PROF ESIONAL

Metrología Básica
E. Manrique - rAe Casanova
 ,
Indice

Metodología.. ... .. ............... ........................................ .................... ... .. ....................... ... .. ..... 7

Objetivos...................................... .......................................................... ........................... ... 9

Organigrama.............................. ...... ......... .... .. ............. .. ...................................................... 10

Programación general... .. ....... .................. ..... ..... ... .... ...... .. .... .... ............... ... ........................ 13

1. Metrología ............................................. ...... ................................................................... 17

Metrología y metrotecnia ..... ............... .................................... ... ................................... 19
Medición .............. ......................................... ............. ...... ............................................... 20
Comparación y comparadores ....................................................... ....... .. ........ .............. 24
Verificación ...... .. ......... ............... .... .................. .......... .................... .. ...... ......................... 25

Cuestionario 1...... ......................... .. ...... .. ... ... .. .......... .................. .. ........... ....................... 31

2. Unidades de medida ............ ........ ................................................... .................. .. ........... 32

Magnitud ............................... ................................................................... .... .. ................. 34
Medida de una magnitud: unidad .... ..................................................... ...... .................. 36
Sistema de unidades... .. ........................................ .. ..................... .................. .... ............ 39
Unidades de longitud .... ..... .................... .. ..... ....... ...... ................................. .. ...... ........... 44
Unidades angulares ................................... ..... ... ... ..... ........ ............. ..... .. ........... ......... .... 45
Expresión incompleja y compleja de una medida ................................................... .... 47

Cuestionario 2............... .... ..... . ..... ....................................... .. ......................................... . 53

3. Error de medida y control de la fabricación ........ .... ...................... ........................... .... 54

Exactitud ..... .. ................ ........ ........................................................ .............. .................... 56
Precisión y apreciación ................ ... ............................... ................. ...... ... ..... .... ............. 56
Error de medida ............................................................................... ......... ...................... 57
Errores sistemáticos........................................... ... ........... .............................................. 59
Error absoluto y error relativo .......... ............................................................................. 67
Medida nominal y tolerancia ............................ ............. ..... ............. .... ... ... ..... ... ............ 67
Estad ística aplicada al control de la fabricación .................. ........ ..... ... ................... ..... 69
Cuestionario 3................................................................................................................. 77
Práctica: Metrología y estadística. ........................................................... ......... ......... .... 78

3
4. Instrumentos de medida ... .......... .......................................... ......................... ... ... ... ...... 79
Clasificación de los instrumentos de medida............ .............. ......................... ..... ....... 80
Instrumentos de medición directa ............................ ............ ... ............. ........................ 82
El nonio .......... .................. ... ................. .... ... ........................ ..... ............ ........................... 85
Instrumentos de comparación y verificación .... ................................... ... ... .. .......... ...... 91
Instrumentos para medir otras magnitudes.......................................................... .... ... 92
Conservación y mantenimiento de los instrumentos de medida ............................... 93
Cuestionario 4....................................................................................................... ... ....... 95
Práctica: Fabricación de un nonio ................................................................................. 97

5. Instrumentos de medición directa ........... ............................ ...... ................................... 98

Pie de rey....................... .................................... ....................................... ....................... 100
Pie de rey universal ............ ................................................... .. ..................... ... ............... 102
Clases de pie de rey ............................................ ............................. ..................... .......... 103
Manejo del pie de rey ........ .......... ..... ............................. ................................................. 106
Tornillo micrométrico o pálmer ...................... .. .... ......... .............. ................................. 110
Apreciación del pálmer .................................................................................................. 111
Descripción del pálmer ....................... ........................................................................... 114
Clasificación de los pálmer ............................................................................................ 116
Manejo del pálmer ......................................................................................................... 121
Normas de mantenimiento y conservación ............. .................................................... 125
Cuestionario 5.. ... ........... ............. ............. .............................. ......................................... 127
Práctica: El pálmer y el pie de rey....................... .. ............................. ............................ 128

6. Instrumentos de comparación ............. ......... ....... ....... ...... ....... ....... ....... .............. ......... 129
Medición por comparación...................................... ..... ...................... ........................... 131
Comparadores o amplificadores........................ .............................. ............... .............. 132
Comparadores de amplificación mecánica ............................................................ .... .. 134
Comparadores de amplificación neumática................................................................. 143
Comparadores de amplificación hidráulica...................... .. ......................... ................. 144
Comparadores de amplificación eléctrica y electrónica ........................ ...................... 146
Comparadores de amplificación óptica ........................................................................ 150
Normas de empleo y conservación de los comparadores ......... ... ...... ........................ 152
Cuestionario 6......... ........... ............... .......... ........ ....... ....... ....... ....... ........ ..... ......... .......... 154
Práctica: Aplicación del comparador ........................................... .................... ............. 155

7. Instrumentos de verificación. ........... .... ......... ......... ..... ........ ....... ...... ..... .. ........ .............. 156
Verificación ..................................................................................................................... 158
Instrumentos para verificar la planitud...... .............. ........ ............................................. 159
Instrumentos para verificar magnitudes angulares...... ....................... ............. ......... .. 168
Instrumentos para verificar magnitudes lineales .............................. .......................... 171
Calas o galgas.................................................................. ............... ............................. ... 183
Cuestionario 7...... ............ ............. ........... .. ...... ........ ....... ........ ....... ........ ...... ........ ........... 191
Práctica: Utilización de los instrumentos de verificación ............................................ 192

8. Ajustes y tolerancias........ ......................................................... ................................ ... .. 196

Conceptos fundamentales............................................................................................. 198
Ajuste ....................... ................................................................. ................................ ...... 201
Sistema ISO de tolerancias y ajustes .............................. ...................... ................. ....... 208
Sistemas de ajuste ............................................ ....... .............................. ........ ................ 218
Ajustes recomendados .............. ...................... ........ ..... .. .................... ................ ........... 221
Cuestionario 8............... .............. ............ ........ ........ ....... ........ ........ ...... ......... ........ .......... 230
Práctica: Ajustes y tolerancias ............ ........... ........ ...... ........ ....... ........ ........ ........ ........... 232

4
9. Tolerancias geométricas y de calidad superficial......... ..... .... ...................................... 234
Tolerancias geométricas .... ................... ....... .. ........... .. .............. ...... ............................... 235
Tolerancias de forma .... ....... ....... .. ...... ................... .... ..... .................... ................ .. .... ..... 237
Tolerancias de posición ...... ... ..... ......... .................... ...... .... ... ............ .......... ........ ...... ..... 242
Calidad superficial.. ... ...... ..... .... .. ............. ..... ... .............. ........ ....... .. ...... ........ .... .............. 249
Parámetros característicos de la rugosidad ........... ............... ... ... .......... .... .. .... ... ........ .. 253
Simbología del acabado superficial.................... ....... ...... ................. ..... ... ......... .. ......... 257
Medición de la rugosidad ..... ............... ..... ......... ........ ............................. ................. ...... 259
Cuestionario 9.. .... ......... .............................................................................. .................... 268
Práctica: Aplicación de las tolerancias en la industria .. ...... ............... ............... .. .. ....... 270

10. Instrumentos de medición de las magnitudes eléctricas ................. .......... .... .. ......... 272
Conceptos eléctricos básicos ........................................... ....................... ... ............... .... 274
Instrumentos de medición de las magnitudes eléctricas .. ....... ....... ....... .... ... ........... ... 289
Instrumentos analógicos .................... ....... .................... ................ ....... ... ............. ..... .... 292
Funcionamiento de los instrumentos ........................................................................... 294
El polímetro............ .............. ....... ........ ..... .. ...................................... ..................... ... ....... 297

Cuestionario 10.... ..... ................. ... .. ............................................................ ...... ... ........... 304
Práctica: El polímetro ....... ...... .. ..... ... ... .... .. ... ............. ....... ........ ....... .. ............... .............. 305
Práctica global: Medición y verificación de un mecanismo ...................... ....................... 309
Solucionario............................... .. ........ ........... ................ ...... ...... ....... .. ......... ................. ...... 311

5
 Metodología

A través de este libro pretendemos, en primer lugar, que el estudiante conozca

los instrumentos de medida que podrá encontrarse en un taller mecánico en un
futuro más o menos próximo y, en segundo, que adquiera la suficiente capaci-
dad crítica para apreciar las dificultades de la medición y tomar las precaucio-
nes necesarias para evitar errores de medida.
Proponemos realizar esta formación tanto desde un punto de vista teórico
como desde un punto de vista práctico, de manera que, finalmente, adquiera
una visión global del tipo de instrumentos que tiene a su disposición y domine,
al menos, aquellos que son más imprescindibles: el pie de rey, el pálmer, los
comparadores y los calibres de verificación.
A lo largo de las cuatro primeras unidades didácticas hemos desarrollado pro-
gresivamente los conceptos básicos de la Metrología: magnitud, unidad, medi-
da, precisión, error, medición directa, comparación, verificación y control de ca-
lidad. Para ello empleamos definiciones claras y totalmente objetivas, de modo
que el lector pueda discernir lo puramente convencional de lo inalterable y per-
manente.
En las siguientes unidades se describen, con todo detalle y profusión de imáge-
nes, los diferentes instrumentos de medida, comparación y verificación. Hemos
especificado sus partes, la forma de manejarlos y las normas de conservación y
mantenimiento con el objetivo de que el estudiante los utilice correctamente y
sienta curiosidad por las constantes innovaciones tecnológicas que se aplican
sobre ellos.
A través de ejercicios intercalados en el texto, procuramos una asimilación pro-
gresiva y gradual de los contenidos, con la intención de abrir la mente del lector
para que éste aprenda a valorar las situaciones con una visión amplia y general.
También proponemos en cada unidad un cuestionario que permita su autoeva-
luación y una o varias prácticas que faci liten la aplicación de los conocimientos
adquiridos a la realidad que le envuelve.
En las prácticas se detalla el material necesario y el procedimiento que se debe
seguir, de manera que el estudiante sepa perfectamente qué necesita y cómo se
lleva a cabo. El objetivo es que se enfrente a situaciones reales donde deba apli-
car lo que ha visto en la unidad.
Este trabajo precede a un segundo volumen, más específico, dedicado íntegra-
mente a la verificación. Así pues, hemos querido introducir en éste los concep-
tos e instrumentos básicos de la Metrología de taller, de manera que, a partir de
esta base, sienta curiosidad por las mejoras que la técnica incluye periódica-
mente en los útiles de medida y sea capaz de entenderlas y aplicarlas.

7
 Objetivos

Los objetivos que se persiguen en este libro se enumeran a continuación.

Interpretar las especificaciones indicadas en un plano.
Diferenciar las dimensiones teóricas de las que se obtienen realmente tras el
proceso de conformación.
Distinguir la dimensión real de la que se puede detectar con el instrumento
de medida.
Prevenir los errores de medida y determinar las técnicas para detectarlos y
evitarlos o reducirlos.
Conocer los diferentes instrumentos de medida, comparación y verificación:
sus aplicaciones y su funcionamiento.
Establecer la secuencia de operaciones necesarias para comprobar la ade-
cuación de un producto a las especificaciones del proyecto.
Analizar y sacar conclusiones de los resultados obtenidos.
Aplicar la estadística al control de la fabricación.
Abrir la mente a las innovaciones que tienen lugar en las técnicas e instru-
mentos de medida.
Valorar positivamente las actitudes, los procesos organizativos y las condi-
ciones de trabajo que permiten llevar a cabo las operaciones de verificación
con la máxima precisión y fiabilidad.

9
 Organigrama

Conceptos
I I

1
Comparar Ve rificar Medir
1 I

.1
Unidades de med ida I Magn itud
1 J I I
Sistemas de unidades J
J Exactitud
1 I

1
Precisión y aprec iación
1 I

.1 Errores de med ida 1

Sistemáticos
"1 J I I
Accidenta les
J Error absoluto y re lativo
I I
1 I

1
Medida nom inal y to lerancia I
1

10
 Metrología
I
I
~ ~
Inst rumentos de med ida Intercambiabi lidad
I I I

H Medida directa
~~ Non io

-+ Pie de rey
-1 Ajuste
_.
~ Sistema ISO

~~
-+
-1
Pá lme r
Tolerancias Dimensiona les
_. -----~

H Compa rado res

4 Geomét ricas

I
+
H Verificación f- -+ Mármol

I
Posición
._--
I I
Forma
_ _ _ _ o
I
~ Compás

~ Reg las 4 Ca li dad superfi cial ~ Med ición de la rugos idad I

- -

~ Ca libres

-
~ Ga lgas

4 Alexómet ro

De magnitudes
~ ---+ Polímetro
eléctricas
_. - -

11
 Programación general
Unidad
Conceptos
didáctica
Metrología Metrología y metrotecnia.
Medición. Tipos y factores
que influyen.
Comparación y comparado-
res.
Verificación. Fases del pro-
ceso de verificación.
Control de calidad.
Unidades de Magnitud.
medida
Medida.
Patrón de medida.
Magnitudes fundamentales
y derivadas.
Sistemas de unidades: sis-
tema internacional (SI).
Expresión de la medida .
Unidades angulares.
Error de me- Exactitud.
dida ycon-
Precisión y apreciación .
trol de la fa-
bricación Error de medida. Causas de
error en la medición .
Error absoluto y error relati-
vo.
Medida nominal y medida
real.
Estadística aplicada al con-
trol de la fabricación.
Actitudes, valores
Procedimientos
y normas
Indicación del instrumento de Conciencia de la dificultad
medida que corresponde a de medir.
una determinada magnitud.
Muestra de conductas acti-
Diferenciación entre medi- vas para evitar la fabrica-
ción, comparación y verifi- ción de piezas defectuosas.
cación.
Exposición de las diferen-
cias en la precisión de los
instrumentos de medida.
Confección de un plan de
verificación.
Identificación de las magni- Curiosidad por el descubri-
tudes. miento de los distintos ti-
pos de unidades para medir
Diferenciación entre magni-
una misma magnitud.
tud y unidad.
Satisfacción en la elección
Distinción entre magnitudes
de la unidad y del sistema
fundamentales y derivadas.
adecuado.
Establecimiento de la rela-
Adquisición de hábitos de
ción entre magnitud e ins-
uso de unidades de distin-
trumento de medida.
tos sistemas.
Selección de la unidad ade-
Compromiso de adoptar la
cuada.
normativa vigente del SI.
Escritura de una cantidad
en el SI y en el sistema an-
glosajón. Escritura en for-
ma incompleja y compleja
de una medida.
Distinción entre exactitud y Hábito de análisis de erro-
precisión. res.
Elección del instrumento de Interés por conseguir resul-
medida. tados correctos .
Análisis de los errores y sus Cuidado por los útiles de
causas. medida y el entorno de tra-
bajo.
Cálculo de errores.
Aplicación de la estadística
al control de la fabricación.
13
 Unidad Actitudes, valores
Conceptos Procedimientos
didáctica y normas

Instrumen- Instrumentos de medida. Aplicación del teorema de Interés por la diversidad de

tos de medi- Clasificación.
da
Instrumentos de medida di-
recta.
El nonio. Tipos. Principio de
funcionamiento.
Instrumentos de compara-
ción y verificación.
Conservación y manteni-
miento de los instrumentos
de medida.
Tales.
Cálculo de la apreciación de
un instrumento con nonio.
Expresión de la medida ob-
tenida con un instrumento
con nonio recto.
Diseño y fabricación de un
nonio recto.
instrumentos de medida
existentes.
Cooperación con los com-
pañeros.
Muestra de una conducta
activa frente a los proble-
mas.
Creación de hábitos de or-
den y limpieza.

Instrumen - Pie de rey. Descripción, ti-
tos de medi- pos, funcionamiento y ma-
ción directa nejo.
Tornillo micrométrico o pál-
mero Descripción, clasifica-
ción, funcionamiento y ma-
nejo.
Normas de mantenimiento
y conservación.
Determinación del tipo de Adquisición de hábitos de
instrumento más adecuado pulcritud y cuidado de los
según el tipo de pieza que útiles de medida.
se desea medir.
Habilidad en el manejo de
Dibujo de la posición de las dichos instrumentos.
escalas de un pie de rey en
una medida determinada.
Cálculo de la apreciación de
un pálmer.
Manipulación del pie de rey
y del pálmer.

Instrumen- Comparadores. Clasifica- Elección del comparador Hábito de cuidado y conser-

tos de com- ción. más adecuado. vación de los instrumentos
paración de comparación.
Comparadores de amplifi- Determinación de la lectura
cación mecánica: por en- en un comparador. Curiosidad por conocer los
granajes, palancas y mix- distintos accesorios de los
Manejo de un comparador.
tos. útiles de comparación y por
aprender su manejo.
Comparadores de amplifi-
cación neumática, hidráuli-
ca, eléctrica, electrónica y
óptica .
Normas de empleo y con-
servación.

Instrumen - Verificación. Clasificación de los instru- Interés por la diversidad de

tos de verifi- mentos. instrumentos de verificación.
Instrumentos de verifica-
cación
ción. Selección del tipo de verifi- Ilusión, orden y metodolo-
cación necesaria en una gía en el análisis del proce-
Verificación de la planitud:
pieza y del instrumento so para seleccionar y reglar
mármol y regla.
adecuado. los instrumentos de verifi-
Verificación del paralelis- cación.
Acoplamiento de galgas Jo-
mo: compás y comparador.
hansson. Importancia del trabajo en
Verificación de magnitudes equipo.
Búsqueda de información
lineales: calibres y alexó-
sobre instrumentos de veri-
metros.
ficación especiales.

14
 Unidad
Conceptos
didáctica
Galgas.
Otros calibres: galgas de
espesores, de radios y de
pasos de rosca.
Ajustes y to- Intercambiabilidad. Concep-
lerancias tos fundamentales.
Ajustes.
Sistema ISO de tolerancias.
Designación numérica y
simbólica de las toleran-
cias .
Sistemas de ajustes.
Ajustes recomendados.
Tolerancias Tolerancias geométricas.
geométricas
yde calidad Clasificación.
superficial Conceptos básicos de la ru-
gosidad. Rugosidad media.
Simbología del acabado su -
perficial.
Medición de la rugosidad.
Tipos. Instrumentos em-
pleados.
Instrumen- Magnitudes eléctricas bási-
tos de medi- cas: carga, intensidad, dife-
rencia de potencial , resis-
ción de las
tencia, trabajo y potencia.
magnitudes
eléctricas
Ley de Ohm y efecto Joule.
Instrumentos de medidas
eléctricas.
Elementos que componen
los instrumentos.
Polímetro.
Actitudes, valores
Procedimientos
y normas
Manejo de los instrumentos
de verificación.
Aplicación práctica de los
conceptos teóricos desarro-
llados en la unidad.
Representación de la tole- Adquisición del hábito de
rancia en croquis. lectura y comprensión de
las tolerancias indicadas en
Determinación del tipo de
un plano.
ajuste.
Apreciación de la necesidad
Cálculo de los distintos pa-
de las tolerancias y de la apli-
rámetros que definen un cación de los ajustes reco-
ajuste.
mendados por la norma ISO.
Transformación de una to-
Capacidad de decisión ante
lerancia simbólica a numé-
el tipo de ajuste necesario y
rica mediante tablas.
la tolerancia de fabricación,
Selección de un ajuste. según la aplicación a que
vaya destinado.
Colaboración con los com-
pañeros en la realización de
los ejercicios y prácticas.
Valoración positiva del tra-
bajo en equipo.
Diferenciación entre las to- Interés por leer planos y en-
lerancias de forma y de po- tender la aplicación de las
tolerancias .
sición.
Apl icación de la simbología. Valoración positiva del tra-
bajo en equipo.
Diferenciación entre rugosi-
Interés por el conocimiento
dad y ondulación.
del entorno industrial.
Descripción de un proceso
de verificación geométrica.
Relación entre instrumen -
tos y la tolerancia geométri-
ca que permiten verificar.
Aplicación del polímetro. Disposición para aprender
el manejo de nuevos instru-
Cálculo de circuitos eléctri-
mentos de medida.
cos.
Precaución en el uso de ins-
Medición de circuitos eléc-
trumentos de medición de
tricos.
magnitudes eléctricas.
Verificación de las propie-
dades de los circuitos serie,
paralelo y mixto.
Comprobación del cumpli-
miento de la ley de Ohm .
15
 Metrología
1

Metrología

Metrotecnia

Comparación Medición

Tipos
que intervienen de medición de verificación

Desde su aparición sobre la Tierra, el ser humano ha intentado analizar todos los
fenómenos que tienen lugar a su alrededor (fig. 1). Esta curiosidad innata desem-
bocó en la necesidad de medir con el objeto de valorar las propiedades de dichos
fenómenos .

17
 ., ••••••••••• '! . , ... , u.·.."...••. ··.,...,.........

Fig. 1. Los documentos referentes a la necesidad del ser humano de realizar mediciones se remontan a los albores de la
historia.

El avance de la ciencia y de la técnica ha estado íntimamente relacionado con el

desarrollo de las metodologías de medición, puesto que éstas son parte esencial
de la tecnología de la producción y de la misma ciencia.
Piensa que el método científico es básicamente experimental, es decir, que las
teorías se demuestran con las medidas obtenidas en un experimento. Y, por otro
lado, la verificación del mecanizado de un conjunto de piezas requiere también la
medición de la calidad obtenida.
La importancia de las medidas y todo lo relacionado con ellas dio origen a una
nueva ciencia: la Metrología. Y, puesto que hay muchos tipos de magnitudes
(longitud, masa, tiempo, intensidad luminosa ... ). podemos distinguir muchas cIa-
ses de mediciones. Así, la metrología dimensional es la parte de la Metrología
que se ocupa de la medida de las dimensiones, la metrología ponderal es la que
trata la medida de los pesos, la metrología eléctrica se ocupa de las medidas eléc-
tricas, etc.
En esta primera unidad se dará una visión general del mundo de la medición: ti-
pos, factores que intervienen y su aplicación.

18
• Metrología y metrotecnia
Como se ha comentado en la introducción, la medición es una operación impor-
tantísima para la evolución de la ciencia y de la técnica.
Para fabricar una pieza que ha de formar parte de una máquina, partimos de unas
especificaciones concretas que se detallan en un plano (fig. 2) o en un croquis.
Con el control final del producto y el control durante la fase de fabricación, com-
probamos que las piezas cumplen las características deseadas. Para realizar este
control, precisamos de un conjunto de métodos e instrumentos.

o
1'¡-.:' ,, - -, :-, --
"1' l. o8±O,) 28-(;,3

2 Soporto
Marca Maradalen tJru¡

Dibujado Fecha Nombre Oebyl design

I--":'co""'mp"":,ob"-".dO--+-,=+--,;";"':---j eorporation ine,
Fig. 2. Un soporte y su plano correspondiente. Soporte

A medida que ciencia y técnica fueron evolucionando, se hizo necesario definir

de manera clara los métodos e instrumentos empleados, así como las condicio-
nes en las que deben realizarse las mediciones. Esta necesidad dio origen a la
Metrología.

La Metrología es la ciencia que estudia todo lo concerniente a la medi-

ción.

Dentro de ella se estudian:

Magnitudes: tiempo, longitud, masa, fuerza, intensidad o carga eléctrica, etc.
y sus patrones de medida.
Sistemas de unidades: sistema internacional (SI), sistema cegesimal, sistema
técnico, etc.
Instrumentos de medida: regla, pie de rey, escuadra, balanza, goniómetro,
pálmer, cronómetro, etc.
Las normas y los criterios que permiten efectuar correctamente las medicio-
nes (fig. 3) .
Las instrucciones precisas para el correcto manejo de los instrumentos de
medida.

19
Fig. 3. Instrumentos de medida, normas de medición e instrucciones de uso.

La Metrología, pues, entra en el dominio de todas las ciencias.

Sin embargo, dentro de la industria mecánica sólo se aplica una pequeña parte
de la Metrología. Para fabricar correctamente una pieza hemos de controlar, por
un lado, las condiciones técnicas de las máquinas y, por otro, la calidad de las
piezas elaboradas. En ambos casos hacemos uso de la metrotecnia.

La metrotecnia establece y regula la utilización de un conjunto de técni-

cas, habilidades, métodos y procesos en los que nos basamos para apli-
car la Metrología a la técnica .

• Medición
Hasta este momento hemos estado utilizando continuamente la palabra medi-
ción. Pero ¿qué es una medición?
Cuando determinamos de forma numérica el valor de una longitud, de una masa,
de un tiempo, etc., se realiza una medición y se llama medida al resultado que se
obtiene de esta operación .

Factores que influyen en la medición

La medida será más o menos exacta en función de diversos factores, como el ins-
trumento empleado, su precisión y apreciación, la destreza del operario y las con-
diciones ambientales en que se realiza la medición.

20
Instrumento de medida

Existen diversos instrumentos para medir una misma magnitud. La longitud de

una pieza, por ejemplo, puede determinarse por medio de una cinta métrica,
de una regla, de un pie de rey o de un micrómetro (fig. 4) . Sin embargo, el resul-
tado final no tiene por qué ser el mismo, puesto que cada útil tiene unos campos
de aplicación distintos.

Fig. 4. Diferentes útiles de medida aplicados según la forma

del producto. a) Transportador de ángulos para perfiles;
b) goniómetro.
a
EJERCICIO 1

Precisión y apreciación del instrumento

Como hemos comentado antes, hay diferentes instrumentos para medir una misma magnitud y
también los hay de diversas ca lidades. No se obtiene la misma exactitud si se mide con una regla de
plástico que si se mide con una de acero, puesto que la primera está más expuesta a deformaciones
y desgastes y, además, el proceso de fabricación es menos riguroso.
Por otro lado, cada útil tiene una apreciación diferente. Mientras que unos sólo pueden apreciar mi-
límetros, otros pueden detectar milésimas e, incluso, diezmilésimas.
En unidades posteriores definiremos y distinguiremos la precisión y la apreciación con todo detalle.
Finalmente, hemos de tener en cuenta que la precisión de los instrumentos de medida puede variar
a causa del desgaste, de la corrosión o de las modificaciones estructurales causadas por el paso del
tiempo.

EJERCICIO 2

21
I
!
Destreza del operario

Puesto que la medición es una operación de gran importancia dentro del proceso
de fabricación de una pieza, es conven iente que las personas que desarrollan
i esta función reúnan unas cualidades determinadas, como buena visión, facilidad
de cálculo, pulcritud, agilidad manual, etc.

I De esta manera se aumenta la exactitud del resultado obtenido en la medición.

Asimismo, el uso incorrecto de los instrumentos de medida puede alterar los re-
sultados obtenidos, por lo que es preciso conocer a fondo su f uncionamiento.

Condiciones ambientales

Las con diciones ambientales pueden influir de forma decisiva en la obtención de

una medida. Algunos de los factores más importantes son: temperatura, hume-
dad e iluminación.
Como ya sabemos, las dimensiones de los objetos varían por efecto de la tempe-
ratura. Esta propiedad física se conoce con el nombre de dilatación y su efecto es
diferente para cada material (fig . 5). Por este motivo, debemos indicar siempre la
temperatura a la que se realizó la medida si queremos compararla con otro valor.

Dil atación del in st rume nto

Instrum ento a 20 oC

Instrum ento a 60 oC

a) Medida de la pieza a 20 oC
/
/ b) Medida de la pieza a 60 oC
/
/

a Dilatación de la pieza

Fig. 5. Diferencia de la medida tomada a distinta temperatura.

Pa ra la fabricación de aparatos de medida de gran calidad se emplean materiales

con un coeficiente de dilatación pequeño, del orden de 0,0115 mil ímetros por me-
tro y grado Celsius, para que el efecto de la temperatura sea mínimo.
Además, la humedad puede oxidar las piezas y los instrumentos y una deficiente
iluminación dificulta la lect ura de éstos, por lo que ambos factores también pue-
den falsear el resultado de la medición .

EJERCICIO 3

22
Tipos de medición

Podemos clasificar las mediciones según el método empleado para efectuarlas.

Algunas veces usamos instrumentos que nos permiten leer el valor de la magni-
tud directamente en su escala y, otras, debemos determinar unos valores inter-
medios que nos permitan calcular la medida deseada a través de alguna opera-
ción aritmética.
Por ejemplo, podemos emplear un pie de rey para determinar la longitud de una
pieza. La dimensión la obtenemos directamente por lectura de su escala (fig. 6).

Fig. 6. Medición directa de una pieza con un pie de rey.

Una medición es directa cuando el valor de la magnitud se obtiene de

forma inmediata por lectura sobre la escala del instrumento.
Éste es el caso de la regla, el cronómetro, el pie de rey, el goniómetro, el pálmer,
etc.
Sin embargo, podemos medir la misma
pieza determinando la diferencia entre la
longitud de ésta y la de una cierta referen-
cia cuya dimensión es perfectamente cono-
cida. La longitud de la pieza en cuestión
será la de la referencia más, o menos, la di-
ferencia detectada entre ambas (fig. 7).

Fig. 7. Medición indirecta. El comparador mide la di-

ferencia de longitud entre la pieza y el plano de refe-
rencia.

23
Asimismo, podemos conocer el volumen que ocupa un objeto si se sumerge en
agua y se mide el incremento de nivel que ésta sufre dentro del recipiente (fig. 8).

Fig. 8. Medición indirecta del volumen.

Una medición es indirecta cuando el valor de la magnitud no se obtiene

directamente con el instrumento de medida, sino que debe realizarse
un cálculo previo.
Las mediciones también pueden clasificarse en función de la magnitud que se de-
termina. Así, se pueden diferencia r mediciones de longitud, de volumen, de capa-
cidad, de masa, de intensidad de corriente eléctrica, de intensidad luminosa, etc.

• Comparación y comparadores
Como ya hemos comentado, para determinar una longitud podemos recurrir a la
comparación de ésta con una referencia cuya longitud es conocida . Para detectar
la diferencia de longitud entre dos elementos se emplea un instrumento llamado
reloj comparador (fig. 9).

5
1. Esfera
2. Ag uja
._>.---- 5 3. Palpador
4. Esfera y aguja que señala las vueltas
com pl etas que da la aguja grande
5. índices para limitar
el campo de to lerancia
2

3
Fig. 9. Reloj comparador.

Este útil puede emplearse también para efectuar mediciones directas, aunque ge-
neralmente se usa en mediciones indirectas. También es muy utilizado en verifi-
cación por su gran precisión y facilidad de manejo.

24
El modo de empleo de este instrumento lo puedes ver de forma esquemática en
la figura 10. Inicialmente, el reloj se coloca mediante un soporte a una cierta dis-
tancia del plano de referencia que se considere conveniente. Dicha distancia se
d etermina con exactitud gracias a un patrón cuya dimensión se conoce perfecta-
mente y está próxima a la que se intenta medir.

m Comparador

Patrón
2e
¡g Plano
Fig. 10. Medición con el comparador. a) Com- <J)
e de referencia
parador a distancia constante del plano de refe- O
rencia; b) puesta a cero de la esfera con el pa-
trón; c) la aguja señala la diferencia de medida
U
I
entre el patrón y la pieza. a b e

Una vez situado el patrón debajo del palpador del instrumento, se hace girar la es-
cala que éste posee hasta que la aguja indicadora coincida con el cero . A continua-
ción, se sitúa la pieza debajo del palpador. La aguja se moverá en un sentido si la
longitud de la pieza es mayor que la del patrón y en sentido contrario si es menor.
Finalmente, la longitud desconocida será igual a la dimensión del patrón más, o
menos, la diferencia detectada por el comparador entre éste y la pieza.
Estos instrumentos se estudiarán con más detalle en unidades posteriores.

EJERCICIO 4

• Verificación
Algunas veces no nos interesa conocer el valor de la magnitud de una pieza sino
tan sólo saber si cumple o no unas determinadas características preestablecidas
como, por ejemplo:
Las dimensiones.
La calidad superficial.
La uniformidad geométrica.
La forma (fig. 11).
El material.

Fig. 11. Verificación del perfil de una rosca cóni-

ca mediante un palpador de perfiles. a) Proceso
de verificación; b) gráfico del perfil verificado.

25
Es decir, se comprueban las medidas, las formas geométricas y otras característi-
cas técnicas, pero sin obtener el valor de dichas características.

La verificación tiene como fundamento básico determinar si la pieza o

el objeto fabricado está de acuerdo con el diseño previamente estable-
cido.

Los instrumentos más empleados para realizar la verificación dimensional son

los calibres (fig. 12), que serán estudiados con detalle en unidades posteriores.
Los comparadores también son muy usados para esta operación, como ya había-
mos adelantado al hablar de ellos. Asimismo, el pie de rey y el pálmer pueden
emplearse para verificar.

No debe pasar Debe pasar

Fig. 12. Verificación de una pieza mediante un calibre de herradura pasa-no pasa.

EJERCICIOS 5, 6 V 7

Proceso de verificación

Puesto que la verificación incluye un conjunto de operaciones claramente diferen-

ciadas entre sí, es importante establecer un orden adecuado para llevarlas a cabo.
Generalmente, en primer lugar se verifica el material. Posteriormente, se pueden
realizar algunas comprobaciones al finalizar ciertas fases intermedias. Finalmen-
te, se verifican las piezas terminadas y el conjunto ya montado.
La rigurosidad con que se efectúa la comprobación depende de la calidad del
producto que se está fabricando, de la calidad de las máquinas, de los métodos
de trabajo, etc.

Verificación de materiales

Esta operación se realiza sobre las materias primas que suministra el proveedor y
que pueden ser desde materiales (perfiles de acero, planchas de aluminio, etc.)
hasta piezas semielaboradas sobre las que se debe aplicar una operación final o,
incluso, productos terminados que sólo es necesario montar.

26
Antes de realizar algún trabajo, la empresa receptora debe asegurarse de la cali-
dad del pedido. Esta verificación previa se denomina control de recepción.
Al tener éste un coste importante y puesto que, a veces, termina con el rechazo
de las piezas defectuosas que no se pueden aprovechar, las últimas tendencias
prefieren sustituirlo por un mayor control del proceso de fabricación del provee-
dor. Es decir, la empresa establece acuerdos con sus proveedores (calidad con-
certada y calidad certificada) acerca del nivel de calidad de los materiales que le
suministran y, de esta manera, evitan un control exhaustivo en la recepción.

V erificación de piezas semielaboradas

En cada fase del proceso de fabricación, las piezas pueden ser verificadas con
mayor o menor rigurosidad.
Si se detecta un error en la pieza tras una operación de mecanizado (fig. 13), es
posible rechazarla en el mismo momento y evitar que pase a la operación si-
guiente. Además, permite variar los parámetros que se necesiten en la máquina
para conseguir que las siguientes piezas que se mecanicen sean correctas.

Fig. 13. Control dimensional a pie de máquina.

Verificación de piezas terminadas

Esta fase permite desechar las piezas terminadas que son defectuosas.
De la misma manera que se tiende a eliminar el control de recepción, también la
verificación de las piezas terminadas tiende a desaparecer, puesto que la calidad
ya se asegura en las fases intermedias.

27
Verificación de conjunto

Esta verificación se realiza una vez se han montado todas las piezas que compo-
nen el conjunto. Básicamente consiste en comprobar que el producto final cum-
ple correctamente las funciones previstas.

EJERCICIOS

Departamento de control de calidad

Hoy en día, cualquier empresa debe disponer de un departamento de control de

calidad si quiere ser competitiva (fig. 14). La función principal de esta sección es
velar por la calidad del producto, es decir, poner los medios necesarios para ga-
rantizar que el producto que se fabrica cumple con las especificaciones indicadas
en el proyecto.

Fig. 14. Departamento de control de calidad.

Las principales responsabilidades de este departamento son:

Dar la conformidad a la calidad producida, es decir, aceptar o rechazar los
productos fabricados.
Determinar la calidad real de cada pieza o conjunto.
Controlar la calidad, es decir, vigilar el curso de la producción desde el inicio,
para detectar los defectos en el mismo instante en que se producen y sugerir
los cambios necesarios para el aprovechamiento del producto.
Garantizar la calidad, es decir, asegurar que se mantiene el nivel de calidad en
la producción.

28
 Ejercicios

1. Escribe el nombre de las magnitudes que
pueden medirse con los diversos instrumen-
tos de medida de la tabla 1.
2. ¿Todos los instrumentos tienen la misma
precisión? Razona tu respuesta mediante un
ejemplo.
3. Para medir la anchura de una cierta pieza dis-
pones de dos reglas graduadas, una de alu-
minio y otra de cobre. Si el lugar de medición
se encuentra a una temperatura de 30 oC y la
pieza es de cobre, ¿con qué regla realizarás
una medición más exacta? Razona la res-
puesta.
4. Explica razonadamente por qué, cuando se
utiliza un comparador, la medida desconoci-
da tiene que aproximarse a la medida del pa-
trón.
5. Expón las diferencias que existen entre los
conceptos de comparación, medición y verifi-
cación. Enumera dos ejemplos de cada tipo.
6. Observa la figura 15 y explica las operaciones
que se ilustran. ¿Qué instrumento se emplea
en cada caso? Clasifica las operaciones se-
gún sean de medición directa, comparación o
verificación. Razona tu r·espuesta.

Instrumento Magnitud Instrumento Magnitud

Cronómetro Goniómetro

Termómetro Balanza

Voltímetro Barómetro

Manómetro Tacómetro

Metro Amperímetro

Tabla 1.

! ; ~
I ••

,
Fig. 15. Diversas aplicaciones de los instrumentos de medida.

29
 Ejercicios

7. ¿Qué diferencia observas entre un instru- 9. Observa la figura 18 e indica en qué casos se
mento de verificación con graduación y sin realiza correctamente la medición. Justifica
ella? Razona tu respuesta y nombra un instru- tu respuesta.
mento de cada clase.
Rdo: d Y e
8. Imagina que ocupas un lugar de trabajo en
una cadena de producción y que debes fabri-
car una pieza como la detallada en la figura
16 a partir de un bloque de material como el
de la figura 17.

'¡. t~ ~
Fig. 16. Pieza fabricada.
' ¡..,,·".., .."1.,,,,,,,,,,,,¡m,:.,,,,
·i .... to"í",O" , ! 1i,

~o J. .1
3
t f Y
J.'

Fig. 17. Pieza de partida.

a) Expón qué verificaciones efectuarías an-

tes, durante y después del proceso de me-
10 J .T.
3
.1 f t J.'
canizado.
b) Detalla el orden que seguirías en la ejecu-
ción de la pieza para realizarla en el míni-
motiempo.
e) Representa esquemáticamente las fases e
que has considerado en el apartado ante-
rior. Fig.18.

30
 Cuestionario 1

1. La Metrología es una ciencia que estudia:
a) La manera de definir la unidad de longi-
tud llamada metro.
b) La Metrología no es una ciencia .
e) Magnitudes, sistemas de unidades, ins-
trumentos de medida y métodos de medi-
ción .
e/) Ninguna de las anteriores.
2. La metrotecnia se ocupa:
a) De la aplicación de la Metrología a la téc-
nica.
b) De las técnicas que deben emplearse para
obtener medidas con gran precisión.
e) De todo lo que concierne a la medición.
e/) Ninguna de las anteriores.
3. Indica la diferencia entre medición y medida.
a) No existe ninguna diferencia entre estos
dos conceptos.
b) Medición es el número que expresa el va-
lor de lo que hemos medido.
e) Medida es la operación a través de la que
se determina el valor de la magnitud.
e/) Ninguna de las anteriores.
4. Uno de los factores que más afecta a la exac-
titud de una medida es:
a) El instrumento empleado no es de acero
inoxidable.
b) No se ha repetido la medición ni se ha cal-
culado la media aritmética.
e) Las condiciones ambientales son adver-
sas y no se han tenido en cuenta .
e/) Ninguna de las anteriores.
5. Indica la afirmación co rrecta.
a) La precisión de un instrumento puede va-
riar con el tiempo.
b) La precisión de un instrumento de medi-
da y su apreciación son iguales.
e) La apreciación no tiene ninguna relación
con la precisión.
e/) La precisión de un instrumento no varía
con el tiempo.
6. Cuando se emplea el pie de rey, se efectúa:
a) Una verificación directa.
b) Una medición directa.
e) Una medición indirecta.
e/) Ninguna de las anteriores.
7. Establecer una relación de semejanza con
respecto a algo que tomamos como referen-
cia se denomina:
a) Medición.
b) Verificación.
e) Comparación.
e/) Ninguna de las anteriores.
8. En la verificación de una pieza, ¿se obtiene el
valor numérico de sus dimensiones?
a) Sólo se dan las medidas cuando la pieza
es defectuosa.
b) Sólo se puede saber si es defectuosa o co-
rrecta.
e) Sólo se dan las medidas cuando son co-
rrectas.
e/) Sí. El valor de la magnitud se obtiene
siempre.
9. En el proceso de fabricación de un producto,
¿cómo se comprueba su adecuación a las es-
pecificaciones de diseño?
a) Verificando el material de partida y el pro-
ducto final, y realizando diversos contro-
les en puntos intermedios.
b) Verificando inicialmente la materia prima
o los productos semielaborados.
e) Verificando las piezas al final del proceso.
e/) Ninguna de las anteriores.
10. Para velar por la buena calidad del producto,
las empresas disponen de:
a) Un laboratorio de Metrología.
b) Un departamento de verificación .
e) Un laboratorio de ensayos técnicos .
e/) Un departamento de control de calidad.

31
 Unidades de medida

Medida

I -
Magnitud
.- I l -
Unidad
- Ji

~ ~ ~ 1
Expresión Patrón Sistemas Múltiplos
Fundamental Derivada
incompleja y compleja de unidad 1I de unidades 1: y divisores
~
1I
-- - - -
SI
J
Ya en la más remota antigüedad, el ser humano sintió la necesidad de intercam-
biar sus posesiones con sus vecinos, puesto que él mismo no podía procurarse
todo lo que precisaba para vivir (fig. 1).
Durante muchos siglos se conformó con comparar el tamaño de los objetos o su
número. Pero, cuando quiso concretar el valor de sus pertenencias o dividirlas
entre sus descendientes de manera proporcional, tuvo que definir una referencia
de comparación.
En un principio, tomó su propio cuerpo como referencia y estableció las primeras
unidades de longitud: la pulgada (ancho del pulgar), el palmo (longitud compren-
dida entre el dedo pulgar y el meñique al poner la mano abierta y extendida), el

32
 Fig. 1. El intercambio de productos propició la aparición de las unidades de medida.

codo (distancia comprendida entre el codo y el extremo del dedo medio de la

mano), la braza (longitud entre las dos manos con los brazos extendidos) o el pie
(longitud de un pie desde el talón al extremo del dedo pulgar).
Más tarde, tomó también como referencia diversos objetos, como la vara. Cada
pueblo adoptó diferentes unidades según el lugar donde se encontraba, los pro-
ductos que poseía, su nivel cultural, etc.
Esta infinidad de unidades fue pasando de un pueblo a otro, pero las dificultades
de comunicación y la diferencia de culturas hicieron que su valor variara de un lu-
gar a otro. Por ejemplo, una pulgada en el sistema real de Castilla equivalía a
23 mm y, en cambio, en el sistema real de Inglaterra su valor era de 25,4 mm.
Estas diferencias no sólo se daban entre países, sino también dentro de un mis-
mo estado. Así, una arroba en Castilla equivalía a 10,400 kg, mientras que en Ca-
taluña correspondía a 10,502 kg.
En el siglo XVII, la monarquía francesa intentó unificar las medidas y estableció
como unidad de longitud la toesa, equivalente a 1,949 metros.
En 1795, durante la Revolución Francesa, se instituyó el sistema métrico deci-
mal, que establece un patrón único para las medidas de longitud y de masa: el
metro y el kilogramo, respectivamente.
Hoy en día aún se mantienen algunas diferencias entre los países, aunque, debi-
do al enorme volumen de intercambio de productos a nivel internacional, se tien-
de progresivamente a unificar las medidas para facilitar dicho intercambio.

33
 • Magnitud
Con el vocablo magnitud designamos todo aquello que, de alguna manera, se
puede comparar con otro de su misma especie y permite estimar si es mayor,
menor o igual.

Llamamos magnitud a todo aquello que se puede medir.

Así, son magnitudes la masa de los cuerpos, su longitud, el volumen que ocupan
(fig. 2), la temperatura a la que se encuentran, la velocidad con que se mueven, la
intensidad de la luz que reflejan (fig. 3), la resistencia que ofrecen al paso de las
cargas eléctricas, etc.

Fig. 2. El volumen es una

magnitud.

Fig. 3. La intensidad lu-

minosa es una magnitud.

EJERCICIO 1

34
M agnitudes fundamentales

Entre la mayoría de las magnitudes que podemos enumerar, se pueden estable-

cer ciertas relaciones. Por ejemplo, la superficie se expresa como el producto de
d os medidas de longitud: largo y ancho. Por tanto, podemos escoger unas mag-
nitudes básicas o fundamentales a partir de las que podemos expresar las de-
m ás.

Una magnitud fundamental es aquella que puede definirse perfecta-

mente sin necesidad de acudir a ninguna otra.

A l principio se tomaron como magnitudes fundamentales la masa, la longitud y

el tiempo, pero, desde la implantación del sistema internacional en el año 1954,
se consideran también magnitudes fundamentales la intensidad de la corriente
eléctrica, la intensidad luminosa, la temperatura y la cantidad de sustancia.

M agnitudes derivadas

Existen magnitudes, como la velocidad, el volumen, la potencia, etc., que se pue-

den definir a través de relaciones entre magnitudes fundamentales . Por ello, se
denominan magnitudes derivadas.

Una magnitud derivada es aquella que se define con una combinación

de una o más magnitudes fundamentales.

A sí, por ejemplo, el volumen de una caja puede expresarse como el producto de
t res longitudes: alto, ancho y largo (fig. 4) .

Largo

Fig. 4. Expresión de las tres dimensiones.

35
 Fig. 5. La velocidad y la aceleración son magnitudes derivadas.

Las magnitudes derivadas no siempre se definen únicamente a partir de magni-

tudes fundamentales. Un ejemplo de ello es la aceleración (fig. 5). Ésta indica la
variación de la velocidad en función del tiempo empleado en conseguir la nueva
velocidad. Por tanto, la magnitud aceleración se define como la relación entre
una magnitud derivada (velocidad) y una magnitud fundamental (tiempo) .
Sin embargo, la aceleración puede ponerse también como una relación de mag-
nitudes fundamentales.

EJERCICIO 2

• Medida de una magnitud: unidad

Una vez descritas las diferentes magnitudes que podemos considerar para dife-
renciar los objetos, es necesario cuantificar, es decir, expresar numéricamente la
cantidad de magnitud que poseen éstos. Por tanto, hemos de medir la magnitud.

Medir es comparar magnitudes de la misma naturaleza.

No obstante, como hemos visto en la introducción, debemos establecer una refe-

rencia de comparación fija para efectuar la medición puesto que, de otro modo,
los objetos tendrían diferente valor en un lugar o en otro según la cantidad con

36
que se compare. La variedad de productos que había que intercambiar, junto con
la diversa procedencia de los comerciantes, dio como resultado un gran número
de referencias que a partir de ahora denominaremos unidades (fig. 6).

Fig. 6. Pesa de contraste en los mer-

cados municipales. Equivale a la uni-
dad de masa: el kilo (kilogramo).

Se /Jama unidad a la cantidad que se toma como referencia de compara-

ción entre dos magnitudes de la misma especie.

Así pues, la vara, el pie, el palmo, la arroba, la libra, etc. son unidades y durante
siglos sirvieron como base de las relaciones comerciales de la humanidad.
Cada magnitud tiene su correspondiente unidad y, como puedes observar, el
nombre de una y otra no coincide. No obstante, debido al proceso histórico de
aparición de las unidades de medida, se dispone de diversas unidades para una
misma magnitud. Por ejemplo, la longitud se puede medir en pulgadas, metros,
pies, varas, palmos y muchas otras.
Es muy importante distinguir el concepto magnitud del de unidad (fig. 7).

Fig. 7. La magnitud es la capacidad de leche, mientras que la unidad es el litro.

Hoy en día existen instrumentos para la medición de casi todas las magnitudes
conocidas. Diariamente nos encontramos con alguno de ellos. Por ejemplo, en
las revisiones médicas, a las que estamos familiarizados desde pequeños, nos
miden la altura, la masa, la presión sanguínea y la temperatura.

37
Por otra parte, en las estaciones del ferrocarril metropolitano se pueden encon-
trar unas balanzas electrónicas con las cuales también puedes conocer tu masa y,
seguramente, llevas siempre en tu muñeca un reloj para controlar el tiempo.

EJERCICIOS 3, 4 V 5

Patrón de medida

A lo largo de la historia, se han ido definiendo unas unidades universales con la

intención de que fueran invariables con el tiempo y totalmente independientes
de las condiciones ambientales, de manera que la medida fuera la misma si se to-
mase en verano o en invierno, o de un año para otro.

Se llama patrón de medida de una magnitud a la materialización de una

unidad de medida de manera que su valor sea inalterable.

Así, en 1790, Francia adopta como unidad de longitud la diezmillonésima parte

del cuadrante del meridiano terrestre que pasa por París.
La medición se realizó entre 1792 y 1799, se utilizó como unidad la toesa y se ma-
terializó con una barra de platino iridiado en forma de aspa (fig. 8). La nueva uni-
dad se llamó metro y fue adoptada en 1875 por 18 países más, a los que se entre-
gó una copia del patrón.

Perfil de la barra metro patrón

Fig. 8. Metro patrón.

38
Posteriormente se demostró que la medición realizada fue inexacta y en la I Con-
f erencia General de Pesas y Medidas (París, 1889) se definió el metro como la dis-
tancia a Cf'C entre dos trazos paralelos marcados sobre el patrón prototipo guar-
dado en Francia.
A España le correspondió la copia número 24 y, a partir de ella, se calibraron las
reglas e instrumentos empleados en nuestra industria.
En 1960 se acordó adoptar la definición de metro como la longitud que equivale a
1 650 763,73 veces la longitud de onda, en el vacío, de la radiación correspon-
diente a la transición entre los niveles 2p10 Y 5d 5 del átomo de Criptón 86.

• Sistema de unidades
Hasta 1791 se habían empleado toda clase de unidades, con el inconveniente de
q ue éstas variaban de valor según el país. Además, sus subdivisiones no estaban
relacionadas según potencias de diez, con lo que los cálculos resultaban compli-
cados.
A partir de la Segunda Guerra Mundial, con la aparición de las empresas multina-
cionales, el comercio pasó a ser internacional y requirió el uso de unas unidades
f ijas para favorecer el intercambio.

Un sistema de unidades es un conjunto ordenado de unidades fundamen-

tales y derivadas que guardan entre sí relaciones definidas y sencillas.

