República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular Para la Educación

Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”
Barcelona – Edo. Anzoátegui
Carrera: Ingeniería Industrial
Área: Elementos de máquinas I

ENGRANAJES

Profesora: Bachiller:
Jesús Rafael Rangel Néstor Martínez C.I 28.186.926

Barcelona, 7 de Noviembre del 2021

1
 Índice

CONTENIDO
PAG
Introducción.......................................................................................................................................

Engranajes........................................................................................................................................5

Clasificación de los engranajes........................................................................................................5

A. Engranajes de eje paralelo.................................................................................................5

B. Engranajes no paralelos coplanares..................................................................................8

C. Engranajes no paralelos no coplanares.............................................................................8

Geometría de los engranajes..........................................................................................................10

Terminología para el cálculo de engranajes..................................................................................11

 Diámetro de paso:...............................................................................................................11

 Paso base:............................................................................................................................11

 Distancia al centro:.............................................................................................................11

 Paso primitivo:....................................................................................................................11

 Paso diametral (o módulo):.................................................................................................12

 Distancia de montaje (D):...................................................................................................12

 Ángulo de perfiles (ángulo de presión):.............................................................................12

 Ángulo de la hélice:............................................................................................................12

La corona de un engranaje.............................................................................................................12

Geometría de la corona..............................................................................................................13

Características que definen un engranaje de dientes rectos...........................................................14

 Diente de un engranaje:......................................................................................................14

 Módulo:...............................................................................................................................14

 Circunferencia primitiva:....................................................................................................14
2
 
Paso circular:......................................................................................................................14

 Espesor del diente:..............................................................................................................14

 Número de dientes:.............................................................................................................15

 Diámetro exterior................................................................................................................15

 Diámetro interior:...............................................................................................................15

 Pie del diente:.....................................................................................................................15

 Cabeza del diente:...............................................................................................................15

 Flanco:................................................................................................................................15

 Altura del diente:................................................................................................................15

 Ángulo de presión:..............................................................................................................15

 Largo del diente:.................................................................................................................15

 Distancia entre centro de dos engranajes:...........................................................................15

Razón de contacto..........................................................................................................................16

Espesor del diente, juego e interferencia.......................................................................................17

Espesor del diente......................................................................................................................17

Juego de dientes.........................................................................................................................17

Interferencia de un engranaje.....................................................................................................17

Conclusión.....................................................................................................................................18

Bibliografía....................................................................................................................................19

3
 Introducción

Desde épocas muy lejanas se han utilizado cuerdas y elementos fabricados en madera para
solucionar los problemas de transporte, impulsión, elevación y movimiento. Nadie sabe a ciencia
cierta dónde ni cuándo se inventaron los engranajes. La literatura de la antigua China, Grecia,
Turquía y Damasco mencionan engranajes pero no aportan muchos detalles de los mismos. El
mecanismo de engranajes más antiguo de cuyos restos disponemos es el mecanismo de
Anticitera. Se trata de una calculadora astronómica datada entre el 150 y el 100 a. C. y
compuesta por al menos 30 engranajes de bronce con dientes triangulares. Presenta
características tecnológicas avanzadas como por ejemplo trenes de engranajes epicicloidales que,
hasta el descubrimiento de este mecanismo, se creían inventados en el siglo XIX. Por citas de
Cicerón se sabe que el de Anticitera no fue un ejemplo aislado sino que existieron al menos otros
dos mecanismos similares en esa época, construidos por Arquímedes y por Posidonio. Por otro
lado, a Arquímedes se le suele considerar uno de los inventores de los engranajes porque diseñó
un tornillo sin fin.

4
 Engranajes

Un engranaje es un tipo de mecanismo que tiene dos o más ruedas dentadas, y se utiliza para
transmitir potencia mecánica de un componente a otro. Si las dos ruedas son de distinto tamaño,
la mayor se denomina corona y el menor piñón. Un engranaje sirve para transmitir movimiento
circular mediante el contacto de ruedas dentadas.

Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del movimiento
desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de combustión interna o un
motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un trabajo. De
manera que una de las ruedas está conectada por la fuente de energía y es conocida como rueda
motriz y la otra está conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y que se
denomina rueda conducida. Si el sistema está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se
denomina tren. La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la
transmisión por poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene exactitud en la
relación de transmisión.

Clasificación de los engranajes

Los engranajes se dividen en tres clases fundamentalmente en:

A. Engranajes de eje paralelo

Los engranes de eje paralelo son el tipo de engranaje más simple y común. Conectan ejes
paralelos y pueden transferir grandes cantidades de potencia con alta eficiencia. En esta
clasificación, los engranajes rectos y helicoidales son los dos principales tipos.

