pipe racks. Ellos
también inspeccionan la tubería sobre los pipe racks.

 4. BROCAS DE PERFORACIÓN “DRILL BITS”.

4.1. Generalidades

Como se discutió en la sección anterior, los miembros de la cuadrilla instalan la broca en la parte inferior de los drill collars.
Dos tipos de brocas son:

a) Brocas cónicas “roller cone bits”.

b) Brocas con cortadores fijos “fixed cutter bits”.

Las brocas de cortadores fijos “fixed cutter bits” también se conocen como brocas de cabeza fija “fixed head bits”. Las brocas
de conos generalmente tienen tres conos con dientes o cortadores. A medida que la broca rota, los conos y cortadores rotan
para perforar.

Las brocas con dientes fijos también tienen cortadores, pero los fabricantes los embeben en la cabeza de la broca. La
cabeza de la broca solo se mueve cuando la broca rota, no tiene partes móviles, como los conos en las brocas cónicas. Los
dos tipos de brocas vienen en varios tamaños que van desde 2 o 3 pulgadas ( 50 – 75 mm) hasta más de 36 pulgadas (1 m).
4.2. Brocas Cónicas “Roller Cone Bits.

Existen dos tipos de brocas cónicas disponibles:

a) Brocas con dientes de acero “steel teeth”.

b) Brocas con insertos de carburo de Tungsteno “tungsten carbide inserts”.

4.3. Brocas con Dientes de Acero “Steel Teeth Bit”.

En una broca con dientes de acero, también llamada “milled tooth bit”, el fabricante forja los dientes en el acero de que está
hecho el cono.

Las brocas con dientes de acero son las más económicas; cuando se usan apropiadamente, pueden perforar por varias
horas. Los fabricantes diseñan las brocas con dientes de acero para perforar formaciones blandas, medias y duras.

4.4. Brocas de Carburo de Tungsteno.

En las brocas con insertos de Carburo de Tungsteno, el fabricante introduce y presiona insertos muy duros de Carburo de
Tungsteno en huecos perforados en el cono de la broca. El Carburo de Tungsteno es un metal muy duro.
Las brocas con insertos de carburo de Tungsteno son más costosas que las brocas con dientes de acero. Sin embargo,
usualmente duran más debido a que el Carburo de Tungsteno es más resistente al desgaste que el acero. En general, las
brocas de Carburo de Tungsteno perforan desde formaciones medianas hasta muy duras, y también formaciones blandas.

Las brocas para formaciones blandas generalmente perforan mejor con un peso moderado y altas velocidades de rotación.
De otro lado, las brocas para formaciones duras usualmente perforan mejor con bastante peso y moderada velocidad de
rotación.ç

4.5. Brocas de Cortadores Fijos “Fixed Cutter Bit”.

Tres tipos de brocas con cortadores fijos son:

a) Brocas Policristalinas de Diamantes Compactos “Polycrystalline Diamond Compact (PDC) Bits”.

b) Brocas de Diamante “Diamond Bits”.
c) Brocas Corazonadoras “Core Bits”.

4.6. Brocas Policristalinas “PDC Bits”.

La broca PDC tiene cortadores hechos de diamantes artificiales y de Carburo de Tungsteno. Cada cortador hecho de
diamante y Carburo de Tungsteno se conoce como compacto. Los fabricantes colocan los compactos en la cabeza de la
broca. A medida que la broca rota sobre la roca, los compactos cortan la formación.

Las brocas PDC son bastante costosas, sin embargo, cuando se usan apropiadamente, pueden perforar en formaciones
blandas, medianamente duras o duras por varias horas y sin fallar.

4.7. Compacto de PDC “PDC Compact”.

La capa de un compacto de PDC es muy fuerte y bastante resistente al desgaste. Los fabricantes adhieren los cristales de
diamante al inserto de Carburo de Tungsteno a altas presiones y elevadas temperaturas.

La parte de Carburo de Tungsteno le da al compacto de PDC alta resistencia al impacto, reforzando las propiedades de
resistencia al desgaste de los cortadores.

 4.8. Brocas de Diamantes “Diamont Bits”.

Los fabricantes hacen las brocas de diamantes a partir de diamantes industriales. Los diamantes son los cortadores de la
broca.

Los diamantes son una de las sustancias más duras conocidas; algunos tipos de diamantes son:

a) Regular.
b) Premium.
c) Octahedro “Octahedron”.
d) Carbonado.
e) Magnífico “Magnific”.
La broca de diamantes rompe la formación comprimiéndola, cortándola o rapándola. El diamante actúa como una lija,
desgastando la formación.

Los fabricantes embeben el diamante en la matriz de metal que conforma la cabeza de la broca. Las brocas de diamantes
son costosas, sin embargo, cuando se usan adecuadamente, pueden perforar por muchas horas sin fallar.

 4.9. Broca Corazonadora y Barriles “Core Bit and Barrels.

Los miembros de la cuadrilla corren una broca corazonadora y un barril cuando el geólogo necesita un corazón de la
formación que está siendo perforada.

Normalmente una broca corazonadora es una broca de cortadores fijos de PDC o de diamante. Tiene un hueco en el medio.
Esta abertura permite que la broca obtenga el corazón. Los diamantes y PDCs se encuentran alrededor de la abertura y a
los lados de la broca.
Los taladreros fijan el corazón a un barril corazonador. El barril corazonador es un tubo especial, usualmente mide de 30 a
90 pies (9 a 27 metros). El barril corazonador se corre en el fondo de la sarta de perforación. El se encarga de recolectar el
corazón que ha sido obtenido por la broca corazonadora.

Los corazones le permiten a los geólogos darle un vistazo a la formación. A partir de la muestra ellos frecuentemente
pueden decir si el pozo será productor.

 5. HERRAMIENTAS ESPECIALES DE LA SARTA DE PERFORACIÓN “SPECIAL DRILL STRING TOOLS”.

5.1. Generalidades.

El equipo especial de la sarta de perforación incluye:

a) Martillos de Perforación “Drilling Jars”.

b) Herramientas de Medición mientras se Perfora “Measurement While Drilling (MWD) Tools”.
c) Motores de Fondo “Mud Motors”.
 
5.2. Martillos de Perforación “Drilling Jars”.

La cuadrilla instala un martillo de perforación en la sarta si existe la posibilidad de que esta se pegue, casi siempre se usa
uno o más martillos.

Usualmente los martillos de perforación se colocan en la parte superior del BHA, con drill collar ubicados encima y debajo de
los jars, o HWDP en pozos direccionales. Al activarse, el martillo proporciona un golpe fuerte a la porción de la sarta que se
encuentra pegada. Frecuentemente este golpe es suficiente para liberarla.
 5.3. Operación de los Martillos de Perforación “Drilling Jar Operation”.

Para crear un golpe hacia arriba con el martillo, el perforador baja la sarta para preparar el martillo, después aplica tensión
hacia arriba “overpull tension”, el overpull coloca el martillo superior en tensión, y permite que el mecanismo del martillo fluya
lentamente. El martillo viaja cuando el aceite hidráulico pasa las compuertas.

La sarta se contrae repetidamente, acelerando el BHA que se encuentra sobre el martillo. Cuando el pistón o cilindro del
martillo hace una carrera total, el mecanismo del martillo detiene súbitamente la energía en movimiento de la sarta. Cuando
el movimiento se detiene, este convierte la energía cinética en movimiento y en fuerza de impacto sobre el punto de pega
Este fuerte golpe hacia arriba puede liberar la sarta que se encuentra debajo del martillo.

5.4. Midiendo mientras se perfora “Measurement While Drilling” (MWD).

El MWD es una gran herramienta para el perforador, a medida que la broca perfora.

Usualmente la herramienta se coloca en un drill collar especial cerca de la broca. Las herramientas MWD registran las
condiciones de fondo de pozo transmitiéndolas a la superficie. En superficie el perforador y el perforador direccional
monitorean estas condiciones en tiempo real. Muchas herramientas MWD crean pulsos en el lodo de perforación. Estos
pulsos llevan la información de fondo de pozo a superficie a través de la sarta de perforación. La información recolectada por
el MWD incluye:

a) Propiedades del MWD.

b) La dirección en la cual la broca está perforando.
c) Torque.
d) Peso sobre la broca “WOB”.

5.5. Motor de Fondo “Mud Motor”.

Frecuentemente, cuando se perfora un pozo horizontal o direccional, se coloca un motor de fondo en la parte inferior de la
sarta de perforación, justo arriba de la broca, como se muestra al lado. Se le llama motor de fondo o motor de lodo “mud
motor” porque el lodo de perforación hace rotar la broca, es decir, cuando se usa un motor de fondo únicamente rota la
broca, y no el resto de la sarta.

El lodo bombeado a través de la sarta entra por la parte superior del motor de fondo. Cuando el fluido de perforación
presurizado es forzado a través de estator elástico y de un motor excéntrico de acero, se aplica un torque, el cual hace que
el motor rote.

El motor se conecta a un eje que transmite el movimiento “drive shaft” el cual, a su vez, se encuentra conectado a la broca.
La sarta de perforación no rota, tan solo el motor hace rotar la broca. Sin embargo, en muchas ocasiones la broca gira, y
también la sarta está girando movida desde superficie por una Kelly o un Top Drive; cuando esto sucede, se le llama
“rotating”, cuando sólo la broca gira movida por el motor de fondo, mientras la sarta permanece estática, se denomina
“sliding” o deslizando.
5.6. Perforación Direccional “Directional Drilling”.

Algunas veces los pozos se perforan con cierto ángulo. Estos se denominan pozos direccionales. El pozo navega a cierto
ángulo especificado en el programa de perforación, esto se hace por muchas razones diferentes.
Por ejemplo, algunas veces es necesario perforar un pozo direccional si el yacimiento no se encuentra directamente debajo
de la locación.

5.7. Pozos Horizontales “Horizontal Wells”.

Se perforan por diferentes razones. Ciertos yacimientos pueden producir mejor si una porción horizontal del pozo pasa a
través de la formación.

La transición horizontal del pozo empieza en algún punto de la porción crítica del hueco, como se muestra en la foto.

Este punto se conoce como “kick off point”. El segmento horizontal del pozo puede extenderse por varios miles de pies. Para
perforar pozos horizontales se requieren técnicas y equipo especializados.
 

http://gasenbolivia.wordpress.com/tag/perforacion/

Evo Morales recibe el primer taladro para YPFB ZJ-70/DB

Publicado por tarijaindustrial en Julio 31, 2008

En un acto en Patacamaya, Evo Morales recibio el primer convoy con parte del taladro que viene desde el puerto chileno de
Arica, donde ya desembarcaron más de 1.500 toneladas transportadas por el buque Combi Dock I, que partió de Venezuela

el 8 de julio.
La localidad ubicada a 109 kilómetros de La Paz es el punto de conexión entre la carretera desde la frontera con Chile, que
ingresa a través de Tambo Quemado, y la vía hacia Oruro para conectar con Cochabamba y llegar hasta Santa Cruz.

Precisamente, el equipo será destinado a perforar en el campo Víbora, en Santa Cruz, donde está programada la
excavación de dos pozos. Este campo es operado por la petrolera Andina, de la cual, desde el uno de mayo del 2008, YPFB
es socia mayoritaria.

