Mantenimiento de estructuras metálicas o de acero

Las estructuras metálicas componen el esqueleto que da forma a un edificio.

Su principal función es sostener la edificación, fijarla al suelo y hacer que las cargas se
transmitan a la base o a la superficie.

Las construcciones metálicas están formadas por:

• Estructura metálica principal

La estructura metálica principal está formada por marcos portantes y elementos

estabilizadores que garantizan la estabilidad de las instalaciones y que transfieren las cargas
a cimientos de hormigón reforzado.

Está protegida con un revestimiento básico y el revestimiento final se aplica en el proceso

de producción o durante el montaje.

• Estructura metálica secundaria

La estructura metálica secundaria es la subestructura de los cerramientos, que son la

fachada y la cubierta y se coloca sobre la principal bien sea metálica o de hormigón.

Es importante que tenga en cuenta que toda estructura metálica que esté expuesta a factores
externos de corrosión, como viento, lluvia, salinidad, entre otros, sufre daños significativos
que afectan la resistencia, durabilidad y estética de este elemento.

Es por eso, que el proceso de acabado superficial y final es importante, para extender su
vida útil.

El proceso de corrosión es el ataque destructivo de un metal, causado por alguna reacción

química o electroquímica con el medio ambiente a su alrededor.

Una atmósfera húmeda, el agua, químicos, el suelo, entre otros, pueden ser los causantes de
un proceso corrosivo.

Metalikos ofrece el servicio de mantenimiento de estructuras metálicas, preventivo y

correctivo de estructuras metálicas, con un proceso de aplicación de tratamientos adecuados
para prolongar la vida útil de la estructura, reduciendo su posterior necesidad de
mantenimiento, acción que repercutirá positivamente en rentabilidad e inversión.
En todos los sistemas estructurales metálicos se hace necesario el proceso anticorrosivo,
especialmente en zonas de difícil acceso.

Cuente con un completo servicio de mantenimiento con descripción de la estructura y

definición de tratamiento para la protección de sus construcciones metálicas, gracias a
Metalikos.

Recuerde que periódicamente se debe realizar una revisión general, para observar el estado
de corrosión mecánico, de todos los elementos que conforman las construcciones metálicas.

NORMAS
Mientras no se indique explícitamente lo contrario dentro de estas especificaciones, las
estructuras deben satisfacer las siguientes normas ASTM:
a) Para acero estructural standard: A36
b) Para acero de alta resistencia: A572, grado 50
c) Para pernos y tuercas galvanizadas: A394
d) Para galvanizado: A123 y B6-77
Especificaciones
4.2 Diseño Estructural

El Contratista será completamente responsable del diseño de detalle y optimización de

todos los componentes de las torres, estructuras y soportes mostrados en los planos de este
Concurso, considerando las cargas aplicadas y las dimensiones básicas que se detallan en
los mismos. La aprobación por parte de TRANSELECTRIC S.A. de los diseños del
Contratista, no lo releva a éste de su responsabilidad por el cumplimiento de los
requerimientos de estas especificaciones y del Contrato.

El Contratista deberá preparar los planos detallados de taller y de montaje y las listas de
materiales para armado.

4.3 Mano de Obra

La mano de obra será especializada en los más modernos métodos de fabricación. Todos
los trabajos serán ejecutados por personal experimentado en la respectiva rama.

Todos los trabajos serán hechos con precisión y ajustados a las normas. Las tolerancias y
acabados estarán de acuerdo a las normas indicadas.

El Contratista será responsable de todo el trabajo ejecutado y cualquier componente con

defectos de fabricación será cambiado sin costo para TRANSELECTRIC S.A. por parte del
Contratista o reconocido por parte del Contratista el costo de su reparación a juicio de
TRANSELECTRIC S.A.

4.4 Materiales.

Todos los materiales deberán ser nuevos, de reciente fabricación, libres de defectos e
imperfecciones y su calidad estará de acuerdo con las normas especificadas por
TRANSELECTRIC S.A.

Los materiales a ser suministrados, serán fabricados de acuerdo a los requerimientos

técnicos de estas especificaciones y se observará las técnicas modernas más avanzadas en
este ramo, que hagan posible una óptima fabricación de las estructuras, aún cuando estas
técnicas no estén mencionadas en estas especificaciones.

4.5 Detalles Estructurales

Se usarán pernos para todas las conexiones y uniones y se procurará que en lo posible sean
del mismo diámetro. No se permitirá el uso de soldaduras sin la aprobación previa de
TRANSELECTRIC S.A.
Las torres para líneas de transmisión serán diseñadas para cualquier combinación de
extensiones de patas y de extensión de cuerpo, como las indicadas en los planos del
concurso.

Todas las torres y estructuras serán de acero perfectamente galvanizado, tipo en celosía,
autosoportantes o del tipo compacto, apropiadas para instalación en fundaciones de
concreto.

Todas las estructuras serán diseñadas para soportar cargas continuas de acuerdo a lo
indicado en los planos de licitación.

Las torres, estructuras y soportes deberán tener perforaciones para la correcta conexión de
la puesta a tierra.

Cada torre deberá ser suministrada con una placa de peligro y dos de numeración
incluyendo los accesorios de fijación, así como con los grilletes (anchor-shackles) o pernos
“U” que se requieren para la sujeción de las cadenas de aisladores, tal como se indica en los
planos del Concurso.

Los detalles de las perforaciones para terminales de puesta a tierra serán mostrados en los
planos respectivos y todos los detalles que el Contratista incluya en sus diseños y que sean
aprobados por TRANSELECTRIC S.A., se considerarán incluidos en el alcance de los
trabajos y del suministro.

Adicionalmente a los detalles de diseño ejecutados de acuerdo con estas especificaciones,

el Contratista podrá proponer soluciones alternativas, para que sean consideradas por
TRANSELECTRIC S.A., siempre que se mantengan las distancias mínimas entre fases y
fase-tierra, así como el valor del ángulo de apantallamiento.

