CD 8664

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

AGROINDUSTRIA
DISEÑO DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES

PROVENIENTES DE UNA INDUSTRIA LÁCTEA MEDIANTE
PROCESOS DE ELECTROCOAGULACIÓN Y FILTRACIÓN
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERA

QUÍMICA
GRACE ALEXANDRA PEÑAFIEL RIOFRÍO

(gapret@hotmail.com)
DIRECTOR: ING. LUIS ALBERTO SINCHE BARAHONA, MSc.

(luis.sinche@epn.edu.ec)
CODIRECTOR: ING. OMAR FERNANDO BONILLA HIDALGO, MSc.

(omar.bonilla@epn.edu.ec)
Quito, Marzo 2018

© Escuela Politécnica Nacional (2018)
Reservados todos los derechos de reproducción
DECLARACIÓN
Yo, Grace Alexandra Peñafiel Riofrío, declaro que el trabajo aquí descrito es de
mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se
incluyen en este documento.
La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad
Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.
__________________________
Grace Alexandra Peñafiel Riofrío
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Grace Alexandra Peñafiel
Riofrío, bajo mi supervisión.
_________________________ _________________________
Ing. Luis Sinche Barahona Ing. Omar Bonilla Hidalgo
DIRECTOR DE PROYECTO CODIRECTOR DE PROYECTO
AGRADECIMIENTOS
DEDICATORIA
i
ÍNDICE DE CONTENIDO
PÁGINA
RESUMEN X
1 JUSTIFICACIÓN 1
2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 7
2.1 Localización de la planta 7

2.1.1 Macrolocalización 7
2.1.2 Microlocalización 8
2.2 Sistema de tratamiento de los efluentes de la industria láctea 9

2.2.1 Pretratamiento del efluente 9
2.2.2 Electrocoagulación 10
2.2.3 Filtración 12
2.3 Tratamiento de lodos 12
3 CRITERIOS DE DISEÑO O EVALUACIÓN 14
3.1 Diseño y dimensionamiento de equipos principales 14

3.1.1 Sistema de desbaste 15
3.1.2 Diseño del tanque de homogeneización 18
3.1.3 Diseño de la celda de electrocoagulación 20
3.1.4 Diseño del filtro de arena y grava 21
3.1.5 Diseño del lecho de secado 24
3.2 Dimensionamiento de equipos secundarios para el funcionamiento de la

planta. 25
3.2.1 Tuberías 25
3.2.2 Bombas 27
3.2.3 Válvulas 29
4 DISEÑO DE LA PLANTA 31
4.1 Diagramas de bloques BFD y diagrama de flujo PFD 31

4.1.1 Diagrama de bloques BFD 31
4.1.2 Diagrama de flujo PFD 32
4.2 Balance de masa 37
4.3 Planificación de la producción 38
4.4 Balance de energía 40

ii
4.5 Disposición en planta (Layout) y planos de elevación (vistas) 40

4.5.1 Disposición en planta (Layout) 40
4.5.2 Planos de elevación 42
4.6 Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) y control 48
4.7 Dimensionamiento y especificaciones de los equipos propuestos 54

4.7.1 Dimensionamiento de los equipos propuestos 54
4.7.2 Especificaciones de los equipos propuestos 55
5 EVALUACIÓN ECONÓMICA 69
5.1 Inversión inicial y capital de operación 69

5.1.1 Inversión inicial 69
5.1.2 Capital de operación 70
5.2 Costo del tratamiento 70
6 CONCLUSIONES 72
7 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 73
ANEXOS 85
iii
ÍNDICE DE TABLAS
PÁGINA
Tabla 1.1. Límites máximos permisibles para descarga de efluentes de una

industria láctea al sistema de alcantarillado 5
Tabla 3.1. Criterios de diseño para el dimensionamiento de las cribas 16
Tabla 3.2. Criterios de diseño para filtros lentos de arena 22
Tabla 3.3. Tiempo de digestión de lodos en función de la temperatura 24
Tabla 3.4. Rangos de velocidades para bombas centrífugas 28
Tabla 3.5. Constante para pérdidas de carga de acuerdo al tipo de

accesorio 28
Tabla 4.1. Caracterización del efluente de una industria láctea 31
Tabla 4.2. Balance de masa de la planta de tratamiento de efluentes de una

industria láctea 37
Tabla 4.3. Balance de energía de la planta de tratamiento de efluentes de

una industria láctea 40
Tabla 4.4. Dimensiones de los equipos propuestos para la planta de

tratamiento de efluentes 54
Tabla 4.5. Hoja de especificaciones del tanque de recepción 56
Tabla 4.6. Hoja de especificaciones de la criba 57
Tabla 4.7. Hoja de especificaciones de los tanques de bombeo 58
Tabla 4.8. Hoja de especificaciones del tamiz estático 59
Tabla 4.9. Hoja de especificaciones del tanque de homogeneización 60
Tabla 4.10. Hoja de especificaciones del dosificador 61
Tabla 4.11. Hoja de especificaciones del compresor 62
Tabla 4.12. Hoja de especificaciones de los difusores de aire 63
Tabla 4.13. Hoja de especificaciones de las celdas de electrocoagulación 64

iv
Tabla 4.14. Hoja de especificaciones de la fuente de alimentación de

corriente continua 65
Tabla 4.15. Hoja de especificaciones de los filtros de arena 66
Tabla 4.16. Hoja de especificaciones del lecho de secado 67
Tabla 4.17. Hoja de especificaciones de las bombas centrífugas 68
Tabla 5.1. Costos asociados a la inversión inicial 69
Tabla 5.2. Costos asociados a la operación de la planta de tratamiento de

efluentes de una industria láctea 70
Tabla 5.3. Costos de inversión y tratamiento de efluentes lácteos de dos

distintas tecnologías 70
Tabla AII.1. Requerimiento energético de las bombas utilizadas en la planta

de tratamiento de efluentes 103
Tabla AIII.1. Caudal y volumen acumulado a lo largo de una jornada

productiva 112
Tabla AIII.2. Dimensionamiento de los filtros de arena 125
Tabla AIII.3. Accesorios utilizados en la tubería que transporta el efluente

desde el tanque de homogeneización hacia las celdas de
electrocoagulación 132
Tabla AIII.4. Especificaciones de las bombas en la planta de tratamiento de

efluentes lácteos 136
Tabla AIII.5. Especificaciones de las tuberías en la planta de tratamiento de

Tabla AIII.6. Especificaciones de las válvulas en la planta de tratamiento de

Tabla AIV.1. Costos asociados al sistema de desbaste 140
Tabla AIV.2. Costos asociados a los tanques de recepción, bombeo y

homogeneización 140
Tabla AIV.3. Costos de adquisición e implementación de equipos principales

y secundarios de la planta de tratamiento de efluentes lácteos 141
Tabla AIV.4. Costos de los difusores para el sistema de agitación y mezcla 142
v
Tabla AIV.5. Costos de tuberías y accesorios que conforman la planta de

tratamiento de efluentes lácteos 142
Tabla AIV.6. Costos asociados a los electrodos empleados en el sistema de

electrocoagulación 143
Tabla AIV.7. Costos asociados a soluciones de ácido clorhídrico al 20 % 144
Tabla AIV.8. Costos asociados al consumo energético de los equipos en la

planta de tratamiento de efluentes 144
Tabla AIV.9. Costos asociados al requerimiento de agua potable 144
Tabla AIV.10. Costos asociados a la mano de obra requerida 145

vi
ÍNDICE DE FIGURAS
PÁGINA
Figura 1.1. Producción de leche en el Ecuador a) por regiones y b) por

provincias 1
Figura 1.2. Composición del PIB de la industria de alimentos 2
Figura 1.3. Destino de la leche cruda en la industria 2
Figura 1.4. Uso de agua en industria láctea 3
Figura 1.5. Tratamiento convencional de efluentes de una industria láctea 4
Figura 2.1. Macrolocalización de la planta de tratamiento de efluentes

provenientes de una industria láctea 7
Figura 2.2. Microlocalización de la planta de tratamiento de efluentes

provenientes de una industria láctea 8
Figura 2.3. Esquema del sistema de tratamiento propuesto para efluentes de

una industria láctea 9
Figura 2.4. Esquema del proceso de electrocoagulación 11
Figura 3.1. Diagrama de Moody 27
Figura 4.1. Diagrama de bloques de la planta de tratamiento de efluentes

lácteos 32
Figura 4.2. PFD de la planta de tratamiento de efluentes provenientes de

una industria láctea mediante procesos de electrocoagulación y
filtración – 1 33



vii
Figura 4.6. Layout de la planta de tratamiento de efluentes provenientes de

filtración 41
Figura 4.7. Tanque de homogeneización 43
Figura 4.8. Criba 44
Figura 4.9. Celda de electrocoagulación 45
Figura 4.10. Lecho de secado 46
Figura 4.11. Filtro de arena 47
Figura 4.12. P&ID de la planta de tratamiento de efluentes provenientes de





Figura AI.1. Diagrama de bloques utilizado para el balance de masa 86
Figura AI.2. Operación unitaria de desbaste 93
Figura AI.3. Operación unitaria de homogeneización 93
Figura AI.4. Operación unitaria de electrocoagulación 94
Figura AI.5. Operación unitaria de secado 96
Figura AI.6. Operación unitaria de filtración 97
Figura AIII.1. Perímetro y área hidráulica para un canal rectangular 104

viii
Figura AIII.2. Volumen acumulado en función del tiempo para el tanque de

homogeneización 113
Figura AIII.3. Curva característica de una bomba centrífuga

de tratamiento de efluentes 135
ix
ÍNDICE DE ANEXOS
PÁGINA
ANEXO I
Balance de masa 86
ANEXO II
Balance de energía 100
ANEXO III
Dimensionamiento de los equipos 104
ANEXO IV
Evaluación económica de la planta de tratamiento de efluentes 140
x
RESUMEN
El presente proyecto tiene como objetivo el diseño de una planta de tratamiento

de efluentes provenientes de una industria láctea mediante procesos de
electrocoagulación y filtración. Para esto, la industria láctea tomada como
referencia ubicada en Lasso, provincia de Cotopaxi, proporcionó datos de la
caracterización de sus efluentes, a partir de los cuales se realizó el diseño de la
planta.
La planta está diseñada para tratar 250 m 3/día de efluentes y comprende una
etapa de pretratamiento, la electrocoagulación y filtración.
El pretratamiento del efluente consiste en una caja de llegada, canales de

aproximación, un sistema de desbaste comprendido por dos cribas que trabajan
en paralelo con el objetivo de remover material grueso y un tamiz estático para la
eliminación de finos con una abertura de malla 0,75 mm. Esto permitirá remover
material que pueda afectar a los siguientes procesos, en especial a los sistemas
de bombeo de la planta.
Los efluentes son acondicionados en un tanque de homogeneización de 63,6 m 3,

el mismo que está provisto de aireación mediante un compresor a razón de
80,38 kg/h de aire. El valor de pH se regula a 4,5 mediante la adición de una
solución de HCl 1N mediante un dosificador automático, y posteriormente
ingresan en el sistema de electrocoagulación compuesto por cuatro celdas
electrolíticas provistas de electrodos de aluminio de un volumen de 4,04 m 3 cada
una.
Se dispone de cinco filtros de arena sílice para reducir la concentración de

sólidos, de los cuales se mantienen operativos cuatro, mientras que el quinto se
encuentra en mantenimiento. Para el lavado de filtros, mismo que se realiza una
vez al día, se dispone de un tanque de 3,14 m3 para almacenamiento de agua y
luego del lavado el agua descargada se traslada al lecho de secado de lodos.
xi
Luego de esto, los efluentes son descargados al alcantarillado y cumplen con los
límites máximos permisibles para este tipo de efluentes, los cuales se encuentran
regulados mediante el Texto Unificado de Legislación Secundaria del Medio
Ambiente (TULSMA).
Los residuos generados por la planta de tratamiento son lodos provenientes

principalmente del tratamiento de electrocoagulación, para lo cual se diseñó un
lecho de secado con un área de 34,6 m2, donde los lodos son deshidratados
previa su disposición final.
En cuanto al control de la planta, se dispone de medidores de nivel en los

tanques, el sistema de dosificación de ácido clorhídrico al tanque de
homogeneización y una válvula de control de alimentación a las celdas de
electrocoagulación que se cierra si hubiera alguna necesidad, principalmente por
fallos eléctricos.
Se realizó una evaluación económica del proyecto, obteniéndose como costo de

inversión un valor de 56 296,7 USD y el costo por metro cúbico de efluente
tratado es de 0,90 USD.
1
1 JUSTIFICACIÓN
La producción lechera en el Ecuador se inició desde los años 1950, siendo la

región sierra del país, gracias a sus condiciones medioambientales, la que ha
concentrado la mayor parte de dicha producción con un 74 %, además de su
comercialización, con la implantación de industrias lácteas en varias zonas como
Carchi, Imbabura, Pichincha, entre otros (Centro de la Industria Láctea del
Ecuador, 2015, pp. 43, 51).
La provincia de Pichincha es la mayor productora de leche, con un 22 %, del total

de producción nacional y la provincia de Cotopaxi ocupa el sexto lugar entre las
provincias productoras de leche (Plan V, 2016). En la Figura 1.1 se observan los
porcentajes de producción de leche en el Ecuador tanto por regiones como por
provincias.
Figura 1.1. Producción de leche en el Ecuador a) por regiones y b) por provincias

(Plan V, 2016)
El sector lácteo es uno de los más importantes dentro de las industrias de

producción de alimentos, con una gran incidencia en el desarrollo económico y
social del país, representando un aporte al producto interno bruto del país (PIB)
con un 9 % dentro de las industrias de alimentos y cuyas ventas fueron 782,4
millones USD en el año 2016 (Centro de la Industria Láctea del Ecuador, 2015,
pp. 141-142; Ekos, 2017; Ramírez, S., 2017).
2
En la Figura 1.2 se presentan los porcentajes de aporte al PIB de los diferentes

sectores de la industria de alimentos.
Productos Bebidas
Bebidas
cárnicos 26% Otros productos
22% Chocolates y confites
Productos de molineria
Productos de panadería
Lácteos
Aceites y grasas
Productos cárnicos
Aceites y grasas
11% Otros productos
13%
Lácteos Chocolates y
9% confites
Productos de Productos de 2%
panadería molineria
9% 8%
Figura 1.2. Composición del PIB de la industria de alimentos

(Ekos, 2017)
En el año 2016 se produjeron aproximadamente cinco millones y medio de litros

de leche por día en el país, de los cuales una parte se destina al consumo directo
y otra a la producción de derivados, los cuales se muestran en la Figura 1.3
(INEC, 2016, p.12).
Figura 1.3. Destino de la leche cruda en la industria

(Plan V, 2016)
3
Dicha producción representa un gran aporte social y económico del sector, pero
trae consigo la generación de grandes cantidades de efluentes con un potencial
impacto ambiental elevado si no son tratados adecuadamente previo a su
descarga (Wang, Hung, Lo y Yapijakis, 2006, p.1). Según Wang et al (2006), el
consumo de agua por cada litro de leche procesada puede llegar hasta los 10
litros, producto de varios procesos en este tipo de industrias como se observa en
la Figura 1.4.
Figura 1.4. Uso de agua en industria láctea

(Plan V, 2016)
Los efluentes son generados en todas las etapas del procesamiento de la leche y
están cargados de residuos provenientes de los procesos de transformación,
además de contener las aguas residuales de los procesos de limpieza, transporte,
sanitización, calentamiento o enfriamiento (Demirel, Yenigun y Onay, 2005, p.
2 583; Kushwaha, Srivastava y Mall, 2010, p.199). Debido a esto, la
caracterización de dichos efluentes posee elevados valores de demanda
bioquímica de oxígeno (DBO5), demanda química de oxígeno (DQO), grasas,
nutrientes, sólidos suspendidos y un pH variable en un alto rango debido al uso
de soluciones ácidas y/o alcalinas en los procesos de planta (Kushwaha,
Srivastava y Mall, 2011, p. 2 589; Şengil y Özacar, 2006, p. 1 197).
4
Los efluentes al ser descargados directamente en las alcantarillas pueden causar

serios problemas a los sistemas de tratamiento de aguas residuales de los
municipios locales u ocasionar contaminación de aguas superficiales y
subterráneas si son utilizadas como aguas de riego sobre tierras o pastos, lo que
provoca problemas ambientales debido a la carga orgánica proveniente de la
leche como carbohidratos, proteínas y grasas. Es por esto que, es necesario que
los efluentes generados por este tipo de industrias tengan un tratamiento previo
antes de ser descargados a los sistemas de alcantarillado locales (Demirel et al,
2005, p. 2 583; Kushwaha et al, 2011, p. 2 589).
En este ámbito, las aguas residuales provenientes de industrias lácteas se han

tratado mediante procesos tradicionales biológicos aerobios y anaerobios; los
cuales no resultan muy eficientes debido a que son energéticamente intensivos
(procesos biológicos aerobios) o requieren procesos adicionales al tratamiento
(procesos anaerobios) (Kushwaha et al, 2011, p. 2 589). En la Figura 1.5 se
muestra un esquema del tratamiento convencional para este tipo de efluentes.
Reactor Fangos
Vertido Tamizado o anaerobio activos en Decantación
Vertido
Residual decantación de biomasa media o baja
fija carga
Tratamiento de
fangos
Figura 1.5. Tratamiento convencional de efluentes de una industria láctea

(Gómez, 2012)
Los tratamientos electroquímicos, constituyen tratamientos tecnológicos nuevos,

dentro de los cuales se han estudiado los procesos de electroflotación,
electrocoagulación y electroxidación como una alternativa a los tratamientos
convencionales de tratamiento de aguas provenientes de industrias lácteas
(Kushwaha et al, 2011, p. 2 589). La electrocoagulación es uno de los procesos
avanzados de tratamiento físico-químico que ofrece un alto porcentaje de
remoción de contaminantes (de hasta el 99%) en reactores compactos con
equipos simples para control y operación del proceso (Şengil y Özacar, 2006,
5
p. 1 198). Además, este proceso tiene el potencial de eliminar extensamente las

desventajas de los procesos de tratamiento convencionales y una baja cantidad
de lodos producidos (Mollah, Schennach, Parga y Cocke, 2001, pp. 30-31).
Por otra parte, las desventajas de esta tecnología son principalmente la necesidad
de reemplazar los electrodos de sacrificio debido al desgaste por oxidación y el
costo que representa por energía eléctrica; sin embargo en el Ecuador el costo de
la energía eléctrica es uno de los más bajos en América Latina, siendo de
0,091 USD/kWh para este tipo de industria, lo que genera una ventaja extra a las
consideradas anteriormente (Agencia de Regulación y Control de la Electricidad -
ARCONEL, 2016, p. 34; Mollah et al, 2001, p. 32; Organismo Supervisor de la
Inversión en Energía y Minería, 2016).
En la actualidad, la descarga de efluentes para todas las industrias se encuentra

regulada mediante el Texto Unificado de Legislación Secundaria del Medio
Ambiente (TULSMA), en el cual se detallan los límites máximos permisibles de
contaminantes para la descarga de aguas residuales en el alcantarillado y en
cauces de agua. El incumplimiento de esta normativa ambiental por parte de las
industrias puede conllevar sanciones administrativas, civiles o penales
(ProEcuador, 2016, pp. 11-12; Ministerio del Ambiente, 2015).
Tabla 1.1. Límites máximos permisibles para descarga de efluentes de una industria láctea
al sistema de alcantarillado
Límite máximo
Parámetro Unidades
permisible*
pH --- 5-9
Temperatura °C < 40
DBO5 mg/L 250
DQO mg/L 500
Sólidos
mg/L 20
sedimentables
Sólidos
mg/L 220
suspendidos
*(Ministerio del Ambiente, 2015, pp. 325-326)
6
Es por esto que, en el presente proyecto se diseña una planta de tratamiento de

efluentes mediante procesos de electrocoagulación y filtración, misma que
constituye una alternativa viable para el tratamiento de los desechos líquidos de
una industria láctea, que no involucra dificultad en la instalación y en el control de
procesos y permite que dichas industrias puedan cumplir con los valores máximos
permisibles expresados en las normas correspondientes; además se logra una
disminución de costos, misma que se puede implementar en la actividad principal
de la planta de transformación de lácteos (Mollah et al, 2001, pp. 31-32).
7
2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
En el presente proyecto se realizará el diseño de una planta de tratamiento de los

efluentes que provienen de una industria productora de lácteos
2.1 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
2.1.1 MACROLOCALIZACIÓN
La planta de tratamiento de efluentes se ubicará en la provincia de Cotopaxi,

cantón Latacunga, debido a que en esta zona se ubican un gran número de
industrias lácteas y se concentra gran cantidad de la producción lechera en la
región sierra. La macrolocalización de la planta se muestra en la Figura 2.1.
Figura 2.1. Macrolocalización de la planta de tratamiento de efluentes provenientes de una

industria láctea
(Google, 2017)
8
2.1.2 MICROLOCALIZACIÓN
La localización de la planta es primordial en el diseño de la misma, por lo que se

consideró como factor principal el abastecimiento del efluente, el cual para la
planta de tratamiento de aguas será su afluente (Miranda, 2005, p. 135). De esta
forma, se consideró que la planta de tratamiento se ubique junto a la planta
láctea, para así disminuir costos de transporte y también se tendrán las
facilidades para su tratamiento continuo.
La microlocalización de la planta será en la panamericana norte km 20, Lasso,

parroquia Mulaló, donde se ubica la planta de producción de lácteos y derivados
que facilitó los datos para la realización del presente proyecto y cuyas
coordenadas son 0°45'26.491" S 78°36'38.488" O (Google, 2017).
En la Figura 2.2 se muestra la microlocalización de la planta de tratamiento de

efluente, adicionalmente mediante la aplicación de mapas de Google, se pudo
obtener el área disponible para la construcción de la planta, siendo de 620 m2
aproximadamente.
Figura 2.2. Microlocalización de la planta de tratamiento de efluentes provenientes de una

industria láctea
(Google, 2017)
9
2.2 SISTEMA DE TRATAMIENTO DE LOS EFLUENTES DE LA

INDUSTRIA LÁCTEA
La planta procesadora de lácteos considerada produce alrededor de 250 000 L de

agua residual en una jornada de trabajo equivalente a 20 h. Los efluentes
provienen de los procesos productivos y de operaciones auxiliares dentro de la
planta y presentan elevadas concentraciones de aceites y grasas, DBO 5, DQO y
sólidos suspendidos (Demirel et al, 2005, p: 2 583).
El sistema de tratamiento propuesto se basa en la investigación realizada por