Los sistemas de unidades más conocidos son: el sistema cegesimal o CG5, el siste-
ma técnico terrestre (5TT), el Giorgi (fig. 9) o MK5 y el británico gravitatorio (BG5).

Fig. 9. En el sistema Giorgi, algu-

nas unidades han adoptado el
nombre de físicos importantes
Sir Isaac Newton (1642-1727)

39
En la tabla 1 se detallan las unidades básicas que emplean los sistemas mencio-
nados anteriormente y las magnitudes a las que corresponden.

~Magnitud

Longitud
MKS

metro
CGS

centímetro
Británico

yarda

Masa kilogramo gramo libra

Tiempo segundo segundo segundo

Tabla 1.

Para establecer un sistema de unidades se procede del siguiente modo:

Se elige un número reducido de magnitudes fundamentales. Esta elección se
hace, sobre todo, según la facilidad para describir independientemente tales
magnitudes y la comodidad con que se puedan definir sus unidades.
Se definen las unidades fundamentales correspondientes de modo muy pre-
ciso.
Se expresan las magnitudes derivadas a partir de las fundamentales y se defi-
nen las unidades derivadas mediante expresiones matemáticas sencillas a
partir de las unidades fundamentales.

Sistema internacional

A partir del año 1954 se discutió la creación de un sistema con carácter interna-
cional a partir del sistema MKS propuesto por Giorgi en 1902.
En la XI Conferencia General de Pesas y Medidas celebrada en París en 1960, se
adopta el sistema internacional (SI) como sistema de medidas legal.
En Europa empleamos casi íntegramente este sistema, a excepción del Reino
Unido que emplea aún mayoritariamente el sistema británico.
En la actualidad, el sistema internacional cuenta con siete unidades fundamenta-
les que se detallan en la tabla 2.

Magnitud Unidad Símbolo

Tiempo segundo s
Masa kilogramo kg
Longitud metro m
Intensidad de corriente eléctrica amperio A
Intensidad luminosa candela cd
Temperatura termodinámica grado Kelvin K
Cantidad de sustancia mol mol

Tabla 2. Unidades fundamentales del sistema internacional.

40
Por otra parte, para la medida de ángulos se establecen dos unidades suplemen-
t arias (tabla 3).

Magnitud Unidad Símbolo

Ángulo plano radián rad

Ángulo sólido estereorradián sr

Tabla 3. Unidades suplementarias del sistema inter-

nacional.

Ta mbién define 27 unidades derivadas. Por ejemplo, el newton, que equivale a

una fuerza que, aplicada a una masa de un kilogramo, somete a ésta a una acele-
ración de un metro por segundo al cuadrado (m/s 2 ).
A continuación se detallan algunas normas de escritura y simbología que utiliza
el sistema internacional:
Los símbolos de las unidades carecen de plural, se escriben sin punto final y
siempre detrás de los números indicativos de cantidad.
Por ejemplo: 4 m, 6 kg, 10 mis, etc.
Los símbolos de las unidades se escriben siempre en minúscula, excepto
aquellos que provengan de un nombre propio: Amper, Joule, Kelvin, etc. Así,
escribiremos: 6 s, 1 250 J, 4,4 A, 220 V, 55 Hz, 273 K, etc.
Se procurará evitar las confusiones entre múltiplos o submúltiplos de la uni-
dad y las combinaciones de unidades. Por ejemplo, la unidad Nm, que equi-
vale al J, unidad de trabajo mecánico, no debe escribirse mN, puesto que se
confundiría con milinewton.
Las unidades pueden expresarse en forma de producto, utilizando la propie-
dad de las potencias de exponente negativo. Por ejemplo, kg/m 3 puede escri-
birse kg m-3 ; por tanto, la aceleración producida por la gravedad terrestre,
cuyo valor es de 9,81 m/s 2, puede escribirse 9,81 m S-2.
Fi nalmente, vamos a presentar, a modo de ejemplo, las definiciones más actua-
les de los patrones de medida del sistema internacional. Éstos pueden ser redefi-
nidos en un futuro si la ciencia encuentra algún procedimiento que garantice más
exactitud.
Desde 1983 se ha definido el metro como la distancia que recorre la luz en el
vacío durante 1/299792458 de segundo. Su símbolo es m.
El kilogramo es la masa del prototipo de platino iridiado, adoptado por la
111 Conferencia General de Pesas y Medidas de 1901, que se conserva en el Pa-
bellón de Breteuil (Siwres). Su símbolo es kg.
El segundo es el intervalo de tiempo que contiene 9 192631 770 períodos de
la radiación correspondiente a la transición entre dos niveles hiperfinos del
átomo de Cesi0133. Su símbolo es s.
El amperio es la intensidad de una corriente eléctrica que, mantenida entre
dos conductores rectilíneos paralelos y de longitud infinita con una sección
circular despreciable y colocados a la distancia de un metro el uno del otro,

41
 produce en el vacío una fuerza de 2 • 10-7 N. El símbolo que representa al am-
perio es A.
El grado Kelvin es la fracción 1/273,16 de la temperatura termodinámica del
punto triple del agua (fig. 10). Hace algún tiempo el grado Kelvin se represen-
taba con el símbolo °K, pero actualmente el símbolo que se ha adoptado ha
sido K.

Ebullición agua 100 oC 373 K

Congelación agua 273 K

Cero absoluto

Fig. 10. Relación entre las

escalas de temperatura Cel-
Celsius Kelvin Fahrenheit sius, Fahrenheit y Kelvin.

La candela es la unidad de intensidad luminosa y equivale a la sexagésima

parte de la luz emitida por un cuerpo negro que se encuentra a la temperatura
de solidificación del platino. Su símbolo es cd.
El mol es la cantidad de sustancia de un sistema en el que existen tantas par-
tículas elementales como átomos hay en 0,012 kg de C12 • Su símbolo, al igual
que su nombre, es mol.

Múltiplos y divisores

Debido a que, en ocasiones, tenemos la necesidad de medir distancias muy lar-

gas como, por ejemplo, la longitud de una carretera, o bien, distancias muy cor-
tas como la separación entre dos átomos, es preciso que dispongamos de unida-
des adecuadas para cada caso .
Cuando se creó el sistema métrico decimal, se propuso elegir una unidad funda-
mental y definir un conjunto de unidades mayores y menores en forma de poten-
cias de diez de ésta. El nombre de las nuevas unidades se estableció anteponien-
do unos prefijos de origen griego al nombre de la unidad fundamental.
Este nuevo sistema agilizaba los cálculos respecto a los empleados hasta enton-
ces. Por ejemplo, el sistema anglosajón tiene la yarda (yd) como unidad funda-
mental y, como divisiones de ésta, el pie (ft) que equivale a 1/3 yd y la pulgada (in
o ") que equivale a 1/12 pie.
En la tabla 4 se muestran los diferentes prefijos que se utilizan para nombrar los
múltiplos o submúltiplos de la unidad.
Así, para medir una carretera emplearemos el kilómetro; si medimos una mesa,
el centímetro o el milímetro y, si medimos la distancia entre átomos, el nanóme-
tro (figs. 11 y 12).

42
 Prefijo
Factor multiplicador de la unidad
Nombre Símbolo

Exa- E X10 18 =x1 000 000 000 000 000 000

Petra- P X10 15 = x 1 000 000 000 000 000
Tetra - T X10 12 = x 1 000 000 000 000
Giga- G x10 9 = x 1 000 000 000
Mega- M x10 6 = x 1 000 000
kilo- k x10 3 = x 1 000
hecto- h x10 2 = x 100
deca- da x10 1 = x 10

Unidad base Factor divisor de la unidad

deci- d x10-1 = : 10
centi- c x10-2 = : 100
mili- m x10- 3 = : 1 000
micro- 11 x10- 6 = :1 000 000
nano- n x10-9 = :1 000 000 000
pico- P X10-12 = : 1 000 000 000 000
femto- f X10-15 = : 1 000 000 000 000 000
atto- a X10-18 = : 1 000 000 000 000 000 000

Tab la 4. Prefijos multiplicadores y divisores de la unidad base.

A
-- ....
~-----::-.-=.a.

Fig. 11. La unidad de medida entre poblaciones es el kilómetro (km), pero el ancho de la carretera se
m ide en metros (m).

Fig. 12. El tamaño de una cé-

lula se mide en nanómetros.

43
Estos prefijos pueden utilizarse también para el resto de unidades. Por ejemplo,
la masa la podemos expresar en kilogramos y también en miligramos; la capaci-
dad, en hectolitros y en centilitros (fig. 13) (un litro equivale a un decímetro cúbi -
co); el tiempo, en segundos, milisegundos, microsegundos, etc.

!>roteinas 2,7 9
Glicidos 13,0 9
Lípidos 2,0 9
Cálcio 103 mg
(26% ODR por
embalagem) t
t Dose Diária
Recomendada
por la C.E.
VOlUM~'

18,5c1'e

Fig. 13. Los envases de refrescos llevan escrita su capacidad en centilitros (el).

En cualquier caso, para pasar de una unidad de una determinada magnitud a otra
sólo se tiene que multiplicar o dividir por una potencia de diez.
La gran importancia industrial de los países que usan el sistema anglosajón hace
que éste todavía perdure a pesar de que está recomendado, e incluso obligado
en ciertos campos, el uso del sistema internacional.
Por tanto, es del todo necesario que te acostumbres a usar indistintamente am-
bos sistemas de unidades y conozcas sus equivalencias para poder transformar
las unidades.
En 1960, los países adheridos al sistema inglés decidieron dar a la pulgada, para
fines técnicos, la longitud exacta de 25,4 mm.
25,4 mm = 1 in(1 ")

EJERCICIOS 6 V 7

• Unidades de longitud
Mediante la longitud podemos indicar la altura de un árbol, de una persona o de
una casa, la profundidad de un taladro o de una pieza, o bien, el ancho de una mesa.

La longitud es la magnitud que nos indica la distancia o separación en-

tre los cuerpos.

La unidad fundamental de longitud en el sistema internacional es el metro.

44
• Unidades angulares
Otra magnitud muy utilizada es el ángulo que forman dos rectas.

El ángulo plano es la magnitud que indica la abertura existente entre

dos líneas concurrentes pertenecientes a un mismo plano (fig. 14).

Plano

Fig. 14. El ángulo plano está comprendido entre dos rectas concurrentes de un mismo plano.

La unidad de medida del ángulo plano en el sistema internacional (SI) es el radián

(rad).

Un radián es el ángulo correspondiente a un arco que tiene la misma

longitud que el radio de la circunferencia que lo contiene.

Por tanto, puesto que la longitud de una circunferencia es 21t veces el radio, el án-
g ulo abarcado por una circunfe rencia es de 21t radianes (fig. 15).
Existen dos sistemas utilizados para la medición del ángulo plano: el sistema se-
xagesimal y el centesimal.
El sistema sexagesimal considera la circunferencia dividida en 360 partes, a
las que llama grado y cuyo símbolo es (0) (fig. 16).

1 90 o

,1

,1
o 180 o 1 00
-- ---------"----------- 360
2 1t rad o
1
,

,
1

270 o

Fig. 15. En la circunferencia caben 2Tt radianes. Fig. 16. Sistema sexagesimal de graduación de ángulos.

45
Cada grado se divide en 60 partes a las que llama minuto y se representa por una
comilla (').
Por otra parte, cada minuto se divide en 60 partes a las que llama segundo y se
representa por una doble comilla (").
El sistema centesimal con-
sidera la circunferencia di-
I 100 9
vidida en 400 partes, a las
que también llama grado y
I,
que se representa con una I,
9 para distinguirlo del gra-
do sexagesimal (fig. 17).
I,
I
-----------"-----------
I, 400 9

I,
I,
Fig. 17. Sistema centesimal de
I,
graduación de ángulos.

Cada grado se divide en 100 minutos centesimales, que se representan con la

letra m, y cada minuto en 100 segundos centesimales, que se representan con
una s.
En la tabla 5 se reflejan las unidades angulares y sus equivalencias.

Sistema Ángulo Valor

SI 1 circunferencia 21t rad

Sexagesimal 1 circunferencia 360 0
Centesimal 1 circunferencia 400 9
21t rad = 360 = 4009
0

Tabla 5. Equivalencia entre las unidades de ángulo

plano de los diferentes sistemas de unidades.

Ejemplo 1

Expresa un ángulo de 30 0 en radianes y en grados centesimales.

Empezaremos con latransformación de grados sexagesimales a radianes. Para ello recu-

rrimos a la tabla de equivalencias anterior.

21t rad
30 0 • ----- = 0,52359 rad
360 0

A continuación transformaremos los grados sexagesimales en grados centesimales.

400 9
30 0 • = 33,3333 9

46
• Expresión incompleja y compleja de una medida
Para expresar numéricamente la medida de una magnitud, algunas veces hemos
de usar valores decimales por no ser su valor exacto.
Por ejemplo, la altura de una persona la podemos indicar como 1,65 metros, pero
tam bién como 165 cm o bien 1 650 mm (fig. 18).

La expresión incompleja consiste en

indicar el valor de la medida median-
te una sola unidad.

Fig. 18. Expresión de la altura en forma incompleja.

Pero podríamos expresar también la altura de nuestro compañero como 1 metro

y 65 centímetros (1 m 65 cm) o, incluso, como 1 metro, 6 decímetros y 5 centíme-
t ros (1 m 6 dm 5 cm) (fig. 19).

1 m, 6 dm y 5 cm
La expreslon compleja expresa la
medida de la magnitud tomando los
múltiplos y submúltiplos de la uni-
dad que sean necesarios.

Fig. 19. Expresión de la altura en forma compleja.

A continuación, te presentamos una serie de ejemplos de transformación de can-

ti dades incomplejas en forma compleja, y viceversa.

47
 r

Ejemplo 2

La prueba olímpica denominada maratón consiste en recorrer una distancia de 42195 me-
tros. Expresa la misma distancia utilizando todos los prefijos posibles.

Se trata de una cantidad incompleja, puesto que consta de una sola unidad, el metro. Y,
además, la cantidad es exacta. Por tanto, podemos pasarla a compleja empleando sola-
mente sus múltiplos.

Para ello podemos construirnos una tabla como la tabla 6, con los múltiplos y submúlti-
plos del metro, y distribuir los números debajo de cada casilla.

km hm dam m dm cm mm

0,001 0,01 0,1 1 10 100 100O

42 9 5

Tabla 6.

La distancia expresada en forma compleja será:

42 km, 1 hm, 9 dam y 5 m .

Ejemplo 3

El almacén donde trabaja nuestro amigo Juan ha recibido un pedido de barras de hierro
para la elaboración de unas piezas. El envío ha sido el siguiente:

2 barras de 6 m.
5 barras de 8 dm.
42 perfiles de 7 cm.

Si el precio de la barra se expresa en pesetas por metro lineal, calcula el total de metros de
que consta el envío.

Se trata de una cantidad expresada en forma compleja, pues consta de varios submúlti-
plos del metro.

En primer lugar, debemos calcular la cantidad que representa cada tipo de barra:

2 barras de 6 m son: 2 • 6 = 12 m
5 barras de 8 dm son: 5·8 = 40 dm
42 perfiles de 7 cm son: 42 • 7 = 294 cm

En la tabla 7 se representa el cuadro con los múltiplos y submúltiplos del metro.

km hm dam m dm cm mm

0,001 0,01 0,1 1 10 100 100O

De metro: 2
Dedm : 4 O
Decm : 2 9 4

8 9 4

Tabla 7.

48
Dado que debemos expresar el resultado en metros, situaremos la coma decimal detrás
de la casilla de los metros.

Por tanto, el resultado final es de 18,94 metros.

EJERCICIOS 8, 9, 10 V 11

La medida de los ángulos planos también se puede expresar de forma incomple-

ja o compleja (tabla 8).

Grado (O ) Minuto (') Segundo (U)

1 60 3600

Tabla 8. Unidades para expresar la medida de un

ángulo en el sistema sexagesimal.

Ejemplo 4

Expresa el ángulo de 45° 36' 18" en grados.

Para pasar de la expresión compleja (fig . 20) a la forma incompleja se deben transformar
los minutos y segundos en grados.

45 o 36 ' 18"

Fig. 20. Expresión del valor del ángulo plano en forma compleja.

Puesto que 60 segundos equivalen a un minuto, 18 segundos son:

1'
18"· - - - = 0,3'
60"

Sumamos estos minutos a los que ya teníamos:

36' + 0,3' = 36,3'

Así, ahora tenemos 45° 36,3' .

49
Para pasar de minutos a grados operamos de la misma manera.

1°
36,3' • - - = 0,605°
60'

Por tanto, 45° 36' 18" equ ivalen a 45,605° (fig. 21).

Fig.27. Expresión del valor del ángulo plano en forma incompleja.

Ejemplo 5

¿Cuántos grados, minutos y segundos mide la punta de una herramienta de 86,57° de án-
gulo?

En primer lugar, separamos la parte entera de la decimal.

86,57 ° = 86° + 0,57°

No es necesario transformar la parte entera puesto que ya expresa grados (86°).

La parte decimal se multiplica por 60 para obtener minutos.

60'
0,57° • - - = 34,2'
1°

De nuevo separamos la parte entera de la decimal dado que la parte entera ya expresa mi-
nutos (34').

La parte decimal se multiplica por 60 para obtener segundos.

60"
0,2' • - - = 12"
l'
Por tanto, 86,57° equivalen a 86° 34' 12".

EJERCICIOS 12, 13, 14 Y 15

50
 Ejercicios

1. Haz una lista en la que consten, al menos, 5. Escribe el nombre del instrumento o los ins-
quince magnitudes. trumentos que conozcas para medir las mag-
nitudes que se indican en la tabla 11.
2. Indica cuáles de estas magnitudes son deri-
vadas y enuméralas por orden alfabético:
masa, longitud, velocidad, superficie, fuerza,
tiempo, temperatura, aceleración, presión, Magnitud Instrumento de medición
voltaje, potencia, densidad, volumen y traba-
jo. Tiempo

3. Completa la tabla 9. Masa

Longitud
Velocidad
Unidad Magnitud Fuerza
kilogramo Temperatura
newton Presión
potencia
Tabla 11.
joule
intensidad luminosa
amperio
6. Transforma en pulgadas los siguientes valo-
longitud res expresados en metros.

pulgada a) 0,0254 m

volumen b) 7,62 m

e) 1000 m
Tabla 9.
Rdos: a) 1 in; b) 300 in; e) 39 370,078 in
7. Transforma las siguientes lecturas de pulga-
das en metros.

4. Rellena la tabla 10 con la unidad o las unida- a) 1,25 in

des que conozcas para cada magnitud. Escri- b) 12in
be un máximo de tres nombres por cada una.
e) 118,11 03 in
Rdos: a) 0,03175 m; b) 0,3048 m; e) 3 m
8. Expresa en forma compleja las siguientes me-
Magnitud Unidad didas.

Longitud a) 56,65 m

Ángulo plano b) 2,75625 km

Masa el 56,65 cm
Velocidad 9. Transforma las siguientes medidas en otras
unidades de la misma magnitud. Compara
Densidad con otros compañeros los resultados obteni-
Potencia dos.
a) 56,65 ha
Tiempo
b) 2,251b
Tabla 10.
e) 9,81 m 3

51
 Ejercicios

10. Expresa en forma incompleja las siguientes

SI Sexagesimal Centesimal
lecturas.
a) 2 m 5 cm 1t rad
b) 2 km 125 m 56 cm
45°
e) 2 hm 16 dm 4 cm
1509
Rdos: a) 2,05 m; b) 2125,56 m; e) 201,64 m
Tabla 12.
11. Expresa en forma incompleja las lecturas que
se dan a continuación.
14. Recopila en bibliografía auxiliar el mayor nú-
a) 2 m 2 5 cm 2 mero posible de unidades que encuentres y la
b) 75 m
3
6 dm 3 125 cm 3 magnitud a la que corresponden.

Rdos: a) 2,0005 m 2 ; b) 75,006125 m 3 Una vez recopiladas dichas unidades, confec-

ciona una tabla similar a la tabla 13 y detalla
12. Expresa en forma incompleja los siguientes en ella los factores de conversión entre las di-
ángulos. versas unidades.

a) 25° 45' Realizada la tabla, compárala con los demás

compañeros y analiza las diferencias.
b) 65°31'30"
15. ¿Cuál fue el origen de unidades como la vara
Rdos: a) 25,75°; b) 65,525° o el palmo? ¿Por qué se utiliza la tonelada
(Tm) en el transporte de mercancías y el gra-
13. Completa la tabla 12. mo en el pequeño comercio?

Longitud Masa

m yd in ... kg lb . ..

L m
o
n yd
g
i in
t
u
d

M kg
a
s lb
a

Tabla 13.

52
 Cuestionario 2

1. ¿Cuál de las siguientes magnitudes es funda- 7. Indica la expresión correcta.

mental?
a) 21t rad = 360 = 400 9
0

a) Velocidad.
b) 21t rad = 400 = 360 9
0

b) Aceleración.
e) 2 rad = 360° = 400 9
e) Longitud.
d) Ninguna de las anteriores.
d) Ninguna de las anteriores.
8. Por expresión incompleja se entiende:
2. ¿Qué nombre recibe la cantidad que se toma
a) Aquella que indica el valor obtenido en
como referencia de comparación entre dos
una medición con números enteros.
magnitudes de la misma especie?
b) Aquella que indica el valor obtenido en
a) Unidad base de los sólidos.
una medición con cada unidad de medida
b) Patrón de medida. que la compone.
e) Unidad. e) Aquella que indica el valor obtenido en
una medición con una sola unidad de me-
d) Ninguna de las anteriores.
dida.
3. ¿Qué es la barra de platino en forma de aspa d) Ninguna de las anteriores.
que se guarda en París?
9. Transforma 6,7535 km en forma compleja y
a) Un patrón de medida.
señala el resultado correcto.
b) Una unidad de longitud.
a) 6 m, 7 m, 5 m, 3 m, 5 m
e) Una regla graduada.
b) 6 km, 7 hm, 5 dam, 3 m, 5 dm
d) Ninguna de las anteriores.
e) 6 km, 7 hm, 5 da m, 3 m, 5 cm
4. El sistema internacional de unidades (SI) con- d) Ninguna de las anteriores.
sidera las siguientes unidades fundamenta-
les: 10. Transforma 7 kg 6 g 4 cg en forma incompleja
y señala el resultado correcto.
a) cm, g, s.
a) 7006,04 g
b) m, kg, s.
b) 7006,04 kg
e) km, kg, s.
e) 7006,04 cg
d) Ninguna de las anteriores.
d) Ninguna de las anteriores.
5. Los prefijos del sistema internacional (SI) sir-
ven para: 11. Transforma 35,75° en forma compleja y seña-
la el resultado correcto.
a) Expresar múltiplos o submúltiplos de la
unidad fundamental. a) 35° 75'

b) Pasar las medidas de metros a pulgadas. b) 35° 0,45°

e) Unificar las unidades de medida. e) 35° 45'
d) Ninguna de las anteriores. d) Ninguna de las anteriores.

6. ¿De qué depende la medida del ángulo pla- 12. Transforma 5° 6' 30" en forma incompleja y
no? señala el resultado correcto.
a) Del punto donde concurren sus lados. a) 5,1083°
b) De la abertura de sus lados. b) 5,063°
e) De la longitud de sus lados. e) 5° 36'

d) Ninguna de las anteriores. d) Ninguna de las anteriores.

53
 Error de medida
y control de la fabricación

1'"
Medición

--
I
¡ ¡
Exactitud, precisión Error absoluto Errores Medida nominal
y apreciación y relativo de medida y tolerancia
JJ
-- - -- - - -

p Estadística aplicada
Sistemáticos Eventuales
al control de la fabricación
1:
- -

¡
Instrumento Pieza Ambiente Operario
1 1 IJ I
Durante el desarrollo de esta unidad iremos definiendo un conjunto de conceptos
que te permitirán constatar que es muy difícil determinar con absoluta exactitud
el valor de una magnitud. Es decir, el resultado de una medición es siempre ine-
xacto.
A pesar de ello, es muy importante aproximarse al máximo al valor exacto (fig.
1). Imagina que se ha mecanizado incorrectamente una pieza fundamental de la
transmisión de un automóvil, que no se han detectado los errores y que se mon-
ta en su lugar correspondiente. Los daños originados podrían ser muy costosos.

54
 Fig.1.

o al contrario. Piensa en una pieza bien mecanizada que se verifica mal. Por esta
causa podrían desecharse muchas piezas correctas, con el consiguiente coste
económico.
Por otro lado, también queremos que entiendas que no existen dos piezas exac-
t amente iguales puesto que, en el proceso de fabricación, hay muchos factores
q ue influyen en la medida final de la pieza. No obstante, la industria moderna fa-
ci lita el intercambio de los elementos mecánicos desgastados o rotos por otros
de recambio.
Veremos que, para hacer posible esto, el proyectista indica un valor máximo y un
valor mínimo, dentro de los cuales debe encontrarse la dimensión de la pieza.
La estadística facilita herramientas para controlar el proceso de fabricación y
t ambién para disminuir el efecto de los errores de medida en el resultado final del
estudio que estemos realizando. Por esta razón, introducimos un apartado que te
permita observar la aplicación práctica de la estadística en el taller mecánico.

55
• Exactitud
El objetivo fundamental de la medición es obtener las dimensiones de una pieza
de la forma más exacta posible. En la terminología alemana se indica que leer no
es medir. Esta expresión indica que la lectura hecha sobre la escala del instru-
mento de medida no tiene que coincidir necesariamente con el valor real de la di-
mensión de la pieza (fig. 2) .

Sin bloque patrón

Con bloque patrón

Fig. 2. Comprobación de la exactitud de un micrómetro.

La mayor o menor aproximación de la medida al valor real de la magni-

tud se denomina exactitud.

• Precisión y apreciación
Precisión y apreciación son características propias del instrumento de medida y
están íntimamente ligadas a la exactitud. Sin embargo, es importante distinguir
dichos conceptos. Veamos el siguiente ejemplo.
Un reloj cuya maquinaria funciona correctamente, es decir, sin error, indica la
hora exacta aunque, si su esfera no está bien señalizada, no podemos determi-
narla con precisión.

56
Por el contrario, si el reloj dispone de una esfera muy subdividida y de un cristal
de aumento que facilite su lectura, es posible apreciar pequeñas variaciones de
tiem po pero la medida no será exacta si la maquinaria no funciona correctamen-
te (fig. 3).

Fig. 3. Esferas con diferencias de precisión. a) Con poca precisión; b) muy precisa.

Es decir, la calidad de fabricación (forma constructiva, material, mecanismo em-

pl eado, etc.) y su grado de apreciación, entre otros aspectos, determinan la preci-
sión del instrumento de medida.

Se llama precisión a la capacidad de un instrumento de medida de ofre-

cer resultados con un mínimo error; y apreciación, a la mínima varia -
ción de magnitud que podemos leer en su escala.

La elección del instrumento de medida se realizará siguiendo la norma de que la

apreciación del útil que se va a emplear debe ser diez veces superior al grado de
exactitud deseado en la dimensión que se quiere medir.
As í, si la dimensión que se va a medir es del orden de centésimas de milímetro, el
instrumento que elegiremos debe ser capaz de apreciar, como mínimo, milési-
ma s.

EJERCICIOS 1 Y 2

• Error de medida
Como se ha mencionado en la introducción de la uni-
dad, se ha de admitir que la lectura sobre la escala
de l instrumento discrepa del valor real de la dimen-
si ón. Es decir, la medida real es inalcanzable aunque, 50

co n las técnicas actuales, se consigue una aproxima- 111 1 LLII III

ci ón muy elevada. Esto es debido a que ni nuestros

sentidos ni los instrumentos de medida son perfec-
tos (fig. 4).

Fig. 4. El valor de la medida no coinci-

de con el valor real de la magnitud.

57
 Definimos un error de medida como la diferencia entre la lectura obteni-
da en la medición y el valor real de la magnitud.

Puesto que no podemos conocer el valor real de la magnitud, se considera como

valor verdadero, a efectos de cálculo, la media aritmética (x) de una serie de me-
didas de dicha dimensión.

X1+X2+X3+" ,+X n
x= (1 )
n

Ejemplo 1

Determina el valor real de la masa de un objeto si se han obtenido las siguientes medidas:
3,2 g; 3,5 g; 3,3 g; 3,2 g.
Puesto que no podemos conocer el valor real, tomaremos la media aritmética de las medi-
das obtenidas como valor verdadero de la masa. Si aplicamos la expresión 1:

3,2+3,5+3,3+3,2 13,2
x= --=3,3g
4 4

Clasificación de los errores

La inexactitud de las medidas puede deberse a causas permanentes, o bien, a

causas accidentales e imposibles de controlar.
Los defectos del instrumento de medida, sea por desgaste o por mantenimiento
inadecuado, los hábitos incorrectos de manejo del aparato por parte del operario
o unas condiciones ambientales incontroladas de humedad o temperatura pue-
den provocar desviaciones respecto del valor real.
Si un instrumento de medida está mal calibrado, siempre se cometerá un error al
utilizarlo (fig. 5). A este error se le denomina sistemático y tiene un valor constan-
te y del mismo signo por lo que, una vez detectado, puede ser controlado y corre-
gido con facilidad.

Los errores sistemáticos son aquellos que se producen invariablemente

en todas las medidas.

Por el contrario, existen errores que se producen por causas fortuitas. Al ser im-
previsibles, sólo pueden paliarse en parte obteniendo la media de sucesivas me-
diciones de la misma pieza. Por ello, es preciso tomar, al menos, tres medidas.
Son los llamados errores accidentales.

Se llaman errores accidentales o eventuales aquellos que se producen

por azar.

58
 .
--....
~._"

•••
...
Fig. 5. Un instrumento de medida mal calibrado provocará un error sistemático.

• Errores sistemáticos
A continuación vamos a analizar con más detenimiento los errores sistemáticos.
Para ello, distinguimos los causados por el instrumento de medida o por la pieza
que se mide, los debidos al operario y los de origen ambiental.

Errores debidos al instrumento de medida

Las principales causas de error atribuibles al instrumento empleado son:

Defectos en la graduación del instrumento. Por ejemplo, forma y espesor ina-
decuados de los trazos de la escala.
Deformaciones permanentes a causa del desgaste o de golpes.
Deformaciones elásticas temporales por contracciones físicas o mecánicas.
Reglaje incorrecto, es decir, que el cero de la escala no coincide con la posi-
ción cero del instrumento .
A sí pues, hemos de ser muy cuidadosos con los instrumentos de medida si de-
seamos obtener buenos resultados.

Errores debidos al operario

Los errores que pueden ser atribuidos a la persona que realiza la medición son la
lectura falsa y una presión de contacto incorrecta.

59
 Lectura falsa

El ojo humano no puede distinguir trazos que estén muy próximos, por ello es di-
fícil hacer coincidir exactamente el borde de la pieza que medimos con el trazo de
la escala de la regla.
Para mejorar la medición se pueden emplear lupas.
Por otro lado, nuestra visión biocular hace que resulte difícil detectar la coinci-
dencia entre dos trazos situados en planos distintos, como es el caso del indica-
dor (generalmente una aguja indicadora) y la escala en muchos instrumentos de
medida . Esta característica causa el llamado error de paralaje.
En la figura 6 se puede observar el error de paralaje que se produce en la lectura
de un termómetro al formar la visual un cierto ángulo respecto al plano perpendi-
cular a la escala graduada.

Se llama error de paralaje al que se produce cuando la escala y la aguja

indicadora no son coplanarias y la visual no es perpendicular a éstas.

Termómetro
e: error de medida
1: distancia del índice a la escala
"{: ángulo de la vis ual re specto al plano
perpendicula r a la escala

Ojo humano

~
I
~
'Y
~ 'Y
~
fo fo

.=
=

Fig. 6. ·EI error de paralaje aumenta con la distancia entre el indicador y la escala.

60
El error se calcula mediante la siguiente expresión:
e = I • tg Y (2)
Donde:
e: error de medida.
y. ángulo de la visual respecto al plano perpendicular a la escala.
1: distancia del índice a la escala.
T al como has podido observar en la figura 6, el error de paralaje aumenta con la
d istancia entre la escala y la aguja indicadora.

Ejemplo 2

Cal cula el error de lectura debido al paralaje que se produce en un instrumento, cuya dis-
tancia entre la escala y la aguja indicadora es de 10 mm, si el ángulo que forma la visual es
de 10° (fig. 7) .

Perpendicular a la esca la
Visual

índi ce

Escala

111 11111111111111111111111111111111111111111 111111111111111111111111111111111111111

3 4 5 7 8 9

Fig. 7. Error de paralaje.

Podemos aplicar directamente la expresión 2:

e = I • tg Y = 10· tg 10° = 10· 0,1763 = 1,763 mm
Es decir, en vez de tomar la lectura como 60 mm, leeríamos aproximadamente 62 mm.

61
 r

Fig. 8. Formas que favorecen la lectura en los úti-

les de medida. a) El nonio con el canto redondeado
evita el error de paralaje; b) lectura digitalizada. b '--_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _---'

Con el fin de reducir al máximo los errores de paralaje, se han introducido algu-
nas mejoras en los instrumentos (fig. 8). Por ejemplo:
Mínima distancia entre la escala graduada y el indicador.
Indicadores formados por dos piezas unidas entre sí y con la escala graduada
situada entre ambas. La medida correcta se toma cuando la pieza superior
oculta la inferior.
Colocación de un espejo debajo del indicador que sirve como referencia para
tomar una lectura correcta (el indicador debe ocultar la imagen reflejada en el
espejo).
Lectura digitalizada, con lo que se evita el error de lectura que se produce en
los medidores analógicos (indicador mediante aguja o saeta), ya que la lectu-
ra se obtiene de forma directa .

Presión de contacto incorrecta

Una excesiva presión de los topes de contacto del aparato de medida sobre las
superficies de la pieza origina errores en la medición, debido a deformaciones
elásticas como aplanamiento general, acortamientos, deformaciones locales, fle-
xotorsión, etc. (fig. 9).

o 10 20 3D 40 50 60 70 80 90 10Q
I1111111111 1111111 111111111111111111 1111111111111111111111111111111111

Fig. 9. Deformación por excesiva presión de contacto.

62
Por otro lado, si se aplica una presión diferente en cada medición, es posible ob-
t ener medidas diferentes.
Ci ertos instrumentos, como el pálmer (fig. 10). poseen un mecanismo que permi-
t e ejercer la presión adecuada con facilidad y de forma uniforme.

Fig. 10. Detalle del regulador de presión de un tornillo micrométrico o pálmer.

De forma orientativa, se puede decir que la presión de contacto debe estar com-
p rendida entre 50 y 350 gramos.

Errores debidos a la pieza

Las piezas presentan a veces algunas irregularidades que falsean el resultado de

la medición, pues los palpadores del instrumento de medida no se apoyan bien
en las superficies.
Por ejemplo, si un cilindro tiene su superficie algo cónica, obtendremos diferen-
cias importantes en la medida de su diámetro cuando la medición se realice en
uno de sus extremos y en su opuesto.
Dichas irregularidades pueden ser de forma geométrica de la pieza (fig. 11),
como abombamientos, o de acabado, como las rebabas (trozos de material so-
brante que quedan adheridos en los bordes o superficie de la pieza).

Fig. 11. Irregularidades de formas geométricas.

63
 A continuación enumeramos algunas de las causas que pueden provocarlas:
Las características mecánicas de la máquina empleada en la fabricación .
Desgastes y vibraciones de las herramientas de trabajo (fig. 12).
Fijación incorrecta de la herramienta o de la pieza.

Fig. 12. El desgaste de la herramienta produce un acabado superficial deficiente que conlleva un error de medida eventual.

Errores ambientales
Existen también errores causados por las deficientes condiciones físicas del lugar
donde se realiza la medición o donde se guardan los instrumentos.
Las medidas de precisión deben tomarse a una temperatura fija, llamada tempe-
ratura de referencia, si queremos realizar comparaciones. Esta temperatura está
establecida universalmente en 20 oC. Por esta razón, los laboratorios de metrolo-
gía suelen tener cámaras aisladas con control de temperatura y humedad.
Generalmente, una temperatura inadecuada es la fuente más común de errores
ambientales, aunque no debemos olvidar otros factores como la humedad o la
iluminación.

Temperatura

Las variaciones de temperatura originan dilataciones, o bien, contracciones en

las piezas y en el propio instrumento de medida. Es decir, una misma pieza medi-
da a 40 oC tiene una longitud diferente que si se mide a O oC (fig. 13).

64
 Fig. 13. Útil para medir la dilatación lineal por efecto del calor.

Así pues, cuando expresamos una medida, debemos indicar la temperatura a la

cual la hemos tomado. Cuando ésta no se indica, se sobreentiende que la medi-
ción se ha realizado a la temperatura de referencia.
Por otra parte, las dimensiones que se dan en los planos de las piezas siempre se
refieren a dicha temperatura, excepto en algunos casos aislados.
A veces no es posible realizar la medición a la temperatura de 20 oC. Por ejemplo,
cuando se comprueba una pieza acabada de mecanizar. En estos casos, podemos
utilizar la expresión física de la dilatación lineal para expresar el valor de la medi-
da a la temperatura de referencia. La longitud a la temperatura t se puede expre-
sar como:
It = 120 • (1+ a o (t- 20)) (3)

Donde:
It : longitud a la temperatura t.
120 : longitud a 20 oC.
a: coeficiente de dilatación lineal del material o alargamiento que experimenta
una unidad de longitud de dicho material al aumentar la temperatura un grado
Celsius.
t temperatura a la que se ha realizado la medición.

Por tanto, si deseamos expresar la medida tomada a una temperatura cualquie ra

según la temperatura de referencia, emplearemos la expresión:
It
120 = - - - - - - (4)
1+a o (t-20)

65
 Ejemplo 3

La longitud de un eje de acero de una transmisión es de 380,143 mm a la temperatura de

52 oC. ¿Qué valor obtendremos si lo medimos a 20 OC?
Puesto que debemos transformar la longitud tomada a 52 oC en 20 oC, emplearemos la ex-
presión 4. De ésta, el único dato que nos falta es el coeficiente de dilatación lineal del ace-
ro. Esta información se puede encontrar en algún texto de física o diccionario enciclopédi-
co. Su valor es de 11,7· 10.6 oC'.

380,143 mm
- - - - - - - - : : - - - - = 380,000 mm
(1 + 11,710.6 • (52-20))

Por tanto, la dimensión a 20 oC es de 380 mm.

EJERCICIOS 3 Y 4

Humedad

La humedad puede provocar la oxidación de las piezas y del instrumento de me-

dida. El deterioro del instrumento es una causa importante de errores en la medi-
ción y debe ser evitado.
Se considera un 50% como humedad óptima, puesto que favorece la calidad del
puesto de trabajo y la oxidación que causa es insignificante (fig. 14).

Fig. 14. Los departamentos de Metrología deben reunir unas condiciones ambientales de temperatura, iluminación y hu-
medad óptimas.

66
Iluminación

Para realizar una lectura correcta, es primordial una buena iluminación del pues-
t o de trabajo. Los rayos de luz deben incidir en la pieza y en el instrumento de me-
dida de manera que no produzcan ni reflejos ni calentamiento.

• Error absoluto y error relativo

Una vez enumerados y definidos los principales factores que influyen en la medi-
ci ón, vamos a cuantificar los errores.
Un primer parámetro útil es la proporción del error cometido y lo denominamos
error absoluto.

El error absoluto {Eal es la diferencia entre el valor de la medida {x¡} yel

valor real de la magnitud.

Recordemos que se considera la media aritmética (x) de un conjunto de medidas

como valor verdadero, puesto que el valor real es imposible de determinar.
Por tanto, el error absoluto es:

Ea = x¡-x (5)

Sin embargo, el error absoluto no es suficientemente explicativo, ya que no es lo

m ismo un error absoluto de 2 mm en la medida de una pieza de 10 mm que en la
medida de la anchura de una carretera de 5 m .
Para conocer el grado de exactitud de la medida, se define el error relativo.

Se llama error relativo (Er) al cociente entre el error absoluto y la medi-

da real de la magnitud.

Ea
E,=-- (6)
x

EJERCICIOS 5, 6 V 7

• Medida nominal y tolerancia

La industria moderna está basada en la producción en serie, es decir, en la fabri-
cación de elementos simples de forma repetitiva e independiente. Estos elemen-
tos se montan posteriormente en un conjunto que debe cumplir unas funciones
especificadas por el proyectista.

67
Si las piezas son perfectamente iguales, pueden intercambiarse sin necesidad de
retoques y sin que varíe el correcto funcionamiento de la máquina.
Sin embargo, en la práctica no es posible fabricar piezas exactamente iguales a
causa de factores como el desgaste de las herramientas, la heterogeneidad de los
materiales, las variaciones de temperatura, etc. Así pues, debemos admitir un
cierto error comprendido dentro de una medida máxima y otra mínima. La dife-
rencia de medidas, máxima y m ínima, que señalan los límites del error de fabri-
cación admisible se llama tolerancia.

Se llama medida nominal al valor de la dimensión que se indica en el

plano.

Se emplean con preferencia medidas normalizadas para favorecer el empleo de

útiles de mecanización y verificación normalizados (fig. 15).
Como ya hemos comentado, las medidas se deben tomar a la temperatura de re.-
ferencia de 20 oC para poderlas comparar con otras. Por esta razón, en el plano se
indican las medidas a 20 oc.
A la medida nominal se le añade, numérica o simbólicamente, la tolerancia, que
se define como el margen de error de fabricación que se puede admitir en una
pieza acabada.

Tol erancias

M edida nomina l

Expresión de la tolerancia
de forma sim bólica

Fig. 15. Especificación en el plano del diámetro de una pieza.

68
Fin almente, se denomina medida efectiva a la dimensión que tiene la pieza una
vez fabricada. Este valor se obtiene a través de los instrumentos de medida con la
exactitud que éstos nos permiten.
Ta mbién es conveniente recordar que el valor real de la magnitud nos es inalcan-
za ble.
Si la dimensión efectiva de una pieza está dentro de la zona tolerada, quedará ga-
ra ntizado su intercambio. De este modo se pueden acoplar elementos fabricados
separadamente y sustituir los originales, desgastados o rotos, por otros de re-
ca mbio.

• Estadística aplicada al control de la fabricación

La estadística proporciona un conjunto de herramientas que podemos aplicar,
bi en sea para detectar errores de medida y reducir su influencia en el resultado fi-
na l que deseamos calcular, o bien, para controlar la fabricación.
A continuación veremos la aplicación de la estadística en el control de la fabrica -
ci ón.
Pa ra saber si una máquina herramienta realiza de forma correcta una mecaniza-
ci ón, es necesario conocer la medida media para compararla con la medida no-
m inal, y las medidas máxima y mínima para determinar la tolerancia de fabrica-
ción.
Para ello, hemos tomado 40 piezas al azar y hemos medido su diámetro. Cada
m edición se ha realizado tres veces para reducir en lo posible los errores de me-
d ida.
En la tabla 1 se indica la media aritmética obtenida en cada operación.

Medidas obtenidas

35,01 mm 34,97 mm 35,02 mm 34,98 mm 34,97 mm

35,03 mm 34,98 mm 34,98 mm 35,00 mm 35,01 mm
34,98 mm 34,99 mm 35,04 mm 35,01 mm 3.4,97 mm
35,02 mm 35,01 mm 34,97 mm 34,97 mm 35,03 mm
35,00 mm 34,97 mm 34,99 mm 35,03 mm 35,01 mm
34,98 mm 35,03 mm 35,00 mm 34,98 mm 34,98 mm
34,97 mm 34,98 mm 34,98 mm 34,98 mm 35,00 mm
34,98 mm 35,00 mm 34,99 mm 35,02 mm 34,98 mm

Ta bla 1.

En cursos anteriores has estudiado que el subconjunto de piezas sobre el que se

realiza el estudio se llama muestra y que cada una de ellas se denomina indivi-
duo o elemento de la muestra.

69
El parámetro que queremos estudiar, en este caso el diámetro, se llama variable
estadística y el resultado de la medición es el valor de la variable estadística o
dato (Xi)'
Como puedes observar, hay muchos diámetros repetidos. Por tanto, ordenare-
mos los datos de menor a mayor y contaremos las veces que se repite cada uno.
De esta manera facilitamos el análisis.

Se llama frecuencia absoluta (fa) al número de veces que se repite un

dato.

El resultado de esta operación se refleja en la tabla 2.

Diámetro Frecuencia absoluta (fa)

34,97 7
34,98 12
34,99 3
35,00 5
35,01 5
35,02 3
35,03 4
35,04 1
Total 40

Tabla 2.

Este primer paso ya nos permite detectar algún error. Por ejemplo, si en la lista
de medidas apareciera un 3,5 ó 38,00, este valor quedaría claramente diferencia-
do y, por tanto, dudaríamos de que fuera correcto. La aparición de este dato anó-
malo podría deberse a una simple equivocación en la escritura, pero, antes de
despreciarlo, deberíamos investigar su origen con rigurosidad.

Sin embargo, la frecuencia absoluta nos aporta poca información puesto, que es
difícilmente comparable. Por ello, se define la frecuencia relativa.

Se llama frecuencia relativa (fr) al cociente entre la frecuencia absoluta y

el número total de elementos.

(7)

Ésta nos da idea de la importancia que tiene un valor de la variable respecto

del resto de los datos. Se suele indicar en tanto por uno o en tanto por ciento
(tabla 3).

70
 Frecuencia Frecuencia Frecuencia
Diámetro
absoluta (fa) relativa (fr ) relativa (%)

34,97 7 0,175 17,5

34,98 12 0,300 30,0

34,99 3 0,075 7,5

35,00 5 0,125 12,5

35,01 5 0,125 12,5

35,02 3 0,075 7,5

35,03 4 0,100 10,0

35,04 1 0,025 2,5

Total 40 1,000 100,0

Tabla 3.

Una vez hemos presentado los resultados obtenidos de una manera más racio-
nal, nos interesa conocer cuál es su tendencia y su dispersión. Estas característi-
cas quedan representadas con las medidas centrales o de posición y las medidas
de dispersión.

M edidas centrales o de posición

Si un valor se repite mucho, puede significar que el proceso de fabricación tiene

u na marcada tendencia hacia él. O bien, podemos considerar que el dato más re-
p resentativo del proceso es el que se sitúa en el centro del conjunto.

Las medidas centrales o de posición informan acerca de la tendencia

del fenómeno estudiado hacia un comportamiento determinado.

Son medidas centrales las siguientes:

Media aritmética (x).
Mediana (M).
Moda (M o).

Se llama media aritmética (X) al cociente obtenido al dividir la suma de

todos los datos (I:x¡) por el número de elementos de la muestra (n).

x= ---- (8)
n n

En el ejemplo propuesto, la media aritmética es:

34,97 -7 +34,98-12+34,99-3+35,00-5+35,01-5+35,02-3+35,03-4+35,04-1
x= = 34,99475
40

71
 Se l/ama mediana (M) al dato que ocupa el lugar central una vez ordena-
dos todos el/os de forma creciente o decreciente.

En nuestro caso, dado que el número de elementos es par, tomaremos como me-
diana la media aritmética de los dos datos centrales.

35,00+35,01
M = - - - - - - = 35,005 mm
2

Se l/ama moda (M o) al dato que se repite con más frecuencia.

Por tanto, la moda será:

M o = 34,98 mm

En nuestro ejemplo, la media aritmética y la mediana son prácticamente iguales.

Por tanto, podemos suponer que el diámetro de fabricación es de 34,99 mm .
¿Cómo se explica en tal caso que el dato que más se repite sea 34,98 mm? La ra-
zón puede radicar en que la herramienta está gastada, o bien, la máquina no está
bien calibrada.

Medidas de dispersión

Dado que las medidas de posición o centrales no especifican la homogeneidad

de la muestra, es decir, no reflejan si los datos están muy próximos o muy aleja-
dos unos de otros, es preciso recurrir a las llamadas medidas de dispersión. Éstas
informan acerca de cómo varían los datos respecto de la media.

Las medidas de dispersión proporcionan información sobre cómo se

distribuyen los datos alrededor de las medidas de centralización.

Las medidas de dispersión son: el recorrido, la desviación media, la varianza y la

desviación típica.

Recorrido
El recorrido da una primera id§la acerca de la dispersión de los datos, aunque no
es muy significativo.

El recorrido (r) es la diferencia entre el mayor y el menor de los datos de

la muestra.

r= Xi m - Xi min (9)

En el ejemplo, el recorrido será:

r= Xi m - Xi min = 35,04 - 34,97 = 0,07 mm

72
Desviación media

La desviación media informa de cómo se dispersan en promedio los datos res-

pecto de la media.

La desviación media (om) es la media aritmética de los valores absolutos

de las diferencias de los datos respecto de la media aritmética.

L fa· (Ix¡- xl)

bm = - - - - - - - (10)
n

Así pues, la desviación media es (tabla 4):

L fa· (Ix¡- xl) 0,729

= 0,018225 mm
n 40

fa Xi Xi-X fa· lXi-xi

7 34,97 -0,02475 0,17325

12 34,98 -0,01475 0,177
3 34,99 -0,00475 0,01425
5 35,00 0,00525 0,02625
5 35,01 0,01525 0,07625
3 35,02 0,02525 0,07575
4 35,03 0,03525 0,141
1 35,04 0,04525 0,04525
~ fa· (Ixi- xl) = 0,729

Tabla 4.

Varianza

La varianza es una de las medidas de dispersión más importantes. Su valor es

m ayor cuanto más dispersión hay entre los datos.

La varianza (el) es la media aritmética de los cuadrados de las desvia-

ciones.

(11 )
n

Por tanto (tabla 5):

L fa· (x¡ - X)2 0,0171971

(J2 = - - - - - ----- = 0,0004299 mm 2
n 40

73
 fa X¡ Xi- X (X¡-X)2 fa·(x¡-X)2

7 34,97 -0,02475 0,0006125 0,0042879

12 34,98 -0,01475 0,0002175 0,0026107
3 34,99 -0,00475 0,0000225 0,0000676
5 35,00 0,00525 0,0000275 0,0001378
5 35,01 0,01525 0,0002325 0,0011628
3 35,02 0,02525 0,0006375 0,0019126
4 35,03 0,03525 0,0012425 0,0049702
1 35,04 0,04525 0,0020475 0,0020475
¿fa. (X¡-X) 2 = 0,0171971

Tabla 5.

Desviación típica

La medida de dispersión que se utiliza en los planos para evaluar las tolerancias
es la desviación típica.
La desviación típica ((J) es la raíz cuadrada de la varianza.