La semana pasada, el barco atracó en el puerto chileno, donde desembarcó la carga en instalaciones de la empresa
Terminal Puerto Arica (TPA), y desde allí el equipo de perforación es trasladado por tierra a Bolivia. Para el transporte del
equipo de perforación se requieren por los menos cien camiones de alto tonelaje, de acuerdo con lo calculado en la petrolera
estatal.

CARACTERISTICAS
 

TORRE DE PERFORACION Y SISTEMA DE ELEVACION

Mástil.- Esta ubicado sobre la subestructura y es una estructura metálica en la que están posicionados el Bloque Corona, el
Aparejo y el Top Drive, para que este último funcione tiene unas rieles sobre las cuales se desplaza.

Mástil    

Altura disponible 46,5 metros

Capacidad estática al gancho 1.300.000,0 libras

Ancho de fondo 10,0 metros

Altura de plataforma del racking 26,5 metros

Peso 76.880,0 Kilogramos

La plataforma o subestructura es el lugar de trabajo para las

maniobras, presenta tres accesos (escaleras): uno hacia las bombas y acumuladores de presión, otra paralela a la rampa y
una tercera hacia las piletas y equipo de control de sólidos.

Subestructura    

Altura del piso 10,5 metros

 Superficie cubierta 13,5 x 12 metros cuadrados

Altura disponible debajo de la mesa rotaria 9,0 metros

Máxima capacidad de mesa rotaria 1.300.000,0 libras

Carga al revés 600.000,0 libras

Set Back.- Esta es una mesa de apoyo de herramientas que tiene

como piso tablones de madera para evitar el desgaste de las roscas debido al peso de los tubulares que son retirados en las
maniobras, algunas de sus características son:

Mesa rotaria.- Debido a que la perforación es con Top Drive, se la está usando como herramienta alternativa para algunas
maniobras y a la vez está lista para un caso de emergencia en una falla del Top Drive. Sus características son las siguientes:

Mesa Rotaria    

Energía 800 KW

Velocidad 741 RPM

Dimensión 1570×1080x1650 Milímetros

Peso 3100 Kilogramos

Cuadro de maniobras o malacate.- Se encuentra ubicado en la subestructura al lado del piso, presenta las siguientes
características:

Malacate    

Potencia 2.000,0 HP

2 Motores impulsores 800,0 kW

Freno de disco hidráulico con refrigeración    

Freno auxiliar de tipo regenerativo    

 
A la vez es capaz de dar alertas cuando los parámetros están fuera de los indicados para que el operador pueda tomar las
medidas necesarias, tanto en la pantalla de perforación de la caseta del perforador como en el computador de la Oficina del
Jefe de Equipo.

Equipo de izaje    

Corona    

Carga máxima 1.300.000,0 libras

Número de guayas 7,0  

Bloque viajero    

Máxima carga (6 x 7) 1.300.000,0 libras

Gancho    

capacidad máxima 1.500.000,0 libras

Top Drive.- El Top Drive es parte del equipo de perforación el cual se desplaza sobre dos rieles con la ayuda del bloque
viajero (aparejo). El  Top Drive consiste de un motor eléctrico que transmite la potencia de su eje a una caja de transmisión
en la cual se encuentra el eje principal en el que se suman otros dispositivos a la sarta de perforación, esto proporciona la
rotación de toda la sarta de perforación mientras se circula el fluido de perforación.

Ancla de Punto Muerto.- Se encarga de hacer que quede quieta la Línea Muerta mediante una grampa, desde este punto se
cuenta para correr y cortar cable

Línea  muerta    

peso 700,0 Kilogramos

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Ya esta en camino el Equipo de Perforacion de PDVSA para  YPFB

Publicado por tarijaindustrial en Julio 8, 2008

Despues de tanta incredulidad que se vino creando ante el anuncio de que un equipo de Perforacion Nuevo iva a llegar a
Bolivia, el dia de hoy partio en el buque carguero Combi Dock I desde el Puerto de Guanta (estado Anzoátegui) hacia el
Puerto de Arica (Chile).

Eran muchas las dudas que se vinieron ante tan sorpresivo anuncio, sin embargo despues de muchos años ingresara a
Bolivia un Equipo nuevo, con las siguientes caracteristicas

 Taladro tipo eléctrico modelo ZTJ 70BB

 Industria China
 Peso : 1.500 toneladas
 Potencia : 2.000 HP (Horses Power/ Caballos de Fuerza)
 Profundidad : 18.000 - 20.000 mil pies de profundidad
 Generacion Electrica : 4 generadores eléctricos principales 2.500 kilovatios
 Generacion Auxiliar : 350 kilovatios
  Bombas de Lodo :  2 bombas FP 1.600

El Equipo de Perforacion está siendo trasladado con las prestaciones y el personal necesario para su ensamblaje y
funcionamiento, se prevee que en 10 días el barco estara en el Puerto de Arica (Chile) por lo que para los primeros dias de
Agosto estara en territorio boliviano listo para empezar a realizar los trabajos de perforacion

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Perforacion, YPFB | No hay comentarios »

Pdvsa dara equipo perforador a YPFB para el campo Camiri

Publicado por tarijaindustrial en Junio 28, 2008

Los ejecutivos de Pdvsa Servicios y de la estatal petrolera YPFB dieron a conocer los acuerdos

YPFB inicia una nueva etapa en la fase de exploración. El Gobierno, a través de la empresa estatal YPFB y con la ayuda de
Petróleos de Venezuela SA (Pdvsa), acelera las inversiones en los campos petroleros que tienen supuestamente potencial
gasífero, con el objetivo de incrementar los volúmenes de producción del energético.
Para ello, una comisión de Pdvsa Servicios aprobó ayer el envío de un equipo sofisticado (un taladro que puede llegar a
perforar entre 5.500 y 7.000 metros de profundidad) al campo gasífero Camiri, distante a unos 300 kms de la capital cruceña.
El presidente de Pdvsa Servicios, Jesús Figueroa, y el gerente internacional, Iván González, que sostuvieron intensas
reuniones con el gerente de Planificación de YPFB, Misael Gemio, además del responsable interino de la petrolera Andina
SA, Mario Arenas, indicaron que en el marco de los acuerdos suscritos entre los gobiernos de Bolivia y Venezuela por los
presidentes Evo Morales y su homólogo Hugo Chávez, la petrolera Pdvsa decidió autorizar el traslado de un equipo de
perforación al país.
“Hemos logrado definir el tipo de equipo que se va a utilizar en la perforación y la tipología del pozo. Se trata de un taladro
nuevo de paquete. El equipo Pdvsa 8 es fabricado en Venezuela. Además, se contempla la colaboración de personal
especializado para capacitar a los ingenieros bolivianos”, informó Figueroa.
En la actualidad, el equipo está siendo embalado en ese país para transportarlo en barco al puerto de Arica, Chile, y
posteriormente internarlo al país por tierra.
La comisión de Pdvsa Servicios evalúa desde el puerto de Arica el recorrido que se hará para transportar el taladro hasta
colocarlo en el campo Camiri.
Al respecto, YPFB y el Ministerio de Hidrocarburos son optimistas y aseguran que los trabajos se iniciarán en un mes, ya
que los equipos llegarán al país la primera quincena de julio.
La Cámara Boliviana de Hidrocarburos (CBH) destacó el reingreso de YPFB en el área de exploración.

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http://www.infopetroleo.com/index.php?option=com_content&task=view&id=22&Itemid=1

1. SISTEMAS DE POTENCIA

1.1 Generalidades

Existen tres formas básicas en las cuales un tsaladro distribuye o transmite potencia:
a) Sistemas de potencia AC a DC o SCR (Silicium Controller Rectifier).
b) Sistemas de Potencia DC a DC.
c) Sistema de Potencia Mecánica.

El prime mover se encuentra en el corazón del sistema de potencia del taladro, es la principal fuente de potencia, muchos
equipos tienen más de un prime mover. Los prime movers casi siempre son grandes motores de combustion interna.

Algunos equipos del taladro requieren potencia hidráulica y neumática. Los sistemas neumáticos e hidráulicos del taladro
también obtienen su potencia de alguno de los tres sistemas de distribución.

Veamos algunos conceptos básicos como potencia, fuerza y trabajo.

Trabajo = Fuerza*Distancia. W=F*d.

Potencia = Trabajo / Tiempo. P=W/t.

Por ejemplo, si hay dos caballos, y cada uno de ellos realiza un trabajo:
El primer caballo hala algo que pesa 200 lbs una distancia de 50 ft, y esto se hace en 50 segundos. El trabajo realizado es:
W = F*d = 200 lbs*50 ft = 1000 lbs-ft.
Para saber cuanta potencia desarrolló el caballo: Potencia = Trabajo/Tiempo = 1000 lbs-ft/50 segundos = 20 lbs-ft/sec
(Menos potencia).

Si un Segundo caballo hala otro peso de 200 lbs una distancia de 50 ft durante10 segundos, el trabajo realizado es el
mismo, esto es 1000 lbs-ft, ya que el peso y la distancia son los mismos que para el primer caballo, sin embargo, el tiempo
es diferente:
Potencia = Trabajo/Tiempo = 1000 lbs-ft/10 segundos = 100 lbs-ft (Más poderoso).

1.2 Prime Movers

Grandes motores diesel se usan como prime movers. Producen 500 a más de 8000 hP (350 a 5600 Kw). Los constructores
de taladros usualmente tienen varios motores juntos para mover todos los equipos, también poseen motores extra
disponibles.

Muchos motores de taladros son diesel, ya que pueden producer mucha potencia cuando funcionan lentamente. Los
motores diesel producen mucha potencia a bajas rpm. También se debe tener en cuenta que el diesel es menos volátil que
la gasolina, por ello es más seguro de usar, transportar y almacenar.
Un motor diesel toma energía química y la convierte en energía mecánica, en fuerza mecánica para darle potencia al equipo
del taladro.

1.3 Sistemas de Potencia AC a DC

En un sistema eléctrico AC a DC el motor diesel alimenta un generador AC también llamado alternador. Desde el generador
AC la corriente eléctrica es enviada al SCR (Silicon Controller Rectifier). Un SCR es un instrumento elctrónico de estado
sólido de alta tecnología.

El SCR convierte AC en DC, accionando equipo como:

- Bomba de Lodo.
- Malacate.
- Mesa Rotaria.

El equipo auxiliary como las bombas pequeñas y el alumbrado necesita corriente alterna de menor voltaje, se usa un
transformador para reducir el voltaje para el equipo eléctrico auxiliar del taladro.

1.4 Sistemas de Potencia DC a AC

En esta clase de sistema, los motores diesel le transmiten potencia a feneradores de corriente directa. Desde el generador,
la corriente DC va a un panel de control y a los motores de corriente directa que accionan:
a) Las Bombas de Lodo.
b) Malacate.
c) Rotaria.

Un pequeño generador de corriente alterna también es parte del sistema. Se usa para suministrar corriente alterna al equipo
que funciona mejor con este tipo de corriente, como la bomba para mezclar químicos.

1.5 Taladro con Sistema Mecánico

Los taladros mecánicos usualmente son más pequeños que los taladros eléctricos. Los motores le transmiten energía al
compound, y de allí la energía pasa a las bombas de lodo, malacate y sistema de la rotaria.
Los motores accionan una transmission mecánica compuesta la cual transmite potencia a:
a) El malacate.
b) Sistema de la Rotaria.
c) Bombas de Lodo.