A más de las condiciones de carga especificadas, las torres de las líneas de transmisión,
deberán soportar sin deformación permanente, las siguientes cargas previstas durante el
montaje.

a) Para las torres de suspensión y retención usadas como anclajes temporales

- Tensión unilateral, hacia delante, de cualquier combinación de uno o todos los
conductores e hilos de guardia anclados a la estructura, considerando cualquier
combinación de los mismos hacia atrás. Las tensiones aplicables serán:
Para Torres 230 kV

Hilo de guardia 2.5 kN/hilo

Conductor 4.0 kN/conductor

- Cargas verticales simultáneas de 3.5 kN aplicadas en los puntos de soportes de los

conductores para cualquier combinación de dos conductores.
- El Contratista indicará si es necesario utilizar anclajes temporales y recomendará su
disposición.

b) Cargas de Montaje

El Contratista preparará las instrucciones de instalación considerando por lo menos

un peso adicional de 250 kg en las crucetas y de 150 kg en cualquier otro punto,
excepto para aquellos miembros que formen un ángulo con la horizontal mayor de
45°.

c) Esfuerzos Torsionales

Las cargas mecánicas especificadas en los planos son puntuales, si por efectos de
diseño de detalle las cargas tienen que ser divididas o sus puntos de aplicación no
coinciden con los ejes que pasan por sus centros de masa causando esfuerzos
torsionales, el Contratista deberá calcular los esfuerzos y diseñar las estructuras de
tal forma que las mismas los soporten sin deformarse.

4.6 Requerimientos Estructurales

4.6.1 Fabricación del Acero

El acero estructural será fabricado de acuerdo a las siguientes estipulaciones.

a) Requisitos del Material

Cualquier material estructural será nuevo y rectilíneo, limpio de moho y suciedad. De ser
necesario someter al material a esfuerzos mecánicos, esto deberá ser hecho por métodos
que no fisuren las piezas y no alteren o perjudiquen las características del material.

b) Cortado

El cortado de las piezas debe realizarse cuidadosamente con herramientas

apropiadas, en buen estado, para evitar la formación de fisuras, rebordes y rebabas.
No se aceptará el empleo de antorchas de oxi-acetileno guiadas manualmente.

c) Agujeros

Todos los agujeros deberán ser limpiamente punzonados para el diámetro completo
y no se permitirán rebabas o imperfecciones; todos los agujeros serán cilíndricos y
perpendiculares a la superficie del miembro. En acero estructural con un espesor
mayor a 20 mm los agujeros serán perforados o subpunzados.

El diámetro del punzón será 1.5 mm mayor que el diámetro nominal del perno
respectivo y el diámetro del dado no deberá ser mayor que 1.5 mm del diámetro del
punzón. Para un subpunzonado, el diámetro del punzón será 5 mm menor que el
diámetro nominal del perno y el diámetro del dado no será mayor que 2.5 mm que el
diámetro del punzón.

d) Marcas

Todas las piezas individuales serán marcadas en bajo relieve con la designación
correcta, mostrada en los diseños del fabricante. Las marcas serán hechas mediante
estampado en el metal antes del galvanizado con números o letras de 12 mm de
altura mínima y serán claramente legibles después del galvanizado. Los bordes de
cada una de las piezas serán pintadas de acuerdo a la clave de colores indicados por
TRANSELECTRIC S.A.

e) Precisión de los Agujeros

El espaciamiento entre los agujeros será el indicado en los respectivos planos, con
una tolerancia máxima de 1 mm. debiendo los agujeros estar localizados en los ejes
indicados en los planos.

4.6.2. Limpieza y Galvanizado

a) Limpieza
Una vez terminado el trabajo de fábrica, todos los materiales antes de ser galvanizados,
serán limpiados del moho, escamas, suciedad, aceite, grasa y cualquier otra substancia
extraña.

b) Galvanizado

Todas las piezas serán galvanizadas de acuerdo con la norma ASTM A 123 y usarán
un zinc de extra galvanizado con el peso promedio de 825 g/m2 para los ángulos
estructurales y de 450 g/m2 (except locknuts) para los pernos, tuercas y arandelas
para que soporten alta contaminación salina.

No se aceptarán daños ni deformaciones en el material durante el proceso de

galvanizado. Reparaciones en el galvanizado se permitirán únicamente para fallas
pequeñas y puntuales, por medio de la aplicación de una capa de pintura
galvanizada.

Cualquier pieza en la que el galvanizado se desprenda o se dañe después de dos

inmersiones será rechazada. Todos los agujeros deberán estar libres de cualquier
escoria, luego del galvanizado.

4.7 Características de las Partes Componentes

4.7.1 Esfuerzos Unitarios

Todas las partes de las estructuras se dimensionarán para que los esfuerzos en sus
miembros, producidos por las cargas del diseño incluidos los factores de sobrecarga, no
excedan de los valores siguientes:

a) Compresión

El último esfuerzo permisible a la compresión no podrá exceder de los valores

dados en el Manual No. 52 de la Sociedad Americana de Ingenieros Civiles,
publicada en Marzo de 1987 “Guide for Design of Steel Transmission Towers”.
b) Tensión
El último esfuerzo permisible a la tensión de un área neta, no excederá el
correspondiente esfuerzo de cedencia (yield stress).

En los cálculos del área neta, los diámetros de los agujeros serán calculados con 3.0
mm. de incremento sobre los diámetros nominales.

El área neta de un perfil angular unido a otro mediante conexión empernada en una
sola cara será el área neta de esta cara empernada más el 50% del
 área que permanece libre. Para el cálculo del área neta de la cara empernada se
considerará la línea crítica de falla (diagonal o zig-zag) y se deducirá el área
correspondiente a las perforaciones para los pernos de conexión.

c) Flexión (Bending)

El último esfuerzo permisible a la flexión en las fibras exteriores no excederá el

correspondiente esfuerzo de cedencia (yield stress).

d) Corte (shear)

El último esfuerzo permisible al corte no excederá el 60% del correspondiente

esfuerzo de cedencia (yield stress).

e) Aplastamiento (Bearing)

El último esfuerzo permisible al aplastamiento en los agujeros para pernos, basados

en el diámetro nominal de los pernos, no excederán el 180% del correspondiente
esfuerzo de cedencia (1.8 F y) o el 120% del mínimo esfuerzo permisible de tensión
( 1.2 Ft).