(12)

Por tanto:

cr=w= YO,0004299 = 0,02073 mm

Con estos valores podemos determinar los márgenes de fabricación de la máqui-

na y, para ello, se debe seguir el siguiente proceso:
La media aritmética que hemos calculado se debe comparar directamente
con la medida nominal.
La media aritmética es de 34,99475 mm y la medida nominal está indicada en
el plano y su valor es 35 mm. Por tanto, el diámetro medio y el nominal difie-
ren menos de 0,005 mm. Esta diferencia es atribuible, como ya hemos co-
mentado, al desgaste de la herramienta o a un calibrado incorrecto de la má-
quina. En este caso tiene poca importancia.
Por otro lado, la desviación típica se debe comparar con la tolerancia.
Como la tolerancia especificada en el plano es de ±0,02 mm y la desviación típica
que hemos calculado es de 0,02073, se deduce que el margen de fabricación está
dentro de la tolerancia especificada en el plano.
La conclusión final a la que llegamos es que, puesto que la medida media no di-
fiere significativamente de la medida nominal y la desviación típica coincide
aproximadamente con la tolerancia especificada, el proceso de mecanizado es
correcto. Sin embargo, se necesitaría continuar controlando el proceso ya que
éste roza los límites.

74
Representación gráfica

La s medidas estadísticas obtenidas muestran de forma clara toda la información

necesaria. No obstante, resulta más explícito expresar estos datos de forma gráfi-
ca y, además, se facilita su lectura.
Existen diversas maneras de representar gráficamente los resultados. Las más
uti lizadas son las siguientes:
Diagrama de barras (fig. 16). Está constituido por un conjunto de barras cuyas
longitudes son proporcionales a las frecuencias absolutas (fa) O relativas (fr ).

12
11

-
( j)

i'l
ro 10
9 Poligono de frecuencias
~ 8
o
(j)
..o 7
co
(j)
co 6
.(3
e 5
Q)
~
ü 4
~
eL 3
2

34,97 34,98 34,99 35,00 35,01 35,02 35,03 35,04 x,

Fig. 16. Diagrama de barras.

Diagrama de sectores (fig. 17). En este tipo de representación, un círculo que

representa toda la muestra se divide en sectores cuyos ángulos son propor-
cionales a las frecuencias absolutas o relativas de los elementos.

108°
Fig. 17. Diagrama de sectores.

EJERCICIO S

75
 Ejercicios
1. ¿Qué apreciación debe tener un instrumento
para realizar una medición de 35,15 mm? ¿Por
qué?
Rdo: 0,001
2. Confecciona una lista con, al menos, cinco
útiles de medida, indicando su grado de pre-
cisión y su apreciación.
3. Dispones de dos piezas de aluminio a y b (fig.
18), que a 20 oC tienen unas medidas de 240 y
240,25, respectivamente.
a 219,95 mm sobre una dimensión de 220 mm.
240
240,25
b 5,00 mm; 4,97 mm; 4,98 mm; 4,99 mm;
Fig. 18. Las dos piezas encajan a la temperatura de 2(J'C.
Si la pieza a se calienta a 80 oC, ¿ajustará la
pieza b? Razona la respuesta y demuéstralo
numéricamente. El coeficiente de dilatación
lineal de ambas piezas es ex = 0,000027 °C 1•
Rdo: No.
76
4. Se desea fabricar una regla de taller en latón,
bronce o aluminio. ¿Qué material es el más
adecuado? Razona la respuesta. Elabora una
tabla donde conste el coeficiente de dilata-
ción lineal de, al menos, diez materiales dis-
tintos.
5. Al medir una pieza cinco veces se obtienen
los siguientes valores: 24,95 mm; 25,01 mm;
25,05 mm; 24,99 mm; 25,10 mm. ¿Cuáles son
los errores absolutos de cada medida?
Rdos: -0,07 mm; -0,01 mm; 0,03 mm; -0,03
mm; 0,08 mm
6. Calcula los errores relativos cometidos en
cada una de las medidas del ejercicio ante-
rior.
Rdos: 0,279%; 0,039%; 0,119%; 0,119%;
0,319%
7. Alberto ha medido 34,98 mm en una pieza de
exactamente 35 mm y Carlos ha medido
Calcula el error absoluto y relativo cometido
por ambos e indica quién ha realizado la me-
dición con más exactitud y quién con más
precisión. Razona la respuesta.
Rdos: Alberto, -0,02 mm, 0,057%; Carlos,
-0,05 mm, 0,023%
8. En la medición del diámetro de una broca de
5 mm con un pie de rey se han obtenido los
siguientes resultados: 4,97 mm: 5,00 mm;
4,98 mm; 4,96 mm; 4,98 mm; 4,90 mm;
4,98 mm; 4,96 mm; 4,96 mm; 4,95 mm;
4,97 mm; 4,98 mm; 5,01 mm; 4,99 mm;
4,98 mm; 4,99 mm; 4,97 mm; 4,95 mm. ¿Hay
algún dato anómalo? Explica cómo ha podido
producirse. ¿Cuál es el diámetro verdadero de
la broca? Indica si se ha cometido algún error
en la medición. Si es así, ¿es un error sistemá-
tico o eventual? Indica las posibles causas y
cómo se podrían corregir.
 Cuestionario 3
1. La medida verdadera de una pieza es 84 mm .
¿Cuál de las siguientes medidas es más exac-
ta?
a) 84 mm
b) 84,0 mm
e) 84,00 mm
d) Ninguna de las anteriores.
2. La exactitud se define como la mayor o me-
nor aproximación a:
a) La media aritmética.
b) La medida verdadera de la pieza.
e) La medida aceptable de la pieza.
d) Ninguna de las anteriores.
3. La precisión es una cualidad íntimamente li-
gada a:
a) La medida real de la pieza.
b) Todos los instrumentos de precisión.
e) Las dimensiones de la pieza.
d) Ninguna de las anteriores.
4. Un buen instrumento de medida es aquél en
el que:
a) La precisión es óptima pero tiene poca
exactitud.
b) La exactitud y la precisión se complemen-
tan.
e) La exactitud es muy buena pero carece de
precisión.
d) Ninguna de las anteriores.
5. La apreciación se define como:
a) La dimensión mínima que un instrumento
puede medir.
b) La cualidad indispensable que deben po-
seer todos los instrumentos de medición.
e) La máxima aproximación a la medida real
de la pieza.
d) Ninguna de las anteriores.
6. Ciertos errores de medición dependen del
instrumento de medida, del operario o de las
condiciones ambientales. ¿Cómo se denomi-
nan estos errores?
a) Accidentales.
77
b) Imprevisibles.
e) Sistemáticos.
d) Ninguna de las anteriores.
7. La inexactitud en la graduación o imprecisión
del valor que indica la escala de un instru-
mento es un error:
a) Personal.
b) Ambiental.
e) Eventual.
d) Ninguna de las anteriores.
8. Cuando las escalas no son coplanarias y la vi-
sual no es perpendicular a la escala graduada
y al indicador, se produce un error llamado:
a) Instrumental.
b) De paralaje.
e) Ambiental.
d) Ninguna de las anteriores.
9. Para reducir al máximo los errores de parala-
je hay que:
a) Reducir al mínimo la distancia entre la es-
cala graduada y el indicador.
b) Mantener constante la temperatura de re-
ferencia.
e) Evitar desgastes y vibraciones en las he-
rramientas.
d) Ninguna de las anteriores.
10. Los útiles de medida han de tener la máxima
exactitud:
a) A la temperatura de referencia de 20 oC.
b) A cualquier temperatura de trabajo.
e) A la temperatura ambiente.
d) Ninguna de las anteriores.
11. El hecho de que la humedad no sea del 50%
puede producir en los instrumentos de medi-
da:
a) Dilatación.
b) Reflejos que impidan la lectura adecuada.
e) Un error ambiental por oxidación.
d) Ninguna de las anteriores.
 Práctica
Metrología y estadística
Con el fin de que comprendas mejor todo lo ex-
puesto en la unidad didáctica, te proponemos
que realices, junto con un compañero, esta prácti-
ca, donde podrás aplicar los conocimientos que
has adquirido.
Se trata de que midas algunas mesas del aula (en
el supuesto de que sean iguales) y efectúes el tra-
tamiento estadístico expuesto a lo largo de la uni-
dad.
Recuerda que, para disminuir el efecto de los
errores cometidos en la medición, ésta se debe
repetir, al menos, tres veces y, en el caso de que
las diferencias entre ellas no sean muy grandes,
puedes tomar la media aritmética como medida
real.
Objetivos
Con esta práctica se pretende que descubras que
es muy difícil fabricar piezas exactamente igua-
les, por lo que es necesario disponer de un cierto
margen de medida dentro del cual se pueda con-
siderar la pieza como buena.
Aprenderás también a tratar estadísticamente los
datos.
Material
Útiles de dibujo.
Metro o regla, graduados, como mínimo, en
milímetros.
Método operativo
1. Dibuja un croquis de vuestra mesa en una lá-
mina.
2. Con la ayuda de un compañero mide el ancho
y la longitud de 20 mesas de tu clase.
Debes medir cada dimensión al menos 3 ve-
ces y anotar en una tabla los resultados que
vayas obteniendo.
3. Determina ' las dimensiones reales de cada
mesa (la media aritmética de las tres medi-
das).
78
4. Calcula el error absoluto y relativo que has co-
metido en cada medición.
5. Dispón las dimensiones reales que has calcu-
lado en una tabla aparte.
Estudia por un lado las variaciones en el an-
cho de las mesas y, por otro, las variaciones
de longitud.
6. Halla las frecuencias absolutas y relativas.
7. Determina las medidas centrales y de disper-
sión.
8. Rea liza una tabla donde aparezcan todos los
cálculos efectuados: medidas, media aritméti-
ca, errores absolutos y relativos, frecuencias,
medidas centrales y de dispersión .
9. Representa gráficamente (diagrama de barras
o de sectores) los resultados obtenidos.
10. Elabora un informe detallando las operacio-
nes realizadas.
Conclusiones
Una vez elaborado el informe sobre la práctica,
contrasta los resultados con los demás grupos y
responde a las siguientes cuestiones de forma ra-
zonada .
¿Qué tipo de diferencias observas? ¿A qué
han sido debidas?
¿De qué manera se pueden evitar o reducir las
diferencias?
¿Qué precisión y qué apreciación tiene el ins-
trumento de medida empleado? ¿Es adecuada
para la dimensión que se desea med ir?
¿A qué factores podemos atribuir que las me-
sas no sean iguales?
Una vez resueltas las cuestiones anteriores,
adjunta dicha información al informe realiza-
do en la práctica junto con las observaciones
que creas necesarias.
 Instrumentos de medida

Instrumento de medida

Magnitud que se ha de med ir Form a de medición Nonio

Longitud

Ángulos

Masa

Temperatura

Tiempo

Para fabricar co rrectamente una pieza, es necesario controlar las dimensiones

que ésta adquiere en cada etapa debido a las operaciones que se realizan sobre
ell a. Para ello se emplea un conjunto de instrumentos característicos que es ne-
cesario conocer.

79
 Fig. 1. Cinta métrica y proyector de perfiles.

El útil de medida se selecciona en función del tipo de dimensión que se quiere

medir (espesor, diámetro exterior o interior, profundidad, dentados, etc.) y de la
exactitud requerida. Así, podemos utilizar una simple cinta métrica para conocer
la longitud de una barra o de un tubo y unos aparatos mucho más sofisticados,
como el proyector de perfiles y el espectógrafo, para una fase de control terminal
(fig. 1).
En esta unidad estudiaremos los instrumentos de medida que se emplean para
medir, comparar o verificar longitudes y ángulos.

• Clasificación de los instrumentos de medida

Los instrumentos de medida se pueden clasificar respecto de la magnitud que

miden o según el modo de llevar a cabo la medición (fig. 2).
Así, podemos encontrar instrumentos para medir la temperatura, como el termó-
metro clínico y las sondas del tipo PTC100; instrumentos para medir longitudes,
como la regla, el pie de rey y el comparador; otros para determinar el tiempo,
como el reloj o el cronómetro, etc. Existen, pues, aparatos para medir cualquier
magnitud.

80
 Instrumentos de medida

Magnitud que se ha de medir Forma de medición

Longitud Directa

Ángulos Comparación

Temperatura Verificación

Tiempo

Fig. 2. Organigrama de clasificación de los instrumentos de medida.

Por otro lado, el termómetro clínico, las sondas PTC100, la regla, el pie de rey y el
cro nómetro son instrumentos que permiten realizar una medición directa y, en
cambio, el comparador se emplea comúnmente para mediciones indirectas aun-
qu e también permite medir directamente.

En la primera unidad hemos definido ya la medición directa y la medición indirec-

ta. Por tanto, se deduce fácilmente que los instrumentos de medición directa son
aquellos que permiten determinar la medida del diámetro, el ángulo, la longitud,
la anchura o la profundidad de una pieza de forma inmediata sin necesidad de
efectuar ninguna operación matemática (fig. 3).

Fig. 3. Medición directa del ancho de la mesa.

81
 • Instrumentos de medición directa
Los instrumentos más empleados para la medida directa de longitudes son el
metro, la regla, el pie de reyy el tornillo micrométrico o pálmer.
A continuación estudiaremos el metro y la regla. El pie de rey (fig. 4) Y el pálmer
(fig. 5) serán estudiados con detenimiento en unidades posteriores.

@ 1111111111111111111111111111111111111/111111111/11111111 1/11
3 4 5 6111.
I:;~XYD
161:
/IIIUllllllltl1I1II11I11111l11l1l1l111 illllililll 1111 Ilfll 11 1IIIFIlllllldlilll 11 11 11111r

Fig. 4. Pie de rey.

Fig.5. Tornillo micrométrico o pálmer.

Metro
Sin duda, el metro es un instrumento de medida con el que ya debes estar fami-
liarizado. En más de una ocasión habrás colaborado en la medición de una sala,
de una habitación, de un mueble o habrás tomado la altura de un compañero.
En los talleres mecánicos se denomina metro a un elemento con una escala debi-
damente graduada en milímetros (algunas veces en medios milímetros) y/o en
pulgadas. Su longitud suele ser generalmente de uno o dos metros.
Los hay de una sola pieza, plegables y enrollables, y fabricados en metal, madera
o con fibras textiles según la especialidad industrial a la que van destinados. La fi-
gura 6 ilustra diferentes modelos existentes en el mercado.

82
 Fig. 6. Distintos tipos de metro.

En cualquier tipo de metro, la primera división coincide con uno de sus extremos.
Éste acostumbra a terminar en una pieza metálica en forma de ángulo recto que
perm ite sujetarlo a la pieza (fig. 7).

Ta mbién existen metros enrollables para medir dimensiones más amplias (entre
30 y 50 m) y que se denominan cinta métrica. Es muy utilizada por la Guardia Ur-
ban a, por los topógrafos y, especialmente, en el mundo de la construcción, y sue-
le disponer de una anilla de sujeción en su extremo inicial.

Tracción desde la pieza Compresión contra la pieza

Fig. 7. Es muy importante que el cero de cualquier útil quede bien determinado.

EJERCICIO 1

83
 Regla graduada

La regla graduada es una barra prismática rectangular fabricada en acero lamina-

do y templado (fig. 8). Puede ser flexible o rígida, según su sección y la aplicación
a la que está destinada.

Fig. 8. Regla fabricada en acero laminado y templado.

Generalmente está graduada en milímetros y medios milímetros, y una escala

contigua a ésta se gradúa en pulgadas y fracciones de pulgada. Asimismo, la pri-
mera división coincide con el extremo de la regla.
La longitud de la regla graduada acostumbra a ser de 200, 500, 1 000 ó 2 000 milí-
metros. Raramente la encontraremos de otros tamaños, salvo en aplicaciones
muy específicas, como las reglas empleadas en las gasolineras para comprobar
el nivel de los depósitos de combustible (fig. 9).

Fig. 9. Para conocer el nivel de gasolina, se utilizan reglas graduadas de gran longitud.

84
Exi ste una gran variedad de complementos para acoplar a las reglas graduadas
de manera que sus aplicaciones se incrementan notablemente (fig. 10).

110

100

1il 90

<:>
'>
1il
~
<:> So
'>
?;:
40
~
~

<:>

Fig. 10. Empleo de las reglas . a) Acabada en tacón-escuadra; b) con escuadra para ajustar la regla;
c) con soporte para la regla vertical .

• El nonio

En construcción mecánica, se trabaja con décimas de milímetro y, habitualmen-

te, con centésimas o incluso milésimas de milímetro. Sin embargo, la graduación
de la escala del instrumento de medida no puede tener divisiones más pequeñas
q ue el med io milímetro puesto que, por un lado, la visión humana no sería capaz
d e distinguirlas con claridad y, por otro, el coste de fabricación de dichas escalas
sería demasiado elevado.
Esta situación obligó, ya desde tiempos antiguos, a idear mecanismos que au-
m entaran la apreciación de los instrumentos de medida.
La invención del nonio se atribuye al portugués Pedro Nunes, aunque algunos
afirman que su creador fue el matemático francés Pedro Vernier.
Pedro Nunes nació en Alcacer do Sal el año 1502. Fue matemático y cosmógrafo
y, en su libro De crepusculis liber unus, cita un nuevo instrumento al que llama
nonius. Sin embargo, parece ser que sus primeras aplicaciones no dieron los re-
sultados esperados.
Posteriormente, Vernier lo modificó hasta dejarlo tal y como lo conocemos hoy
en día. En su libro Construcción, uso y propiedades del nuevo cuadrante de mate-
m áticas (1631) explica con todo detalle su funcionamiento.

85
 El nonio es una regla recta o circular que fracciona las divisiones del ins-
trumento de medida en partes proporcionales y amplía así la aprecia-
ción de éste (fig. 11).

o
1 11 11I 11 1

20 30

Fig. 11. Tipos de nonio. a) Recto en pie de rey; b) recto en pálmer; c) circular para medir ángulos. Aprecia fracciones de grado.

Principio de funcionamiento

Como se puede observar en la figura 12, los segmentos OA"OB, y OC, son pro-
porcionales a los segmentos OA 2 ,OB 2 y OC 2 , respectivamente.

o~------~--------~----------------~-----
Al B1 el

Fig. 12. Los segmentos comprendidos entre rectas paralelas son proporcionales entre sí.

Ésta es la base del teorema de Tales, que dice que los segmentos comprendidos
entre rectas paralelas que cortan a otras dos son proporcionales entre sí.

La aplicación de este teorema es la división de un segmento en partes proporcio-

nales.

86
Ejemplo 1

Divide un segmento de 15 cm en partes proporcionales a tres segmentos de 1, 2 Y 3 cm.

Para resolver el problema, en primer lugar dibujamos un segmento horizontal de 15 cm

(AB ). A continuación, trazamos otro segmento, de 1 cm, de manera que forme un ángulo
ag udo cualquiera con el primero. A éste último le añadimos otro segmento de 2 cm y, de-
trá s de éste, otro de 3 cm como se indica en la figura 13.

Al~.__________________________________15__cm____________________________________~.1 B

Fig. 13. El segmento AB, de 15 cm, queda dividido en tres partes proporcionales a los números 1,2 Y 3.

Fi nalmente, unimos los extremos 3 y B que quedan libres. Esta operación nos define una
recta. Si trazamos sendas líneas paralelas a esta recta de modo que pasen por los extre-
m os de los segmentos de 1 y 2 cm, tendremos fraccionado el segmento de 15 cm como
deseábamos.

EJERCICIOS 2 Y 3

Nonio recto
Hemos visto cómo dividir un segmento. Pero ¿cómo podemos dividir el intervalo
entre dos divisiones de una escala? Como se observa en la figura 14, la regla a es
fija y entre la raya del 2 y la del 3 hay diez milímetros de dista ncia. Por tanto, la
distancia entre dos divisiones es de un milímetro.

1mm

a: Regla fija graduada en milímetros .

b: Regla móvil o nonio .

Fig. 14. Regla fija y regla móvil.

87
 r

Por otra parte, la regla b o nonio es móvil y tiene una escala con una longitud
total de nueve milímetros dividida en diez partes mediante el teorema de Tales
(fig. 15). Por tanto, la separación entre dos divisiones es de 9/10 = 0,9 mm.

o 10

0,9 0, 1

Fig. 15. Valor de la división del nonio recto.

Si hacemos coincidir los ceros de las dos escalas, la separación existente entre 1
y1'esde:
9 1
1 mm----mm =---mm
10 10
La separación entre 2 y 2' es:
9 2
2 mm-2 ·---mm=---mm
10 10
y la separación entre 3 y 3' es 3/10 mm, y así sucesivamente.
Para medir, se mueve el nonio sobre la regla fija y se lee la posición en que queda
el cero de éste sobre la escala de la regla fija. En este momento se pueden pre-
sentar dos casos diferentes:
Que el cero del nonio coincida exactamente con alguna división de la regla a,
por lo que la lectura es inmediata sobre la escala de la regla fija y no depende
del grado de apreciación.
Que el cero del nonio se sitúe en algún punto intermedio entre dos divisiones
de la regla. En este caso, la medida depende de la apreciación que proporcio-
ne el nonio empleado.
Por ejemplo, si al reali zar la medición el cero del nonio indica un punto interme-
dio entre 20 y 21 mm (fig. 16) Y la sexta división del nonio coincide con otra de la
regla fija, la medida es:
6
Medida = 20 mm + - - mm = 20,6 mm
10

o 10 20 30

II I I I I I I I I I I I I I 11r-u--"---'frltiitlmLLL'---"-t,2J-i-J....I..l
Fig. 16. La medida está comprendi-
da entre 20 y 21 mm.

88
Ya que la distancia entre el cero del nonio y el trazo de los 20 mm es de 6/10, es
deci r, la distancia que había entre 6 y 6'.

La apreciación de un instrumento con nonio incorporado es la diferen-

cia entre el valor de una división del instrumento V una del nonio.

Apreciación = división regla - división nonio

En general, si el nonio divide en n partes una longitud n-1 de la regla fija, la apre-
ciación es:
n-1 n-n+ 1 1
a=1---=--=--
n n n
Don de:
a: apreciación .
n: partes en que se divide la escala del nonio.

Así pues, un nonio de 19 mm dividido en 20 partes permitirá apreciar cinco centé-

simas de milímetro sobre una regla graduada en milímetros.

EJERCICIOS 4 V 5

Al expresar la medida numéricamente, es importante añadir los decimales que

sean necesarios pues indican el grado de precisión de ésta. Por tanto, si la apre-
cia ción del instrumento es de centésimas de milímetro, la medida, aunque tenga
un valor exacto, deberá llevar dos ceros a la derecha de la coma decimal.

Ejemplo 2

Disponemos de un instrumento de medida con un nonio que le facilita una apreciación de

cinco centésimas de milímetro. Determina la medida de la pieza si la quinta división del
non io coincide con una marca de la regla fija y su cero se encuentra situado entre los 12 y
los 13 mm. ¿Y si coincide el cero del nonio con la marca de los 12 mm?

La medida es:

12 + (5·0,05) = 12,25 mm
En el caso de que la medida fuera exacta, es decir, que coincidiera el cero del nonio con la
marca de la escala fija, la medida sería 12,00 mm.

El nonio, al igual que la regla fija, puede estar también graduado en pulgadas
(fi g. 17). En este caso suele tener ocho divisiones que se corresponden con 7/16
de la regla.

0 1/16 7/16

II I I 1I I I I I
Fig. 17. Nonio para la medi-
ción en pulgadas.

89
 r
Entonces cada división de la regla será:
1"
16
y cada división del nonio será:
7" 7"
--:8=--
16 128
Por tanto, la apreciación será:
1" 7" 1"
a = - - - - - = - - = 0 ' 1 9 8 5 mm
16 128 128
EJERCICIO 6

Nonio circular

Los instrumentos que utilizamos para realizar mediciones angulares de precisión

incorporan un nonio circular para apreciar fracciones de arco más pequeñas que
las divisiones de su escala (fig. 18).

Fig. 18. Detalle de un transportador uni-

versal con un nonio circular, con aprecia-
ción de cinco minutos.

La apreciación de este tipo de nonios se calcula de la misma manera que en el

caso de un nonio recto.
<p
a=---
n
Donde:
a: apreciación del nonio.
<p: graduación de la escala del instrumento.
n: número de divisiones del nonio.

90
Generalmente, en la medidas angulares es suficiente una apreciación de cinco
min utos, aunque algunos instrumentos ofrecen una apreciación de dos minutos
y m edio.

EJERCICIO 7

Los transportadores de ángulos presentan una graduación especial que aprove-

cha la simetría de los ángulos y las propiedades de éstos (complementariedad,
sup lementariedad y oposición).
Así, se pueden encontrar transportadores circulares o semicirculares, con los
cuatro cuadrantes o únicamente de 00 a 1800 y graduados en uno o ambos senti-
dos.
En caso de que el instrumento esté graduado en ambos sentidos, la lectura pue-
de obtenerse en cualquiera de ellos. La única precaución que debe tomarse es
que la lectura sobre el nonio debe ir desde el cero de éste en la misma dirección
que se sigue para leer sobre la escala o limbo del instrumento (fig. 19) .

...

Fig. 19. Detalle del nonio circular con doble sentido de lectura.

EJERCICIO 8

• Instrumentos de comparación y verificación

Pa ralelamente a los instrumentos de medida directa, hay un conjunto de instru-
m entos y útiles que nos permiten efectuar un control dimensional de las piezas
pero sin facilitar el valor concreto de la dimensión.
Los instrumentos de comparación nos permiten determinar las diferencias entre
la dimensión verdadera de la pieza y su medida nominal.
En cambio, los instrumentos de verificación sólo nos indican si la dimensión en
cu estión está o no dentro de los límites preestablecidos, es decir, señalan si la
pieza cumple o no con las características deseadas.
Existe una gran diversidad de instrumentos, desde reglas de precisión para el
control de superficies planas, calibres de tampón y herradura, comparadores,
pl antillas, etc. hasta los proyectores de perfiles y métodos de control fotoeléctri-
cos (fig. 20).
Estos instrumentos serán estudiados con detalle en las unidades siguientes.

91
 Fig. 20. Existe una amplia gama de instrumentos de verificación.

• Instrumentos para medir otras magnitudes

En la industria, muchas veces nos encontramos con la necesidad de medir otras
magnitudes además de la longitud y del ángulo. En el control de recepción es ha-
bitual la medición del peso (fig. 21), del estado superficial, de la resistencia a la
tracción ya la fatiga, etc.

Fig.21 . Medición del peso en el control de recepción.

Asimismo, la medida de magnitudes eléctricas, como son la intensidad de co-

rriente y la tensión de la línea, o de las condiciones ambientales, como la tempe-
ratura y la humedad, precisa el empleo de instrumentos adecuados.
En la unidad 10 estudiaremos algunos de los instrumentos empleados para la
medida de magnitudes eléctricas.

92
• Conservación y mantenimiento de los instrumentos
de medida
La buena conservación de los instrumentos de medida indica la eficacia y la pul-
critud de la persona que los utiliza.
Ca da instrumento de medida requiere un programa de mantenimiento específi-
co. No obstante, se pueden indicar siete normas básicas aplicables a todos ellos.
Guardarlos en una caja o un armario adecuado.
No mezclarlos con las herramientas de trabajo.
Protegerlos del polvo existente en el taller, pues éste actúa como abrasivo y
acentúa el desgaste.
Evitar la aplicación de esfuerzos sobre ellos durante su manejo.
No golpearlos ni dejarlos caer sobre el banco de trabajo.
Una vez se ha terminado su empleo, limpiarlos cuidadosamente y devolver-
los a su funda o caja (fig. 22).
Protegerlos de líquidos y de la hu-
medad ambiental. Un suave engrase
evita la oxidación y disminuye la fric-
ción entre los elementos.

Fig. 22. Guardar adecuadamente los instrumentos de medida denota la personalidad del operario.

93
 Ejercicios

1. ¿Es posible apreciar milímetros con un metro
de sastre que está dividido en centímetros?
Razona la respuesta.
2. Divide en ocho partes iguales un segmento
de 12 cm.
3. Divide un segmento de 18 cm en cuatro par-
tes proporcionales a los números 2, 4, 8 Y 12.
4. Un nonio dispone de cincuenta divisiones
que coinciden con cuarenta y nueve divisio-
nes de una regla graduada en milímetros.
Calcula la apreciación que facilita dicho no-
nio.
Rdo.: 0,02 mm
5. Calcula la apreciación con que se puede me-
dir con un nonio de 25 divisiones sobre 23
m ilímetros de la regla.
Rdo: 0,08 mm
6. ¿Qué debes hacer para obtene r un nonio que
permita apreciar 0'125 in? Explica el proceso
paso a paso.
7. ¿Qué número de divisiones debe tener un no-
nio circular para obtener una apreciación de
5' en un instrument o con una escala gradua-
da en grados?
Rdo: 12
8. Expresa la medida correspondiente a cada
una de las posiciones del nonio que se propo-
nen en la figura 23. Dispón los resultados en
una tabla donde se indique la figura, la medi-
da y el cálculo realizado .
Compara los resultados obtenidos con los
compañeros de clase. De esta forma podrás
detectar posibles errores.

12

1111 1 I11

a=0,05 mm

c d

12

1111 1 I 11
o 5 10 a=1/10 mm

a=0,05 mm
9

Fig. 23. Lectura de un instrumento con nonio.

94
 Cuestionario 4
1. Indica la afirmación correcta.
a) La regla y el termómetro son instrumen-
tos de medición indirecta.
b) La cinta métrica es un metro enrollable
que no supera los dos metros de longitud.
e) Las reglas graduadas no suelen tener una
graduación en pulgadas.
d) Ninguna de las anteriores.
2. El nonio es:
a) Una regla que fracciona las divisiones del
instrumento de medida en partes propor-
cionales.
b) Un instrumento de medida directa de ma-
yor apreciación que la regla.
e) Un aparato que se añade a un instrumen-
to de medida para facilitar la lectura de
éste.
d) Ninguna de las anteriores.
3. ¿Qué expresa el teorema de Tales?
a) El valor de cada división del nonio.
b) La proporcionalidad entre segmentos
comprendidos entre paralelas.
e) La manera de funcionar el nonio.
d) Ninguna de las anteriores.
4. La apreciación que proporciona un nonio es:
a) El valor de cada división del nonio.
b) La diferencia entre una división de la re-
gla y una del nonio.
e) La diferencia de longitud de la escala de la
regla y la del nonio.
d) Ninguna de las anteriores.
5. La magnitud de medida del nonio es:
a) La longitud.
b) La misma magnitud que permite medir el
instrumento al cual va aplicado.
e) Depende del número de divisiones de la
escala del instrumento al cual va aplica-
do.
d) Ninguna de las ante riores.
6. La apreciación que proporciona el nonio de-
pende de:
95
a) La coincidencia o no de su cero con algu-
na marca de la regla fija.
b) El número de divisiones que tenga de me-
nos con respecto a la regla fija.
e) Su longitud y su número de divisiones.
d) Ninguna de las anteriores.
7. La lectura que se obtenga con un instrumen-
to graduado en milímetros y que lleve un no-
nio incorporado se expresará:
a) Siempre con los decimales que se corres-
pondan con la apreciación del instrumen-
too
b) Siempre con decimales.
e) Sólo con decimales cuando el cero coinci-
da entre dos divisiones de la regla.
d) Ninguna de las anteriores.
8. El resultado obtenido de una medición es de
12,00 mm. Esto nos indica:
a) Que el instrumento de medida incorpora
un nonio.
b) Que la medición se ha realizado con una
gran precisión.
e) Que la apreciación del nonio es centesi-
mal.
d) Ninguna de las anteriores.
9. Después de utilizar cualquier instrumento de
medida se debe:
a) Guardarlo en el cajón del banco de traba-
jo.
b) Dejarlo al alcance por si es necesario vol-
verlo a usar.
e) Protegerlo del polvo, de la humedad y de
los golpes colocándolo en su caja y guar-
dándolo en un sitio adecuado.
d) Ninguna de las anteriores.
10. Al utilizar cualquier instrumento de medida
se debe evitar:
a) Que se golpee con otros útiles o se caiga
de la mesa de trabajo.
b) Que se tenga que guardar muy lejos de la
mesa de trabajo.
e) Ensuciarlo con las manos.
d) Ninguna de las anteriores.
 Práctica
Fabricación de un nonio
La finalidad de esta práctica es elaborar una regla
con nonio a partir de materiales que tenemos fá-
cilmente a nuestro alcance.
Esto pondrá a prueba nuestra creatividad frente a
situaciones imprevistas y potenciará nuestra ha-
bilidad manual.
Objetivos
Comprender los fundamentos del nonio.
Ejercitar las habilidades manuales.
Motivar la creatividad para resolver situaciones
comprometidas con material rudimentario.
Material
Útiles de dibujo (lápices, goma, compás, es-
cuadra y cartabón, etc) .
Papel grueso, tipo cartulina o cartón.
Tijeras.
Pegamento.
Un listón de madera de 10 x 2 mm y otro de
60 x 2 mm aproximadamente, de sección rec-
tangular.
Método operativo
Para agilizar el trabajo es conveniente realizar la
práctica en equipos de dos personas.
1. Dibuja en la cartulina un rectángulo de 9 cm
de base y 2 cm de altura. Identifica los vértices
del rectángulo con letras. Empieza por el su-
perior izquierdo y sigue el sentido de las agu-
jas del reloj.
Fig. 24. Regla con nonio.
96
2. Traza una línea paralela al segmento AB por
debajo de éste y a una distancia de 3 mm .
Enumera las intersecciones de esta nueva lí-
nea con los lados del rectángulo, con las letras
E, el extremo izquierdo, y F el derecho.
3. Une los vértices E y C. Señala diez marcas se-
paradas 8 mm una de otra sobre el segmento
EC mediante un compás. Enumera las marcas
de arriba abajo empezando por el extremo E.
Une la marca 11 con el punto F.
4. Con la escuadra y el cartabón, traza líneas pa-
ralelas al segmento 11 -F de manera que cor-
ten el segmento EF y pasen por las 10 marcas
que hemos realizado antes sobre el segmento
EC. Con ello habremos dividido el segmento
EF en diez partes iguales.
5. Traza unos segmentos de unos 6 milímetros
paralelos al segmento AD y que empiecen en el
segmentoAB. Enumera las divisiones obteni-
das de cero a diez empezando por el vértice A.
6. Repasa el segmentoAB con una estilográfica
de 0,4 mm de grosor y con una de 0,2 mm los
segmentos de 6 mm.
7. Amplía el rectángulo inicial ABCD por los la-
dos derecho, izquierdo y superior, con un
margen de 5 mm. Recórtalo y engánchalo en
el listón de madera más pequeño.
8. Dibuja otro rectángulo de 50 cm de base y
2 cm de altura. Traza una línea en el centro de
éste y marca las divisiones correspondientes
a cada centímetro. Finalmente, recórtalo y en-
gánchalo también sobre el listón.
Al final debe quedarte una regla con nonio
como la que se muestra en la figura 24.
 Práctica

goma, etc. Exponed los resultados obtenidos

Objeto Medida en forma de tabla. Como ejemplo puedes utili-
zar la tabla 1.

Tabla 1.
9. Con la regla que has fabricado, mide diferen-
tes objetos que tengáis a vuestro alcance,
como la mesa, la silla, la ventana, el lápiz, la
Conclusiones
Elabora un informe en el que se detalle la siguien-
te información:
Dificultades en la elaboración de la práctica.
Diferencias respecto de otros compañeros de
la clase.
Posibles causas de las diferencias. Para ello,
puedes tener en cuenta los aspectos de per-
fección del nonio, método de trabajo y habili-
dad manual.
¿Cuál es la apreciación de la regla de dibujo rea li-
zada en la práctica?
¿Qué tipo de nonio harías para ampliar la aprecia-
ción de una regla de dibujo?
¿Podías hacerlo de otra manera que la expuesta
en esta práctica? Expón el método que conside-
ras más adecuado.

97
 Instrumentos de medición directa
5
Instrumentos de medición directa

Pie de rey

-1 Descripción Apreciación

-1 Clases Descripción

Elementos que se
van a med ir

-1 Manejo
Clasificac ión Capacidad de medida

Apreciación

Reg laje
Manejo
y puesta a cero

Normas de ma nteni miento y conservación

En esta uni dad estudia remos el f uncionamiento de los dos inst rumentos de
medición di recta más empleados en el taller mecánico: el pie de rey y el pálmer
(fig . 1).
Como hemos visto, estos inst rumentos facil itan el valor de la m ed ida sin necesi-
dad de realizar operaciones matemáticas int ermedias.

98
Para obtener resultados correctos, es importante tomar todas las precauciones
necesarias con el fin de evitar errores. Por tanto, es preciso que prestes mucha
atención cuando los utilices y, especialmente, a la hora de tomar la lectura.
Asimismo, al efectuar cualquier tipo de medición, se deben seguir las normas de
uso, conservación y mantenimiento que estos instrumentos requieren y que tam-
bi én se describirán en esta unidad.

Fig. 7. Instrumentos de medición directa.

99
-
• Pie de rey
Sin lugar a dudas, un instrumento indispensable en cualquier taller mecánico es
el pie de rey. Este útil de medida es el más usado en la industria y existen tantos
modelos como necesidades de medición podamos imaginar (fig. 2).

Fig. 2. Diversos modelos de pie de rey.

La precisión más habitual en los trabajos de mecanizado es de décimas o centési-

mas de milímetro, aunque algunas aplicaciones requieren a veces una precisión
de milésimas. El pie de rey ha contribuido con creces a la consecución de estos
niveles de exactitud.

100
 1
Básicamente este instrumento de medida consta de dos partes (fig. 3), la parte
fija y la parte móvil.

Fig. 3. Partes principales de un pie de rey.

La parte fija consiste en una regla prismática graduada en milímetros por una
arista y en pulgadas por la otra y acabada en forma de escuadra por uno de
sus extremos.
La parte móvil está formada por una corredera o cursor con una escala gra-
duada que constituye el nonio. Acaba también en forma de escuadra por el
extremo que se encuentra encarado a la escuadra de la parte fija. Suele tener
adherida una varilla prismática también llamada sonda de profundidad.
En general, está fabricado con acero inoxidable. Alguno de ellos posee un croma-
do mate para evitar los reflejos (fig. 4). Las zonas que contactan con la pieza que
se desea medir se templan para aumentar su resistencia y dureza y así evitar su
deformación y desgaste.

Fig. 4. El cromado mate del nonio y de la regla graduada evita los reflejos y facilita la lectura.

101
 • Pie de rey universal
Poco a poco se han añadido al pie de rey diversos elementos para aumentar su
campo de aplicación y su precisión.
El pie de rey universal, también llamado máuser (fig. 5), es uno de los más com-
pletos. A continuación vamos a describirlo.

2 3 4 5 6 7

L-__
1
~TTTTTTiL~~~~~~~1/:12~8in~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
1111\1 - 1 -1 1111111111111,111111111- 1111111,1
20 30 40 50 60 70 80 90 lqOmm'
1 1 1 11 1 1 1 11 1 1 1 11 1 1 1 11 1 1 11 1 1 1 11 1 1 1 11 1 1 ¡J 1 1 1 1 1 1 1 11 1 J .1
,
-J
B

9
Sección A-B

12 11 1. Oreja o palpador de interiores fijo 7. Sonda de profundidad o mirafondos

2. Oreja o palpador de interiores móvil 8. Fleje protección sonda
3. Corredera 9. Rueda
4. Nonio en pulgadas 10. Nonio en milímetros
5. Tornillo de fijación de la corredera 11 . Pata o palpador de exteriores móvil
6. Regla graduada 12. Pata o palpador de exteriores fijo

Fig. 5. Pie de rey universal o máuser.

La parte fija es una pieza constituida por un palpador para exteriores (12) y otro
para interiores (1) que forman un ángulo recto con una regla graduada en milí-
metros (6) y, normalmente, también en pulgadas.
La parte móvil es una corredera (3) que puede desplazarse a lo largo de la parte
fija. Están adheridos a ella el palpador móvil para exteriores (11), el palpador para
interiores (2) y la sonda de profundidad (7), también llamada mirafondos. El mo-
vimiento de la corredera debe realizarse con la rueda (9), especialmente en el mo-
vimiento de aproximación final. Por otro lado, la corredera puede fijarse a la regla
mediante el tornillo (5).
La corredera lleva grabada la graduación de un nonio en milímetros y en pulga-
das.

102
• Clases de pie de rey
Los pies de rey se pueden clasificar en función de sus aplicaciones y, como decía-
mos al principio de la unidad, existen tantos modelos como necesidades de me-
dición (fig. 6).
El calibre o pie de rey más sencillo es el pie de rey de tornero (fig. 6a). General-
me nte permite únicamente la medición de exteriores, aunque algunos modelos
facilitan también la medición de interiores.

c=--- . ";~~":':":':":"~;';~c;....,."~~~~,,,..,;.,~~~~r~~~~_.-,..-~~
~ o 10 ~o 3Q " O DO, 00 70 ,"o;¡¡ooiii,oo~"o;¡¡'~¡¡;;¡"~iii
" o;¡'i~i'i~i'i,oi'i"oii'i"oi'iiiOOi'i"¡¡"i~¡¡';¡;'oij"'¡¡oi"~·'~'jJ'

Fig. 6. Diversos tipos de pie de rey.

103
 Hoy día, la gran diversidad de complementos
existentes para el pie de rey permite solucionar
cualquier necesidad que se presente a la hora de
efectuar una medición en el taller (fig. 9).

Fig. 9. Calibre de altura con indicador digital y salida informatizada de datos.

EJERCICIO 1

• Manejo del pie de rey

Como hemos visto en el apartado anterior, existen muchos tipos de pie de rey y
cada uno de ellos se utiliza según la medición que se desea realizar. Sin embargo,
el funcionamiento es, en líneas generales, igual para todos ya que siempre se
debe desplazar la corredera hasta que las superficies de referencia de las patas,
orejas o sonda de profundidad hagan el contacto adecuado'con la superficie de la
pieza que se quiere medir.
La lectura de la medida se realiza mediante la determinación de la posición del
cero de la corredera sobre la escala de la parte fija.
El funcionamiento del nonio ya es conocido por haberlo descrito en la unidad an-
terior.

106
En el caso del pie de rey de tornero, las bocas del calibre sirven tanto para medir
exteriores como interiores; por lo tanto, a menos que se disponga de dos nonios
(fig . 10), se deben sumar 10 mm a la lectura obtenida en las mediciones de for-
mas interiores. Esto es debido a que el espesor de los escalones de las bocas es
precisamente de 10 mm (fig.11).

Nonio exterior

Nonio interior

Fig. 10. Pie de rey con doble nonio.

Fig. 11. Pie de rey de tornero.

Normas básicas en la utilización del pie de rey

Los pies de rey pueden ser manejados de diversas maneras si atenemos al mode-
lo al que pertenecen . Sin embargo, hay un conjunto de normas básicas, válidas
para todos ellos, que es necesario tener en cuenta si queremos obtener resulta-
dos correctos.
En primer lugar, se debe procurar que la superficie de la pieza que se desea
medir no dañe el instrumento de medida. Por tanto, ésta estará exenta de re-
babas y se encontrará a una temperatura próxima a la de referencia (20 OC).

107
-
Antes de realizar mediciones a pie de máquina, debemos asegurarnos de que
la pieza está parada (fig. 12). En caso contrario se aumenta el riesgo de acci-
dente y se somete al útil a un desgaste innecesario.

Fig. 12. La pieza que se desea medir debe encontrarse en reposo ya una temperatura que no afecte
al instrumento de medida.

Por otro lado, debemos recordar que la presión de contacto también influye
en la medida. Por tanto, se aplicará la presión correcta a fin de que no se pro-
duzcan errores a causa de la deformación de la pieza o del pie de rey (fig. 13).

Deforma ción del instrumento

Fig. 13. La presión de contacto nunca debe llegar a deformar el instrumento de medida.

108
 Algunos modelos disponen de un tornillo micrométrico en la corredera para
realizar la aproximación final del palpador a la pieza y garantizar una presión
de contacto correcta (fig. 14).

t
Fig. 14. La presión de contacto se ajusta mediante el tornillo.

El palpador debe quedar totalmente perpendicular a la pieza (fig. 15), de

modo que se apoye adecuadamente sobre ella. Con ello se consigue también
una mayor exactitud en la medición.

Posición correcta del palpador

Posición incorrecta

Fig. 15. Una medición correcta requiere perpendicularidad entre el útil de medida V la pieza que se
quiere medir.

Antes de desplazar la corredera, debemos aflojar el tornillo de fijación (fig . 16)

Y emplear siempre la rueda para moverla.

Tornillo de fijación

o 10 20 30 50.0 60 70 80 90

1I II 1 11.1.1 111.1 W ,I J.ll.11 1 lll l lllllll l 1 1 1 1 11 11 1 I 1 1 1 1 11 1 1 1 I 1 1 1 1 11 1

Fig. 16. Atención al tornillo de fijación.

109
-

También es importante que la luz no proyecte reflejos en el calibre cuando se

tome la lectura.
Por último, nuestra visión ocular debe ser lo más perpendicular posible a las
escalas de medida, ya que de esta forma se evita el error de paralaje.

EJERCICIOS 2 V 3

• Tornillo micrométrico o pálmer

Otro de los instrumentos de medida más característicos en metrotecnia es el pál-
mer, también llamado tornillo micrométrico o micrómetro. Éste fue inventado en
1848 por el francés J.L. Palmer y tiene una apreciación mayor que el pie de rey,
puesto que un micrómetro de calidad media puede apreciar fácilmente cinco mi-
lésimas.
Para obtener una apreciación mayor que la que facilita este útil, se debe recurrir a
instrumentos especiales, como el proyector de perfiles, el microscopio, etc.
El funcionamiento del pálmer radica en el principio del mecanismo de tornillo-
tuerca, es decir, en el avance de un tornillo sobre una tuerca fija (fig. 17).

Tornillo

Fig. 17. Mecanismo de tornillo-tuerca aplicado en el pálmer.

Por cada vuelta del tornillo, éste avanza una longitud equivalente a su
paso de rosca.

Habitualmente, los micrómetros se fabrican con un paso de rosca de medio milí-

metro. No obstante, también los hay con paso de un milímetro.
Como puedes observar en la figu'ra 18, el micrómetro consta de un cuerpo en for-
ma semicircular (1) que lleva incorporados una tuerca fija (4) en un extremo y un
tope de contacto o palpador (2) en el otro.
El tornillo micrométrico (5) o husillo está enroscado en la tuerca fija de manera
que, si se hace girar en el sentido de las agujas del reloj, avanza hacia el tope fijo,
y viceversa.

110
 2 3 4 5 6 1. Cuerpo
2. Palpador fijo
3. Palpador móvil
4. Tuerca fija
5. Tomillo
6. Tambor

Fig. 18. Micrómetro elemental.

Dicho tornillo acaba también en un tope de contacto (3), llamado palpador móvil,
que se encara perfectamente con el palpador fijado al cuerpo. Por el otro extremo
está acoplado al tambor graduado (6).
El cilindro exterior que contiene la tuerca tiene grabada una escala graduada en
m il ímetros y, generalmente, también en medios milímetros. Al girar el tambor,
éste se desplaza sobre la escala de manera que, cuando los dos palpadores están
en contacto, la oculta totalmente y, a medida que avanza, la escala se descubre.
De esta forma, el borde del tambor indica la separación entre los palpadores so-
bre la escala horizontal.
Por otro lado, la línea horizontal de dicha escala sirve también de índice para de-
terminar el ángulo girado por el tambor.

• Apreciación del pálmer

Como ya se ha estudiado en unidades anteriores, la apreciación de un instrumen-
to está en función del número de divisiones que tiene su escala. Por lo tanto, la
ap reciación del pálmer estará en relación directa con el número de divisiones del
ta m bor. A continuación se detalla, a modo de ejemplo, una explicación que acla-
ra este concepto.
Si disponemos de un tambor con diez divisiones y lo giramos un ángulo igual al
co mprendido entre dos de ellas, el palpador se desplazará una distancia equiva-
lente al paso del husillo dividido por diez. Esto es debido a que el tornillo avanza
una longitud igual a su paso por cada vuelta completa.
Po r tanto, si el paso de rosca del tornillo es de medio milímetro, un giro del tam-
bo r equivalente al movimiento de éste entre dos divisiones co nsecutivas provoca
un desplazamiento del palpador de:
0,5
- - =005mm
10 '

111
En este supuesto, el instrumento nos permitiría apreciar cinco centésimas de mi-
límetro.

Así pues, la apreciación de un pálmer sin nonio se calcula dividiendo el

paso de su husillo por el número de divisiones que tiene su tambor.

Los micrómetros más usuales disponen de cincuenta divisiones en el tambor y

un husillo con un paso de rosca de medio milímetro, por lo que su apreciación es
de una centésima de milímetro (fig. 19).
Finalmente, la medida se obtiene de la lectura sobre la escala graduada horizon-
tal, a la que se le ha de sumar el valor correspondiente a la división del tambor
que coincide con el índice.

Micrómetro con un husillo de 0,5 mm

y un tambor de 50 divisiones.

Micrómetro con un husillo de 1mm

y un tambor de 100 divisiones.

Fig. 19. Tipos de micrómetros según el tamaño del tambor y el paso del husillo.

112
Ejemplo 1

Determina la lectura del pálmer de la figura 20 con paso de rosca de 0,5 mm.

Fig. 20. Lectura de un pálmer.

En primer lugar, nos hemos de fijar en la escala horizontal. En su parte superior están mar-
cados los milímetros y, en la inferior, los medios milímetros. Algunas veces, éstos están
inclinados.

El t ambor deja ver la escala hasta una longitud de 71 mm. Por tanto, la medida se encuen-
tra entre 71 y 71,5 milímetros.

A continuación, debemos mirar el tambor. Éste parece estar dividido en 50 partes puesto
que podemos ver únicamente 25 divisiones (45 - 20 = 25) y la figura sólo nos permite vi-
sualizar la mitad del tambor.

Por otro lado, la división 33 de éste coincide con la línea horizontal de la escala.

Por tanto, la medida es:

0,5
Medida = 71 + 33· - - = 71,33 mm
50

EJERCICIOS 4 V 5

Ta mbién existen micrómetros con

nonio (fig. 21). Éstos son de mayor
apreciación, puesto que, a la obteni-
da por la propia capacidad del instru-
m ento y que, como hemos visto, de-
pe nde del paso de rosca de su
husillo, se añade la que proporciona
el nonio. Por tanto, un pálmer con un
ta mbor de cincuenta divisiones que,
como hemos visto antes, tiene una
apreciación de una centésima, pasa a
te ner una apreciación de una milési-
m a si dispone de un nonio de diez di-
vi siones.
Fig.21. Pálmercon nonio.

113
Ejemplo 2

Determina la lectura del pálmer de la figura 22 si el paso de rosca es de 0,5 mm.