El equipo auxiliary como motores pequeños recibe corriente alterna de un alternador conectado al prime mover o motor
principal.

2. SISTEMA DE POTENCIA AC A DC

2.1 Generalidades

La corriente alterna transmitida por los generadores AC va a través de cables eléctricos para trabajos pesados a un
instrumento especial llamado SCR. El SCR convierte AC a DC. Otros cables eléctricos para trabajo pesado llevan corriente
DC a motores DC. Los motores DC convierten la energía eléctrica en energía mecánica para accionar el equipo de levante,
circulación y rotación del taladro.

2.2 Motor Diesel y Generador AC

Los propietarios de taladros prefieren usar generadores AC porque pueden construirse para ser muy poderosos con
respecto a su tamaño, lo cual es una ventaja sobre los generadores DC. El equipo del taladro también puede distribuir la
corriente AC más fácil que la DC. Pero la corriente DC tiene ciertas ventajas cuando se accionan grandes equipos; Los
motores DC producen mucho torque a bajas RPM y a baja velocidad, lo cual puede controlar fácilmente el perforador.

- Los generadores AC son muy poderosos para su tamaño.

- AC es más fácil de distribuir que DC.

Usando los controles en su consola para controlar el panel del SCR el perforador puede seleccionar y obtener la potencia
desde varios generadores cuando lo requiera.

Pero algunos generadores AC alimentan grandes motores, de hecho la mayoría de los taladros eléctricos diesel de la
actualidad usan generadores AC en un sistema llamado SCR. A medida que el motor acciona mecánicamente el generador
AC, el generador produce corriente alterna o electricidad AC. AC es como la corriente usada en muchas ciudades y hogares.

2.3 Interruptor del SCR y Engrane Mecánico

1. Convierte AC en DC.
2. DC se prefiere para velocidad variable precisa y alto torque.
3. Silicon Controlled Rectifier son componentes eléctricos en estado sólido.

El equipo en esta cabina eléctrica convierte o rectifica (es el término eléctrico) la mayoría de la corriente AC producida por
los generadores AC en corriente DC. Como se mencionó antes, los propietarios de los taladros usualmente prefieren
corriente DC para accionar equipo muy grande, control de velocidad variable precisa y alto torque. El equipo de control
incluye components eléctricos de estado sólido llamados controles rectificadores de sílice o SCRs. Los cables eléctricos de
trabajo pesado salen de la cabina eléctrica llevando corriente DC a los poderosos motores que accionan el equipo de
levante, circulación y rotación.

2.4 Motores DC

Usualmente grandes motores DC le suministran potencia a las bombas de lodo, malacate y mesa rotaria o top drive. Algunas
veces el malacate acciona mecánicamente la mesa rotaria, pero en algunos equipos la rotaria tiene su propio motor. El
perforador puede controlar la velocidad del motor DC con mucha presición, por ello se prefieren los motores DC sobre los
AC.

- Con un control preciso de la velocidad, el perforador puede manipular mejor el malacate, la bomba de lodo y la mesa
rotaria.

2.5 Motores AC

Algunos elementos pequeños del taladro también necesitan potencia. Por ejemplo las bombas centrífugas mueven lodo
desde un tanque para supercargar la entrada de las bombas de lodo. En este caso es más eficiente usar pequeños motores
para alimentarlas en lugar de usar los motores principales, fluido hidráulico o aire. Otro motor AC suministra potencia a las
aspas de un agitador de lodo en los tanques de mezcla.

Los motores AC generalmente le suministran energía al equipo que no requiere mucha potencia, por ello usan una potencia
de 1 hP (0.75 KW) a 150 hP (100 KW).

Ventajas de los motores DC

Fácil control de la velocidad.
Alto torque a baja velocidad.
Suministran energía a equipo grande.

Ventajas de los motores AC

Suministran potencia a equipo pequeño.
La potencia es fácil de transmitir y distribuir.

3. SISTEMAS DE POTENCIA DC A DC

3.1 Generalidade

Para distribución eléctrica. Fue el primer sistema de potencia 1eléctrica. Cada motor acciona un generador DC, el cual
convierte la energía mecánica rotatoria del motor diesel en electricidad DC. Los cables eléctricos para trabajo pesado llevan
la electricidad DC a través del panel de control, a grandes motores DC de 1000 hP (700 KW). Los motores DC convierten
energía eléctrica en energía mecánica para suministrar potencia al sistema de levante, rotación y circulación del taladro.

3.2 Motores DC

Para accionar los equipos grandes de un taladro se prefieren motores DC sobre los AC. Los motores DC proporcionan alto
torque, fuerza de torsion a baja velocidad. Además el perforador puede controlar fácilmente el torque desde su consola en el
piso de perforación.

Tenga en mente todos los avances tecnológicos recientes con control computarizado y motores AC de velocidad variable los
cuales se usan en lugar de los motores DC que se usaban en el pasado. Los motores AC con velocidad variable se están
usando más que los motores de DC.

3.3 GENERADOR DE AC “ALTERNADOR”

Genera electricidad AC que los taladros DC a DC necesitan. El alternador suministra potencia a:

• Pequeños motores y bombas centrífugas.
• Acondicionadores de aire.
• Luces.
• Ventiladores.
• Dispensadores de agua.

4. POTENCIA MECÁNICA

4.1 Generalidades

1 HP = 550 lbs-ft/second.
1 Joule = 1 N*m.
1 Joule/second = 0.102 Kg*m/sec.
1 HP = 746 Joules/sec.
1 HP = 76.1 Kg*m/sec.

Los taladros mecánicos normalmente combinan o conectan dos o más motores para accionar el equipo de bombeo, de
rotación, de levante y de circulación. Generalmente los equipos de perforación en tierra pequeños y medianos son
mecánicos. Usan clutches, compounds, cadenas, ejes, correas, transmisiones “compounding transmissions” para conectar
los motores principales al equipo accionado. Los convertidores de torque también se usan en este proceso.

Por ejemplo, una forma común de obtener potencia de los components de un equipo mecánico es combinar los tres motores.
Hay potencia de cada motor la cual pasa por una serie de cadenas dentadas y cadenas en una carcaza llamada compound.

El compound transmite potencia de los motores a:

1. Malacate.
2. Mesa Rotaria.
3. Bomba de Lodo

4.2 Compound Drive

La potencia de los motores va a través de un convertidor de torque a las poleas y cadenas. Las guardas de acero cubren
estas cadenas dentadas y cadenas; sólo removiéndolas, usted puede verlas. Los convertidores de torque transfieren la
potencia del motor al compound.

Guardas de Acero: No sirven solo para proteger al personal. También mantiene la lubricación confinada par alas cadenas y
las cadenas dentadas. Las correas en V , llamadas bandas de potencia, también accionan las bombas de lodo.

Cubiertas de acero de las bandas en V: también están protegidas por carcazas metálicas.

5. SISTEMAS DE POTENCIA HIDRAULICA Y NEUMÁTICA

5.1 Generalidades

Muchas herramientas usan sistemas hidráulicos para transmitir potencia. Por ejemplo:
1. El Kelly Spinner.
2. El Iron Roughneck.
3. Las llaves para Casing.

5.2 Fuerza Hidráulica

Hidráulica es el término de transferencia de potencia al empujar un líquido confinado. Un pistón se mueve dentro de un
cilindro, el fluido hidráulico llena el cilindro hasta la longitud del pistón. Por ejemplo, si el pistón tiene un área de 10 pulgadas
cuadradas, y si una bomba ejerce una presión de 1000 psi, entonces la presión real en la superficie del pistón será 10
in*1000 psi = 10.000 libras.

Así:

Presión hidráulica del fluido * Área = Fuerza.

(1000 psi) del pistón (in2) (10.000 lbs).

Es una gran cantidad de fuerza disponible para ciertas herramientas y equipos.

5.3 Potencia Hidráulica “Hydraulic Power Back”

Un power back hidráulico típico como el que se usa en muchos equipos incluye:

1. Motores eléctricos o motores de combustión interna.

2. Contenedor de combustible.
3. Bomba de alta potencia.
4. Skid.
5. retorno del fluido hidráulico al contenedor.
6. Kelly spinner, en este caso

Tiene un motor eléctrico o un motor de combustión interna para suministrar potencia a la bomba de alta presión. La bomba
toma fluido hidráulico del contenedor y la envía a través de una manguera reforzada a los instrumentos que necesitan
potencia hidráulica. El fluido retorna al contenedor después de que pasa a través del Kelly Spinner, u otras herramientas. La
potencia hidráulica es un ciclo, y el fluido se usa una y otra vez.

5.4 Equipo que funciona con Energía Neumática

Ciertos controles, válvulas y herramientas se operan con aire o neumáticamente. Por ejemplo, el perforador usa controles
neumáticos en la consola para engranar y desengranar los clutches, en equipos como el malacate. La cuadrilla puede usar
herramientas que funcionan con aire, como una pulidora. También usan winches de aire para levantar o mover equipo
relativamente liviano en el piso de perforación.

Muchos motores diesel en los taladros tienen un starter de aire, el cual es un motor operado con aire que acciona el cigüeñal
del motor para encenderlo. Finalmente, el compensador de movimiento de un taladro flotante opera una gran cantidad de
aire comprimido para compensar los movimientos del barco y mantener la sarta de perforación en su posición.
5.5 Compresor de Aire del Taladro

Un sistema de compresión de aire suministra presión de aire para operar los controles neumáticos, válvulas y herramientas
en el taladro. Los taladros usan compresores reciprocantes o compresores de tornillo giratorio para comprimir el aire.

Un compresor de aire reciprocante típico tiene dos, tres o cuatro pistones, moviéndose dentro de cilindros. El compresor
toma aire de la atmósfera y eleva su presión, comprimiéndolo. Los tanques almacenan una cantidad dada de aire
comprimido, listo para usarse cuando se necesite

Consideraciones de seguridad al trabajar con presión:

El aire, comprimido a 100 lbs/in2 o 670 KPa puede ser peligroso. Debe tenerse cuidado cuando se trabaje en o alrededor de
sistemas de aire. Siempre use su equipo de protección personal:
• Gafas tipo Goggles.
• Casco.
• Protección auditiva.
• Ropa de trabajo
Nunca intente abrir un componente de un sistema de aire o una sección de tubo si no está seguro de que todo el aire se ha
aliviado primero.

Cheqee regularmente la presión y la temperatura para asegurarse de que se encuentran en un nivel apropiado. También
inspeccione los tubos y recipientes par ver si tienen corrosión. Si hay fuego en el taladro, cualquier ruptura del sistema de
aire incrementará la magnitud de las llamas.

6. INSTRUMENTOS DEL TALADRO

6.1 Generalidades

Un equipo de perforación tiene muchos instrumentos y medidores. Estos ayudan al perforador y a otros miembros de la
cuadrilla a monitorear la perforación del pozo. Los instrumentos del taladro van
desde los más básicos hasta computadores sofisticados con displays.

6.2 Consola del Perforador

Es la estación de trabajo del perforador en el piso de perforación. Tiene varios instrumentos y medidores, todos sirven para
que el perforador monitoree el proceso y mantenga al personal informado de la situación. Los indicadores de la consola del
perforador incluyen:

• Indicador de Peso.
• Indicador de la Rata de la Bomba.
• Indicador de Presión de la Bomba de Lodo.
• Indicador de Velocidad de la Rotaria.
• Indicador de Torque de la Rotaria.
• Indicador de Torque de las Llaves de Potencia.
• Indicador de la Rata de Flujo del Retorno de Lodo.
• Indicador del Nivel de los Tanques.
• Indicador de Volumen del Tanque de Viaje.

