MATERIALES Y PROCESOS III

MOLDES, PARTES Y COSTOS

 TIPOS DE MOLDES Y SUS PARTES.

Moldes de colada fría y caliente.

Flujo del plástico dentro del molde, descripción de cada etapa.

Tipos de “gates” y consideraciones para su diseño.

Elementos del molde estandarizados en el mercado. Ver fabricantes

.
Consideraciones para el diseño de moldes de inyección, procedimiento a seguir, y
materiales para moldes. Tips para el diseño.

Sistema de expulsión y de enfriamiento.

 MOLDES DE COLADA FRÍA Y CALIENTE
En la industria del moldeo por inyección, todas las piezas de plástico comienzan por
un molde. Existen dos tipos de sistemas de moldeo: el de colada fría y el de colada
caliente.
Empecemos por explicar qué es una colada y de qué se compone. Una colada es,
literalmente, el camino que debe recorrer el plástico fundido para poder llenar la
cavidad del molde y formar la pieza; en otras palabras, es el canal que guía a la resina
hacia la cavidad del molde con la forma de la pieza que se formará una vez que se
enfríe y expulse del molde.

La colada se compone de (1) bebedero; canal cónico

inyectado desde la punta de la unidad de inyección como
una unidad a parte del molde, (2) las ramas y (3) los
puntos de inyección (a las cavidades del molde).
Una colada fría es toda la “araña” de ramas, bebedero y
puntos de inyección que se enfrían junto con las piezas
en cada tiro, mientras que una colada caliente es un
sistema dentro del molde que mantiene la resina caliente
para que se alimente material directo a las cavidades sin
necesidad de enfriar o solidificar la colada.
 SISTEMA DE COLADA FRÍA
Típicamente, hay dos o tres placas situadas entre la
base del molde. Cuando el plástico tiene que ser
inyectado en el molde, tiene que ser a través del
bebedero y posteriormente el plástico se mueve por la
colada antes de entrar finalmente en la cavidad del
molde a través del punto de inyección.
En un molde de dos placas, la estructura la colada y las
partes de la cavidad están unidas y para separar a
ambas del molde, se tiene que usar un sistema de
expulsión. Por otra parte, en un molde de tres placas, la
colada se encuentra en una placa separada. Como
resultado, las partes de la cavidad pueden ser
expulsadas por sí solas.
Ventajas
•Es relativamente más barato de
mantener y usar
•Permite cambiar colores con relativa
facilidad
•Se puede utilizar tanto para
polímeros de uso general como para
polímeros de ingeniería
•Si se utiliza robots para separar las
coladas, el tiempo de ciclo puede ser
bastante rápido
Desventaja:
•Es más lento que un sistema de colada
caliente
•Existe la posibilidad de residuos plásticos
de las coladas sólidas si no se pueden
remoler y reciclar o si estas son muy
grandes.
SISTEMA DE COLADA CALIENTE
En este tipo de sistema de moldeo, hay dos placas que se
calientan junto con un múltiple. Este sistema dirige el
plástico fundido a boquillas especiales, que conducen a
las cavidades. El sistema de colada caliente puede ser
calentado interna o externamente.
En el tipo calentado internamente, el operador puede
controlar el flujo del plástico; mientras que el tipo
calentado externamente es más apto para resinas que
son sensibles a cambios de temperatura.
En un sistema de moldeo de colada caliente no
solidificación de colada en absoluto. Por lo tanto, el
molido y reciclado no afectan el tiempo de ciclo.
El objetivo de todo sistema de colada caliente es el de
distribuir el material desde la válvula de inyección de la
máquina hasta cada compuerta de acceso a las
cavidades del molde, minimizando los posibles efectos
adversos a las propiedades del material.
Los sistemas de colada caliente han sido
diseñados para permitir el moldeo de piezas sin
la generación de "mazarotas" o "coladas".
Aplicados correctamente, ofrecen un menor
consumo de materias primas y una menor
pérdida de presión en comparación con los
sistemas de canales que se solidifican en cada
ciclo. Los sistemas de colada caliente son, por lo
tanto, apropiados para inyectar productos
extremadamente grandes, como por ejemplo, los
parachoques de automotores. Así mismo, estos
sistemas permiten la operación de los moldes de
pisos. Otras ventajas se refieren al ahorro de
tiempo de llenado y espacio en las máquinas de
inyección, debido a que los sistemas de canal
caliente son más cortos que los de colada fría.
Ventajas
•El tiempo de ciclo es por lo general
más corto
•Como no hay coladas sólidas, el
desperdicio es mucho menor
•No hay necesidad de invertir en
robots, ya que no hay coladas que
separar
•Es ideal para fabricar piezas
grandes
•Se tiene más control sobre el
adecuado llenado de las cavidades
Desventajas:
•Es más costoso usar un sistema de moldeo de
colada caliente para producir piezas
•No es fácil cambiar de color
•El costo de mantenimiento es alto
•Existe la posibilidad de tiempo de inactividad
•No es el mejor sistema de moldeo para polímeros
y resinas sensibles al calor
 ASPECTOS DE INTERES EN LOS MOLDES