Fig. 22. Lectura de un micrómetro con nonio.

Como se puede deducir, el tambor tiene cincuenta divisiones; por lo tanto, en el caso de no
disponer de nonio, la medida estaría comprendida entre 11,73 mm y 11,74 mm, ya que no
coincide ninguna división del tambor con la línea horizontal de la escala.

Por otra parte, el nonio tiene una longitud equivalente a nueve divisiones del tambor. Di-
cha longitud está fraccionada en diez partes y coincide la cuarta división del nonio con una
del tambor.

Así pues, la medida será:

4 0,5
Medida = 11,5 + (23 + - - ) - - = 11,734 mm
10 50

EJERCICIOS 6, 7 Y 8

• Descripción del pálmer

Anteriormente hemos descrito las partes básicas de un pálmer. A continuació n
estudiaremos con más detalle cada uno de los dispositivos de que dispone este
instrumento (fig . 23).
El cuerpo del pálmer (1) tiene forma de herradura, de manera que permite medi r
piezas que quepan dentro de ella. Esta forma ofrece mayor resistencia a la fle-
xión.
La pieza que se desea medir se sitúa entre el palpador fijo (2), que está montado
sobre el cuerpo, y el palpador móvil (3), que se encuentra acoplado al tornillo mi-
crométrico (6) que, a su vez, gira dentro de la tuerca fija (7).
Ambos palpadores son fácilmente desmontables, a f in de que se pueda intercam-
biar el palpador y, de esta manera, aumentar las prestaciones del aparato. Así, un
mismo instrumento sirve para medir roscas, engranajes, diámetros, etc. simple-

114
 1. Cuerpo 5. Anillo de bloqueo 9. Tornillo de fricción
2. Palpador fijo 6. Tornillo micrométrico 10. Tambor graduado
3. Palpador móvil 7. Tuerca fija 11. Cilindro graduado
4. Manecilla de bloqueo 8. Tuerca de reglaje 12. Cachas protectoras

Fig. 23. Micrómetro o pálmer.

mente cambiando los palpadores. Por otro lado, este sistema permite sustituirlos
cuando están deteriorados.
El husillo está adherido al tambor graduado (10) por lo que, al girar este último,
gi ra tamb ién el primero, que avanza o retrocede según el sentido de la rotación.
A su vez, el husillo empuja o arrastra el palpador móvil en un movimiento rectilí-
neo .
Para realizar la aproximación final del palpador móvi l a la superficie de la pieza, el
pá lmer dispone de un tornillo de fricción (9). Éste gira sin provocar ningún tipo de
esfuerzo sobre el palpador cuando la presión de contacto entre el instrumento y
la pieza es la adecuada. Dicha presión se puede graduar gracias a la tuerca de re-
glaje (8) .
La manecilla (4) acciona el an illo (5) que inmoviliza el palpador móvil. De esta ma-
ne ra puede fijarse la medida para proceder a su lectura o, más habitua lmente,
para proceder a la verificación de la dimensión de una serie de piezas.
El cilindro (11) está acoplado al cuerpo a presión mediante un casqui llo. Esta so-
lución constructiva permite la rotación de la escala, que está grabada sobre elci-
lindro, respecto del cuerpo, de manera que se pueda poner a cero el instrumento
y así solventar el error causado por el desgaste de los palpadores.
Fi nalmente, las cachas protectoras (12), usualmente de material plástico, dificul-
tan la t ransmisión de calor a través de las manos del operador hacia el instru-
m ento. Así se evitan dilataciones y se asegura una temperatura de medición pró-
xi ma a la de referencia .

115
 El tamaño depende de su capacidad de medida ya que, para ga rantizar una gra n
precisión, se construyen aparatos de diferentes dimensiones (fig . 24). Cada uno
de ellos permite medir únicamente entre un valor máximo y otro mínimo. As í,
existe un pálmer cuyo tamaño permite realizar mediciones entre O y 25 mm, otro
para medir entre O y 50 mm, otro entre O y 75 mm, etc.

~n ;

Fig. 24. Micrómetro de exteriores con palpadores intercambiables.

• Clasificación de los pálmers

Los pálmers se pueden clasificar según el tipo de medición que se desea real iza r,
su capacidad de medida y su apreciación (fig. 25).

Clases de pálmer

Pieza que se ha de m edir

Capacidad de lectura

Apreciación
Fig. 25. Clasificación de los pálmers.

116
Tipo de medición
Exi ste una gran variedad de micrómetros, fabricados todos ellos en función de la
fo rma de la pieza y de la clase de dimensión que sea necesario medir.
Si establecemos una clasificación semejante a la realizada con el pie de rey, ten-
dre mos:
Micrómetro para la medición de exteriores, ya sea un diámetro o una longi-
tud (fig. 26).

Fig. 26. Micrómetro para medidas exteriores.

Micrómetro para la medición de interiores, ya sea un diámetro o una longitud

(fig.27).

Fig. 27. Medición para medidas interiores. a) Diámetros; b) longitudes.

117
 Micrómetro para la medición de profundidades, llamado sonda micrométrica
(fig.28).

Fig. 28. Sondas micrométricas.

Sin embargo, esta clasificación general no nos da idea de la diversidad de pálmer

que podemos encontrar en un taller, cada uno pensado especialmente para reali-
zar una medición concreta.
Así, podemos emplear un micrómetro como el de la figura 29a para medir diáme-
tros interiores muy pequeños o el de la figura 29b para medir el paso de las ros-
cas, sean de tornillos o de tuercas.
También hay un micrómetro para la medición de dentados (fig. 29c), de chapas y
planchas (fig. 29d), de perfiles especiales como el de las herramientas de corte
(fig. 2ge), de espesores de tubos (fig. 29f) Y de esferas (fig. 29g).

118
 9

Fig. 29. Diversos tipos de micrómetros.

119
 Capacidad de medida

En la construcción de los micrómetros, el tamaño y la forma del cuerpo tienen

una gran importancia. La forma en herradura se utiliza para aumentar su rigidez a
la flexión . Por tanto, cuanto mayor sea la distancia que hay que medir, mayores
precauciones se deben tomar para garantizar esta característica.
Por otro lado, estos instrumentos se fabrican con un recorrido corto, en genera l
de 25 mm como máximo, dado que la precisión del roscado disminuye a medida
que aumenta su longitud.
Así pues, se ha dispuesto una gama de instrumentos con una capacidad de lectu-
ra escalonada. Los más pequeños pueden detectar distancias comprendidas en-
tre O y 25 mm y, a continuación, otros pueden medir entre O y 50 mm, O y 75 mm,
etc. (fig. 30). Generalmente, la máxima longitud que se puede medir con un pál -
mer es de un metro aunque algunos pueden medir también longitudes mayores.

\
..
-
~

'. ~

)~ -~
~

., ~
~

.. ----
' _ _ _o
,\
"1
~.

Fig. 30. Juego de micrómetros de exteriores. La capacidad de medida del menor es de Oa 75 mm y del mayor hasta 300 mm.

120
 1
Capacidad (mm) .
Capacidades Capacidades
Capacidad (U)
Normal I
especiales (mm) especiales (mm)
0'01 mm
O a 25 * 1 a 15 # O a 150 Oa1
0'001 mm
25 a 50 * 10 a 25 # 150 a 300 1a2
0'001 "
50 a 75 * 25 a 40 # 300 a 400 2a3
0'0001 "
75 a 100 ** 5 a 30 # 400 a 500 3a4
Especiales
O a 75 ** 25 a 50 ...............
0'0001 mm
O a 100 # 900 a 1000

Tabla 1. Capacidades del pálmer. Tabla 2. Apreciación del

" Para medición de herramientas de corte. pálmer.
*" Especia les para medir interiores.
# Especiales provistos de palpadores intercambiables.

Todos ellos disponen de palpadores que permiten medir piezas con cualquiera de
las formas que se han expuesto anteriormente (dentados, roscas, esferas, etc.).
Los tamaños más habituales en el taller mecánico se muestran en la tabla 1.

Apreciación
Actu almente, gracias a la cooperación entre diversos sectores industriales como
el mecánico, el electrónico y la informática, se pueden llegar a apreciar, con cier-
ta facilidad, dimensiones del orden de micras (0,001 mm) e incluso de décimas de
micra, es decir, una diezmilésima de milímetro.
La tabla 2 resume la apreciación de los micrómetros que se emplean con más asi-
dui dad.

• Manejo del pálmer

Co mo ya hemos comentado en la utilización del pie de rey, es necesario tener en
cuenta una serie de precauciones durante la utilización de los instrumentos de
precisión. Por lo tanto, a continuación se detallan las precauciones que se deben
to mar durante el manejo del pálmer.
En primer lugar, debemos seleccionar el micrómetro adecuado según el ta-
maño de la pieza que deseamos medir. 'Para ello se debe tener en cuenta que
el tamaño del cuerpo varía según su capacidad de medida.
Antes de iniciar la medición es necesario comprobar que el freno o anillo de
bloqueo está desactivado.
Como ya habíamos mencionado al explicar el manejo del pie de rey, es im-
portante que la superficie de la pieza que se desea medir esté en reposo,
exenta de rebabas, limpia de impurezas ya una temperatura próxima a la de
referencia (20 OC).

121
-

El contacto entre pieza y palpadores debe ser firme pero sin exceso; por lo
tanto, el acercamiento entre ambos debe realizarse con el tornillo de fricción .
Las mediciones con el pálmerpueden ser efectuadas a pie de máquina, sobre
el mármol de control de calidad, o bien, en la línea de fabricación cuando se
necesita controlar una serie numerosa de piezas. En este último caso se mon-
ta el micrómetro en un soporte especial (fig. 31).

Fig. 31. Micrómetro sujeto en un soporte para la medición de un lote de piezas.

Si se desea medir una pieza de tamaño mediano o pequeño, el micrómetro se

sujeta por el cuerpo con la mano derecha, y con el pu lgar y el índice de la mis-
ma mano se acciona el tambor graduado (fig. 32).

Fig. 32. Manejo del pálmer con piezas pequeñas.

122
 En el caso de piezas de mayores dimensiones o que estén sujetas, se acos-
tumbra a sujetar el útil de medida con la mano izquierda y se acciona el freno,
el tambor y el tornillo de fricción con la mano derecha (fig. 33). Algunas veces
se deben hacer verdaderos equilibrios para medir.

Fig. 33. Manejo del pálmer con piezas grandes o sujetas.

Finalmente, debe procurarse en todo caso una buena iluminación, puesto

que las divisiones del tambor, aunque son claras, son también pequeñas.

Reglaje y puesta a cero del micrómetro

Aunque seamos muy cuidadosos, los instrumentos de medida sufren un cierto

desgaste con el uso. El efecto de éste sobre el resultado final de la medida es más
im portante cuanto más preciso es el útil; por lo tanto, el pálmer, al ser un instru-
m ento de gran precisión, resulta muy afectado por este factor (fig. 34).

Fig. 34. Con el uso, el instrumento de medida sufre un cierto desgaste.

123
 Las zonas que más se desgastan son los palpadores y la rosca del tornillo micro-
métrico y, generalmente, ambos casos provocan siempre un error sistemático.
El micrómetro, como ya se ha visto, tiene mecanismos para subsanar estos erro-
res.
Para compensar el desgaste de los palpadores (fig. 35), se actúa sobre el cas-
quillo que acopla el tubo graduado con el cuerpo del instrumento. Con éstos
enfrentados a tope, se gira el casquillo hasta que vuelva a coincidir la escala
graduada con el cero del tambor.

Fig. 35. Corrección del desgaste de los palpadores.

En caso de desgaste de la rosca micrométrica, se debe apretar la tuerca de re-

cuperación del juego que se encuentra en el extremo de la tuerca fija (fig. 36).
Dicho extremo es cónico y está partido. Por tanto, al apretarlo disminuye su
diámetro y se acercan los dentados de la tuerca fija y del husillo (fig. 37).

Ajuste del O Anillo de blocaje Tuerca de recuperac ión del juego

Punta fija(regulab le)

Fig. 36. Corrección del desgaste de la Tornillo Botón moleteado

rosca micrométrica. micrométrico del trinquete

Fig. 37. Mecanismo para recuperar el juego del tornillo micrométrico.

124
• Normas de mantenimiento y conservación
Como ya se comentó en la unidad de introducción a los instrumentos de medida,
hay un conjunto de siete normas de obligado cumplimiento para el buen mante-
nim iento y conservación de éstos.
A las siete normas generales debemos añadir otras más específicas para el pálmer.
Sólo deben ser utilizados cuando la operación realmente lo requiere, nunca
de forma arbitraria (fig. 38).

Fig. 38. El instrumento se ha de elegir en función de la precisión que necesitemos.

Antes de su empleo debemos asegurarnos de que el tornillo de bloqueo está

aflojado.
En caso de que los utilicemos como calibre fijo, tipo pasa-no pasa, nunca for-
zaremos las piezas para que pasen entre los palpadores, puesto que se podría
deformar el instrumento y se provocaría un desgaste inútil.
Se recomienda que el esfuerzo máximo aplicado sea inferior al peso del útil.
Para realizar la aproximación final entre la pieza y los palpadores, se debe uti-
lizar el tornillo de fricción previsto para esta función de manera que se ejerza
la presión de contacto adecuada.
Todos los pálmertienen esta prestación, al igual que algunos pies de rey.
Una vez finalizada la aproximación, se toma la lectura y seguidamente se se-
paran de nuevo los palpadores para retirar la pieza sin dañarlos.
Si prevemos que alguno de estos instrumentos permanecerá guardado du-
rante largo tiempo, debemos protegerlo de la humedad y revisarlo con cierta
frecuencia, aproximadamente cada dos meses.
Un instrumento bloqueado o en desuso puede acarrearnos graves problemas
en el momento de mayor necesidad.
Y, por último, un programa de mantenimiento adecuado de los instrumentos
de medida es recomendable no sólo por el coste que supone su adquisición
sino también para poder obtener medidas fiables, ya que es imprescindible
tenerlo limpio y engrasado, es decir, preparado para usarlo en cualquier mo-
mento.

125
 Ejercicios
1. Estudia con detenimiento las piezas de la fi-
gura 39 e indica qué instrumento emplearías
en cada caso. Realiza una tabla en la que
conste la pieza y el instrumento que utiliza-
rías en la medición.
d e
() (l
9
Fig. 39. Posibles mediciones.
2. Dibuja la posición de las escalas de la regla y
del nonio de un pie de rey de manera que re-
flejen u na medida de 27,15 m m si éste dispo-
ne de un nonio que le confiere una aprecia-
ción de 0,05 mm.
3. La medida del diámetro de un eje ha resulta-
do entre 12 y 13 mm y el nonio del pie de rey
aprecia 0,05 mm . Si la división coincidente
entre nonio y regla graduada es la onceava,
¿cuál es el diámetro?
Rdo: 12,55 mm
4. Se dispone de dos micrómetros, uno con un
tornillo de 0,5 mm de paso y otro de 1 mm.
¿Cuál de los dos tiene una mayor apreciación
si sus respectivos tambores son de 40 y 50 di-
visiones? Razona tu respuesta.
Dispón los resultados en una tabla donde se
126
indiquen la figura, la medida, la apreciación y
el cálculo rea lizado.
Verifica los resultados comparándolos con
los de los demás compañeros.
5. Si el paso del torni llo micrométrico es de 0,5
mm, ¿qué .lectura corresponderá a cada una
de las posiciones del tambor de la figura 40?
a b
c d
25
90 20
k'r'lfflT'r'TWr'E 15
10
.... '",-.....'",.....,_ ...&
e f
9
Fig. 40. Lectura del pálmer.
6. Un pálmer tiene un husillo de 0,5 mm de
paso y un tambor de 100 divisiones. ¿Es posi-
ble leer 12,375 mm con él? Explica por qué.
7. ¿De qué manera se podría medir 12,373 mm
con el pálmer del ejercicio anterior? Explica y
haz un croquis de los pasos seguidos.
8. En un pálmer hay que dar cuarenta vueltas al
tambor para que el palpador móvil avance
una pulgada. Si dicho tambor tiene cincuenta
divisiones, calcula su apreciación en pulga-
das y en milímetros.
Rdos: 1/2000 in; 0,0 127 mm
 Cuestionario 5
1. El pie de reyes un instrumento de medición:
a) Directa.
b) Indirecta.
e) Por comparación.
d) Ninguna de las anteriores.
2. El pie de rey consta básicamente de:
a) Una graduación en milímetros y un no-
nio.
b) Una regla fija y una corredera.
e) Una escuadra fija y una varilla prismática.
d) Ninguna de las anteriores.
3. El pie de rey universal o máuser permite rea-
lizar mediciones:
a) De exteriores y de interiores.
b) De exteriores, de interiores y de profundi-
dades.
e) Sólo de profundidades.
d) Ninguna de las anteriores.
4. Indica la respuesta correcta.
a) El cursor del pie de rey no puede fijarse a
una medida determinada.
b) El pie de rey no puede utilizarse para veri-
ficar.
e) Las sondas se emplean para medir la pro-
fundidad de una ranura o de un agujero.
d) Ninguna de las anteriores.
5. Al manejar el pie de rey o el pálmer se debe
tener en cuenta:
a) El material de las piezas que se desea ve-
rificar.
b) Que las piezas estén exentas de rebabas.
e) Que las piezas estén rectificadas.
d) Ninguna de las anteriores.
6. ¿Por qué el cuerpo del pálmer tiene forma de
herradura?
127
a) Para permitir la medición de piezas circu-
lares.
b) Para tener más suerte al medir.
e) Para permitir la medición de cualquier
pieza que quepa entre sus caras de refe-
rencia.
d) Ninguna de las anteriores.
7. El palpador móvil del pálmer:
a) Está adherido al tornillo micrométrico.
b) Está adherido a la tuerca.
e) Está adherido al cuerpo del instrumento.
d) Ninguna de las anteriores.
8. El pálmer, usado como calibre fijo en verifica-
ción, permite:
a) Medir piezas circulares.
b) Medir ángulos en radianes.
e) Comprobar una dimensión sin forzar el
paso de la pieza entre los palpadores.
d) Ninguna de las anteriores.
9. Al medir con el pálmer, la pieza:
a) Debe estar parada, limpia de rebabas y a
una temperatura próxima a la de referen-
cia.
b) Puede estar en movimielJto, pero debe
estar limpia y seca .
e) Debe estar ligeramente engrasada para
evitar el desgaste de los palpadores.
d) Ninguna de las anteriores.
10. La apreciación del pálmer depende del:
a) Paso del tornillo micrométrico.
b) Número de divisiones del tambor.
e) Paso del husillo y del número de divisio-
nes del tambor.
d) Ninguna de las anteriores.
 Práctica

El pálmer y el pie de rey

Con el fin de poner en práctica los conocimientos
que has adquirido acerca del pie de rey y del pál -
mer, te proponemos realizar algunas mediciones
con estos instrumentos.
Objetivos
Con esta práctica pretendemos que te familiari-
ces con los instrumentos de medición directa
más empleados en el taller mecánico y adquieras
la habilidad necesaria para obtener medidas con
gran exactitud.
Deberás prestar un trato especial al material em-
pleado en la práctica pues, como sabes, el mante-
nimiento incorrecto de los útiles de medida con-
duce, más pronto o más tarde, a la obtención de
resultados incorrectos.
Material
Regla escolar, regla de taller, pie de rey y pál-
mero
Útiles de escritura.
Diversos elementos de máquinas numerados.
Método operativo
1. Adecua el banco de trabajo.
2. Prepara los instrumentos de medida.
3. Enumera las piezas.
4. Construye una tabla de manera que conste el
número de pieza, la dimensión que mides, la
medida nominal, la medida real, la diferencia
entre la medida nominal y la real y, finalmen-
te, el instrumento empleado en la medición.
5. Realiza diversas mediciones empleando en
cada una los cuatro instrumentos de que dis-
pones.
6. Anota en la tabla los resultados de cada medi-
ción y realiza, asimismo, los cálculos teóricos
pertinentes.
Conclusiones
Forma grupos de discusión y calcula una me-
dia de las medidas que habéis obtenido. De-
termina también los errores absolutos y relati-
vos de cada uno de vosotros. ¿A qué son
atribuibles?
¿Qué instrumentos hubiesen sido los más idó-
neos para realizar las distintas mediciones?
¿Para qué tipo de medida los necesitabas?
Justifica tu respuesta.
Explica los distintos métodos de medición
que has utilizado. ¿Qué método te ha parecido
mejor? ¿Por qué?
Una vez elaborada la totalidad de la práctica, con-
fecciona un dossier individual en el que cons-
ten:
Los croquis de las piezas con sus medidas no-
minales.
La relación de instrumentos utilizados, con su
apreciación .
La tabla de resultados.
Los cálculos realizados.
Las respuestas a las preguntas planteadas an-
teriormente.
Las conclusiones a las que ha llegado vuestro
grupo de trabajo.
Las observaciones que creas necesarias.

128
 I

Instrumentos de comparación

Medición por comparación

Amplificadores de medida Normas de empleo y conservación

De engranajes

Amplificación mecánica De palanca

Mixto
Amplificación neumática

Amplificación hidráulica

Amplificación eléctrica y electrónica

Amplificación óptica

Es probable que, cuando efectuamos una medición, relativicemos su importan-

cia según la finalidad a que va destinada. Es diferente tomar las dimensiones de
unos muebles para distribuirlos en una sala que medir el diámetro de un eje
que ha de encajar perfectamente en un agujero. Asimismo, es distinto compro-
bar una sola pieza que mil unidades de dicha pieza.
Al profundizar en el estudio de la Metrología, nos damos cuenta de la gran im -
portancia que tiene la interpretación que le damos a la acción física de medir.

129
 a

L -_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _~ a

Fig. 1. Instrumentos de comparación. a) CompJrador de reloj y soporte convencional; b) comparador digital y procesador
de datos.

Cuando decimos estoy midiendo una pieza, realmente ¿estamos midiendo, ve-
rificando o comparando una dimensión? Una vez respondida esta cuestión,
cabe preguntarse si utilizamos el instrumento adecuado.
En esta unidad aclararemos estos conceptos y conoceremos mejor los instru-
mentos de comparación que se utilizan de forma generalizada en la industria.
Sin embargo, no explicaremos exhaustivamente todos los instrumentos que
existen (fig. 1). ya que muchas empresas, por necesidades concretas de fabrica-
ción, crean sus propios útiles de comparación o adaptan los existentes a sus
menesteres.

130
 - 1
• Medición por comparación
En la primera unidad didáctica se ha definido la comparación como el estableci-
miento de una relación de semejanza entre la dimensión de una pieza y la de un
patrón que tomamos como referencia. Creemos que es muy importante reseñar
nu evamente que, al comparar, no se obtiene el valor numérico de la dimensión
si no que determinamos únicamente si ésta es mayor, igualo menor que la to-
m ada como referencia y la diferencia que hay entre ambas (fig. 2).

Lectura = 0,00 mm Lectura = 1,17 mm Lectura = - 0,21 mm

a b c

Fig. 2. Comparación de dimensiones. a) Dimensión del bloque patrón; b) dimensión de la pieza superior a la del patrón;
c) dimensión de la pieza inferior a la del patrón.

La medición por comparación es de tipo indirecto y se realiza cuando es más

importante constatar la diferencia de la medida de una pieza respecto a la medi-
da nominal que su valor absoluto.
Este sistema es muy empleado en el control de la fabricación a causa de las
ventajas que presenta. Las más destacadas son:
Facilidad de lectura.
Presión de contacto mínima y uniforme.
Empleo sencillo y sin esfuerzo.
Disminución de la posibilidad de cometer errores de medida.

131
• Comparadores o amplificadores
Para llevar a cabo la medición por comparación, se emplean unos instrumentos
llamados comparadores o amplificadores que se han de reglar, antes de ser
usados, con un patrón, una pieza o una galga (fig. 3) como se explicó en la uni-
dad 4.

Fig. 3. Reglaje de un comparador con un patrón.

Para facilitar la lectura de discrepancias muy pequeñas entre la medida del pa-
trón y la de la pieza, se amplía el desplazamiento del palpador en una propor-
ción que depende del tipo de comparador. La amplificación suele estar com-
prendida entre 100 y 1 000 veces y puede llegar a ser incluso de 100000 veces,
como en el caso de la amplificación neumática. Mediante el sistema de interfe-
rencias luminosas se pueden apreciar hasta 0,02 11m.
Los comparadores o amplificadores se pueden acoplar a diferentes tipos de so-
porte (fig. 4), los cuales permiten, además de la comparación, realizar verifica-
ciones como:
El paralelismo entre dos ejes, un eje y un plano, o entre dos planos.
La perpendicularidad entre dos ejes, un eje y un plano, o entre dos planos.
La coaxialidad de cilindros con eje común.
El control de las formas cilíndricas que, por un defecto de mecanizado, pue-
den ser realmente cónicas, cóncavas, no circulares o tener forma de tonel.
La axialidad de cilindros.
La excentricidad entre ejes.

Según el modo de amplificación, los comparadores se pueden clasificar en:

Comparadores de amplificación mecánica, neumática, hidráulica, eléctrica y
electrónica, y óptica.

132
 a

Con mármol estriado

Con mármol de granito

Para colocar sobre piezas cilíndricas

Fig. 4. Soportes para el comparador de reloj. a) Base prismática; b) mesa de medición; e) soporte rápido; d) mesa soporte; e)
con base de fijación neumática; f) con base de fijación magnética.

133
• Comparadores de amplificación mecánica
A continuación explicaremos los comparadores que amplían el desplazamiento
del palpador mediante mecanismos como los engranajes V las palancas.

Comparador de engranajes

Su nombre técnico es amplificador mecánico de cuadrantes V se conoce popu-

larmente como comparador de reloj dada la semejanza externa entre ambos
instrumentos.
Su versatilidad de empleo y las múltiples ventajas que reporta lo han converti-
do en uno de los útiles de medida V verificación más antiguo V universal.
Un comparador (fig. 5) consta esencialmente de una caja (1), un eje palpador
(2), una esfera (3) V un mecanismo amplificador (4).

1. Caja
--"l-IH-- - 3 2. Eje palpador
3. Esfera
4. M ecanismo amplificado r

Fig. 5. Partes del amplificador mecánico de cuadrantes o comparador de reloj.

A continuación procedemos al estudio de cada uno de los elementos.

La caja

Como puedes observar en la figura 6, la caja tiene forma circular V dispone de

un tubo, llamado tubo guía, que sobresale por su parte inferior. Puede ser de
acero o de aluminio V sirve de soporte a los distintos componentes que confor-
man el comparador.
En el tubo guía se alojan los cojinetes V los casquillos, que facilitan el correcto
desplazamiento del palpador V, a su vez, permiten la fijación del instrumento a
un soporte (fig. 7).
La tapa posterior de la caja puede intercambiarse, lo que posibilita la adapta-
ción del comparador a posiciones de trabajo muy variadas (fig. 8).

134
 Tubo guía

-.
Incorrecto Correcto
Tubo guía

Fig. 6. Caja. Fig. 7. Fijación del comparador de reloj por el tubo guía.

~~
". <s· n"
~
6,35

*
o

5
o~

Con oreja central Con oreja desplazable Lisa

Con imán Con asiento ajustable Con perno

•0384
502 1~¡ 4
3
00
~
~ií
, ,.;

- , ~

• 60· 2~71 rl N

Con caja roscada Con cremallera Con cremallera y asiento receptor

Fig. 8. Tapas recambiables para sujetar comparadores de reloj.

135
-
El eje palpador

~'
Por el interior del tubo guía, y
perfectamente ajustado a él,
se desplaza sin girar el eje pal-
pador (fig. 9).

r 1. Tope
2 2. Cremallera
3. Punta de contacto

Fig. 9. Eje palpador.

e-3
En su extremo inferior tiene un taladro roscado donde se fijan las alargaderas y
las puntas de contacto o palpadores (fig. 10) y, en el superior, dispone de otro
taladro roscado para fijar un tope que permite elevar el eje de forma manual o
mediante una palanca.

Fig. 10. Puntas de contacto y alargaderas recambiables para diversas aplicaciones del comparador de reloj.

Puntas
de co ntacto
de acero

Puntas
de contacto
de metal duro

Puntas
de contacto Alargaderas
de zafiro

Punta
de co ntacto
de rubí , Palpador universal
Por otra parte, en el centro del eje se dispone una cremallera tallada o acoplada
sobre él para transmitir su movimiento al mecanismo amplificador.

La esfera

Segú n se observa en la figura 11, la esfera es de forma circular y está dividida

en cien partes iguales, de manera que un desplazamiento de la aguja indicado-
ra entre dos divisiones representa un desplazamiento de 0,01 mm en el eje . De
esta forma, una vuelta entera de dicha aguja corresponde a un desplazamiento
del eje igual a un milímetro.

índices desplazables

Aguja indicadora
Saeta m ili métrica

Esfera m ilimét rica

Fig. 11. Esfera de un reloj comparador.

Debido a que la esfera puede girar libremente sobre la caja, se facilita la puesta
a cero del instrumento en la posición más idónea.
A lgunos modelos están dotados de una esfera mili métrica adicional y una sae-
ta milimétrica que permiten visualizar el número de vueltas de la aguja indica-
d ora o saeta centesimal o, lo que es lo mismo, el recorrido en milímetros efec-
tuado por el palpador.
También suelen incorporar dos índices desplazables que permiten indicar so-
bre la esfera los valores máximo y mínimo admisibles en la medida, lo que faci-
lita una lectura rápida de la zona de tolerancia.
En otros modelos, la carrera de medición es inferior a una vuelta completa de la
aguja indicadora (fig. 12). Disponen de un sector de su esfera sin graduar y pin-
ta da de rojo o de negro donde quedan los límites de carrera.

137
-

Estos modelos, denominados de ca-

rrera reducida, evitan los errores de
vuelta, es decir, los errores que se pro-
ducen al contar el número de vueltas
completas que ha realizado la saeta
centesimal.

Fig. 12. Comparador de reloj de carrera reducida .

El mecanismo amplificador

Según se observa en la figura 13, el mecanismo amplificador consta del piñó n

(1), que engrana con la cremallera (2) del eje palpador (3) de modo que el movi-
miento rectilíneo de éste se transforma en una rotación del primero. El eje de di-
cho piñón es el mismo que el de la saeta mili métrica (4).
El movimiento del palpador se transmite a la saeta centesimal (5) a través de la
rueda dentada (6) que está adherida al piñón (1). Ésta engrana con el piñón (7)
sobre el que está montada dicha saeta.
La amplificación depende del número de dientes de los engranajes que compo-
nen el mecanismo, y la apreciación, es decir, el valor entre cada división de la
esfera, estará determinada por el cociente entre el recorrido del eje palpador
hasta completar una vuelta de la aguja indicadora y el número de divisiones de
la esfera.
El resorte helicoidal (8) garantiza una presión de contacto uniforme entre el pal -
pador y la pieza. V, por otra parte, el resorte espiral plano (9) evita el juego del
mecanismo. Dicho resorte va montado sobre el engranaje (10) que engrana con
el piñón de arrastre de la aguja indicadora.

EJERCICIOS 1,2 V 3

138
 2

1. Piñón 6. Rueda dentada solidaria al piñón 1

2. Cremallera 7. Piñón de arrastre de la aguja indicadora
3. Eje palpador 8. Resorte hel icoidal
4. Saeta milimétrica o indicadora de vueltas completas 9. Resorte espiral plano
5. Saeta indicadora o saeta centesimal 10. Rueda dentada para ajustar la holgura del mecanismo

Fig. 13. Mecanismo amplificador.

Comparador de palancas

Alg unos comparadores utilizan un mecanismo de palancas que aumenta su

precisión. Los más utilizados son el minímetro y el microkator (fig. 14).

Fig. 14. Comparadores de palanca.

139
p

Minímetros

Los minímetros son comparadores de gran precisión (fig. 15) que facilitan una
presión de contacto uniforme e inferior a cien gramos.
Su sistema de amplificación se basa en un juego de palancas que se sostienen
sobre cuchillas, de forma que se reduce el juego existente, e inevitable, en to-
dos los sistemas de transmisión mecánicos.
Disponen de una precisión entre 0,001 mm y 0,0005 mm que depende de la ca-
rrera máxima del palpador, que oscila entre 1 mm y 0,025 mm y que está limita-
da por la pequeña amplitud del sistema basculante.
Como puedes observar en la figura 15, el movimiento se transmite desde el eje
palpador (1) hasta la palanca de amplificación (2) por medio del apoyo móvil (3).

9
8

1. Eje palpador
7 2. Palanca de amplificación
3. Apoyo móvil
4. Resorte helicoidal
5. Resorte de recuperación
6. Apoyo fijo
6 7. Aguja indicadora
8. Escala graduada
9. índices desplazables
:r--f f- - - - _ 2
5
3

Fig. 15. Constitución del minímetro.

Por otra parte, para asegurar el contacto continuo del palpador con la pieza se
utiliza el resorte helicoidal (4).
De la misma forma, el resorte de recuperación (5) mantiene la palanca de ampli-
ficación en contacto con los apoyos fijo (6) y móvil (3). Ello hace que la aguja in-
dicadora (7), adherida a la palanca de amplificación, se desplace describiendo
.. un arco sobre la graduación de la escala (8) en forma de sector circular. Por otra
parte, al igual que en el reloj comparador, los índices (9) son desplaza bies y per-
miten fijar la zona de tolerancia.

140
Microkator

Otro instrumento basado en la amplificación por pa-

la ncas es el microkator (fig. 16), que puede apreciar
hasta 10,5 mm.
En la figura 17 se puede observar cómo se realiza la
am plificación mediante una banda de acero (1) cuyo
ce ntro experimenta una rotación proporcional al des-
pl azamiento longitudinal de la palanca acodada (2). Di-
cha palanca está accionada por el eje palpador (3), que
se mantiene en contacto con la pieza por la presión del
resorte helicoidal (4). La aguja indicadora (5) está adhe-
ri d a a la banda de acero e indica, sobre la escala gra-
duada (6), la amplitud del movimiento realizado.

5 6

\ \

Fig. 16. Microkator.

4 1. Banda de acero
2. Palanca acodada
3. Eje palpador
4. Resorte helicoidal
5. Aguja indicadora
3 6. Escala graduada
7. Punta de contacto

7 --------------~~v Fig. 17. Microkator seccionado.

La alta sensibilidad de este mecanismo se debe al pequeño peso de los elemen-

tos que transmiten el movimiento y el pequeño momento de inercia de la banda
de acero y de la aguja.
Son ventajas reseñables en estos útiles su sensibilidad y estabilidad, dado que
carecen de elementos como engranajes, cremalleras, etc., su claridad de lectu-
ra, su gran robustez y el hecho de que no son necesarias fuentes de energía ex-
ternas.

141
-

Comparadores mixtos
Algunos comparadores disponen de un mecanismo de amplificación compues-
to por palancas y engranajes, por lo que se les denomina comparadores mixtos
y sus características son similares a las de los comparadores de palanca. La uti-
lización de palancas y engranajes favorece el aumento de la precisión hasta
0,001 mm.
Un modelo muy utilizado es el que se representa en la figura 18. En él, el movi -
miento del palpador (1) se transmite por medio de unas palancas (2) hasta un
sector dentado (3) que engrana, a través de un tren de engranajes (4), con un pi-
ñón (5) adherido a la aguja indicadora (6). Dicha aguja permite la lectura sobre
una esfera giratoria (7) que facilita la puesta a cero.

7 5

1. Palpad or
2. Palancas
3. Sector dentado
4. Tren de engranajes
5. Piñón
6. Aguja indicadora
7. Esfera giratoria
8. Rubíes
2 3 9. Cola de milano

Fig. 18. Comparador mixto.

Su construcción es lo más compacta posible y los mecanismos están montados

sobre rubíes (8). Por otra parte, estos instrumentos disponen de algún elemento
en forma de cola de milano (9) que facilita su fijación a un soporte.
Para posibilitar la comprobación lateral y de lugares angostos, el palpador es
orientable y está montado sobre unos pequeños rodamientos.

EJERCICIOS 4 V 5

142
• Comparadores de amplificación neumática
La fi rma francesa Solex ideó un instrumento que permitía verificar el diámetro
de los inyectores de los sistemas de inyección de los motores.
Dich o instrumento está basado en la diferencia de presión que se origina dentro
de una cámara a causa de la mayor o menor resistencia que ofrece el aire en su
sa lida por un orificio.
Debido a la utilización del aire se los denominó comparadores de amplificación
neumática (fig. 19).

Manómetro ' Conducto de salida de aire

Conducto de entrada
Cámara
de aire a presión constante

Fig, 19. Esquema de funcionamiento de los comparadores de amplificación neumática.

La separación (e) entre el orificio de salida del aire y el palpador influye en la re-
sistencia que se ofrece a la salida del aire, lo que provoca una diferencia de pre-
sión que se refleja en la escala graduada de un manómetro suficientemente
sensible.
La utilización del comparador de amplificación neumática se amplió a otros
campos (fig. 20) con las mejoras introducidas por las empresas fabricantes de
instrumentos de Metrología.

143
 Fig. 20. Aplicación del comparador
de amplificación neumática .

• Comparadores de
amplificación hidráulica
De forma similar a los comparadores neumáticos, los comparadores de amplifi-
cación hidráulica se basan en el efecto que produce la presión que ejerce un
émbolo sobre un líquido contenido en un tubo (fig . 21).

1. Palpador
2. Émbolo
3. Tubo graduado

Fig. 21. Esquema de funciona-

miento de los comparadores de
amplificación hidráulica.

144
La amplificación de estos comparadores está en función del diámetro del ém-
bol o (D 1 ) y del tubo graduado (D 2 ).
Un desplazamiento del palpador (1) de valor L1 hace que el émbolo (2) se des-
place la misma distancia. Por lo tanto, el volumen de líquido desplazado duran-
te el movimiento será:
11: ' D 12 . L 1
V1 = - - - - - (1 )
4
Po r otro lado, el líquido desplazado por el émbolo llenará el tubo graduado (3) a
una altura L2 y, por lo tanto, con un volumen de valor:
11:' D/. L2
V2 = - - - - - (2)
4
Am bos volúmenes deben ser iguales, puesto que no aumenta ni disminuye la
cantidad de líquido que hay en el recipiente, por lo que se cumple:
V1 = V2
Entonces:
11:' D 12 11:. D/
___ o L1 = . L
2
4 4
De donde se obtiene la relación:

Esto nos permite enunciar que el in-

cremento de nivel observado en el
tubo graduado es inversamente pro-
porcional al cuadrado de su diáme-
tro.
El líquido empleado en estos útiles
es generalmente agua destilada co-
lo reada con un producto inocuo.
Por otra parte, en lugar de un émbo-
lo disponen de una membrana sobre
la que se ejerce directamente la pre-
sión, lo que favorece la estanquei-
dad.
A demás, la amplificación es muy
precisa, porque la membrana sólo
está sometida al rozamiento del lí-
quido. Dicha membrana lleva adap-
tado un tubo capilar graduado don-
de se refleja la lectura de la medición
efectuada (fig. 22).

Fig. 22. Aplicación del comparador de amplificación hidráulica.

145
p

• Comparadores de amplificación eléctrica y electrónica

Los avances surgidos en el campo de la electrónica han permitido desarroll ar
una serie de instrumentos de medición que hacen posible la medición y la com-
paración de medidas cada vez con más precisión.
Al igual que los comparadores estudiados hasta ahora, los comparadores de
amplificación eléctrica y electrónica tienen dos elementos claramente diferen-
ciados: el palpador y la caja de lectura.
Por otro lado, este tipo de instrumentos puede realizar la medida de dos form as
diferentes: por indicadores visuales de contacto (fig. 23) Y por indicación de la
variación de la intensidad de la corriente eléctrica (fig. 24) . A continuación va-
mos a estudiar el funcionamiento de cada uno de ellos.

Fig. 24. Comparador de amplificación eléctrica yelectró-

nica por indicación de la variación de la intensidad de la
corriente.

Fig. 23. Comparador de amplificación eléctrica y electró-

nica por indicadores visuales de contacto.

Comparadores con indicadores visuales de contacto

En los comparadores con indicadores visuales de contacto (fig. 25), las variacio-
nes acusadas por el palpador (1) actúan sobre un amplificador de palanca bas-
culante (2) que tiene en su extremo un contacto muy sensible situado entre dos
bornes regulables. Dichos bordes corresponden a las medidas máxima (+) y mí-
nima (-) admisibles.
El pi loto indicador de medida correcta (3) permanece encendido cuando dicho
contacto no toca ninguno de los dos bornes. En el caso de que el contacto toque
alguno de los bornes, se encenderá uno de los pilotos indicadores de medida
incorrecta (4) (+ ó -l.

146
 1. Palpador
2. Palanca basculante
3. Piloto indicador de medida correcta
4. Piloto indicador de medida incorrecta

Fig. 25. Esquema de funciona-

miento del comparador de ampli-
ficación eléctrica y electrónica por
indicadores visuales de contacto.

Comparadores con indicador de la variación de la intensidad

Los comparadores que indican la variación de la intensidad de la corriente eléc-

trica (fig. 26) están dotados de un palpador cuyos desplazamientos son trans-
formados por medio de una bobina de inducción en una señal eléctrica, amplifi-
cada y rectificada convenientemente, que acciona la aguja indicadora.

Bobina

Agu ja indicadora

;c-----------_ Palpador

Fig. 26. Esquema de funcionamiento del comparador de amplificación eléctrica y electrónica por va-
riación de la intensidad.

147
-
El aparato de lectura dispone de un voltímetro de corriente continua, de una es-
cala graduada en milésimas y de dos diales, uno para la puesta a cero y otro pa ra
el cambio de escalas. Ello permite aumentar la precisión hasta 0,1 ó 0,01 11m
(fig.27).

Fig. 27. Aplicación de los

comparadores de amplifi-
cación eléctrica o electró-
nica.

Su caja dispone de una bobina que crea un campo magnético en su interior, y el

palpador, de una banda magnética.
El desplazamiento del palpador varía el flujo del campo magnético de la caja y
esto, a su vez, produce una corriente eléctrica que se refleja en un contador de
lectura digital a través de un circuito electrónico.
Este tipo de instrumentos de medida presenta grandes ventajas sobre los des-
critos anteriormente, ya que permite una lectura clara mediante seis dígitos y
una puesta a cero fácil, proporciona una presión de contacto mínima y unifor-
me, y facilita la introducción de valores máximos y mínimos con un sistema de
alarma en caso de que la medida exceda de la zona de tolerancia.
El avance en la investigación de los comprobadores eléctricos y electrónicos ha
conseguido reducir notablemente el tamaño de los instrumentos. Un ejemplo
es el comparador que muestra la figura 28, semejante a un comparador de reloj.

148
 Por otra parte, algunos comparado-
res permiten también la adaptación
de accesorios especiales que proce-
san informática mente los datos obte-
nidos y ofrecen una documentación
impresa de las medidas y su trata-
miento estadístico (fig. 29).

l ll1J: I U!JL

Fig. 28. Comparador digital.

Fig. 29. Procesador de datos y ejemplo de los

datos procesados.

i l l!I ¡I I I I I~I~[I~I~1 1
1 ~i; :;;;m;: m m;:m;nma:n
~ 1I111I.I1 II1IUI I I UIIII .. I1. I .. 1
I I
i. !

149
-
• Comparadores de amplificación óptica
Existe un tipo de instrumentos de comparación que aprovechan las leyes de la
reflexión y la refracción de la luz, por lo que se les denomina comparadores de
amplificación óptica.
Al igual que el resto de los comparadores, el comparador de amplificación ópti-
ca dispone de un palpador y de un elemento de lectura .
Su funcionamiento se basa en la amplificación del desplazamiento del palpador
gracias a un conjunto de lentes y espejos situados convenientemente.
Como puedes observar en la figura 30, este tipo de comparadores dispone de
un espejo (1) que puede girar alrededor de un eje (2).

~ 4
1.
2.
3.
Espejo
Eje de rotación
Palpador
4. Raya indicadora
5. Escala

2
3

Fig. 30. Principio de funcionamiento de los comparadores de amplificación óptica.

Al moverse el palpador (3), provoca el movimiento del espejo y varía su orienta-

ción, por lo que la imagen reflejada de la raya indicadora (4) se desplaza sobre
la escala (5).
El grado de amplificación depende del número de lentes y de espejos, así como
de la situación relativa entre ellos y la escala.
Uno de los instrumentos de amplificación óptica más modernos es el proyector
de perfiles (fig. 31). Está formado por un conjunto de lentes ópticas que permi-
ten mostrar en una pantalla el perfil de una pieza ampliado de 5 a 100 veces.

150
Fig.31. Proyector de perfiles. a ) Proyector,. b) plantl·11a s patrón .

151
p

Por medio de plantillas patrón, se efectúa la comparación del perfil real y se de-
tectan las variaciones e irregularidades existentes.
En el libro Metrología. Instrumentos de verificación, de esta colección, se estu-
dia con más detalle este tipo de instrumento, más propio de un laboratorio de
Metrología que de un taller mecánico.

EJERCICIO 6

• Normas de empleo y conservación de los comparadores

En la unidad 4 se enunciaron las normas de empleo y conservación de los ins-
trumentos de medida de una forma general. Por ello, es preciso que hagamos
mención de aquellas que son especialmente indicadas para el correcto funcio-
namiento y conservación de los comparadores.
Debido a su gran precisión, los comparadores son útiles muy delicados, por lo
que su empleo y cuidado deben ser esmerados. A continuación reseñamos las
normas de conservación más importantes.
En primer lugar debemos decidir la precisión que deseamos y el tipo de di-
mensión que queremos medir, prestando especial atención al acabado su-
perficial y a la limpieza de las superficies. Ello nos permitirá elegir el compa-
rador más adecuado.
A continuación debemos fijar correctamente el comparador al soporte idó-
neo según la medición que queramos realizar.
El palpador ha de apoyarse suavemente sobre la superficie de contacto evi-
tando que reciba golpes o sufra caídas bruscas.
Es necesario, si queremos efectuar lecturas correctas, colocar el útil de ma-
nera que el eje palpador quede perpendicular a la superficie que se va a
medir.
Por otro lado, no se debe emplear el comparador sobre piezas en movi-
miento.
Finalmente, es necesario comprobar la adherencia de los soportes magnéti-
cos a las superficies de apoyo.

EJERCICIOS 7 Y 8

152
 Ejercicios

1. Observa con atención los soportes para com-

parador de la figura 4 e indica cuál emplearías
para fijarlo en una superficie de plástico . ¿Por
qué?

Rdo: e

2. La esfera de un comparador de reloj está divi-

dida en 100 partes y la esfera adicional mili-
métrica en 10. Al efectuar una medición, la sa-
eta milímetrica se sitúa entre 2 y 3, Y la aguja
indicadora, en la división 84. ¿Cuál es la medi-
da si se ha calibrado el comparador con una
60
galga patrón de 40 mm?
l·
Rdo: 42 ,84 mm Fig.32.

3. El patrón tomado como referencia para poner

a cero un comparador es de 40 mm y se efec-
túan mediciones en tres piezas obteniendo
las siguientes lecturas: 1,36 mm; 2,36 mm y
5,64 mm. ¿Cuál es la medida en cada caso?

Rdos: 41,36 mm; 42,36 mm; 45,64 mm

4. Con un patrón de 30 mm ponemos a cero un

comparador para comprobar una medida de
32±o,o6. ¿Cómo señalarías la tolerancia en el
instrumento? Si se obtienen las siguientes
lecturas: 2,03 mm; 2,08 mm; 1,98 mm; 2,01
mm; 1,96 mm; 1,92 mm; 2,09 mm; 1,93 mm;
2,00 mm; 1,90 mm, ¿cuáles son incorrectas?
¿Porqué?
90°
5. Al medir la altura de los extremos de una pie-
za de 60 mm de longitud con un comparador
(fig. 32), se obtiene una lectura de 2,32 mm y
de 4,41 mm. ¿Cuál es el valor del ángulo que
forma la cara comprobada con la base de la
pieza?
Fig. 33.
Rdo: 1,995°

6. Si tuvieses que comprobar con exactitud un

taladro de un milímetro de diámetro, ¿qué útil
de comparación emplearías? Razona la res-
puesta .
7. Observa con atención la figura 33. ¿Qué varia-
ción dará el comparador por no estar su pal-
pador situado perpendicularmente a la super-
f icie de la pieza?
Rdo: 0,9 mm
8. Elabora una tabla donde hagas constar, al
menos, ocho comparadores diferentes. En
ella debes indicar su nombre, el método de
amplificación que utiliza, su apreciación y la
marca que lo comercializa si la has podido co-
nocer. Para ello, consulta toda la bibliografía
a la que te sea posible acceder y solicita infor-
mación a diversos fabricantes de estos instru-
mentos.

153
>

Cuestionario 6

1. Mediante la medición por comparación de- b) La igualdad de presión.

terminamos:
e) La sensibilidad de un manómetro.
a) Si la dimensión analizada es mayor, igual
d) Ninguna de las anteriores.
o menor que la tomada como referencia.
7. En los comparadores de amplificación hi-
b) La dimensión real de la pieza que esta-
dráulica, la amplificación está en función de:
mos comparando.
a) El diámetro del émbolo y del tubo gradua-
e) La dimensión concreta del patrón .
do, que han de ser siempre iguales.
d) Ninguna de las anteriores.
b) El diámetro del tubo graduado.
2. Una de las ventajas que presenta el sistema
e) El sistema de accionamiento del palpador
de medición por comparación es que:
sobre el émbolo.
a) Facilita la dimensión real de la pieza.
d) Ninguna de las anteriores.
b) Permite una lectura sencilla y rápida de
8. Las medidas obtenidas con comparadores de
las variaciones existentes en la medida de
amplificación eléctrica o electrónica pueden
la pieza.
indicarse por:
e) No podemos indicar unas ventajas con-
a) Indicadores visuales de contacto.
cretas respecto a los sistemas de medi-
ción directos. b) Indicadores de la variación de la intensi-
dad de la corriente eléctrica.
d) Ninguna de las anteriores.
e) Indicadores de la variación de la intensi-
3. Un minímetro es:
dad de la corriente eléctrica o por indica-
a) Un comparador de amplificación eléctri- dores visuales de contacto .
ca.
d) Ninguna de las anteriores.
b) Un comparador de amplificación hidráuli-
9. Dos ventajas importantes que poseen los
ca.
comparadores de amplificación eléctrica o
e) Un comparador de amplificación mecáni- electrónica son:
ca .
a) Fácil puesta a cero y fijación a los sopor-
d) Ninguna de las anteriores. tes.
4. Un comparador de reloj posee un sistema de b) Fácil manejo y múltiples prestaciones.
amplificación por medio de:
e) Clara lectura de los datos y fácil puesta a
a) Palancas y engranajes. cero.
b) De engranajes. d) Ninguna de las anteriores.

e) De una esfera dividida en cien partes.
d) Ninguna de las anteriores.
5. La puesta a cero de un comparador de reloj
se realiza mediante:
a) El desplazamiento del palpador.
b) Un giro de la esfera.
e) El desplazamiento de los índices.
d) Ninguna de las anteriores.
6. Los comparadores de amplificación neumáti-
ca se basan en:
a) La igualdad de los volúmenes de entrada
y de salida.
10. ¿Podemos emplear cualquier tipo de compa-
rador para efectuar una medición por compa-
ración?
a) No, hay que emplear el que resulte más
apropiado en función de las característi-
cas de la dimensión que hay que compa-
rar.
b) Sí, con tal que la superficie de la pieza
esté bien limpia y exenta de rebabas.
e) No, hay que emplear el que tenga más
prestaciones independientemente de las
características de la dimensión que va-
mos a comparar.
d) Ninguna de las anteriores.