6.3 Indicador de Peso

es el indicador más grande que hay en el panel del perforador. Indica el peso en el gancho y el peso sobre la broca (WOB).

El peso en el gancho es la cantidad total de peso suspendido en el bloque. WOB es la cantidad de peso que la sarta ejerce
sobre la broca. Es menor que el peso en el gancho. El indicador de peso es extremadamente sensible a los cambios de peso
en el gancho. Los perforadores pueden usar los cambios de peso para monitorear los arrastres o fricción que las paredes del
pozo ejercen sobre la sarta de perforación cuando la tubería se mueve hacia arriba o abajo; o debido a que es tan preciso, el
perforador puede usarlo para monitorear la operación de herramientas de fondo de pozo que requieren pequeñas
variaciones de peso.

6.4 Indicador de la Rata de la Bomba

Muestra el número de veces que el pistón de la bomba de lodo se mueve por minuto, uno para cada bomba. El perforador
puede determinar la cantidad total de lodo que se está bombeando.
Pump Rate * Number of piston * Amount of mud = Total volume of
Each piston moves Mud Pumped.

6.5 Indicador de Presión de la Bomba

Le muestra al perforador la cantidad de presión generada por la bomba. La presión se bombea desde el stand pipe para
asegurar que es la cantidad correcta necesaria para mantener el hueco limpio, y retorno de cortes a la superficie.

6.6 Tacómetro de la Rotaria

Muestra las RPM de la mesa rotaria o Top Drive. Los perforadores monitorean las RPM porque necesitan saber la rata a la
cual está girando la broca. Diferentes brocas rotan a distintas RPMs; las RPM para una broca son especificadas por el
fabricante.

6.7 Indicador de Torque de la Rotaria

Sirve para saber cuanto torque le está aplicando la rotaria a la sarta de perforación. Evita que el perforador parta la sarta de
perforación debido a demasiado torque en la rotaria. Esto se conoce como twisting off.

6.8 Indicador de Torque de la Llave

Le ayuda al perforador y a la cuadrilla a conectar el drill pipe y drill collars con la cantidad adecuada de torque. Si el torque
no es suficiente la conexión tiene fugas o se desenrosca; Si se aplica mucho torque las roscas se dañan o se parten. Un
torque insuficiente puede conducir a corrosión severa.

6.9 indicador de la Rata de Flujo de Retorno de Lodo

proporciona una indicación relativa de cuanto lodo está retornando en el flow line. El sensor está localizado en la línea de
retorno de lodo. Un aspa dentro del flow line se mueve a medida que el lodo pasa, enviando una señal a un panel montado
en la consola del perforador. El perforador setea el panel de forma que el flujo constante sea normal, con una velocidad
constante de lodo la alarma no se activa.

Sin embargo, cuando el flujo de retorno cambia incrementándose o disminuyendo, el movimiento del aspa también cambia.
Un cambio en el movimiento del aspa envía una señal al panel del perforador y suena o se ilumina una alarma.

Un cambio en la rata de retorno del lodo puede indicar una de las siguientes posibilidades:

• Si la rata de flujo disminuye, puede haber pérdida de lodo en las formaciones de fondo de pozo.
• Si la rata de flujo aumenta, los fluidos de formación pueden haber entrado al pozo y estar forzando el lodo hacia afuera. Por
eso, el indicador de la rata de flujo de retorno de lodo puede ayudarle al erforador a detectar patadas y pérdidas de
circulación.

6.10 Indicador del Nivel del Tanque de Lodo

Los tanques de lodo tienen flotadores especiales. Los flotadores se mueven hacia arriba o hacia abajo dependiendo del nivel
de los tanques, si se incrementa o disminuye. El flotador envía señales a paneles digitales, montados en la consola del
perforador. Este panel totalizador toma la señal de nivel de tanque de todos los tanques, los muestra en un display y envía la
información al registrador de carta cerca al panel en el piso de perforación, próximo a la consola del perforador. Si el nivel de
lodo en los tanques cae sin estarlo desperdiciando, puede ser una pérdida de circulación. Si el nivel aumenta, se trata de
una patada.

6.11 Indicador de Volumen del Tanque de Viaje

Ayuda al perforador a monitorear la cantidad de lodo desplazada por la tubería o herramienta de cable que se está corriendo
dentro o fuera del pozo. La cuadrilla calcula el desplazamiento de los tubulars antes de cada viaje usando las tablas de un
manual. Después, durante el viaje, comparan los volúmenes calculados con el desplazamiento real. Un monitoreo cercano
de este tanque durante los viajes de tubería es crucial para controlar adecuadamente el pozo.

6.12 Medidor de Perforación “Drilling Recorder”

Hace un registro de variables de perforación como:

• Hook Load.
• WOB.
• ROP.
• Torque.
• Pump Strokes.
• Pump Pressure.

Usualmente se localiza en la casa del perro o en el piso de perforación. El perforador coloca una carta de papel en un
tambor que da vueltas, varias plumas con tinta de color trazan registros sobre la carta. Los drilling recorders pueden tener de
1 a varias plumas, dependiendo de como se instalen. El aparato obtiene señales de sensores montados cerca a los
medidores, midiendo las variables de perforación.

Una celda de peso en el anclaje de la línea muerta registra el peso en el gancho y el peso sobre la broca (WOB)

6.13 INSTRUMENTACIÓN PARA H2S

El H2s es muy peligroso. Está presente en todo el mundo en el petróleo, el gas y el agua que vienen de los pozos. Es
extremadamente tóxico, explosivo, incoloro, más pesado que el aire, huele a huevo podrido y adormece el sentido del olfato.

Para detectarlo se usan monitores automáticos y alarmas cerca a los tanques de lodo, piso de perforación, rumbas, flow line
etc.

http://www.miliarium.com/Proyectos/EstudiosHidrogeologicos/Anejos/MetodosPerforacion/columna_o_sarta_de_perforaci
%C3%B3n.asp

COLUMNA O SARTA DE PERFORACIÓN

Está formada por una serie de elementos cuya disposición de abajo a arriba es la siguiente: herramienta de corte,
sub o acoplo portaherramientas, lastrabarrenas, Sub reducción de roscas o lastrabarrenas a varillajes, varillaje,
barra Kelly, Varilla de acoplo a la mesa de rotación o barra Kelly y cabeza giratoria o de inyección.

Actualmente existen dos sistemas de transmisión de la energía rotativa a la sarta de perforación: mediante mesas
de rotación y mediante un cabezal de rotación.

Herramienta de Es todo elemento en contacto directo con el terreno, que al girar produce la rotura y
corte desagregación del mismo en partículas pequeñas, que puedan ser arrastradas a la superficie
por la circulación del fluido o lodo de perforación.

Existe una gran diversidad de tipos (triconos, trialetas, policones), diseños y tamaños de las
herramientas de corte, adaptados a los distintos terrenos a perforar. Las más utilizadas son las
barrenas de rodillos móviles y las herramientas del tipo de "cola de pez" y sus variantes o
perfeccionamientos. 
  
Las barrenas de rodillos móviles aparecen formadas por un cuerpo
fijo que sirve para unirlo al varillaje por medio de rosca y para  
soportar a los rodillos (los verdaderos elementos de corte).  Según se
tengan dos, tres, cuatro o más elementos se denominan biconos,  
triconos, cuatriconos, etc, atendiendo en último caso a la forma
cónica de los rodillos que suelen denominarse "piñas".   
Prácticamente se usan en exclusiva los triconos, nombre que se
suele utilizar para dispositivos con dos o más de tres conos. Tricono
La parte fija o cuerpo de los mismos disponen en su interior de unos orificios con el objeto de
favorecer la circulación del fluido de perforación dispuestos de forma que sirven para limpiar y
refrigerar eficazmente las partes móviles o piñas de las herramientas. 

Los rodillos o piñas son elementos dentados de aceros especiales, diseñados y construidos
para perforar en condiciones óptimas cada clase de terreno. Para terrenos blandos las piñas
tienen pocos dientes y son largos, aumentando su número y disminuyendo su longitud a
medida que aumenta la dureza del terreno. Esta evolución en el diseño va acompañada de una
mayor dureza en el acero para hacerlo más resistente al desgaste. 

Cada fabricante tiene sus diseños y calidades, pero todos deben cumplir las normas del
American Petroleum Institute (API), las cuales también se aplican a los diferentes diámetros, si
bien no todas las casas fabrican todos los diámetros ni la misma casa todos los tipos. 

Diámetros (en pulgadas)

Rocas
2 3/8 regular 3 3/4  3 7/8  4 1/8  4 1/4  4 1/2
4 5/8  4 3/4  4 7/8  5 5/8  5 3/4  5 7/8  6  6 1/8  6 1/4  6 1/2  6 5/8  6
3 1/2 regular
3/4  7 3/8
4 1/2 regular  7 5/8  7 7/8  8 3/8  8 1/2  8 5/8  8 3/3  9
5 1/2 ó 6 5/8 regular  9 5/8  9 7/8  10 5/8
6 5/8 regular 11  12 1/4  13 3/4
6 5/8 ó 7 5/8 regular 1 4 3/4  15  1 /2
6 5/8 ó 8 5/8 regular  20  22  24  26
Cada tricono, para trabajar en condiciones óptimas, requiere de un determinado peso y una
determinada velocidad, en cuya elección intervienen fundamentalmente el diámetro del tricono
y la dureza de los terrenos a perforar. 
 En una primera aproximación puede
establecerse que el peso debe ser
proporcional al diámetro y a la dureza de
la formación. Como regla general, para
formaciones intermedias, puede tomarse
el que resulte a razón de 1000 kg por
pulgada de diámetro. El peso de tanteo se
conseguirá disminuyéndolo para
formaciones blandas y aumentándolo
para las dura, pero siempre observando la
marcha de la perforación.

Recomendaciones para la utilización de

triconos (según Sánchez Fresneda, 1968).

La velocidad de giro debe ser menor cuanto mayor es el diámetro del tricono y mayor la dureza
de la formación, estando también aquella ligada en el mismo sentido con el peso sobre el 
tricono. Es decir, a mayor peso, menor velocidad. 

En los sistemas de rotación es muy importante conocer previamente los materiales que se van
a perforar, especialmente para elegir el tipo de herramienta de corte, al existir gran variedad. A
título orientativo, se pueden realizar la siguiente clasificación de las rocas en función de su
dureza:

Formaciones blandas (pizarras arcillosas, margas, arcillas,

Muy Blando caliza blanda), formaciones no consolidadas, etc.
Formaciones de dureza blanda a media (pizarras arcillosas,
Blando
arcillas, caliza algo más duras que en el caso anterior).
 Formaciones de dureza media (pizarras duras, calizas
duras, dolomías). Formaciones algo abrasivas de dureza
Medio
media (pizarras silíceas, esquistos, areniscas, caliza dura,
dolomías).
Formaciones análogas a las anteriores, más silíceas y más
Duro
duras, incluyendo cuarcitas y granitos.
Formaciones muy duras y abrasivas (areniscas, cuarcitas,
Muy duro y abrasivo
basaltos, etc.)
Un complemento de los triconos son los ensanchadores, herramientas de corte que sirven
para aumentar el diámetro de una perforación ya efectuada. Constan de un cuerpo fijo que
mediante rosca se une al varillaje y que soporta en su extremo final, un tricono, también
roscado, que hace de piloto en el avance, y lateralmente 3 ó más rodillos, también móviles, que
son los que realizan el trabajo de ensanche.