NOTA GENERAL: Todas las partes de las estructuras se dimensionarán para que
los esfuerzos en sus miembros, producidos por las cargas de diseño incluidos los
factores de sobrecarga, no excedan de los valores que para los diferentes tipos de
solicitaciones, se indican en la publicación “GUIDE FOR DESIGN OF STEEL
TRANSMISSION TOWERS”, publicada en Marzo de 1987, por la Sociedad
Americana de Ingenieros Civiles.

Si los oferentes juzgan conveniente alguna modificación, deberán adjuntar las

normas justificativas, para estudio de TRANSELECTRIC S.A.

4.7.2 Límites de Longitud de los Miembros

La relación de esbeltez L/r no excederá de los valores dados en la siguiente tabla:

MIEMBROS L/r

- Patas de la estructura y miembros principales

trabajando a compresión. 150

- Otros miembros trabajando a compresión, con esfuerzo calculado. 200

- Miembros secundarios trabajando a compresión. 250

- Brazos trabajando a tensión. 250

- Todos los otros miembros trabajando a tensión. 500

4.7.3 Requerimientos Límites para los Miembros y Pernos

a) Espesor mínimo de los materiales

- Miembros principales de cantoneras 7 mm

- Miembros angulares de superestructuras 5 mm

- Miembros angulares secundarios. 3 mm

- Platinas de unión . 7 mm

b) Ancho máximo de los ángulos de acero de alta resistencia:

16 veces el espesor

c) Ancho máximo de los ángulos de acero standard

20 veces el espesor

d) Diámetro mínimo de los pernos 16 mm

4.7.4 Conexiones

a) General

Todas las conexiones serán empernadas y los miembros sometidos a esfuerzos que
determinen tensiones suplementarias deberán ser conectados por los menos con dos
pernos si son necesarios dos o más pernos para la unión de los miembros, deberá
disponerse de cartela para la conexión, salvo en aquellos casos en que el ancho del
miembro permita situar sobre el mismo dos pernos.

La excentricidad de las conexiones será reducida al valor más bajo posible, todos los
miembros principales (web members) del cuerpo principal, extensiones de cuerpo,
patas, deberán ser en lo posible hechos de una sola
 pieza, todas las diagonales dobles del sistema de miembros principales deberán ser
conectadas en sus puntos de intersección por lo menos con un perno.

b) Espaciamiento mínimo entre pernos

DIAMETRO ESPACIAMIENTO MINIMO

________________________________________________

12mm 30mm 16mm 40mm 19mm 48mm 22 mm 53 mm

________________________________________________

c) Distancia mínima al filo del Miembro

DIAMETRO ESPACIAMIENTO MINIMO

____________________________________________

12mm 20mm 16mm 22mm 19mm 25mm 22mm 28mm

____________________________________________

4.7.5 Pernos, tuercas y arandelas

a) Pernos de Conexión

Sus cabezas serán exagonales y centradas, con su superficie perpendicular al eje del
perno. El filo será redondo y libre de puntas y desarrollado en la longitud adecuado
del perno.

b) Tuercas

Serán exagonales y de dimensión adecuada para desarrollar un ajuste pleno de los

pernos. La superficie de contacto será perpendicular al eje de la tuerca y no tendrá
esquinas chaflanadas.

c) Tuercas de seguridad (locknuts)

d) Hilos

Los hilos serán de acuerdo a la American National Standard Institute o International

Standard Organization. Los pernos serán maquinados antes del galvanizado;
las tuercas pueden ser maquinadas después del galvanizado para asegurar su
limpieza interior.

e) Arandelas (Ring filler)

Se suministrarán arandelas chaflanadas para todas aquellas conexiones donde se

requieran.

f) Pernos-Peldaños

Para las columnas de subestaciones, serán colocados en un montante, mientras que

para las torres de líneas de 230 kV en dos montantes no adyacentes.

La longitud mínima de los pernos peldaños será de 25 cm. La separación entre

pernos escalantes será de 40 cm. comenzando a 2.5 m. del nivel del suelo y
permitirán la llegada hasta el cable de guardia de la estructura.

g) Antiescalantes

Los antiescalantes se ubicarán tan cerca como sea posible, al primer miembro
horizontal de las torres, siendo su altura preferible de montaje, entre 2.5 y 3.5 m
desde el nivel del suelo.

h) Exceso

Todos los pernos, tuercas y arandelas se suministrarán con un 3% de exceso con

respecto al total requerido, para compensar las pérdidas normales durante el
montaje.

4.8 Placas de numeración y peligro

Para cada torre se suministrará una placa de peligro y dos placas de numeración, de acuerdo
al detalle indicado en los planos del concurso. La numeración de las placas se iniciarán a
partir del número 001 para cada línea.

4.9 Código de Identificación

Los bordes de cada pieza componente se pintarán después del galvanizado, utilizando el
siguiente código de colores:
Torre Color

EA Rojo
4.10 Armado en Fábrica

Con el fin de asegurar el correcto diseño y fabricación, debe ensamblarse completamente en

fábrica, con altura máxima,. No se permitirá el relleno ni el escariado de agujeros mal
perforados y las partes ensambladas serán desarmadas para su envío al sitio de las obras.

5 PRUEBAS

5.1 Pruebas Requeridas

Se harán pruebas de carga de la torres EA de la línea de transmisión, ensamblada completa,

considerando su máxima altura.

5.2 Estructura de Pruebas

Las estructuras que se prueben serán del mismo tipo, calidad y clase de fabricación que
aquellas de la producción en serie.

5.3 Procedimiento para las Pruebas

Antes de realizar las pruebas en fábrica de los prototipos seleccionados por

TRANSELECTRIC S.A. el Contratista remitirá a TRANSELECTRIC S.A. para su
aprobación, el procedimiento de pruebas a seguirse, indicando las fundaciones y anclajes
que se utilizarán, los métodos para la aplicación de carga y todos los demás datos
pertinentes relacionados con la estación y los procedimientos de pruebas. Sin la aprobación
de estos documentos, no podrán realizarse las pruebas.

Las pruebas se realizarán en presencia del o los inspectores de TRANSELECTRIC S.A. y

de acuerdo con el siguiente procedimiento:

- La torre se montará en una fundación apropiada y será anclada adecuadamente para

permitir su reacción sin distorsión frente a las cargas aplicadas, no se permitirá
refuerzos adicionales.