154
 Práctica
~ . ~~~~~~~

Aplicación del comparador

En esta práctica, que te proponemos que realices
j unto con otro compañero, podrás aplicar los co-
nocimientos sobre el comparador que hemos vis-
t o en esta unidad.
Manejarás dos comparadores de amplificación
mecánica, uno de reloj y otro mixto, y comproba-
rás la medida entre caras de varias tuercas hexa-
gonales del mismo tamaño.
Objetivos
Instruirte en el manejo de los comparadores,
especialmente en lo que concierne a su regla-
je.
Que aprendas a diferenciar el grado de preci-
sión que se obtiene según el tipo de instru-
mento empleado.
Que asimiles que no se pueden fabricar dos
piezas exactamente iguales y seas capaz de
detectar dichas diferencias y valorarlas.
Material
Útiles de dibujo.
10 tuercas hexagonales de métrica 8 (M8).
Un comparador de reloj y otro mixto, de dis-
tinta apreciación.
Soportes adecuados para los comparadores.
Galgas de varios tamaños (entre ellas, al me-
nos una de 14 mm por cada comparador).
Método operativo
1. Dibuja un croquis de la tuerca en una lámina y
acota la medida entre caras que es, teórica-
mente, de 14 ± 0,05 mm. Comprueba este
dato en la norma DIN correspondiente.
2. Prepara ambos comparadores como se expli-
có en la primera unidad.
3. Sitúa cada una de las distintas tuercas debajo
del palpador del comparador de reloj y anota
la diferencia detectada.
4. Repite el proceso anterior, pero con el compa-
rador de amplificación mecánica mixta.
5. Contrasta los resultados obtenidos con cada
uno de los instrumentos aplicando los con-
ceptos estadísticos explicados en la unidad 3.
6. Elabora un informe donde detalles todas las
operaciones que has realizado.
Conclusiones
¿Qué diferencias habéis detectado en los re-
sultados obtenidos con los dos instrumentos?
¿A qué son debidos?
¿Puede ser debida alguna dife rencia a un
error de medición?
¿Es justificable la variación de la medida res-
pecto de la dimensión teórica? ¿Por qué? Indi-
ca las posibles causas.
¿Qué dificultades se te han planteado en la
utilización del comparador? ¿Cómo las has
solventado?
¿Era adecuada la apreciaclOn de los instru-
mentos a la cota que se debía verificar?
Compara los resultados finales que has obtenido
con los de los otros compañeros y analiza las dis-
crepancias surgidas. Revisa los tipos de error ex-
plicados en la unidad 3 y razona si alguno de ellos
puede haber causado dichas discrepancias.
Finalmente, organiza una puesta en común para
comentar conjuntamente las conclusiones a las
que habéis llegado en vuestro grupo, la adecua-
ción de los instrumentos a la dimensión propues-
ta y las incidencias que hayan podido producir-
se.

155
 Instrumentos de verificación
1

Verificación
I - ._--- I
!
Instrumentos de verificac ión
I I
I
! ! ! ¡ ¡ !
Angulares: Calibres Otros
Planitud Lineales Galgas
paralelismo para roscas ca li bres

¡ ¡ ¡ -~

Calibre
Mármol Compás
pasa-no pasa

! ! -!
Ve rifi cador
Reg la Comparador
de interi ores
-- ---- _.-

En la primera unidad hemos definido la verificación como un proceso de gran im-

portancia dentro de los modernos sistemas de producción, puesto que permite
garantizar que el producto cumple las funciones para las que ha sido diseñado.

156
 ·- - - - ~--= ~
- -

Fig.1 .

Es probable que en aquel momento te preguntases acerca de los instrumentos

q ue han de utilizarse para realizar esta operación. En esta unidad daremos res-
p uesta a esa cuestión aunque no resulta fácil, dado que son muchos y muy varia -
dos (fig .1). Además, hay que tener muy en cuenta que, dada la complejidad de
algunas piezas, muchas empresas encomiendan la fabricación de útiles específi -
cos.
Nosotros queremos ayudarte a que adquieras conocimientos del conjunto de ins-
t rumentos que, por su extendido uso, podemos afirmar que son casi imprescindi-
b les en el taller mecánico. Algunos de ellos es preciso conocerlos ya que, a pesar
de que pueden quedar obsoleto en poco tiempo, los más modernos se han basa-
do en sus principios de funcionamiento .

157
• Verificación
Una vez construido un elemento, es necesario constatar si la forma, las medidas
y las propiedades con las que ha quedado son las correctas. A este último proce-
so se le denomina verificación.

La verificación es un proceso mediante el cual se determina la acepta-

ción o el rechazo del producto elaborado.

La verificación se realiza sobre piezas, conjuntos, máquinas y sobre los mismos

instrumentos de medida (fig. 2). En el caso de piezas, hemos de verificar si el gra-
do de acabado superficial, planitud, paralelismo, forma, uniformidad de las su-
perficies, dimensiones lineales y angulares están de acuerdo con el diseño pre-
viamente establecido.

Fig. 2. Diferentes tipos de verificación. a) De piezas;

b) de elementos de máquinas; e) de instrumentos de
e medida.

158
En las máquinas herramientas, por ejemplo, debe comprobarse que su funciona-
m iento es correcto. Para ello se ha de verificar cada uno de sus componentes: ca-
bezal, bancada, carros, etc.
Los instrumentos de medida, a pesar de que se construyen con materiales resis-
te ntes, están expuestos a desgastes y desajustes causados por el uso. Ello obliga
a una verificación periódica que llamamos reglaje o puesta a cero.
Podemos clasificar los instrumentos empleados en la verificación según la mag-
nitud que permiten comprobar: planitud, ángulo o dimensiones lineales.

• Instrumentos para verificar la planitud

Una superficie es el límite que separa un cuerpo del espacio que le circunda y
está delimitada por aristas. Por ello, algunas veces interesa verificar su planitud.

Planitud es la condición que debe cumplir una superficie plana.

Para verificar la planitud se aplican diversos métodos que consisten en comparar

dicha superficie con un plano patrón. Éste, generalmente, se representa por un
m ármol o una regla de verificación.

M ármoles de verificación

Los mármoles de verificación están fabricados normalmente con fundición perlí-

t ica estabilizada para evitar las deformaciones, aunque también se emplea la pie-
d ra natural pulida (granito y diabasa) o la alúmina cristalizada, aglomerada con
u n producto cerámico (fig . 3).

Fig. 3. Mármoles de verificación . a) De fundición; b) de granito.

159
 Los mármoles de fundición están provistos de unas nervaduras en su parte infe-
rior que les dan una mayor rigidez y evitan las deformaciones (fig. 4). Tienen t res
puntos de apoyo y unas empuñaduras que facilitan su traslado de un sitio a otro .

Fig. 4. Parte inferior de un mármol de fundición.

Cuando, dadas sus dimensiones, se precisan más de tres puntos de apoyo, se les
dota de unos pies regulables, a través de tornillos, que facilitan su nivelación
(fig.5).

bL-__________________________________________~
Fig. 5. Mármol con apoyos. a) Regulables; b) fijos .

160
La parte superior es la cara de trabajo y sobre ella se apoyan las superficies que
ha y que verificar. Esta cara, una vez mecanizada, es sometida a acabados de pre-
ci sión como el rectificado, rasqueteado o lapeado.
El lapeado, bruñido o lapidado es el método de fabricación más preciso de los
m ecanizados de precisión. Consiste en afinar las superficies bien a mano o a má-
qu ina con abrasivos como el electrocorindón o carborundo, con lo que se consi -
gu e una mejora en el acabado de las superficies planas a la vez que prolonga la
aparición del desgaste.
M ediante estos procedimientos de afinado sobre la cara de trabajo de los már-
m oles, se consigue una tolerancia de planitud que está en función de la longitud
L del lado más largo. Dichas tolerancias las establece la norma DIN 876 según la
ta bla 1.

Para mármoles de L
Precisión I ± (5+--) 11m
alta precisión 200

Para mármoles de L
Precisión 11 ± (10 + - - ) 11m
precisión normal 100

Para mármoles solamente L

Precisión 111 ± (20 + - - ) 11m
cepillados 50

Tabla 1. Tolerancias de planitud de los mármoles.

Utilización de los mármoles

Como ya habrás observado, la función principal de un mármo l es la verificación

d e la planitud . A dicha operación se la denomina marmoleado y para realizarla se
debe seguir el proceso que se detalla a continuación:
En primer lugar, es preciso observar si la superficie está lisa, pulida, limpia y
exenta de rebabas o de virutas, para evitar que se raye el mármol. Por ello, es
recomendable efectuar una verificación previa con otro útil como puede ser
una regla de verificación.
Realizada esta comprobación, se impregna la cara de trabajo de l mármol con
una fina capa de material colorante, como minio, azul de Prusia o tinta de im-
prenta diluida. Dicho producto se esparce uniformemente con una muñequi-
lla.
Seguidamente, se desliza suavemente la pieza sobre el mármol en varias di-
recciones. El colorante dejará sobre la pieza unas manchas que delatarán los
puntos de contacto más prominentes y que deben ser rebajados (fig. 6).
Una vez corregidas estas puntas, mediante rasqueteado o limado, se repite la
operación anterior.
Cuando el número de puntos de contacto se considere suficientemente elevado y
éstos se distribuyan uniformemente por la superficie verificada, se dará por con-
cluido el proceso y se considerará aceptable la pieza.
Para evitar un desgaste desigual del mármol, es vital utilizarlo por diferentes zo-
nas y proceder a su limpieza, secado y engrasado después de su utilización.

161
 b
a

Fig. 6. Verificación de la planitud de una superficie. a) Desplazamiento sobre el mármol; b) manchas sobre la pieza.

Aunque la función principal de un mármol sea la de verificar la planitud, también

se utiliza para otras aplicaciones:
Como plano de referencia, para verificar ángulos, paralelismo, perpendicula-
ridad, etc. entre superficies. Para ello se utilizan, como elementos auxiliares,
verificadores de perpendicularidad, comprobadores de ángulos de precisión,
cilindros de verificación, comparadores, reglas y mesas de senos, prismas en
V, niveles de alineación y otros (fig. 7).

Fig. 7. Distintos empleos del mármol velementos auxiliares. a) Verificación de ángulos; b) verificación de la excentricidad
de una pieza; c) elementos auxiliares.

c Verificador de
paralelismo
Prisma en V

-.r

Cilindros de verificación Regla V mesa de senos

 Para el trazado de piezas (fig. 8) aunque, para este fin, existen mármoles apro-
piados que se diferencian básicamente en que la superficie de trabajo tiene
un grado de acabado superficial de menor precisión.

Fig. 8. Mármol para el tra-

zado de piezas.

Reglas de verificación

Cuando es necesario verificar la planitud de superficies planas de gran extensión

o de mármoles de verificación, se utilizan las reglas de verificación (fig. 9).

a b

Fig. 9. Regletas de verificación. a) Biselada triangular equilátera; b) biselada triangular isósceles (guarda planos o de pelo);
e) con asidero o mango.

163
Su forma es muy variada aunque, por lo gene ral, son prismáticas.
De la misma forma, existen reglas de diversos tamaños. Las que tienen una lon-
gitud comprendida entre 30 y 300 milímetros se denominan regletas.
Las regletas suelen estar biseladas y su sección puede tener forma de triángulo
equilátero (fig . 9a) o isósceles (fig. 9b). Están provistas, en un extremo o en am-
bos, de un ángulo pronunciado, lo que facilita la verificación de lugares angostos.
Su empleo se limita a superficies pequeñas.
Algunos fabricantes las dotan de mangos de material aislante (fig. 9c) con el fin
de facilitar su manejo y para evitar la influencia de la temperatura y la oxidación
causada por el sudor de las manos.
Las reglas destinadas a la verificación de superficies mayores tienen secciones
en 1, en T o rectangulares. La estructura central de las reglas puede estar llena o
con orificios que aligeran su peso (fig. 10). Llegan a fabricarse con longitudes de
hasta tres metros, como las empleadas para comprobar la planitud de piezas
muy pesadas y de gran tamaño como, por ejemplo, las guías de una máquina.

Fig. 10. Reglas de verificación.

Se f abrican generalmente en acero cementado, templado y estabilizado para do-

tarlas de una mayor resistenc ia al desgaste. Sus caras se rectifican o lapean en
función del grado d( precisión exigida por las normas DIN E 874 (tabla 2).

L
Regla biselada ± (1 + - - ) 11m
500
L
Regla normal rectangular o cuadrada ± (1 + - - ) 11m
200
L
Regla de taller, precisión I ± (2 +--) 11m
100
L
Regla de taller, precisión 11 ± (5 + - - ) 11m
50

Tabla 2. Tolerancias de planitud de las reglas.

164
En las reglas biseladas con sección en forma de triángulo isósceles, la arista de
contacto se hace rodar sobre un mármol de precisión con abrasivos finísimos
para conseguir un redondeado de 0,1 mm de radio (fig. 11). Con ello se logra que
el contacto se produzca prácticamente sobre una línea. De esta manera, la verifi-
cación es correcta aun con inclinaciones de 50° respecto al plano (fig. 12) Y pue-
den apreciarse perfectamente magnitudes de 0,01 mm por la rendija de luz que
pasa entre la pieza y el filo de la regla.

Detalle del canto redondeado

Fig. 11. Regleta biselada con canto redondeado.

Detalle Y

80 0

Fig. 12. Ángulos de trabajo de la regleta biselada.

165
Utilización de las reglas

Las reglas pueden emplearse para verificar la planitud de una superficie durante
su mecanizado o antes de utilizar el mármol.
Para determinar la existencia de defectos de planitud en superficies pequeñas, se
apoya la arista de la regleta sobre la pieza. La superficie se considerará correcta
cuando no pase luz entre ambos elementos (fig. 13).

Fig. 13. Verificación de la planitud con una regleta.

Para realizar verificaciones múltiples en una misma superficie, el útil no debe

deslizarse sobre ella sino que se debe levantar en cada movimiento y apoyarlo
con suavidad. Así se prolonga la vida del instrumento, puesto que se reduce el
desgaste.
En el caso de superficies grandes, podemos emplear tres procedimientos que ex-
ponemos a continuación: verificación con regla, verificación con regla y bloque
patrón, y verificación con regla, bloque patrón y comparador. No obstante, di-
chos métodos están cayendo en desuso, ya que las máquinas de medición tridi-
mensional por coordenadas favorecen notablemente este tipo de operaciones.
En la verificación con regla (fig. 14a) se entinta la superficie de referencia con
un colorante graso del mismo tipo que los empleados con los mármoles. A
continuación se desliza la regla sobre la superficie que se desea verificar y
quedan identificados los puntos de contacto.
En la verificación con regla y bloque patrón (fig. 14b) se apoya la primera so-
bre dos bloques iguales y se intenta pasar por debajo de ella un tercer bloque,
idéntico a los otros dos. Si pasa de forma uniforme y sin holgura, la superficie
es correcta; si pasa con holgura, la superficie es cóncava y, si no se consigue
pasar, la superficie es convexa.

166
 e

Fig. 14. Verificación de superficies grandes. a) Mediante una regla; b) con una regla V bloque patrón;
e) con comparador.

- La verificación con regla, bloque patrón y comparador (fig . 14c) es una varian -
te de la anterior, con la ventaja de que obtenemos el valor numérico de las
irregularidades. Con la regla situada perfectamente paralela a la superficie, se
desplaza el palpador en la dirección de ésta y se van anotando las diferencias
detectadas en cada punto. Si se repite la operación el suficiente número de
veces, puede realizarse un mapa topográfico de la superficie.

EJERCICIOS 1 Y2

167
 • Instrumentos para verificar magnitudes angulares
A veces es necesario comprobar la posición relativa entre dos superficies: su pa-
ralelismo, su perpendicularidad o el ángulo que forman . Para ello se utiliza una
serie de instrumentos que se detallan a continuación :
El paralelismo entre superficies se verifica con un compás (fig. 15) o con un com-
parador. La verificación del ángulo se realiza con una escuadra, una plantilla de
ángulos o una falsa escuadra (fig. 16).

a b Fig. 15. Compases. a) De espesores;

b) de interiores.

90° 90°

Fig. 16. Instrumentos para verificar ángulos. a) Escuadras; b) plantillas de ángulos; e) falsa escuadra.

168
El estudio de los instrumentos de verificación de ángulos se desarrolla amplia-
me nte en el libro Metrología. Instrumentos de verificación, de esta misma colec-
ció n. Por ello, aquí sólo hacemos referencia a los compases y a los comparadores
para verificar el paralelismo entre superficies.

Compás

Los compases son útiles de acero resistente formados por dos brazos articulados
(fig. 17). Algunos disponen de un resorte, un tornillo o algún otro sistema de fija -
ció n, con el fin de mantener constante una determinada medida.

a b c d

Fig. 17. Compases de verificación. a) Para interiores que mantienen la medida; b) para interiores V
exteriores; e) para verificar resaltes; d) para lugares angostos.

Son instrumentos que requieren una gran sensibilidad al tacto, que permita per-
cib ir la presión de sus puntas sobre distintos puntos de la pieza.
Los compases se pueden clasificar según dos tipos: el compás de espesores y el
de interiores.
El compás de espesores se utiliza para verificar el paralelismo entre superficies
externas de una pieza y el compás de interiores, para verificar el paralelismo en-
tre superficies internas.
El modo de utilizarlos es el siguiente. Mediante unas galgas o unas piezas patrón
se gradúa la abertura de las puntas. A continuación se desliza el compás por la
superficie de manera que el desplazamiento sea suave y regular en todo su tra-
y ecto (fig. 18).

169
 c
a

Fig. 18. Utilización de los compases. a) Reglaje; b) verificación del paralelismo con el compás de espesores; c) verificación
del paralelismo con el compás de interiores.

Comparador

Para explicar la aplicación del comparador a la verificación del paralelismo, ex-

pondremos de forma ordenada el conjunto de operaciones que se deben realizar.
Este método se emplea en piezas de tamaño y forma manejables que puedan se r
utilizadas conjuntamente con el mármol.
En primer lugar se selecciona el tipo de comparador adecuado en función del
grado de precisión que se requiere en la verificación. Dicho comparador se
fija al mármol mediante el soporte apropiado.
A continuación se calibra el comparador mediante una ga lga o pieza patrón a
la medida especificada.
Finalmente, hacemos deslizar la pieza entre el mármol y el palpador. Esto nos
permite apreciar las irregularidades cuya dimensión leemos en la escala del
comparador (fig. 19).
Este método es más eficaz, preciso y rápido que los compases, los cuales están
cada vez más en desuso.

EJERCICIO 3

Fig. 19. Verificación del paralelismo con

un comparador de reloj.

170
• Instrumentos para verificar magnitudes lineales
En la verificación de magnitudes lineales se ha de tener en cuenta la tolerancia
especificada en el plano. En este caso, el objetivo es comprobar si la dimensión
está dentro de los límites exigidos.
Por tanto, los útiles empleados para este tipo de verificación no están dotados de
graduación, ya que no nos interesa el valor numérico de la magnitud.
Los instrumentos más utilizados son (fig. 20): calibres fijos para interiores, cali-
bres fijos para exteriores, calibres ajustables para exteriores, calibres para roscas
interiores y exteriores y verificadores de interiores.

f
g

Fig. 20. Instrumentos para la verificación de magnitudes lineales. a) Calibre fijo para interiores; b) calibre fijo para exterio-
res; e) calibre ajustable para exteriores; d) calibres para roscas interiores; e) calibres para roscas exteriores; f) verificador de
interiores: alexómetro; g) galgas Johansson.

171
Calibres fijos para interiores

Los calibres fijos para interiores se emplean para verificar taladros, ranuras y for-
mas huecas de piezas. Son de un acero especial, resistente al desgaste, templa-
dos y altamente rectificados. Su forma varía en función del tamaño y de la super-
ficie de trabajo, aunque de forma general se distinguen: los calibres tampón
lisos, planos y de varilla.

Calibre tampón liso

El calibre tampón liso se utiliza para verificar diámetros (fig. 21). Uno de sus ex-
tremos tiene la medida máxima admisible y se llama lado pasa, puesto que ha de
introducirse sin dificultad y suavemente en el taladro que se desea verificar si su
dimensión es correcta.

Fig.21. Calibre tampón liso.

El otro extremo se llama lado no pasa y lleva un anillo rojo cerca del mango para
distinguirlo. Éste no debe entrar en el taladro.
En la empuñadura va indicada la medida nominal y la tolerancia del calibre.
En la figura 22 puedes observar la utilización de este tipo de calibres.

Fig. 22. Utilización de los calibres tampón.

Calibre tampón plano

El calibre tampón plano se utiliza para diámetros de tamaño medio (fig. 23). Las
dos superficies de contacto proceden de una superficie cilíndrica común. Se em-
pl ea generalmente por parejas, uno con la medida máxima y otro con la mínima.

Fig. 23. Calibre tampón plano.

Permiten, además de la verificación del diámetro, detectar si el agujero está ova-

lado, es decir, que no es perfectamente circular. Para ello es preciso aplicarlo su-
cesivamente en diversas posiciones.

Calibre tampón de varilla

El calibre tampón de varilla es similar al descrito anteriormente. Está formado

por unas varillas de canto esférico montadas sobre un mango (fig. 24). Se emplea
para taladros a partir de 10 mm.

Fig. 24. Calibre tampón de varilla.

173
A diferencia del calibre de tampón plano, el de varilla tiene un solo punto de con-
tacto con la superficie de medición, por lo que su desgaste se acentúa. Debido a
ello, estos calibres deben verificarse con más asiduidad.

Calibres fijos para exteriores

Para la comprobación de ejes y dimensiones exteriores se utilizan los calibres fi-

jos para exteriores. La principal ventaja de estos calibres es que permiten la ve ri-
ficación de ejes sin necesidad de desmontarlos.
El calibre ideal para ejes es el llamado de herradura doble (fig . 25). Dispone de
una boca que corresponde a la medida máxima, o lado pasa, y otra que corres-
ponde a la mínima, o lado no pasa.

Fig. 25. Calibre de herradu-

ra doble.

La dimensión del calibre se encuentra grabada en la zona de sujeción y en cada

una de las bocas figuran las diferencias entre las medidas máxima y mínima y la
nominal, expresadas en /-lm. El lado no pasa está pintado de rojo y tiene achafla-
nadas las aristas con el fin de facilitar su identificación.
Una pieza verificada con un calibre de herradura se considera correcta cuando el
lado pasa, que corresponde a la medida máxima, se desliza sin ser forzado y el
lado no pasa no cabe entre los extremos de ésta. En caso de que alguna de las
dos condiciones falle, la pieza será rechazada por estar fuera de medida (fig. 26).

Puntos de aplicación de la fuerza

Fig. 26. Utilización del calibre de herradura.

Para diámetros superiores a 100 mm se usan calibres de herradura simple (fig.
27). En este caso es preciso un juego de dos calibres para comprobar las cotas
máxima y mínima. -

Fig. 27. Calibre de herradura simple.

Alg unos calibres de herradura simple están dotados en la misma boca de las dos
dimensiones, de forma que la parte exterior corresponde a la medida máxima,
lado pasa, y la parte interior, a la medida mínima, lado no pasa (fig. 28).

No pasa

Fig. 28. Calibre de herradura simple para la verificación de dimensiones exteriores en una sola ope-
ración.

Calibres ajustables para exteriores

Para poder verificar muchos diámetros de medidas diferentes sería necesaria

una gran cantidad de calibres fijos, lo que encarecería el proceso productivo. En
este caso se utilizan los calibres ajustables para exteriores (fig 29).
Constan de un cuerpo de acero templado o de fundición en forma de herradura,
con un asiento fijo en una de las partes de la boca y provisto de dos asientos de
acero templado o metal duro en el otro extremo que son regulables mediante un
tornillo.

175
 Tornillos de bloques

Tornillo de reglaje

Asientos móviles

Fig. 29. Calibre ajustable para exteriores.

Las superficies de referencia de ambos topes están perfectamente rectificadas y

lapeadas, y son planas y paralelas entre sí.
El lado pasa se ajusta entre el asiento fijo y el móvil desde el exterior, mientras
que el lado no pasa se regula desde el interior.
Una vez llevado a cabo el reglaje se fijan los asientos móviles mediante un torni-
llo de bloqueo para evitar su desajuste.
Existen calibres similares a los descritos que incorporan un comparador (fig. 30).
Están compuestos por un cuerpo de acero forjado, dotado de un asa con aisla-
miento térmico. Los palpadores son desplazables para regular la medida dentro
de una mayor gama y de una forma rápida y precisa. Están fabricados en acero
templado y con los extremos de contacto de metal duro. Disponen de un peque-
ño ángulo de ataque que facilita la colocación de la pieza que se desea medir
(fig.31).
Este tipo de instrumentos ofrecen, considerables ventajas, como:
La lectura es fácil ya que cualquier variación se registra de forma inmediata y
puede ser leída en el reloj comparador. Puesto que en éste pueden fijarse los
indicadores de la tolerancia, se facilita notoriamente la verificación.

176
 La presión de contacto es uniforme. Así se evitan los errores causados por un
exceso de presión.
Existe la posibilidad de adaptar un comparador diferente en función del gra-
do de precisión que se requiere.

Fig. 31. Verificación con

un calibre ajustable con
comparador.

177
Calibres para verificar roscas

Para la verificación de tornillos y tuercas se utilizan calibres del tipo pasa y no

pasa, similares por su forma a los empleados para la verificación de ejes y agu je-
ros. La diferencia estriba en que las superficies de referencia son perfiles de rosca.
Para la verificación de roscas exteriores se utilizan calibres de herradura y de ani·
110 (fig . 32). En cambio, para las roscas interiores se utilizan los calibres macho
(fig . 33).

Fig. 32. Calibres para roscas.

Fig. 33. Calibres macho.

Como ya hemos comentado, en el libro Metrología. Instrumentos de verificación

se expone la medición y verificación de roscas de forma más detallada.
Todos los calibres, al igual que los instrumentos descritos hasta ahora, requieren
una utilización y conservación esmerada para evitar deformaciones que den lu-
gar a resultados erróneos.
Por ello es necesa rio tener una serie de precauciones durante su utilización:
Que las superficies estén pulidas, exentas de rebabas y limpias.
No forzar los calibres ni girarlos. La penetración debe efectuarse con un roza-
miento suave, lubricando ligeramente las superficies de contacto.

178
Com o has podido observar en la figura 26, en algunos casos específicos es nece-
sari a una fuerza adicional para introducirlos. Entonces, el útil lleva indicada la
mag nitud de dicha carga y su punto de aplicación.
Las mediciones deben hacerse a la temperatura de referencia (20 OC) . El uso
de calibres tampón para verificar taladros de piezas en caliente puede produ-
cir el agarrotamiento del útil dentro del agujero con las consecuencias nefas-
tas que ello comporta.
Es preciso que el calibre entre en posición correcta y en dirección vertical. Por
otro lado, las piezas que se desea verificar deben estar en reposo.

Verificadores de interiores

Los verificadores de interiores, también conocidos con el nombre de alexóme-

t ros (fig. 34), permiten la verificación de la dimensión de un agujero y, por des-

I
--
---
a b

Fig. 34. Verificadores de interiores o alexómetros. a) Con cabezas intercambiables para medicio-
nes inferiores a 18 mm; b) con puntas fijas y espigas intercambiables para un campo de medida de 6
a 140 mm.

plazamientos sucesivos de rotación y traslación, también la detección de ovala-

ci ones o conicidades no deseadas.
Se clasifican en función de la dimensión del taladro que permite verificar y son
muy útiles para verificar agujeros profundos.
Tienen dos partes fundamentales (fig. 35): el indicador de medida y la cabeza de
medición.
Para taladros de 0,50 mm a 18 mm de diámetro, la cabeza de medición, como
se muestra en la figura 36, consiste en un tubo ranurado intercambiable (1),
acabado en cromo duro para lograr una mayor resistencia al desgaste. Los
extremos de éste se separan por la acción de una aguja cónica (2), de acero
templado y lapeada, que transmite el movimiento al comparador.

179
 b

Fig. 35. Partes de un alexómetro. a) Indicador de medida; b) cabezas de medición y accesorios.

1. Tubo de m edida
Pern o fijo de pa lpación
2 . A guja cóni ca
Perno m óvil
3 . Pieza
Palanca
Va rilla palpado ra
3

Fig. 36. Cabeza de medición para taladros de hasta Fig. 37. Cabeza de medición para taladros de 6 a 400 mm de
18 mm de diám etro. diámetro.

180
 Para taladros de 6 mm a 400 mm de diámetro, la cabeza de medición está pro-
vista (fig. 37) de un perno fijo de palpación (1) de acero templado y de otro
perno móvil (2) que dispone de una punta esférica de metal duro e intercam-
biable en función de la dimensión que se quiera verificar.
El movimiento del perno móvil se transmite por medio de la palanca (3) a la vari-
lla palpadora (4) del amplificador.
Para utilizar este instrumento, es preciso ajustarlo en primer lugar a una medida
determinada. Para ello se emplea un tornillo micrométrico, un calibre de anillo o
dispositivos especiales de puesta a cero mediante galgas patrón, como el que se
muestra en la figura 38.

Fig. 38. Ajuste del alexómetro a la medida determinada.

Al introducir el alexómetro ajustado dentro del taladro que se quiere verificar, se

desplazará el indicador mostrándonos la variación del diámetro de la pieza res-
pecto de la medida a que se ha ajustado (fig. 39).
Existen alexómetros con micrómetro incorporado en la cabeza de medición
(fig. 40), lo que evita el cambio de las puntas de contacto y permite el reglaje me-
diante el propio micrómetro .

EJERCICIO 4

181
 ,, ,,
,, ..> ,r.f'
,- , , '1
, ,
\.),
\:-, o

Fig. 39. Utilización de un alexómetro.

Fig. 40. Alexómetro con micrómetro in-

corporado en la cabeza de medición.

182
• Calas o galgas
Cuando deseamos verificar la distancia que separa dos elementos, calibrar apa-
ratos de medida o, simplemente, disponer de una medida exacta para verificar
longitudes, podemos utilizar las calas o galgas.
Ex isten diversos tipos de galgas en función de la medida que se tiene que verifi-
car y la forma del elemento. Las más usuales son: galgas Johansson, galgas de
espesores, galgas de radios y galgas de pasos de rosca.

Galgas Johansson
Las galgas Johansson fueron inventadas y fabricadas por el ingeniero sueco Carl
Edvard Johansson en el año 1894.
Son placas de diversos espesores con forma de paralelepípedo, fabricadas con
acero templado muy duro a base de carburo de cromo . Sus caras, dos de las cua-
les se denominan caras de referencia, están finamente rectificadas y lapeadas, y
so n perfectamente paralelas y planas.
La distancia entre las dos caras de referencia determina la medida nominal a la
temperatura de referencia (20 OC) Y está grabada en una de ellas (fig. 41).

25
mm
6
0.49 mm
mm CQ

CQ

Fig. 41. Medida nominal de las galgas.

183
El paralelismo y la planitud de las galgas son tan exactos, que permiten su super-
posición por simple adherencia sin presión alguna, obteniendo una medida total
con un error inferior a 1/1000 mm (fig. 42). Para la utilización de las galgas se de-
ben tener en cuenta varios aspectos: el acoplamiento, los tipos y el manejo.

Fig. 42. Superposición de varias galgas.

Acoplamiento de las galgas

La superposición de varias galgas permite obtener una gama de medidas muy

amplia, ya que los juegos de calas disponen de series con milésimas (de 1,001 a
1,009 mm), con centésimas (de 1,010 a 1,090 mm), con décimas (de 1,100 a
1,900 mm), con unidades (de 1,000 a 10,000 mm) y con decenas (de 10,000
a 90,000 mm).
También existen juegos que disponen de la serie desde 1,010 a 1,490 mm en in-
tervalos de una centésima, así como de los medios milímetros (de 0,500 a
10,000 mm) en intervalos de 0,5 mm.
Para unir las calas entre ellas, se limpian las caras principales y se dejan comple-
tamente secas. A continuación se van adhiriendo empezando por las unidades
más pequeñas.
Las galgas se unen fuertemente por adherencia molecular, de forma que es nece-
sario disponer de una capa de lubricante entre ellas para evitar su soldadura en
frío.

Ejemplo 1

Indica el conjunto de galgas que necesitamos para componer la medida de 23,575 mm.

Supongamos que tenemos un juego de calas con milésimas, centésimas, décimas, unida-
des y decenas. En tal caso, deberemos tomar:

Una cala de 1,005 mm.

Otra de 1,070 mm.

184
 Una de 1,500 mm.

Otra de 20,000 mm .

Si las sumamos, obtenemos la medida deseada de 23,575 mm .

Tipos de galgas

En función de su precisión, se han establecido cuatro grupos de galgas que se

apl ican según la finalidad de su empleo (fig. 43). Estos grupos son los siguientes:
Grado de calidad l. Son de gran precisión y se emplean para calibrar instru-
mentos de medida en los laboratorios de Metrología .
Grado de calidad 11. Son de menor precisión y se emplean para el control de
calib res de verificación de taller y de útiles de verificación y de mecanizado .
Grado de calidad 111. Tienen una precisión media y se destinan al tal ler para
operaciones de reglaje o de verificación.
Grado de calidad IV. Son las de menor precisión y se utilizan como medida de
ajuste y de trabajos en el talle r que no requieren una precisión elevada.

Fig. 43. Utilización de las galgas. a) Calibración de un pal-

pador electrónico con una galga; b) reglaje de instrumen-
tos de medida de alta precisión; c) verificación de instru-
mentos de verificación.

185
-
La diferencia admisible en la longitud de las galgas, es decir, su tolerancia, vie ne
dada por las fórmulas siguientes:
L
Grado de calidad 1: i1L = ± (0,2+ ) 11m
200000
L
Grado de calidad 11: i1L = ± (0,5+ ) 11m
100000
L
Grado de calidad 111: i1L = ± (1+ - - - - ) 11m
50000
L
Grado de calidad IV: i1L = ± (5+ - - - - ) 11m
20000
Donde L es la longitud de la galga en milímetros.

Manejo de las galgas

Para obtener un mejor rendimiento en la utilización de las calas, se dispone de un

juego de accesorios que permiten muchas aplicaciones.
Las aplicaciones principales son las siguientes:
Como elemento trazador o gramil (fig. 44a). Para esta utilidad, se dispone de
puntas de trazar (fig. 44b) Y de galgas con los soportes adecuados (fig. 44c) .

Fig. 44. Aplicación de las galgas como gramil. a) Trazado con gramil; b) puntas de trazar; c) soportes para puntas V galgas.

186
 Para la medida de diámetros interiores (fig . 45a). Para esta utilidad deben em-
plearse galgas de puntas redondeadas (fig. 45b) Y el soporte adecuado.

Fig. 45. Medida de diámetros interiores. a) Montaje de galgas en soporte; b) puntas redondeadas.

- Para controlar distancias entre ejes (fig. 46).

Fig. 46. Control de distancias entre

ejes mediante galgas Johansson.

Para calibrar el desplazamiento de los carros de las máquinas herramientas

(fig. 47a) y los aparatos de comprobación (fig. 47b).

Comparador

Mármol

b
a
Fig. 47. Aplicación de galgas para calibrado. a) Calibrado del desplazamiento de una máquina me-
diante galgas Johansson; b) calibrado de un comparador de reloj.

187
Debido a la gran precisión con la que trabajan las galgas Johansson, se deben te-
ner en cuenta una serie de precauciones que eviten la pérdida del pulido de sus
caras y el desgaste prematuro.
Algunas recomendaciones en el manejo de las galgas Johansson son las siguien-
tes:
No exponer las galgas a atmósferas húmedas o abrasivas.
Limpiarse las manos correctamente antes de utilizar las galgas. De igual forma
se deben limpiar las galgas con un paño, pero sin utilizar disolvente para ello.
Como ya se comentó, se debe interponer una capa lubricante en la unión de
las galgas.
Las piezas que se han de verificar, y que estarán en contacto con las galgas,
deben limpiarse convenientemente.
Debe evitarse maltratar las galgas (golpes, caídas, etc.).
Las mediciones deben realizarse próximas a la temperatura de referencia
(20 OC).

Después de utilizar las galgas, deben limpiarse cuidadosamente para evitar

restos de huellas de los dedos y engrasarlas con un lubricante adecuado.

EJERCICIOS 5 Y 6

Galgas de espesores
Las galgas o sondas de espesores (fig. 48) están constituidas por láminas delga-
das de acero flexible que llevan grabada su dimensión. Generalmente forman un
grupo de diferentes medidas, fijadas todas ellas por un extremo y desplegables
en abanico. Se utilizan para verificar rápidamente pequeños juegos, holguras y
ranuras. Si se combinan dos o más galgas del mismo juego, puede obtenerse
una amplia gama de dimensiones .

.
INOX
~ ~'- ---~------ _ - - r

Fig.48.

188
Pa ra usarlas, se probarán sucesivamente diversos tamaños. La dimensión tendrá
una medida indefinida comprendida entre ambas cuando una galga entre y la si -
gu iente no.
Se debe tener en cuenta que, en la utilización de las galgas, éstas deben introdu-
cirse sin grandes esfuerzos para no deteriorarlas.

Galgas de radios

La s galgas de radios (fig. 49) se aplican para verificar radios interiores o exterio-
res. Están dispuestas en conjuntos de hojas de acero de canto redondeado, inte-
rio r o exterior, que llevan grabada la dimensión del radio a que corresponden.

Fig. 49. Juego de galgas de radios V su aplicación.

Galgas de pasos de rosca

La s galgas de pasos de rosca (fig. 50) se emplean para determinar el paso de las
roscas métricas, Whitworth, etc. Están construidas en láminas delgadas de acero,
con el canto dentado según el paso correspondiente, cuya dimensión figura gra-
bada en su superficie. Las placas se colocan sucesivamente sobre la rosca que se
q uiere determinar hasta que el perfil de una de ellas coincida exactamente con el
perfil de la rosca .

1,5

Fig. 50. Juego de galgas de pasos de rosca V su aplicación.

EJERCICIOS 7 Y 8

189
 Ejercicios

1. Observa con atención la figura 51 e indica 4. ¿Qué ventajas tienen los calibres ajustables
aquellas superficies cuya planitud estimas respecto a los fijos?
que es necesario verificar con un mármol o
5. Para componer unas medidas de 13,476 mm,
con una regla de verificación.
19,408 mm y 20,978 mm con galgas Johans-
2. ¿Qué aspectos se deben tener en cuenta para son, ¿qué tamaños necesitaremos?
realizar un marmoleado correcto? ¿Cuáles
Rdo: 1,006; 1,008; 1,07; 1,40; 1,90; 7,00; 10,00
son los criterios de acabado?
6. Indica la dimensión de las galgas Johansson
3. Subraya en la figura 51 las dimensiones que
que tendríamos que emplear para reglar un
podrías verificar con un compás.
calibre ajustable para exteriores si queremos
verificar una medida de 17,0,011 mm, Com-
prueba el resultado obtenido comparándolo
SF7 con el de los demás compañeros,
3S±O,3
0'$ 7. Señala el tipo de calibre que emplearías para
~
'"ó+ verificar las cotas de la figura 52 en las que se
~
indican la tolerancia y las dimensiones de

4t
--- T-
, - T--
, -
,
'"ó+ '"ó
;::>
+
...a
éste.

l. 30-0,3
.1

[J Fig.52.

8, Elabora un cuadro sinóptico de forma que

queden clasificados todos los instrumentos
de verificación que se han nombrado en la
unidad, ¿Cuál es la diferencia fundamental
entre los instrumentos de medida y los de ve-
Fig, 51. rificación?

190
1. ¿Qué instrumentos de verificación se em- e) El lado pasa solamente.
plean para comprobar la planitud de una su-
d) Ninguna de las anteriores.
perficie?
a) Reglas y mármoles de verificación.
6. Si tuvieses que verificar un taladro de 145 mm
b) Comparadores y plantillas de ángulos.
de diámetro, ¿qué tipo de calibre para interio-
e) Compases, reglas y comparadores. res emplearías?
d) Ninguna de las anteriores. a) Un calibre tampón liso pasa-no pasa.
b) Un alexómetro.

2. Los mármoles se emplean: e) Un comparador.

a) Sólo para el trazado de piezas que han de d) No utilizarías un calibre tampón.

ser verificadas posteriormente.
b) Como planos de referencia para la verifi-
7. ¿A qué lado corresponde la medida mínima
cación de la planitud.
en los calibres de herradura doble?
e) Como planos de referencia para verificar a) Al lado pasa.
los ángulos y la planitud y también para
trazar. b) Depende del reglaje que hayamos hecho
previamente.
d) Ninguna de las anteriores.
e) Al lado no pasa.
d) Ninguna de las anteriores.
3. El tipo de regla que se utiliza para verificar
una superficie es generalmente:
a) La regla triangular biselada. 8. Para comprobar la ovalación o conicidad de
un taladro se utilizan:
b) La más apropiada en longitud yen forma.
a) Calibres de tolerancia ajustables.
e) Lo mejor es usar siempre un mármol y,
después, las reglas biseladas triangula- b) Verificadores de interiores o alexómetros.
res. e) Calibres tampón de varilla recambiable.
d) Ninguna de las anteriores. d) Ninguna de las anteriores.

4. El instrumento empleado para verificar el pa- 9. Para verificar micrómetros, reglar compara-
ralelismo entre dos superficies externas es: dores, etc., se emplean:
a) Las galgas Johansson. a) Calas o galgas.
b) El comparador con los accesorios necesa- b) Alexómetros.
rios.
e) Calibres especiales.
e) El compás de interiores reglado previa-
d) Ninguna de las anteriores.
mente.
d) Ninguna de las anteriores.
10. Para determinar el paso de una rosca interior
métrica se emplea:
5. ¿Qué parte del calibre tampón liso debe po-
a) Un calibre tampón.
derse introducir sin dificultad y suavemente
para considerar que una pieza es correcta? b) Un calibre de herradura para roscas.

a) El lado no pasa. e) Un alexómetro.

b) Ambos lados indistintamente. d) Ninguna de las anteriores.

191
 Práctica

Utilización de los instrumentos de verificación

Como recopilación de todo lo expuesto en la uni-
dad y a fin de obtener una valoración global de
los conocimientos adquiridos, te proponemos
realizar una práctica, con la finalidad de que ad-
quieras destreza en el manejo de los instrumen-
tos de verificación.
Para realizar ésta práctica te proponemos verifi-
car una biela y una bujía de un motor de explo-
sión de cuatro tiempos, ambas piezas muy cono-
cidas.
Objetivos
Los principales objetivos que se pretenden con-
seguir con la realización de esta práctica son:
de una serie de verificaciones que debes realizar
de la forma que se detalla en las figuras desde la
53 hasta la 62.
1. Observa detenidamente cada una de las figu-
ras, que muestran de forma concreta una de-
terminada verificación de una parte específica
de las piezas propuestas.
2. Elige los instrumentos de verificación que
creas necesarios según la exactitud y preci-
sión que se han de obtener.
3. Mediante los útiles de verificación necesarios,
lleva a término cada una de las verificaciones
que se indican en las figuras correspondien-
tes.

Poner en práctica los conocimientos teóricos 4. Detalla los valores que has obtenido en cada
adquiridos. verificación, así como la explicación del pro-
ceso que has seguido. Para ello puedes con-
Analizar los instrumentos de verificación utili- feccionarte una tabla como la que se presenta
zados, para comprender mejor su funciona- en la figura 63.
miento y manejo.
5. Una vez realizadas las distintas verificaciones,
Aprender a seleccionar de forma adecuada el efectúa el estudio estadístico de las dimensio-
instrumento que se debe emplear. nes obtenidas por los diferentes grupos en
Demostrar el conocimiento de los conceptos cada una de las fases de verificación.
estudiados en las unidades didácticas así
como los adquiridos en otras áreas.
Aprender a exponer de forma ordenada y me-
tódica la información obtenida.
Mantener una actitud de búsqueda y curiosi-
dad hacia los instrumentos de medición y los
problemas tecnológicos.
Aprender a analizar y utilizar la información
aportada por los demás compañeros.

Material
Los instrumentos de verificación de que dis-
pongas en el taller. Pueden servirte como guía
los detallados en la unidad didáctica.
Una biela de un motor de cuatro tiempos.
Una bujía con el casquillo roscado de contacto
que va situado en la parte superior de la mis-
ma.

Método operativo
Fig. 53. Verificación de la planitud de la cabeza de
Esta práctica trata principalmente de la ejecución la biela.

192
 Práctica

Fig. 54. Verificación de la diferencia de espesor entre Fig. 56. Verificación del diámetro interior de la cabeza
la cabeza y el pie de la biela. de la biela.

Fig. 55. Verificación del diámetro interior del pie de la Fig. 57. Verificación de la planitud de la parte inferior
biela. de la cabeza de la biela.

193
-
Práctica

Fig. 58. Verificación de la perpendicularidad de la par- Fig. 60. Verificación de la distancia entre caras de la
te interior de la cabeza de la biela. parte hexagonal de la bujía.

Fig. 59. Verificación del paso de rosca de la bujía. Fig. 61. Verificación del diámetro exterior de la parte
cilíndrica de la bujía.

194
 Práctica

Conclusiones
Para que puedas analizar y completar la práctica
que has realizado, te proponemos a continuación
una serie de cuestiones.
¿Qué aspectos has tenido en cuenta para de-
terminar el grado de planitud en las superfi-
cies sobre las que se ha real izado este tipo de
verificación?
De acuerdo con los útiles de verificación de
que dispones en el taller, ¿cómo has verifica-
do el ovalamiento del taladro del pie y de la
cabeza de la biela?
¿Qué proceso emplearías para verificar el per-
fil del casquillo de contacto de la bujía?
¿De qué forma realizarías la verificación de la
distancia entre los centros de los taladros del
pie de biela y la cabeza de la bie la?
¿De qué forma alternativa verificarías la dife-
rencia de espesores de la cabeza y el pie de la
biela? Elabora un croquis que represente el
proceso.

Fig. 62. Verificación de la separación de los electro- ¿De qué forma verificarías el paso de rosca del
dos de la bujía. casqu illo roscado de contacto de la bujía? De-
talla el proceso que seguirías.
¿Qué dificultad te ha planteado la verificación
de la distancia ent re caras de la parte hexago-
Figu.. ra Verificación Proceso Resulta-
n dos nal de la bujía? ¿De qué forma has realizado el
reglaje del calibre ajustable para exte riores?
Planit ud de - Limpiar la superficie . Punto
la ca beza de - Posicionar sobre el A:
la biela mármol. B: Una vez verificadas las piezas, compara con los
- Disponer el compa- C: demás compañeros los resultados que has obte-
53 O:
radar a cero. nido, ya que de esta forma podrás detectar posi-
- Efectuar mediciones
bles errores que se hayan cometido. De igual for-
en puntos equidis-
tantes y opuestos. ma indica:
Las causas que pueden haber orig inado las
discrepancias entre las medidas, ya sean debi-
das al instrumento empleado, a la persona
que ha realizado la medida, al método em-
pleado, etc.
La diferencia de instrumentos empleados para
cada tipo de medición.

Para recopilar la información que has obtenido

Fig. 63. Tabla de procesos y resultados.
du rante el desarrollo de la práctica, elabora un in-
forme donde conste el proceso que has seguido
en el desarrollo de la práctica y las decisiones que
has tomado, así como las respuestas a las cues-
tiones que se han planteado.

195
 Ajustes y tolerancias
8-
.,.-.

Ajustes y tolerancias

Conceptos fundamentales

Ajustes recomen dados

de t olerancia s
y ajustes

Ag ujero base

Posición de la t ::llerancia Desig nación de la tolerancia

Antes de que la Revolución Industrial cambiase los sistemas de producción, los

artesanos construían las máquinas pieza a pieza y las iban ajustando mediante
continuos retoques. En esta fabricación artesanal la medición tenía una impor-
tancia relativa.
En 1769, el ingeniero escocés James Watt, que perfeccionó la máquina de vapor
de Denis Papin, manifestaba a su amigo Boulton que había conseguido taladros
de tal exactitud que ni media corona podía introducirse entre el cilindro y el pis-
tón.

196
 Fig. 1. Piezas intercambiables fabricadas en serie.

Desde el descubrimiento de la máquina de vapor hasta ahora se han sucedido

grandes avances en la construcción de automóviles, hasta tal punto que ha sido
necesario fabricar en serie los elementos que lo componen para facilitar las repa-
raciones (fig.1) .
Para garantizar la utilidad de las piezas fabricadas se requiere que éstas sean in-
t ercambiables, es decir, que cualquier pieza se pueda montar en lugar de otra se-
mejante sin necesidad de ningún retoque V sin que varíe por ello el buen funcio-
namiento de la máquina.
Esto se consigue con la elección conveniente de las tolerancias de fabricación.
Debido a la necesidad de las piezas intercambiables, se establecieron internacio-
nalmente los sistemas V normas de tolerancias, lo que propulsó sobremanera la
fabricación en serie y, por tanto, la agilización de los procesos de producción.

197
• Conceptos fundamentales
En las primeras unidades hemos estudiado los conceptos de intercambiabilidad,
de medida nominal y de tolerancia, y cómo las normas internacionales ISO (lnter-
national Organisation for Standarization) establecen todos los símbolos y defini-
ciones concernientes a esta cuestión.
Para poder estudiar de forma sencilla el concepto de tolerancia, se deben tener
claros los conceptos de eje y agujero.

Se llama eje a cualquier cilindro o pieza prismática que deba acoplarse

en el interior de otro elemento y agujero a cualquier alojamiento pris-
mático o cilíndrico (fig . 2).

Agujeros

Fig. 2. Eje y agujero.