Diámetro Ensanche El empleo de ensanchadores se hace necesario

perforación máximo a medida que aumenta el diámetro perseguido
 (en pulgadas)  (en pulgadas) en la perforación y disminuye el par de torsión de
la máquina perforadora. Solo si las máquinas son
muy potentes, se puede perforar de una sola vez,
7 7/8'' 12 1/4'' por lo que a partir de ciertas profundidades, con
diámetros superiores a 12 1/4'' (311 mm) es
 9''  13 3/4''

9'' 15''

9 5/8'' 17 1/2''

10 5/8'' 18 1/2'' preciso recurrir a uno o varios ensanches una

vez perforado previamente con el mayor
12'' 20'' diámetro adecuado a la máquina empleada y al
terreno a atravesar.
13 3/4'' 22''

16'' 24''

20'' 28''

Sub o acoplo A las herramientas de corte de rodillos móviles se pueden añadir los escariadores. Estos
portaherramientas sirven para mantener y perfilar el diámetro de una perforación. Su empleo es en general muy
conveniente antes de proceder a realizar entubaciones en una perforación, y casi
imprescindible cuando, como es frecuente, los diámetros del programa de entubaciones están
ajustados en relación con los diámetros de la perforación. Al igual que los triconos y
ensanchadores, están formados por un cuerpo fijo y unos rodillos móviles, que están
dispuestos lateralmente, alrededor del cuerpo, normalmente en número de tres. 

escariador
Diámetro pozo
diámetro mínimo diámetro máximo

5 5/8 5 1/2  5 7/8

5 7/8 5 7/8 6

5 7/8 6 1/4
6 a 6 1/4
6 1/8 6 1/4

6 5/8 a 6 3/4 5 5/8 7

7 1/2 a 7 7/8 7 1/2 7 7/8

7 1/2 a 7 7/8 7 5/8 7 7/8

8 3/8 a 8 5/8 8 1/4 8 5/8

8 1/2 a 8 3/4 8 1/2 8 3/4

8 3/4 a 9 8 3/4 9 1/4

9 5/8 a 9 7/8 9 1/2 9 7/8

10 1/2 11
10 5/8 a 11
10 3/4 11 3/4

12 1/4 12 12 1/2

13 3/4 13 1/4 14
 14 3/4 14 1/4 15 1/4

15 15 16

17 1/2 a 18 16 1/2 18 5/8

18 1/2  a 20 18 1/2  21

20 19 1/2 21 1/2

22 20 1/4 22 1/2

22 a 24 21 3/4 24

26 24 1/2 27 3/8

En formaciones arenosas no cementadas , con mayor o menor contenido en arcilla y en

terrenos plásticos blandos se utiliza unas herramientas conocidas como colas de pez y sus
variantes, ya que en este tipo de materiales los triconos se atascan, perdiendo sus condiciones
de corte y por tanto de avance. En el interior de las colas de pez existe un orificio que permite
el paso del fluido o lodo de perforación. Su avance suele ser rápido, en parte por el tipo de
terreno en el que trabajan, produciendo mucho detritus para cuya extracción es necesario un
caudal grande de lodo, sobre todo cuando el diámetro es grande y así poder mantener una
velocidad mínima adecuada para su arrastre. 
Lastrabarrenas Son barras huecas de pared muy gruesa, cuyo fin es proporcionar peso al útil de corte,
permitiéndole de éste modo trabajar en las mejores condiciones para que su avance sea el
óptimo en cada clase de terreno. Se colocan inmediatamente encima del útil de corte.

Otra de sus funciones es colaborar en el mantenimiento de la verticalidad del pozo, por su

propia rigidez y por bajar el centro de gravedad de la columna de perforación, con lo cual ésta
trabaja extendida en vez de comprimida, evitando así la tendencia del útil de corte a desviarse
cuando el varillaje flecta o pandea al estar comprimido.

Están construidos con aceros de alta calidad (acero de aleación al cromo-molibdeno, con
dureza Brinnell 280-320) respondiendo a las especificaciones API. Puede ser toda la pieza del
mismo material o estar formados por una barra central y dos extremos soldados de acero de
calidad superior, mecanizados con las roscas macho y hembra correspondientes. 

Siempre que la línea de tiro y torre de la máquina perforadora lo permitan, se deben usar los
lastrabarrenas de mayor diámetro compatible con el de la perforación, facilitando de éste modo
la disminución del pandeo y la fatiga del material. El aumento del diámetro de los
lastrabarrenas debe llevar consigo la disminución de la velocidad de rotación. 

Los lastrabarrenas más corrientes son de sección circular, aunque también los hay de sección
cuadrada y otros formados por barras helicioidales. Lo normal es que sean de 9 m de longitud,
aunque para trabajos de pozo para agua es frecuente usarlos de 6 m, e incluso de hasta de 3
m, por no tener algunas máquinas capacidad, ni en altura de la torre ni en potencia del
cabrestante y línea de tiro, para manejar lastrabarrenas de mayor longitud. 
Varillaje Está formado por varillas huecas de acero, roscadas en los extremos por donde se unen unas
a otras.

El varillaje se utiliza para suspender el útil de corte y los lastrabarrenas, transmitir el

movimiento de giro que le proporciona la mesa de rotación y conducir por su interior el fluido de
la perforación. 

Es imprescindible que el varillaje trabaje estriado. Asimismo, es conveniente saber que el punto
neutro de la columna de perforación debe estar siempre dentro de los lastrabarrenas, ya que
 son más resistentes y no dentro del varillaje, que es un elemento mucho más débil. El punto
neutro es donde cambian los esfuerzos de tracción a compresión, teniendo en cuenta el
empuje del lodo, que quita peso a los lastrabarrenas. Suele considerarse de forma aproximada
un peso efecto de 0,85 del peso sin sumergir.

La calidad del acero de las varillas está especificada en las normas API, estando establecidos
dos grados, denominados D y E.

Hay dos tipos de varilla con dimensiones API normalizadas, dependiendo de si tiensen la
recalcadura en las uniones (tool-joint) hacia afuera o hacia adentro: (1) de recalcadura externa
(external upset) y (2) de recalcadura interna (internal uopset).

grado
grado D
E
Características
38,7 52,7
Límite elástico (kg/cm2)
66,8 70,3
Carga de rotura (kg/cm2)
18  18
Alargamiento (%)
Las varillas más usadas en la perforación de pozos para agua son las external upset, en los
diámetros 2 7/8'' y 3 1/2'' y de manera especial las del primer diámetro. 

En longitud existen dos tamaños de varillas normalizadas. Las denominadas rangos A (6,10 m)
y B ( 9,15 m). En pozos de agua se, emplea preferentemente las del modelo A, mientras que
en prospección petrolífera las más usadas son las del modelo B. 

La unión entre varillas se hace por medio de un manguito roscado (tool-joint), existiendo 3 tipos
denominados REG (regular), FH (full-hole) e IF (internal-flush) que responden también a las
especificaciones API. En la perforación de pozos para agua se emplea principalmente el
internal flush.
Barra Kelly También llamada barra conductora, de ella depende toda la columna de perforación. Su
función es transmitir el giro que le proporciona la mesa de rotación al varillaje, permitir su
descenso y ascenso, así como conducir por su interior el fluido de perforación que ha de
circular por todo el varillaje. 

En su extremo superior va enroscada la cabeza giratoria de inyección que a su vez sirve para
suspender toda la columna de perforación. En su extremo inferior se enrosca la primera varilla
de la columna mediante la interposición de un acoplo que es el que sufre el desgaste de todas
las maniobras de roscado cada vez que se añade o quita una nueva varilla a la columna,
impidiendo el deterioro de la propia barra Kelly. 

La barra Kelly pasa por el alojamiento que con este fin tiene la corona de la mesa de rotación,
por el cual se desliza al hacer las maniobras de descenso o extracción de la columna de
perforación.

La sección de la barra conductora o Kelly puede ser hexagonal, cuadrada o circular con dos o
más cheveteros semicirculares. La longitud debe ser algo superior a la correspondiente a las
varillas que se empleen. 
Cabeza giratoria Pieza con una triple función: (1) suspender la columna durante el trabajo de perforación, (2)
permitir al mismo tiempo el giro del varillaje y (3) hacer posible el paso del fluido de perforación
desde la manguera de impulsión de la bomba a la columna de perforación mientras ésta está
girando y avanzando. 

Está compuesta de dos partes: una superior sujeta al cable sustentador y otra inferior roscada
a la barra Kelly, que puede girar independientemente merced a unos rodamientos de bolas o
rodillos de gran capacidad de resistencia al empuje axial (o vertical) ya que de él pende toda la
 columna de perforación, que puede llegar a pesar fácilmente hasta 80 Tm en pozos para agua
y hasta 300 Tm en los de petróleo, o incluso más. 

Como la cabeza giratoria de inyección y suspensión tiene que permitir, mientras la columna
gira, el paso del fluido de la perforación, la unión de las dos partes de las que se compone la
cabeza giratoria tiene que ser estanca, por lo que van dotadas de una junta hermética de
caucho, fibra sintética o similar, de gran calidad, toda vez que a la presión a que trabaja el
circuito de lodos (normalmente de unos 20 kg/cm 2, pudiendo llegar en algunos momentos o
situaciones a 30 kg/cm2) evitando que se produzcan fugas del fluido que salgan al exterior o
dañen a los cojinetes por su alto poder de abrasión.

SISTEMAS DE TRANSMISIÓN DE ENERGÍA A LA SARTA DE PERFORACIÓN

 M. La mayor parte de los equipos, sobre todos los de mayor capacidad, transmiten el movimiento rotativo mediante
mesas de rotación. Este elemento lleva en su eje un hueco ajustado a la sección de la barra Kelly. Suelen ser
elementos abatibles o incluso totalmente desmontables, para permitir las operaciones de entubación. Por esta razón
requieren de otro elemento para soportar el peso de la sarta de perforación, y al mismo tiempo, conectar el circuito
del fluido de perforación en el tren de varillaje, que es el denominado giratoria de inyección y que está soportado
por un cabrestante y debe tener capacidad para soportar grandes cargas a considerables revoluciones. 
Su principal ventaja radica en su elevado par de rotación, su capacidad para trabajar a mayor rango de velocidad y
la sencillez de su mecánica. 
 Cabezal de rotación. Consiste en un elemento de accionamiento mecánico-hidráulico que se desplaza a lo largo de
la torre de perforación gracias a cilindros hidráulicos y/o transmisiones de cadenas. Este sistema se instala en la
mayoría de las perforaciones modernas. Disponen de capacidad de empuje sobre la herramienta de corte,
importante en la primera fase de perforación, mientras que en las otras perforadoras apenas existe peso disponible.
También disponen de mejor control sobre el peso, mayor velocidad de maniobras (los cabezales suelen tener
capacidad para autoalimentarse y roscar nuevas varillas) y precisan de menor número de operarios ya que el
manejo es más automatizado. 

http://www.miliarium.com/Proyectos/EstudiosHidrogeologicos/Anejos/MetodosPerforacion/Rotacion_Directa.asp

Perforación a rotación 

La perforación a rotación con circulación directa empezó a utilizarse en 1860, adquiriendo un gran auge
desde 1900 paralelamente al desarrollo de la industria petrolera.