- Las cargas a aplicarse y los casos de carga de diseño, serán los especificados en los planos
de este concurso, para cada tipo de torre. Cada carga de prueba se aplicará y se la
mantendrá por lo menos durante 5 minutos sin cambiar ni ajustar su valor.
 Todas las cargas de cada caso serán retiradas completamente antes de pasar al
siguiente ensayo. Todas las cargas correspondientes a los conductores e hilos de
guardia se aplicarán directamente a los accesorios de sujeción provistos para esas
cargas en el diseño aprobado por TRANSELECTRIC S.A. Las cargas de viento se
aplicarán en puntos convenientes. Para asegurar la aplicación de las cargas
correctas, se deberá añadir un valor correspondiente a las pérdidas por fricción en
los mecanismos auxiliares.

- Cualquier deformación, o defecto durante la ejecución de estas pruebas, será considerado

como falla:

El Contratista deberá corregirlo y repetir la prueba hasta obtener resultados

satisfactorios.

- Las deflexiones longitudinales y transversales se medirán al tope de la torre para el hilo de

guardia

- Luego de terminarse satisfactoriamente las pruebas para los casos de carga especificados,
cada torre sometida a prueba será llevada a la rotura o destrucción por incremento
sucesivo de cargas, del tipo determinado previamente por TRANSELECTRIC S.A.
al aprobar el programa de pruebas.

- El Contratista suministrará cuatro (4) copias de los reportes de cada prueba, incluyendo
fotografías claras de la misma, diagramas de detalle de la aplicación de las cargas y
registro de las deflexiones. El Contratista notificará a TRANSELECTRIC S.A. con
por lo menos 30 días de anticipación, la fecha prevista para la realización de las
pruebas.

- Si como resultado de las pruebas, se determina la necesidad de modificar el diseño de uno

o más miembros de las torres, los nuevos diseños deben someterse a la aprobación
de TRANSELECTRIC S.A., siguiendo los procedimientos establecidos para la
aprobación de planos, antes de iniciar la fabricación en serie de cada tipo de
estructura.

CAUSAS PRINCIPALES DE FALLA EN ESTRUCTURAS E ACERO

Pandeo.
Probablemente la causa que con mayor frecuencia ha provocado la falta de estructuras
metálicas es el pandeo de algunos de sus elementos o de la construcción en conjunto.las
secciones cada vez más esbeltas que se utilizan contribuyen a este problema y se ha
presentado aún más a menudo durante el proceso de construcción de las obras. La solución
con relación a este tipo de falla es por consiguiente el contraventeo.

Daños enconexiones.
Los defectos en las uniones entre los elementos de una estructura o de ésta con sus apoyos
han sido causa de frecuentes fallas en construcciones metálicas. Se han debido a la omisión
en planos y especificaciones de los detalles necesarios para fabricar las juntas, a la falta de
congruencia entre las hipótesis de cálculo y acciones a movimientos debidas a sismos.

Falla Frágil.
Bajo determinad circunstancias una estructura puede fallar en forma repentina, sin muestras
de deformaciónprevia y a esfuerzos mucho más bajos a los que, en teoría, debieran producir
la falla.
Factores que influyen en la falla frágil son: presencia de muescas, temperatura de servicio,
estados de esfuerzos, espesor y composición química. Se ha utilizado la prueba de impacto
de charpy para visualizar una posibilidad de una falla frágil.

Fatiga.
La falla por fatiga se presenta en tres etapas: Se inicia una grieta microscópica, se propaga
la grieta hasta su tamaño crítico y se excede la resistenciadel elemento agrietado y se
produce la falla.

Vibraciones.
Una estructura falla cuando de ja de servir a los fines a que fue destinada Una vibración
excesiva es, en este sentido, una falla y debe por lo tanto, tomarse medidas durante el
diseño para prevenirlas, así como establecer criterios para controlarlas si llegan a
presentarse. La magnitud de la vibración depende de las características de la estructura y de
la acción que provoca.

Corrosión.
La mayor parte de los metales

Fallas y rehabilitación:

Debido a que algunas edificaciones presentan fallas, su rehabilitación debe realizarse

después de haberse llevado a cabo el diagnóstico de la situación, para así, poder tomar la
decisión más idónea sobre las acciones a efectuar. La intervención post - diagnóstica de una
obra puede requerir: la reparación, la sustitución de elementos, el reforzamiento y llegar
hasta la demolición parcial o total en casos extremos. Más aún, no existe una metodología
que establezca cuales son los aspectos y variables que influyen en la toma de decisiones
cuando es necesaria la intervención de una estructura de concreto armado, la metodología
aplicada consistió en una revisión monográfica documental (consulta de libros, congresos y
páginas web) y de los criterios y variables más frecuentes utilizados por un grupo de
profesionales expertos en el área, quienes participaron en las jornadas de discusión
realizadas mediante la metodología GRUPO FOCAL llevadas a cabo en Barquisimeto -
Edo. Lara y Maracaibo - Edo. Zulia. El resultado del trabajo servirá de referencia a los
profesionales encargados de realizar una propuesta de intervención a una obra, donde se
presenta a manera de orientación los aspectos a evaluar en las alternativas de intervención
factibles y un procedimiento gráfico para representar el proceso, que permita abordar los
trabajos de rehabilitación de una manera eficiente.

rovisional

La estabilización provisional es conveniente al intervenir en forjados con estructuras de este

tipo, considerando sopandar las viguetas. Esto tiene como finalidad evitar que éstas tengan
que absorber todas las cargas permanentes, lo cual se puede evitar con dos apoyos
intermedios a los tercios de la luz de cada vigueta. Evidentemente, no debemos descuidar el
efecto que estas sopandas pueden tener sobre el forjado en que se apoyen.

Definitiva

Siempre es importante realizar un recálculo de las condiciones en que se encuentra la

estructura. En caso de que pueda soportar con seguridad los esfuerzos a los que está
sometida, es conveniente desechar cualquier tipo de actuación, pues hacer una reparación
innecesaria acortaría aún más la vida útil del edificio. En todo caso, las deficiencias
observadas deben reparase para evitar que los procesos de degradación se agraven, así
como impedir forzar la estructura más de lo admisible. En algunos casos el estado de la
estructura no puede garantizarnos estas condiciones, de modo que sería conveniente
construir otra estructura nueva que libere a la anterior de su función resistente.