Licto (2017). Para el tratamiento de estos efluentes se consideran tres etapas: el
pretratamiento del agua residual mediante un sistema de desbaste, la remoción
de la carga contaminante mediante un sistema de electrocoagulación y la
remoción del material suspendido mediante un sistema de filtración.
En la Figura 2.3 se presenta un esquema del sistema de tratamiento propuesto de

los efluentes de una industria láctea.
Ácido clorhídrico Agua de lavado
Efluente Efluente
Cribado Tamizado Homogeneización Electrocoagulación Filtración
tratado
Lodos
Sólidos gruesos Sólidos finos Agua + Sólidos Secado Agua + Sólidos
Lodos Agua
deshidratados evaporada
Figura 2.3. Esquema del sistema de tratamiento propuesto para efluentes de una industria
láctea
2.2.1 PRETRATAMIENTO DEL EFLUENTE
Las aguas residuales ingresan a una caja de llegada desde donde se dirigen a los
canales de aproximación cuya función es la captación del efluente para
10
amortiguar la turbulencia del flujo entrante antes de que ingresen a las unidades
subsiguientes y mantener así un flujo constante y uniforme antes del desbaste
(Karia y Christian, 2013, p. 107). En estos canales se encuentran las cribas en
donde se remueven los sólidos gruesos como plásticos o maderas que pueden
afectar a los equipos en los procesos siguientes al cribado (Templeton y Butler,
2011, p. 20).
A la salida del sistema de cribado existe un tanque en donde se acumulan los

efluentes para poder ser bombeados hacia un tamiz estático. Este tamiz estático
posee una rejilla metálica de acero inoxidable cuyo tamaño de malla es de
0,75 mm que permite retirar aquellas partículas que presenten un diámetro mayor
al tamaño de los orificios de la malla que conforma este equipo (Equimar, 2006,
pp. 4-6).
Posteriormente, las aguas residuales pasan al tanque de homogeneización en

donde se reducen los efectos de la variación del caudal y de la carga
contaminante (Ramalho, Jiménez y de Lora, 2003, p. 155).
En este tanque se acondiciona el pH de los efluentes que generalmente

presentan un valor por encima de 6,0, mediante la adición de ácido clorhídrico
(HCl) hasta alcanzar un valor de 4,5 debido a que bajo estas condiciones de pH
se obtienen los mejores resultados de remoción de contaminantes mediante
electrocoagulación (Arango, 2012, p. 63; Un y Ozel, 2013, p. 388).
Se utiliza HCl en solución al 1N como regulador de pH debido a que es un ácido

fuerte que ocasiona que las reacciones de neutralización de los efluentes se
produzcan de manera instantánea (Ramalho et al, 2003, p. 177). El HCl es una
sustancia sujeta a fiscalización, lo cual representa una desventaja en su
utilización (Secretaría Técnica de Drogas, 2016, p. 18).
2.2.2 ELECTROCOAGULACIÓN
Desde el tanque de homogeneización el efluente se dirige hacia el sistema de

electrocoagulación en donde, debido a la acción de la energía eléctrica en las
11
celdas electrolíticas, se forman especies iónicas que actúan como coagulantes in

situ y permiten la aglomeración de los contaminantes y formación de flóculos
(Butler, Hung, Yeh y Al Ahmad, 2011, p. 495).
El sistema de electrocoagulación está compuesto por cuatro celdas electrolíticas

en paralelo, las cuales están provistas de electrodos de aluminio en su interior, a
las cuales se les proporciona energía eléctrica, a través de una fuente de
corriente continua, de tal manera que se aplica una densidad de corriente de
15 mA/cm2 (Jiang, Graham, André, Kelsall y Brandon, 2002, p. 4066).
En las celdas de electrocoagulación se distinguen tres zona específicas: la zona

de flotación en donde se acumularán las partículas aglomeradas que ascienden a
la superficie debido a las burbujas de hidrógeno que se generan en el proceso, la
zona de reacción en donde se encuentran los electrodos y se producen las
reacciones electrolíticas que generan las especies que actúan como coagulantes,
y la zona de sedimentación en donde se depositarán las partículas que no puedan
ascender a la superficie como se observa en la Figura 2.4 (Arango y Garcés,
2007, pp. 61-62).
Figura 2.4. Esquema del proceso de electrocoagulación

(Martínez, 2007, p. 27)
12
Estas celdas operan como reactores continuos abiertos, los cuales poseen un
sistema mecánico en la parte superior que permite remover los sólidos que
ascienden a la superficie (Startwater, 2017).
El efluente clarificado pasa hacia el sistema de filtración, mientras que los sólidos
que se removieron en el sistema de electrocoagulación pasan hacia el lecho de
secado.
2.2.3 FILTRACIÓN
Luego del proceso de electrocoagulación la cantidad de sólidos en el efluente aún

supera el límite permisible, por lo que se necesita reducir la concentración de
sólidos (Licto, 2017, p. 69). Para ello, se utiliza un sistema de filtración que
consiste en una batería de cinco filtros que operan en paralelo, los cuales utilizan
arena de sílice como material filtrante, la misma que se caracteriza por presentar
un tamaño efectivo (d10) entre 0,15 y 0,35 mm y un coeficiente de uniformidad
menor a 3 (Logsdon, Keller y Moorman, 2002, p. 340). Además se utilizará grava
como material de soporte del lecho filtrante (Fair, Geyer y Okun, 2002, p. 228).
De los cinco filtros de arena que conforman el sistema de filtración, cuatro serán
operativos, mientras que el quinto se utilizará cuando se lleven a cabo las
operaciones de lavado y regeneración de los filtros.
El efluente filtrado cumple con los límites establecidos en la normativa ambiental

vigente según dicha investigación, por lo que es descargado hacia el sistema de
alcantarillado. Por otro lado, el flujo de agua utilizada para llevar a cabo las
actividades de lavado y regeneración de los filtros pasa hacia el lecho de secado
para su tratamiento (Licto, 2017, p. 80).
2.3 TRATAMIENTO DE LODOS
Los sólidos recolectados en el proceso de electrocoagulación son depositados en

un lecho de secado para reducir su porcentaje de humedad hasta el 45,2 %
13
mediante la percolación y evaporación del agua presente en los mismos, antes de

su disposición final (Ramalho et al, p. 572).
El tiempo que permanecen los lodos en el lecho de secado antes de su

recolección y disposición final es de 30 días, el cual se estableció de acuerdo a
las condiciones meteorológicas de la zona que permitan la evaporación del agua
(Valencia, 2013, p. 50). En el fondo del lecho existe un drenaje para facilitar la
recolección del efluente filtrado, el cual pasa hacia un tanque recolector desde
donde se bombea nuevamente hacia el proceso de tratamiento, específicamente
al tanque de homogeneización (Ramalho et al, 2003, p. 571).
14
3 CRITERIOS DE DISEÑO O EVALUACIÓN
Para el diseño de la planta de tratamiento de los efluentes de la industria láctea se

utilizaron distintos criterios para el diseño de equipos principales,
dimensionamiento de equipos secundarios y auxiliares del sistema de tratamiento
propuesto.
3.1 DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS

PRINCIPALES
Los equipos principales que se diseñaron y dimensionaron en la planta se detallan

a continuación (Riffat, 2013, p. 85; Un y Ozel, 2013, pp. 388-389; Wang, Hung y
Shammas, 2005, p. 21; Sainz, 2005, p. 390-391):
· El sistema de desbaste de los efluentes utilizado para remover los sólidos

de gran tamaño como plásticos, maderas o telas.
· Un tamiz estático para remover los sólidos de menor tamaño para evitar
afectaciones a las operaciones de tratamiento posterior, provocar
taponamientos en tuberías y daños en los equipos, principalmente en las
bombas.
· El tanque de homogeneización en donde se regulan las variaciones en el
flujo de agua y se acondicionó el pH del efluente mediante la dosificación
de HCl, ya que para el proceso de electrocoagulación fue necesario que el
pH sea ácido (pH = 4,5).
· Los sistemas de electrocoagulación y filtración que se emplean para
remover la carga contaminante presente en los efluentes de la industria
láctea.
· Para el tratamiento de los sólidos que se remueven del proceso de
electrocoagulación y del sistema de filtración se diseñó un lecho de secado
que permitirán disminuir el contenido de agua en los lodos antes de su
disposición final.
15
3.1.1 SISTEMA DE DESBASTE
El sistema de desbaste está conformado por una criba y su respectivo canal de

aproximación y se dimensionó con base en el flujo de agua residual que proviene
de la industria productora de lácteos.
El flujo de los efluentes y el área del canal permitieron determinar la velocidad de

aproximación del agua residual en el canal, la cual se empleó para el
dimensionamiento del canal y se consideró que su valor debe ser menor a 0,9 m/s
para evitar que los escombros puedan pasar a través de la criba (Van Lier, 2013,
p. 3).
Los criterios de diseño que se utilizaron para el canal de aproximación de la criba

se detallan a continuación (Karia y Christian, 2013, pp. 107-108):
· El caudal máximo con el que se dimensiona el canal de aproximación debe

ser de dos a tres veces el caudal promedio.
· La longitud del canal usualmente presenta valores entre 2 y 3 m.
· La relación entre la profundidad y el ancho del canal cuando su geometría
es rectangular comprende razones desde 1:1,5 hasta 1:2,0.
· Generalmente se utilizan dos unidades en una planta de tratamiento de
aguas residuales.
La altura del flujo de agua en el canal debe presentar un valor mínimo de 0,1 m
cuando el caudal sea el caudal promedio y el borde libre en el canal por encima
del nivel del flujo cuando se emplea el caudal máximo debe tener valores entre
0,3 y 0,4 m. (Romero, 2015, p. 3)
La inclinación del canal se determinó mediante la Ecuación 3.1 que corresponde a

la ecuación de Manning (Karia y Christian, 2013, p. 108).
" #⁄$ ∙ '

=
!
(
[3.1]
16
Donde:
!: velocidad del flujo, (m/s)

": radio hidráulico, (m)
': pendiente de inclinación del canal, (m/m)
(: coeficiente de rugosidad de Manning, (0,017 para el concreto)
Para el dimensionamiento de la criba se establecieron: el tamaño de las barras y

los espaciamientos entre las mismas, los cuales se seleccionaron de acuerdo a
los criterios que establece Romero (2015) quien sugiere que parámetros como el
diámetro de las barras, el espaciamiento de las barras y el ángulo de inclinación
de la rejilla se encuentren en los rangos presentados en la Tabla 3.1 (pp. 6-7).
Tabla 3.1. Criterios de diseño para el dimensionamiento de las cribas
Rango
Parámetro
Rejillas gruesas Rejillas medias Rejillas finas
Diámetro de las
1,3 – 2,5 0,6 – 1,3 < 0,6
barras (cm)
Separación entre
> 5,0 1,5 – 5,0 0,5 – 1,5
barras (cm)
Inclinación de la
Entre 60° y 80° respecto a la horizontal
rejilla
(Romero, 2015, pp. 6-7)
Las dimensiones del canal de desbaste se utilizaron para calcular el área del
canal en la zona de la criba mediante la Ecuación 3.2 (Lozano, 2012b, p. 11).
+, 2
)=* /1 − 4
+, + ., 100
[3.2]
Donde:
): área útil del canal en la zona de la criba, (m2)

17
*: ancho del canal, (m)

+, : espaciamiento entre barras, (m)
., : diámetro o ancho de los barras, (m)
2: grado de colmatación de la criba, (usualmente 30 %)
La profundidad en la zona de la criba se calculó mediante la Ecuación 3.3

(Lozano, 2012b, p. 11)
., + +,
5=6
2
71 − 1008 ! ∙ +, ∙ *
[3.3]
Donde:
5: profundidad en la zona de la criba, (m)

6: flujo del efluente, (m3/s)
Mediante la Ecuación 3.4 se determinó la pérdida de carga a través de la criba la

cual es función de la velocidad de aproximación del flujo de agua y de la velocidad
de esta al atravesar la criba (Riffat, 2013, p. 88).
1 ?@ # − #
9: = > C
!
;< 2B
[3.4]
Donde:
9: : Pérdida de carga a través de la rejilla, (m)

;< : Coeficiente de descarga, 0,70 – 0,84 para una rejilla limpia, (adimensional)
!: Velocidad de aproximación del flujo en el canal aguas arriba, (m/s)
g: aceleración de la gravedad, (m/s2)
Esta pérdida de carga no debe ser mayor a 0,7 m para evitar que la criba permita
el paso forzado de los sólidos a los siguientes procesos o que se produzca un
inundamiento y desborde de los efluentes (Lin y Lee, 2007, p. 583).
18
3.1.2 DISEÑO DEL TANQUE DE HOMOGENEIZACIÓN
Luego de la remoción de los sólidos de gran tamaño, el efluente se dirige a un

tanque de homogeneización del caudal y del pH. El tanque de homogeneización
se diseñó con base en los caudales que se presentan a lo largo de una jornada
productiva. Se construyó una gráfica que relacionó el volumen acumulado en
función del tiempo para determinar el volumen del tanque (Romero, 2016, p. 306).
Mediante los criterios de diseño que sugiere Romero (2016) se dimensionó el

tanque de homogeneización con una factor de seguridad de 1,2 (p. 306). Lozano
(2012a) recomienda que el valor máximo que pueda tener la profundidad del
tanque sea de 4,5 m, y que el borde libre en el tanque de homogeneización tenga
un valor de 0,9 m (p. 2).
Como el efluente debe acondicionarse desde un valor de pH cercano a 7 hasta un

valor de 4,5 necesario para el proceso de electrocoagulación, el tanque de
homogeneización contará con un sistema de agitación, el cual permitirá
acondicionar el pH mediante la adición de HCl, que será añadido mediante
sistemas de dosificación con bomba peristáltica de bajo flujo con mangueras de
neopreno resistentes a la corrosión (Metcalf y Eddy, 2003, p. 247; PCM, 2014, p.
7; Un y Ozel, 2013, pp. 388-389).
La cantidad de HCl utilizada es muy pequeña con relación al volumen de efluente

a tratar (menor al 0,01 % con relación al efluente a tratar), por lo que la corrosión
dentro del tanque de homogeneización se consideró como despreciable Ramalho
et al, 2003, p. 179).
Dentro del tanque de homogeneización se colocó un sistema de agitación

compuesto de difusores de aireación que permita la mezcla del HCl con el
efluente. Se suministró un flujo de aire a través de un compresor con base en el
volumen y a la presión dentro del tanque de homogeneización, para lo cual se
determinó la potencia del compresor utilizando la Ecuación 3.5 (Alviz y Cueto,
2012, p. 49).
19
6GHIJ 5MNJIGOHóP S,#T$

5DE = 0,22 × L/ 4 − 1U
K 5GQR
[3.5]
Donde:
5DE: potencia del compresor, (HP)

6GHIJ : flujo de aire suministrado, (ft3/min)
K: rendimiento del compresor
5MNJIGOHóP : presión de operación del compresor, (psi)
5GQR : presión atmosférica, (psi)
De acuerdo a la capacidad del tanque de homogeneización, Romero (2016)

recomienda que el aire suministrado a través de los difusores se produzca en
forma de burbujas gruesas (p. 316). A partir del diámetro de las burbujas se
calculó el diámetro de los difusores mediante la Ecuación 3.6 (Alviz y Cueto,
2012, p. 56).
., $ × B × VWX − WY Z
.M =
6×\
[3.6]
Donde:
.M : diámetro de los difusores, (m)

., : diámetro de las burbujas de aire, (m)
WX : densidad del efluente, (kg/m3)
WY : densidad del aire, (kg/m3)
\: tensión superficial, (N/m)
El diámetro de los difusores permitió calcular la frecuencia con la que se forman

las burbujas a partir de la Ecuación 3.7 (Alviz y Cueto, 2012, p. 56).
6GHIJ
]=
^ × ., $ [3.7]
6
20
Donde:
]: frecuencia de formación de burbujas, (s-1)

6GHIJ : flujo de aire suministrado, (m3/s)
3.1.3 DISEÑO DE LA CELDA DE ELECTROCOAGULACIÓN
Una vez que se acondicione el pH el efluente pasará a las celdas de

electrocoagulación. La reacción del proceso de electrocoagulación corresponde a
una reacción de primer orden (Zaldumbide, 2016, p. 68), y se determinó la
constante cinética que sigue el proceso mediante la Ecuación 3.8 de acuerdo al
máximo porcentaje de remoción de contaminantes alcanzado y el tiempo que se
necesitará para alcanzar dicho porcentaje (Stephenson y Judd, 2002, p. 201).
efg
.[b6c]
_×E =− `
[b6c]
[3.8]
efgh
Donde:
k: constante cinética, (min-1)

t: tiempo requerido para lograr la máxima remoción de DQO, (min)
b6cM : concentración inicial de DQO, (mg/L)
b6c: concentración final de DQO, (mg/L)
[b6c]: concentración de DQO, (mg/L)
Las concentración inicial de la DQO se obtuvo de la información entregada por la

planta procesadora de lácteos y, de acuerdo a las investigaciones realizadas por
Un y Ozel (2013) se utilizó un porcentaje de remoción de la DQO igual al 80 %
(p. 767).
Se usó la constante cinética obtenida para determinar el tiempo de residencia con

el que las celdas operarán como reactores continuos mediante la Ecuación 3.9. El
volumen de las celdas se calculará de acuerdo al tiempo de retención y el flujo de
21
agua residual medio que se obtuvo en el tanque de homogeneización mediante la

Ecuación 3.10 (Stephenson y Judd, 2002, p. 202).
i j
=
b6c _ b6cM (1 − j)
[3.9]
? = 6×i×] [3.10]
Donde:
i: tiempo de residencia del efluente en la celda, (min)

?: volumen de la celda, (m3)
6: caudal medio del efluente, (m3/min)
]: factor de seguridad, (adimensional)
j: porcentaje de remoción de DQO
Para el dimensionamiento de las celdas se consideraron los valores utilizados en

las investigaciones realizadas por Kushwaha, Srivastava y Mall (2011) para el
respectivo escalamiento (p. 2 590).
El número de electrodos que conforman cada una de las celdas se calculó

mediante la Ecuación 3.11 que relaciona las dimensiones de la celda y el
espaciamiento entre electrodos (Arango y Garcés, 2007, p. 64).
(u(sℎD .+ s+r.u) − 2 (.wtE. +r+sEqD.Dt suqu ruE+qur)

oúp+qD .+ +r+sEqD.Dt =
(.wtE. pájwpu +(Eq+ +r+sEqD.Dt + +ty+tDq .+ yrusu)
[3.11]
Los cálculos correspondientes al número de electrodos que conforman las celdas

y sus dimensiones, y el tiempo en el que se consumen los electrodos antes de su
reposición, se presentan en el Anexo III.4.
3.1.4 DISEÑO DEL FILTRO DE ARENA Y GRAVA
Para remover los sólidos presentes en el efluente luego del proceso de

electrocoagulación se utilizaron filtros de arena. Para el dimensionamiento de los
22
filtros, se calculó el área de filtración de acuerdo a la Ecuación 3.12 (Willy y

Escobar, 2006, p. 6). Además, se consideró que la tasa de filtración presente el
valor típico de diseño para filtros de arena correspondiente a 120 m/día (Centro
Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente, 2005, p. 7).
6
)z =
Ez
[3.12]
Donde:
)z : área de filtración, (m2)

Q: caudal, (m3/h)
Ez : tasa de filtración, (m/h)
Las dimensiones del filtro, así como las dimensiones de los lechos de arena y
grava y sus características se seleccionaron de acuerdo a los criterios que se
presentan en la Tabla 3.2 (Kawamura, 2000, p. 283).
Tabla 3.2. Criterios de diseño para filtros lentos de arena
Parámetro Rango
Altura del lecho de arena (m) 1,00 – 1,50
Altura del lecho de soporte de grava (m) 0,30 – 0,45
Altura del agua por encima del lecho filtrante (m) 1,00 – 1,50
Altura del borde libre (m) ≥ 0,20
Altura del cuerpo del filtro (m) 2,50 – 4,00
Tamaño efectivo de la arena (mm) 0,15 – 0,35
Coeficiente de uniformidad (unidades) 1,75 – 3,00
(Kawamura, 2000, p. 283)
La altura del lecho de grava está dada para al menos tres capas alternadas con
capas de arena. El tamaño efectivo depende de la ubicación de la capa de grava
en el filtro. Así, en la capa del fondo, se utilizará grava como material de soporte
23
con un tamaño efectivo entre 15 y 25 mm, en la segunda capa entre 5 y 8 mm y

en la tercera capa entre 1,5 y 2,0 mm (Kawamura, 2000, p. 283).
La pérdida de carga en el filtro permitió establecer la operatividad del mismo y se

determinó mediante la Ecuación 3.13 para lechos filtrantes no estratificados (Fair,
Geyer y Okun, 2002, p. 227). Cuando el valor de la pérdida de carga sea superior
a 2 m será necesario lavar el filtro (LeChevallier y Au, 2004, p. 30)
{ ∙ | (1 − 5D)# 6 #
9]GIJPG = ] / 4
B 5D$ ;+ ∙ bs
[3.13]
Donde:
9]GIJPG : pérdida de carga del lecho de arena de sílice, (cm)

]: coeficiente de Cozeny, (adimensional)
{: altura del lecho, (cm)
|: viscosidad cinemática del agua, (m2/s)
B: aceleración de la gravedad, (m/s2)
: tasa de filtración, (m/s)
5D: factor de porosidad, (adimensional)
;+: coeficiente de esfericidad, (adimensional)
bs: diámetro promedio de la arena, (m)
El volumen total del filtro se determinó mediante altura total del filtro y el área de
filtración de acuerdo a la Ecuación 3.14 (Orozco, 2005, p. 347).
? = )z ∙ 9zHXQIM [3.14]
Donde:
?: volumen del filtro, (m3)

9zHXQIM : altura del filtro, (m)
24
3.1.5 DISEÑO DEL LECHO DE SECADO
Se empleó un lecho de secado para reducir la cantidad de agua de los lodos que
se remuevan en el proceso de electrocoagulación antes de su disposición final. El
lecho de secado se diseñó con base en la cantidad de lodos que se obtienen
mediante el balance de masa en el proceso de electrocoagulación (Valencia,
2013, p. 49). Las Ecuaciones 3.15 y 3.16 permitieron determinar la cantidad de
lodos que se tratarán en el lecho de secado con base en la cantidad de sólidos
que se obtienen del balance de masa en el proceso de electrocoagulación
(Valencia, 2013, p. 49).
'<
?X =
WXM<M
[3.15]
?+X = ?X × }< [3.16]
Donde:
?X : volumen de lodos, (m3/día)

'.: sólidos que conforman los lodos, (kg/día)
WXM<M : densidad de los lodos, (kg/m3)
?+X : volumen de lodos a extraerse, (m3)
}< : tiempo de digestión, (días)
El tiempo de digestión es función de la temperatura y es el tiempo que los lodos

permanecerán en el lecho. El valor utilizado para el diseño del lecho se estableció
de acuerdo a la Tabla 3.3 (CEPIS, 2005, p. 40).
Tabla 3.3. Tiempo de digestión de lodos en función de la temperatura
Temperatura (°C) Tiempo de digestión (días)