En la construcción de pozos para agua se aprovechan los conocimientos y técnicas puestas a punto para los
sondeos de petróleo, pero con las simplificaciones de todo orden que se derivan de su menor profundidad y
con algunas peculiaridades propias, como el empleo de mayores diámetros, colocación de filtros, desarrollo
con aire comprimido y otros procedimientos.

La perforación a rotación se realiza el fluido de perforación se inyecta a alta presión desde el cabezal a la
herramienta de corte a través del interior del tren de varillaje. El mecanismo impulsor suele ser una bomba
de pistones (bomba de lodos). El lodo inyectado en el tricono sale a alta presión a través de unos orificios,
los "jet" cumpliendo con la doble función de refrigerar y limpiar las piñas del tricono y arrastrar los
detritus. El lodo asciende, impulsado por la propia presión de inyección, por el espacio anular entre el
varillaje y las paredes de la perforación hasta el exterior, donde es canalizado hacia el sistema de balsas.
Antes de rebombearlo al interior del sondeo se debe descargar en la medida de lo posible su contenido en
detritus, bien mediante dispositivos tipos mesas vibrantes y tamices, o simplemente mediante decantación
en balsas. 

En general, suelen presentar mayores dimensiones y suelen ser más complejos que los de percusión. Si se
comparan, ambos coinciden en el tipo de plataforma (trailer o semitrailer) normalmente con mayor número
de ejes para mejor reparto del peso. El mástil, a veces de tipo telescópico, está constituido por una
estructura metálica reforzada y es abatible y/o desmontable para el transporte. Además de los motores,
 cabrestantes, etc., suelen llevar montados sobre el chasis otros elementos mecánicos como bombas de
lodos, compresor, etc, según las características de cada equipo. Pero en cambio, son claramente distintos los
elementos que constituyen la sarta de perforación.

La mecánica de perforación se basa en el corte por cizallamiento o desgaste por abrasión. Este efecto se
produce en esquema mediante una herramienta de corte combinando presión/peso sobre la formación, y un
movimiento rotativo, al tiempo que un fluido limpia, transporta y extrae los detritus arrancados. 

Los principales parámetros que se definen en la perforación a rotación son: el peso sobre la herramienta, la
velocidad de rotación, las características de la herramienta de corte y la naturaleza y sentido de la
circulación del fluido de perforación. 

Actualmente existes dos sistemas de transmisión de la energía rotativa a la sarta de perforación: mediante
mesas de rotación y mediante un cabezal de rotación.

SISTEMAS DE TRANSMISIÓN DE ENERGÍA A LA SARTA DE PERFORACIÓN

 M. La mayor parte de los equipos, sobre todos los de mayor capacidad, transmiten el movimiento
rotativo mediante mesas de rotación. Este elemento lleva en su eje un hueco ajustado a la sección de
la barra Kelly. Suelen ser elementos abatibles o incluso totalmente desmontables, para permitir las
operaciones de entubación. Por esta razón requieren de otro elemento para soportar el peso de la sarta
de perforación, y al mismo tiempo, conectar el circuito del fluido de perforación en el tren de
varillaje, que es el denominado giratoria de inyección y que está soportado por un cabrestante y
debe tener capacidad para soportar grandes cargas a considerables revoluciones. 
Su principal ventaja radica en su elevado par de rotación, su capacidad para trabajar a mayor rango de
velocidad y la sencillez de su mecánica. 
 Cabezal de rotación. Consiste en un elemento de accionamiento mecánico-hidráulico que se desplaza a lo
largo de la torre de perforación gracias a cilindros hidráulicos y/o transmisiones de cadenas. Este sistema se
instala en la mayoría de las perforaciones modernas. Disponen de capacidad de empuje sobre la herramienta
de corte, importante en la primera fase de perforación, mientras que en las otras perforadoras apenas existe
peso disponible. También disponen de mejor control sobre el peso, mayor velocidad de maniobras (los
cabezales suelen tener capacidad para autoalimentarse y roscar nuevas varillas) y precisan de menor número
de operarios ya que el manejo es más automatizado. 

Sarta de perforación

Tuberías de acero de aproximadamente 10 metros de largo que se unen para formar un tubo desde la barrena de
perforación hasta la plataforma de perforación. El conjunto se gira para llevar a cabo la operación de perforación y también
sirve de conducto para el lodo de perforación.

http://es.wikipedia.org/wiki/Torre_de_perforaci%C3%B3n

Torre de perforación

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Diagrama simplificado de una torre de perforación y su funcionamiento.

Torre de perforación perforando un pozo para extracción de gas natural en Wyoming EUA.

Las torres de perforación son utilizadas para realizar perforaciones de entre 800 y 6000 metros de profundidad en el suelo
tanto de pozos de gas, agua o petróleo, como así también pozos de exploración para analizar la geología y buscar nuevos
yacimientos. Inclusive se utilizan para realizar perforaciones de prospección o explotación en minería cuando la profundidad
del yacimiento supera los 1500m bajo el nivel de terreno. Cuando las perforaciones se realizan en el mar estas torres están
montadas sobre barcazas con patas o buques con control activo de su posición respecto del fondo del mar y se denominan
Plataformas petrolíferas.

Para perforar el pozo:

 La broca de perforación, empujada por el peso de la sarta y las bridas sobre ella, presiona contra el suelo.
 Se bombea lodo de perforación («mud») dentro del caño de perforación, que retorna por el exterior del mismo,
permitiendo la refrigeración y lubricación de la broca al mismo tiempo que ayuda a elevar la roca molida.
 El material que resulta de la perforación es empujado a la superficie por el lodo de perforación, que luego de ser
filtrado de impurezas y escombros es rebombeado al pozo. Resulta muy importante vigilar posibles anormalidades
en el fluido de retorno, para evitar golpes de ariete , producidos cuando la presión sobre la broca aumenta o
disminuye bruscamente.
 La línea o sarta de perforación se alarga gradualmente incorporando cada 10 m un nuevo tramo de caño en la
superficie. Las uniones entre segmentos presentan desde dos juntas para caños de menor diámetro, hasta cuatro en
los mayores.

Todo el proceso se basa en una torre de perforación que contiene todo el equipamiento necesario para bombear el fluído de
perforación, bajar y elevar la línea, controlar las presiones bajo tierra. extraer las rocas del fluído, y generar in situ la energía
necesaria para la operación.

El equipamiento asociado a una torre de perforación depende en parte del tipo de torre pero incluye al menos las siguientes
partes:

1. Tanque de lodo o Pileta

2. Agitadores de arcilla
3. línea de succión de la bomba de lodo
4. Bomba de lodo
5. Motor
6. Manguera de la bomba
7. Carrete del aparejo
8. Cañería de lodo
9. Manguerote
10. <<Goose-neck>>
11. Aparejo
12. Cable del aparejo
13. <<Crown block>>
14. Estructura
15. Piso del enganchador
16. tiros (3 barras de 9 metros por cada tiro es lo usual)
17. <<Rack>>
18. Conexión de lodo giratoria (en equipos modernos se reemplaza por el "Top Drive")
19. barra de perforación (rota junto con la Mesa aunque puede moverse hacia arriba y abajo libremente)
20. Mesa rotativa (Acciona la barra de perforación)
21. Piso de perforación
22. Bell nipple
23. Válvula (BOP) Anular
24. Válvula (BOPs) Ciega y de cañería
25. Sarta de perforación
26. Trépano
27. Cabeza del <<Casing>>
28. Línea de retorno de lodo.

http://www.vaportec.com.ar/uniones.htm

UNIÓN GIRATORIA MULTICANAL - Línea UG

Las Uniones Giratorias se caracterizan por su sellado "Radial" a diferencia del "Axial", que tienen las Juntas Rotativas.
Esto les permite poseer multicanales de conexión y/o diferenciales de presión, indistintamente un canal u otro.
Están montadas sobre sendos "rodamientos", lo que estabiliza su giro, pudiendo alcanzar mayores velocidades que otras
"marcas".

El diseño exclusivo de sus sellos radiales, combinan la elasticidad de los o'ring de silicona o viton, con la resistencia al
desgante y baja fricción del PTFE del cuerpo del sello.

Cuerpo de bronce, aluminio o inoxidable

Conjunto rotante en SAE 4140 O EN AISI 420 - Temple por inducción

Presión diferencial:10 bar

Temperatura: 120 °C
L Peso
C
MODELO d D Ø
(2 canal (cuerpo en
Canales) AL)
UG1 1/2" 50 150 1/4" 0.650
UG2 3/4" 60 160 1/4" 0.800
UG3 1" 70 170 3/8" 1.100
1
UG4 85 200 1/2" 1.900
1/4"
1
UG5 100 220 3/4" 3.200
1/2"
UG6 2" 130 242 1" 4.400
2
UG7 150 265 1 1/4" 6.800
1/2"
UG8 3" 170 290 1 1/2" 8.500
UG10 4" 200 320 2" 14.000
http://www.shell.com.ar/petroleo/produc1.htm

Perforación

Los pozos se perforan con herramientas rotatorias de perforación, que actúan según el principio del berbiquí del carpintero.
El instrumento cortante es la barrena, que tiene puntas fuertes de metal o, a veces, de diamante, capaces de taladrar las
más duras rocas. La barrena está suspendida de una sarta de perforación, formada por tramos de barillaje, que se van
agregando a medida que penetran la barrena . Ésta se hace girar por medio de una mesa de rotación que está en el piso de
la plataforma o, más comúnmente ahora, con un motor colocado en el pozo.

Con el tiempo la barrena se gasta y tiene que ser reemplazada. Toda la sarta que pesa más de 100 toneladas debe ser
levantada hasta la superficie y desarmada sección por sección a medida que va subiendo. Se coloca la nueva barrena y se
la hace bajar lentamente a medida que se ponen otra vez las secciones de la sarta. En un pozo profundo, esta operación,
denominada viaje, puede tomar la mayor parte de un turno de 12 horas. Hasta hace poco la sarta de perforación era
manipulada por la cuadrilla de perforación. A fin de aumentar la seguridad y reducir los costos de perforación, se van
utilizando ahora equipos perforadores automáticos, con operaciones mecanizadas de movimiento de varillaje y controles
electrónicos.

Uno de los materiales esenciales para el trabajo de perforación es el "lodo" o fluído de perforación. Es una mezcla especial
de arcilla, diversos productos químicos y agua que se bombea constantemente hacia abajo por el varillaje y sale por los
agujeros que tiene la barrena. La corriente de lodo retorna hacia arriba por el espacio anular que queda entre la sarta de
perforación y la pared del agujero perforado, y arrastra consigo fragmentos de roca cortados por la barrena En la superficie,
el lodo recuperado se tamiza y vuelve a bombearse al pozo. Los fragmentos (ripios) que quedan en el tamiz indican el tipo
de roca que van encontrando la barrena y puede exhibir indicios de petróleo cuando se va llegando a una formación
petrolífera. El lodo enfría la barrena y evita escape de gas o petróleo cuando la barrena penetra en una trampa.