Como ya se definió en la unidad 3, la medida nominal (In) es el valor de la dimen-

sión que se indica en el plano (fig. 3).

ILlo,l1 A I
~.----,

Fig. 3. Medida nominal y tolerancias. a) Tolerancias dimensionales; b) tolerancias geométricas, de

posición y de forma.

198
Ta mbién vimos que la tolerancia o zona de tolerancia (T) es el margen de error
admisible en la fabricación respecto de la medida nominal y forma geométrica de
una pieza y se indica numérica o simbólicamente.

T = 1m -I min (1 )

La medida real o efectiva (Ir) es aquella que verdaderamente tiene la

pieza una vez fabricada (fig. 4) Y se obtiene con un instrumento de me-
dida. Para que la pieza sea aceptable, su valor debe estar comprendi-
do entre las medidas máxima (1m) y mínima (lmin) definidas por la tole-
rancia .

• ""D"
llIJi11lll IIIJJtuJIIHd1.!!!..! IUII
••••• ~_
wlu.u.uwJ.ulllU.ulJ lUl1
O'll~! a ' I. 'O 0._

Fig. 4. Medida efectiva.

Otras medidas características son la diferencia superior y la inferior (fig. 5):

Se llama diferencia superior (d s ) a la diferencia algebraica entre la medi-

da máxima y la nominal.

La diferencia inferior (di) es la diferencia algebraica entre la medida mí-

nima y la nominal.

Fig. 5. Conceptos fundamentales concernientes a las tolerancias.

199
 Así, la zona de tolerancia también se puede calcular como:

T = ds - di (4)

Ya que,

Cada una de dichas diferencias será positiva cuando la medida correspondiente

sea mayor que la nominal y negativa cuando sea menor.

Por último, se llama línea de referencia o línea cero (Lo) a la que corres-
ponde a la medida nominal. A ella se refieren todas las demás.

La situación de la zona de tolerancia con respecto a la línea de referencia depen-

de del signo que tengan las diferencias superior e inferior. Así, por ejemplo, si
ambas tienen signo positivo, la zona de tolerancia estará por encima de la línea
de referencia y, si ambas tienen signo negativo, la zona de tolerancia se situará
por debajo (fig. 6).

Línea de ref erencia Lín ea de referencia Línea de referencia

- ~
) - ~ 1-

;,

;
!

+0,30
~I l. T = 0,20
-0,05
1- T = 0,20
1

+0,15
·1 l·
T = 0,20

25 +0,10 25 -0,25 25 -0,05

• •
·1 ·1
a b e

Fig. 6. Situación de la zona de tolerancia según el signo de las diferencias superior e inferior. a) Con ambos valores positi-
vos; b) con ambos valores negativos; e) con un valor positivo y otro negativo.

En caso de que una tenga signo positivo y la otra negativo, la zona de tolerancia
se situará por encima y por debajo de la línea de referencia.

200
Ejemplo 1

Dib uja un esquema donde se indiquen la medida nominal, la zona de tolerancia, las me-
didas máxima y mínima y las diferencias superior e inferior de un eje de diámetro
+0,025
24-0,035 mm, .

La medida nominal se indica en el enunciado y es de 24 mm , Por tanto, dibujamos a esca-

la un eje con dicho diámetro y trazamos la línea de referencia sobre el extremo superior,
co mo vemos en la figura 7.

o ID ID
CD (Y) N
o o o
6 6 6
11 11 11
1- -0- -o'"
l - '-
Lín ea de referencia (Lo) - - ID

.~
, 8 ID
CD
CJ)
~~

"<t' (Y)'
N
N
11 11
e ,::..;w'+C, ...,:¡: .
E ._
E
Fig.7.

Las diferencias superior e inferior también nos las dan en el enunciado.

La diferencia superior es +0,025 mm y, la inferior, -0,035 mm, por lo que también las seña-
lamos en nuestro esquema.

A continuación, y a partir de las expresiones 2 y 3, calculamos los diámetros máximo y mí-

ni mo:

(5)

(6)

As í pues,

1m = In + d s = 24 + 0,025 = 24,025 mm
Imin = In + di = 24 - 0,035 = 23,965 mm
Fi nalmente, podemos calcular la zona de tolerancia empleando la expresión 1 o la 4.

T = d s - di = +0,025 - (-0,035) = 0,060 mm

EJERCICIO 1

• Ajuste
Hemos dicho en la introducción de esta unidad que en la fabricación en serie es
necesaria la intercambiabilidad de las piezas (fig. 8), es decir, que todas las pie-
zas iguales que se fabriquen se adapten al lugar donde van situadas.

Se denomina acoplamiento o ajuste a la unión entre dos piezas, eje y

agujero.

201
- -1 -

Fig. 8. Detalle del acopIa-

miento de algunas de las
piezas que componen una
válvula.

En función de las dimensiones que tengan el eje y el agujero, el acoplamiento de

ambos podrá realizarse fácilmente, sin esfuerzo, o requerirá un esfuerzo más o
menos grande.
En el primer caso decimos que existe un juego y se produce cuando el agujero es
mayor que el eje (fig. 9). Podemos calcular el juego máximo y mínimo que puede
tener lugar entre las piezas.

Línea de referencia Línea de referencia

/
Eje Eje

Fig. 9. Representación gráfica de un acoplamiento con juego.

202
 El juego máximo (J m ) es la diferencia entre la medida máxima del aguje-
ro y la medida mínima del eje.

(7)

El juego mínimo (J min ) es la diferencia entre la medida mínima del agu-

jero y la medida máxima del eje.
J min = lamin -I em (8)

Ejemplo 2

Ca lcula el juego máximo y mínimo que puede producirse en el acoplamiento de un eje de

0
15 --0.043
.D16 mm d e d-lametro
' -
y un agujero d e 15++00017
:006 mm .

Para aplicar las expresiones 7 y 8, primero hemos de calcular los diámetros máximo y mí-
nimo. De las expresiones 5 y 6 obtenemos:

lam = In + d s = 15 + 0,017 = 15,017 mm

la min = In + di = 15 + 0,006 = 15,006 mm
lem = In + d s = 15 + (-0,016) = 14,984 mm
le min = In + di = 15 + (-0,043) = 14,957 mm
Entonces, los juegos máximo y mínimo serán:

J m = la m-le min = 15,017 - 14,957 = 0,060 mm

J min = la min -le m = 15,006 - 14,984 = 0,022 mm

Cuando el agujero es menor que el eje, decimos que hay apriete (fig. 10).

Línea de referencia Línea de referencia

Eje

Ag

Fig. 10_ Representación gráfica de un acoplamiento con apriete.

203
>

Podemos definir el apriete máximo y el apriete mínimo de la misma manera que

hemos definido el juego máximo y el juego mínimo.

Se llama apriete máximo (A m ) a la diferencia entre la medida máxima

del eje y la medida mínima del agujero y apriete mínimo (A min ) a la dife-
rencia entre la medida mínima del eje y la medida máxima del agujero.

Am = le m - la min (9)

A min = le min - la m (10)

Ejemplo 3
. +0,041 +0,020
Dado un eje de 28 +0,028 mm de diámetro y un agujero de 28+0,007 mm, ¿cuál será el apriete
máximo y el mínimo que podemos tener al acoplarlos?

El proceso de cálculo de las medidas máxima y mínima es igual que el del ejemplo ante-
rior, por lo tanto aplicaremos directamente las expresiones 9 y 10.

Am = le m -lamin = 28,041 - 28,007 = 0,034 mm

A min = le min -la m = 28,028 - 28,020 = 0,008 mm

EJERCICIOS 2 Y 3

Tolerancia de un ajuste

Un eje y un agujero tienen, al considerarlos de forma aislada, sus propias toleran-

cias. Sin embargo, cuando hemos de acoplarlos, nos interesa también determi-
nar la tolerancia del ajuste (TA) .

La tolerancia de un ajuste es la suma de las tolerancias individuales del

eje (Te) y del agujero (Ta).
(11 )

Tipos de ajuste

De acuerdo con el concepto de ajuste, y como consecuencia de las diferencias

de medida, se determinan tres tipos (fig. 11) : el ajuste móvil, el fijo y el indeter-
minado,

204
 Línea de referencia -1 Te Línea de referencia Línea de referencia "'-.
'1 1-
I Te

a e

Fig. 11. Tipos de ajuste. a) Fijo; b) móvil; e) indeterminado.

Ajuste móvil

Si en un acoplamiento existe juego, incluso cuando el eje tiene la medida máxi-

ma y el agujero el mínimo, entonces se dice que el ajuste es móvil.

El ajuste móvil es aquél en el que existe juego.

En los ajustes móviles o con juego, la tolerancia del ajuste es igual a la diferencia
entre el juego máximo y el mínimo (fig. 12).
(12)

Como veremos a continuación, esta expresión coincide con la 11.

T A = J m - J min = la m - le min - (la min - le m)

Si se reordenan los términos, se obtiene:

TA = (la m - la min) + (le m - le min) = T a + Te

Línea de referencia Agujero

,EL ,--1---"-t----,---+--1----I--+---- ----''------=-I

Eje

Fig. 12. Representación gráfica de un ajuste móvil.

205
Ejemplo 4

Tenemos un ajuste móvil formado por un eje de 50:8:8~5 mm de diámetro y un agujero de

50 :8:855 mm. Calcula su tolerancia.
Para calcular la tolerancia del ajuste utilizaremos los dos métodos que hemos visto: a tra-
vés de las tolerancias individuales del eje y del agujero y a través de los juegos máximos y
mínimos.

En primer lugar, comprobaremos que el ajuste es móvil. Para ello, calcularemos los juegos
máximos y mínimos.

Si aplicamos las expresiones 7 y 8:

J m = la m-lemin = 50,039 - 49,950 = 0,089 mm

J min = la min -le m = 50,000 - 49,975 = 0,025 mm
Puesto que ambos juegos son positivos, significa que el ajuste es móvil.

La tolerancia del ajuste será:

TA = J m- J min = 0,089 - 0,025 = 0,064 mm

o bien, si empleamos las tolerancias individuales del eje y del agujero:
Ta = d sa - dia = 0,039 - 0,000 = 0,039 mm

Te = d se - die = -0,025 - (-0,050) = 0,025 mm

Por tanto,

TA = Te + T a = 0,025 + 0,039 = 0,064 mm

Ajuste fijo

Al contrario que en los ajustes móviles, si en un acoplamiento en el que el eje tie-

ne la medida mínima y el agujero la máxima se produce apriete, el acoplamiento
se denomina ajuste fijo.

El ajuste fijo es aquél en el que siempre existe apriete.

En los ajustes fijos o con apriete la tolerancia del ajuste (TA) es igual a la diferen-
cia entre el apriete máximo y el mínimo (fig. 13).
TA = Am-Amin (13)

c:

E J 1--'"
«

,- ,." ," '.'- -, "

~ j,'
,
J'
,
1" , ! ' .... ,,~ Fig. 13. Representación gráfica de un ajuste fijo .

206
Si o peramos de la misma forma que en el caso del ajuste móvil:
TA = Am - A min = la m-le min - (la min - le m)
TA = (la m-I amin ) + (I em -I emin ) = T a + Te

Ejemplo 5

. d d" 0+ 0,039 I ' ·0,009

Un eje e lametro 7 +0.D20 mm se acop a en un agujero de 70-0,039 mm, ¿Cuál es la tole-
ran cia del ajuste?

En primer lugar hemos de determinar el tipo de ajuste, Si suponemos que es móvil, debe-
mos calcular su juego, Para ello aplicamos las expresiones 7 y 8:

J m = la m- le min = 69,991 - 70,020 = -0,029 mm

J min = la min -le m = 69,961 - 70,039 = -0,078 mm
Am bos valores son negativos, Esto significa que no existe juego sino apriete, Por tanto, es
un ajuste fijo.

Co n las expresiones 9 y 10 determinamos los aprietes máximo y mínimo:

Am = le m-la min = 70,039 - 69,961 = 0,078 mm

A min = le min -la m = 70,020 - 69,991 = 0,029 mm
Si aplicamos la expresión 13:

TA = Am - A min = 0,078 - 0,029 = 0,049 m m

También podemos calcular la tolerancia del ajuste con las tolerancias individuales del eje
y del agujero.

TA = Te + Ta = (0,039 - 0,020) + (-0,09 - (-0,039))

TA = 0,019 + 0,030 = 0,049 mm

Ajuste indeterminado

Un ajuste intermedio entre el fijo y el móvil es el ajuste indeterminado.

El ajuste indeterminado
es aquel que, según la
tolerancia que tengan el
eje V el agujero, puede
ser fijo o móvil.
1-"
En los ajustes indeterminados la
to lerancia del ajuste es igual a la
suma del juego máximo y el aprie-
te máximo (fig. 14).
(14)

Fig. 14. Representación gráfica de un ajuste indeterminado.

207
Ejemplo 6

Se desea realizar el acoplamiento de un eje de 30 ~&~Ol~ mm de diámetro y un agujero de

30 ~&~,ol mm. Indica la tolerancia del ajuste.

Determinamos primero el tipo de ajuste. Vamos a suponer que tenemos un ajuste fijo. En-
tonces, calculamos el apriete máximo y mínimo:

Am = le m-la m = 30,011 - 29,982 = 0,029 mm

A min = le min - la m = 29,995 - 30,007 = -0,012 mm

Dado que obtenemos un valor de signo positivo y otro de signo negativo, el ajuste es inde-
terminado.

Así pues, para calcular la tolerancia del ajuste deberemos aplicar la expresión 14:

TA=Jm+Am

El juego máximo será:

J m = la m-le min = 30,007 - 29,995 = 0,012 mm

Por tanto,

TA = J m + Am = 0,012 + 0,029 = 0,041 mm

Se obtiene el mismo resultado si empleamos la expresión 11.

TA = Te + T a = (0,011-(-0,005)) + (0,007-(-0,018)) = 0,041 mm

EJERCICIO 4

• Sistema ISO de tolerancias y ajustes

El sistema de tolerancias y ajustes ISO es el resultado de estudios, realizados a ni-
vel internacional, para unificar los sistemas existentes en otros países y así facili-
tar el intercambio.
El sistema ISO es de fácil utilización y reporta importantes ventajas, como:
Reducción del número de utillajes para la fabricación y comprobación de pie-
zas.
Evita los trabajos posteriores de ajuste o ensamblaje de piezas terminadas, lo
que facilita el montaje y desmontaje de éstas y la fabricación de grandes can-
tidades de piezas de recambio.
Simplifica los trabajos de verificación y control de calidad de las piezas y má-
quinas.
Las normas que rigen dicho sistema son las siguientes:
Temperatura de medición establecida en 20 oC.
La unidad de medida es el milímetro (mm) y la unidad de las tolerancias, la
milésima de milímetro o la micra (¡..tm).
Medidas nominales de 1 a 500 mm, distribuidas en dos grupos: una zona
principal y otra intermedia.

208
En ésta última, como se puede apreciar en la tabla 1, los valores extremos de los
intervalos son la media geométrica de los valores límites de los intervalos de la
zona principal correspondiente.

Zonas Zonas Zonas Zonas

principales intermedias principales intermedias
0= -V 01 · 02 0= -V 01·02

Más de Hasta Másde Hasta Más de Hasta Másde Hasta

1 3 120 140
3 6 - - 120 180 140 160
6 10 160 180

10 14 120 140
10 18 120 180 140 160
14 18 160 180

18 24 180 200
18 30 180 250 200 225
24 30 225 250

30 40 250 280
30 50 250 315
40 50 280 315

50 65 315 355
50 80 315 400
65 80 355 400

80 100 400 450

80 120 400 500
100 120 450 500

Tabla 1. Distribución de las medidas nominales en el sistema ISO.

Calidad de tolerancia

El sistema ISO establece, para las medidas nominales comprendidas entre 1 y

500 mm, 20 calidades de tolerancia diferentes, designadas en orden ascendente
en función de su amplitud: IT01, ITO, 1T1 ... 1T18 (tabla 2).
La s siglas IT provienen de la iniciales de ISO Tolerancia.
La zona de tolerancia de cada calidad se ha establecido en función de la unidad
de tolerancia (i) calculada mediante la expresión:

i = 0,45 . VD + 0,001 . D
Donde:
i: unidad de tolerancia expresada en 11m (micras).
D: media geométrica de los valores extremos de cada uno de los grupos de diá-
metros. Se expresa en mm.

209
 Medidas IT
nominales
(mm) 01 O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Más de 1
hasta 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600 - -
Más de 3 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750 - -
hasta 6
Más de 6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900 1500 -
hasta 10
Más de 10 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100 1800 2700
hasta 18
Más de 18 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300 2100 3300
hasta 30
Más de 30 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600 2500 3900
hasta 50
Más de 50
hasta 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900 3000 4600
Más de 80 1,5 2,5
hasta 120 1 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200 3500 5400
Más de 120 3,5
hasta 180 1,2 2 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 4000 6300
Más de 180 4,5
hasta 250 2 3 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900 4600 7200
Másde 250 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200 5200 8100
hasta 315
Másde 315 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600 5700 8900
hasta 400
Másde 400 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000 6300 9700
hasta 500

Tabla 2. Serie de tolerancias fundamentales ISO 6, OIN 7151.

Ejemplo 7

Determina la unidad de tolerancia que corresponde al grupo de diámetros de más de

18 mm hasta 30 mm.

En primer lugar, calculamos la media geométrica D de los valores extremos del grupo:

D= y18·30 = 23,23790 mm

Sustituimos este valor en la expresión 15:

i = 0,45 . VD + 0,001 . D = 0,45· :v 23,23790 +

+ 0,001 . 23,23790 = 1,30 ¡.tm

Formación de las calidades de tolerancia

El conjunto de tolerancias, dentro de una calidad, se denomina serie de toleran-

cias fundamentales. Dichas series, tal como indica la tabla 3, están escalonadas
desde la calidad 5 mediante el producto de la unidad de tolerancia i por un múlti-
plo.

210
 Calidad IT5 IT6 1T7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18

Tolerancia 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1000i 1600i 2500i

Tabla 3. Amplitud de las zonas de tolerancia.

En la figura 15 puedes observar la representación gráfica de la amplitud de la

zona de tolerancia correspondiente al grupo de medidas nominales de 30 a
50 mm.

o o o o
o o o o o o o
~ m N o ~ ~ m
N M ~ N M
-
~

Medida nominal entre 30 y 50 mm

,lQº-

,..§L

En ¡.¡.m ~
~
11 16
2,5 4 7r¡
1,5
I
23456 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Fig. 15. Representación gráfica de la amplitud de la zona de tolerancia.

EjemploS

Calcula la zona de tolerancia correspondiente a las calidades IT6, IT7, IT8, IT9 Y IT10 para
dimensiones nominales comprendidas entre 10 y 18 mm.

Calculamos primero la media geométrica D:

D= Y10 . 18 = 13,4 1640 mm

La unidad de tolerancia, según la expresión 15, será:

i=0,45· VD +0,001 D=0,45· V13,41640 +0,001·13,41640

i = 1,082695 11m

211
Para calcular la tolerancia correspondiente a cada una de las calidades IT, multiplicamos la
unidad de tolerancia obtenida por los múltiplos correspondientes según la tabla 3.

En la figura 16 se detalla gráficamente la tolerancia para cada calidad.

Podemos comprobar los valores obtenidos en la tabla 2.

Te = 10 i Te = 40 i
Línea de referencia Te = 10 X 1,082695 Línea de referencia Te = 40 X 1,082695

\
Te = 16 ¡tm Te = 43 ¡tm

ro
\ ro
ro
o

Calidad IT6 Calidad IT9

Te = 16 i Te = 64 i
Línea de referencia Te = 16 X 1,082695 Línea de referencia Te = 64 X 1,082695

\
Te =18¡tm Te =70¡tm

ro
\ -·'F'·O_,
,- f -

ro

,
~

ro ro
- - - - - - -- - - - __ o - ----------, -~
__ o
11
'-~,~" e

, - ~

Calidad ITl Calidad IT10

Te = 25 i
Línea de referencia Te = 25 X 1,082695

\
Te = 27 ¡tm

ro
ro
__ o

Fig. 16. Representación gráfica de las toleran-

cias correspondientes a las calidades IT6, IT7,
Calidad IT8 IT8, IT9 V 1T10 para dimensiones nominales
comprendidas entre 10 V 18 mm.

Para las calidades IT01, ITO Y In se emplean las expresiones siguientes:

IT01: T = 0,30 + 0,008 D (1 6)

ITO: T = 0,50 + 0,012 D (1 7 )

IT1: T = 0,8 + 0,020 D (18)

Las calidades IT2, IT3 Y IT4 se reservan para fabricaciones de gran precisión (cal i-
bres patrón, mármoles de verificación, etc.).
El valor de la zona de tolerancia correspondiente a estas calidades se ha estable-
cido siguiendo una progresión geométrica entre los valores ITl y IT5.
En la tabla 4 se exponen las distintas aplicaciones de las calidades.

212
 To lerancias pequeñas Tolerancias medias Tolerancias grandes

Calidades 01 O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
ISO

Campos de Calibres Piezas mecanizadas No para medidas

aplicación toleradas

Calibres de trabajo Construcción Piezas estiradas, laminadas, fundidas

de máquinas o forjadas

Tabla 4. Aplicación de las calidades.

Posición de la zona de tolerancia

Con la calidad IT no queda determinada de forma concreta la dimensión de la pie-

za , ya que la tolerancia puede estar por encima o por debajo de la línea de refe-
rencia, o bien, muY alejada o próxima a ella. Por lo tanto, es necesario explicitar
la posición de la tolerancia.
Para ello, se especifica la situación de una de las diferencias (superior o inferior)
respecto a la línea de referencia (fig. 17), distancia que se denomina distancia a la
zon a de tolerancia.
La distancia a la zona de tolerancia es la
separación entre la línea de referencia V
la medida límite de la zona de tolerancia
más próxima a la línea de referencia.

Fig. 17. Especificación de la posición

de la tolerancia.

Así pues, cada posición está determinada por una de las diferencias, superior o
in ferior, que en este caso se denomina diferencia de referencia (fig. 18).
Por tanto, cuando la zona de tolerancia se encuentra por encima de la línea de re-
ferencia, la diferencia de referencia será la diferencia inferior y, si está por debajo,
la diferencia superior.

3 4 5 En un ej e:

~~t:1 "O"' "'

"O
1. Diferencia inferior, di
2. Diferencia inferior, di = O
----- ----- 3. Difere ncia superior, ds
4. Diferenc ia su peri or, ds
5. Dife rencia superi or, ds

En un agujero:
1. Diferencia superi or, ds
2. Diferencia superi or, ds
3. Diferencia superior, ds
4. Diferencia inferior, di = O
5. Diferencia infe rior, di
Fig. 18. Especificación de la diferencia de referencia .

213
 Las normas ISO establecen 27 posiciones de la zona de tolerancia (fig. 19), que
nombran con letras mayúsculas cuando se refieren a medidas interiores (aguj e-
ros) y minúsculas para medidas exteriores (ejes).

ro
>
".¡:;
/lm
"¡¡;
o +100
Q.
ro
"13
e +50
i!:'
~ O
i:5
-50
ds=d , +T.
ro
'"
"O
> - 100
".¡:;
ro d s = d¡- Te
al
Q) - 150
e
ro
"13 -200 Detalle
e
i!:'
~ - 250
i:5
-300
a
/lm
+300
-- - -- --1
ro +250 A
>
".¡:;
"¡¡;
O
Q.
+200 Detalle
ro
e
O +150
N
+100
-0-
+50

ro O
>
".¡:;
ro
ro
al
Q)
e
- 50 ""E
O
e
d s = d¡ + Ta
ro -100 ro
e "O
O i5
N Q)
b ze
~

Fig. 19. Representación gráfica de las posiciones de las tolerancias en el sistema ISO. a) Posiciones para ejes;
b) posiciones para agujeros.

Medidas exteriores

Como se observa en la figura 19a, las posiciones a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg Y g que-

dan fijadas por su diferencia superior, que es negativa.
Cuando una medida exterior tenga una tolerancia con una de estas letras, su me-
dida máxima y mínima será siempre inferior a la medida nominal.
La posición h tiene una diferencia superior igual a cero y la inferior es negativa.
Por tanto, el valor absoluto de esta última es igual a la amplitud de la zona de to-
lerancia.
Así pues, una medida exterior con posición de tolerancia h tendrá como medida
máxima la medida nominal y como medida mínima la medida nominal menos la
zona de tolerancia correspond iente a su calidad IT.
En la posición j, la zona de tolerancia atraviesa la línea de referencia.
El símbolo js indica una posición especial del eje que centra la zona de tolerancia
respecto a la línea de referencia.

214
La posición kvaría según la calidad, ya que la posición k¡ corresponde a las cali-
dades menores que 3 y mayores que 8 inclusive, siendo la diferencia inferior
igual a cero y, por tanto, la diferencia superior igual a la tolerancia.
La posición k2 corresponde a las calidades de 4 a 7, y ambas diferencias, inferior y
su perior, se sitúan por encima de la línea de referencia.
En las posiciones m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb y zc, la diferencia de referencia
se determina por la diferencia inferior, que es siempre positiva .
Cu ando un eje tiene en su tolerancia una de estas letras, su medida máxima y mí-
nima será siempre superior a la medida nominal.

Medidas interiores
Según se observa en la figura 19b, las posiciones A, B, e, eo,o, E, EF, F, FGy Gse
fij an por su diferencia inferior, que es positiva y se halla por encima de la línea de
referencia; por lo tanto, son iguales y de signo contrario a las posiciones de los
ej es desde a hasta g.
Cu ando una medida interior tiene en su tolerancia una de estas letras, su medida
m áxima y mínima es siempre superior a la medida nominal.
En la posición H, la diferencia inferior es cero y la superior, positiva, siendo su va-
lor absoluto igual a la amplitud de la zona de tolerancia. Así pues, una medida in-
terior con tolerancia H tendrá como medida mínima la medida nominal y como
medida máxima la medida nominal más la tolerancia correspondiente a su cali-
dad IT.
En las posiciones Jy Js, la zona de tolerancia está centrada respecto a la línea de
referencia.
En las posiciones K, M Y N, la tolerancia está por encima o por debajo de la línea
de referencia, según su calidad.
La s posiciones P, R, S, T, U, V, X, Z, ZA, ZB Y ze se fijan por la diferencia superior,
qu e es siempre negativa. Cuando una medida interior tiene en su tolerancia una
de estas letras, su medida máxima y mínima será siempre inferior a la medida
nominal.

Ejemplo 9

Deduce de forma aproximada la letra que indica la posición de la zona de tolerancia del eje
de la figura 7.

Co mo pudiste observar en el ejemplo 1, los valores de las diferencias superior e inferior

so n +0,025 y -0,035 mm, respectivamente. Ello indica que la diferencia superior está por
encima de la línea de referencia y que la diferencia inferior está por debajo.

Por lo tanto, si observas la figura 19, podrás deducir que a la posición de la zona de tole-
ra ncia le corresponde la letra j.

EJERCICIO 5

215
 Designación de las tolerancias

Una vez que hemos estudiado la clasificación de las tolerancias por calidades y
su posicionamiento respecto de la línea de referencia, vamos a ver cómo se indi-
can.
Como ya hemos señalado al comenzar esta unidad, la tolerancias se pueden de-
signar de forma numérica y de forma simbólica (fig. 20). Estos dos sistemas se
detallan a continuación.

1- - -- 1- Datos

~
":>
-s <0'j..
_. M ódulo normal 4
Sentid o de la hélice Derecha
<Q.
LD
LD
-- caL ~
-----t ----=::::::: -- -
<Q.
LD
LD
o
<D
<SI
00
"-
u)
N
Ángu lo de la hélice
N° de dientes
10°
29
Q Q
~

2 x 45° IT 2 x 45°
- 1- - - - - - - - -
80--0·1 5
I
155 ±O.2
-'
-1
30 ±O.1

215

Fig. 20. Plano de un piñón helicoidal donde pueden apreciarse tolerancias numéricas y simbólicas.

Forma numérica

La tolerancia está compuesta por dos valores, situados uno encima de otro, que
pueden tener indistintamente signo positivo o negativo. Dichos valores no son
más que las diferencias superior e inferior, respectivamente.
El signo indica la posición de la zona de tolerancia con respecto a la línea de refe-
rencia.

Ejemplo 10

Indica en un croquis el significado de la expresión 30 ~t.~10J mm.

Dicha expresión representa una dimensión de medida nominal igual a 30 mm con una di-
ferencia superior de 0,007 mm y una diferencia inferior de -0,018 mm.

Por lo tanto, la zona d e tol era ncia

LD 00 i'
será: N
o
o
o o
Línea de refe rencia 6 6 6
11 11
-0-" -o"'
Te = d s - di = 0,007 - (-0,018) = 0,025 mm
/ 1-
<l>

En la figura 21 se esquematiza la posi-

ción de dicha tolerancia.

Fig.21.

216
Forma simbólica

La tolerancia se compone de una letra y un número cuando se representa de for-

m a simbólica.
Como acabamos de ver, la letra indica la situación o posición de la zona de tole-
rancia con respecto a la línea de referencia. Una letra mayúscula hace referencia
a medidas interiores (agujeros) y la minúscula, a medidas exteriores (ejes).

El número indica la amplitud de la zona de tolerancia y es diferente para

cada grupo de medidas nominales.

Este número corresponde a la calidad de la tolerancia (IT) y, como ya vimos, sirve

de base para determinar la precisión de fabricación ya que cuanto menor sea la
tolerancia mayor será la precisión.
Pa ra determinar la amplitud de la zona de tolerancia podemos utilizar la tabla 2,
donde se detallan las amplitudes de las tolerancias en función de las distintas ca-
lidades.
Ta mbién se puede determinar la zona de tolerancia a través de las tablas 5 y 6 si-
tu adas al final de la unidad, donde se detallan los valores de las diferencias supe-
riores e inferiores para cada calidad, así como los distintos tipos de posiciones de
tol erancias que se aconsejan.
Po r otra parte, la posición de la zona de tolerancia se sitúa en función de la figura
19, donde se define la diferencia de referencia para cada una de las letras.
En el ejemplo que se plantea a continuación se aclaran estos conceptos.

Ejemplo 11

Representa en un croquis el significado de la expresión 50 e8.

En primer lugar, distinguimos que es una dimensión cuya medida nominal es 50 mm.

Puesto que la letra que lleva es minúscula, sabemos que es una dimensión exterior
(eje) y que su calidad es ITB.

Por otro lado, si observas la figura 19, la posición e se encuentra por debajo de la línea
de referencia. Por tanto, quedará definida por la diferencia superior, que es negativa.

Para una calidad 8, en la tabla 5 encontramos el valor de las diferencias superior e inferior:

d s = -50 11m, di = -89 11m

en en o
Con ello, podemos representar la tolerancia (Y) ro LD
o ~ o
Línea de referencia Ó o Ó
(fig.22). 11 11 11
Q) -0- -o'"
~
El valor de la amplitud de la tolerancia se obtiene
con la fórmula 4.

Te = ds-di =-50- (-89) = 39 11m 00

Q)

o
LD
El valor de la amplitud de la tolerancia se puede
comprobar en la tabla 2, para un diámetro des-
de 30 hasta 50 mm y una calidad 8. Fig.22.

217
-
Ejemplo 12

Determina la posición y la calidad de la zona de tolerancia del eje utilizado en el ejemplo

10. ¿Se ajusta la tolerancia a algún valor normalizado?

Según puedes observar en la figura 21, la diferencia superior se encuentra por encima de
la línea de referencia y la inferior, por debajo. Por lo tanto, como ambas diferencias son
distintas, se puede afirmar que la posición de la tolerancia viene representada por la letra j.

Por otra parte, en el ejemplo 10 ya hemos determinado el valor de la amplitud de la zona

de tolerancia, que era:

Te = 0,025 mm
Con dicho valor, y sabiendo que el valor del diámetro del eje está entre 18 y 30 mm, en la
tabla 2 obtenemos la calidad.

Como el valor de 0,025 mm (25 ¡.tm) se encuentra dentro del margen definido por la calidad
7 (desde 21 hasta 33 mm), es ésta la calidad que le corresponde. Por lo tanto, la tolerancia
del eje se representará por las siglas j7.

Si observas la tabla 5, podrás observar que las tolerancias normalizadas para la posición j
sólo llegan hasta la calidad 6; por lo tanto, la tolerancia j7 no está normalizada.

Ejemplo 13

La dimensión de un agujero se define por la expresión 40 :g:gl~ mm. ¿Qué expresión sim-
bólica le corresponde?

La amplitud de la zona de tolerancia será:

Ta = d s - di = - 0,018 - (-0,043) = 0,025 mm

Por medio de la tabla 2, y para un diámetro entre 30 y 50 mm, se determina la calidad de la
tolerancia, valor que corresponde a una calidad 7.

Sabiendo la calidad, y por medio de la tabla 6, buscamos en la fila que corresponde al diá-
metro del eje la posición que tenga una diferencia superior más próxima a la que nos pro-
porciona el ejercicio (-0,018 mm = -18 ¡.tm). Dicha posición se corresponde con la P7 (40 P7) .

EJERCICIOS 6 V 7

• Sistemas de ajuste
Como habrás podido observar a través de todo lo expuesto, la amplitud de la
zona de tolerancia muestra las diferencias admisibles con respecto a la medida
nominal.
Por otro lado, la posición de la zona de tolerancia determina el tipo de ajuste, ya
que un ajuste queda perfectamente determinado si conocemos la tolerancia del
eje y del agujero y la posición de éstas respecto a la línea de referencia.
Si elegimos convenientemente las posiciones para el eje y el agujero, se puede
realizar una gran diversidad de ajustes. Sin embargo, el empleo libre de todos

218
ell os conllevaría una multiplicidad enorme de calibres y elevados costes de fabri-
cación. Por ello, se ha establecido un conjunto de ajustes, con diversos juegos y
aprietes, cuyo empleo se recomienda encarecidamente.
De forma general, existen dos sistemas para clasificar los ajustes, el sistema de
eje único o eje base y el sistema de agujero único o agujero base, que vamos a
estu diar a continuación.

Sistema de eje único o eje base

En el sistema de eje base para todas las clases de ajustes, la medida máxima del
eje coincide con la medida nominal, es decir, la diferencia superior es cero. Por
tanto, la tolerancia del eje estará siempre representada por la letra h.
Si se varía la situación de la zona de tolerancia y la calidad de los agujeros, obten-
dremos los ajustes necesarios (fig. 23).

Aju st e
Aju ste móv il indeterminado Aj uste fijo

I-Ql h

t+:
.. =.:: :-~[-
¡=
~r-~ - ~ ~--------------------------------------~
Acopla miento eje-base
Eje-base

Fig. 23. Representación gráfica del sistema de ajuste con eje base.

Si se acoplan al eje base agujeros con posiciones A, B, C, CD, O, E, EF, F, FG, G o

H, se obtienen los ajustes móviles. Con agujeros con posiciones P, R, S, T, U, V,
X, Y, Z, ZA, ZB o ZCse consiguen ajustes fijos; y con posiciones J, K, M o N, ajus-
tes indeterminados.
Se pueden realizar en total 27 acoplamientos para cada una de las 20 calidades
de tolerancia IT establecidas.

Designación del ajuste con eje base

Para designar un ajuste con eje base se indica la medida nominal seguida de la
to lerancia del agujero y, a continuación, la tolerancia del eje con la letra h y su ca-
lidad; por ejemplo: 65 G7 h6.

219
El sistema de eje base tiene una aplicación bastante generalizada en las indus-
trias dedicadas a la fabricación de elementos para mecánica de precisión, maqui-
naria textil y agrícola, así como para motores eléctricos y órganos de transmi-
sión.
Su empleo requiere que las empresas dispongan de una amplia gama de calibres
tampones e instrumentos de verificación apropiados para medidas interiores
(agujeros) .

EJERCICIOS

Sistema de agujero único o agujero base

En el sistema de agujero único o agujero base, la medida mínima del agujero

coincide con la medida nominal, es decir, la diferencia inferior es cero y, por tan-
to, la tolerancia del agujero se representará siempre con la letra H.
Al contrario que en el sistema de eje base, en el sistema de agujero base, para ob-
tener los ajustes necesarios, se varía la situación de la zona de tolerancia y la cali-
dad de los ejes (fig. 24).

Ajuste
Ajuste móvil indeterminado Ajuste fijo

H
l 15 l
n P

Acoplamiento agujero-base

Fig. 24. Representación gráfica del sistema de ajuste con agujero base.

Los ajustes se obtienen de forma similar al sistema de eje base, ya que los ajus-
tes móviles se obtienen acoplando ejes con posiciones a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g o
h al agujero base, y los ajustes fijos, con ejes en las posiciones p, r, s, t, u, v, x, y,
z, za, zb o zc.
Por otra parte, los ajustes indeterminados se obtienen acoplando ejes con posi-
ciones j, k, m o n.

Designación del ajuste con agujero base

La designación de un ajuste con agujero base se realiza de forma similar a la del

eje base. Para ello, se indica la medida nominal, la tolerancia del agujero con la
letra Hy la tolerancia del eje; por ejemplo:40 H6 r5.

220
El sistema de agujero base es muy empleado en la fabricación de automóviles,
aviones, máquinas herramientas y en construcción naval y ferroviaria .
Es menos costoso que el de eje base por trabajar formas exteriores aunque, de la
m isma manera, requiere disponer de una amplia gama de calibres de herradura e
instrumentos de verificación para medidas exteriores (ejes).

EJERCICIO 9

• Ajustes recomendados
Con el empleo de los sistemas de eje base y agujero base, el número de ajustes
posibles, el número de calibres y el coste de la fabricación han sido reducidos,
pero todavía son demasiado elevados.
Con el fin de paliar estas dificultades y favorecer su intercambio, se ha reducido
t odavía más el número de ajustes y se recomienda el uso de un grupo reducido
de éstos siempre que sea posible.
La norma DIN aconseja una serie de ajustes para el sistema de agujero único (DIN
7 154), que se basa en la norma ISO y que se puede observar en la tabla 5.
Los ajustes para el sistema de eje único (DIN 7155) se detallan en la tabla 6.
Por otro lado, el sistema ISO no fija ninguna clase de ajustes especiales; única-
m ente recomienda, para el sistema de eje base y agujero base, una serie de ajus-
tes que se pueden aplicar a casi todos los usos de las fabricaciones mecánicas
(tabla 7).
En la tabla 8 se representa una selección de ajustes para una medida nominal de
50 mm. En ella la serie I es la fundamental y preferente y contiene seis campos de
tolerancia para piezas y otros seis para medidas exteriores.
Las series 11 y 111 son complementarias de la anterior y forman con ella un grupo
de ajustes que cubre la mayoría de las aplicaciones del taller.
Por otra parte, en la tabla 9 se detallan los ajustes que se recomiendan para cier-
tas aplicaciones industriales.

EJERCICIOS 10, 11 V 12

221
 Zonas de tolonnclu reprll.nudas pl\ r ~ ml.dlda nominal 60 mm
Zonas dI: t o leranc ias { Ser'le 1
Ajustes ISO lllara agujero único Qlli
~ ' ~;~::;~Jltterloru ~ r:j.~\dU o.terlores [==J ~r~;~: ~~ ~~II~~:~~~~r;@~:~~~~~~~~I~~J I~~e~~ segu n OIN 7157 ' ) Ser ie 2
= Zona!: de tolerancias
7154
= Diferencias en ILm
hola 1

vm .. 00 - \ 1 i I
+300- ! I _

+200 - i ::
t ==
. : :. ~
tz2::zz;
+100- :: I i ==, F,..,..,,---,..,..,...,
O l' ....,., ~ ~ --..<.L<-