5 110
10 76
15 55
20 40
>25 30
(CEPIS, 2005, p. 40)
25
Las dimensiones del lecho de secado se calcularon con base en el volumen de

lodos a extraerse mediante las Ecuaciones 3.17 a 3.19 (Valencia, 2013, p. 50).
?+X
)X@ =
5
[3.17]
)X@
)X@ H =
o° r+sℎDt
[3.18]
)X@ H
{=
~
[3.19]
Donde:
)X@ : área del lecho de secado, (m2)

5: profundidad del lecho de secado (generalmente entre 0,4 y 0,8 m),
)X@ H : área de los lechos individuales, (m2)
o° r+sℎDt: Número de lechos individuales, (número mínimo de lechos
individuales = 4)
{: longitud del lecho de secado, (m)
~: ancho del lecho de secado, (entre 3 y 6 m)
En el Anexo AIII se presentan los cálculos correspondientes al dimensionamiento

del lecho de secado
3.2 DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS SECUNDARIOS PARA

EL FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA.
Una vez diseñados los equipos principales, se procedió a dimensionar los equipos
secundarios con base en los balances de masa y energía.
3.2.1 TUBERÍAS
Para el dimensionamiento de las tuberías se utilizó la norma API Recomended

Practice 14E “Recommended Practice for Analysis, Design, Installation, and
26
Testing of Basic Surface Safety Systems for Offshore Production Platforms“ para
la caída de presión y velocidades permisibles y la norma ASME B31.3 “Process
pipping guide” para las presiones y temperaturas de diseño (American Petroleum
Institute, 2013; American Society of Mechanical Engineers, 2002).
Las pérdidas de carga para los distintos tramos de tubería se determinaron

utilizando la Ecuación 3.20 (Streeter, Wylie y Bedford, 2000, p. 294).
{ #
ℎz = ] × ×
b 2B
[3.20]
Donde:
]: factor de fricción
{: longitud de la tubería, (m)
b: diámetro interno de la tubería, (m)
: velocidad del fluido, (m/s)
El factor de fricción depende de la naturaleza del flujo, laminar o turbulento. Para

establecer el tipo de fluido se calculó el número de Reynolds de acuerdo a la
Ecuación 3.21 y de acuerdo al valor obtenido se determinó el factor de fricción
utilizando el diagrama de Moody que se presenta en la Figura 3.1 (Streeter, Wylie
y Bedford, 2000, p. 291).
b× ×W
"+ =

[3.21]
Donde:
"+: número de Reynolds

W: densidad del fluido, (kg/m3)
: viscosidad del fluido, (kg/ms)
27
Figura 3.1. Diagrama de Moody

(Streeter et al, 2000, p. 293)
3.2.2 BOMBAS
El sistema de bombeo de la planta está compuesto por siete bombas, las cuales
se utilizan para el transporte del efluente a las diferentes operaciones unitarias del
proceso. Las bombas se seleccionaron con base en la potencia requerida, la
carga dinámica total (TDH), el caudal y se consideró un factor de seguridad del
20 % (Peters y Timmerhaus, 2002, p. 37; Sinnott, 2005, pp. 199-213).
Para la bomba P-201 se consideró la caída de presión que existe en la válvula

que controla el flujo hacia las celdas de electrocoagulación, por lo que se
consideró un factor de sobredimensionamiento del 30 % (Sinnot, 2005, p. 239).
La altura de la bomba se calculó mediante la Ecuación 3.22 que corresponde a la

ecuación de Bernoulli (Streeter et al, 2000, p. 298).
5 #
5# # #
+ + + 9 = + + # + ℎ] + _
#
| 2B | 2B 2B
[3.22]
28
Donde:
5H : presión en el punto i, (Pa)

|: peso específico del fluido, (N/m3)
H: velocidad del fluido en el punto i, (m/s)
H : altura en el punto i, (m)
9 : altura de bomba, (m)
ℎ]: pérdidas de carga en tuberías, (m)
_: constante de pérdidas de cabeza por accesorios, (adimensional)
Se emplearán bombas centrífugas para el transporte de los efluentes hacia los

distintos procesos y para el dimensionamiento de las mismas se consideraron los
rangos establecidos en la Tabla 3.4 para las velocidades de succión y descarga.
Tabla 3.4. Rangos de velocidades para bombas centrífugas
Parámetro Rango establecido

Velocidad de succión, (m/s) 0,63 – 0,91
Velocidad de descarga, (m/s) 1,83 – 2,64
(American Petroleum Institute, 2013, p. 21)
Las constantes para calcular las pérdidas de carga por accesorios se

seleccionaron de acuerdo al tipo de accesorio presente en el tramo de la tubería
considerado que se presenta en la Tabla 3.5.
Tabla 3.5. Constante para pérdidas de carga de acuerdo al tipo de accesorio
Accesorio Valor de k
Válvula de globo 10,00
Válvula check 2,50
Codo estándar de 90° 0,90
Tee estándar 1,80
Entrada a la tubería 0,50
Salida de la tubería 1,00
29
La altura total dinámica (TDH) y la potencia requerida de las bombas se

calcularon mediante las Ecuaciones 3.23 y 3.24 (Streeter et al, 2000, p. 533).
}b9 = 5< − 5@ [3.23]
Donde:
}b9: altura dinámica de la bomba, (Pa)

5< : presión de descarga, (Pa)
5@ : presión de succión, (Pa)
5, = 6 × | × 9 [3.24]
5, : potencia de la bomba, (W)

6: caudal, (m3/s)
3.2.3 VÁLVULAS
El dimensionamiento de las válvulas se realizó con base en el caudal, la

constante de descarga, la presión y el tipo de fluido. Se emplearán 29 válvulas en
su mayoría de tipo manual con el objetivo de disminuir gastos de automatización
(Guerra, 2007, p. 189). Las Ecuaciones 3.25 y 3.26 se utilizaron para el cálculo de
la constante de descarga y se consideró un factor de seguridad del 20 % (Creus,
2011, p. 449).
Para el dimensionamiento de la válvula que controla el flujo hacia las celdas de

electrocoagulación se consideró un factor de sobredimensionamiento de tal
manera que permita operar un flujo del 30 % por encima del flujo normal (Sinnot,
2005, p. 239).
W
= 6
∆y
[3.25]
30
; = 1,16 × [3.26]
Donde:
: factor de caudal
6: caudal, (gal/min)
W: densidad relativa del efluente (adimensional)
∆y: caída de presión, (psi)
; : constante de descarga
31
4 DISEÑO DE LA PLANTA
El diseño de la planta de tratamiento de efluentes se basó en la caracterización de

los efluentes de una industria láctea, la cual se detalla en la Tabla 4.1.
Tabla 4.1. Caracterización del efluente de una industria láctea
Límite
Parámetro Unidades Valor máximo
permisible*
pH - 6,93 5-9
Temperatura °C 22,5 < 40
DQO mg/L 2675 500
Sólidos suspendidos mg/L 3240 220
Turbiedad NTU 1300 -
Color Pt/Co 240 -
Densidad kg/m3 997,86 -

*(Ministerio del Ambiente, 2015, pp. 325-326)
4.1 DIAGRAMA DE BLOQUES BFD Y DIAGRAMA DE FLUJO

PFD
Los diagramas de bloques (BFD) y de flujo (PFD) presentan la información que se

obtuvo en el dimensionamiento de los equipos y en los balances de masa y
energía de tal manera que se representen los flujos de cada operación unitaria,
así como las condiciones necesarias para que se lleven a cabo estos procesos
(Sinnott, 2005, pp. 34-35).
4.1.1 DIAGRAMA DE BLOQUES BFD
El diagrama de bloques (BFD) de la planta de tratamiento de efluentes de una

industria láctea se presenta en la Figura 4.1.
32
Efluente recibido
12 473,25 kg/h
3 240 mg/L sólidos
Sólidos gruesos
Menor al 0,001%
DESBASTE del flujo másico
de entrada
Efluente sin gruesos
12 473,25 kg/h
3 240 mg/L sólidos
Sólidos finos
Menor al 0,001 %
TAMIZADO del flujo másico
de entrada Aire comprimido
Efluente tamizado
80,38 kg/h
12 473,25 kg/h
Ácido clorhídrico 3 240 mg/L sólidos
0,47 kg/h
HCl 1 N
HOMOGENEIZACIÓN
Aire atmosférico Lixiviado
80,38 kg/h 449,54 kg/h Agua evaporada
Efluente homogenizado 2 928 mg/L sólidos 4,22 kg/h
12 923,26 kg/h
3 229,03 mg/L sólidos
ELECTROCOAGULACIÓN SECADO
Lodos de EC
129,23 kg/h
Efluente tratado por EC 28,80 % sólidos
12 791,26 kg/h
358,78 mg/L sólidos
Lodos deshidratados
70,49 kg/h
FILTRACIÓN 55,21 % sólidos
Agua de lavado Retrolavado de filtros
392,26 kg/h 395,02 kg/h
6 980,34 mg/L sólidos
Efluente filtrado
12 791,26 kg/h
143,54 mg/L sólidos
Figura 4.1. Diagrama de bloques de la planta de tratamiento de efluentes lácteos
Cabe señalar, que en las operaciones unitarias de desbaste y tamizado, la

cantidad de sólidos removidos es menor a 2 kg/día, de acuerdo a los datos
proporcionados por la industria en estudio, y que corresponde a menos del
0,001 % del flujo de efluente que recibe la planta, por lo cual se consideró
despreciable para la realización de los balances correspondientes.
4.1.2 DIAGRAMA DE FLUJO PFD
Los diagramas de flujo (PFD) para la planta de tratamiento de efluentes de una

industria láctea se detallan en las Figuras 4.2 a 4.5.
TK-101 CR-101/102 TK-201
Tanque de llegada Criba Tanque de bombeo
H = 1,50 m; L = 1,00 m; B = 1,00 m A = 0,14 m² H = 1,80 m; L = 1,44 m; B = 1,44 m

Pd = 87,80 kPa; Td = 303 K Número de barras = 19 Pd = 87,80 kPa; Td = 303 K
Espaciamiento entre barras = 0,01 m
1 2 3 4
os
TK-101 TK-201
NC CR-101/102 NC
101 y CR-102 operan en paralelo en diferente tiempo, por lo tanto se dibuja un solo equipo.
1 2 3 4
Efluente crudo Efluente crudo Efluente sin gruesos Efluente sin gruesos ESCUELA POLITÉCNICA NA
12 473,25 12 473,25 12 473,25 12 473,25 RESPONSABLES FIRMA FECHA CLIENTE:
12 432,75 12 432,75 12 432,75 12 432,75
Dibujante: ESCUELA POLITÉCN
2017/09/22
Alexandra Peñafiel PROYECTO:
40,50 40,50 40,50 40,50
Ing. Diseño: DISEÑO DE UNA PLANTA DE TRA
- - - - 2017/09/22
Luis Sinche
PROVENIENTES DE UNA INDUS
- - - - PROCESOS DE ELECTROCOAG
Ing. Proyecto:
303,0 303,0 303,0 303,0 2017/09/22
Omar Bonilla
DESCRIPCIÓN:
73,2 73,2 66,3 58,4 Aprobación del cliente: DIAGRAMA DE FLUJO D
Tamaño: A3
P-101 TZ-101 CP-101 SK-101 TK-301 P-201
Bomba centrífuga Tamiz estático Compresor Tanque y dosificador de ácido clorhídrico Tanque de homogeneización Bomba centrífuga
Q = 12,50 m³/h H = 1,35 m; L = 1,05 m; B = 0,39 m Pd = 73,15 kPa Q: 12,00 mL/min H = 3,5 m; L = 5,0 m; B = 3,8 m Q = 12,95 m³/h
Pd = 117,9 kPa ; TDH = 59,6 kPa Tamaño de malla = 0,75 mm Td = 290 K Potencia: 0,19 kW Pd = 107,39 kPa; Td = 302,9 K Pd = 253,9 kPa ; TDH = 218,3 kPa
27
FC
SK-101 FCV
5
4
AI
7 10
P-101 TZ-101
6
12
11
8
TK-301
P-201
NC
CP-101
5 6 7 8 9 10 11 12 27
Solución de ácido Efluente Efluente

ente sin gruesos Efluente tamizado Aire atmosférico Aire comprimido Aire atmosférico Lixiviado
clorhídrico homogeneizado homogeneizado
ESCUELA POLITÉCNICA NA
RESPONSABLES FIRMA FECHA CLIENTE:
12 473,25 12 473,25 0,47 80,38 80,38 80,38 12 923,26 12 923,26 449,54
12 432,75 12 432,75 0,45 - - - 12 881,44 12 881,44 448,22 2017/09/22
40,50 40,50 - - - - 41,82 41,82 1,32
2017/09/22
- - 0,02 - - - 0,02 0,02 - Luis Sinche
- - - 80,38 80,38 80,38 - - - Ing. Proyecto: PROCESOS DE ELECTROCOAG
2017/09/22
303,0 303,0 290,0 290,0 353,0 290,0 302,5 302,5 290,0 Omar Bonilla
DESCRIPCIÓN:
117,9 73,2 73,2 73,2 128,8 73,2 35,6 253,9 73,2 Aprobación del cliente: Tamaño: A3 DIAGRAMA DE FLUJO D
CE-101/102/103/104 P-301/304 P-302/303
Celda de electrocoagulación Bomba centrífuga Bomba centrífuga
H = 1,26 m; L = 2,52 m; B = 1,26 m Q = 3,21 m³/h Q = 3,21 m³/h

Número de celdas = 64 Pd = 154,7 kPa ; TDH = 85,5 kPa Pd = 153,4 kPa ; TDH = 84,3 kPa
Pd = 73,15 kPa
FC
FCV
12
CE-101 CE-102 CE-103 CE-104 19
21
20
18 P-304
17
P-303 16
15
P-302 14
13
P-301
13 14 15 16 17 18 19 20 21
luente tratado Efluente tratado Efluente tratado Efluente tratado Efluente tratado Efluente tratado Efluente tratado Efluente tratado Lodos producidos ESCUELA POLITÉCNICA NA
por EC por EC por EC por EC por EC por EC por EC por EC por EC
3 198,51 3 198,51 3 198,51 3 198,51 3 198,51 3 198,51 3 198,51 3 198,51 129,23
3 197,36 3 197,36 3 197,36 3 197,36 3 197,36 3 197,36 3 197,36 3 197,36 92,01 2017/09/22
1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 37,22
2017/09/22
- - - - - - - - - Luis Sinche
- - - - - - - - - Ing. Proyecto: PROCESOS DE ELECTROCOAG
2017/09/22
302,5 302,5 302,5 302,5 302,5 302,5 302,5 302,5 302,5 Omar Bonilla
DESCRIPCIÓN:
69,1 154,7 69,1 153,4 69,1 153,4 69,1 154,7 - Aprobación del cliente: Tamaño: A3 DIAGRAMA DE FLUJO D
TK-401 P-401 FA-101/102/103/104 LS-101
Tanque de agua de lavado Bomba centrífuga Filtro de arena Lecho de secado
H = 1,55 m; L = 1,24 m; B = 1,24 m Q = 28,30 m³/h D = 0,90 m A = 34,6 m²; H = 0,80 m

Pd = 90,26 kPa; Td = 290 K Pd = 162,2 kPa ; TDH = 104,4 kPa H = 1,75 m Número de lechos individuales = 35
29
21 28
26 27
LS-101
NC
20
18
16
14
FA-101 FA-102 FA-103 FA-104 FA-105

22
25
23 24
TK-401 NOTA:
P-401 1. Los equipos FA-101/102/103/104/105, operan al mismo tiempo 4 equipos, el otro e
NC
mantenimiento.
22 23 24 25 26 27 28 29
Agua de lavado Agua de lavado Agua de lavado Retrolavado de Lodos Agua evaporada
Efluente filtrado Lixiviado ESCUELA POLITÉCNICA NA
filtros deshidratados
12 791,26 392,26 392,26 392,26 395,02 449,54 70,49 4,22 Dibujante: ESCUELA POLITÉCN
2017/09/22
12 789,42 392,26 392,26 392,26 392,26 448,22 31,83 4,22 Alexandra Peñafiel PROYECTO:
1,84 - - - 2,76 1,32 38,66 - Ing. Diseño:
2017/09/22 DISEÑO DE UNA PLANTA DE TRA
- - - - - - - - Luis Sinche
- - - - - - - - Ing. Proyecto: PROCESOS DE ELECTROCOAG
2017/09/22
302,5 290,0 290,0 290,0 290,0 290,0 290,0 290,0 Omar Bonilla
DESCRIPCIÓN:
70,8 73,2 58,8 163,2 70,8 73,2 - 2,6 Aprobación del cliente: Tamaño: A3 DIAGRAMA DE FLUJO D
37
4.2 BALANCE DE MASA
El balance de masa se realizó a partir de los efluentes descargados y

composiciones obtenidas de una industria láctea que se presentan en el Anexo I.
En la Tabla 4.2 se despliegan las corrientes que intervinieron en el balance de
masa, así como sus respectivos valores y composiciones.
Tabla 4.2. Balance de masa de la planta de tratamiento de efluentes de una industria láctea
N° de Flujo másico (kg/h)

Equipo Descripción
línea Total Agua Sólidos HCl Aire
TK-101 1 12 473,25 12 432,75 40,50 0,00 0,00 Efluente recibido
CR-101, CR-102 3 12 473,25 12 432,75 40,50 0,00 0,00 Efluente en cribas
TZ-101 6 12 473,25 12 432,75 40,50 0,00 0,00 Efluente tamizado

Ácido clorhídrico,
SK-101 7 0,47 0,45 0,00 0,02 0,00
1N
8 80,38 0,00 0,00 0,00 80,38 Aire atmosférico
CP-101
9 80,38 0,00 0,00 0,00 80,38 Aire comprimido
Efluente
TK-301 11 12 923,26 12 881,44 41,82 0,02 0,00
homogeneizado
13 3 198,51 3 197,36 1,15 0,00 0,00
CE-101
15 3 198,51 3 197,36 1,15 0,00 0,00 Efluente tratado por
CE-102 EC
17 3 198,51 3 197,36 1,15 0,00 0,00
CE-103
19 3 198,51 3 197,36 1,15 0,00 0,00
CE-104 Lodos producidos
21 129,23 92,01 37,22 0,00 0,00
por EC
FA-101, FA-102, 22 12 791,26 12 789,42 1,84 0,02 0,00 Efluente filtrado
FA-103, Retrolavado de
FA-104, FA-105 26 395,02 392,26 2,76 0,00 0,00 filtros
TK-401 23 392,26 392,26 0,00 0,00 0,00 Agua de lavado
27 449,54 448,22 1,32 0,00 0,00 Lixiviado
LS-101 28 70,49 31,83 38,66 0,00 0,00 Lodos deshidratados

29 4,22 4,22 0,00 0,00 0,00 Agua evaporada
38
4.3 PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
La planta de tratamiento de efluentes operará en promedio 20 horas al día

durante 7 días a la semana, debido a que la planta de productos lácteos produce
efluentes durante toda su jornada productiva, misma que corresponde al tiempo
señalado.
En cuanto a recursos humanos, la planta contará con tres operadores, los mismos
que trabajan en turnos rotativos de 10 h, de manera que solo uno trabajará por
turno. La planta será semi-automática porque se dispondrá de control en los
procesos más importantes como la dosificación de HCl al tanque de
homogeneización para regulación de pH y una válvula de control para no permitir
el paso de efluente a las celdas de electrocoagulación en el caso de existir alguna
falla. Los demás procesos, así como sistemas de bombeo serán manuales con el
fin de disminuir costos de implantación de la planta. Por lo tanto, las funciones de
los operadores serán el control de los procesos y registro de variables en un libro
diario.
Además existirá un supervisor, mismo que trabaja en horario administrativo (8h00

a 17h00) el cual se encargará de toma de muestras para análisis rigurosos
cuando sean necesarios, evaluación de datos, elaboración de informes y será el
responsable de emitir reportes a la planta de productos lácteos, misma que
constituye el cliente directo.
La planta diariamente tratará 250 m3 de efluentes, los cuales primero ingresarán al

pretratamiento, ya que por la naturaleza de los mismos vienen cargados con
material de gran tamaño (plástico, fundas, madera, entre otros) los cuales quedan
retenidos en las rejillas de la criba, por lo que la recolección de estos es necesaria
para evitar su saturación.
Luego del sistema de desbaste, los efluentes serán tamizados mediante un tamiz
estático y de igual forma debe controlarse la recolección de los residuos para
evitar que este se sature.
39
En la etapa de homogeneización el tanque dispondrá de un medidor de pH para

controlar la adición de HCl con base en este parámetro, con el fin de mantener un
pH en un valor de 4,5. Al ser necesario ajustar el pH constantemente, debido a
que los valores fluctúan a lo largo de la jornada de trabajo, este control es
automático, donde el medidor de pH envía señales hasta una válvula, la misma
que dosifica HCl (1 N) desde un tanque. El operador monitoreará el consumo de
HCl por turno y de ser necesario reemplazará el tanque de reactivo.
Luego, en el sistema de electrocoagulación, el sistema será semiautomático,

donde de no haber energía eléctrica el sistema se conectará a la planta
generadora que también provee de energía eléctrica a la planta de productos
lácteos. Si existiese un fallo de otro tipo la válvula de control detendrá el flujo
hacia las celdas. El dragado de las mismas será manual.
La eficiencia de las celdas deberá ser comprobada mediante la realización de

pruebas de laboratorio a los efluentes a la salida de las mismas, puesto que es
necesario el cambio de los electrodos cada cierto tiempo (56 días). El muestreo
será responsabilidad del supervisor.
Además, los lodos producidos en esta etapa deberán ser recolectados por los
operarios y transportados hasta los lechos de secado donde permanecerán 30
días para su disposición final en sacos, mismos que serán enviados al relleno
sanitario.
Finalmente, en la etapa de filtración se dispondrá de cinco filtros para tratar el

efluente proveniente de las cuatro celdas de electrocoagulación; sin embargo solo
cuatro estarán operativos mientras el otro estará en mantenimiento.
Se estima que cada uno deberá ser lavado y regenerado una vez al día, por lo
que los operadores deberán registrar a que filtro han hecho el mantenimiento;
este se realizará de manera manual y además el operador deberá controlar que el
tanque del agua del lavado esté lleno para realizarlo.
40
4.4 BALANCE DE ENERGÍA
En la Tabla 4.3 se presentan los requerimientos energéticos de los equipos que

conforman la planta de tratamiento.
Tabla 4.3. Balance de energía de la planta de tratamiento de efluentes de una industria

láctea
Equipo Identificación Potencia (kW) Energía (kWh)