El equipo de perforación es grande y pesado; antes de poder perforar en zonas alejadas, a veces es necesario construir
caminos cortando selvas o cruzando desiertos a fin de llegar a ellas. Ahora para reducir los costos de transporte los primeros
pozos explorarios de zonas alejadas pueden ser perforados por equipos mucho más pequeños que hacen pozos de poco
diámetro.

La rapidez con que se perfora varía según la dureza de la roca. A veces, la barrena puede perforar 60 metros por hora; sin
embargo, en un estrato muy duro, es posible que sólo avance 30 centímetros en una hora. La mayoría de los pozos
petrolíferos tienen entre 900 y 5000 metros de profundidad; pero en ciertos casos se perforan pozos de siete u ocho mil
metros.

Normalmente los pozos son verticales; en algunas ocasiones especialmente en el mar, es necesario perforar pozos que se
desvían de la vertical para llegar a más puntos desde una misma plataforma. Esto se denomina "perforación desviada". Los
desarrollos recientes han hecho posible desviarse hasta 90 grados de la vertical. Esta técnica se conoce como "perforación
horizontal" , y en ciertos casos puede aumentar la productividad de un pozo.
 Durante la perforación, es necesario poner especial cuidado cuando la barrena se acerca a una formación que contiene
petróleo y gas. La alta presión que se encuentra en las trampas de petróleo puede hacer subir el petróleo y gas de golpe a la
superficie, cuando la barrena atraviesa la roca impermeable. Esas erupciones eran comunes en los comienzps de la
explotación petrolera, pero actualmente, los técnicos de perforación están capacitados para evitarlo ya que contaminan el
medio ambiente, presentan un alto riesgo de incendio y desperdician hidrocarburos. El supervisor de perforación puede
deducir que existen riesgos de erupción cuando los ripios que suben del pozo tienen trazas de petróleo o cuando los
instrumentos de la plataforma indican que está aumentando la presión en el pozo. Entonces puede bombear un lodo más
pesado para detener el avance del petróleo o cerrar válvulas especiales, llamadas controladores de erupciones situadas en
la cabeza del pozo.

Durante las operaciones de perforación y por medio de registros se recoge valiosa informacion sobre el yacimiento a
distintas profundidades. Los ripios que llegan a la superficie se examinan para descubrir trazas de hidrocarburos y sus
contenidos de fósiles. Los registros con cable examinan las propiedades eléctricas, acústicas y radioactivas de las rocas,
que rinden indicaciones sobre el tipo de roca, su porosidad y la cantidad de fluído que contiene.

A veces, se extraen trozos de rocas o "testigos" para examinarlos en el laboratorio.

El primer pozo que se perfora en una zona se conoce como "pozo exploratorio". Si se encuentra petróleo, se perforan otros
pozos para determinar los límites del yacimiento. Estos son los "pozos de evaluación". Si se decide explotar el yacimiento,
algunos de estos pozos de evaluación pueden convertirse en pozos productores. Sin embargo, hay muchos factores que
deben estudiarse antes de poner en producción un yacimiento. ¿Cuánto petróleo contiene el yaciminento y cuánto costará
extraerlo? (Los costos dependen, entre otras cosas, de la profundidad y la facilidad con que fluye el petróleo a la superficie)
¿Qué distancia media entre el yacimiento y los posibles mercados? ¿Cuántos pozos se necesitan y dónde deben situarse?
¿Qué instalaciones de tratamiento del petróleo se necesitarán?

Cuando se decide poner en producción un yacimiento, se coloca un conjunto de tubos y válvulas, llamado "árbol de navidad"
o "de conexiones", en cada colector de producción, para controlar el flujo del petróleo desde el pozo. En ciertas condiciones,
el petróleo llega naturalmente a la superficie empujado por la presión del yacimiento: pero, a veces, es necesario instalar
bombas de balancín u otros métodos de elevar los fluídos artificialmente. Desde la cabeza del pozo, el petróleo pasa por un
oleoducto, a una estación colectora donde llega el petróleo de varios pozos. La estación cuenta con un equipo que separa el
petróleo y también extrae el agua. Una vez que el yacimiento está en producción se necesita administrarlo correctamente
para asegurar que se recupere todo el petróleo que sea posible. En algunos casos, la manera más simble de aumentar la
producción es peforar pozos intermedios adicionales. En otros casos, la presión del yacimiento debe mantenerse con la
inyección de agua o gas comprimido por pozos inyectores especiales.

http://www.textoscientificos.com/petroleo/perforacion-pozos-petroliferos

Perforación de los pozos petrolíferos

La única manera de saber realmente si hay petróleo en el sitio donde la investigación geológica propone que se podría
localizar un depósito de hidrocarburos, es mediante la perforación de un hueco o pozo.

El primer pozo que se perfora en un área geológicamente inexplorada se denomina "pozo exploratorio" y en el lenguaje
petrolero se clasifica "A-3".

De acuerdo con la profundidad proyectada del pozo, las formaciones que se van a atravesar y las condiciones propias del
subsuelo, se selecciona el equipo de perforación más indicado.

Equipo de perforación
Los principales elementos que conforman un equipo de perforación, y sus funciones, son los siguientes:

Torre de perforación o taladro

Es una estructura metálica en la que se concentra prácticamente todo el trabajo de perforación.

Tubería o "sarta" de perforación

Son los tubos de acero que se van uniendo a medida que avanza la perforación.

Brocas

Son las que perforan el subsuelo y permiten la apertura del pozo.

Malacate

Es la unidad que enrolla y desenrolla el cable de acero con el cual se baja y se levanta la "sarta" de perforación y soporta
el peso de la misma.

Sistema de lodos

Es el que prepara, almacena, bombea, inyecta y circula permanentemente un lodo de perforación que cumple varios
objetivos: lubrica la broca, sostiene las paredes del pozo y saca a la superficie el material sólido que se va perforando.

Sistema de cementación

Es el que prepara e inyecta un cemento especial con el cual se pegan a las paredes del pozo tubos de acero que
componen el revestimiento del mismo.

Motores

Es el conjunto de unidades que imprimen la fuerza motriz que requiere todo el proceso de perforación.

El tiempo de perforación de un pozo dependerá de la profundidad programada y las condiciones geológicas del subsuelo.
En promedio se estima entre dos a seis meses.
La perforación se realiza por etapas, de tal manera que el tamaño del pozo en la parte superior es ancho y en las partes
inferiores cada vez más angosto. Esto le da consistencia y evita derrumbes, para lo cual se van utilizando brocas y
tubería de menor tamaño en cada sección.

Así, por ejemplo, un pozo que en superficie tiene un diámetro de 26 pulgadas, en el fondo puede tener apenas 8.5
pulgadas. Durante la perforación es fundamental la circulación permanente de un "lodo de perforación", el cual da
consistencia a las paredes del pozo, enfría la broca y saca a la superficie el material triturado.

Ese lodo se inyecta por entre la tubería y la broca y asciende por el espacio anular que hay entre la tubería y las paredes
del hueco.
El material que saca sirve para tomar muestras y saber qué capa rocosa se está atravesando y si hay indicios de
hidrocarburos. Durante la perforación también se toman registros eléctricos que ayudan a conocer los tipos de formación
y las características físicas de las rocas, tales como densidad, porosidad, contenidos de agua, de petróleo y de gas
natural.

Igualmente se extraen pequeños bloques de roca a los que se denominan "corazones" y a los que se hacen análisis en
laboratorio para obtener un mayor conocimiento de las capas que se están perforando.

Para proteger el pozo de derrumbes, filtraciones o cualquier otro problema propio de la perforación, se pegan a las
paredes del hueco, por etapas, tubos de revestimiento con un cemento especial que se inyecta a través de la misma
tubería y se desplaza en ascenso por el espacio anular, donde se solidifica.

La perforación debe llegar y atravesar las formaciones donde se supone se encuentra el petróleo. El último tramo de la
tubería de revestimiento se llama "liner de producción" y se fija con cemento al fondo del pozo.

Al finalizar la perforación el pozo queda literalmente entubado (revestido) desde la superficie hasta el fondo, lo que
garantiza su consistencia y facilitará posteriormente la extracción del petróleo en la etapa de producción.

El común de la gente tiene la idea de que el petróleo brota a chorros cuando se descubre, como ocurría en los inicios de
la industria petrolera. Hoy no es así. Para evitarlo, desde que comienza la perforación se instala en la boca del pozo un
conjunto de pesados equipos con diversas válvulas que se denominan "preventoras".

Desde el momento en que se inicia la investigación geológica hasta la conclusión del pozo exploratorio, pueden
transcurrir de uno a cinco años.

La perforación se adelanta generalmente en medio de las más diversas condiciones climáticas y de topografía: zonas
selváticas, desiertos, áreas inundables o en el mar.
Cuando se descubre el petróleo, alrededor del pozo exploratorio se perforan otros pozos, llamados de "avanzada", con el
fin de delimitar la extensión del yacimiento y calcular el volumen de hidrocarburo que pueda contener, así como la calidad
del mismo.

La perforación en el subsuelo marino sigue en términos generales los mismos lineamientos, pero se efectúa desde
enormes plataformas ancladas al lecho marino o que flotan y se sostienen en un mismo lugar. Son verdaderos complejos
que disponen de todos los elementos y equipo necesarios para el trabajo petrolero.

En la exploración petrolera los resultados no siempre son positivos. En la mayoría de las veces los pozos resultan secos o
productores de agua. En cambio, los costos son elevados, lo que hace de esta actividad una inversión de alto riesgo.

http://www.cbh.org.bo/es/index.php?cat=152&pla=27&id_articulo=86

Perforación y terminación de pozos

| Miércoles,  3 de Octubre, 2007
NOTA INFORMATIVA No. 19 - AÑO 1
DIRECCIÓN DE COMUNICACIÓN
1. Perforación

La única manera de comprobar si hay hidrocarburos en una trampa estructural o trampa estratigráfica en el
subsuelo y obtener información que ayude a determinar si el descubrimiento hidrocarburifero es rentable
económicamente, es mediante la perforación de un pozo, al que se denomina Pozo Exploratorio. Si la información
obtenida en el pozo exploratorio permite definir que se tiene un descubrimiento de hidrocarburos, se requiere
perforar pozos de avanzada que ayudarán a delimitar el yacimiento y pozos de desarrollo para extraer los
hidrocarburos del subsuelo.

La perforación de estos pozos requiere de equipos especiales que se denominan Equipos de Perforación Rotaria.
Los equipos de perforación se pueden referir a los Equipos de Perforación – en tierra “Land Rigs” o a los Equipos
de Perforación costa afuera -“Offshore Rigs”, y su utilización depende de donde se encuentre el yacimiento de
hidrocarburos.

Los equipos de Perforación Rotaria pueden ser pequeños y portátiles como aquellos utilizados en la perforación
exploratoria de minerales o agua superficiales, o de gran tamaño capaces de perforar a través de miles de metros en
la corteza terrestre en busca de los tan soñados yacimientos ricos en hidrocarburos.  Los equipos de perforación
cuentan con sistemas de Potencia (Motores y Generadores), Sistema Mecánico (Draw works o Malacate), sistema
de Equipo de Rotación, Sistema de Circulación y una Torre de Perforación perfectamente acoplados que permiten
la perforación de los pozos.