5
1. Engranajes rectos

Los engranajes rectos son los más simples y el tipo más común. Consisten en un cilindro o
disco con dientes que se proyectan radialmente. Aunque los dientes no son rectos (sino que
generalmente tienen una forma especial para lograr una relación de transmisión constante,
principalmente con forma de involuta pero menos comúnmente también cicloidal), el borde de
cada diente es recto y está alineado paralelamente al eje de rotación. Estos engranajes solo
encajan correctamente si se montan en ejes paralelos. En la siguiente imagen se muestra este
tipo de engranajes.

Imagen ilustrativa de un engranaje recto.

2. Engranajes helicoidales

Los engranajes helicoidales operan de forma más suave y silenciosa en comparación con
los rectos. Esta diferencia se debe a la forma oblicua en la que interactúan sus dientes en
relación al eje de rotación. Este eje puede ser paralelo o cruzarse generalmente a 90º. En caso
de que se cruce, los engranajes helicoidales se aplican junto a un sinfín.

6
 En la siguiente imagen se muestra una transmisión por engranaje helicoidal, con los
dientes de engranes cortados en una espiral que se envuelve alrededor de un cilindro. Los
dientes helicoidales entran a la zona de acoplamiento progresivamente y, por lo tanto, tienen
una acción más suave que los dientes de los engranajes rectos. Además, los engranajes
helicoidales tienden a ser menos ruidosos. Otra ventaja de éstos es que la carga que se
transmite puede ser un poco más grande, lo cual implica que la vida de los engranajes
helicoidales sea más larga para la misma carga. Un engranaje helicoidal más pequeño puede
transmitir la misma carga que un engranajes recto más grande.

Imagen ilustrativa de un engranaje helicoidal.

Una desventaja frente a los engranajes rectos es que producen un empuje lateral adicional a
lo largo del eje, el cual no se presenta en los engranajes rectos. Este empuje lateral puede
requerir de un componente adicional, tal como un collar de empuje, rodamientos de bolas, etc.
Otra desventaja es que los engranajes helicoidales tienen una eficiencia ligeramente más baja
que los engranajes rectos. La eficiencia depende de la carga normal total en los dientes, que es
más alta para los engranajes rectos. Aunque la capacidad de soporte de carga total es mayor
para los engranajes helicoidales, la carga se distribuye normal y axialmente, mientras que en
un engrane recto toda la carga se distribuye normalmente.

7
B. Engranajes no paralelos coplanares

Los engranajes cónicos, Zerol y espirales, se encuentran en la clase coplanar no paralela.

La característica común de esta clase es la reexpedición de la potencia alrededor de una
esquina, como se podría requerir, por ejemplo, cuando se conecta un motor montado
horizontalmente al eje del rotor montado verticalmente en un helicóptero. En la siguiente
imagen se muestra un engranaje cónico con dientes rectos. Obsérvese que los ejes son
coplanares aunque no paralelos.

Imagen ilustrativa de un engranaje no paralelo coplanar.

C. Engranajes no paralelos no coplanares

Los engranajes no paralelos no coplanares son más complejos en cuanto a geometría y

fabricación que cualquier otro engranaje. Como resultado, estos engranajes son más caros que
cualquier otro. En la figura se muestra esta clase de engranajes con una transmisión por tornillo
sin fin con dientes cilíndricos. Estos engranajes proporcionan relaciones de reducción
considerablemente más altas que los conjuntos de engranajes anteriores, pero su capacidad de
soporte de carga es baja, su presión de contacto es alta y la tasa de desgasta es alta también. Así,
solo se recomiendan para aplicaciones con carga ligera.

8
Imagen ilustrativa de un engranaje no paralelo no coplanar.

9
 Geometría de los engranajes

En la siguiente imagen se muestran la geometría básica de un engranaje recto y los dientes de

un engranaje con la nomenclatura que se va a emplear. La geometría de los dientes de un
engranaje permite que una normal a los perfiles de los dientes en sus puntos de contacto pase por
un punto fijo en la línea de centros denominada punto de paso. La altura de la cabeza a es la
distancia desde la cresta hasta el círculo de paso, y la altura de la raíz b es la distancia radial
desde el fondo hasta el círculo de paso. La holgura es la cantidad por la cual la altura de la raíz
excede la altura de la cabeza. La holgura es necesaria para prevenir que el extremo del diente de
un engranaje cabalgue sobre el fondo del engranaje de acoplamiento.

Imagen ilustrativa de la geometría de los engranajes.