-100 _ I ! 1 P= ! I = ::L ~
=: ~ 'j I ¡ i I 1 I I i ?Z~rzz
-.00-
Zon a de tol.ra nclal H6 I uS U l sS .5 1 .5 I ,5 m5 I k5 I k6 1 15 16 I h5 I aS I H7 I . 06 I .6 I ,6 I .6 I .6 I .6 I .6 I .6 I .6 I m6 I k6 I 16 1 h6 I a6 1 16 I 17 I HI I .eI I .be 1. 0& I .8 1 xl 1 .1 1 ti I .8 1 h8 1 h9 I f7 I 18 I el I d9 1 .9 I .9
d•• d. 1 1 + 6T+i2T:T+1B I + 1< 1 +10 1 + 8 1 +6 1 + ' 1 + 6 + 24 1 _ 1+ 20 1+ 16 1 + 12 1 +10 1 + 8 1 + 6 1- 6 1- 6 +14 1 + 7' 1+ "1 _ 1+ <O
1 1+ 34 1 _ 1 _ 1+28TOI0---r-61- 6 1'1- 20
1= 1- 60 1-1• 0
hasta 3 o 1+18 I - I +1~ + 10 + 6 ... " + 2 o o + U + 10 + 6 + 18 +2 o - 12 -14 + 26 ... 20 + U 1- 14 1- 25 1-16 - 20 - 28 - 45 - 85 -165
+" f -+ 2'1 - O6 1-- 82 o + 60 + 40
10 20 30 C
mis ·d. 3' 1 + 8T +28 1 _ '1 +2f ) +20 +1 7 +13 1 +9T+T1+91+ 3 1 + 6 1 o 1-=TT¡J21+50 1+4ffi-3óT+3f _ -1+53 1+46 1 - 1 - 1+37 1 0 1 o 1- 10 1- 1- 1- 1-70 I 1<O
huta 6 o 1+23 .19 + 15 ... 12 +8 + 4 1+ 1 + 1 - 2 - 2 - 5 _ 9 I o +42 + 35 1+ 28 1+ 23 + 3S + 2S + 19 - 18 - 30 - 22 - 28 - 38 - 60 - 100 -170
mis de 6 + 9 +34 +29 + 25 +21 +16 +12 .7 .10 + 4 + 7 O - 5 +15 1-61 + 51 + 43 .37 + 32 + 28 + 24 +19 +15 .10 .7 O - 5 - 13 .. 13 +27. +119.89 + 7~ + 64 .56 • .45 O O - 13 - 13 - 25 - 40 - 80 --150
Q;1 hasta \0 O +28 - +23 + 19 +15 +10 .6 tI + 1 - 2 _ 2 - 6 -11 O +52 + 42 + 34 -+ 28 - + 23 + 19 + 15 +10 +6 -+ 1 - 2 - 9 -U -.22 - 28 O + 97 + 67 + 5i. +.42 + 34 - - + 23 -22 - 36 - 28 - 35 - Q - 76 - 116 - 186
tl" mis d. 10 - +?~ + ~~ +., +157 +117 + 91 + 77 + 67
Q) ~ +11 +41 +36 + 31 +26 +20 +15 .. 9 +12 .. 5 +8 O _6 +18 +ó4 +50 + 40 + 44 + 39 + 34 + 29 +23 +18 +12 +8 O - 6 - 16 ... 16 +71 +130 + 90 + 6.( + 50 • «l + 55 O O - 16 - 16 - 32 .. 50 .. 95 -150
,:n¡;d;14 O +33 - +28 + 23 +I S .12 +7 + 1 +1 - 3 - 3 - B -u O .88 + 71 + 56 ~ 33 - .28.21 . 18 . 12 +7 .. 1 - 3 -11 - 17- 27 - 34 O +177 +135 +104 + 87 + 72 - - + 28 -27 .. .Q - U - 43 - 59 - 93 - 138 -193
hasta 18 ...77 .60 + 45 +150 +108 + n + 60 +.u
.E-
'" mis d. 18 . 50 r--r-- - ¡-- f-- "·· + 86 + 67 +" -. - +221 +169 +131 .106 + rg
t::' hasta 24 +13 +4, - • .u + 37 . 31 +24 ' +17 . 11 +15 • 5 +9 - 7 +21 + 73 + 54 + 41 - +.48 +.41 + 35 +28 +21 +15 +9 O .. 7 - 20 - 20 +33 +188 +136 • 9S .73 + 54 - +68 O 1 O 1-201-2°1-<01-651-1101-160
~ O ~ '+50 -+35 + 28 .22 .15 .. 8 + 2 ... 2 - .4 - 4 - 9
IO -16 O - +1 01+ 71 + 61 + 5.( + l5 + 28 + 22 +15 • 8 +2 .. 4 -13 -20 - 33 - 41 O +251 .193 +151 +121 + 97 + 81 + 35 -33 ·52 - 41 - 53 - 73 - 117 -162 -212
'"Cb hasta
30 - +41 + 88 + 64 + 48 + 41 +218 +160 . 118 + 88 + 64 + 48
~ 3D , /" +59 ~ +128 +!~ 76 + + 64 +.23, +187 +151 +11' + 99 - - -120 -170
'"
(ji ham, 40 +16 .. 48 +54 + 45 +37 +28 +20 +13 +1 8 + 6 +11 O - 9 +25 +1 12 + 80 + 60 + 48 + 59 + 50 + 42 .33 +25 +18 +11 O ... SI _ 25 - 25 +39 .200 +14 +112 + 80 + 60 + 82 O O - 25 - 25 - 50 - ea ~ _:~~12
o mis de ·40 O - r:;65 +-43 + 34 +26 .17 +9 +2 +2 - 5 - 5 -11 -20 O - .113 + 86 + 70 .. 43 + 34 + 26 +17 +9 ' • 2 - 5 -16 -25 -.(1 - 50 O - .281 +219 +175 +136 +109 - + 43 -39 - 62 - 50 - 6.f - 89 -142 -130 -180
hasta 50 +54 I - + 97 + 70 + 501 .242 .18(1 +136 + 97 + 70 -192 -242
"1:l mis d. 50 ·1 .79 +66 +" .. l"·'" + ~ .-.- .. - 1-- -- - +346 .272 +21 8 +168 +133 + 99 -1<0 -190
Q¡ +i4ffti06. + 85 + '!:
~a~t~ ----'--- ~,' +19 _ .. 66 . 53 • ~I +~5 +33 +24 +15 .21 + 6 +12 O - 10 .30 _ !_ +122 + 87 .. 66 + 53 + 41 • 51 +39 +30 +21 +12 O -10 - 30 - 30 +46 _ +300 +22(/ . 172 +122 + g¡ - • .53 O O- 30 - 30 - 60 -lOO ~ ~
i1 ~ O i .72 + 56 .32 +20 +11 + 2 + 2 - 7 - 7 1-13 - 23 O +121 + 94 + 78 + 62 + 32 +20 +11 ~2 - 7 -1' -29 - 49 - 60 O +320 ..256 .192 +1.48 +105 -.i6 -74 - 60 - 76 - 106 - 17,( -150 -200
Q¡
CQ hasta 1,0 ¡ - .. 59 + 43 ! , ..¡ _ , - +102 + 75 + 59 +.(J - +1J~ +210 +146 +102 - ... 59 -224 - 274
más de.a 1" -t86 + 66 '~'_' 4_t-- - r- - - -.. - - ,. _.. -. _. +146 .113 + 93 .73 +38S1 +312 +232 +178 +125 -\70 -220
.s.
CI>
. ~ hasta 100 +22 _ _ ~ ~ +52 +38 +28 .18 .25 + 6 +13 O -12 +35 _ _ _ +1~ ... 91 + 71 + 51 .59 ....u +35 +25 .13 O -12 - 36 - 36 +U _ _ +33!'.258 +178 +124 - + 71 O O - 36 - 36 - 72 -120 ~ ~
,: ~ O _ + 69 +37 +23 .. 13 + J + 3 - 9 - 9 -15 -11 O .166 +126 +101 + 76 + 37 +23 +13 +3 - 9 -22 -34 - 58 -71 O _ +36.4 .264 +198 +158 +133 -54 - . , - 71 - 90 - 126 -207 -180 -2.(0
d g hasta 120 _ ___ + 54 .. ..,u4 +104 + 79 .5,( +310 +210 .1 .... +104 + 79 -'JIiI -3'0
t::, e más de 120 .81 tl95 +147 +117 +~ +428 +311 +233 +185 +155 -200 -260
::¡ ~ hasta 140 + 61 +170 +122 + 92 ... 63 .36.5 +248 +170 +122 • 92 -300 ~
¡:;. 'O ~ . 25 -;E .61 .<5 +33 .21 .28 + 7 .1. O -14 ...0 +159 +125 + 90 • 68 +52 +<O .28 +1, O -1. - 43 - 43 <63 ...78 .343 +253 +197 +163 O O .43 - 43 - 85 .1<5 ~ -280
9 r. ~ O - -, - + 65 +43 ..21 +15 .3 +3 -11 -11 -18 -32 O - - - ... 13.4 +1 00 ¡.65 + 43 .'11 +15 +3 -1T -25 -39 - 68 - 83 O - - - .... 15 +290 +190 +13.4 .100 -63 - 100 - 83 -106 - U8 - 245 -Jlo ~
mI. d.160 ~ 1+86 +171 +133 + 93 +373 .273 +209 +171 -=23if -,110
has" 1~~ _~ . _ '.. __ ~ - -I'- f - - __ _ _ __+I__1_ -_ .146 +108 + 68 __ - +310 .210 +146 .108 -330 -410
más de 110 + 97 ' .195 +151 +106 ....22 +308 +238 +1'4 -240 --340
hasta 200 + 77 ¡ +166 +1 22 + 71 .350 +236 .166 .122 -355 -45S
mis d • .200 +70 +51 . 37 .24 .33 + 7 .16 O -15 .46 _ \ _ +159 +109 .79 +60 +<6 .33 +16 O -15 - 50 - 50 .72 _ _ _ _ +<57 +330 +252 .202 O O · 50 - 50 -100 -170
~~~ O
más d.225
hasta 250
más de 250
.29 1_ r _ _ ~
1
1
1
;
)
~ .5O +31
.1 0.
+ 8.(
+111
+17 + 4 +4 -13 - 13 -20 -35 O

'
-
H
-T-
~-
I_
I
~~
+169 +113
+140
+"
+190 +126
+ 50 +31 +17

-
• 4 -1 3 -29 -« - 79 - 96 O +3S5 +2.S8 .. 180 .130
...97
+425
+556
+356 +268 +212
+284 +196 +140
+396 .299 +239
-72

-.395
-300
~~
80
-115 - 96 -122 - 172 - 285 -375
~ -420
-495

-535
-'80
~ . 32 _ .79 .57 +.3 +'11
_1_~ .36 + 7 +16 O -17 .52 _1 _ ~~ + 88 +66 +52 .36 +16 O -17 - 56 - 56 +11 _ _ _ _ +475 +315 .218 .158 O O- 56 - 56 -110 -190 ~~
mb de210 O +121 +56 +3~ .20 +.. + 4 -16 - 16 -23 -40 O +202 +130 -+ 56 +34 +20 +4 - 16 -32 -...49 - 88 - 108 O +606 +431 +321 +251 -81 -130 -101 -137 - 191 -320 -330 ...s4O
hasu 311 + 98 1 ' +170 +" +525 +350 .240 +170 -'60 -670
más d. 315

mu de 355 O
1
huta _ ~ +36 _
-
_
+133
_ ~ +87
+139 ..-62
+62
+37
+<6 +29 +<O .7 +18
.21 + 4 + 4 -18 -18
O
-25
-18
-43
+57
O
_
1 _
t-_'1 '
_ _
.
_
+226 +144
*' ~
+244 +150
+ 98 .73
+ 62 +37
----
.57 .<0
+21 + 4
+18
-18
O
-36
-18 - 62 - 62
-54 - 98 -11'
+19
O
_ _ _ _
+679 +<79 +357 +'119
+590 +390 +268 . 190
+52j, t383 +2V1
O O - 62 - 62 -125 -210 ~
-,160

-89 -140 -119 -151 -214 -J5O -.400

~
-600

-680
hasta 400 _ +114 __:~.__ R_ __1___ 1_ . +208 +114 . ~ . - +435 ..294 +208 -540 -820
mi. d. 400 +153 . +Zl2 +166 +<27 +329 _ c760
~ _ _ _ ~ +95 +67 +50 +32 +<5 + 7 +20 O - 20 <63 _ J_I _I _ _ ~~ +108 +80 +63 ...5 +20 O -20
- 68 - 68 +97 _ Ii _1_ _ _ +5111 +<90 +330.232 O O - 68 - 68 -135 -230 ~~
mis d.450 I ~
.jOO .159 +68 .<0 +23 + 5 .5 -20 -20 -27 -47 O +292 +172 • 68 +<O .23 +5 - 20 ~ -108 -131 O +637 ...57 +349 -97 -155 -131 - 165 -232 -3a! -<80 -8<0
huta 500 . 132 J I +252 +132 _____ L....- _ _ _ _ 1....- _ __ t540 +360 +252 -635 -995

H.d td.. nl.ru _ dlferenclu en , 1 lado "pau»,

Nlimoros rojos"", dife re ncias en el I¡do «no pan», J) Lu 10nll d, (OI . ' lnl:lall.,"" DIN 7157 ulmplearan preferlntemonte.
AJunl. par. aJuJero. único. t olennclu dt aJ un.l' (l UI,O' y aprieto.), OIN 7154, hoja 2, En I.te euo .. preferir' la u rl e 1 a Ja se ri e 2.
AJustl. para tJe on leo, OlN 7155. hoja 1 y hoja 2,
 ~
~

Zonal de tolerancias reprose ntadas para medida nomina l 60 mm

Zo nas de tolerancias { .Serle 1 = Difere ncias en J'm
~ '~;~l~~~,'tt.r'ore. ~ ~ ~ied,')du extul~ru [:j ~~:;~II!~ t;~~~~~cJ:~r~e~~e;I~:~~~~I~~II~noe~~ según DIN 7157 1) Serle . 2
=
~m +800 ,-

M.dldas ne.ru _ diferencias en 01 lado «pasa». L) Lill zonas de tolennclas según DIN 7157 se emplearan prefen~nteme nte .
Números ro jos _ d iferencias en el I¡do «no pasa». En este caso se preferirá la serie 1 a [a serie 2. .
 -~

Zonu d. tClI.r~nc¡aI repretenndu para medida nominal 60 mm OIN

Serie 1 c::::=:J Ajuste~ ISO para eje único
~ M.dlda. ¡nurlor•• P7?7A Medldu exte~lore. ,- - , Zonas de tolerancias representadas IIneu a
en Zonas de tolerancias
~ <,a lujero.) tc,¿¿¿J (eje.) '- _..J trazo, no existen para medida nominal 60 mm según DIN 7157 ') Serie 2 c::::::::J Zonas de tolerancias
Dife~encias en p:m
7155
hoja 1

l-
!

89

desde o -1" 6 o
hu .. -2< =~ 1: ~~ I :,; :,~ 1 : ¡ _°61 ~ ¡ +0 1 :
~ - 6 ji I:;t l=;g l=i: : ~ 1: ~ 1: 1~ 1:,11·:,i 1-101: ~ 1 .~o 1;'i 1: ': 1: ~ -~.( I = ;~ 1: ~ :~ I :~ -~ ! +~4
I +025 1: 1: 1: ~ 1:;11: ~ I::g I:~~
más de - 20
-,o
+ 5 .s 1.12 o 1-38 - ~u:
- ZI - 23 - 20 -16 -12 - 9 - 6 -68 -J; I .JBI+030 1: ~ 1: ;g 1:: 1: ~ I;'rJ I:~r~ ·
hasta -, -28 ; -2< - 2D -17
-161- 121.- 9 - , 1 - 1 -6
-13 - 9 +2 1 ~ -3 o .4 - 8 -50 : ~ I :;t l : ~f _" 1_11 1- "1- ' 1 O 1+3 1. 61•O,2 1+.. .16 1.+ 1022 1.+ 'l28a o 1-00 -98 1-50
más de 6 o -25 1 - 20 l·" 1 - 17 1- 13 1- 91 - ' 1 15 1.•20 1"" 1• 15
- 22 I 1 :
61-12 - 71 - 3 +2 1+5 +9 1. U o 1 -46 - 36 1- 28 1- 22 O 1-10
hasta lO - ' 6 -3-4 -29 - 25 -21 -16 -12 -7 -4 O .5 - 9 ~1 -51 - ·43 -37 _ 32 - 28 - 24 -19 -15 + ' 1-' 7"1 •O + 5 + 13 + 13 :,f¡ :¡ Ui :~ I :~ _~ I +~ 1+036 1:;: 1: ~ 1:~ 1:: I:'~ I:~:g
Q;i más de. '10 57 .3 - 33 ·
I
t:r hasta 14
O 1 - J() 11 O 1-75 - 61 - 51 - 26 16
- 21 1- 1- 11 1- 51 O 1+6 1• 1''' ,0 3
1.14 1. ' 1. 43 :!~ 1:,f¡l l : t: :m :~ 1+93 1. ,38 1.193
- 55
-25 1- 201-15 1.- 91 - ' 1.2 1+6 1.•O I .6 - 39 - 34 - 29. -23 -18 -12 - 8 O • 6 • 16 + 16
- 28 1 •O27 1. 1)43 1'+163' 1.+1643 1•+59
32 • 50 +95 +150
¡¡; ~ - 8 -11 -36 - 31· -26 -2D -15 - 9 - 5
.17 -11 r:7o - 53 - 38 -44
hasta 18 ~ -71 -66 -27 I :,'i)l l:!ft 1:,6: :: I:#i
~ más de 18. -37
hu.. 24 1
¿. 0~ -31 1 - 14 1 -1 8 1 -11 - ' 1 +2 1+ 8 1 •13 1.20 O =k~ 1=U: !~1~ 1~1~ l·: ~ - 3' 1· ~ +33 1+52 ld l 1. 53 1+73 1+117 1+162 1+212
más de 24 -9 ~ -14 -37 -31 -U -1,7 -11 " 5 O + 7 -13 =-""+=-'4-""-1-_= 33 1 ~! U~ I ~ ~ I ~~ U, 1~,: 1 ~'; 1'g'1:2 - 68 O O +20 +20 +40 +65 +110 +160
e::' hasta 30 - -50
- 210 1-1
-54
; I :~ 1:~ -33 I -251 -19360 1-11"
-151 1--12188 1-- 9764 1-48
- 81
<JJ
Cb más de 30 -'3 - 39 -200 - 60
<JJ hasta ~O ·0· 1.25 64 -239 - 99 -43 1.+62 1.50 .142
más de 40 - 11 ~ -381- 29 1-211-12 1- ' 1+3 1.10 .,6
-54 - 45 41 -28 -20 -13 - 6 O +9 -16 f'-::':--F7.--t=--~6'1
_ ,5 "59. - 5Q - 42 -33 -25 -18 -11
- 3' 1- 25 1- 17 1-" 1 O l' 71.u 1•O25 1+.39 ' l'• 2550 1.• 251 -39 -2<2 - 70 - 82 +39 O O +25 1+25 . 09 1.80
. 64 1+50
Vi hasta 50
-49 -281 -109
~5 - 70
O más de 50 .,so .../,7 - 35 -111 1- 76 - 55 - 42 - J() -300 -226 -172 -122 - 87 +2U +264
"1:J -79 ~ - 54 -26 1-14 - 51• ' 1•,31 •,91.29 O -141 -106 - 85 - 72 - 60 1- 211- 9 1 O l' 91.18 1 +lO 1.'0 l' 60 1• 76 -346 -'172 -218 -168 -133 +46 1+74 .1. 60 1. 76 1.,06 .174 +140 .190
tll ~:ade :: I -13 - 274 - 210 - ].46 -102 .O O 224
ti] -'3 - 37 -45 -33 -2< . -15 - 6 O .10 -19 :1;: : ~ ::: : li 1 - ~1 -39 -31) -21 -12 O .10 + 30 + 30 I -46 +30 +30 +60 ,+100 + .150
hasta 80 -72 - 66 -320 -256 - 192 -148
más de · 80 -6.4 .'": ¡i -335 -258 -178 -124 - 71 .257
~
(D' hasta . 100 O -389 -312 -232 -178
1
~ - 66 -30 -16 - 61• ' 1.16 .22 1.3' 1 O :i~:, 1 O 1" 01'22 1 +3, l.c l' 71 1. 90 -125 I +54 +87 1. 71 1+90 1+126 +207 .170
más de 10b - 15 _ 47 -52 -38 -28 -18 - 6 O +12 -22 -131 - 91i~ :- ~66 :- ~., .11-- 592' 1-'0
-45 -35 -25 -13 O .12 • 36 • 36 1 -54 --;;;1 O O +36 +36 +72 +120 + 267
e::, hasta 120 -166 -126 -101 - 76 jJ2 I:ill l:1:: 1:!~ I:'33 +181)
::J ~
¡:;, más de 120 - 56 -155
. hasta . 140 81 -195 -147
-107 1-117
- n I-- as.os ~ I jtf :m I :!~ 1:, ~
~
más de140 O - 58 -36 - 20 1 -" 1+ ' 1." .251.39 1 O -119 - as - 50 1- 28 1-12 1 O 1•1 21•26 1 +40 1. 54 1..31.,06 O -1 15 1-200
hasta 160 - 18 - 83 ~1 -45 -33 -21, - 7 O +14 - 25 -159 -125 - 90 - 68 -52 -40 -28 -14 O .14· + 43 + 43 -63 --47". -343 =m :~~ =~~ I 13 I +~oo 1 : !J I:1~ I:1~~
más e160 ~ -61 -131 - 93 - '3 -310 - 210 -146 - 108
hasta 180 -86 -171 -133 - 93 -373 ·273 -209 -171
-68 - 149 - 105 - 60 -350
97 -195 -151 -106 -122 ~': 1 :~~ I :m
O -71 -41 -22 1·- "1.5 1.22 .29 1"' 1 O - -113 - 63 1- 33 1- 14 1 O 1•,31+ 30 1 +46 1+61 1. 96 1.,22 O -J85
-20 t]] -100 -70 -51 -37 -2< - 7 O .15 -29 -159 -109 - 79 ~O -46 -33 -16 O .15 • 50 .50 -72 -457 :~~ =~~ :~~ I +~ I+~15 1 : ~ !;1~ I:~b5
- 75 -123 - 67 -12' -284 -196 -140 +395 +535
-11U -169 -113 -197 -356 -268 -212 +280 +420
mb 'de 2'0 - as -Q5 - 158
hasta 280 O 1 49 1 O -556
más de 280 - 23
L-117 " , 7 -25 1- 91+5 1.25 .321+
l-89l -79 -57 -11 -27 - 7 O +17 · -32
- 36 1-14 1 O 1•,6 1,36 .52 1+69 1"°S 1.137
- as ~ -52 -36 . -16 O +17 + 56 + 56 I - 81 -525
-239 ~ ·I ~ I ~ I - I - I -
- 170 O ' 0 +M +M ~10 ~~
hasta 315 -121 ~06 -251
más de 3·1 5 - 97 -590 -190
hasta 355 O O ~79
1
I~~J -51 1 -26 -10 1• 71•29 1+36 1. 54 1.75 +119 1+151 -279 +89 1 .140 1 +119 1 +151 1+21-4 1+350
más de 355. - 25 O +18 + 62 + 62 I -89 -208 O O + 62 + ~ +125 +210
r:To3l ~ ~ -46 -29 - 7 O ·.10 -36
.-- 98., 1-16
-73 1-57O 1-40
•,71.-1839 .57
hasta 400 -139 -297
- 11 3 -190 +595 +915
O 1-153 1-55 1-27 1 -101'" 1.33 1+40 1+60 O 43 -587 .91 .,55 1+131 1.165 1. 232 1+385 +«O +760
- " 1~O O 1' '' 1' 1 +Q 1+S3 1~131
-1 ~ 1~ 1. ,65
-7T ¡-::¡m -95 ~7 -SO -32 - 7 O .20 -40 -108 -45 -20
O .20 + 68 • 68 1 -97 -540 O O + 68 + 68 +135 +230 ..-635 +995
-159 ~7 +480 +840

Medidas negras·= diferencias en el lado «pasa)), 1) las zonas de tolerancias según DIN 7157 se emplearan preferentemente.
N um~ ros ró¡os = d ife re nci as en el lad o .«no pasa». En este caso se preferi rá la serie 1 a la serie ~.
~l~!~:: ~:~: :~~J~~~Có'nj~~~r~7~a71~4,~hU;j;e1 ~uheJj~S {aprietos), DIN 7155,. hoja 2.

/
 j

Zonas de tolerancias representadas pa ra med ida nom inal 60 mm

Zonas de toleranciu { Serie 1
~ Medidas In t eriores P777/'I Medidas exterlor.es í - . Zonu d e tolerancias representidas en lineas a = Diferenctase n ,um
~ (agujeros) ~ (ejes) L.. _...J trazos no existen para medida nominal 60 mm segun DIN 7157 1) Serie 2
=

Medidas negras = diferenciasen errado «pu:I). 1) las zonas de tolerancias según DIN 7157 se emplearan ' preferentemente.
Números rojos = ~Irerencias en el lado «no pan» , En este caso se preferir¡\, la serie 1 a la serie 2.
 Agujero único Eje único

Tipo de ajuste Agujero con eje Eje con agujero

Móvil g5 G6
h5 H6

p5 P6
r5 R6
Fijo s5 S6
t5 T6
u5 U6
H6 h5
j6
j5 J6
k6 K6
Indeterminado k5 M6
m5 N6
n5

f7 F8
f6 F7
Móvil g6 G7
h6 H7

p6 P7
r6 R7
s6 S7
H7 t6 h6 T7
Fijo u6 U7
x6 X7
z6 Z7
za6 lA7

j6 J7
k6 K7
Indeterminado m6 M7
n6 N7

d9 e11
e8 D10
f7 E9
Móvil H8 h8 h9 F8
h9 H11
H8

a11 A11
b12 B12
b11 B11
e11 e11
Móvil d11 D11
d9 D10
h11 D9
H11 h9 h11 H11
H9

x11 X11
z11 l11
za11 lA11
Fijo zb11 lB11
ze11 le11

Tabla 7. Ajustes ISO recomendados.

226
 H8 H7 H7 H7 H8 H7 F8 H8 F8 E9 D10 C11
1 x8 -
ñ6 h6 rg f7 h6 f7
40
r6 h9 119 119 h9
H7 H7 H7 H11 G7 H7 H8
-
H8 D10 C11
Serie II 56 k6 16 h9 h6 96 e8 d9 hT1 hT1
H11 H11 H11 A11 H11
III hT1 d9 C1i hT1 81i

f--
f--
I I
Agujeros
, r-- -
Línea I
f--
"-----
cero = f-- f--
f-- - - r---

I I
Ejes

Tabla 8.

Asiento Ajuste Forma de montaje Aplicación

Forzado H7 - u8 Con prensa, a mano y Para órganos fijos con apriete muy fuerte. El desmonta-
con prensa con diferencia de tem- je sólo es posible cambiando uno de los dos elementos.
peratura.

Forzado H7 - r6 A mano con martillo o Ajustes prensados no desmontables, para partes que
con prensa prensa y con diferen- forman una sola pieza con transmisión de esfuerzos
cia de temperatura. axiales y pares torsores, sin chaveta.

Forzado H7 - n6 Con prensa. Para órganos fijos, montados bajo fuerte presión, sin
con prensa deslizamiento axial ni rotación.

De desliza- H7 - h6 De deslizamiento a Como H6 - h5 pero con cargas de menor precisión y

miento mano. asiento más largo.

Deslizante H8 - h9 A mano. Ajustes deslizables axialmente, lubricados, con asiento

muy largo y poca precisión.

Libre H7 - f7 Libre o a mano. Ajustes giratorios generales con cargas bajas y poca
normal exigencia de centrado.

Libre H8-h6 A mano. Para órganos que deban tener relativa movilidad pero
normal sin juego apreciable.

Libre H8 -f7 A mano. Como la anterior pero con menos precisión.

normal

Libre F8 - h9 A mano. Para órganos móviles, juegos medianos.

normal

Libre E9 - h9 A mano. Para órganos móviles, juegos medianos.

normal

Libre Dl0-h9 A mano. Como el anterior, pero siempre con juego muy conside-
muy amplio rabie.

Libre Cll - h9 A mano. Para ajustes con partes muy libres en que interviene
amplio una gran variación de juegos.

Tabla 9. Aplicaciones recomendadas de los ajustes.

227
 Ejercicios

1. Completa la tabla 10. 7. Expresa de forma simbólica las dimensiones

obtenidas en el ejercicio 4.
2. Se acoplan un eje y un agujero cuyas dimen-
siones son 25~~o11~mm y 25~~~f~mm, respecti- Rdos.: 15 j6, 15 R7; 35 j6, 35 K6; 78 g6, 78 F8
vamente. Calcula los juegos máximo y míni-
8. A partir de la figura 25 determina, de forma
mo o los aprietes máximo y mínimo, según
simbólica, las dimensiones adecuadas del
exista juego o apriete.
agujero, para obtener un acoplamiento inde-
Rdo: Am = 0,058 mm; A min = 0,010 mm terminado, uno fijo y otro móvil.
3. Se quiere acoplar un eje de 58:8:~~3 mm de diá-
metro a un agujero de 58~~ool~ mm. Calcula el
juego máximo y el juego mínimo o el apriete
máximo y el apriete mínimo, según exista
juego o apriete.
Rdo: J m = 0,225 mm; J min = 0,035 mm
4. Completa la tabla 11.
5. ¿Qué diferencias superior e inferior debes
adoptar en el eje de la figura 7 para que la am-
plitud de la zona de tolerancia sea la misma y
su posición sea js.?
Rdo.: ± 0,030 mm
6. Indica las medidas máxima y mínima, las di-
ferencias superior e inferior y la zona de tole-
rancia de las siguientes dimensiones expresa-
das de forma simbólica: 8 d10, 35 F8, 45 H9,
l. ? .1
20 u5, 38 J7, 60 h9 Y 12 P6. Fig. 25. Ajuste con el sistema eje base.

Medida 'm Imin T ds di

+0,035
18+0.025

40,06 0,03

69,875 0,07

Tabla 10.

Medida Tolerancia
1m Imin Jm J min Tipo de ajuste
nominal del ajuste
+0,008
Eje 15 -0,003
+0,016
Agujero 15 -0,034
+O,u11
Eje 35 -0,005
+0,003
Agujero 35 -0,013
-0,010
Eje 78-0,029
+0,076
Agujero 78+0,030

Tabla 11.

228
 Ejercicios
9. Indica las dimensiones adecuadas para el eje
de la figura 26, para obtener un acoplamiento
indeterminado, uno fijo y otro móvil.
11. Si el agujero interior de una polea es de
12128 H8
l' "1
12. Se desea construir un eje giratorio de 25 mm
Fig. 26. Ajuste con el sistema agujero base.
10. En el extremo de un eje de 20 mm de diáme-
tro que ha de soportar una carga normal, se
debe ajustar un rodamiento rígido de bolas
DIN 625. ¿Qué tolerancia debes aplicar al diá-
metro del eje para que el rodamiento se ajus-
te correctamente? Calcula la medida máxima,
la mínima, la zona de tolerancia y el tipo de
ajuste.
229
Utiliza la información auxiliar que creas nece-
saria .
80 mm, ¿qué tolerancia debes poner en dicho
alojamiento para que ajuste correctamente
un rodamiento de rodillos cónicos DIN 720?
Calcula la medida máxima, la mínima, la zona
de tolerancia y el tipo de ajuste.
Al igual que en el ejercicio anterior, utiliza la
información técnica que creas necesaria.
de diámetro para introducirlo en una máqui-
na cuyo orificio está mecanizado con una to-
lerancia H7.
La máquina trabaja a alta temperatura y el
material del eje tiene una dilatación diametral
de 20 Jlm a la temperatura de trabajo. Por otra
parte, la película de lubricante se considera
de 5 Jlm de espesor. Determina la tolerancia
más favorable para el eje si éste debe tener
una precisión media.
¿Serviría la misma tolerancia si se tuviese en
cuenta la misma dilatación para el agujero?
En caso negativo, ¿cuál sería la más adecua-
da?
¿Se pueden adaptar los ajustes a las series re-
comendadas de la tabla 8? ¿Por qué?
Rdos: f7; e8
 Cuestionario 8

1. Cualquier cilindro o pieza prismática que 6. Un ajuste es fijo cuando:

puede acoplarse dentro de otra se denomina:
a) Existe apriete aun teniendo el eje la medi-
a) Agujero. da mínima y el agujero la máxima.
b) Pieza intercambiable. b) Existe juego al tener el eje la medida má-
xima y el agujero la mínima.
e) Eje.
e) No existe apriete aunque el agujero tenga
d) Ninguna de las anteriores.
la medida máxima y el eje la mínima.
d) Ninguna de las anteriores.
2. La medida nominal se define como:
a) La primera que se obtiene en el proceso
7. Se quiere acoplar un eje que tiene un diá-
de mecan izado de una pieza y está dentro
metro de 40 !8:8~8 mm con un agujero de
de la zona de tolerancia. +0,050
40 ·0,020 mm. ¿Q ue. t ,ipO d e ajuste
' o b ten d re-
b) Es la que tiene la pieza después de fabri- mos?
cada.
a) Móvil.
e) Es la que se indica en el plano y a la que
b) Fijo,
se añaden las tolerancias.
e) Indeterminado,
d) Ninguna de las anteriores.
d) Ninguna de las anteriores.

3. La zona de tolerancia se define como:

8. Cuando se indica la tolerancia simbólicamen-
a) La diferencia entre las medidas máxima y
te, la letra representa:
mínima de una pieza.
a) La posición de la zona de tolerancia con
b) Es la línea de referencia a la cual se refie-
respecto a la línea de referencia.
ren todas las medidas de una pieza.
b) La mayor o menor amplitud de la zona de
e) Es la zona de contacto entre un eje y un
tolerancia,
agujero.
e) La diferencia superior o la inferior.
d) Ninguna de las anteriores.
d) Ninguna de las anteriores,

4. La diferencia entre la medida mínima y la no-

minal es: 9, La calidad de una tolerancia se representa:
a) La diferencia superior. a) Mediante una letra mayúscula o minúscu-
la.
b) La diferencia inferior.
b) Mediante un número después de una le-
e) La zona de tolerancia .
tra,
d) Ninguna de las anteriores.
e) Mediante un número, positivo o negativo,
después de la medida nominal.
5. Cuando las diferencias superior e inferior tie- d) Ninguna de las anteriores,
nen ambas signo positivo, ¿dónde se encuen-
tra situada la zona de tolerancia con respecto
a la línea de referencia? 10. ¿Qué medida máxima y mínima tiene una di-
mensión interior cuya tolerancia lleva la letra
a) Por debajo.
H?
b) Por debajo y por encima.
a) Como medida máxima, la medida nomi-
e) Por encima. nal más la ampl itud de tolerancia corres-
pondiente a la calidad y, como medida
d) Ninguna de las anteriores.

230
 Cuestionario 8
-----"'-----
~
mínima, la medida nominal menos la to-
a) 36 ~~~lJ mm.
lerancia correspondiente a la calidad.
b) Como medida máxima, la medida nomi-
nal y, como medida mínima, la medida
nominal menos la amplitud de tolerancia
d) Nin guna de las anteriores.
correspondiente a la calidad .
e) Como medida máxima, la medida nomi-
nal más la amplitud de tolerancia corres- 12. Un agujero tiene un diámetro de 65 E8. ¿Qué
pondiente a la calidad y. como medida dimensión debería tener un eje para obtener
mínima, la medida nominal. un ajuste móvil?
d) Ninguna de las anteriores. a) 65 u6.

b) 65 e9.

11. Un eje tiene un diámetro de 36 :8:8~8 mm . e) 65 z8.

¿Qué dimensión ha de tener un agujero para
d) Ninguna de las anteriores.
obtener un ajuste fijo?

a) 36-+0,035
0 ,018 mm.

231
 Práctica

Ajustes y tolerancias

En esta práctica te proponemos que leas con dete-

nimiento los planos que se adjuntan u otros simi-
lares que puedan ser de tu interés y apliques los
conocimientos que has adquirido en la unidad .
Esta aplicación te permitirá comprender mejor lo
expuesto anteriormente.

Objetivos
Aprender a manejar las tablas de tolerancias.
Practicar la selección de un ajuste en función
de la aplicación.
Adquirir habilidad en la lectura de los planos.
Aprender a distinguir los distintos tipos de
ajuste y las causas o necesidades que favore-
cen su empleo.

Material
Dos planos. Puedes utilizar las figuras 27 y 28
u otras similares.
3 - ---1"-
Tablas de tolerancias o manual de normas
donde figuren.

Método operativo
1. Observa detenidamente los planos y subraya
las medidas con tolerancias.
2. Calcula 1m, Imin , ds, di Y la zona de tolerancia de
todas las dimensiones que has señalado.
3. Determina el tipo de ajuste de aquellas piezas
que han de ir acopladas.
4. Calcula, según el tipo de ajuste: el juego o
apriete, máximo y mín imo, así como su tole-
rancia.
5. Confecciona una tabla donde figuren los resul- -;----- 4
tados de los cálculos realizados.
6. Indica de qué forma se podría realizar el mon-
taje.
7. Analiza las características más significativas
de los ajustes y sus tolerancias.

Flg.27.

232
 Práctica

Conclusiones
¿Qué sistema de ajuste se emplea en cada pIa-
no? ¿Son apropiadas las tolerancias indicadas 2~
para la función que deben desempeñar?
¿Qué tolerancias equivalentes se podrían em-
plear?
¿Qué tolerancias de las series recomendadas
emplearías? ¿Por qué? 15,5

¿De qué forma puede influir el proceso de fa-

bricación en las tolerancias? ¿V el material?
Redacta un informe con los resultados obteni- R3 1,5 x 45~

dos y las respuestas de las cuestiones plantea-

das, y analiza los posibles errores cometidos.
De la misma forma, incluye las observaciones
que creas necesarias.
Por último, analiza las soluciones adoptadas
por los demás compañeros y selecciona la que
creas más conveniente. Explica de forma deta-
llada el motivo de dicha selección. 24
29
Módu lo m = 2,5
N° de diente z = 50
Ángulo de presión a = 20 0
10,Bt.t,

1~
~m~
Sección A·B
~
Sección C·D

201
328 13 762 14 22 24 19

~
~13~ - ..li.
- .Ji
c:. o"
J ."L ~~. ~L '<V
~ ~~i
"1 ~.¡¡ M

1+01 .,.o.f"-<
¡...1Y ~ ~

Fig. 28.

233
--
Tolerancias geométricas
y de calidadsuperficial

Toleran cias geométricas y de ca lidad superfi cial

I
I
~
Tolerancias geométricas
1I
Calidad superfi cial
I
I
~ ~ ~
De fo rma De posición Clasificación Medición
11 1 de irre gularidad de la rugosidad

Parámetros característicos
Simbología
de la rugosidad

~
M étodos cualitativos M étodos cuantitativos
1

En un principio se establecieron los sistemas y normas de tolerancias teniend o

en cuenta, principalmente, las medidas de las piezas. Sin embargo, se constató
que, aun con unas tolerancias dimensionales muy reducidas, las piezas obten i-
das no eran geométricamente perfectas. Es decir, factores como el acabado su-
perficial, el paralelismo y perpendicularidad, la redondez, la cilindricidad, etc. en-
tre diferentes superficies de la pieza, influían en el posterior montaje y en el buen
funcionamiento de la máquina.

234
 6 ~(~)

Corte A-S

Fig. 1. Indicación en el plano de las tolerancias dimensionales, geométricas V de calidad superficial.

Esto hizo ver que las tolerancias dimensionales debían ser complementadas. Por
ello, se estableció una normativa que definiera los grados de rugosidad de las su-
perficies y todas las tolerancias geométricas de posición y forma.
A sí pues, en el momento de diseñar, fabricar y verificar una pieza deben tenerse
en cuenta tanto las tolerancias dimensionales como las geométricas y de calidad
superficial, puesto que están muy relacionadas entre sí (fig. 1).

• Tolerancias geométricas
Cualquier pieza o cuerpo tiene tres dimensiones: ancho, largo y alto, delimitadas
por planos que se cortan y que definen sus caras y aristas.
Estas superficies pueden ser mecanizadas con o sin desprendimiento de viruta y
han de reunir unas determinadas particularidades según la función que deban
desempeñar. Dichas condiciones se detallan en el plano de la pieza con unos sím-
bolos adecuados.
Uno de los datos que siempre debe figurar en el plano es la medida nominal de
cada dimensión junto con las tolerancias dimensionales que requieran y que se
han estudiado en la unidad anterior.

235
--
No obstante, esta información es insuficiente en algunos casos y debe acompa-
ñarse de las tolerancias geométricas. Éstas expresan el error admisible en la fo r-
ma y en la posición de las superficies que delimitan la pieza y aseguran, al igual
que las tolerancias dimensionales, su funcionalidad e intercambio.
Las tolerancias geométricas se diferencian de las dimensionales en el modo de
indicarlas y porque no afectan directamente a una dimensión lineal o angular.

EJERCICIO 1

Clasificación de las tolerancias geométricas

La influencia del proceso de mecanizado en la geometría final de una pieza es dis-

tinta para cada proceso y, si se conforma con arranque de viruta, también para
cada tipo de máquina herramienta.
En cualquier caso, es prácticamente imposible fabricar piezas geométricamente
perfectas, puesto que toda máquina y todo útil producen errores de forma y de
posición, que son muy difíciles de evitar (fig. 2). Por tal motivo, las tolerancias ge-
ométricas se dividen en tolerancias de forma y de posición (fig. 3) .

Cabezal

I I
\ ,------
Cabezal , -------

o Contra cabezal

o
Fig. 2. La comprobación de la alineación y de la rectitud de los ejes del cabezal y contracabezal de un torno.

236
 a b

Fig. 3. Errores geométricos. a) De forma; b) de posición .

• Tolerancias de forma

Se refieren, por lo general, a las características que han de tener las líneas y su-
perficies de una pieza consideradas de forma aislada. Se definen mediante una
zona de permisividad o tolerancia, dentro de la cual ha de quedar la línea o su-
perficie reseñada.
Se consideran como tolerancias de forma: la rectitud, la planitud, la redondez, la
cilindricidady la exactitud de un perfilo de una superficie cualquiera .
Los símbolos que se utilizan para indicar las tolerancias de forma se indican en la
tabla 1. En ella se especifica la amplitud de la zona de tolerancia para dos calida-
des, una denominada amplia y otra reducida .
Asimismo, en la tabla 2 puedes observar algunos ejemplos de esquematización e
indicación de las tolerancias de forma que estudiaremos a continuación.

SíMBOLOS
/ / o r:J ~ .c::=::>..

Forma de Forma de
DENOMINACiÓN Rectitud Planitud Red ondez Cilindricidad una línea una superficie
cualquiera cualquiera

TOLERANCIA --- ---

AMPLIA 0,1 mm/m 0,1 mm/m IT 8 0,04 mm/m

TOLERANCIA
REDUCIDA 0,02 mm/m 0,04 mm/m IT5 0,02 mm/m --- ---

Tabla 1. Símbolos para la designación de las tolerancias de forma .

237
 Representación gráfica Representación

r-
Forma de la forma y tolerancia en el dibujo

1. Rectitud de una línea r Recta real r I 05

0, 1

La zona de tolerancia está limi-

tada por dos rectas paralelas,
distantes la tolerancia t.
- f-- - - - - - - - - ]

Su valor en este caso es 0,05.

2. Planitud de un plano o a

La zona de tolerancia está limi-

/
tada por dos planos a, f3 para le- /

los a una distancia igual a la to-

lerancia t.

En este caso es 0,05. 1)

3. Redondez de una línea r

R
La zona de tolerancia está li-
mitada por dos círculos J, H
concéntricos; la anchura de la
corona circular es igual a la tole-
rancia t.
H
En este caso es 0,15. J

4. Cilindricidad de un cilindro c

La superficie del cilindro debe

e
r O'l I 0,05

~
quedar comprendida entre dos
cilindros J, H, cuyos radios di-
fieren la tolerancia t. -f- - - - - - - - - - -

En este caso es 0,15.

5. Línea cualquiera r

La zona de tolerancia está limi-

tada por un cilindro, cuyo eje es
la línea ideal.
a
En este caso es OA.

6. Superficie cualquiera o a
0,35 I
La superficie cons iderada debe
quedar comprendida entre dos
superficies a y f3 envolventes de
esferas de diámetro 0,35 mm
en
cuyos centros están situados en
una superficie teórica.

Tabla 2. Ejemplos de representación gráfica y de acotación de las tolerancias de forma.

238
 Rectitud
Se emplea la rectitud para evaluar la propiedad que tiene una línea de ser recta.
El grado de rectitud deseado se indica por la diferencia máxima admisible res-
pecto de una línea recta ideal.
La zona de tolerancia de la rectitud de una línea está determinada por un cilindro
recto, de diámetro t, cuyo eje teórico es la recta ideal (fig. 4).

c.o
N
(5)

Fig. 4. Rectitud. a) Representación

b
gráfica de la zona de tolerancia; b) in-
dicación de la tolerancia en el plano.

Una línea, con una tolerancia de rectitud t, se considerará correcta siempre que
esté comprendida dentro de dicho cilindro.

Planitud
El concepto de planitud se refiere a la propiedad de una superficie de ser plana_
La calidad de la planitud se indica mediante la diferencia máxima admisible res-
pecto de cualquiera de los puntos de una superficie plana ideal.
La zona de tolerancia se delimita
entre dos superficies planas idea-
les, paralelas entre sí y separadas
a una distancia t (fig. 5).
Una superficie, con una tolerancia
de planitud t, se considerará co-
rrecta cuando su ondulación o ala-
- beo, por efecto de las irregularida-
des del mecanizado, no supere
di cha zona de tolerancia. a
Pl ano real

Fig. 5. Planitud. a) Representación gráfica

de la zona de tolerancia; b) indicación de b
la tolerancia en el plano.

239
Redondez o circularidad
La redondez hace referencia a la calidad de una circunferencia, es decir, a la apro-
ximación a una forma circular perfecta. El grado de redondez se indica con la di-
ferencia máxima admisible respecto de una circunferencia ideal.
La zona de tolerancia se define mediante dos circunferencias concéntricas idea-
les, separadas a una distancia t (fig. 6) determinada por la expresión:
t = R- r
Una superficie circular se considera correcta cuando se encuentra dentro de di-
cha zona de tolerancia.

Circunferencia real

a b

Fig. 6. Redondez o circularidad. a) Representación gráfica de la zona de tolerancia; b) indicación de

la tolerancia en el plano.

Cilindricidad
La cilindricidad define la aproximación de la superficie lateral de una pieza cilín-
drica a la de un cilindro recto ideal.
Al igual que para la redondez, la zona de tolerancia queda determinada entre dos
cilindros rectos concéntricos ideales separados a una distancia t (fig. 7).
Un cilindro se considera correcto cuando toda su superficie lateral está compren-
dida dentro de dicha zona de tolerancia.

Cilindro real
---11J/ 10 , 03 1

- -- - - - - -- f- - - - r-

a b

Fig. 7. Cilindricidad. a) Representación gráfica de la zona de tolerancia; b) indicación de la tolerancia

en el plano.

240
 Exactitud de un perfil o línea cualquiera
La exactitud de un perfil es la propiedad que indica el grado de aproximación de
un perfil a una forma teórica deseada.
La zona de tolerancia se define mediante una superficie cilíndrica ideal de diáme-
tro t, cuyo eje es la línea teórica deseada (fig. 8).
El perfil se considera correcto si todos sus puntos se encuentran dentro de la
zona de tolerancia.

Línea real Línea ideal

a b

Fig. 8. Exactitud de un perfilo línea cualquiera. a) Representación gráfica de la zona de tolerancia; b)

indicación de la tolerancia en el plano.

Exactitud de una superficie cualquiera

La exactitud de una superficie se refiere a la calidad y forma de ésta.
La zona de tolerancia queda determinada por el espacio comprendido entre dos
p lanos ideales y paralelos, separados a una distancia t (fig. 9).
Cualquier superficie, con tolerancia de exactitud t, se considera correcta si todos
sus puntos quedan dentro de dicha zona de tolerancia.

Superficie envolve nte

---- - -----_ . ) ~
a Plano real b

Fig. 9. Exactitud de una superficie cualquiera. a) Representación gráfica de la zona de tolerancia; b)

indicación de la tolerancia en el plano.
a
EJERCICIOS 2 Y 3

241
 • Tolerancias de posición
Para delimitar las diferencias admisibles entre la situación relativa de dos o más
partes de una pieza, o entre dos piezas, una de las cuales se toma como referen-
cia respecto de la posición ideal indicada en el plano, se utilizan las tolerancias de
posición.
Se consideran como tolerancias de posición el paralelismo, la perpendicularidad,
la inclinación, la posición, la concentricidad, la coaxialidad y la simetría.
Para verificar cada una de estas características existen máquinas (fig. 10) que to-
man como referencia líneas, superficies o piezas, que han de ser geométricamen-
te tan perfectas como sea posible. Se escogen preferentemente aquellos elemen-
tos que más influyen en el funcionamiento de la pieza o de la máquina.

Fig. 10. Instrumento para verificar el paralelismo, la inclinación, la concentricidad y la coaxialidad de piezas de
revolución.

Las tolerancias de posición se fijan mediante una zona de permisividad o tolera n-

cia dentro de la cual han de quedar los elementos geométricos reseñados.
Por otra parte, en la tabla 3 se detallan los símbolos que se utilizan para indicar
las tolerancias de posición y la amplitud de la zona de tolerancia para dos calida-
des diferentes (IT 9 e IT 5).

TOLERANCIAS DE ORIENTACIÓN TOLERANCIAS DE POSICIÓN

--
SíMBOLOS
~ ~ L Q- ~ --
Concentricidad
DENOMINACIÓN Paralelismo Perpendicularidad Inclinación Posición Simetría
y coaxialidad

TOLERANCIA
IT 9 OAO mm/m OAO mm/m IT 11 0,02 mm/m IT 11
AMPLIA

TOLERANCIA IT 5 0,10 mm/m 0,1 mm/m 0,02 mm/m 0,005 mm/m 0,02 mm/m
REDUCIDA

Tabla 3. Símbolos para la designación de las tolerancias de posición.

242
 En la tabla 4 se indican algunos ejemplos de aplicación de las tolerancias de po-
sición.

Representación gráfica Representación

Forma
de la forma y tolerancia en el dibujo

1. Paralelismo

La zona de tolerancia está limi-

tada por los planos a y {3, para-
;;1 ¡
lelos al plano de referencia A.
La tolerancia en este caso es 0,1.
iA

2. Perpendicularidad 0,05

La zona tolerada queda limitada

por los planos a y {3, perpendi-
culares al plano de referencia A.
La tolerancia es 0,05.
A

3. Inclinación

La zona de tolerancia queda li-

mitada por los planos a y {3, in-
clinados respecto al plano de
referencia A, 30°.
La tolerancia es 0,1. Plano de refe ren cia A

e 4. Posición a los planos A y B

Planos de referencia A y B.
La tolerancia es 0,1.

0?
5. Concentricidad yax ialidad o
o
<SI
La zona tolerada queda limitada
por el cilindro de !il 0,03 de eje
coincidente con el ideal.
La tolerancia es 0,03.

6. Simetría

La zona de tolerancia se reparte si-

métricamente al eje del cilindro.
El eje real de simetría debe quedar
dentro de la zona de tolerancia.
La tolerancia es 0,1 .
a y {3 limitan la zona de toleran- Ej e del cili ndro -l Eje del chavete ro '" 30 h6
cia .

Tabla 4. Ejemplos de representación gráfica V de acotación de las tolerancias de posición.

243
-
Paralelismo

El paralelismo hace referencia a la calidad de paralelo que existe entre una recta
o un plano respecto a un elemento de referencia, que también debe ser un plano
o una recta.
Debido a que el paralelismo debe referirse a un plano o una recta, la zona de tole-
rancia se definirá respecto a uno de estos elementos.

Paralelismo respecto a un plano

La zona de tolerancia para la situación de un plano queda determinada por el es-

pacio comprendido entre dos planos paralelos al plano de referencia y separados
a una distancia t (fig. 11).
Se considera admisible el paralelismo de un plano si todos sus puntos se encuen-
tran comprendidos dentro de dicha zona de tolerancia.

Plano de referencia
a b

Fig. 11. Paralelismo respecto a un plano. a) Representación gráfica de la zona de tolerancia; b) in di-
cación de la tolerancia en el plano.

Paralelismo respecto a una recta

La zona de tolerancia para la situación de una recta queda determinada por un ci-
lindro recto de diámetro ty cuyo eje es paralelo a la línea de referencia (fig. 12).
Una línea recta se considera correcta en cuanto a su paralelismo si todos sus pu n-
tos se encuentran comprendidos dentro de la zona de tolerancia especificada.

Perpendicularidad

La perpendicularidad hace referencia a la calidad de perpendicular de una recta o

de un plano con relación a un elemento de referencia que puede ser un plano o
una recta.
Al igual que el paralelismo, la perpendicularidad está siempre referida a un plano
o a una recta.

244
 Ir 1=·=·=·=·~+ )
a ·b
------r------
Recta de referencia

Fig. 12. Paralelismo respecto a una recta. a) Representación gráfica de la zona de tolerancia; b) indi-
cación de la tolerancia en el plano.

A continuación se detallan las particularidades de ambos casos.

Perpendicularidad de un plano respecto a otro plano

La zona de tolerancia para la situación de un plano queda comprendida entre dos

planos, paralelos entre sí, separados a una distancia ty perpendiculares a un pIa-
no de referencia (fig . 13).
Un plano se considera suficientemente perpendicular con respecto al de referen-
cia si se encuentra dentro de la zona de tolerancia indicada.

Fig. 13. Perpendicularidad de un plano respecto a otro. a) Representación gráfica de la zona de tole-
rancia; b) indicación de la tolerancia en el plano.

Perpendicularidad de una recta respecto a un plano o a otra recta

La zona de tolerancia para la posición de una recta queda delimitada dentro de un

cilindro recto de diámetro t, cuyo eje es perpendicular al plano o a la recta toma -
dos como referencia (fig. 14).
Una recta se considera correcta, por lo que se refiere a su perpendicu laridad res-
pecto a otro elemento, si todos sus puntos se encuentran dentro de la zona de to-
lerancia especificada.

245
-
Recta real

90°

b
a

Fig. 14. Perpendicularidad de una recta respecto a un plano o a otra recta . a) Representación gráfica
de la zona de tolerancia; b) indicación de la tolerancia en el plano.

Inclinación

La inclinación hace referencia a la aproximación que tiene un plano o una recta a

un ángulo a deseado, respecto a otro plano u otra recta tomados como elemen-
tos de referencia.
En este caso, el elemento de referencia también puede ser un plano o una recta;
por lo tanto, la indicación puede estar referida a cada uno de estos elementos.
Ambos casos vamos a estudiarlos a continuación.

Inclinación de un plano respecto a otro

La inclinación de un plano respecto a otro se especifica mediante una zona de to-

lerancia delimitada por dos planos paralelos, separados a una distancia t, y que
fo rman, respecto al plano de referencia, un ángulo de inclinación a idealmente
exacto (fig. 15).

Fig. 15. Inclinación de un plano respecto a otro. a) Representación gráfica de la zona de tolerancia; b)
indicación de la tolerancia en el plano.

246
La incl inación de un plano respecto a otro se considera correcta si todos sus pun-
tos están comprendidos dentro de dicha zona de tolerancia.

Inclinación de una recta respecto a un plano o respecto a otra recta

Cuando la inclinación de una recta se refiere a un plano o a otra recta, la zona de to-
lerancia queda determinada por un cilindro recto de diámetro t, cuyo eje forma un
án gulo a idealmente exacto respecto a la línea o el plano de referencia (fig. 16).
La inclinación de un recta se considera correcta si todos sus puntos se encuen-
t ran dentro de la zona de tolerancia fijada.

b
a

Fig. 16. Inclinación de una recta respecto a un plano o a otra recta. a) Representación gráfica de la
zona de tolerancia; b) indicación de la tolerancia en el plano.

Posición
El concepto de posición hace referencia al grado de exactitud en la situación de
un punto, en un plano o en el espacio.
Por otra parte, la zona de tolerancia de la situación de un punto estará en función
de dicha situación, ya sea en el plano o en el espacio.
Para delimitar la zona de tolerancia de la posición de un punto en un plano se uti-
liza un círculo de diámetro t (fig . 17).

Centro del cilindro real

a Circunferencia de la zona de tolerancia b

Fig. 17. Posición de un punto contenido en un plano. a) Representación gráfica de la zona de tole-
rancia; b) indicación de la tolerancia en el plano.

247
En caso de que el punto se encuentre en el espacio, la zona de tolerancia se deli-
mita con una esfera de diámetro t(fig. 18).

Esfera de la zona Punto en el espacio

de tolerancia de 0 t Plano de referenc ia

\
Plano de referencia

a b

Fig. 18. Posición de un punto situado en el espacio. a) Representación gráfica de la zona de toleran-
cia; b) indicación de la tolerancia en el plano.

Concenfricidad

La concentricidad se refiere al grado de aproximación de la posición del centro

de una circunferencia o de un círculo, respecto de la posición deseada. Se indica
mediante otra circunferencia u otro círculo de referencia.
La zona de tolerancia se delimita con un círculo de diámetro t, concéntrico al de
referencia (fig. 19).
Una circunferencia o un círculo, con tolerancia de concentricidad t, se consideran
correctos si su centro está comprendido dentro de dicha zona de tolerancia.

.~.
o
-& I
Circunferencia de referencia
a b

Fig. 19. Concentricidad. a) Representación gráfica de la zona de tolerancia; b) indicación de la tole-

rancia en el plano.

Coaxialidad

La coaxialidad hace referencia al grado de coincidencia de los ejes de dos cilin-

dros rectos, uno de los cuales se toma como referencia.
La zona de tolerancia está determinada por un cilindro de diámetro t, que tiene
como eje el mismo del cilindro tomado como referencia (fig. 20) .
Un cilindro con tolerancia de coaxialidad t se considera correcto si su eje está
dentro de la zona de tolerancia establecida .

248
 o
(Sl

Fig. 20. Coaxialidad. a) Representación gráfica de la zona de tolerancia; b) indicación de la tolerancia

en el plano.

Simetría

La simetría determina la equidistancia respecto a un eje o un plano.

La zona de tolerancia de la posición del eje o del plano de simetría está determi-
nada por dos planos paralelos al plano ideal de simetría y separados una distan-
cia t(fig. 21).

b
Fig.21. Simetría. a) Representación gráfica de la zona de tolerancia; b) indicación de la tolerancia en
el plano.

Dos elementos se consideran simétricamente correctos si el eje o plano de sime-

t ría real está comprendido dentro de la zona de tolerancia establecida.

EJERCICIOS 4, 5 V 6

• Calidad superficial
A parte de las tolerancias dimensionales y geométricas, los planos que delimitan
una pieza han de poseer un acabado superficial adecuado a las funciones que de-
ben cumplir dichas superficies.
La calidad superficial depende del proceso de mecanizado empleado, ya que una
pieza obtenida por fundición no presenta la misma calidad superficial que otra
rectificada (fig. 22).

249
Fig. 22. La calidad de una superficie está en función del proceso de conformación mediante el que
ha sido obtenida.

Clasificación de las superficies

Las superficies se pueden clasificar en función de la labor que desarrollan en el

conjunto donde van instaladas. Así, tenemos superficies funcionales, de apoyo y
libres (fig. 23).

Superficies funcionales

Superficies de apoyo

Fig. 23. Diversos tipos de superficie según su funcionalidad.

250
Superficies funcionales
Si una superficie afecta de forma directa al funcionamiento de la máquina, es de-
cir, puede estar en contacto permanente con otras superficies o moviéndose rela-
ti vamente respecto a éstas, se denomina superficie funcional .
Este tipo de superficies suele requerir un acabado esmerado.

Superficies de apoyo

Cuando una superficie sirve de base o de soporte a otra superficie, y por tanto
está en contacto permanente con ella, se denomina superficie de apoyo.
Las superficies de apoyo generalmente se mecanizan con un acabado de desbas-
te, aunque algunas veces pueden precisar de un acabado más fino.

Superficies libres

A quellas superficies que no tienen una función especial se denominan superfi-

cies libres, motivo por el cual, en la mayoría de casos, no se mecanizan ya que es
suficiente con que sean lisas y regulares.
Normalmente las superficies libres se pintan o se someten a ciertos tratamientos
para su conservación como el cromado, el pavonado, el niquelado, el cincado o
el cobreado.
En los planos, las piezas se definen con superficies geométricamante ideales que
ll amamos superficies nominales (fig. 24).

Superficie nominal
Superficie real

Fig. 24. Superficie nominal y superficie real.

251
Sin embargo, como ya hemos repetido a lo largo de este libro, los procesos de fa-
bricación nos introducen errores, por lo que no es posible obtener la superficie
nominal dibujada; por lo tanto, la que se obtiene se denomina superficie real.

Se llama superficie real a la que se obtiene después del proceso de fa-

bricación.

EJERCICIO 7

Clasificación de las irregularidades superficiales

Como ya se ha comentado, es imposible obtener la superficie nominal, ya que

durante la fabricación se producen irregularidades superficiales.
Las irregularidades superficiales son las diferencias que existen entre la
superficie nominal y la real.
Se pueden distinguir tres clases: rugosidad, ondulación y defecto o fallo (fig. 25) .

Sentido
Rugosidad de las huellas Paso de
la ondulación

Paso de la rugosidad Ondulación

a b e

Fig. 25. Irregularidades superficiales. a) Rugosidad; b) ondulación; e) defectos o fallos.

Rugosidad

Al conjunto de estrías o huellas que se produce en la superficie de una pieza po r

efecto de los procesos de conformación (fig. 25a) se le denomina rugosidad.
Estas estrías son originadas por las herramientas de corte o por los granos de los
abrasivos y dependen de la forma de mecanizado.

Ondulación