El sistema de Equipo de Rotación utiliza los componentes del sistema de potencia, y el sistema mecánico para
sostener el peso de la sarta de perforación y transmitir el movimiento de rotación a esta sarta que permite la
perforación del hueco a través del corte de la roca por medio del Trepano de Perforación (también conocido como
Broca o Mecha). Para remover los cortes de roca producidos por la perforación del hueco se cuenta con el Sistema
de Circulación. Las “Bombas de lodo” son utilizadas para circular el “Fluido de Perforación” (pueden ser base
agua o aceite, y son mezclados con arcillas, materiales densificantes y químicos), que va de la superficie al fondo
del hueco a través del interior de la sarta de perforación y  el trepano, y del fondo del hueco a la superficie a través
del anular que se crea entre el hueco perforado por el trepano que es de mayor diámetro y el exterior de la sarta de
perforación.  

La circulación del lodo de perforación tiene un efecto de enfriamiento en los componentes de la sarta de
perforación. La sarta de perforación está compuesta por tubería de perforación de 30 pies de longitud que se juntan
por medio de conexiones, permitiendo alcanzar la longitud necesaria para perforar hasta la profundidad final del
pozo. Otro componente de la sarta de perforación son las “botellas” de perforación o “Drill Collars” que se
encuentran entre la tubería de perforación y el trépano, y dan el peso necesario para aplicar al trépano y permitir la
perforación debido a su mayor diámetro externo y peso del material.

Algunos tipos de trépanos (puntas perforadoras)

 
 

La profundidad total de un pozo depende de la profundidad a la cual se encuentra la trampa estructural, o la trampa
estratigráfica con hidrocarburos, y a la desviación o perfil del pozo a perforar desde el punto de vista direccional
(pozo vertical, direccional u horizontal). Esta información en conjunto con los diámetros del hueco a perforar en el
pozo, los requerimientos de la potencia requerida, las dimensiones de la sarta de perforación, el programa de
revestimientos a utilizar para cubrir las formaciones que se perforan, y los potenciales problemas de hueco, son
necesarios para seleccionar el Equipo de Perforación Rotatoria y su capacidad.

Un pozo puede tener varias secciones de hueco (tamaños de hueco) dependiendo de la complejidad de las
formaciones que componen la corteza terrestre, de la profundidad del yacimiento y los requerimientos del diseño
final de la sarta de producción y diseño de terminación del pozo. 

Estas secciones del pozo conforman un solo hueco hasta la profundidad final en forma de telescopio. Cada sección
de pozo tiene definido un tamaño de hueco, una profundidad de asentamiento de la cañería y un tamaño de cañería
determinado por el tamaño del hueco. Al llegar a la profundidad de asentamiento de la cañería para esa sección de
hueco, se saca la sarta de perforación y se corre la cañería. Para lograr un aislamiento efectivo de las formaciones
que se encuentran por detrás de la cañería, se bombea cemento en el anular que hay entre el hueco perforado y la
cañería. Con la cañería ya asentada, se realizan las adecuaciones o cambios en el lodo de perforación. Estos pueden
ser reológicos, químicos o de densidad y dependen 100% de las formaciones que se tengan que perforar en la
próxima sección.

De esta manera, se perfora por secciones hasta llegar a la profundidad final cuando se perfora la formación de
interés y se empieza la etapa de evaluación del contenido y calidad de hidrocarburos. La evaluación de la
formación de interés se realiza a través de registros eléctricos, pruebas del contenido de la formación por medio de
un ensamblaje de pruebas y toma de muestras de roca bajo condiciones originales de yacimiento. 

Esquema de un pozo terminado

 
 

2. Terminación de pozos.

Una vez finalizadas las tareas de perforación, la formación debe ser probada y evaluada para determinar si el pozo
debe ser terminado para producir o si, en su defecto, debe ser abandonado.

La terminación de un pozo es una operación muy compleja e importante ya que define la vida productiva del pozo.
Esta complejidad está determinada por las características del yacimiento (profundidad, presión, temperatura,
complejidad geológica, capas productoras, etc.) y los requerimientos de la Ingeniería de producción. Todos estos
factores son tenidos en cuenta para el diseño final. Para la terminación del pozo se puede utilizar el mismo equipo
de perforación o un equipo de terminación, que es más pequeño y económico.

En términos generales, la terminación consiste en adecuar la formación productora, por ejemplo, desde lo más
simple cañoneando los intervalos de interés a más complejas, como colocando un empaque de grava para controlar
la arena del yacimiento, y conectarla a superficie a través de una sarta de tubería de producción. Esta sarta de
tubería de producción está diseñada para resistir las condiciones de presión, composición y temperatura de los
fluidos contenidos en el yacimiento.  

http://www.foremost.ca/esp_dr_featapps.php
PERFORADORAS ROTATORIAS DUALES

Características y Usos de las Perforadoras Rotatorias Duales

El Método Rotatorio Dual
Guía Rápida de Consulta Existen varios componentes claves que trabajan en conjunto para contribuir a la
Características y Usos efectividad total del método de perforación rotatoria dual. A continuación se explican cada
Rangos de Profundidad uno de estos componentes:

Zapata de Tubería de Revestimiento

MODELOS
Una zapata incrustada de carburo se
encuentra soldada al fondo de la tubería
de revestimiento. La zapata atraviesa el
canto rodado, y puede usarse para
DR-12 asentar la tubería de revestimiento, varios
DR-12W metros en el lecho de roca. El diámetro
DR-24 interior de la zapata se nivela con el
diámetro interior de la tubería de
DR-24HD
revestimiento, para que no haya ninguna
DR-40 Chasque para agrandar
reducción de diámetro cuando se cambia
DR-610C a la perforación de pozo abierto.

El diámetro exterior de la zapata es ligeramente más grande que el diámetro exterior de

MULITMEDIA la tubería. También se encuentran disponibles zapatas niveladas al diámetro exterior
soldadas al tope. Las zapatas de tubería de revestimiento están disponibles en varias
medidas y para servicio liviano, estándar o pesado, según el número de inserciones de
carburo.

Folletos Informativos
Galería de Videos
Galería de Fotos
Mordazas de Tubería de Revestimiento

Un conjunto de tres mordazas de acero sostienen la

tubería de revestimiento en el cabezal inferior. Una
vez que la tubería de revestimiento está trabada en
las mordazas, se la puede hacer rotar tanto en
sentido horario o antihorario. Las mordazas de
tubería de revestimiento están disponibles para
todas las medidas comunes y se las puede cambiar
rápidamente en el sitio de operación.
Chasque para agrandar

Desenroscador de Cabezal Inferior

El cabezal rotatorio inferior se usa con un poderoso

Chasque para agrandar desenroscador y enroscador para tubos de
 perforación, martillos y trépanos.

Unión Giratoria de Descarga

Todo el detritus de perforación sube a la superficie

entre el tubo de perforación y la tubería de
revestimiento y sale a través de la unión giratoria de
descarga unida a la parte superior de la tubería de
revestimiento. Se encuentran a disposición del
cliente adaptadores para las diferentes medidas de
tubería de revestimiento. Un cojinete completo
permite que la parte inferior de la unión giratoria
rote con la tubería de revestimiento. La parte
Chasque para agrandar
superior presenta un sello cónico.

La unión giratoria de descarga permite que el

detritus sea dirigido a un punto de salida seguro o a
un recolector ciclón optativo.

Chasque para agrandar

Cabezal Superior Oscilante

El cabezal superior se vuelca hacia afuera para

facilitar la carga del tubo de perforación y la tubería
de revestimiento, mientras que el operador
permanece parado sobre tierra firme de manera
segura. En lugares donde no hay mucho espacio
detrás de la plataforma de perforación, también
puede cargarse la tubería de revestimiento
verticalmente, usando un sistema de eslingas o, en
algunos modelos, a través del cargador vertical de
Chasque para agrandar
tubería.

Usos de las Perforadoras Rotatorias Duales

Las perforadoras rotatorias duales de Foremost proveen una excelente flexibilidad y

puede configurarse para una variedad de usos y diferentes métodos de perforación. El
tamaño y la configuración del equipo pueden ser distintos según los diferentes usos, pero
el concepto subyacente de la rotación dual no cambia y se ha demostrado su efectividad
a través de los años.

Los usos incluyen pozos de agua domiciliarios, pozos municipales y de riego, circulación
inversa por inundación, deshidratación de minas, pozos en ángulo, pilotes de
cimentación, perforación de hoyos de descanso en campos petrolíferos, perforación con
Kelly.

http://akbal.imp.mx/gaceta_e/nota.asp?nt=dfr001.asp
 Las vibraciones mecánicas: un problema
sin resolver en la perforación de pozos

Por Eva María Navarro López*

 Especialistas de diversas partes del mundo coinciden que en la industria petrolera el proceso de exploración
y producción es el más costoso, pues representa más de 40% del gasto de inversión en la cadena de valor
de la explotación de los hidrocarburos (petróleo y gas). Lo anterior ha obligado a las empresas publicas y
privadas a buscar soluciones que permitan la disminución de esas grandes inversiones, en donde el principal
problema se ubica en el proceso de la perforación.

Fecha de publicación: Para un grupo de investigadores adscritos al Programa de Investigación en Matemáticas Aplicadas y
15/abril/05 Computación (PIMAyC) del Instituto Mexicano del Petróleo (IMP), el modelado dinámico y la simulación de
sistemas involucrados en la perforación permiten conocer de forma más completa este proceso.

Han propuesto estrategias de control que pueden

permiten la optimización y eficiencia en determinadas
partes del proceso de perforación. Una de las líneas de
investigación la han enfocado a las vibraciones
mecánicas que aparecen en las sartas de perforación,
las cuales no son deseadas por ningún perforador por
varias razones: en primer lugar porque reducen la vida
útil de la barrena e inclusive pueden producir la fractura
de algunas componentes de la misma; en segundo
lugar, las vibraciones disminuyen la velocidad promedio
de operación, incrementando, costos y tiempo de
perforación de un pozo, por lo que un estudio adecuado
de las vibraciones y de sus efectos podría aportar
beneficios significativos en la perforación.

Clasificación de las vibraciones en sartas

Dependiendo de la dirección en que se presentan, las vibraciones mecánicas están clasificadas en laterales,
torsionales y axiales o longitudinales, las cuales provocan una serie de fenómenos a cada tipo de vibración.

La sarta de perforación es una estructura con un diámetro muy pequeño en comparación con su longitud;,
esto aunado a que posee un diámetro menor que el del pozo perforado, provoca que dicha estructura choque
continuamente con las paredes del pozo, haciendo que se produzcan vibraciones laterales. Estas vibraciones
son especialmente importantes en la parte más inferior de la sarta de perforación.

La principal causa de la aparición de este tipo de vibraciones es el desbalance de la sarta (ver figura 1), que
da lugar al fenómeno de remolino.

Figura 1. Cuando el centro de gravedad de un eje no coincide con su centro geométrico, se dice que el eje
está desbalanceado. Cuando un eje desbalanceado gira, una fuerza centrífuga (fuerza de desbalance) actúa
sobre su centro de gravedad y hace que el eje se encorve. El resultado es que la trayectoria del centro
geométrico de la parte inferior de la sarta no sea circular y se produzcan choques de la sarta con las paredes
del pozo.
Otra causa de las vibraciones laterales es la fricción que aparece entre la sarta de perforación y las paredes