Lista de chequeo para el diseño Salientes (Boss)

Línea de partición (Parting Line) Agujeros

Ángulo de salida (Draft Angle) Roscas

Espesor (Thickness) Alabeamiento

Costillas (Ribs) Uniones

Estimación de costos de fabricación

https://youtu.be/xx8pL2eg_WI
SIMULACION DE FABRICACION DE UN MOLDE PLASTICO

https://www.slideshare.net/MateoLeonidez/diseo-de-moldes-para-inyeccion-de-plasticos
 LÍNEA DE PARTICIÓN (PARTING LINE)
Para poder conformar la cavidad de moldeo, se divide el molde en varias partes; esta partición, se
denomina línea de partición del molde, y dependiendo de su posición se diferencian dos tipos de
moldeo:

•Moldeo horizontal. Lo más habitual es construir los moldes con particiones horizontales, utilizando
dos o más cajas de moldeo, dependiendo de la complejidad o de la altura de la pieza a obtener. En
su forma más sencilla consta de dos cajas de moldeo:

• Caja superior. Donde se realiza la colada y por lo tanto deberá realizarse en la misma los
huecos para bebederos, rebosaderos, etc.

• Caja inferior. Donde se moldeará la mitad inferior de la pieza y algunas zonas de los canales
de alimentación.
•Moldeo vertical. En algunos moldes la línea de partición suele ser vertical.
Como verás más adelante, existe una modalidad automatizada de moldeo sin
caja para grandes producciones (DISAMATIC), en la que la línea de partición
es vertical. Este tipo de moldeo solo es válido para piezas pequeñas, por las
limitaciones en cuanto a dimensiones de las máquinas de moldeo
automáticas.

También en los procesos de moldeo en moldes metálicos la línea de partición

suele ser vertical.

Normalmente que la línea de partición sea o no vertical viene determinada por

el tamaño, complejidad y cantidad de piezas a fundir. En las líneas de moldeo
verticales, se consiguen producciones de hasta 500 moldes/hora para piezas
pequeñas, pero están limitadas por el tamaño de las placas de modelo que
manejan, que suelen ser de entre 500x400 mm y 1200x850 mm.
Un molde normal para la inyección de plástico, usualmente está compuesto por una
parte hembra (cavidad o parte de inyección), la cual es la parte fija, y una parte macho
(o parte de expulsión) la cual contiene la parte móvil del molde y permite extraer la
pieza de plástico del mismo.
El material se fundirá en una máquina de inyección de plástico, introduciéndose a
través de un canal, en el molde, y con ello se obtendrá la pieza de plástico.

También hemos de saber que son diferentes los canales y sistemas para introducir el
material.
Dependiendo de la productividad que deseamos obtener del producto el molde se
fabricará con una o más cavidades.

A mayor cantidad de cavidades se reducirán los costes de fabricar nuestro producto,

por lo que el precio del molde será más elevado.
Uno de los moldes más costos por su difícil procedimiento en la fabricación son los
moldes para la inyección de plástico de calidad. Hablamos de su difícil procedimiento
porque su procedimiento de fabricación requiere una gran cantidad de mano de obra,
unido a numerosas horas de mecanización. Sin embargo, con el correcto diseño se
podrán ver reducidos estos elevados costes. A la hora de fabricar el molde, será
siempre necesario tener bien determinada la funcionalidad que tendrá la pieza.
https://youtu.be/fCE7u5PUnB4
 TÉCNICAS PARA LA ELABORACIÓN DE PROTOTIPOS RÁPIDOS.