Bomba P-101 0,75 14,91
Bomba P-201 3,73 74,57
Compresor CP-101 2,50 50,00
Dosificador SK-101 0,19 3,73
Bomba P-301 1,12 22,37
Bomba P-302 1,12 22,37
Bomba P-303 1,12 22,37
Bomba P-304 1,12 22,37
Fuente de poder PS-101 1,16 23,25
Bomba P-401 5,59 111,86
TOTAL 397,63
4.5 DISPOSICIÓN EN PLANTA (LAYOUT) Y PLANOS DE

ELEVACIÓN
Para la instalación de la planta de tratamiento se dispone de un área de

620,88 m2, de acuerdo a lo establecido en la sección 2.1.2.
4.5.1 DISPOSICIÓN EN PLANTA (LAYOUT)
En la Figura 4.6 se presenta la disposición de los equipos en planta (layout) la

cual permite la colocación adecuada y segura de cada uno de los equipos que
conforman la planta de tratamiento de efluentes de una industria láctea, además
de permitir el acceso para las operaciones de mantenimiento (Sinnott, 2005, p.
42).
PARED
2 200 cm
LISTA DE EQUIPO
500 cm 500 cm
# LAYOUT TAG EQUIPO IDEN
1 TK-101 Tanq
(19) (20)
2 CR-101
300 cm
300 cm
3 CR-102
200 cm Tanq
4 TK-201
P
Ta
L
5 TZ-101
AN
6 TK-301
680 cm 200 cm hom
TA D
1 76
7 CE-101
elect
9 cm
E LE
(18) 8 CE-102
150 cm
elect
CHE
9 CE-103
elect
10 CE-104
200 cm
350 cm
Ø90 cm
elect
125 cm
(16) 11 FA-101 Filt
(10) (15)
12 FA-102 Filt
100 cm
13 FA-103 Filt
(14)
(9) 14 FA-104 Filt
200 cm (13) (17) 15 FA-105 Filt
124 cm
70 cm
245 cm 16 LS-101 Lec
100 cm
(8)
250 cm
124 cm Tanq
(12) 17 TK-401
18 - Fuen
(7) (11) 19 - Cua

E
CH
150 cm 20 -
(6) 100 cm
LE
cm
144 cm
150 cm 150 cm (3)
1
DE
100 cm
100 cm
06
A
30 cm
NT
250 cm
A
(5) (4) (2) (1)

P L
100 cm 100 cm
380 cm 144 cm 400 cm
100 cm
100 cm
2 000 cm Dibujante: ESCUELA POLITÉCN
2017/09/22
2017/09/22
Luis Sinche
Ing. Proyecto: PROCESOS DE ELECTROCOAG
2017/09/22
Omar Bonilla
DESCRIPCIÓN:
Aprobación del cliente: Tamaño: A3 LAYOUT DE LA
42
4.5.2 PLANOS DE ELEVACIÓN
En las Figuras 4.7 a 4.11 se esquematizan los equipos principales que conforman
la planta de tratamiento de efluentes de una industria láctea, en las cuales se
detallan las dimensiones y las vistas frontal, lateral y superior para cada uno de
los principales equipos establecidos en el diseño de la planta de tratamiento de
efluentes.
43
VISTA SUPERIOR
380 cm
24 cm
500 cm
24 cm
VISTA FRONTAL VISTA LATERAL

380 cm 500 cm
24 cm 24 cm
350 cm
350 cm
24 cm
24 cm

RESPONSABLES CLIENTE:
Dibujante: ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
Ing. Diseño: DISEÑO DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES
Luis Sinche
Ing. Proyecto: PROCESOS DE ELECTROCOAGULACIÓN Y FILTRACIÓN
Omar Bonilla
DESCRIPCIÓN:
Aprobación del cliente: Tamaño: A4 PLANOS DE ELEVACIÓN
Escuela Politécnica Nacional Escala: 1:100 Dibujo N°: 1 Hoja: 1 de 5 Revisión: 1
Figura 4.7. Tanque de homogeneización

44
VISTA LATERAL
400 cm
50 cm
50 cm
15 cm
60
°
250 cm
VISTA FRONTAL
30 cm
15 cm
50 cm
0,5 cm
1 cm
VISTA SUPERIOR
30 cm
400 cm
20 cm
250 cm 50 cm

Luis Sinche
Omar Bonilla
DESCRIPCIÓN:
Figura 4.8. Criba

45
250 cm
20 cm 20 cm
125 cm
VISTA SUPERIOR
0,3 cm 3 cm
250 cm
125 cm
138 cm
VISTA LATERAL
125 cm
125 cm
138 cm
VISTA FRONTAL

Luis Sinche
Omar Bonilla
DESCRIPCIÓN:
Figura 4.9. Celda de electrocoagulación

46
VISTA SUPERIOR
715 cm
15 cm
680 cm
80 cm
125 cm 15 cm
VISTA FRONTAL
715 cm
100 cm
125 cm 15 cm 80 cm
VISTA LATERAL
680 cm
100 cm
80 cm
80 cm 15 cm

Luis Sinche
Omar Bonilla
DESCRIPCIÓN:
Figura 4.10. Lecho de secado

47
VISTA SUPERIOR/INFERIOR
m
0c
Ø9
VISTA LATERAL
175 cm
90 cm

Luis Sinche
Omar Bonilla
DESCRIPCIÓN:
Figura 4.11. Filtro de arena

48
4.6 DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN (P&ID)

Y CONTROL
En la Figura 4.12 se presenta la nomenclatura y simbología empleada en la

elaboración de los diagramas de tuberías e instrumentación que se presentan en
las Figuras 4.13 a 4.16. Los diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID) de la
planta de tratamiento de efluentes de una industria láctea muestran los equipos,
tuberías, válvulas y lazos de control para cada uno de los procesos que
conforman la planta.
NOMENCLATURA GENERAL SÍMB
OS INSTRUMENTOS VÁLVULAS DE CONTROL LÍNEAS DE
ocoagulación AI Indicador de PH LI Indicador de nivel FCV De flujo Línea de p
FC Controlador de flujo LLL Nivel bajo de líquido
FY Señal de conversión NC Normalmente cerrado Cambio de
HLL Nivel alto de líquido NLL Nivel normal de líquido Drenaje ab
o HS Interruptor de mano (parada de PC Controlador de presión
icador de ácido inicio) PI Indicador de presión
LAHH Alarma de nivel alto alto VSD Variador de velocidad
acenamiento LALL Alarma de nivel bajo bajo XA Falla VÁLV
LC Controlador de nivel XS Estado De bola
De globo
IDENTIFICACIÓN DE LÍNEA
Check
CIÓN DE CLASE IDENTIFICACIÓN DE SERVICIO NÚMERO DE LÍNEA
ruro de vinilo AC Solución ácida 2000 Agua residual/de servicio LÍNEAS DE CO
inoxidable AISI 304 AS Aire 3000 Solución ácida
Señal eléct
SW Agua de servicio 4000 Aire
WW Agua residual
OPERADORES
PROCEDIMIENTO DE IDENTIFICACIÓN Diafragma
INSTRUMENTO LÍNEA
INSTRU
Panel de
Identificación del instrumento 5" - PVC - WW - 2000
montado e
PI o físicame
Número de línea
- 1 Indicador
Número de identificación si existe más de Servicio de grupo de línea
un instrumento del mismo tipo al operad
Especificación de clase
visualizaci
Diámetro nominal de tubería
Identificación del número de hoja
NOTAS
REGLO TÍPICO DE NOTA 2: ARREGLO TÍPICO DE ESCUELA POLITÉCNICA NA
A DE CONTROL MEDIDOR DE FLUJO Dibujante: ESCUELA POLITÉCN
2017/09/22
2017/09/22
Luis Sinche
2017/09/22
Omar Bonilla
DESCRIPCIÓN:
Aprobación del cliente: Tamaño: A3 DIAGRAMA DE TUBERÍAS E IN
TK-101 CR-101/102 TK-201
Tanque de llegada Criba Tanque de bombeo
H = 1,50 m; L = 1,00 m; B = 1,00 m A = 0,14 m² H = 1,80 m; L = 1,44 m; B = 1,44 m

Pd = 87,80 kPa; Td = 303 K Número de barras = 19 Pd = 87,80 kPa; Td = 303 K
Espaciamiento entre barras = 0,01 m
LAHH LAHH
1-1 1-2
LALL LALL
1-1 1-2
LC LC
1-1 1-2
LI LI
HLL = 1,2 m 1-1
HLL = 1,2 m 1-2
NLL = 1,0 m NLL = 1,0 m
5"-PVC-WW-2000 3"-PVC-WW-2000
5"-PVC-WW-2000 LLL = 0,5 m 5"-PVC-WW-2000 LLL = 0,5 m
os
TK-101 TK-201
NC CR-101/102 NC
-102 operan en paralelo en diferente tiempo, por lo tanto se dibuja un solo equipo. ESCUELA POLITÉCNICA NA
2017/09/22
2017/09/22
Luis Sinche
2017/09/22
Omar Bonilla
DESCRIPCIÓN:
P-101 TZ-101 CP-101 SK-101 TK-301 P-201
Bomba centrífuga Tamiz estático Compresor Tanque y dosificador de ácido clorhídrico Tanque de homogeneización Bomba centrífuga
Q = 12,50 m³/h H = 1,35 m; L = 1,05 m; B = 0,39 m Pd = 73,15 kPa Q: 12,00 mL/min H = 3,5 m; L = 5,0 m; B = 3,8 m Q = 12,95 m³/h
Pd = 117,9 kPa ; TDH = 59,6 kPa Tamaño de malla = 0,75 mm Td = 290 K Potencia: 0,19 kW Pd = 107,39 kPa; Td = 302,9 K Pd = 253,9 kPa ; TDH = 218,3 kPa
3"-PVC-WW-2000
LAHH
2-1
LALL
2-1
FC FY
2-1 2-1
LC
2-1
SK-101 FCV
AI LI
2-1 2-1 1 1 2"-PVC-WW-2000
PI PC
2-2 2-1
1
1 1 2"-PVC-WW-2000 2"-PVC-AC-3000
PI PC
2-8 2-4
PI HLL = 3,0 m
2-1
VSD
TZ-101
NLL = 2,0 m
2-1 PI
8"-PVC-WW-2000 2-7
P-101
LLL = 0,5 m VSD
XA XS HS 2-4
3"-PVC-WW-2000 2-1 2-1 2-1
TK-301
P-201
PI PC PI
2-5 2-3 2-6 NC XA
2-4
1"-SS-AS-4000 3"-PVC-WW-2000
XS
2-4
HS
2-4
HS XS XA VSD
2-3 2-3 2-3 2-3
CP-101
1
2"-SS-AS-4000
2017/09/22
2017/09/22
Luis Sinche
2017/09/22
Omar Bonilla
DESCRIPCIÓN:
CE-101/102/103/104 P-301/304 P-302/303
Celda de electrocoagulación Bomba centrífuga Bomba centrífuga
H = 1,26 m; L = 2,52 m; B = 1,26 m Q = 3,21 m³/h Q = 3,21 m³/h

Número de celdas = 64 Pd = 154,7 kPa ; TDH = 85,5 kPa Pd = 153,4 kPa ; TDH = 84,3 kPa
Pd = 73,15 kPa
FY
3-1
FC
3-1 XA XS HS XA XS HS XA XS HS XA XS HS
3-1 3-1 3- 1 3-2 3-2 3-2 3-3 3-3 3-3 3-4 3-4 3-4
FCV
HS
3-8
XS
3-8
XA
3-8
PC VSD
3-4 3-8
1 1 2"-PVC-WW-2000
CE-101 CE-102 CE-103 CE-104 PI
3-8
1 1 4"-PVC-WW-2000 1 1 4"-PVC-WW-2000 1 1 4"-PVC-WW-2000 1 1 4"-PVC-WW-2000
PI PC PI
3-6 3-3 3-7 3
4"-PVC-WW-2000
PI PC PI
3-4 3-2 3-5 P-304
VSD
3-7 3
4"-PVC-WW-2000
PI PC PI
3-2 3-1 3-4 P-303 XA XS HS
3-7 3-7 3-7
VSD
3-6 3
4"-PVC-WW-2000
PI
3-1 P-302 XA XS HS
3-6 3-6 3-6
VSD
3-5 3
4"-PVC-WW-2000
P-301 XA XS HS
3-5 3-5 3-5
E-101/102/103/104 es de forma manual.

2017/09/22
2017/09/22
Luis Sinche
2017/09/22
Omar Bonilla
DESCRIPCIÓN:
TK-401 P-401 FA-101/102/103/104 LS-101
Tanque de agua de lavado Bomba centrífuga Filtro de arena Lecho de secado
H = 1,55 m; L = 1,24 m; B = 1,24 m Q = 28,30 m³/h D = 0,90 m A = 34,6 m²; H = 0,80 m

Pd = 90,26 kPa; Td = 290 K Pd = 162,2 kPa ; TDH = 104,4 kPa H = 1,75 m Número de lechos individuales = 35
LALL LAHH LC LI
HLL = 0,7 m
4-2 4-2 4-2 4-2
NLL = 0,5 m
21 2"-PVC-WW-2000
LLL = 0,2 m
3 LS-101
4"-PVC-WW-2000
NC
3 3"-PVC-WW-2000
4"-PVC-WW-2000
3
4"-PVC-WW-2000
3
4"-PVC-WW-2000
HS XS XA
4-1 2-1 4-1
LALL LAHH LC LI
4-1 4-1 4-1 4-1
PI VSD
4-2 4-1
PI FA-101 FA-102 FA-103 FA-104 FA-105

HLL = 1,5 m 4-2 2 1 2"-PVC-WW-2000
NLL = 1,0 m
PI
4-1
2 1 2"-PVC-SW-2000
LLL = 0,5 m
TK-401
P-401
NC
5"-PVC-SW-2000 5"-PVC-SW-2000
03/104/105, operan al mismo tiempo 4 equipos, el otro equipo se encuentra en mantenimiento.

2017/09/22
2017/09/22
Luis Sinche
2017/09/22
Omar Bonilla
DESCRIPCIÓN:
54
4.7 DIMENSIONAMIENTO Y ESPECIFICACIONES DE LOS

EQUIPOS PROPUESTOS
4.7.1 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS PROPUESTOS
El dimensionamiento de los equipos principales y secundarios propuestos para la

conformación y diseño de la planta de tratamiento se presenta en el Anexo III con
base en los criterios de diseño establecidos en la sección 3 y los balances de
masa y energía que se detallan en los Anexos I y II, respectivamente. Las
dimensiones de cada uno de los equipos propuestos en el diseño de la planta de
tratamiento de efluentes se presentan en la Tabla 4.4.
Tabla 4.4. Dimensiones de los equipos propuestos para la planta de tratamiento de

efluentes
Dimensiones
Equipo
Parámetro Valor (m)
Altura 1,25
Tanque de
Longitud 1,00
recepción
Ancho 1,00
Altura 0,32
Criba Longitud 4,00
Ancho 0,30
Altura 1,80
Tanque de bombeo Longitud 1,44
Ancho 1,44
Altura 1,35
Tamiz estático Longitud 0,59
Ancho 1,05
Altura 3,50
Tanque de
Longitud 5,00
homogeneización
Ancho 3,75
Altura 1,26
Celda de
Longitud 2,52
electrocoagulación
Ancho 1,26
55
Tabla 4.4. Dimensiones de los equipos propuestos para la planta de tratamiento de

efluentes (continuación…)
Dimensiones
Equipo
Parámetro Valor (m)
Altura 1,75
Filtro de arena
Diámetro 0,90
Altura 1,55
Tanque de agua de
Longitud 1,24
lavado
Ancho 1,24
Altura 0,80
Lecho de secado Longitud 7,15
Ancho 6,80
4.7.2 ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPOS PROPUESTOS
El detalle de las características y especificaciones de los equipos principales

(tanque de recepción, cribas, tanque de bombeo, tanque de homogeneización,
difusores de aire, celdas de electrocoagulación, filtros de arena, tanque de lavado
y lecho de secado) se presenta en las respectivas hojas de especificaciones en
las Tablas 4.5 a 4.7, 4.9, 4.13, 4.15 y 4.16 (Ecuatoriana de Servicios Inmobiliaria y
Construcción – ESEICO S.A., 2016; Estruagua, 2017, p. 14; Startwater, 2017;
Lawsco, 2016)
Los equipos secundarios de la planta de tratamiento (tamiz estático, dosificador

de ácido clorhídrico, fuente de corriente continua, bombas y compresores) fueron
seleccionados de catálogos existentes en el mercado, posterior a su
dimensionamiento. En las Tablas 4.8, 4.10 a 4.12, 4.14 y 4.17 se presentan las
hojas de especificaciones para cada uno de los equipos que conforman la planta
de tratamiento de efluentes (Copersa, 2015, p. 8; Equimar, 2006, pp. 4-6;
Hidroservicios ambientales, 2011; Staticon, 2017, pp. 1-5; Sulzer, 2016, pp. 1-4;
Verder, 2017, p.1).
56
Tabla 4.5. Hoja de especificaciones del tanque de recepción
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS N° 1

Nombre del equipo: Tanque de recepción
Fabricante: Material de Construcción: Hormigón
ESEICO S.A. Etiqueta en planta: TK-101
Número de equipos en planta: 1
Dimensiones: Parámetros de diseño:
Altura (mm): 1 250 Espesor (mm): 90
Longitud (mm): 1 000 Presión de operación (kPa): 87,8
Ancho (mm): 1 000 Temperatura de operación (K): 303
Volumen de operación (m3): 1,3
Tiempo de residencia (min): 5
Principio de funcionamiento:
Los efluentes que provienen de la planta productora de lácteos se reciben en el tanque
TK-101 desde donde se dirigen hacia el sistema de desbaste. En este tanque se reduce
la velocidad de los efluentes de tal manera que puedan ingresar a las cribas con la
velocidad adecuada.
Esquema del equipo:

57
Tabla 4.6. Hoja de especificaciones de la criba

Nombre del equipo: Criba
Fabricante: Material de Construcción: Hormigón, Acero al carbón
ESTRUAGUA Etiqueta en planta: CR-101; CR-102
Número de equipos en 2
planta:
Altura (mm): 320 Pérdida de carga admisible (m): 0,7
Longitud (mm): 4 000 Velocidad mínima de aproximación (m/s): 0,23
Ancho (mm): 300 Inclinación del canal: 1,3°
Número de barras: 19
Número de espaciamientos: 20
Diámetro de las barras (mm): 10
Espaciamiento entre barras (mm): 5
Ángulo de cribas: 60°
Los efluentes lácteos atraviesa un sistema de desbaste compuesto por las cribas CR-
101/102 dispuestas en paralelo las cuales presentan barras verticales de hierro en las
cuales se remueven los sólidos de gran tamaño que pueden afectar el
funcionamiento de otros equipos y procesos. En la parte superior de la criba consta
de una bandeja perforada en la cual se recolectan los sólidos retenidos en el sistema.
Esquema del equipo:

58
Tabla 4.7. Hoja de especificaciones de los tanques de bombeo

Nombre del equipo: Tanque de bombeo
Fabricante: Material de Construcción: Hormigón armado
ESEICO S.A. Etiqueta en planta: TK-201, TK-401
3
Volumen de operación (m ): 3,8
Tiempo de residencia (min): 15
Los tanques TK-201 y TK-401 permiten el almacenamiento de líquidos antes de su
bombeo a distintos procesos. En el tanque TK-201 se receptan los efluentes desde
donde se bombean hacia el tamiz estático, mientras que en el tanque TK-401 se
almacena el agua que se bombea hacia los filtros para realizar el lavado de los
mismos.
Esquema del equipo:

59
Tabla 4.8. Hoja de especificaciones del tamiz estático

Nombre del equipo: Tamiz estático
Fabricante: Material de Construcción: Acero inoxidable
EQUIMAR S.A. Etiqueta en planta: TZ-101
Altura (mm): 1 350 Presión de operación (kPa): 73
Longitud (mm): 590 Temperatura de operación (K): 303
Ancho (mm): 1 050 Tamaño de malla (mm): 0,75
Caudal máximo (m3/h): 21
En el tamiz estático TZ-101 se retienen los sólidos de menor tamaño antes de que el
efluente pase hacia los siguientes procesos. El efluente atraviesa el tamiz el cual
posee una malla de acero inoxidable en la cual se retienen sólidos cuyo tamaño sea
mayor a 0,75 mm.
Esquema del equipo:

60
Tabla 4.9. Hoja de especificaciones del tanque de homogeneización

Nombre del equipo: Tanque de homogeneización
Fabricante: Material de Construcción: Hormigón armado
ESEICO S.A. Etiqueta en planta: TK-301
3
Volumen de operación (m ): 63,6
Tiempo de residencia (h): 5,1
En el tanque de homogeneización TK-301 se acondiciona el pH del efluente mediante
la adición de una solución de ácido clorhídrico hasta alcanzar el valor necesario para
el proceso de electrocoagulación. La homogeneización del efluente y la solución
ácida se realiza mediante el suministro de aire comprimido a través de difusores que
se encuentran ubicados en el fondo del tanque.
Esquema del equipo:

61
Tabla 4.10. Hoja de especificaciones del dosificador

Nombre del equipo: Dosificador
VERDER Etiqueta en planta: SK-101
Altura (mm): 110 Potencia (HP): 0,25
Longitud (mm): 205 Flujo máximo (mL/min): 12
Ancho (mm): 195
El sistema de dosificación SK-101 permite el suministro de la solución de ácido
clorhídrico hacia el tanque de homogeneización para regular el pH del efluente previo
al proceso de electrocoagulación. Este dosificador está compuesto de una bomba
peristáltica en donde el fluido es impulsado por la acción de un rodillo impulsor que
presiona un tubo flexible en el interior de la bomba.
Esquema del equipo:

62
Tabla 4.11. Hoja de especificaciones del compresor

Nombre del equipo: Compresor
SULZER Etiqueta en planta: CP-101
Altura (mm): 716 Presión de operación (kPa): 128,8
Longitud (mm): 1 115 Temperatura de operación (K): 353
Ancho (mm): 332 Potencia (kW): 2,5
Flujo de aire (ft3/min): 39
Diámetro de los difusores de aire (mm): 2,8
Frecuencia de formación de burbujas (s-1): 2,80E+05
El compresor CP-101 permite la aplicación de aire comprimido a través de difusores
de aire para mezclar el efluente en el tanque de homogeneización. Este equipo está
compuesto por el sistema de compresión de aire atmosférico y los difusores que se
colocan en el fondo del tanque de homogeneización.
Esquema del equipo:

63
Tabla 4.12. Hoja de especificaciones de los difusores de aire

Nombre del equipo: Difusor de aire
Fabricante: Material de Construcción: Cerámica
XYLEM Etiqueta en planta: DA-101
Altura (mm): 65 Área de servicio (m2/unidad): 0,7
Diámetro (mm): 178 Flujo de operación (Nm3/h): 2
Diámetro de los difusores (mm): 3
Los difusores suministran flujos de aire en forma de burbujas las cuales permiten la
homogeneización y la mezcla del ácido clorhídrico con los efluentes en el tanque de
homogeneización. Estos difusores se colocan en el fondo del tanque para formar una
matriz que cubra toda la superficie del mismo.
Esquema del equipo:

64
Tabla 4.13. Hoja de especificaciones de las celdas de electrocoagulación

Nombre del equipo: Celda de electrocoagulación
Fabricante: Material de Construcción: Acero al carbón
STARTWATER Etiqueta en planta: CE-101/102/103/104
Altura (mm): 1 260 Presión de operación (kPa): 73,2
Longitud (mm): 2 520 Temperatura de operación (K): 303
Ancho (mm): 1 260 Tiempo de residencia (h): 0,96
Volumen de operación (m3): 4,04
Número de electrodos: 64
Distancia de electrodos a la cara lateral (m): 0,2
En las celdas CE-101/102/103/104 se lleva a cabo el proceso de electrocoagulación
en el que se remueven los contaminantes del agua mediante reacciones
electroquímicas entre los electrodos de las celdas y el medio acuoso. Para que se
produzcan estas reacciones se emplea intensidad de corriente directa la cual se aplica
al sistema por medio de una fuente de corriente continua. El efluente clarificado pasa
hacia los filtros, mientras que los lodos pasan a un lecho de secado.
Esquema del equipo:

65
Tabla 4.14. Hoja de especificaciones de la fuente de alimentación de corriente continua

Nombre del equipo: Fuente de alimentación de corriente continua
STATICON Etiqueta en planta: PS-101
Altura (mm): 762 Voltaje de salida (V): 12
Longitud (mm): 508 Amperaje de salida (A): 0 - 150
Ancho (mm): 559 Potencia (kW): 2,1
Eficiencia (%): 80
La fuente de alimentación de corriente continua PS-101 suministra la energía
necesaria para el proceso de electrocoagulación que se lleva a cabo en las celdas. Esta
fuente tiene la capacidad para suministrar la energía eléctrica que se requiere para el
funcionamiento de las cuatro celdas en paralelo y actúa como un rectificador al
transformar la corriente alterna en continua.
Esquema del equipo:

66
Tabla 4.15. Hoja de especificaciones de los filtros de arena

Nombre del equipo: Filtro de arena
LAWSCO Etiqueta en planta: FA-101/102/103/
104/105
Altura (mm): 1 750 Altura del lecho de arena (m): 1,15
Diámetro (mm): 900 Altura del lecho de grava de soporte (m): 0,30
Altura del borde libre (m): 0,30
Tamaño efectivo de la arena (mm): 0,25
Coeficiente de uniformidad de la arena: 2,25
Pérdida de carga admisible (m): 2
En los filtros FA-101/102/103/104/105 se retienen los sólidos que se producen en
las celdas de electrocoagulación que no fueron separados del efluente y dirigidos
hacia el lecho de secado. Los filtros poseen lechos de arena y grava en donde se
retienen las partículas suspendidas tanto en la superficie de los granos de arena y
grava como en la superficie de los mismos.
Esquema del equipo:

67
Tabla 4.16. Hoja de especificaciones del lecho de secado

Nombre del equipo: Lecho de secado
Fabricante: Material de Construcción: Hormigón
ESEICO S.A. Etiqueta en planta: LS-101
Altura (mm): 800 Tiempo de digestión de lodos (días): 30
Longitud (mm): 7 150 Número de lechos individuales: 35
Ancho (mm): 6 800 Espaciamiento entre lechos (mm): 15
Presión de operación (kPa): 73,2
Temperatura de operación (K): 290
En el lecho de secado LS-101 se receptan los lodos separados del efluente en la
electrocoagulación. En este lecho se reduce la humedad de los lodos mediante dos
procesos: la percolación del agua a través del lecho y la evaporación de la misma
debido a las condiciones meteorológicas. El agua que se recoge en el fondo del
lecho se recircula al proceso de tratamiento y se envía al tanque de
homogeneización
Esquema del equipo:
68
Tabla 4.17. Hoja de especificaciones de las bombas centrífugas

Nombre del equipo: Bomba centrífuga
BARNES Etiqueta en planta: P-101/201/301/302/303/
304/401
Altura (mm): 241 Potencia (HP): 1 - 1,5 - 5 - 7,5
Longitud (mm): 403
Ancho (mm): 174
Las bombas centrífugas P-101/201/301/302/303/304/401 se emplean para el
transporte de los efluentes entre los procesos que conforman el sistema de
tratamiento. Las bombas centrífugas transforman la energía eléctrica en energía
cinética producida por un impulsor que gira y transfiere esta energía al fluido.
Esquema del equipo:

69
5 EVALUACIÓN ECONÓMICA
Se realizó una evaluación económica de la planta de tratamiento de efluentes de

una industria láctea con base en la evaluación de los costos de adquisición e
implementación de los equipos, de tuberías y accesorios, de los insumos,
operativos y obra civil que permitan estimar el capital que se necesita para la
ejecución del proyecto (Sinnott, 2005, pp. 308-310).
5.1 INVERSIÓN INICIAL Y CAPITAL DE OPERACIÓN
5.1.1 INVERSIÓN INICIAL
Para estimar la inversión se evaluaron los costos de adquisición de los equipos y

los costos de la instalación de los mismos, de las tuberías y accesorios, obra civil
y mobiliario e imprevistos de acuerdo a lo que se detalla en el Anexo IV. En la
Tabla 5.1 se presentan los costos de inversión que se determinaron para el
proyecto.
Tabla 5.1. Costos asociados a la inversión inicial
Descripción Costo (USD)
Sistema de desbaste 453,16
Tanques de recepción, bombeo y homogeneización 1 281,40
Equipos e implementación 52 820,50
Difusores de aire 505,50
Tuberías y accesorios 1 236,17
Total (USD) 56 296,7

(Eseico, 2016; CYPE Ingenieros, 2017; Copersa, 2015, p. 8; Equimar, 2006, pp. 4-6; Hidroservicios
ambientales, 2011; Lawsco, 2016; Startwater, 2017; Staticon, 2017, pp. 1-5; Sulzer, 2016, pp. 1-4; Verder,
2017, p.1, Xylem, 2011; Dismetal, 2017; Plastigama, 2016; Sinnott, 2005, p. 312)
70
5.1.2 CAPITAL DE OPERACIÓN
Dentro del capital que se requiere para la operación de la planta se encuentran

los costos por mano de obra directa e indirecta, insumos necesarios, servicios y
costos de mantenimiento. En la Tabla 5.2 se presenta el costo total de operación
y el detalle de éste costo se presenta en el Anexo IV.
Tabla 5.2. Costos asociados a la operación de la planta de tratamiento de efluentes de una

industria láctea
Descripción Costo (USD/mes)

Electrodos de aluminio 3 280,46
Ácido clorhídrico (20 %) 32,31
Energía eléctrica 1 055,37
Agua potable 101,30
Mano de obra 2 334,15
(Aceroscenter, 2016, p. 6; Quimpac S.A., 2017; ARCONEL, 2016, p. 34; Gobierno Autónomo
Descentralizado de Latacunga, 2017; Instituto Ecuatoriano de Seguridad Social – IESS, 2017).
5.2 COSTO DEL TRATAMIENTO
La planta de tratamiento de efluentes no percibe un ingreso por la producción de

un bien o servicio, por lo que es importante establecer el costo que representa el
tratamiento de los efluentes mediante los procesos establecidos. En la Tabla 5.3
se presenta el costo de tratamiento por metro cúbico de efluente de la tecnología
propuesta y de uno de los tratamientos más utilizados para efluentes lácteos.
Tabla 5.3. Costos de inversión y tratamiento de efluentes lácteos de dos distintas

tecnologías
Tratamiento Inversión inicial (USD) Costo (USD/m3)

Electrocoagulación y filtración 56 296,7 0,90
Flotación por aire disuelto* 97 900,00 1,58
*(Aguilar, 2014, p. 95; Industria láctea de referencia)
71
Al comparar los valores registrados en la Tabla 5.3 se puede apreciar un aumento

en el costo del tratamiento de flotación por aire disuelto de un 75,5% respecto al
tratamiento de electrocoagulación y filtración diseñado en este proyecto. Esto se
debe a que el tratamiento convencional requiere de tratamientos adicionales,
además de requerir más productos químicos para su ejecución. De igual forma,
requieren mayores costos de inversión debido a que se requieren más equipos
para tratamientos posteriores (generalmente sedimentadores o digestores
aerobios/anaerobios), los mismos que suelen ser de mayores volúmenes.
72
6 CONCLUSIONES
· La planta de tratamiento de efluentes se diseñó para tratar 250 m3 durante

una jornada operativa de 20 h al día y comprende una etapa de
pretratamiento, la electrocoagulación, filtración y secado de los lodos
producidos.
· La instalación es principalmente de operación manual y sólo se controlan

las operaciones más críticas como la dosificación de HCl para regulación
de pH en la homogeneización y se dispone de una válvula de control para
detener el flujo hacia las celdas de electrocoagulación si hubiese fallas o
emergencias.
· Los equipos principales requeridos para el diseño de la planta fueron:

Ø Un tanque de homogeneización de 63,6 m3; donde el
acondicionamiento del pH a 4,5 se realizó mediante la adición de
una solución de HCl 1 N.
Ø 4 celdas de electrocoagulación de 4,04 m3 cada una
Ø Filtros de arena sílice y grava como material de soporte de una
altura de 1,75 m y un diámetro de 0,9 m
· El lecho de secado diseñado para el tratamiento de lodos tiene

dimensiones de 0,80 m de altura; 7,15 m de longitud y 6,80 m de ancho;
donde el tiempo de digestión de los lodos es de 30 días antes de su
disposición final.
· El costo de inversión del proyecto resultó de USD 56 296,7 y el costo por

metro cúbico de efluente tratado es de USD 0,90 lo que representa costos
más bajos con respecto a otras alternativas de tratamiento.
· Este tratamiento resulta más barato que el tratamiento convencional

mediante flotación por aire disuelto, ya que, con respecto a los costos
operativos, existe un ahorro del 24,5 %; además requiere de equipos de
menor tamaño y no es necesario un tratamiento secundario.
73
7 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Aceroscenter. (2016). Catálogo de productos. Recuperado de:

http://www.aceroscenter.com.ec/pdf/LAMINAS.pdf. (Julio, 2017)
2. Agencia de Regulación y Control de la Electricidad ARCONEL. (2016).

Pliego tarifario para las empresas eléctricas. Recuperado de:
http://www.cnelep.gob.ec/pliego- tarifario-2/ (Mayo, 2017).
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85
ANEXOS
86
ANEXO I
BALANCE DE MASA
Para el balance de masa se consideró la caracterización de los efluentes provista

por una empresa productora de lácteos, la cual se muestra en la Tabla 4.1.
Además, se empleó el diagrama de bloques que se presentó en la Figura 4.1 para
identificar las corrientes que intervienen en cada uno de los procesos y poder
realizar el balance de masa del sistema de tratamiento. En la Figura AI.1 se
identifican cada una de las corrientes que se emplearon para realizar el balance
de masa.
Efluente (249 465 kg/día)
A
Sólidos
DESBASTE
gruesos
TAMIZADO Sólidos
finos
B
K
C
HCl (1 N) HOMOGENEIZACIÓN
D L
I
ELECTROCOAGULACIÓN SECADO
E J
G H
Agua de FILTRACIÓN
lavado
Efluente tratado
Figura AI.1. Diagrama de bloques utilizado para el balance de masa

87
AI.1 CONSIDERACIONES REALIZADAS PARA EL BALANCE DE MASA
Para la realización del balance de masa del sistema de tratamiento se tomaron en

cuenta las siguientes consideraciones:
AI.1.1 Electrocoagulación
En la investigación realizada por Bazrafshan, Moein, Kord, Mostafapour y Nakhaie

(2012) se alcanzaron porcentajes de remoción de sólidos mediante
electrocoagulación entre 88 y 90 % con una densidad de corriente de 15 mA/cm 2
(p. 4). Por tal razón se consideró que el porcentaje de remoción de sólidos que se
alcanza en el sistema de electrocoagulación en la planta es de 89 %, con lo cual
se establece la relación AI.1.
ó!"#$% '( E = 0,11 × ó!"#$% '( ) [AI.1]
La cantidad de lodos que se remueven de un proceso de electrocoagulación a

escala laboratorio alcanza valores entre 0,8 y 1,5 % del peso del total de agua
residual empleada (Suárez, 2014, p. 65), por lo que se consideró que la cantidad
de lodos removidos del proceso de electrocoagulación en el sistema de
tratamiento es el 1,0 % en peso de la corriente de entrada al proceso, que se
representa en la relación AI.2.
* = 0,01 × ) [AI.2]
De acuerdo al trabajo realizado por Barrios (2009), se consideró que la humedad

de los lodos que se producen en la electrocoagulación y pasan al lecho de secado
presenta un valor de 71,2 % (p. 10).
Además, para el pH que se requiere en el proceso de electrocoagulación, se

empleó el valor con el que Un y Ozel (2013) trabajaron en sus investigaciones, el
cual corresponde a 4,5 (p. 387).
88
AI.1.2 Filtración
Para el sistema de filtración se consideró el lavado que permita regenerar su

capacidad filtrante. Con base en lo sugerido por Romero (2016) se establecieron
las siguientes consideraciones (pp. 663-673):
· Carga hidráulica= 880 m3/m2 día

· Frecuencia de lavado= diaria
· Tiempo de lavado= 5 min
· Tasa de filtración = 120 m/día
Además, Romero (2016) menciona que el porcentaje de remoción de sólidos en

un filtro de arena es de 40 %, con el que se establece la relación AI.3 (p. 661).
+- × . = 0,4 × +/ × 2 [AI.3]
AI.1.3 Secado
Para la estimación del flujo de agua que se evapora desde el lecho de secado
hacia el ambiente se consideraron las condiciones meteorológicas de la zona. De
acuerdo al INAMHI (2014) la tasa de evaporación promedio en la ciudad de
Latacunga es de 127,82 mm/mes. Además, se empleó una concentración de
sólidos en el efluente que se recircula al proceso de homogeneización de
2 928 mg/L, de acuerdo a los análisis de los ensayos realizados por la industria
láctea.
El flujo de agua que se necesita para el lavado del sistema de filtración y el agua
que se desprende de los lodos hacia el ambiente en el lecho de secado es función
del área de las unidades empleadas en los procesos de filtración y secado,
respectivamente. Para la determinación de los flujos de lavado del sistema de
filtración y de evaporación en el lecho de secado se estimaron las áreas que se
requieren en estos procesos, puesto que dichos valores fueron utilizados para
realizar los cálculos en las respectivas operaciones unitarias.
89
AI.1.4 Estimación del área de filtración
Para la obtención del área de filtrado se utilizó la Ecuación AI.4 (Willy y Escobar,
2006, p. 6).
6
35 =
75
[AI.4]
Donde;
35 : área de filtración, (m2)

6: caudal, (m3/h)
75 : tasa de evaporación, (m/h)
Para una primera estimación, se consideró que no existe recirculación por lo que
la corriente E del esquema presentado en la Figura AI.1 equivale al 99 % del flujo
que ingresa a la planta de tratamiento.
Al reemplazar los datos, se obtiene
9 1 #í: 9
75 = 120 × =5
#í: 24 ℎ ℎ
BC 9D 1 #í: 9D
6 = 246 970,35 × × = 10,31
#í: 997,86 BC 24 ℎ ℎ
9D
10,31
35 = ℎ = 2,06 9F
9
5
ℎ
Para el filtro se consideró un sobredimensionamiento del 20 % con lo que se

obtuvo (Kawamura, 2000, p. 283):
35 = 2,06 9F × 1,2
35 = 2,5 9F
90
AI.1.5 Estimación del área del lecho de secado
El volumen del lecho se calculó a partir de las Ecuaciones AI.5, AI.6 y AI.7
(Valencia, 2013, p. 49).
GH = ×M
I
JKLIL
[AI.5]
G'N = GO × PQ
G'N
[AI.6]
3KR =
S
[AI.7]
Donde:
GO : volumen del lecho de secado, (m3)

Q: sólidos que conforman los lodos, (kg/día)
JKLIL : densidad del lodo, (kg/m3)
M: Porcentaje de humedad de los lodos, (adimensional)
G'N : volumen de lodos a extraerse, (m3)
PQ : tiempo de secado, (días)
3KR : área del lecho de secado, (m2)
S: profundidad del lecho de secado, (m)
Se considera que el flujo de lodos corresponde al 1,0 % del flujo de entrada del
efluente, con lo que se obtiene:
BC BC
= 0,01 × 249 465 = 2 494,65
I
#í: #í:
BC BC
I = 2 494,64 − 0,712 × 2 494,65
#í: #í:
BC
I = 718,46
#í:
BC
718,46
GH = #í: × 0,712
BC
1 200 D
9
GH = 0,44 9D
91
G'N = 0,44 9D × 30 #í:%

9D
GUO = 13,2
#í:
9D
12,79
3KR = #í: = 15,99 9F
0,8 9
Para el diseño del área del lecho de secado se consideró un

sobredimensionamiento del 20 %, por lo que se obtuvo (Valencia, 2013, p. 49):
3KR = 15,99 9F × 1,2

3KR = 19,19 9F
AI.1.6 Balance de masa global del sistema de tratamiento
Cabe mencionar, que el balance de masa se realizó con las consideraciones

planteadas en el Anexo I, por lo que fue necesario realizar una iteración respecto
a las áreas asumidas para el filtro y el lecho de secado hasta que exista una
convergencia entre los valores asumidos y los valores calculados.
A continuación se muestra un ejemplo de cálculo del balance de masa realizado

para la planta de tratamiento de efluentes lácteos empleando el esquema
presentado en la Figura AI.1:
· Corriente A
9D BC BC
250 × 997,86 D = 249 465
#í: 9 #í:
· Corriente C
El flujo de HCl se determinó con base en la disminución de pH requerida.
VWF = 6,93
− log[W X ]F = 6,93
[W X ]F = 1,17 × 10YZ \
92
VW^ = 4,5
− log[W X ]^ = 4,5
[W X ]^ = 3,16 × 10Y_ \
[W X ]^ − [W X ]F = 3,16 × 10Y_ \ − 1,17 × 10YZ \

[W X ]^ − [W X ]F = 3,15 × 10Y_ \
El HCl se disocia completamente en el efluente como se observa en la Ecuación

AI.8 y la concentración de ácido utilizado es 1 N, por lo tanto:
W`! ↔ W X + `! Y [AI.8]
9$! W X 1 9$! W`! 250 9D 1 M %$! 1 'c W`! 1,184 BC %$!

3,15 × 10Y_ × × × × ×
M 1 9$! W X #í: 1 'c W`! 1 9$! W`! M %$!
1 000 M BC
× = 9,32
1 9D #í:
· Corriente G (Agua de lavado para los filtros)
9D 999,03 BC #í: 5 9"( BC

880 × × 2,5 9F × × = 7 631,48
9'% 9 D 1 440 9"( #í: #í:
· Corriente L (Agua evaporada en el lecho de secado)
99 19 1 9'% 997,86 BC BC
127,82 × × 19,19 9F × × = 81,59
9'% 1 000 99 30 #í:% 9 D #í:
AI.1.7 Balance de masa en el desbaste y tamizado
En estas operaciones unitarias, el efluente ingresa a un sistema de cribas en

donde se retendrá material grueso y a un tamiz estático que retiene partículas
más pequeñas que pueden afectar a los equipos y procesos siguientes, sin
embargo dicho material es despreciable respecto al volumen de agua tratado por
lo cual no se considera en el balance.
93
En la Figura AI.2 se presenta la operación unitaria de desbaste y tamizado.
A B
Efluente
(249 465 kg/día) DESBASTE Y TAMIZADO
Figura AI.2. Operación unitaria de desbaste
· Balance general en el desbaste y tamizado
3=d
BC
d = 249 465
#í:
· Balance de sólidos
%ó!"#$% '( 3 = %ó!"#$% '( d

BC 9D 9C 1 000 M 1 BC BC
%ó!"#$% '( d = 249 465 × × 3 240 × × = 810
#í: 997,86 BC M 1 9D 10e 9C #í:
AI.1.8 Balance de masa en la homogeneización
La operación de homogeneización se esquematiza en la Figura AI.3. Mediante el

balance en este proceso se obtuvieron las relaciones AI.9 y AI.10.
B
C K
HCl
(1 N) HOMOGENEIZACIÓN
Recirculación
Figura AI.3. Operación unitaria de homogeneización

94
· Balance general en la homogeneización
d+`+f = )
BC BC
249 465 + 9,324 +f =)
#í: #í:
BC
249 474,324 +f =)
#í:
[AI.9]
%ó!"#$% '( d + %ó!"#$% '( f = %ó!"#$% '( )

BC 9C 19D 1000 M 1 BC
810 + h2928 × × × i × f = +j × )
#í: M 997,86 BC 19D 10e 9C
BC
810 + 2,934 × 10YD × f = +j × )
#í:
[AI.10]
Mediante el balance de masa en los procesos siguientes se obtienen relaciones

matemáticas que permitan resolver la Ecuación AI.10.
AI.1.9 Balance de masa en la electrocoagulación
La operación unitaria de electrocoagulación se muestra a continuación en la

Figura AI.4 y se obtiene la relación AI.11.
D
I
ELECTROCOAGULACIÓN
Figura AI.4. Operación unitaria de electrocoagulación
· Balance general en la electrocoagulación
) =2+* [AI.11]
95
Reemplazando la relación AI.2 en la relación AI.10 se obtiene:
) = 2 + 0,01 × )
2 = 0,99 × ) [AI.12]
%ó!"#$% '( ) = %ó!"#$% '( 2 + %ó!"#$% '( * [AI.13]

+j × ) = +/ × 2 + +k × *
Al reemplazar las relaciones AI.1 y AI.2 en la relación AI.13 se obtiene:
+j × ) = 0,11 × +j × ) + 0,288 × (0,01 × ))

0,89 × +j × ) = 2,88 × 10YD × )
+j = 3,236 × 10YD
Se resolvió el sistema de ecuaciones formado por las relaciones AI.9 y AI.10 y se

obtuvieron los valores de las corrientes D y K
BC
) − f = 249 474,32
#í:
BC
3,236 × 10YD × ) − 2,934 × 10YD × f = 810,00
#í:
Se tiene que:
BC
) = 258 465,10
#í:
BC
f = 8 990,78
#í:
AI.1.10 Balance en el secado
Las entradas y salidas del proceso de secado se esquematizan en la Figura AI.5.