Liberación de acciones

Derivación o desvío de cargas

Descarga de soportes
Archivo:15-12-06 09.jpg
Sistema Soldier

Archivo:15-12-06 03.jpg

Tablones embridados

Sistema Soldier

Empleando el sistema Soldier podemos descargar la cabeza de un soporte mediante el

atornillado de piezas del sistema o ejecutadas en plancha de acero, contrarrestando con
tirantes la base de las tornapuntas y prolongando su descarga vertical en cargasen plantas
inferiores hasta llegar al firme. Es preciso atender los peligros de punzonamiento de
forjados, mediante durmientes rigidizadores, así como los acodalamientos transversales de
las bases para garantizar la estabilidad del conjunto.

Tablones embridados

Similar al sistema Soldier se puede realizar con tablones de madera embridados o

atornillados, mediante un puente de descarga que re-direcciona la carga hacia unos pies
derechos de descarga, de modo que el soporte queda libre. También en este caso es preciso
prestar atención al peligro de punzonamiento, así como al acodalamiento de las bases.

Eliminación de agentes

Agentes de deterioro

Corrosión

El riesgo de corrosión anticipada depende de su situación en la estructura (zonas poco

ventiladas, cerca de humedades, exposición a intemperie, humedades, etc.) y del medio
ambiente dónde se encuentra el edificio. La primera acción que debe llevarse a cabo es la
eliminación de la causa, sellando las posibles vías de entrada de agua o humedad con algún
material como la silicona. Seguidamente se actuará sobre la pieza, para lo cual se puede
proponer una serie de intervenciones generalizadas:

• Ambiente Agresivo

-Preparación de la superficie con chorro de arena hasta grado Sa-2 "casi metal blanco"

-Imprimación epoxi rica en zinc, con espesor 22μ de la capa de película seca

-Capa gruesa intermedia epoxi con un espesor de 75μ de película seca

-Esmalte epoxi en acabado de 35μ de espesor

• Ambiente medianamente agresivo

-Preparación de la superficie con cepillo hasta grado St-3 o con chorro hasta Sa-2

-Imprimación con clorocaucho, con espesor 30-35μ de la capa de película seca

-Capa gruesa intermedia de clorocaucho con un espesor de 40μ de película seca

-Capa de acabado de clorocaucho con 30-35μ de espesor de pintura seca

• Ambientes neutros

-Preparación de la superficie con cepillo hasta grado St-2

-Imprimación antioxidante de óxido de hierro o minio de plomo electrolítico al aceite 35μ

-Dos manos de acabado con esmalte sintético o de aluminio (35μ cada capa)

Consolidación

Interna

Grietas en fundición

Las fisuras o grietas en fundición suelen reparase con facilidad. Se sanea la grieta
totalmente con la piedra redondeando su iniciación. El relleno de la grieta se debe hacer con
electrodos de níquel, precalentando la zona, y según las instrucciones del fabricante de los
electrodos.

Externa

Limpieza
• Limpieza con llama

Consiste en pasar sobre la superficie de acero un soplete oxiacetilénico a gran velocidad y

altas temperaturas. Debido a la diferencia en los coeficientes de dilatación en comparación
con el soporte de acero, la mayor parte del óxido y la cascarilla se desprenden y el resto de
deshidrata. Mientras la superficie todavía está caliente y seca es cuando se trabaja con ella.

• Limpieza por chorreado abrasivo

Impulsando pequeñas partículas de material abrasivo a gran velocidad, mediante aire
comprimido, vapor, agua, o discos centrífugos. Estas partículas pueden ser de arena fina,
perdigones o restos de acero, o pueden tratarse de abrasivos sintéticos como carborundo o
alúmina, pero conviene siempre que sean uniformes en cuanto a su tamaño, y lo más
pequeñas posible. Existen tres grados posibles de la calidad de limpieza: chorreado
abrasivo grado comercial, abrasivo a metal casi blanco, y abrasivo a metal blanco. El
chorro de arena comprimido en general es considerado como un método de limpieza idóneo
para la fase previa al pintado, ante todo porque elimina el óxido, la cascarilla y la pintura
vieja hasta dejar el metal blanco.

• Limpieza con disolventes

Limpieza por Emulsión: consistente en emplear un disolvente orgánico (queroseno) junto

con un agente emulsionante (jabón) de modo que la combinación se pueda diluir en agua y
formar un medio de limpieza estable.

Disolventes Alcalinos: que van desde los álcalis como soda cáustica y potásica hasta los
detergentes.

Disolventes Ácidos: inorgánicos como el fosfórico, combinado con disolvente de grasas

(alcoholes) y agentes humectantes que rebajan la tensión superficial, pero sus efectos
anticorrosivos no son satisfactorios del todo.

Disolventes Orgánicos: algunos son tóxicos o inflamables, pero es el tipo de disolvente más
empleado, como son: naftas, mineral spirit, benceno, tolueno, xilenos, turpentina,
hidrocarburos asfálticos y derivados halogenados. Decapado Químico: en piezas de acero
no demasiado grandes, por el cual se introducen en tanques donde se disuelve la capa
superficial del metal, eliminando el óxido y la cascarilla, y obteniendo una superficie
homogénea.

Tratamientos de conversión química

• Fosfatado

Tratamiento consistente en transformar la superficie metálica activa, conductora de la

electricidad, en una superficie aislante y en consecuencia, pasivante. Sus principales
ventajas son: que permite una mayor adherencia de la capa de pintura, opone mayor
resistencia a la formación de ampollas en ambientes húmedos, y obstaculiza la corrosión.

• Wash-Primer. Imprimaciones reactivas

Productos de pretratamiento de calidad intermedia entre las soluciones fosfatantes y las
imprimaciones normales de pintura. Suelen ser una combinación de productos que forma
sobre la superficie un recubrimiento continuo, resistente a la corrosión y muy adherente.