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 MATERIALES DE FABRICACIÓN DEL MOLDE DE INYECCIÓN

En la fabricación por inyección de plástico es importante la calidad de los moldes. Para esto, la clave está en la
geometría de la pieza a fabricar, con una durabilidad que mantenga la calidad de fabricación en el tiempo.

Acero pre-templado (acero P20) y aceros de temple, dependiendo de las exigencias a las que será sometido el
molde.

El tipo de acero empleado en la fabricación del molde lo determina el costo, y teniendo en cuenta detalles
importantes como la geometría de la pieza a fabricar, el material plástico utilizado, las presiones de cierre del
molde, el número de piezas a fabricar y el tiempo de ciclo.

La elección del acero para la fabricación del molde de inyección se basará en sus propiedades mecánicas, ya
que será sometido a esfuerzos durante el proceso de inyección.

Las propiedades que se deben tener en cuenta son: resistencia a la compresión, resistencia a la corrosión,
resistencia térmica, tenacidad, buena mecanibilidad, facilidad para electro-erosionado o fotograbado,
resistencia al impacto y deformación, buena resiliencia, resistencia al desgaste.
 TIPOS DE ACERO UTILIZADOS EN MOLDES DE INYECCIÓN

Aceros de nitruración Acero inoxidable

Son aquellos a los que se ha adicionado nitrógeno (N2)
mientras es calentado, lo que incrementa la dureza Es un tipo de acero con elevada resistencia a la corrosión.
superficial, y la resistencia a la corrosión y fatiga. Se obtiene por adición en su composición (del acero) de
al menos 12% de cromo (Cr).
El acero es introducido en un horno con una atmósfera
llena de amoniaco (NH3) donde se calienta hasta 500°C. Posee gran afinidad con el oxígeno (O2), evitando así la
oxidación del hierro.
El NH3 se descompone en nitrógeno e hidrógeno y, el
nitrógeno al entrar en contacto con la superficie del acero
reacciona, produciendo un recubrimiento de nitruro de
hierro.

Este tratamiento produce piezas de gran dureza, pero

como inconveniente, su velocidad de penetración (1mm
en 100 horas

Acero pretemplado
Es el acero de uso general en la fabricación de moldes.
Se conoce como P20 y no suele requerir de tratamiento
térmico adicional, aun cuando para incrementar la dureza, se
puede templar o someter a procesos de nitruración o
cementación.
Es fácil de pulir, lo que simplifica el desmolde de la pieza de
plástico.
Acero de temple
Las características mecánicas que se obtienen dependen
de la velocidad y rápido enfriamiento.
Al formarse con este proceso moléculas de martensita,
se logran piezas de gran dureza, debido al rápido
enfriamiento. Se usan básicamente tres agentes
refrigerantes: Agua, aceite y aire, siendo el agua el
medio más eficiente y donde se obtiene la máxima
dureza; sin embargo, este cambio brusco de
temperatura puede producir deformaciones y grietas en
la pieza.
Por ello se puede optar por el aire o el aceite, que son
más suaves. Tras el proceso de temple se debe realizar
un revenido de la pieza para mejorar su tenacidad y
eliminar tensiones internas de la pieza producidas por el
rápido enfriamiento.
 ESTIMACIÓN DE COSTOS DE FABRICACIÓN

Costo de Producción ( Cpro ): determinado por la relación entre el tiempo total de producción, los
costos de mano de obra y de operación de máquina,

Costo de la
Costo de la Tiempo de
máquina
mano de obra producción
inyectora
 COSTO DEL MOLDE (CMOLDE):
Se determina por la sumatoria entre el costo de cada cavidad más el costo del
material empleado en el molde más el costo de los accesorios del molde más el
costo de fabricación

Ccav : costo de una
cavidad ($)
Cmt : costo de
Cman : costo de
material del molde
manufactura ($)
($)

El costo de fabricación del número de cavidades es el factor principal

determinante en el costo del molde