El balance de masa permitió obtener las relaciones AI.14 y AI.15.
96
K
I L
SECADO
J
H
Figura AI.5. Operación unitaria de secado
De la relación AI.2
BC
* = 0,01 × 258 465,10
#í:
BC
* = 2 584,65
#í:
· Balance general en el secado
W+* =p+f+M
BC BC BC
W + 2 584,65 = p + 8 990,78 + 81,59
#í: #í: #í:
W − p = 6 487,72 [AI.14]
%ó!"#$% '( W + %ó!"#$% '( * = %ó!"#$% '( p + %ó!"#$% '( f
+q × W + 0,288 × 2 584,65 = +r × p + 2,934 × 10YD × 8 990,78

+r × p − +q × W = 718,00 [AI.15]
AI.1.11 Balance de masa en la filtración
Las corrientes involucradas en el proceso de filtración se representan en la figura

AI.6. Mediante el balance de masa de la filtración se obtuvo la relación AI.16.
97
E
G H
FILTRACIÓN
Figura AI.6. Operación unitaria de filtración
· Balance general en el filtrado
De la relación AI.12 se tiene:
BC
2 = 0,99 × 258 465,104
#í:
BC
2 = 255 880,45
#í:
2+s =.+W
BC BC
255 880,45 + 7 631,48 =.+W
#í: #í:
BC
. + W = 263 511,93
#í:
[AI.16]
+/ × 2 = +- × . + +q × W [AI.17]
Reemplazando la relación AI.1 en la relación AI.17 se tiene:
BC
+/ × 2 = 0,11 × 3,236 × 10YD × 258 465,10
#í:
BC
+/ × 2 = 92,00
#í:
De la relación AI.3 se tiene

98
BC
+- × . = 0,4 × 92,00
#í:
BC
+- × . = 36,80
#í:
[AI.18]
BC BC
92,00 = 36,80 + +q × W
#í: #í:
BC
+q × W = 55,20 (%ó!"#$% '( W)
#í:
W = %ó!"#$% t'9$u"#$% + :Cv: #' !:u:#$

W = +q × W + s
BC BC
W = 55,2 + 7 631,48
#í: #í:
BC
W = 7 686,68
#í:
De la resolución de la relación AI.16 se obtiene:
BC BC
. = 263 511,93 − 7 686,68
#í: #í:
BC
. = 255 825,25
#í:
Al solucionar la relación AI.18 se tiene:
BC BC
+- × 255 825,25 = 36,80
#í: #í:
997,86 BC 10e 9C 9D
+- = 1,44 × 10Y^ × × ×
9D 1 BC 1 000 M
9C
+- = 143,54
M
La fracción de sólidos en la corriente F, que corresponde al efluente filtrado y que

será descargado al sistema de alcantarillado, presenta un valor de 143,54 mg/L.
al comparar este valor con los límites máximos permisibles presentados en la
Tabla 4.1 se observa que la concentración de sólidos en el efluente tratado se
encuentra por debajo de dicho límite (Ministerio del Ambiente, 2015, pp. 325-326).
99
Al resolver la relación AI.14 se tiene:
BC BC
p = 7 686,68 − 6 487,72
#í: #í:
BC
p = 1 198,96
#í:
De la solución de la relación AI.8 se obtiene:
+r × p − +q × W = 718,00
BC BC BC
+r × 1 198,96 = 718,00 + 55,20
#í: #í: #í:
+r = 0,65
El valor de la expresión +r indica el porcentaje de sólidos en la corriente J, la cual

representa los lodos deshidratados que provienen del lecho de secado, es decir,
que los lodos presentan un porcentaje de humedad del 35 %.
Una vez que se determinaron las corrientes se calcularon las composiciones de

cada una de ellas. Con los flujos obtenidos para cada corriente se calcularon
nuevamente el área del sistema de filtración y del lecho de secado, con las cuales
se realizó un nuevo balance de masa. Después de este proceso iterativo en el
que convergen las áreas asumidas y calculadas del sistema de filtración y del
lecho de secado se obtuvieron los flujos de cada una de las corrientes y las
composiciones de cada una, las cuales se presentan en la Tabla 4.2.
100
ANEXO II
BALANCE DE ENERGÍA
AII.1 BALANCE DE ENERGÍA EN EL TANQUE DE HOMOGENEIZACIÓN
Para determinar la energía que se requiere para la operación del compresor del
sistema de agitación se empleó la potencia descrita en catálogos comerciales y
presentada en la Tabla 4.11 que corresponde a la hoja de especificación del
compresor seleccionado. La energía requerida se calculó mediante la Ecuación
AII.1.
2 = S$7UNUw × 7xy [AII.1]
Donde:
2: energía requerida para el proceso, (kWh)

S$7UNUw : potencia eléctrica, (W)
7xy : tiempo de operación de las celdas por día, (h)
2 = 2,5 Bz × 20 ℎ
2 = 50 Bzℎ
AII.2 BALANCE DE ENERGÍA EN EL SISTEMA DE ELECTROCOAGULACIÓN
En el proceso de electrocoagulación la energía que se suministra al sistema

corresponde a la energía entregada por la fuente de corriente continua de
acuerdo a la intensidad de corriente aplicada (Vasudevan, Lakshmi y Sozhan,
2011, p. 26).
Para el desarrollo de este proyecto se utilizaron los valores empleados en las

investigaciones realizadas por Yavuz, Öcal, Koparal y Öğütveren, (2011) para la
densidad de corriente y el voltaje (p. 996). El valor de la densidad de corriente
101
permitió determinar la intensidad de corriente aplicada al sistema de

electrocoagulación a partir de la Ecuación AII.2.
* =p×3 [AII.2]
Donde:
*: intensidad de corriente, (A)

p: densidad de corriente, (A/m2)
3: área de aplicación, (m2)
El área de aplicación de la corriente eléctrica se determina a partir del área de los

electrodos que se encuentran sumergidos en la celda de electrocoagulación. En
las celdas que conforman la planta de tratamiento los electrodos se encuentran
totalmente sumergidos y sus dimensiones son 62,0, 125,0 y 0,3 cm de alto, ancho
y espesor cuyo cálculo se presenta en el Anexo AIII.4 (Aceroscenter, 2016, p. 6),
por lo que el área de aplicación se calculó a partir de la Ecuación AII.12.
3 = WUNUw × dUNUw [AII.12]
Donde:
WUNUw : altura de los electrodos, (m)

dUNUw : ancho de los electrodos, (m)
19 19
3 = 62 {9 × × 125 {9 ×
100 {9 100 {9
3 = 0,775 9F
Con este valor se calculó la intensidad de corriente.
93 13 (100 {9)F
* = 15 × 0,775 9 F
× ×
{9F 1 000 93 1 9F
* = 116,25 3
102
Con estos valores se calculó la potencia eléctrica de la fuente de corriente

continua mediante la Ecuación AII.13 (Vasudevan et al, 2011, p. 26).
S$7UNUw = G × * [AII.13]
Donde:
S$7UNUw : potencia eléctrica, (W)

G: voltaje, (V)
S$7UNUw = 12 G × 116,25 3
S$7UNUw = 1 395 z
La energía requerida para cada celda de electrocoagulación se calculó a partir de

la Ecuación AII.14.
2 = S$7UNUw × 7 [AII.14]
1 Bz
2 = 1 395 z × 20 ℎ ×
1 000 z
2 = 27,9 Bzℎ
AII.4 BALANCE DE ENERGÍA EN LOS SISTEMAS DE BOMBEO
De manera similar al compresor utilizado para la agitación en el tanque de

homogeneización, la energía requerida por las bombas que se utilizan para el
transporte de los fluidos se calculó a partir de la potencia de las mismas que se
obtuvo en su dimensionamiento, para lo cual se empleó la Ecuación AII.14.
Se presenta el ejemplo de cálculo para la bomba P-101.
0,746 Bz
2 = 2 WS × × 20 ℎ
1 WS
103
2 = 29,83 Bzℎ
En la Tabla AII.1 se presenta la energía que necesita cada una de las bombas
que se emplearon para el transporte de los fluidos en la planta de tratamiento de
efluentes.
Tabla AII.1. Requerimiento energético de las bombas utilizadas en la planta de

tratamiento de efluentes
Bomba Potencia nominal (HP) Energía (kWh)

P – 101 1,00 14,91
P – 201 5,00 74,57
P – 301 1,50 22,37
P – 302 1,50 22,37
P – 303 1,50 22,37
P – 304 1,50 22,37
P – 401 7,50 111,86
SK – 101 0,25 3,73
104
ANEXO III
DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS
AIII.1 DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE DESBASTE
El dimensionamiento del sistema de desbaste se realizó con base en los criterios

de diseño que se puntualizaron en la Sección 3.1.1. De acuerdo a lo descrito por
Karia y Christian (2013) el caudal de diseño fue de tres veces el caudal promedio
de los efluentes en la industria láctea como lo describe la Ecuación AIII.1 (p. 107).
6Q|}Uñx = 3 × 6y~xUQ|x [AIII.1]
Donde:
6Q|}Uñx : caudal de diseño, (m3/día)

6y~xUQ|x : caudal promedio, (m3/día)
9D
6Q|}Uñx = 3 × 250
#í:
9D
6Q|}Uñx = 750
#í:
Para el canal de aproximación, se consideró que su geometría sea rectangular

como se observa en la Figura AIII.1 y que la altura del nivel del efluente en el
canal presente un valor de 0,15 m, con lo cual se calculó su radio hidráulico de
acuerdo a la Ecuación AIII.2. Además se asumió que la longitud del canal sea de
2,5 m (Sotelo, 2002, p. 120).
Figura AIII.1. Perímetro y área hidráulica para un canal rectangular

105
3xQ
=
SxQx
[AIII.2]
Donde:
: radio hidráulico, (m)

3xQ : área mojada, (m2)
SxQx : perímetro mojado, (m)
×
=
+ 2
El ancho del canal es dos veces la altura del nivel del efluente lo cual permitió
calcular el radio hidráulico.
2 ×
=
2 + 2
0,15 9
=
2
= 0,08 9
La velocidad con la que el efluente atraviesa el canal de aproximación hacia la

criba se determinó mediante la Ecuación AIII.3.
6Q|}Uñx
u =
3xQ
[AIII.3]
Donde:
u : velocidad de aproximación, (m/s)
9D
750 1 #í: 1ℎ
u = #í: × ×
0,15 9 × 0,30 9 20 ℎ 3 600 %
106
9
u = 0,23
%
Una vez que se obtuvo la velocidad del efluente en el sistema de desbaste se

calculó la pendiente que presenta el canal de aproximación a partir de la Ecuación
3.1.
9 (0,08 9)F⁄D ∙
0,23 =
% 0,017
9
= 0,022
9
Con el valor de la pendiente se determinó el ángulo de inclinación del canal.
= tan
9
= tanY 0,022
9
= 1,26 °
Para el dimensionamiento de la criba se consideraron los criterios que se

presentaron en la Tabla 3.1, para el diámetro, inclinación y espaciamiento entre
las barras que conforman la rejilla. El área de la criba se determinó a partir de la
Ecuación 3.2.
0,01 9 30
3 = 0,3 9 1 −
0,01 9 + 0,005 9 100
3 = 0,14 9F
El área obtenida y el ancho de la rejilla permitieron obtener la longitud de la criba.
3=d×M
0,14 9F
M=
0,3 9
M = 0,47 9
107
La profundidad en la zona de la criba se calculó mediante la Ecuación 3.3.
9D 1 #í: 1ℎ 0,005 9 + 0,01 9

S = 750 × × ×
#í: 20 ℎ 3 600 % 1 − 30 0,23 9 (0,01 9)(0,30 9)
100 %
S = 0,32 9
El número de barras, de espaciamientos y el área libre de la criba se calcularon

mediante las Ecuaciones AIII.4, AIII.5 y AIII.6, respectivamente (Hendricks, 2006,
p, 137).
d − '
ú9't$ #' :tt:% =
# + '
[AIII.4]
0,30 9 − 0,01 9
ú9't$ #' :tt:% =
0,005 9 + 0,01 9
ú9't$ #' :tt:% = 19,33 ≈ 19
ú9't$ #' '%V:{":9"'(7$% = ú9't$ #' :tt:% + 1 [AIII.5]

ú9't$ #' '%V:{":9"'(7$% = 19 + 1
ú9't$ #' '%V:{":9"'(7$% = 20
3Nw = ú9't$ #' '%V:{":9"'(7$% × ' × M{ [AIII.6]
Donde:
3Nw : área libre de la criba, (m2)

Mw : longitud de la criba bajo el nivel del agua, (m)
0,15 9
3Nw = 20 × 0,01 9 ×
sin 60°
3Nw = 0,035 9F
La velocidad con la que el efluente atraviesa la criba se determinó utilizando la

Ecuación AIII.3.
108
9D
750
u} = #í: × 1 #í: × 1 ℎ
0,035 9F 20 ℎ 3 600 %
9
u} = 0,30
%
Se calculó la pérdida de carga al atravesar la criba mediante la Ecuación 3.4 y se

verificó que la pérdida de carga sea menor a 0,7 (Riffat, 2013, p.88).
9 F 9 F
1 0,30 % − 0,23 %
WO = 9
0,7 2 × 9,8 F
%
WO = 2,69 × 10YD 9
Además, se evaluó la pérdida de carga cuando se produce una colmatación de la

criba del 30 %, es decir, una reducción del 30 % del área libre de la criba. Al igual
que con la criba limpia, la pérdida de carga debe ser menor a 0,7.
3Nw wxNQ = 0,7 × 3Nw

3Nw wxNQ = 0,7 × 0,035 9F
3Nw wxNQ = 0,025 9F
Se calculó la velocidad con la que atraviesa el efluente la criba colmatada

empleando la Ecuación AIII.3.
9D
750
u} = #í: × 1 #í: × 1 ℎ
0,025 9F 20 ℎ 3 600 %
9
u} = 0,42
%
9 F 9 F
1 0,43 − 0,23 %
WO = %
0,6 9
2 × 9,8 F
%
WO = 0,011 9
109
Previo al sistema de desbaste se dimensionó un tanque en el que se recepten los

efluentes y puedan ser dirigidos hacia las cribas con la velocidad de diseño
establecida. Se empleó el flujo promedio de los efluentes de la industria láctea y
se calculó el volumen del tanque utilizando la Ecuación AIII.7 en la cual se
consideró un factor de seguridad de 1,2 (Sainz, 2005, p. 72).
GxyU~w|ó = 6 × 7~ × [AIII.7]
Donde:
GxyU~w|ó : volumen de operación, (m3)

7~ : tiempo de residencia, (min)
6: caudal promedio, (m3/min)
: factor de seguridad
El tiempo de residencia que se consideró para el dimensionamiento del tanque de

recepción fue de 5 min de acuerdo a lo descrito por Esquivel (2007), por lo tanto
(p. 67):
9D 1 #í: 1ℎ
GxyU~w|ó = 250 × 5 9"( × 1,2 × ×
#í: 20 ℎ 60 9"(
GxyU~w|ó = 1,25 9D
Para el cálculo de las dimensiones del tanque se empleó la Ecuación AIII.8. Se
construcción y se empleó una relación d⁄W igual a 0,8 (Esquivel, 2007, p. 67).
consideró que la geometría del tanque sea cuadrada por facilidades de
GxyU~w|ó = 3 × W [AIII.8]
Donde:
3: área del tanque de homogeneización, (m2)

W: profundidad del tanque de homogeneización, (m)
110
GxyU~w|ó = d F × W
d
1,25 9D = d F ×
0,8
d = 19
19
W=
0,8
W = 1,25 9
Para el cálculo del espesor del tanque se asumió que la geometría del mismo es
cilíndrica y se empleó la Ecuación AIII.9 (Sinnott 2005, p. 1 055).
J × W × C × )|
' =
2× ×2
[AIII.9]
Donde:
' : espesor del tanque, (m)

J: densidad del efluente, (kg/m3)
C: aceleración de la gravedad, (9,81 m/s2)
)| : diámetro interno del tanque, (m)
: tensión máxima permisible del material, (N/m2)
2: eficiencia de la junta de soldadura, (adimensional)
4 × 1 9F
)| =

)| = 1,13 9
BC 9
997,86 × 1,25 9 × 9,8 F × 1,13 9
' = 9 D %

2 × 8 × 10^ F × 1
9
' = 0,09 9
Para el dimensionamiento del tamiz estático se utilizó un flujo equivalente a 1,2

veces el caudal promedio, el cual permitió establecer las dimensiones del tamiz
111
con base en catálogos. Además, para poder transportar los efluentes hacia el
tamiz estático se dimensionó un tanque desde donde se bombean los efluentes
hacia el tamiz con un tiempo de residencia de 15 minutos empleando la Ecuación
AIII.7 (Esquivel, 2007, p. 67; Sainz, 2005, p. 72).
9D 1 #í: 1ℎ
GxyU~w|ó = 250 × 15 9"( × 1,2 × ×
#í: 20 ℎ 60 9"(
GxyU~w|ó = 3,75 9D
Para el cálculo de las dimensiones del tanque se empleó la Ecuación AIII.8 de

acuerdo a las consideraciones planteadas para el dimensionamiento del tanque
de recepción.
d
3,75 9D = d F ×
0,8
d = 1,44
1,44 9
W=
0,8
W = 1,80 9
cilíndrica y se empleó la Ecuación AIII.9
4 × 2,07 9F
)| =

)| = 1,63 9
BC 9
997,86 × 1,70 9 × 9,8 F × 1,69 9
' = 9 D %

2 × 8 × 10^ F × 1
9
' = 0,18 9
112
AIII.2 DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE HOMOGENEIZACIÓN
El tanque de homogeneización se dimensionó a partir de las descargas de la

industria láctea a lo largo de una jornada productiva, y que permitieron obtener el
volumen acumulado en función del tiempo que se presenta en la Tabla AIII.1.
Tabla AIII.1. Caudal y volumen acumulado a lo largo de una jornada productiva
Caudal (L/s) Caudal Volumen

Tiempo
Hora promedio acumulado
(h) Muestreo 1 Muestreo 2 Muestreo 3 (L/s) (m3)
0 0,00 0,00 0,00 0,00 0
1 4:00:00 1,28 0,88 1,85 1,34 4,81
2 5:00:00 4,13 3,30 3,79 3,74 18,28
3 6:00:00 4,76 4,16 4,33 4,42 34,18
4 7:00:00 5,90 4,96 6,02 5,63 54,43
5 8:00:00 6,58 5,51 5,51 5,87 75,55
6 9:00:00 5,27 5,93 5,27 5,49 95,32
7 10:00:00 5,02 5,65 4,92 5,20 114,02
8 11:00:00 5,77 6,79 4,86 5,81 134,93
9 12:00:00 4,61 4,80 4,72 4,71 151,88
10 13:00:00 2,34 3,46 4,48 3,43 164,22
11 14:00:00 2,56 3,98 3,99 3,51 176,86
12 15:00:00 3,89 3,89 3,89 3,89 190,86
13 16:00:00 3,14 3,13 2,70 2,99 201,62
14 17:00:00 2,58 2,51 2,58 2,56 210,83
15 18:00:00 3,03 3,03 3,19 3,08 221,93
16 19:00:00 3,17 2,87 2,84 2,96 232,58
17 20:00:00 2,85 2,25 2,47 2,52 241,67
18 21:00:00 2,97 2,02 2,11 2,37 250,19
19 22:00:00 1,34 1,34 1,34 1,34 255,01
20 23:00:00 0,54 0,54 0,54 0,54 256,96
El volumen del tanque de homogeneización se determinó a partir del diagrama

que relaciona el volumen acumulado con respecto al tiempo que se presentan en
la Figura AIV.2 (Ramalho et al, 2003, p. 159).
113
270
260
250
240
230
220
210
200
190
180
Volumen acumulado (m3)
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60 V = V2 - V1
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo (h)
Figura AIII.2. Volumen acumulado en función del tiempo para el tanque de

homogeneización
Mediante la Figura AIII.2 se determinó que el volumen requerido para el tanque de

homogeneización es 53 m3. Para la operación del tanque se estableció un factor
de seguridad de 1,2, por tanto el volumen de operación del tanque de
homogeneización se empleó la Ecuación AIII.10 (Ramalho et al, 2003, p. 159).
GxyU~w|ó = 1,2 × GUó~|wx [AIII.10]
GxyU~w|ó = 1,2 × 53 9D
GxyU~w|ó = 63,6 9D
A partir del volumen de operación se calculó el tiempo de residencia del tanque de

homogeneización utilizando la Ecuación AIII.7 (Sainz, 2005, p. 72).
114
63,6 9D
7~ =
9D 1 #í:
250 ×
#í: 20 ℎ
7~ = 5,09 ℎ
De acuerdo a los criterios de diseño para tanques de homogeneización

establecidos por Lozano (2012a) se determinó que la profundidad del tanque sea
de 3,5 m, con lo cual se calculó el área del tanque de acuerdo a la Ecuación AIII.8
(p. 2).
63,6 9D
3=
3,5 9
3 = 18,17 9F
Se estableció que la geometría del tanque sea rectangular, sin embargo se

consideró al tanque como cilíndrico para poder calcular el espesor de pared a
partir de la Ecuación AIII.9 (Sinnott 2005, p. 1 055).
4×3
)| =

4 × 18,17 9F
)| =

)| = 4,81 9
BC 9
997,86 × 3,5 9 × 9,8 F × 4,81 9
' = 9D %

2 × 3,5 × 10_ F × 1
9
' = 0,24 9
Las dimensiones del tanque se establecieron a partir del área del tanque y se
consideró la relación entre el ancho y la longitud que se presenta en la Ecuación
AIII.11 (Esquivel, 2007, p. 67).
d = 0,75 × M [AIII.11]
115
3=d×M
18,17 9F = 0,75 × M
M = 4,92 9 ≈ 5 9
d = 0,75 × 5 9
d = 3,75 9
AIII.3 DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE AGITACIÓN Y MEZCLA
Se empleó un sistema de aireación para promover la agitación y mezcla dentro

del tanque de homogeneización. De acuerdo a lo descrito por Romero (2016) se
consideró que la tasa de suministro de aire sea de 12 L/m 3 min con la cual se
calculó el flujo de aire necesario para el tanque de homogeneización mediante la
Ecuación AIII.12 (p. 316).
6|~U = 7|~U × GxyU~w|ó [AIII.12]
Donde:
6|~U : flujo de aire requerido, (ft3/min)

7|~U : tasa de suministro de aire, (ft3/m3 min)
GxyU~w|ó : volumen de operación del tanque de homogeneización, (m 3)
M 1 9D (3,281 7)D
6|~U = 12 × × × 63,6 9D
9D 9"( 1 000 M 1 9D
7 D
6|~U = 26,96
9"(
La presión mínima del aire a la salida de los difusores debe ser mayor que la
presión absoluta sobre los mismos para que el aire pueda salir a través de los
orificios de los difusores. La presión absoluta se calculó a partir de las Ecuaciones
AIII.13 y AIII.14 (Alviz y Cueto, 2012, p. 50).
116
S} = S + S [AIII.13]