Protección Paliativa

Interna

Protección catódica

Es un tipo de protección consistente en el uso de una corriente eléctrica para prevenir o

reducir la velocidad de corrosión de un metal en un electrolito, haciendo que el acero actúe
como cátodo y no se corroa. Es fundamental que se especifiquen y se calculen
correctamente los parámetros adecuados para la protección catódica de una estructura o
instalación concreta; es también importante la vigilancia constante de los medidores y del
buen funcionamiento en general. Se puede lograr una máxima eficacia utilizando además
recubrimientos protectores, teniendo especial cuidado en su elección para evitar que sean
atacados en condiciones alcalinas o que se formen ampollas.

Externa

Revestimientos

Galvanizado

Este proceso consiste en recubrir al acero con una película de zinc, lo que se logra
sumergiendo las piezas en un baño de zinc fundido, que tiene una resistencia excelente a la
corrosión atmosférica y de aguas naturales. Éste material genera una protección catódica a
un coste relativamente bajo, y es la protección más empleada para componentes de acero en
la construcción, ya que es muy eficaz sobre piezas de exterior. Uno de estos procedimientos
es el Galvanizado en Caliente del Acero, que proporciona un recubrimiento muy duradero,
y es muy efectiva para piezas en contacto con agua de mar, especialmente corrosiva.

Zincado electrolítico. Tornillería

Este recubrimiento de la tornillería proporciona un acabado uniforme y brillante, pero que

no es apropiado para exposición al exterior durante largos periodos de tiempo, a menos que
se complemente con pinturas. Los tornillos y tuercas de alta resistencia deben recubrirse
además con un lubricante para favorecer su apriete.

Esmalte Vítreo
Este esmalte se realiza sobre piezas de acero o de hierro fundido, aplicando una mezcla
formada por silicatos, fundentes y pigmentos para colorear que constituyen un
recubrimiento duro y resistente a la corrosión. Los cantos y ángulos deben ser redondeados
para evitar que se fisure la superficie esmaltada, que resulta muy sencilla de limpiar.

Revestimientos de Protección

Aplicación de pinturas
• Definiciones

Un sistema de pintura suele estar formado por pinturas de una misma química, con distinta
estructura o composición. Por lo general está compuesto por: Imprimaciones - Capas
Intermedias - Capas gruesas - Acabados. Debido a que la formación de óxido depende de la
humedad relativa y sustancias agresivas de la atmósfera, la protección pasiva (simples
acabados) debe hacerse de forma que evite el contacto del oxígeno con el metal, la mínima
fisura permitiría que la oxidación se fuera esparciendo, por tanto esta protección no es
suficiente. La protección activa se consigue cuando el recubrimiento contiene metales que
son atacados por el oxígeno más lentamente que el hierro (óxido de plomo, zinc cromado o
cadmio), pero esta capacidad protectora del metal se agota. Un sistema durable implica una
o más capas de fuentes de protección activa y una o más capas de recubrimiento, que
constituyen un último acabado. Es aconsejable recurrir a las imprimaciones anticorrosivas
dentro del sistema para prevenir la corrosión, proteger al sustrato en roturas de la película
de pintura, e impedir la extensión de la corrosión.

RESINAS.Nivel de impermeabilización (de mayor a menor):Breas Epoxi-Epoxi-Brea

vinílica-Vinílicas-Clorocaucho-Bituminosas-Acrílicas-Alquídicas-Aceites

• Componentes

Las pintura que se aplican sobre el acero suelen dividirse en dos clases: Pinturas no
pigmentadas o vehículos (barnices, lacas y aceites secantes) y los Recubrimientos
pigmentados (imprimadores y capas de acabado) Los vehículos, empleados para proteger el
acero estructural, consisten en aceites secantes y barnices (combinación de un aceite
secante y resina) Las pinturas pigmentadas se emplean en sistemas de secado al aire o
estufa a temperaturas moderadas.

• Efecto Barrera
Los recubrimientos orgánicos se basan en la acción ligante y adherente de las resinas o
polímeros, que les permite adherirse a los sustratos y retener los pigmentos. Las resinas o
ligante puros (sin pigmentos) contienen disolventes para facilitar su aplicación, los cuales
se evaporan al secar. Mientras tanto, van creando pequeños canales o huecos desde el fondo
a la superficie, que se van cerrando en la última parte del secado, pero que permiten el paso
de gases y vapores, aunque no de líquidos. La formación de esta película seca depende de
su proceso de formación y del tamaño de las cadenas poliméricas, lo cual nos genera un
problema frente a los agentes de deterioro. Ningún polímero deja un espacio tan pequeños
como para impedir el paso de los gases, por lo que el oxígeno, vapor de agua y vapores
ácidos siempre acaban por llegar a la interfase entre el metal y el recubrimiento orgánico.
No obstante, se puede frenar y retrasar la corrosión permitiendo la entrada de menos
oxígeno que el necesario para que las reacciones avancen. En cuanto al agua, los
revestimientos orgánicos pueden impedir el acceso de agua líquida, pero todos son
permeables al vapor de agua en mayor o menor medida, el cual accede a la interfase
substrato-revestimiento y se condensa en forma de agua líquida. Podemos minimizar el
avance de la corrosión debilitando la corriente resultante del flujo de electrones del metal,
es decir, dificultando la circulación de los iones por la interfase substrato-revestimiento. De
todos modos, las reacciones de corrosión siempre se verán forzadas cuando hay electrolitos
(cloruro sódico o sulfatos) en el medio acuoso.

• Las Capas

Capa inicial: Imprimaciones Anticorrosivas. Para complementar el efecto barrera dado por
las pinturas de las capas más externas, estas imprimaciones anticorrosivas están pensadas
para combatir la presencia de agua y oxígeno junto al acero.

Capas intermedias: Las Gruesas. Las capas intermedias son más gruesas, y por lo general
de aspecto mate o satinado. No suelen contener pigmentos anticorrosivos, y se emplean
para aumentar el grosor del sistema y dejarlo más impermeable, así como para evitar las
exfoliaciones. Las materias primas empleadas son similares a las de las imprimaciones.

Capas finales: Acabado. En función del proceso de formación de película se clasifican en:
Pinturas de Secado Físico (proceso físico: evaporación de disolventes y entrelazado de
macromoléculas del polímero) y Pinturas de Secado Químico (reacciones químicas: unión
entre macromoléculas de resinas)

• Sistemas de Pintura para Acero

Pinturas al Aceite: Particularmente apropiado para estructuras expuestas a la intemperie.