10
 Terminología para el cálculo de engranajes

Conocer cómo operan los distintos engranajes es fundamental a la hora de optar por unos u
otros en tus proyectos industriales. Siguiendo esta idea, es fundamental estudiar en profundidad
cómo se engrana el engranaje y los flancos del diente del piñón, pensando en diseñar una
transmisión suave y rotatoria (manteniendo una relación de velocidad angular constante). Este es
el kit de la cuestión dentro del cálculo de engranajes. Para afrontar este complicado proceso,
empecemos por definir correctamente la terminología más crítica que rodea a los engranajes:

 Relación de transmisión: Básicamente se trata de la relación entre las velocidades de

rotación de dos engranajes conectados entre sí, donde uno de ellos ejerce fuerza sobre el otro.
Esta relación surge fruto de la diferencia de diámetros de ambas ruedas, denominándose
piñón aquella con un diámetro más reducido. Básicamente, este factor implica una diferencia
entre velocidades de rotación de los dos ejes. De esta forma, y teniendo en cuenta el engrane
del engranaje y piñón, la relación de transmisión se calcula a partir del número de dientes del
engranaje dividido por el número de dientes de su piñón. 

 Diámetro de paso: Determinado a partir del número de dientes y la distancia central a la que

operan los engranajes.

 Paso base: Paso medido sobre la circunferencia base de generación de la evolvente.

 Distancia al centro: Equivalente a la suma del diámetro de paso del piñón y el diámetro de

paso dividido por dos.  

 Paso primitivo: Distancia circular desde un punto de un diente de engranaje a un punto del

siguiente diente, tomado a lo largo del círculo primitivo. Dos engranajes deben tener el
mismo círculo primitivo para engranar entre sí.  

11
 Paso diametral (o módulo): Una medida normativa del tamaño de los dientes. Se trata del
número de dientes por pulgada del diámetro de paso. El incremento en el tamaño de los
dientes reduce el paso diametral. Por lo general, los pasos diametrales fluctúan entre 25 y 1.

 Distancia de montaje (D): Es la distancia entre la intersección del eje del engranaje con la
línea del ángulo primitivo y un punto de referencia del engranaje. Respetar esta distancia
implica asegurar un correcto montaje y uso de los elementos dentados.

 Ángulo de perfiles (ángulo de presión): La pendiente del diente de engranaje en la posición

del paso diametral. Si el ángulo de presión es 0, el diente es paralelo al eje de la rueda, lo que
le convierte en un engranaje de dientes rectos.

 Ángulo de la hélice: Representa la inclinación del diente en una dirección longitudinal.

Siempre que el ángulo de la hélice sea de 0 grados, el diente es paralelo al eje de la rueda, por
lo que hablaríamos también de un engranaje de dientes rectos.

La corona de un engranaje

La corona del engranaje es donde se ubican los dientes, y es la parte del engranaje que
definirá en gran medida el comportamiento de este. Tanto su forma como las propiedades de
forma y tamaño de los dientes son lo que hace que el engranaje se comporte de una manera u
otra. Dado que las propiedades de la corona en sí están estrechamente relacionadas con cuántos
dientes tiene y cómo están dispuestos, veamos primero las partes de un diente en un engranaje.

Imagen ilustrativa de la corona de un engranaje

12
Geometría de la corona

Además, la geometría de la corona se define en función de una serie de circunferencias que dan
la forma al engranaje:

 Circunferencia raíz: Marca el valle o fondo de los dientes. Define el diámetro interior de un

engranaje

 Circunferencia primitiva: Marca la división entre las dos partes del lateral del diente: la
cara y el flanco. Esta es la circunferencia más importante y en función de ella se definen
todas las demás. Divide el diente en dos partes, el dedendum y el addendum

 Circunferencia de cabeza: Marca la cresta de los dientes. Es el diámetro exterior del

engranaje.

Imagen ilustrativa Geometría de la corona.

13
 Características que definen un engranaje de dientes rectos

Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de engranaje más simple que existe. Se utilizan
generalmente para velocidades pequeñas y medias; a grandes velocidades, si no son rectificados,
o ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo nivel depende de la velocidad de giro que
tengan.

 Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de empuje y transmiten la potencia
desde los ejes motrices a los ejes conducidos. El perfil del diente, o sea la forma de sus
flancos, está constituido por dos curvas evolventes de círculo, simétricas respecto al eje que
pasa por el centro del mismo.