S = J × C × W [AIII.14]
Donde:
S} : presión absoluta, (Pa)

S : presión hidrostática, (Pa)
S : presión atmosférica, (Pa)
W: altura del nivel del efluente en el tanque, (m)
S} = (J × C × W) + S
La presión atmosférica en la ciudad de Latacunga es de 73,146 kPa (Worldmeteo,

2017), por lo tanto:
BC 9
S} = 997,86 × 9,8 × 3,5 9 + 73,146 BS:
9D %F
1 :79 14,7 V%"
S} = (34 226,6 + 73 146) S: × ×
1,013 × 10 S:
_ 1 :79
S} = 15,58 V%"
Se estableció que la presión de salida del aire sea 1,2 veces la presión absoluta
sobre los difusores, por lo tanto la presión de operación fue de 18,69 psi (Alviz y
Cueto, 2012, p. 50).
El flujo de aire que utiliza el compresor para llegar a la presión de operación se

determinó a partir del incremento de temperatura como producto de la
compresión. Este incremento de temperatura se calculó mediante la Ecuación
AIII.15 (Alviz y Cueto, 2012, p. 50).
P SF ¡,F¢D
∆PQ = × − 1£
S
[AIII.15]
117
Donde:
∆PQ : incremento de temperatura, (K)

P : temperatura ambiental, (K)
: eficiencia del compresor, (60 %)
SF : presión de operación, (psi)
S : presión atmosférica, (psi)
¡,F¢D
⎡ ⎤
290 f 18,69 V%"
∆PQ = × ⎢§ ¨ − 1⎥
0,8 ⎢ 73 146 S: × 1 :79 14,7 V%" ⎥
× 1 :79
⎣ 1,013 × 10_ S: ⎦
∆PQ = 63 f
∆PQ = PF − P
PF = 290 f + 63 f
PF = 353 f
El flujo de aire que utiliza el compresor se calculó mediante la Ecuación AIII.16

(Alviz y Cueto, 2012, p. 50).
S × 6 SF × 6F
=
P PF
[AIII.16]
7 D
18,69 V%" × 26,96 × 290 f
6 = 9"(
1 :79 14,7 V%"
353 f × 73 146 S: × × 1 :79
1,013 × 10_ S:
7 D
6 = 39,02
9"(
Con el flujo de aire obtenido se calculó la potencia del compresor mediante la

Ecuación 3.5.
¡,F¢D
73 ⎡ ⎤
39,02 18,69 V%"
S$7 = 0,22 × 9"( ⎢§ ¨ − 1⎥
0,8 ⎢ 73 146 S: × 1 :79
×
14,7 V%" ⎥
⎣ 1,013 × 105 S: 1 :79 ⎦
118
0,746 Bz
S$7 = 1,86 WS × = 1,39 Bz
1 WS
Con el valor de la potencia calculada se seleccionó el compresor con base en

catálogos comerciales, siendo la mínima potencia nominal para este equipo de
2,5 kW (Sulzer, 2016, pp. 1-4).
Para el dimensionamiento de los difusores porosos se empleó la Ecuación AIII.17

para obtener la tensión superficial que existe entre las burbujas de aire producidas
y el agua (Alviz y Cueto, 2012, p. 95; Schierholz, Gulliver y Heather, 2006, p.
1026).
¬ = 0,165 × J ×C × ®Y
D D
_ F _ [AIII.17]
Donde:
¬: constante para burbujas finas, (¬ = 30 9Y ℎ

D
¡ _)

®: tensión superficial, (N/m)
(3 600 %) BC 9 F
D
_ _
30 9 ℎ _ × = 0,165 × 997,86 D × 9,8 × ® Y _
YD¡ D
(1 ℎ)

_ 9 % F

® = 0,073
9
El aire proporcionado a través de los difusores se suministró en forma de burbujas

gruesas, las cuales presentan un diámetro de 5 mm (Xylem, 2011, p. 3). A partir
del diámetro de las burbujas se calculó el diámetro de los difusores empleando la
Ecuación 3.6.
19 D 9 BC
5 99 × 1 000 9 × 9,8 F × (997,86 − 1,46) D
#x = % 9

6 × 0,073 9
119
1 000 9
#x = 2,79 × 10YD 9 ×
19
#x = 2,79 99
Una vez que se determinó el diámetro de los difusores, se calculó la frecuencia

con la que se forman las burbujas a partir de la Ecuación 3.7.
7 D (0,3048 9)D 1 9"(

39,02 9"( × × 60 %
(1 7)D
=
19 D
× 5 99 × 1 000 9
6
= 2,81 × 10_ % Y
AIII.4 DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ELECTROCOAGULACIÓN
Para el sistema de electrocoagulación se consideró que el porcentaje de remoción

de la DQO es 75 % el cual se alcanza en un tiempo de tratamiento de 20 min
(Yavuz et al, 2011, p. 996).
La constante de la cinética que sigue el proceso de electrocoagulación se

determinó empleando la Ecuación 3.8.
j³´
#[)6²]
B × (20 min) = − ±
[)6²]
j³´µ
)6²
B × (20 min) = − ln
)6²x
)6² = 0,25 × )6²x
0,25 × )6²x
B × (20 min) = − ln
)6²x
ln (0,25)
B=−
20 9"(
B = 0,0693 9"(Y
120
El tiempo de residencia en el sistema de electrocoagulación se determinó

mediante la Ecuación 3.9 y se consideró que el máximo porcentaje de remoción
es de 80 % (Un y Ozel, 2013, p. 767).
0,8
¶=
0,0693 9"(Y × (1 − 0,8)
1ℎ
¶ = 57,71 9"( ×
60 9"(
¶ = 0,96 ℎ
El volumen necesario para el sistema de electrocoagulación se calculó a partir de

la Ecuación 3.10 y se consideró el flujo del efluente que ingresa al proceso,
obtenido en el balance de masa.
BC 9D 1 #í:
G = h258 465,10 × i × 0,96 ℎ × 1,3 ×
#í: 997,86 BC 20 ℎ
G = 16,16 9D
De acuerdo a este volumen se estableció que, para facilitar la operación del

proceso y de acuerdo a la capacidad de los equipos empaquetados existentes en
el mercado, se utilizaron cuatro celdas de electrocoagulación que operen en
paralelo (Proelec, 2009; Startwater, 2017). El volumen de cada celda se calculó
mediante la Ecuación AIII.18.
G
GwUNQ =
4
[AIII.18]
16,16 9D
GwUNQ =
4
GwUNQ = 4,04 9D
Para el dimensionamiento de las celdas se utilizó la Ecuación AIII.19 y se

consideraron las relaciones empleadas por Kushwaha et al (2011) en las pruebas
a escala laboratorio que se describen en las Ecuaciones AIII.20 y AIII.21 (p.
2590).
121
GwUNQ = M × d × W [AIII.19]
M = 2W [AIII.20]
d=W [AIII.21]
4,04 9D = 2W × W × W
W = 1,26 9
M = 2 × 1,26 9
M = 2,52 9
d = 1,26 9
Para el dimensionamiento de las placas de aluminio que se utilizaron como

electrodos se consideraron las relaciones empleadas por Arango y Garcés (2007)
para las tres zonas que se forman en cada celda de electrocoagulación que se
presentan en las Ecuaciones AIII.22 y AIII.23 (p. 62). La altura de la zona de
reacción equivale a la altura que deben presentar los electrodos en la celda.
W5Nx = W}UQ = 0,25 × WwUNQ [AIII.22]
W~· = 0,5 × WwUNQ [AIII.23]
Donde:
W5Nx : altura de la zona de flotación, (m)

W}UQ : altura de la zona de sedimentación, (m)
W~· : altura de la zona de reacción, (m)
W5Nx = W}UQ = 0,25 × 1,26 9

W5Nx = W}UQ = 0,32 9
W~· = 0,5 × 1,26 9

W~· = 0,63 9
122
De acuerdo a las dimensiones obtenidas para la celda y de las láminas de

aluminio que se ofertan en el mercado, se estableció que las dimensiones de los
electrodos para cada una de las celdas sean 62,0; 122,0 y 0,3 cm de alto, ancho y
espesor, respectivamente (Aceroscenter, 2016, p. 6).
Las dimensiones de los electrodos son ligeramente menores a las dimensiones

obtenidas para las celdas de tal manera que se facilite el mantenimiento y la
reposición de los mismos debido al desgaste de los mismos como producto de su
consumo en el proceso.
El número de electrodos que conformarán cada celda se calculó a partir de la

Ecuación 3.11, para lo cual se consideró un espaciamiento entre electrodos de
3 cm y una distancia de los electrodos hacia la cara lateral de la celda de 20 cm
(Arango y Garcés, 2007, p. 64; Piña, Martín, González, Prieto, Guevara y García,
2011, pp. 260-263)
19
(2,52 9) − 2 × 20 {9 ×
ú9't$ #' '!'{7t$#$% = 100 {9
19
(3 + 0,3) {9 ×
100 {9
ú9't$ #' '!'{7t$#$% = 64,2 ≈ 64 '!'{7t$#$%
Con las dimensiones de los electrodos se determinó el volumen de cada uno de

ellos y se obtuvo su peso empleando la densidad del aluminio cuyo valor es de
2 700 kg/m3 (Lenntech, 2017).
BC
9UNUw~xQx = 0,62 9 × 1,22 9 × 0,003 9 × 2 700
9D
9UNUw~xQx = 6,13 BC
Se consideró que, para realizar la reposición de los electrodos en las celdas de

electrocoagulación, el consumo de los mismos debe ser del 80 %. Además, se
asumió que el rendimiento eléctrico del proceso de electrocoagulación es del
90 % (Suárez, 2014, p. 144). Por lo tanto, se calculó la masa del electrodo que se
consume de acuerdo a la Ecuación AIII.24
123
0,65 × 9UNUw~xQx
9UNUw~xQx wx}¸|Qx =
0,7 [AIII.24]
1 000 C
0,65 × 6,13 BC ×
1 BC
9UNUw~xQx wx}¸|Qx =
0,7
9UNUw~xQx wx}¸|Qx = 5 692,14 C
De acuerdo a lo descrito por Suárez (2014) y empleando la primera Ley de

Faraday, se estimó el tiempo en el que se produce el consumo de los electrodos
determinado anteriormente empleando la Ecuación AIII.25 (p. 144).
9UNUw~xQx wx}¸|Qx × ' × .

7wx}¸x =
p × S\
[AIII.25]
Donde:
7wx}¸x : tiempo de consumo de los electrodos, (s)

': número de electrones del material de los electrodos
.: constante de Faraday, (C/mol)
S\: peso molecular del material de los electrodos, (g/mol)
`
5 692,14 C × 3 × 96 500
7wx}¸x = 9$! × 1 ℎ × 1 #í:
C 3 600 % 20 ℎ
15 3 × 26,98
9$!
7wx}¸x = 56,6 #í:%
Por lo tanto, los electrodos deben ser repuestos cada 56 días de operación de la
planta de tratamiento de efluentes lácteos.
AIII.5 DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE FILTRACIÓN
Para el dimensionamiento del sistema de filtración se empleó el flujo que proviene

del sistema de electrocoagulación obtenido del balance de masa y se consideró
124
que la tasa de filtración sea de 120 m/día, con la cual se determinó el área de
filtración a partir de la Ecuación 3.12.
BC 9D
255 880,45 ×
#í: 997,86 BC
35 = 9
120
#í:
35 = 2,14 9F
Se estableció que el sistema de filtración esté conformado por una batería de

cinco filtros compuestos por lechos de arena como medio filtrante y grava como
material de soporte, de los cuales uno se consideró como emergente, es decir,
que durante la operación de la planta solamente cuatro filtros se encuentran
operativos. De acuerdo a esto, el área de cada filtro se calculó mediante la
Ecuación AIII.26.
35
35|N~x =
4
[AIII.26]
2,14 9F
35|N~x =
4
35|N~x = 0,54 9F
El diámetro del filtro se determinó mediante la Ecuación AIII.27.
× )F
35|N~x =
4
[AIII.27]
4 × 0,54 9F
)=

) = 0,83 9
De acuerdo a los criterios de diseño presentados en la Tabla 3.2 se establecieron

las dimensiones para los filtros de arena que se presentan en la Tabla AIII.2.
125
Tabla AIII.2. Dimensionamiento de los filtros de arena
Parámetro Valor
Altura del lecho de arena, (m) 1,15
Altura del lecho de grava, (m) 0,3
Altura del borde libre, (m) 0,3
Tamaño efectivo de la arena, (mm) 0,25
Coeficiente de uniformidad 2,25
Por lo tanto la altura total del filtro representó la suma de los tres parámetros
presentados en la Tabla AIII.2.
W5|N~x = (1,15 + 0,30 + 0,30)9
W5|N~x = 1,75 9
El volumen total del filtro se determinó empleando la Ecuación 3.14.
G = 0,54 9F × 1,75 9
G = 0,95 9D
Para determinar la pérdida de carga en el filtro se utilizó la Ecuación 3.13, tanto

para el lecho de arena como para el lecho de grava. La pérdida de carga total en
el filtro corresponde a la suma de los valores obtenidos para cada material.
9F
(1,15 9) 1 × 10Ye
% 9 1 #í: (1 − 0,36)F
W~U = 5 × 9 × 120 × ×
9,8 #í: 72 000 % 0,36D
%F
6 F
×
(0,95)(1,1 × 10YD 9)
W~U = 0,283 9
126
9F
(0,3 9) 1 × 10Ye 9 1 #í: (1 − 0,40)F
%
W¹~º = 5 × 9 × 120 × ×
9,8 #í: 72 000 % 0,40D
%F
6 F
×
(0,82)(5 × 10YD 9)
W¹~º = 3,07 × 10YD 9
W = W~U + W¹~º
W = 0,283 9 + 3,07 × 10YD 9
W = 0,286 9
Para el almacenamiento del agua que se utilizará en las operaciones de lavado de

los filtros se dimensionó un tanque, para lo cual se empleó la Ecuación AIII.7 y se
consideró el tiempo necesario para lavar uno de los filtros (Esquivel, 2007, p. 67;
Sainz, 2005, p. 72).
9D 1 #í: 1ℎ
GxyU~w|ó = 880 × 0,54 9F × 5 9"( × 1,2 × ×
9 #í:
F 20 ℎ 60 9"(
GxyU~w|ó = 2,38 9D
Para el cálculo de las dimensiones del tanque se empleó la Ecuación AIII. 8 de

acuerdo a las consideraciones planteadas para el dimensionamiento del tanque
de recepción en la Sección AIII.2.
d
2,38 9D = d F ×
0,8
d = 1,24 9
1,24 9
W=
0,8
W = 1,55 9
127
cilíndrica y se empleó la Ecuación AIII.9
4 × 1,96 9F
)| =

)| = 1,58 9
BC 9
997,86 × 1,7 9 × 9,8 F × 1,69 9
' = 9D %

2 × 8 × 10^ F × 1
9
' = 0,16 9
AIII.6 DIMENSIONAMIENTO DEL LECHO DE SECADO
Para el dimensionamiento del lecho de secado se determinó el volumen de lodos

que pasan al lecho de secado para reducir su porcentaje de humedad utilizando
los flujos obtenidos del balance de masa a partir de la Ecuación 3.15.
BC
744,38
GN NxQx} = #í:
BC
1 040 D
9
9D
GN NxQx} = 0,716
#í:
BC
55,20
GN NºQx = #í:
BC
1 040 D
9
9D
GN NºQx = 0,053
#í:
GN = GN NxQx} + GN NºQx
9D 9D
GN = 0,716 + 0,053
#í: #í:
9D
GN = 0,769
#í:
128
El tiempo que necesitan los lodos en el lecho de secado para que se reduzca su
humedad antes de su disposición final se determinó con base en la Tabla 3.3 de
acuerdo a la temperatura en la locación.
El volumen de lodos que permanece en el lecho de secado durante el tiempo

determinado se calculó mediante la Ecuación 3.16.
9D
G'N = 0,769 × 30 #í:%
#í:
G'N = 23,07 9D
Para el dimensionamiento del lecho de secado se determinó su área a partir de la

Ecuación 3.17. Se consideró que el lecho de secado presente una profundidad de
0,8 m y se empleó un factor de seguridad de 1,2 (Valencia, 2013, p. 49).
23,07 9D
3N} = × 1,2
0,8 9
3N} = 34,6 9F
Se estableció que la geometría del lecho de secado sea rectangular y que esté
conformado por 35 lechos individuales (Valencia, 2013, p. 49). El número de
lechos individuales se determinó de acuerdo al tiempo de digestión de los lodos y
el área de cada uno de los lechos individuales se calculó mediante la Ecuación
3.18.
34,6 9F
3N} | =
35
3N} | = 0,99 9F
Se estimó que el ancho de los lechos individuales sea 1,25 m con la cual se
determinó la longitud de cada uno de ellos mediante la Ecuación 3.19.
0,99 9F
M=
1,25 9
129
M = 0,79 9 ≈ 0,80 9
AIII.7 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS SECUNDARIOS
DIMENSIONAMIENTO DE TUBERÍAS, BOMBAS Y VÁLVULAS
Se presenta un ejemplo de cálculo para el dimensionamiento de las tuberías,

bombas y válvulas que conforman la línea que va desde el tanque de
homogeneización hacia las celdas de electrocoagulación con base en los criterios
descritos en la Sección 3.2 y en los flujos obtenidos en el balance de masa.
Se determinaron las velocidades de succión y descarga utilizando la Ecuación

AIII.28. Se consideraron los intervalos de las velocidades de succión y descarga
sugeridos para bombas centrífugas descritas en la Tabla 3.4 (American Petroleum
Institute, 2013, p. 21):
6
u=
× )| F
4
[AIII.28]
Donde:
u: velocidad del fluido, (m/s)

6: flujo volumétrico, (m3/s)
)| : diámetro interno de la tubería, (m)
BC 9D 1 #í: 1ℎ
258 465,10 × × ×
#í: 997,86 BC 20 ℎ 3 600 %
u=
× )| F
4
4,58 × 10YD
u=
)| F
Para determinar la velocidad de succión se consideró una tubería de 3 pulgadas

de diámetro nominal que corresponde a un diámetro interno de 0,082 m, mientras
130
que para la velocidad de descarga se consideró una tubería de 1 ½ pulgadas de

diámetro nominal que corresponde a un diámetro interno de 0,044 m (Plastigama,
2016, p. 7).
4,58 × 10YD
u}¸ww|ó =
(0,082 9)F
9
u}¸ww|ó = 0,68
%
4,58 × 10YD
uQU}w~¹ =
(0,044 9)F
9
uQU}w~¹ = 2,37
%
Se determinó la pérdida de carga para cada uno de los segmentos de tubería en

la línea. Para cada tramo se determinó el factor de fricción de Darcy () a partir de
diagrama de Moody, el cual relaciona la rugosidad relativa de la tubería y el
número de Reynolds que se calculó a partir de la Ecuación 3.21.
Para el segmento correspondiente a la succión:
9 BC
0,082 9 × 0,68
% × 997,86 9D
'}¸ww|ó =
BC
0,001 9 %
'}¸ww|ó = 55 757,76
Para el segmento correspondiente a la descarga:
9 BC
0,044 9 × 2,37 % × 997,86 D
'QU}w~¹ = 9
BC
0,001 9 %
'QU}w~¹ = 103 912,20
La rugosidad relativa relaciona la rugosidad absoluta del material de la tubería y el

diámetro interno de la misma. La rugosidad absoluta del PVC es 0,0015 mm y se
131
calculó la rugosidad relativa a partir de la Ecuación AIII.29 (Streeter et al, 2000, p.

294).
»
»¼½¾ =
)|
[AIII.29]
Donde:
»¼½¾ : rugosidad relativa, (adimensional)

»: rugosidad absoluta del PVC, (mm)
)| : diámetro interno de la tubería, (mm)
Para el tramo que corresponde a la succión:
» 0,0015 99
=
)| }¸ww|ó 0,082 9 × 1 000 99
19
»
= 1,83 × 10Y_
)| }¸ww|ó
Para el tramo que corresponde a la descarga:
» 0,0015 99
=
)| QU}w~¹ 0,044 9 × 1 000 99
19
»
= 13,41 × 10Y_
)| QU}w~¹
¿
jÀ
Con los valores de Re y , se empleó el diagrama de Moody que se presentó en
la Figura 3.1, se obtuvieron los valores de para la succión y descarga, de 0,0205

y 0,0180, respectivamente. Con el valor de se determinó la pérdida de carga en
la tubería mediante la Ecuación 3.20.
Para la sección correspondiente a la succión:
9 F
49 0,68 %
ℎ5 = 0,0205 × ×
}¸ww|ó 0,082 9 2 × 9,8 9
%F
132
ℎ5 = 0,024 9
}¸ww|ó
Para la sección correspondiente a la descarga:
9 F
8,75 9 2,37
ℎ5 = 0,0180 × × %
QU}w~¹ 0,044 9 2 × 9,8 9
%F
ℎ5 = 1,023 9
QU}w~¹
En la Tabla AIII.3 se presentan los accesorios que forman parte de la tubería que
transporta el efluente desde el tanque de homogeneización hasta las celdas de
electrocoagulación.
Tabla AIII.3. Accesorios utilizados en la tubería que transporta el efluente desde el tanque
de homogeneización hacia las celdas de electrocoagulación
Cantidad
Accesorios Constante k
Succión Descarga
Válvula de bola 10,0 1 4
Válvula check 2,5 1 4
Codo estándar de 90° 0,9 1 2
Tee estándar 1,8 0 3
Entrada a la tubería 0,5 1 0
Salida de la tubería 1,0 0 4
A partir de la Ecuación 3.22 se calculó la altura de la bomba que impulsa el

efluente y permite su traslado.
9F
(107 391 − 77 007) S: Á(0,68 − 2,37) % Â
+ 9 + (−3,5 − 0)9 + WÃ
2 × 9,8
9 779,03 D %F
9
9 F
0,68 %
= 0,024 9 + 1,023 9 + (10,0 + 2,5 + 0,9 + 0,5) 9
2 × 9,8 F
%
9 F
2,37 %
+ [4 × 10,0 + 4 × 2,5 + 2 × 0,9 + 3 × 1,8 + 4 × 1,0] 9
2 × 9,8 F
%
133
WÃ = 19,52 9
La TDH se calculó a partir de las presiones de succión y descarga. La presión de

succión se determinó mediante la Ecuación AIII.30.
S} = ∆W}} − ∆W5} [AIII.30]
Donde:
S} : presión de succión, (psi)

∆W}} : cabezal estático en la succión, (psi)
∆W5} : pérdidas por fricción y por accesorios en la succión, (psi)
El cabezal estático en la succión se calculó mediante la Ecuación AIII.31.
∆W}} = J × WÄ } [AIII.31]
Donde:
J: densidad del efluente, (lb/in3)

WÄ } : altura de la línea de succión, (in)
BC 2,2 ! (1 9)D 39,37 "(

∆W}} = 997,86 × × × (−3,5 9) ×
9 D 1 BC (39,37 "() D 19
∆W}} = −4,96 V%"
39,37 "( BC 2,2 ! (1 9)D

S} = −4,96 V%" − (0,024 + 0,329) 9 × × 997,86 D × × £
19 9 1 BC (39,37 "()D
S} = −5,46 V%"
La presión de descarga se calculó mediante la Ecuación AIII.32.
SQ = ∆W}Q − ∆W5Q [AIII.32]

134
Donde:
S} : presión de succión, (psi)

∆W}Q : cabezal estático en la descarga, (psi)
∆W5Q : pérdidas por fricción y por accesorios en la descarga, (psi)
El cabezal estático en la descarga se calculó mediante la Ecuación AIII.29.
BC 2,2 ! (1 9)D 39,37 "(

∆W}Q = 997,86 × × × (0 9) ×
9 D 1 BC (39,37 "() D 19
∆W}Q = 0 V%"
La presión de descarga se calculó mediante la Ecuación AIII.33.
SQ = ∆W}Q + ∆W5Q [AIII.33]
Donde:
SQ : presión de descarga, (psi)

∆W}Q : cabezal estático en la descarga, (psi)
∆W5Q : pérdidas por fricción y por accesorios en la descarga, (psi)
39,37 "( BC 2,2 ! (1 9)D

SQ = 0 V%" + (1,023 + 17,490) 9 × × 997,86 D × × £
19 9 1 BC (39,37 "()D
SQ = 26,22 V%"
La TDH se calculó a partir de la Ecuación 3.23.
P)W = 26,22 V%" − (−5,46 V%")

P)W = 31,68 V%"
La potencia teórica de las bombas se calculó mediante la Ecuación 3.24.