Poca resistencia a ambientes químicos, inmersión en agua, condensaciones, atmósferas
salinas o muy corrosivas, humedad elevada, temperaturas altas, abrasión y condiciones
enterradas. En general se recomienda su utilización en ambientes rurales, urbanos, marinos
e industriales medios y en zonas de humedad moderada.

Pinturas Alquídicas: Se aplica principalmente a aceros estructurales expuestos a

condiciones atmosféricas industriales, rurales o marinas, así como zonas de alta humedad.
No son adecuadas para ambientes químicos especialmente corrosivos, inmersión en agua,
abrasión severa y estructuras enterradas.

Pinturas Fenólicas: Especialmente apropiado para aceros estructurales que han de

permanecer sumergidos en agua, zonas de alta humedad en las que se prevén
condensaciones, y para exposición a la intemperie en ambientes químicos de corrosión
moderada.

Pinturas Vinílicas: Para condiciones ambientales muy severas, inmersión en agua dulce o
salada, alta humedad y condensaciones. Resisten al fuego y a los ambientes químicos
corrosivos, pero son atacadas por disolventes orgánicos aromáticos, cetonas, éteres ésteres,
así como por ácido nítrico fumante, ácido sulfúrico del 98% y ácido acético.

Pinturas ricas en Zinc: Estas pinturas representan un gran avance en la protección contra la
corrosión, vienen a ser un suplemento de la protección galvánica. Son adecuadas para zonas
de humedad elevada, marina y química corrosivas. Pueden incluso utilizarse en estructuras
que permanecen sumergidas en agua dulce, y también resisten sumergida en agua salada
con una capa de acabado adecuada.

Ampliación de Pinturas de Protección

Refuerzo

Consideraciones sobre los refuerzos

- Para reforzar una estructura hay que tener presente que la estructura ya está sometida a
unas determinadas cargas (normalmente permanentes) y por lo tanto el refuerzo actúa sólo
en las cargas que se apliquen después, generalmente sobrecargas de uso. En caso de que el
refuerzo colabore, será preciso apear el elemento y descargarlo, dándole un esfuerzo igual y
de sentido contrario.

- Es necesario estudiar el refuerzo, así como los empalmes y uniones correspondientes, y

los efectos que el refuerzo tiene sobre la estructura inicial.

- Las operaciones de refuerzo son costosas, hay que estudiar la solución más económica.
- El dimensionado debe realizarse con una cierta holgura para una garantía mayor.

- Es importante comprobar las posibles discrepancias entre los planos de proyecto y la obra
ejecutada, modificando el refuerzo si fuera necesario.

- Durante la ejecución del refuerzo no deben producirse debilitamientos en la estructura o

elementos que puedan conducir a la rotura.

- En caso de emplear soldadura, las piezas no deben calentarse excesivamente ya que la

resistencia del acero disminuye.

Al diseñar un refuerzo, el objetivo principal es evitar que la sección más desfavorable del
elemento esté al límite de su capacidad resistente, comprobando que cumple todas las
condiciones de comportamiento y prestaciones funcionales, tales como: esfuerzos axiales
(tracción y compresión), cortante, momento flector y momento torsor.

Tracción σ ≥ N*/A

Compresión σ ≥ ω(L,i)•N*/A*

Cortante ‫ ≥ ד‬cte P*S/l•b

Momento Flector σ ≥ cteP*L/W

Momento Torsor ‫ ≥ד‬cte Mk*(L)/Wk

Para satisfacer todas estas condiciones existen dos procedimientos posibles:

- Disminuir la luz de la pieza y la magnitud de los esfuerzos que la solicitan, aunque esto no
se cumpla en los casos de tracción (donde la luz no influye) ni en cortante por carga puntual
(puesto que aumenta al disminuir la luz)

- Aumentar las dimensiones resistentes de la pieza en cuestión, y por consiguiente, las

demás características geométricas.

Disminución de las solicitaciones

Este procedimiento se realiza independientemente de la estructura a reforzar, por lo que en

principio no plantea ningún problema especial.
Apuntalamiento de una viga

Éste es uno de los casos típicos, por ejemplo, el caso de la diagonal de un arriostramiento
contra-viento. Al reducir la luz de la pieza en el plano del arriostramiento, se reduce
también la esbeltez en ese plano, se consigue aumentar la resistencia sin emplear gran
cantidad de material y reduciendo considerablemente el coste que representa la ejecución
de cordones de soldadura.

Nuevo sistema de vigas

Archivo:15-12-06 10.jpg

Nuevo sistema de Vigas

Éste es un sistema similar al de apuntalamiento, aplicable a todas las piezas que trabajan a
compresión, o a las traccionadas cuando tengan una esbeltez excesiva. Es empleado
especialmente en el caso de un emparrillado de vigas, en los que el apoyo puede producirse
sobre una viga o sobre viguetas. La misma filosofía de refuerzo se aplica para obtener la
continuidad de una serie de vigas que estén en línea simplemente apoyadas. El acero trabaja
muy bien en estos casos, puesto que resiste lo mismo a tracción y a compresión.

Refuerzo de las secciones

Se estudia el refuerzo de secciones en los dos elementos típicos de una estructura:

- Las vigas. Elementos solicitados generalmente a momento flector y a esfuerzo

cortante.Vigas Metálicas

- Los soportes. Elementos solicitados predominantemente a esfuerzos axiles.Soportes

Metálicos

- Uniones roblonadas, atornilladas y soldadas.Uniones

Vigas metálicas
• Refuerzo de las alas. Momento Flector

Archivo:15-12-06 06.jpg
Refuerzo de las Alas

El método de refuerzo más eficaz es la colocación de PLATABANDAS en las cabezas, a

lo largo de de una longitud equivalente a la longitud teórica (del diagrama de momentos)
más dos veces el ancho de la chapa (una para cada lado), para permitir el anclaje. En caso
de que existan otros elementos por encima (forjados, cubiertas, etc.) habrá que recurrir a
colocar el refuerzo por debajo del ala superior. En general, basta con que la longitud del
refuerzo sea igual a ¾ de la luz del tramo correspondiente, sin que llegue a los apoyos.
Puede ser suficiente colocar únicamente la platabanda inferior, sólo en casos de pequeñas
cargas o si es por motivos de deformabilidad.