 Módulo: el módulo de un engranaje es una característica de magnitud que se define como la

relación entre la medida del diámetro primitivo expresado en milímetros y el número de
dientes. En los países anglosajones se emplea otra característica llamada Diametral Pitch, que
es inversamente proporcional al módulo. El valor del módulo se fija mediante cálculo
de resistencia de materiales en virtud de la potencia a transmitir y en función de la relación
de transmisión que se establezca. El tamaño de los dientes está normalizado. El módulo está
indicado por números. Dos engranajes que engranen tienen que tener el mismo módulo.

 Circunferencia primitiva: es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los dientes.

Con relación a la circunferencia primitiva se determinan todas las características que definen
los diferentes elementos de los dientes de los engranajes.

 Paso circular: es la longitud de la circunferencia primitiva correspondiente a un diente y un

vano consecutivos.

 Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del diámetro
primitivo.

14
 Número de dientes: es el número de dientes que tiene el engranaje. Se simboliza como . Es
fundamental para calcular la relación de transmisión. El número de dientes de un engranaje
no debe estar por debajo de 18 dientes cuando el ángulo de presión es 20º ni por debajo de 12
dientes cuando el ángulo de presión es de 25º.

 Diámetro exterior: es el diámetro de la circunferencia que limita la parte exterior del

engranaje.

 Diámetro interior: es el diámetro de la circunferencia que limita el pie del diente.

 Pie del diente: también se conoce con el nombre de dedendum. Es la parte del diente
comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia primitiva.

 Cabeza del diente: también se conoce con el nombre de adendum. Es la parte del diente
comprendida entre el diámetro exterior y el diámetro primitivo.

 Flanco: es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.

 Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (adendum) más la altura del pie
(dedendum).

 Ángulo de presión: el que forma la línea de acción con la tangente a la circunferencia de

paso, φ (20º o 25º son los ángulos normalizados).

 Largo del diente: es la longitud que tiene el diente del engranaje.

 Distancia entre centro de dos engranajes: es la distancia que hay entre los centros de las
circunferencias de los engranajes.

15
 Razón de contacto

La razón de contacto total viene dada por la relación entre la longitud total del arco de
contacto del engrane y el paso base de la transmisión, en la transmisión cilíndrica virtual. La
razón de contacto total es un parámetro de gran incidencia tanto en la cinemática como en la
resistencia de los engranajes en general, ya que a medida que este parámetro aumenta la
transmisión se hace más silenciosa y también más resistente, ya que la carga se reparte entre una
mayor cantidad de dientes durante todo el periodo de funcionamiento. Luego es imprescindible
al tratar con engranajes y en particular con los cónicos circulares tener una exacta comprensión
del parámetro razón de contacto total, el cual como se verá en este trabajo, presenta ciertas
complejidades en su interpretación. Tratar de tener una adecuada comprensión de este parámetro
es lo que ha motivado el presente trabajo. En el mismo se realizará la deducción de dos formas
diferentes de expresar la razón de contacto total.

Imagen ilustrativa de la razón de contacto de un engranaje.

16
 Espesor del diente, juego e interferencia

Espesor del diente

Es el grueso e de un diente (medido sobre la circunferencia primitiva. Se lo toma

generalmente como la mitad del paso circunferencial. También se podría decir que es el espesor
del diente es la longitud del arco de circunferencia primitiva, comprendido entre sus flancos. El
paso de los dientes sobre la circunferencia primitiva es igual al de la cremallera y vale a veces el
módulo

Juego de dientes

El juego entre dientes es la cantidad en que el ancho del espacio de un diente excede al
espesor del diente que se acopla en los círculos de paso. En teoría, el juego entre engranes
debería ser cero, aunque en la práctica se debe conceder determinada tolerancia para la dilatación
térmica y el error en los dientes. A menos que se especifique lo contrario, en este texto se supone
que el juego entre dientes es cero. En una sección posterior se proporcionará un método para
calcular el juego entre engranes para un cambio en la distancia entre centros.

Interferencia de un engranaje

Cuando dos engranajes están acoplados en un instante, existe la posibilidad de acoplar una

porción involuta con una porción no involuta de los engranajes. Este fenómeno se conoce como
"interferencia" y ocurre cuando el número de dientes en el engranaje más pequeño es menor que
el mínimo requerido.

17
 Conclusión

Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del movimiento
desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de combustión interna o un
motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un trabajo. De
manera que una de las ruedas está conectada por la fuente de energía y es conocida como rueda
motriz y la otra está conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y que se
denomina rueda conducida. Si el sistema está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se
denomina tren.

La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la transmisión por
poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene exactitud en la relación de
transmisión.

18
 Bibliografía

o Wikipedia. (2015). Engranajes. Recuperado de:

https://es.wikipedia.org/wiki/Engranaje#Tipos_de_engranajes

19