135
BC 9D 1 #í: 1ℎ
S = h258 465,10 × × × i × 9 779,03 D × 19,52 9
#í: 997,86 BC 20 ℎ 3 600 % 9
1 Bz 1,34 WS
S = 686,96 z × ×
1 000 z 1 Bz
S = 0,92 WS
En la Figura AIII.3 se presenta la curva característica de una bomba centrífuga, la

cual permitió determinar su rendimiento y calcular la potencia real que se requiere
mediante la Ecuación AIII.34. Además, se consideró un factor de
sobredimensionamiento de 1,2.
Figura AIII.3. Curva característica de una bomba centrífuga

(Hidroservicios Ambientales, 2011)
S ×
S ~UN =

[AIII.34]
Donde:
S ~UN : potencia real de la bomba, (HP)

: factor de sobredimensionamiento
136
: rendimiento de la bomba, (%)
0,92 WS × 1,2
S ~UN =
0,5
S ~UN = 2,21 WS
La potencia real permitió seleccionar, de acuerdo a los catálogos, la bomba

adecuada, para lo que se consideró la potencia nominal con la que se ofertan en
el mercado. En la Tabla AIII.4 se detallan las características y especificaciones de
cada una de las bombas que se requieren para la planta de tratamiento de
efluentes lácteos.
Tabla AIII.4. Especificaciones de las bombas en la planta de tratamiento de efluentes

lácteos
Flujo volumétrico TDH Potencia real Potencia nominal

Bomba
(L/min) (psi) (HP) (HP)
P-101 208,33 8,64 0,58 1
P-201 215,92 43,43 3,16 5
P-301 53,44 12,41 1,17 1,5
P-302 53,44 12,23 1,17 1,5
P-303 53,44 12,23 1,17 1,5
P-304 53,44 12,41 1,17 1,5
P-401 471,17 6,72 7,01 7,5
En la Tabla AIII.5 se presenta las especificaciones de las tuberías que conforman

cada una de las líneas en la planta de tratamiento de efluentes de una industria
láctea.
Tabla AIII.5. Especificaciones de las tuberías en la planta de tratamiento de efluentes

lácteos
Diámetro Longitud Material de la

Línea
(in) (m) tubería
1 5 2,00 PVC
2 5 3,00 PVC
3 5 3,00 PVC
4 3 1,00 PVC
137
Tabla AIII.5. Especificaciones de las tuberías en la planta de tratamiento de efluentes

lácteos (continuación…)
Diámetro Longitud Material de la

Línea
(in) (m) tubería
5 1½ 2,00 PVC
6 8 1,50 PVC
7 ½ 1,50 PVC
8 1 0,50 SS AISI 304
9 ½ 2,50 SS AISI 304
11 3 4,00 PVC
12 1½ 8,75 PVC
13 1¼ 0,50 PVC
14 ¾ 5,80 PVC
15 1¼ 0,50 PVC
16 ¾ 5,33 PVC
17 1¼ 0,50 PVC
18 ¾ 5,33 PVC
19 1¼ 0,50 PVC
20 ¾ 5,80 PVC
22 2½ 15,70 PVC
23 5 4,00 PVC
24 5 0,50 PVC
25 2½ 4,65 PVC
26 2½ 22,50 PVC
27 3 2,50 PVC
Para el dimensionamiento de las válvulas se consideraron los flujos obtenidos en

el balance de masa. Se presenta un ejemplo de cálculo de la constante de
descarga de la válvula CV-0101, a partir de las Ecuaciones 3.25 y 3.26,
considerando un factor de sobredimensionamiento de 1,2 (Creus, 2011, p. 449).
BC 9D 1 #í: 1 000 M 1 C:! 1ℎ 0,997

fº = h249 465 × × × × × i
#í: 997,86 BC 20 ℎ 19 D 3,8 M 60 9"( 1,31 V%"
fº = 47,91
138
`º = 1,16 × 21,42 × 1,2

`º = 66,69
En la Tabla AIII.6 se presenta las especificaciones de las válvulas que se

requieren para la planta de tratamiento de efluentes lácteos. A partir del valor de
la constante de descarga se seleccionaron las válvulas de catálogos existentes en
el mercado (Comeval, 2014, p. 338; Honeywell, 2016; Kieback, 2009, p. 2; Parker,
2017; Saidi, 2015, pp. 11-14).
Tabla AIII.6. Especificaciones de las válvulas en la planta de tratamiento de efluentes

lácteos
Diámetro Flujo Caída de

Válvula Línea Tipo Kv Cv
(in) (gal/min) presión (psi)
CV-0101 1 Diversora 5 54,82 1,31 47,91 66,69
CV-0201 2 Diversora 5 54,82 1,31 47,91 66,69
CV-0501 5 Retención 1½ 54,82 3,26 30,30 42,18
CV-0502 5 Bola 1½ 54,82 1,74 41,49 57,75
CV-0701 7 Control ½ 5,00E-04 0,01 0,03 0,04
CV-1201 12 Retención 1½ 56,84 3,63 29,80 41,48
CV-1202 12 Bola 1½ 56,84 2,61 35,12 48,89
CV-1203 12 Control 1½ 56,84 117,51 5,24 7,90
CV-1204 12 Diversora 1½ 14,21 0,21 30,73 42,77
CV-1205 12 Diversora 1½ 14,21 0,21 30,73 42,77
CV-1206 12 Diversora 1½ 14,21 0,21 30,73 42,77
CV-1401 14 Retención ¾ 14,08 2,18 9,53 13,27
CV-1402 14 Bola ¾ 14,08 4,64 6,52 9,08
CV-1403 14 Diversora ¾ 14,08 0,28 26,36 36,70
CV-1601 16 Retención ¾ 14,08 2,18 9,53 13,27
CV-1602 16 Bola ¾ 14,08 4,64 6,52 9,08
CV-1603 16 Diversora ¾ 14,08 0,28 26,36 36,70
CV-1801 18 Retención ¾ 14,08 2,18 9,53 13,27
CV-1802 18 Bola ¾ 14,08 4,64 6,52 9,08
CV-1803 18 Diversora ¾ 14,08 0,28 26,36 36,70
CV-2001 20 Retención ¾ 14,08 2,18 9,53 13,27
139
Tabla AIII.6. Especificaciones de las válvulas en la planta de tratamiento de efluentes

lácteos (continuación…)
Diámetro Flujo Caída de

Válvula Línea Tipo Kv Cv
(in) (gal/min) presión (psi)
CV-2002 20 Bola ¾ 14,08 4,64 6,52 9,08
CV-2003 20 Diversora ¾ 14,08 0,28 26,36 36,70
CV-2501 25 Retención 2½ 123,99 2,61 76,61 106,65
CV-2502 25 Bola 2½ 123,99 1,16 114,92 159,97
CV-2503 25 Diversora 2½ 123,99 0,87 132,70 184,71
CV-2504 25 Diversora 2½ 123,99 0,87 132,70 184,71
CV-2505 25 Diversora 2½ 123,99 0,87 132,70 184,71
CV-2506 25 Diversora 2½ 123,99 0,87 132,70 184,71
140
ANEXO IV
EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE
EFLUENTES
Para establecer los costos de los equipos se consideraron los parámetros de

diseño anteriormente determinados, de acuerdo al tipo de equipo a implementar.
Para estimar los costos de las unidades que requieren de obra civil se consideró
el costo unitario de hormigón, para el caso del tanque de recepción y las cribas, y
de hormigón armado para el caso de los tanques de bombeo y el tanque de
homogeneización. Estos valores incluyen los costos por mano de obra e
implementación (Eseico, 2016; CYPE Ingenieros, 2017).
En las Tablas AIV.1 y AIV.2 se presentan los costos unitarios de los materiales
antes mencionados y el costo estimado para cada uno de los equipos que
requieren obra civil.
Tabla AIV.1. Costos asociados al sistema de desbaste
Costo referencial
Dimensiones Costo total
Unidades Material unitario
(USD)
USD/m USD/m2 m m2
Canal de
Hormigón 43,98 --- 8,00 --- 351,84
aproximación
Rejillas Acero al carbón --- 35,18 --- 2,88 101,32
TOTAL 453,16
Tabla AIV.2. Costos asociados a los tanques de recepción, bombeo y homogeneización
Costo referencial Dimensiones Costo total

Unidades Material
unitario (USD/m3) (m3) (USD)
Tanque de recepción Hormigón 68,85 0,45 30,98
Tanque de bombeo TK- Hormigón
87,17 1,84 160,04
201 armado
Tanque de bombeo TK- Hormigón
87,17 1,84 160,04
401 armado
Tanque de Hormigón
87,17 14,70 1 281,40
homogeneización TK-301 armado
141
En la Tabla AIV.3 se presentan los costos de adquisición e implementación de los

equipos restantes que conforman la planta de tratamiento de efluentes lácteos
(Copersa, 2015, p. 8; Equimar, 2016, pp. 4-6; Hidroservicios ambientales, 2011;
Lawsco, 2016; Startwater, 2017; Staticon, 2017, pp. 1-5; Sulzer, 2016, pp. 1-4;
Verder, 2017, p.1). Sinnott (2005) establece que los costos de implementación de
los equipos comprende entre el 20 % y el 50 % de los costos de adquisición de
cada uno de estos, por lo que para este proyecto se consideró que el costo de
implementación se establezca como el 40 % del costo de adquisición (p. 321).
Tabla AIV.3. Costos de adquisición e implementación de equipos principales y

secundarios de la planta de tratamiento de efluentes lácteos
Costo de Costo de
Equipo Identificación
adquisición (USD) implementación (USD)
CE-101 1 900,00 760,00
Celdas de CE-102 1 900,00 760,00
electrocoagulación CE-103 1 900,00 760,00
CE-104 1 900,00 760,00
FA-101 2 210,00 884,00
FA-102 2 210,00 884,00
Filtros de arena FA-103 2 210,00 884,00
FA-104 2 210,00 884,00
FA-105 2 210,00 884,00
Tamiz estático TZ-101 2 890,00 1 156,00
Compresor CP-101 864,05 345,62
Fuente de
PS-101 8 990,00 3 596,00
alimentación de DC
Dosificador SK-101 1 537,88 615,152
P-101 615,00 246,00
P-201 783,00 313.20
P-301 624,00 249,60
Bombas centrífugas P-302 624,00 249,60
P-303 624,00 249,60
P-304 624,00 249,60
P-401 903,00 361,20
Total
37 728,93 15 091,57
142
Además, se consideró el costo de los difusores de aire que conforman el sistema

de agitación y mezcla en el tanque de homogeneización, con base en el área de
servicio de los mismos detallada en la hoja de especificaciones que se presentó
en la Tabla 4.17. En la Tabla AIV.4 se presentan los costos de los difusores de
aire, los cuales incluyen el costo de las tuberías del sistema (Xylem, 2011).
Tabla AIV.4. Costos de los difusores para el sistema de agitación y mezcla
Área de servicio Área del tanque de Unidades Costo unitario Costo total
(m2/unidad) homogeneización (m2) requeridas (USD) (USD)
0,70 18,75 30 16,85 505,50
Como parte de la implementación de los equipos en la planta se consideró el

costo de tuberías y accesorios para las líneas que conducen los diferentes
servicios en cada uno de los procesos. En la Tabla AIV.5 se presentan los costos
de las tuberías que conforman la planta y se estimó que el costo de los accesorios
corresponde al 75 % del costo de las tuberías (Dismetal, 2017; Plastigama, 2016;
Sinnott, 2005, p. 312).
Tabla AIV.5. Costos de tuberías y accesorios que conforman la planta de tratamiento de

efluentes lácteos
Diámetro Costo unitario Dimensiones Costo total

Material
nominal (in) (USD/m) (m) (USD)
½ PVC 0,98 1,5 1,48
½ SS 2,36 2,5 5,90
¾ PVC 1,31 22,25 29,17
1 SS 3,67 0,5 1,84
1¼ PVC 2,20 2 4,40
1½ PVC 2,87 10,75 30,89
2½ PVC 7,14 42,85 306,00
3 PVC 9,53 7,5 71,51
5 PVC 16,26 12,5 203,29
8 PVC 34,60 1,5 51,91
Total tuberías (USD) 706,38
Costo por accesorios, (75 % costo tuberías) (USD) 529,79
143
Los costos operativos para la planta de tratamiento de efluentes de una industria

láctea comprenden los costos asociados a los insumos, servicios y mano de obra.
Los insumos que se requieren para la operación de la planta y sus costos se
presentan en las Tablas AIV.6 y AIV.7 (Aceroscenter, 2016, p. 6).
Tabla AIV.6. Costos asociados a los electrodos empleados en el sistema de

electrocoagulación
Tiempo de Costo Costo

Planchas de Costo unitario Costo total
consumo diario mensual
aluminio (USD) (USD)
(días) (USD) (USD)
64 95,68 6 123,52 56 109,35 3 280,46
La menor concentración del ácido clorhídrico disponible en el mercado es del

20 % por lo que en la planta se deberá realizar diluciones para obtener una
solución de concentración 1 N requerida para el proceso. La cantidad requerida
de ácido clorhídrico al 20 % se determinó mediante la Ecuación AIV.1
20 C W`! 1,19 C %$! 1000 {9D 1 9$! W`! 1 'c W`M

× × × × = 6,52
100 C %$! {9D %$! 1M 36,5 C W`! 1 9$! W`!
` × G = `F × GF [AIV.1]
Donde:
` : Concentración de HCl requerida en el proceso, (N)

G: Volumen de HCl requerido en el proceso, (L)
`F : Concentración de HCl comercial, (N)
GF: Volumen de HCl comercial, (L)
1 × 8,94 M = 6,52 × GF
GF = 1,36 M
Los costos asociados al ácido clorhídrico comprenden los costos de una solución
al 20 % (Quimpac S.A., 2017).
144
Tabla AIV.7. Costos asociados a soluciones de ácido clorhídrico al 20 %
Consumo diario Costo unitario Costo diario Costo mensual

(L) (USD/L) (USD) (USD)
1,36 0,79 1,08 32,31
Los costos por servicios que se requieren para el funcionamiento de la planta de

tratamiento de efluentes comprenden los costos de la electricidad y agua potable
que se presentan en las Tablas AIV.8 y AIV.9, respectivamente. Para el consumo
de energía eléctrica se consideró un costo de 0,091 USD por cada kWh, mientras
que para el consumo de agua potable se consideró un costo de 0,43 USD por
cada metro cúbico (ARCONEL, 2016, p. 34; Gobierno Autónomo Descentralizado
de Latacunga, 2017).
Tabla AIV.8. Costos asociados al consumo energético de los equipos en la planta de

tratamiento de efluentes
Potencia Consumo Costo total

Equipos Identificación
(kW) (kWh) (USD)
Compresor CP-101 2,50 50,00 4,55
Fuente de
PS-101 2,10 42,00 3,82
alimentación de DC
P-101 0,75 14,91 1,36
P-201 3,73 74,60 6,79
P-301 1,12 22,37 2,04
Bombas centrífugas P-302 1,12 22,37 2,04
P-303 1,12 22,37 2,04
P-304 1,12 22,37 2,04
P-401 5,59 111,86 10,18
Dosificador SK-101 0,19 3,73 0,34
Costo diario (USD) 35,18
Costo mensual (USD) 1 055,37
Tabla AIV.9. Costos asociados al requerimiento de agua potable
Consumo diario Costo unitario Costo diario Costo mensual

(m3) (USD/m3) (USD) (USD)
7,85 0,43 3,38 101,30
145
Los costos asociados a la mano de obra requerida para la operación de la planta

se presentan en la Tabla AIV.10. De acuerdo a lo establecido en la sección 4.3 se
establecieron los salarios de cada uno de los trabajadores y el respectivo aporte
al Instituto Ecuatoriano de Seguridad Social (IESS) por parte del empleador que
corresponde al 11,15 % del salario de cada trabajador (Instituto Ecuatoriano de
Seguridad Social – IESS, 2017).
Tabla AIV.10. Costos asociados a la mano de obra requerida
Salario mensual Salario Aporte al Total

Descripción Cantidad individual mensual total IESS mensual
(USD) (USD) (USD) (USD)
Operarios 3 450,00 1 350,00 150,53 1 500,53
Supervisor 1 750,00 750,00 83,63 833,63
Los costos operativos permitieron determinar el costo del tratamiento por metro
cúbico de efluente. Este costo se determinó mediante la Ecuación AIV.2 que
relaciona los costos operativos con el volumen de efluente tratado.
`xy
` =
6
[AIV.2]
Donde:
` : Costo de tratamiento, (USD/m3)

`xy : Costos operativos, (USD/mes)
6: Caudal de efluente tratado, (m3/día)
Å )
6 803,59 9'% 1 9'%
` = ×
9 D 30 #í:%
250
#í:
Å )
` = 0,90
9D

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

DISEÑO DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERA

GRACE ALEXANDRA PEÑAFIEL RIOFRÍO

DIRECTOR: ING. LUIS ALBERTO SINCHE BARAHONA, MSc.

CODIRECTOR: ING. OMAR FERNANDO BONILLA HIDALGO, MSc.

Quito, Marzo 2018

La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos

2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 7

2.1 Localización de la planta 7

2.2 Sistema de tratamiento de los efluentes de la industria láctea 9

2.3 Tratamiento de lodos 12

3 CRITERIOS DE DISEÑO O EVALUACIÓN 14

3.1 Diseño y dimensionamiento de equipos principales 14

3.2 Dimensionamiento de equipos secundarios para el funcionamiento de la

4.1 Diagramas de bloques BFD y diagrama de flujo PFD 31

4.2 Balance de masa 37

4.3 Planificación de la producción 38

4.4 Balance de energía 40

4.5 Disposición en planta (Layout) y planos de elevación (vistas) 40

4.6 Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) y control 48

4.7 Dimensionamiento y especificaciones de los equipos propuestos 54

5.1 Inversión inicial y capital de operación 69

5.2 Costo del tratamiento 70

Tabla 1.1. Límites máximos permisibles para descarga de efluentes de una

Tabla 3.1. Criterios de diseño para el dimensionamiento de las cribas 16

Tabla 3.2. Criterios de diseño para filtros lentos de arena 22

Tabla 3.3. Tiempo de digestión de lodos en función de la temperatura 24

Tabla 3.4. Rangos de velocidades para bombas centrífugas 28

Tabla 3.5. Constante para pérdidas de carga de acuerdo al tipo de

Tabla 4.1. Caracterización del efluente de una industria láctea 31

Tabla 4.2. Balance de masa de la planta de tratamiento de efluentes de una

Tabla 4.3. Balance de energía de la planta de tratamiento de efluentes de

Tabla 4.4. Dimensiones de los equipos propuestos para la planta de

Tabla 4.5. Hoja de especificaciones del tanque de recepción 56

Tabla 4.6. Hoja de especificaciones de la criba 57

Tabla 4.7. Hoja de especificaciones de los tanques de bombeo 58

Tabla 4.8. Hoja de especificaciones del tamiz estático 59

Tabla 4.9. Hoja de especificaciones del tanque de homogeneización 60

Tabla 4.10. Hoja de especificaciones del dosificador 61

Tabla 4.11. Hoja de especificaciones del compresor 62

Tabla 4.12. Hoja de especificaciones de los difusores de aire 63

Tabla 4.13. Hoja de especificaciones de las celdas de electrocoagulación 64

Tabla 4.14. Hoja de especificaciones de la fuente de alimentación de

Tabla 4.15. Hoja de especificaciones de los filtros de arena 66

Tabla 4.16. Hoja de especificaciones del lecho de secado 67

Tabla 4.17. Hoja de especificaciones de las bombas centrífugas 68

Tabla 5.1. Costos asociados a la inversión inicial 69

Tabla 5.2. Costos asociados a la operación de la planta de tratamiento de

Tabla 5.3. Costos de inversión y tratamiento de efluentes lácteos de dos

Tabla AII.1. Requerimiento energético de las bombas utilizadas en la planta

Tabla AIII.1. Caudal y volumen acumulado a lo largo de una jornada

Tabla AIII.2. Dimensionamiento de los filtros de arena 125

Tabla AIII.3. Accesorios utilizados en la tubería que transporta el efluente

Tabla AIII.4. Especificaciones de las bombas en la planta de tratamiento de

Tabla AIII.5. Especificaciones de las tuberías en la planta de tratamiento de

Tabla AIII.6. Especificaciones de las válvulas en la planta de tratamiento de

Tabla AIV.1. Costos asociados al sistema de desbaste 140

Tabla AIV.2. Costos asociados a los tanques de recepción, bombeo y

Tabla AIV.3. Costos de adquisición e implementación de equipos principales

Tabla AIV.5. Costos de tuberías y accesorios que conforman la planta de

Tabla AIV.6. Costos asociados a los electrodos empleados en el sistema de