Otro método de refuerzo consiste en la colocación de una CABEZA DE COMPRESIÓN

sobre la viga con sus conectores correspondientes, convirtiéndose en una viga mixta. Es un
procedimiento especialmente indicado cuando ha habido un aumento en la sobrecarga de
uso. Esta solución es bastante sencilla en el caso de vigas sobre las que apoya un forjado;
eliminando las bovedillas, colocando los conectores del ala superior y entre las viguetas, y
hormigonando el conjunto.

• Refuerzo de las almas. Esfuerzo Cortante

Archivo:15-12-06 02.jpg
Refuerzo del Alma

El medio más común es el de adosar CHAPAS del espesor necesario. Lo ideal es colocar
una a cada lado para mantener la simetría, pero se suele colocar una sola chapa de espesor
doble, para acceder sólo por un lateral y reducir los cordones de soldadura. En caso de que
el material no sea soldable será necesario acceder a las dos caras para los tornillos, así que
se coloca una chapa a cada lado.

Otra solución es convertir la viga de doble T en un CAJÓN con dos o tres almas, según las
chapas que se coloquen. Esto tiene el problema de que las uniones de apoyos son difíciles,
aparte de que el original queda cubierto, de modo que a la intemperie el cajón tiene que ser
estanco porque no podrá pintarse.

Se colocarán RIGIDIZADORES en caso en caso de que las almas resistan esfuerzos

cortantes, pero su esbeltez sea excesiva. Se colocan generalmente por un solo lado, excepto
en caso de unión atornillada. Si se trata de cargas concentradas en la cara superior, deberían
unirse a esa ala.

• Refuerzo de la sección

Archivo:15-12-06 08.jpg
Refuerzo de la Sección

Resulta económico y eficaz el refuerzo mediante el aumento de canto de la viga mediante

un perfil en T, obtenido a partir de un doble T, con MEDIOS PERFILES de I o H. En
caso de que el acero no sea soldable el refuerzo se solidarizará mediante tornillos, o con la
sustitución de algún elemento de la sección por otro de mayor área. Si la pieza es continua
y el problema es de tensiones, los puntos más desfavorables serán los apoyos, en cuyo caso
debemos reforzar precisamente la zona contigua a los mismos (1/5 de la luz a cada lado del
apoyo)

En caso de que no se pueda aumentar el canto habrá que colocar una VIGA
COMPLEMENTARIA al lado de la actual y comprobar que el conjunto sea capaz de
resistir el incremento de carga, y que tengan una rigidez similar entre las vigas y suficiente
para absorber la flecha.

Soportes metálicos
Archivo:15-12-06 05.jpg

Soportes Metálicos

El procedimiento habitual es el de adosar CHAPAS o PERFILES. La posición del

refuerzo dependerá de la sección transversal y de la posición de las vigas, interesando
siempre tener el cordón de soldadura alejado del eje del pilar, de modo que resista más la
compresión y los posibles flectores. En caso de que las vigas que apoyan estén en una sola
dirección, los refuerzos se colocarán en caras paralelas a esa dirección. En caso de que haya
vigas en dos direcciones, los refuerzos no deberían interferir con las vigas, pues sino se
complica demasiado.

En ocasiones puede interesar una actuación que lo convierta en un SOPORTE MIXTO,

hormigonando, embebiéndolo en hormigón o rellenándolo. En general es conveniente
convertir el soporte en mixto recubierto, con lo cual se consigue adicionalmente una gran
resistencia frente al fuego. En el caso frecuente de 2 UPN empresilladas puede ser
suficiente con hormigonar el interior, formando un soporte mixto abierto.

Uniones roblonadas y atornilladas

En uniones roblonadas es frecuente que se presenten problemas de corrosión, con la

formación de gruesas capas de óxido entre los elementos que componen la sección. El
aumento de volumen separa las piezas, rompiendo los roblones por tracción. En estos casos,
el método más sencillo es sustituir los roblones o tornillos por TORNILLOS DE ALTA
RESISTENCIA del mismo diámetro, preferentemente con tornillos de calidad 8.8, siempre
que el aumento de carga pueda ser absorbido por los tornillos y por la base. Sino puede
aumentarse el diámetro del agujero para un tornillo mayor, o aumentar el número de
tronillos, manteniendo una separación suficiente entre agujeros. En general, si el óxido no
está suelto no será imprescindible eliminarlo.

En uniones de viga-soporte se puede reforzar AUMENTANDO EL CANTO del alma por

debajo del ala inferior, y uniendo allí con el soporte o colocando una ménsula.
En caso de ser soldable, se puede reforzar mediante CORDONES DE SOLDADURA, de
modo que las cargas posteriores al refuerzo se transmitan exclusivamente a los tornillos de
alta resistencia (NBE-103 art.7.1.6)

Uniones soldadas
Archivo:15-12-06 04.jpg

Aumento del canto mediante ménsula

Para cordones de soldadura en ángulo, el refuerzo habitual es el AUMENTO DE

LONGITUD DEL CORDÓN o el grosor del cuello de soldadura, teniendo en cuenta las
limitaciones de la normativa MV 130-72 y MV 104-66.

En el caso de uniones de vigas con un soporte también metálico en los extremos se puede
reforzar AUMENTANDO EL CANTO por debajo, y uniéndola al soporte mediante una
ménsula.

Celosías

La celosía se compone de elementos que están trabajando con esfuerzos axiles, de modo
que se aplica lo anterior: los traccionados se refuerzan con aumento de sección y los
comprimidos se resuelven con aumento de sección y disminuyendo sus luces. Las uniones
entre elementos se reforzarán según lo comentado anteriormente.

Variaciones de Diseño

Losa cambios de uso requieren una variación de diseño arquitectónico, que suele implicar
espacios más amplios, supresión de soportes, eliminación de elementos estabilizantes
(pantallas o jácenas), apertura de grandes huecos en forjados para comunicaciones, etc.
Estas opresiones son relativamente fáciles. La sustitución de un soporte por una viga que
recoja las acciones sólo plantea el problema de las deformaciones. Lo mismo sucede al
reemplazar una pantalla, muro estabilizador o jácena por un pórtico de nudos rígidos o con
un emparrillado de vigas en el hueco de forjado.