Si las irregularidades superficiales que se producen en la superficie de una pieza

son espaciadas, entonces se denominan ondulaciones (fig. 25b).
La aparición de las ondulaciones puede ser causada por flexiones de la pieza, de
la máquina o de la herramienta originadas durante el mecanizado. También pue-
den ser debidas a vibraciones, tensiones del material, distorsiones, etc.

252
Defecto o fallo

Si las irregularidades se producen de forma esporádica a intervalos relativamen-

te espaciados y en puntos muy concretos de la superficie (fig. 25c), entonces se
denominan defectos o fallos como, por ejemplo, poros, grietas, rayaduras, resal-
tes, etc.
Por otro lado, a pesar de las inevitables imperfecciones que presenta una superfi-
cie a causa del propio proceso de conformación, es necesario que ésta posea un
cierto grado de uniformidad y de alisado (fig. 26).

a b

c d

Fig. 26. Diferenciación entre uniformidad y alisado en las superficies. a) Uniformidad y alisado co-
rrectos; b) uniformidad y alisado incorrectos; e) uniformidad deficiente y alisado correcto; d) unifor-
midad correcta y alisado deficiente.

Entendemos por uniformidad el mantenimiento de la forma geométrica

a lo largo de toda la extensión de una superficie de una pieza.

Según la uniformidad que se requiera, se admitirán desviaciones mayores o me-

nores.
El alisado de una superficie está en función del aspecto y tipo de la estría produci-
da por el mecanizado.
El grado de alisado puede ser fino o basto y estará en función de la aplicación,
pero, en todo caso, debe ser regular en toda la superficie.

EJERCICIO 8

• Parámetros característicos de la rugosidad

A l tratar la rugosidad, hemos mencionado las estrías o huellas pero sin especifi-
car qué características son imprescindibles para poder estudiar cómo medirlas.
La rugosidad de una superficie puede apreciarse de forma visual o táctil. Sin em-
bargo, estas técnicas no son cuantitativas ni suficientemente objetivas, ya que
dependen del grado de experiencia del observador.
Para una correcta medición cuantitativa deberemos tener en cuenta los concep-
tos de paso, sentido y profundidad de la rugosidad .

253
 El paso de la rugosidad es la relación entre el número de salientes de las
estrías que hay en una longitud fija y dicha longitud.

Se expresa en milímetros o en pulgadas y depende del avance de la herramienta .

La orientación o sentido de la rugosidad es la dirección predominante

de las huellas de una superficie mecanizada.

La orientación de la rugosidad es muy importante en determinadas piezas, ya

que si una pieza ha de deslizar sobre otra, es preciso que ambas tengan las estrí-
as en el mismo sentido.
En la tabla 5 se representan los signos para la indicación de la orientación de la
rugosidad.
En la figura 27 se representa aumentada una superficie cortada por un plano per-
pendicular a una huella. En ella se pueden observar los aspectos que caracteriza n
a una rugosidad: línea media, envolvente y de fondo.
La línea media (L m ) es la línea imaginaria trazada de forma que las áreas de
los salientes sean iguales a las de los entrantes.
La línea envolvente (Le) es la línea imaginaria, paralela a la línea media, que
pasa por el punto más prominente de las estrías.
La línea de fondo (Lf ) es una línea imaginaria, paralela a la línea media, que
pasa por el punto más profundo de los entrantes de las estrías.

Plano de corte perpendicular

Longitud ba se

Le --4-~--------------------------~------------~--------~

Fig. 27. Parámetros fundamentales para la definición de la rugosidad.

254
 Orientación de la Signo Ejemplo Indicación
rugosidad convencional demostrativo en el dibujo

!
¿ --
Paralela a la línea que deli-
mita la superficie.
--
--
? V ~ I

~
.l..
Normal a la línea que deli-
-L d
mita la superficie.
¿ I

~
En dos direcciones cruza- ¿ X
das. X ¿ I

~
Según varias direcciones
cualesquiera.
M ¿ M

~ I

~
e
En direcciones concéntri-
cas respecto al centro de la
e ¿ d
superficie. I

~
En direcciones radiales. ¿ R
R
~ I

Tabla 5. Símbolos para indicar la orientación de la rugosidad.

Se puede definir el concepto de profundidad mediante las líneas características

de una huella.

La profundidad (Rd de la huella es la distancia entre la línea de fondo (L f )

y la línea envolvente (Le).

La profundidad se mide en micras o en micropulgadas.

Para poder definir un valor estándar de la rugosidad, que tenga en cuenta las ca-
racterísticas de ésta, se define la rugosidad media (fig . 27).

La rugosidad media (Ra) es la media aritmética de las diferencias entre

la línea envolvente (Le) y la línea media (L m ).

255
La rugosidad media también se expresa como el valor medio de las ordenada s
(V1' V2, V3···· Vn) del perfil efectivo respecto a su línea media (fig . 28).

Lf
5
Fig. 28. Cálculo de la rugosidad media.

La suma de dichas ordenadas debe hacerse sin tener en cuenta su signo algebraico.
LVi V1+ V2 + ... + Vn
Ra = --- = ------ (1 )
n n
La rugosidad media es el valor práctico que generalmente se emplea para especi-
ficar la rugosidad. Se puede designar de forma numérica, mediante la indicació n
del valor Ra, o de forma simbólica.
Para la representación simbólica se emplea la letra N seguida de un número com-
pre ndido entre 1 V 12.
En la tabla 6 se indica la relación entre la rugosidad numérica Ra V su designació n
simbólica .

Valor de la rugosidad (Ra) en ¡.tm Designación simbólica

50 N 12
25 N 11

12,5 N 10
6,30 N 9

3,20 N 8
1,60 N 7

0,80 N 6
0,40 N 5

0,20 N 4
0,10 N 3
0,05 N 2
0,025 N 1

Tabla 6. Correspondencia entre la rugosidad media (Ra) y su notación

simbólica.

256
Por otra parte, la tabla 7 indica la rugosidad media alcanzable para distintos pro-
cesos de conformación según la norma DIN 4766.

Profundidad de aspereza obtenible R¡ en ¡¡m

¡
o/ I
I
I

~
I I
Símbolo de la superficie I I
I
(según OIN 3141)
~
I I
I I I
I I I
I I I I

~
I I I I
I I I I
I I o
en o o o o o o
Procedimiento de fabricación según DIN 8580
....
"" <JO
oo..--~c-.....q-<.O

0000000
<JO en I
~
<JO
...-- Ñ ..q-
"'1.0
<JO ~ ~ en o
'"
.... "" <JO ~
<JO en O " "
.... <JO ~
~

'"
Fundición en molde de arena .,..- v ¡-...
Formas
primarias
Fundición en molde de máscara
'"
....- ,,-
Fundición en coquilla
Forja
",V
~ ...- " ......... ¡.......

........ 1-r-
-- - "-
Transforma- Estirado
ciones Troquelado ¡...- ~

-
Laminado de forma .......
1-1- ..........
Torneado de cilindrado ~ foo'""
Torneado plano o al aire :- - ¡.....
Cepillado
Mortajado
Rascado
- :-
~
.........
..........
1'--...

~ "-
Taladrado V
Ensanchar taladrando ¡...-
V
...............
"-
Barrenado
Escariado
Fresado cilíndrico
- f- --- /
........
"-
¡-...

--
Arranque
de viruta Fresado frontal ¡-...
Brochado ~foo'"" . . . . . ¡.......

-
Limado V ....... 1'--...
Amolado cilíndrico y longitudinal
Amolado cilíndrico de ranurar
-- r-
L V .............
1-

Amolado plano circunferencial vV ¡-...¡.....

Amolado plano frontal ....- V ¡-... ¡...."
Rectificado plano carrera larga ¡...- r- "-
....- ....-
--
Rectificado plano carrera corta ......... t--.,
Amolado de refino cilíndrico 1-""'" r- 1-
Amolado de refino plano 1- r-- t--
Valores de asperezas Valores de aspereza
Explicación de signos obtenidos en fabricación
especialmente cuidadosa
~ -< obtenidos en fabricación
basta

Tabla 7. Rugosidad media en función del proceso de fabricación .

• Simbología del acabado superficial

Ya se ha estudiado que la rugosidad puede especificarse mediante el valor de la
rugosidad media o de forma simbólica. Dicha simbología representa las diferen-
tes calidades de las superficies, y a los signos utilizados se les denomina signos
superficiales.

257
--
El símbolo está formado básicamente por dos trazos desiguales que forman en -
tre sí, y respecto a la superficie de la pieza, un ángulo de 60° (fig. 29). A este sím-
bolo se le inscribe un círculo si la conformación se realiza sin arranque de viruta y
se añade un trazo horizontal en caso contrario.

a b c
Fig. 29. Símbolo de acabado superficial. a) Símbolo básico; b) conformación sin arranque de viruta;
c) conformación con arranque de viruta.

Estos signos pueden indicarse en el plano como referencia a una superficie con-
creta o a toda la pieza (fig. 30).

Sección A-S ~ (~ ~)

A --- - - --.-

<O
m
lSl

----

---- ---- m:4 l. 30 N6

~ z: 24 34

Fig. 30. Los valores N5 y N6 hacen referencia sólo a las superficies especificadas. El valor N8 hace
referencia al resto de las superficies.

La rugosidad media (Ra), expresada en 11m o simbólicamente, se indica segú n

muestra la figura 31.

Fig. 31. Símbolo para indicar la rugosidad.

258
En la figura 32 se indica la simbología empleada para especificar ciertas caracte-
rísticas como las que se detallan a continuación:
Un tratamiento superficial (templado, revenido, bonificado, cromado, pavo-
nado, etc.).
La longitud de la zona donde es necesaria dicha calidad superficial si no es
general para toda la superficie.
La orientación de la rugosidad.
El exceso de material que se deja para proceder a un mecanizado posterior.
Valores alternativos de la rugosidad.

Templado

a b c

d e

Fig. 32. Indicaciones de características de la superficie. a) Tratamiento superficial; b) longitud de la

zona afectada por la calidad; c) anotación de la orientación de la rugosidad; d) exceso de material; e)
otros valores de rugosidad admisibles en el caso de que no fuera posible obtener el nominal.

EJERCICIO 9

• Medición de la rugosidad
Debido a la gran cantidad de instrumentos y sistemas que se emplean para com-
probar el acabado de las superficies, los métodos se agrupan en dos clases dife-
rentes: los cualitativos y los cuantitativos.

Métodos cualitativos
Los métodos cualitativos son los que permiten obtener unos resultados subjeti-
vos del aspecto de la superficie.
Los más empleados son: observación táctil, observación visual sin óptica y ob-
servación visual con óptica.

259
--
Observación táctil

La observación táctil consiste en deslizar la yema de los dedos sobre la superficie

y comparar el tacto que se aprecia con el que dan unos patrones de rugosidad co-
nocida (fig. 33).
Este método es muy elemental, poco preciso y requiere una gran experiencia.

Val ores nom inales

N 10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2

Ra 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05

micras (11m)

Fig. 33. Patrones de rugosidades.

Observación visual sin óptica

La observación visual sin óptica consiste en la observación de la pieza por tres

procedimientos (fig. 34):
Por la distorsión del brillo que refleja la superficie de la pieza.
Mediante la observación de la rendija que queda entre la superficie de la pie-
za y una regla de verificar colocada sobre ella (fig. 34a).
Mediante un papel milimetrado o cuadriculado sobre el que se coloca la su-
perficie y una muestra de rugosidad conocida. De esta forma se pueden de-
tectar mejor las diferencias entre ambas piezas, ya que la distorsión de las
sombras que proyecta la cuadrícula sobre la pieza facilita la apreciación
(fig.34b).

260
 Rendija lumi nosa
a
Fig. 34. Observación visual del acabado superficial sin óptica. a) Mediante regla de verificación; b)
p or reflexión.

Observación visual con óptica

La observación visual con óptica se basa en útiles como la lupa, microscopios de
sobremesa o de bolsillo, proyectores de perfiles, etc., los cuales perm iten la am-
p liación de la imagen por reflexión o interferencias luminosas (fig . 35).

Fig. 35. Observación visual de la calidad de una superficie con óptica.

U n sistema que emplea útiles ópticos por reflexión es el de Menchau, que es el

q ue se muestra en la figura 36.
Este sistema permite observar la imagen y la dimensión de la superficie ampliada
m ediante una lente (1). En dicha lente se destaca una serie de franjas claras, que
son la reflexión de los valles, y unas franjas oscuras, que pertenecen a la reflexión
de las crestas y cuyas magnitudes son las de la rugosidad. Esta reflexión se obtie-
ne mediante un haz de rayos paralelos emitidos por un foco (2) y que inciden sobre
un prisma de cristal (3) que se apoya sobre la pieza (4). La parte de los rayos que
son reflejados da lugar a la formación de la imagen que define la superficie.
La comparación del mapa de franjas obtenido con el que produce una superficie
de rugosidad conocida permite determinar el grado de acabado de la superficie
desconocida .

261
 1. Lente
..>.-.<f--- 2 2. Foco
3. Prisma
4. Pieza

Detalle Z
Perfil reflejado

Fig. 36. Procedimiento de observación visual con óptica por reflexión.

Otro tipo de observación visual con óptica es el que se representa en la figura 37.

Perfil de la pieza

1. Foco
2. Lente colimadora
3. Espejo semitran spare nte
6 4. Lente
Perf il patrón 5. Pieza
6. Visor
7. Lente
8 . Probeta patrón
8

Fig. 37. Procedimiento de observación visual con óptica por interferencia.

En este caso se trata de un microscopio de interferencias que permite determina r

la rugosidad por comparación de las franjas formadas sobre la superficie desco-
nocida y las de una probeta patrón.
En el microscopio de interferencias los rayos de luz producidos por el foco (1) in-
ciden sobre una lente colimadora (2) y se proyectan de forma paralela sobre un
espejo semitransparente (3) colocado a 45°.

262
Debido a la acción del espejo semitransparente, una parte de estos rayos se refle-
j a y es dirigida hacia una lente (4) que los proyecta sobre la superficie de la pieza
(5), que a su vez los proyecta hacia el visor (6).
Otra parte de los rayos incide sobre otra lente (7) y llega hasta la superficie de la
probeta patrón (8).
Los rayos reflejados sobre ambas superficies forman las imágenes que son ob-
servadas a través del visor que permite apreciar una interferencia formada por
f ranjas claras y oscuras. Éstas corresponden a los huecos y crestas de las superfi-
ci es patrón y de la pieza.
Como se puede deducir, este tipo de instrumento sólo es útil para la verificación
de superficies planas o cilíndricas exteriores.

Métodos cuantitativos
Los métodos cuantitativos se basan en unos instrumentos, denominados perfiló-
m etros o rugosímetros, que mediante unos accionamientos mecánicos, eléctri-
cos o electrónicos permiten medir la magnitud de la rugosidad e, incluso, repre-
sentar los resultados gráficamente.
Existen varios tipos de rugosímetros, aunque solamente vamos a estudiar dos ti-
pos: el rugosímetro Forster-Leitz y el rugosímetro electrónico.

Rugosímetro Forster-Leitz
Como puedes observar en la figura 38, el rugosímetro Forster-Leitz está com-
puesto por una leva (1) que, al girar, comunica al palpador (2) un número deter-
m inado de oscilaciones por segundo.

3 1. Leva
2. Palpador
4 3. Foco
4. Espejo
5. Brazo osci lante
6. Pi eza
7
7. Lente amplificadora
5
8. Escala graduada
9 9. Resorte

Fig. 38. Rugosímetro Forster-Leitz.

263
-
Por otro lado, unos rayos luminosos, producidos por un foco (3), inciden sobre
un espejo (4) adherido a un brazo oscilante (5), el cual recibe las variaciones del
palpador que está en contacto con la pieza (6).
Las reflexiones de los rayos sobre el espejo pasan por un sistema amplificado r
óptico (7) e inciden en una escala graduada (8) en la que se puede apreciar la
magnitud de la rugosidad.
La punta de contacto del palpador es de diamante o de zafiro y tiene un radio de
0,01 mm adecuado para sondear las estrías de las superficies. Por la acción del
resorte (9), dicha punta se mantiene en contacto con la pieza con una carga infe-
rior a un gramo con el fin de no rayar la superficie.
Cuando se utiliza el rugosímetro Forster-Leitz, se toma como referencia de medi-
da un valor medio que se señala en la escala (fig. 39). A partir de dicho valor de
referencia se detectan los valores de los enfrentes y los salientes, es decir, el va-
lor de la rugosidad.

Líneas de referen cia Lín eas de refere ncia

Ent rante Sali ente Superfi cie de ref erencia

Fig. 39. Distintos valores de rugosidad.

Rugosímetro electrónico

La aplicación de la tecnología electrónica en los rugosímetros ha permitido logra r

una alta precisión y satisfacer las exigencias más elevadas en el campo de la veri-
ficación de la rugosidad.
El rugosímetro electrónico, como puedes ver en la figura 40, consta básicamente
de un captador, una punta de medida, un analizador o unidad visualizadora y una
impresora.
Estas partes fundamentales pueden estar integradas o ser totalmente indepen-
dientes según el modelo y el fabricante.
El captador (fig. 40a) está provisto de una cabeza palpadora donde se encuentra
la punta de medida (fig. 40b), también denominada pick-up.
Como se puede observar en la figura 40b, el pick-up dispone de unas agujas pal-
padoras (1) con punta de diamante, de 2,5 a 12,51lm de radio, y con un sistema
de transmisión mecánica (2) que comunica los movimientos de la punta de medi-
da a un elemento transductor piezoeléctrico (3).

264
Fig. 40. Rugosímetro electrónico. a) Captador; b) punta de medida; e) analizador o unidad visualizadora; d) impresora; e)
gráfica de una medición.

También dispone de un sistema hidráulico de fijación (4) que amortigua el des-

p lazamiento de la punta de medida y mantiene siempre en contacto la punta con
la superficie que hay que medir.
El analizador (fig. 40c) permite visualizar a través de una pantalla digital los resul-
ta dos obtenidos. Dispone también de los mandos necesarios para seleccionar la
carrera de medición, la regulación del trayecto de referencia y los distintos pará-
m etros que se desean observar.
Una vez especificados todos los parámetros, la aguja palpadora palpa la superfi-
cie de la pieza en la longitud prefijada y regresa al punto inicial.
Los datos que se obtienen pueden ser mostrados gráfica y numéricamente me-
diante una impresora (fig . 40d) que proporciona las gráficas de las mediciones
realizadas (fig. 40e).
La rápida disponibilidad de los resultados de forma tan completa permite valorar
si n demora la calidad superficial y compara rla con la especificada en el plano. De
esta manera se puede proceder de forma inmediata a las correcciones necesarias
en el proceso de fabricación.

EJERCICIO 10

265
 Ejercicios

1. Explica con un ejemplo por qué y cuándo son
necesarias las tolerancias geométricas.
2. Clasifica las tolerancias geométricas median-
te un cuadro sinóptico e indica con un ejem-
plo las diferencias fundamentales entre las
tolerancias de forma y las de posición.
3. Define los conceptos de redondez y cilindrici -
dad y ejemplifica las diferencias fundamenta-
les entre ambos .
4. Define los conceptos de paralelismo e incli-
nación y detalla mediante un ejemplo las di-
ferencias fundamentales entre ambos.
5. Completa la tabla 8.
6. En la tabla 9 aparecen instrumentos que has
estudiado en anteriores unidades didácticas.
Complétala indicando qué tolerancias geo-
métricas podrías comprobar con cada uno de
ellos.

Símbolos Denominación Símbolos Denominación Símbolos Denominación

~ Cilindricidad
L
~ ~ Simetría

Forma
de una superficie
cualquiera
Planitud
~
TablaS.

Instrumentos de medición Tolerancia geométrica

Pálmer

Comparador de reloj

Mármol de verificación

Regla biselada

Goniómetro

Tabla 9.

266
 Ejercicios

7. Realiza un cuadro sinóptico donde queden

clasificados los diferentes tipos de superfi-
cies.
8. ¿Qué diferencia hay entre uniformidad y ali-
sado? ¿Y entre rugosidad y ondulación? Ra-
zona tus respuestas con un ejemplo.
9. ¿Cómo indicarías una superficie con un exce-
so de material de 0,50 mm y una calidad N5,
obtenida forzosamente mediante un rectifica-
do con una orientación de la rugosidad para-
lela?
10. En la figura 41 puedes observar, de forma es-
quemática, un proceso de verificación. Indica
qué características geométricas se están veri-
ficando y describe la forma de realizarlas.

267
 Cuestionario 9

1. El error admisible en la forma y en la posición 6. En la figura 42 se indica una tolerancia de fo r-

de las superficies que delimitan una pieza se ma correspondiente a:
especifica mediante:
a) La cilindricidad .
a) Las tolerancias.
b) La redondez.
b) Las tolerancias geométricas.
e) La rectitud.
e) Las tolerancias numéricas.
d) Ninguna de las ante riores.
d) Ninguna de las anteriores.

2. Los errores de forma y de posición de una

pieza son motivados por:
a) La imposibilidad de mecanizar piezas geo-
métricamente perfectas.
b) La variedad de tipos de máquinas herra-
mientas.
e) La falta de especificaciones concretas en
el plano de la pieza.
d) Ninguna de las anteriores.
Fig.42.
3. ¿Cuándo se considera correcta una superficie
con tolerancia de planitud t? 7. En las tolerancias de posición, los elementos
a) Cuando co inciden la diferencia máxima tomados como referencia deben ser:
admisible entre una línea recta ideal y la a) Cualquiera de la pieza que se debe meca-
de la pieza.
nizar.
b) Cuando está comprendida entre dos cilin-
b) Cualquiera de la pieza que hay que meca-
dros concéntricos geométricamente idea- nizar perfectamente geométricos.
les.
e) Los más perfectos geométricamente y
e) Cuando cualquiera de los puntos que de- que sirven de base para la función de la
terminan la superficie cumple la condición
pieza.
establecida.
d) Ninguna de las anteriores.
d) Ninguna de las anteriores.

8. ¿Qué to lerancia de posición hace referencia al

4. La propiedad que determina la calidad y for-
ma que ha de cumplir la superficie lateral de
un cilindro es:
a) La cilindricidad.
ángulo IX de inclinación y la máxima diferen-
cia admisible que puede tener un plano res-
pecto a otro plano o recta tomados como ele-
mentos de referencia?

b) La circularidad o redondez. a) La perpendicularidad.

e) La planitud. b) La concentricidad.

d) Ninguna de las anteriores. e) El para lelismo.

d) Ninguna de las anteriores.
5. ¿Qué símbolo se utiliza para indicar la tole-
rancia de forma de planitud?
9. El símbolo = corresponde a:
a) I a) La tolerancia de simetría.
b) C'\ b) La tolerancia de paralelismo.
e)~ e) La tolerancia de posición.
d) Ninguna de las anteriores.
d) Ninguna de las anteriores.

268
 Cuestionario 9

10. Las irregularidades que se producen de forma
esporádica, a intervalos relativamente espa-
ciados y en determinados puntos de la super-
ficie, se denominan:
14. El signo de mecanizado de la figura 43 indica:
a) El valor de la rugosidad media.
b) El valor de la longitud base.

a) Rugosidades. e) El valor del exceso de material.

b) Ondulaciones. d) Ninguna de las anteriores.
e) Defectos o fallos.
d) Ninguna de las anteriores.

Temp lado
11. La relación existente entre una longitud deter-
minada de un perfil y el número de salientes
de las estrías abarcadas en esa longitud se
denomina:
:i
a) Paso de la ondulación.

b) Paso de la rugosidad.
Fig. 43.
e) Profundidad de la rugosidad.
d) Ninguna de las anteriores.
15. ¿Qué métodos para el control de la rugosidad
nos permiten precisar, además del aspecto de
12. El paso de la rugosidad y de la ondulación se la superficies, el valor de la rugosidad?
expresa:
a) Los cuantitativos.
a) En micras o en micropulgadas.
b) Los cualitativos.
b) En milímetros o micras.
e) Los cualitativos y los cuantitativos.
e) En milímetros o en pulgadas.
d) Ninguna de las anteriores.
d) Ninguna de las anteriores.

13. ¿Cómo se denomina la altura comprendida

entre la línea de fondo (Lf ) y la línea envolven-
te (Le)?
a) Rugosidad media.
b) Paso de la rugosidad.

e) Profundidad de la ondulación.
d) Ninguna de las anteriores.

269
 Práctica
-.....,,--* ~..,....,.,-....::
Aplicación de las tolerancias en la industria
Los conceptos que hemos presentado en esta
unidad son fundamentales en el industria de pre-
cisión, ya que un estudio detallado de las toleran-
cias dimensionales y geométricas, así como del
acabado superficial, favorece considerablemente
la reducción del coste de producción de las pie-
zas.
En esta práctica te proponemos que, junto con
otros compañero~, visites algunas empresas pró-
ximas a tu lugar de residencia y que se dediquen
a la fabricación de piezas en serie. De esta mane-
ra podrás constatar la importancia de las toleran-
cias y del acabado superficial y, además, podrás
observar de cerca distintas formas de conforma-
ción de las piezas y los instrumentos de medida y
verificación empleados.
Objetivos
Algunos de los objetivos que se pretenden conse-
guir durante el desarrollo de la práctica son los si-
guientes:
Conocer las fases de fabricación de una pieza
desde el diseño hasta la verificación, pasando
por la maquinaria.
Identificar la simbología empleada en los pIa-
nos y la lectura de éstos. Aquí te invitamos a
ello.
Aprender a escoger los útiles apropiados para
verificar cada .dimensión .
Habituarse a organizar el trabajo antes de rea-
lizarlo y a analizar los problemas que surjan.
Finalmente, también es importante que apren-
das a conocer el entorno industrial y que des-
cubras que el trabajo en equipo permite una
mejor organización y una recopilación de in-
formación más completa y diversificada.
Material
Listado de empresas dedicadas a la fabrica-
ción de piezas de recambio o al montaje de
productos.
Archivo para clasificar la información obteni-
da.
Cámara fotográfica.
Carpesano para estructurar el dossier.
270
Método operativo
1. Forma un grupo de trabajo en el que debe ha-
ber un coordinador.
2. Planifica las tareas que deben realizarse y dis-
tribuidlas entre vosotros. A título de ejemplo
se detallan a continuación algunas tareas po-
sibles:
Buscar información para confeccionar una
relación de empresas dedicadas a la fabri -
cación de piezas en serie o montaje de
productos.
Ponerse en contacto con las empresas
para concertar entrevistas y visitas.
Solicitar a las empresas los permisos per-
tinentes para fotografiar los útiles de veri-
ficación, los procesos en que se aplican,
etc.
Pedir planos de las piezas y algunas de
ellas que pueden ser defectuosas para po-
derlas verificar en la clase.
3. Confecciona un cuestionario de preguntas
para exponerlo en la empresa. Algunas pue-
den ser las siguientes:
¿Cuáles son los productos que se fabrican
en la empresa?
¿Qué tipo de maquinaria se utiliza en el
proceso?
¿Cuáles son las fases de producción que
se realizan en la propia empresa?
¿Qué instrumentos de verificación son los
más usados generalmente?
¿Cómo realizan los operarios de produc-
ción la verificación en las distintas fases
del mecanizado?
4. Observa los planos de las piezas que hay que
cotejar, y toma nota de las verificaciones que
se realizan y de los resultados de éstas. De
esta forma podrás contrastar las medidas ob-
tenidas con las que figuran en el plano.
5. Una vez realizado todo el trabajo programado,
recopila el material conseguido y selecciónalo
adecuadamente según el criterio que creas
más conveniente.
6. Cuando hayas seleccionado el material, archí-
 Práctica
~~-
valo de forma estructurada para que sea de fá-
cil utilización.
7. Elabora un informe en el que se detallen las
características más significativas de los proce-
sos de mecanizado y los métodos de verifica-
ción e instrumentos empleados, en especial
los que supongan una innovación o sean pro-
pios de la empresa.
Conclusiones
Compara los resultados de las verificaciones
realizadas con los valores numéricos que figu-
ran en los planos y razona las diferencias en-
tre los valores teóricos y los reales en caso de
que las hubiese.
Comenta con los demás miembros del grupo
los procedimientos empleados para la meca-
271
nizaclon de las piezas y su verificación. ¿En
qué aspectos se corresponden con lo expues-
to a lo largo de este libro?
Examina el informe que habías elaborado e
intercambia el material y la información con
otros grupos.
Analiza la información recopilada por los de-
más grupos y razona las causas de las diferen-
cias que hayas podido detectar. De igual
modo, valora positivamente la calidad de la
información analizada y recopila los datos de
interés que puedas añadir al dossier que has
realizado.
Finalmente, rectifica o reestructura el dossier
de forma ordenada e incluye las aportaciones
que has recopilado.
 Instrumentos de medición
de las magnitudes eléctricas

Instrumentos de medición de las magnitudes eléctricas

I I

¡
I
Clasificación de los instrumentos

I
I I
Elementos básicos

-
I
Polímetro
J
¡ ¡ ~
1
Tipos Principio índice
de instrumentos de funcionamiento Soporte
Sistema de amortiguación

~ ¡ I

- Bobina móvil - Tipo de corriente

- Hierro móvil - Magnitud
- Térmicos - Tipo de indicación
- Precisión
~-, ~

Hasta ahora todas las unidades del libro se han referido a magnitudes lineales y
angulares. Es decir, hemos estudiado cómo medir longitudes, espesores de cha-
pas o de dentados, profundidades, etc. y cómo comprobar el paralelismo, la per-
pendicularidad o el ángulo de inclinación de una cierta arista de una pieza.
Sin embargo, como hemos visto en la primera unidad, hay muchas otras magni-
tudes: la masa, la intensidad luminosa y de corriente eléctrica, la temperatura, el
caudal, etc.

272
 Fig. 1. Diversos po/ímetros.

Hoy en día, la mayoría de instrumentos son eléctricos o electrónicos (el micros-

co pio electrónico, la máquina de medir coordenadas, computadoras, etc.). Por
ell o, es conveniente introducir en esta última unidad la medición de magnitudes
eléctricas.
Em pezaremos con el estudio de los conceptos fundamentales de electricidad y, a
co ntinuación, describiremos los instrumentos de medición de las magnitudes
el éctricas básicas. En particular, estudiaremos el polímetro o téster (fig . 1), pues-
to que es el instrumento de medición eléctrica por excelencia.
Esto te permitirá adquirir los conocimientos mínimos para realizar mediciones
el éctricas y hacer sencillas verificaciones de otros instrumentos de medida que
em pleen la electricidad de alguna forma.

273
-
• Conceptos eléctricos básicos
No es nuestra intención hacer un estudio detallado de las magnitudes eléctricas,
ya que ello corresponde a la Electrotecnia. Simplemente reseñaremos aquell os
conceptos fundamentales que, dada su importancia e, incluso, peligrosidad, con -
viene conocer y distinguir.
Los conceptos fundamentales que vamos a estudiar son los siguientes: carga y
corriente eléctrica, potencial eléctrico, potencia eléctrica y resistencia eléctrica.

Carga y corriente eléctrica

Cada átomo tiende a quedar eléctricamente en estado neutro; para ello, absorbe-
rá electrones de los átomos situados en su proximidad o los cederá, según le fal -
ten o le sobren. Por lo tanto, la carga eléctrica de un cuerpo estará definida por la
cantidad de electrones que contenga.

Se denomina carga eléctrica (q) a la cantidad de electricidad que posee

un cuerpo, es decir, el exceso o el defecto de electrones.

La unidad de carga eléctrica es el culombio (Cl, ya que el electrón tiene una ca rga
muy pequeña para utilizarla como unidad .

El culombio equivale a 6,3 ' 10 78 electrones.

Como ya se ha comentado, los átomos tienden a quedar en estado neutro; po r lo

tanto, si se unen dos cuerpos por medio de un conducto r, uno de ellos con exce-
so de electrones y otro con escasez de éstos, se establecerá por el conductor un
flujo de electrones que llamamos corriente eléctrica .

La corriente eléctrica es el flujo de electrones que se produce entre dos

cuerpos que tienen cargas eléctricas de distinto signo.

Si se contabiliza la cantidad de electrones que circulan a través de un conductor

en un cierto tiempo, se obtiene la intensidad de la corriente eléctrica (1).

La intensidad de la corriente eléctrica es la carga eléctrica que circula

por un conductor en la unidad de tiempo.

A partir de la definición de intensidad de la corriente eléctrica se puede deducir la

expresión que la calcula:

q
1=- (1 )
t

La unidad de la intensidad de corriente es el amperio (A) y equiva le a la circul a-

ción de un culombio por cada segundo.

274
Si atendemos al sentido del movimiento de los electrones y a su cantidad, pode-
mos clasificar las corrientes eléctricas en corriente continua y corriente alterna
(fig.2).

Intensidad Corriente continua variable y positiva

de la corriente
eléctrica

Tiempo
Corriente continua constante y negativa

a) Corriente continua

Intensidad
de la corriente
eléctrica

b) Corriente alterna

Fig. 2. Tipos de corriente eléctrica.

Corriente continua

Si representamos gráficamente la intensidad de la corriente eléctrica en función

del tiempo, se obtiene una gráfica similar a las que se representan en la figura 2a.
En dicha figura se puede observar cómo la intensidad de la corriente continua
siempre tiene el mismo signo; es decir, el valor puede variar en función del tiem-
po, pero siempre está por encima o por debajo del eje de abcisas, lo que significa
que el valor siempre tendrá el mismo signo.
Cuando el valor se encuentra por encima del eje de abcisas, la corriente es positi-
va, y negativa si se encuentra por debajo.
Como la intensidad de la corriente continua siempre tiene el mismo signo, se de-
duce que el sentido de circulación de ésta es siempre el mismo.

La corriente continua se caracteriza porque siempre tiene el mismo sen-

tido de circulación.

Si el valor de la intensidad de la corriente varía en función del tiempo, pero siem-

pre tiene el mismo signo, se le denomina corriente continua variable.
Por otro lado, si el valor de la intensidad de la corriente se mantiene constante y
con el mismo signo, se le denomina corriente continua constante.

275
Para rep resentar el valor de la corriente continua en los aparatos eléctricos se uti-
liza la abreviatura DC (Direct Current).

Corriente alterna

Como se puede observar en la figura 2b, al contrario que la corriente continua, la

corriente alterna cambia de signo y, por tanto, de sentido en función del tiempo.
Por otra parte, como la corriente cambia de signo en función del tiempo, es fácil
deducir que el valor de la intensidad de dicha corriente también varía en función
del tiempo.
La abreviatura utilizada para la corriente alterna es AC (Alternating Current).
Según se detalla en la fig ura 2b, la corriente alterna está caracterizada por dos
ondas iguales pero invertidas. Esta forma se va repite de manera cíclica a lo largo
del tiempo, de modo que cada dos ondas forman un ciclo. Al tiempo invertido en
realizarlo se le denomina período y se representa por la letra T.

El período indica el tiempo que tarda la corriente en producir una alter-

nancia o ciclo completo.

Otro concepto que determina el número de períodos que una corriente eléctrica
realiza en la unidad de tiempo es la frecuencia.

La frecuencia es el número de ciclos que realiza una corriente en la uni-

dad de tiempo.

Se representa con la letra f y la unidad utilizada es el hertz (Hz).

Según la definición de frecuencia, la expresión que la determina es la siguiente:

1
f=- (2)
T

De igual forma, el período se obtiene a través de la siguiente expresión:

1
T=- (3)
f

Donde el período viene dado en segundos.

Potencial eléctrico
Como puedes observar en la figura 3a, si queremos introducir una unidad de ca r-
ga positiva q2 en un punto (A) de un campo eléctrico originado por otra carga po-
sitiva q1, será necesario vencer una fuerza de repulsión, ya que ambas cargas son
del mismo signo.
Por lo tanto, para trasladar la carga q2 desde el límite del campo a un punto de
éste, tendremos que realizar un trabajo. Dicho trabajo no se pierde, ya que si de-

276
 =
=

Campo eléctrico de la carga q,

a) Trabajo realizado para trasladar b) Trabajo realizado para tras ladar e) Trabajo realizado para trasladar
la carga q2 hasta el punto A la carga q2 hasta el punto B la carga q2 desde A hasta B

Fig. 3. Trabajo realizado al trasladar una carga hasta un campo eléctrico.

jamas la carga en libertad, ésta tenderá a alejarse de la otra; es decir, la unidad de

carga positiva almacena el trabajo en forma de energía potencial que se denomi-
na potencial eléctrico y se representa con la letra U.
Por lo tanto, el potencial eléctrico de la carga que se encuentra en el punto A será
UA.
Por lo dicho anteriormente, se puede deducir que una carga eléctrica situada en
un punto de un campo eléctrico se encontrará sometida a un cierto potencial
el éctrico.
Este potencial (U) equivale al trabajo (W) que se ha de realizar por unidad de car-
ga (q) al trasladar una carga desde fuera del campo hasta un punto de éste; es de-
cir, el potencial vendrá dado por la siguiente expresión:
W
U=--- (4)
q
Donde:
W : trabajo realizado (J).
q: carga eléctrica (e).
U: potencial eléctrico (V).

La unidad de potencial eléctrico vendrá dada por el cociente entre la unidad de

tra bajo y la unidad de carga.
1 julio
-----= 1 voltio
1 culombio

277
Según se puede observar en la figura 3c, si se desplaza una carga q2 por el inte-
rior de un campo eléctrico desde A hasta B, el trabajo realizado (WAB ) es el mis mo
que la diferencia entre el trabajo necesario para trasladar dicha carga desde fue ra
del campo hasta el punto A (WA ) y el realizado para trasladarla hasta el punto S
(W B)·

Por una parte, a través de la expresión 4, el trabajo W A será:

W A = q2' U A
De igual forma:

Por lo tanto:

Donde W AB representa el trabajo eléctrico que se debe realizar para trasladar una
carga eléctrica desde el punto A hasta el punto S, cuando ambos puntos están si -
tuados dentro de un campo eléctrico.
La diferencia UA-U B evalúa la diferencia de potencial entre los dos puntos, ta m-
bién denominada tensión eléctrica, y se suele representar con la letra V.

EJERCICIOS 1,2 Y 3

Potencia eléctrica
Se ha comentado que el desplazamiento de una carga eléctrica por un cam po
eléctrico necesita la aportación de un trabajo.
Si se contabiliza el tiempo durante el cual se realiza dicho trabajo, se obtiene la
potencia eléctrica (fig. 4).

Poca potencia, M ucha potencia,

menos electrones por m inuto más electrones por m inuto

Fig. 4. Relación a tensión constante de la potencia con la corriente eléctrica.

278
 La potencia eléctrica es la cantidad de energía o trabajo eléctrico que se
puede desarrollar en la unidad de tiempo.

La unidad empleada es el vatio (Wl. que equivale a realizar el trabajo de un julio

durante un segundo.
La expresión que calcula la potencia eléctrica es la siguiente:
W
P=- (5)
t
Donde:
W: trabajo eléctrico (J) .
t : tiempo (s).
P: potencia eléctrica (W).

Otra forma de expresar la potencia eléctrica se obtiene mediante la combinación

de las expresiones 4 y 5:
W q ,(U A - UB) q
P=-= = - . (UA-U B)
t t t
Recuerda que q/t es la intensidad de corriente eléctrica y (UA-U B) la diferencia de
potencial, que podemos indicar con la letra V.
Así pues, la potencia también puede expresarse como:

P= l· V (6)

Resistencia eléctrica
A los materiales que permiten la
circulación de la corriente con ma-
yor o menor facilidad se les llama
conductores, y a los que ofrecen
una dificultad tan grande que no
permiten que la corriente circule se Conductores
les denomina aislantes (fig. 5).

Fig. 5. Clasificación de los materiales se-

gún su oposición al paso de la corriente
eléctrica.

279
 La resistencia eléctrica es la dificultad que opone un material al paso de
la corriente eléctrica.

Como es lógico pensar, la resistencia que opone un conductor dependerá de su

sección y su longitud, ya que una gran longitud de conductor y un conductor de
sección pequeña dificultarán el paso de la corriente.
De lo dicho anteriormente se puede deducir que la resistencia de un conductor
(R) es directamente proporcional a su longitud (/) e inversamente proporcional a
su sección (5).
Por lo tanto, la expresión que determina la res istencia de un conductor en fu n-
ción de su longitud y su sección será:

I
R=p·-- (7 )
S

Donde:
1: longitud del conductor (m).
S: sección del conductor (mm 2 ).
p: coeficiente de res istividad (O . m/mm 2 ).

El coeficiente de resistividad (p) es un factor de proporcionalidad que depende

del material con el que está fabricado el co nductor y representa la resistencia que
ofrece un conductor de longitud unidad y sección unidad.
Para conductores de cobre el valor de la resistividad es de 0,01724 O . mm 2/m.
Otro factor que se debe tener en cuenta al evaluar la resistencia de un conductor
es su temperatura, ya que, al igual que para la dilatación de un metal, la variaci ón
de la resistencia de un conductor depende de su temperatura y de la resistencia
de referencia tomada a 20 oC.
La expresión que determina la resistencia de un conductor a una cierta tempe ra-
tura referida a los 20 oC es la siguiente:
RT = R20 • (1 + ~. (t-20)) (8)

Donde:
R20 : resistenc ia del conductor a 20 oC (O) .
RT : resistencia del conducto r a t oC (n).
t: temperatura del conductor (OC).
~: coeficiente de temperatu ra (OC- 1 ).

El coeficiente de temperatura (~), al igual que el coeficiente de resistividad, de-

pende de la naturaleza del conductor.
En la tabla 1 se representan los valores de la resistividad y del coeficiente de te m-
peratura para algunos de los materiales más uti lizados.
Como ya hemos comentado, la diferencia de potencial es la causa de la circu la-
ción de electrones en un circuito. Por consiguiente, en un mismo circuito, a ma-
yor diferencia de potencial, mayor corriente de electrones.

280
 Resistividad Coeficiente temp. Resistividad Coeficiente temp.
Conductores Conductores
a 200C (n·mm 2/m) a 200C (" C·l) a 200C (n·mm2/ m) a 200C ("C·l)

Acero 0,18 0,005 Mercurio 0,954 0,0009

Aluminio 0,0284 0,004 Microm 1,10 0,0002
Antimonio 0,35 0,0039 Níquel 0,12 0,0039
Bismuto 1,3 0,0036 Niquelina 0,415 0,00022
Cobre 0,01724 0,0039 Oro 0,022 0,0038
Constantán 0,5 0,00003 Plata 0,016 0,0036
Estaño 0,13 0,0044 Platino 0,109 0,0024
Hierro 0,11 0,0047 Plomo 0,21 0,0038
Latón 0,075 0,0015 Wolframio 0,07 0,0051
Maillechort 0,375 0,0003 (Tungsteno)
Manganina 0,44 0,00001 Zinc 0,062 0,0039

Tabla 1. Resistividad y coeficientes de temperatura de conductores eléctricos.

Por otro lado, como ya has podido observar, la corriente eléctrica que circula de-
pende de la resistencia que oponga el conductor a su paso y estará en función de
la longitud y de la sección del conductor.
La ley que relaciona la tensión aplicada a un circuito con la resistencia de éste y la
intensidad de corriente que circula por él la estableció el físico Ohm, por lo que
dicha ley adoptó su nombre.
La ley de Ohm dice así:
La intensidad eléctrica que circula por un conductor eléctrico es directa-
mente proporcional a la tensión aplicada e inversamente proporcional a
la resistencia de éste.
De la ley anterior se puede deducir la siguiente expresión:
V
1=- (9)
R
La unidad de intensidad de co-
rriente es el amperio (A) y es la
cantidad de corriente que cir-
cula por un conductor que tie-
ne una resistencia de un ohmio
(Q) cuando se le aplica una ten-
sión de un voltio (V) (fig. 6).

10

lA

Fig. 6. Ley de Ohm.

281
Ejemplo 1

Una línea eléctrica está formada por un conducto r de dos cables de aluminio, con una sec-
ción de 2,5 mm 2 y una longitud de 1 000 m cada uno. Si la variación de la temperatura en-
tre el invierno y el verano oscila entre -5 y 35 oC, ¿cómo v.aría la resistencia de la línea?

En primer lugar determ inamos la resistencia de la línea a la temperatura de 20 oC. Pa ra

ello, mediante la tabla 1 buscamos el valor de la resistividad del aluminio a 20 oC:

p = 0,0284 O . mm 2/m

El valor de la resistividad también puede venir expresado en ohmios por metro (O . m), lo
que significa que la sección del conductor debe darse en metros cuadrados.

El valor de la resistividad del alumin io en ohmios por metro sería:

p = 2,84 . 10-8 O . m

Mediante la expresión 7, y teniendo en cuenta que el conductor está compuesto por dos
hilos, se determina la resistencia del mismo a 20 oC:

I 2000 m
R20 = P . - - = 0,0284 O . mm 2/m . = 22,72 O
S 2,5 mm 2

Para det erminar la resistencia del conductor a las temperaturas mencionadas, se aplica la
expresión 8.

El valor del coeficiente de temperatura referido a 20 oC, al igual que el de resistividad, se

obtiene de la tabla 1.
p = 0,004 °C 1
En algunas bibliografías el coeficiente de temperatura se refiere a OoC. En este caso, debes
determinar la resistencia del conductor a O oC a partir de la resistencia a 20 oC, y realizar las
operaciones conforme a dicha resistencia.

En invierno, con una temperatura de -5 oC será:

R-5 = R20 • (1+0,004· (t-20)) = 22,72· (1+0,004· (-5 -20))

De donde:
R-5 = 20,44 O
De igual forma, para una temperatura de 35 oC se obtiene:

R35 = 24,08 O
Por lo tanto, la resistencia del conductor varía un 15, 11% entre verano e invierno.

EJERCICIOS 4, 5 Y 6

Cuando una carga eléctrica se desplaza por un conductor, se produce un trabajo

eléctrico que se manifiesta en forma de calor.
En el siglo pasado, James P. Joule, un físico inglés, estudió la relación que existe
entre la corriente eléctrica y el calor producido. Estos estudios conllevaron la de-
finición de la siguiente ley:
El calor producido por unidad de tiempo en un circuito eléctrico de re-
sistencia constante es directamente proporcional al cuadrado de la in-
tensidad.

282
La fórmula que representa el enunciado anterior es la siguiente:
P = R .1 2 (9)

Donde:
R: resistencia eléctrica (n).
1: intensidad (A).
P: potencia disipada en forma de calor (W).
Este fenómeno se aprovecha en el diseño de fusibles, estufas, hornos, termóme-
tros, etc. (fig. 7) .

Hilo conductor Hilo conductor

Fig. 7. Los fusibles se basan en el efecto Joule.

Ejemplo 2

Si mediante la línea eléctrica del ejemplo anterior tuvieses que alimentar un motor que ab-
sorbe una intensidad de 5 A, ¿qué potencia se disiparía por efecto Joule en cada estación
del año?

La potencia que se pierde po r efecto Joule se obtiene a partir de la expresión 8:

P = R .1 2

Para el verano, la resistencia del circuito es de 24,08 n; por lo tanto, la potencia perdida
(Py) será:

Py = R35 .1 2 = 24,08 n · (5 A) 2 = 602 W

De igual forma, en invierno será:

Pi = R. 5 • 12 = 20,44 n . (5 A) 2 = 511 W

EJERCICIOS 7, 8, 9 Y 10

Conexionado de elementos

Para conseguir circuitos de diversas características y que permitan gran variedad

de aplicaciones, se recurre a tres formas de conexionado: conexionado en serie,
en paralelo y mixto (fig. 8) .
Un conjunto de elementos está conectado en serie cuando el extremo final de
uno está conectado con el extremo inicial de otro, y así sucesivamente hasta

283
 tener dos únicos extremos que se conectan a la fuente de alimentació n
(fig.8a).

Un conjunto de elementos está conectado en paralelo o derivación cuando

todos los extremos finales están conectados a un punto común y todos los
extremos iniciales, a otro (fig. 8b).
Un conjunto de elementos está conectado de forma mixta cuando en su co-
nexión se combinan el conexionado en serie y el paralelo (fig. 8c).
Tal como se puede observar en la figura, las leyes que rigen dichas asociaciones
son las siguientes:

l,f
C 1= 11 = 12 = 13

V 12 t R2 V2 V = V1 +V 2+V 3

Vn=Rn· 1
B

13 t R3 V3

A a) Conexionado en serie

-
v v = V1 = V2 = V3
In ='::L
Rn

b) Conexionado en paralelo

1= 11 = 12+13
V = V1+V2 = V1+V3
V2 = V3

e) Conexionado mixto

Fig. 8. Conexionado de elementos.

284
 En todo circuito en serie la intensidad que circula por todos los componentes
es la misma.
La suma de tensiones de todos los componentes conectados en serie equiva-
le a la diferencia de potencial total.
La tensión existente entre los componentes que estén en paralelo es la mis-
ma.
La intensidad de corriente que circula por cada uno de los componentes aco-
piados en paralelo es inversamente proporcional al valor de su resistencia.

Ejemplo 3

¿De qué forma conectarías tres resistencias de 20,50 Y lOO n a una tensión de 220 voltios
para que la potencia disipada en el circuito no sobrepase los 1 000 vatios y el valor de la in-
tensidad de la corriente se encuentre entre 3 y 4 amperios?

¿A qué tensión e intensidad estará sometida cada una de las resistencias?

Para determinar la disposición más adecuada de las resistencias, debemos calcular los
márgenes de resistencia global del circuito en función de los parámetros que proporciona
el enunciado.

Resistencia en función de la potencia

A través de las expresiones 6 y 9 obtenemos la expresión que calcula la resistencia en fun-

ción de la potencia y la tensión:

V2
R=--
P
Si la potencia se debe limitar a 1 000 vatios, entonces:
(220 V)2
R= = 48,4 n
1000W

Por lo tanto, la resistencia total del circuito debe ser mayor de 48,4 n.

Resistencia en función de la intensidad

Otra limitación viene definida por la intensidad que circula por el circuito; por lo cual, a tra-
vés de la ley de Ohm se determina el intervalo de resistencias para limitar la corriente en-
tre 3 y 4 amperios.

Para una corriente de 3 A se tiene:

220V
R = - - = 73,73 n
3A

- y con 4 amperios será:

220V
R=--=55n
4A

Por lo tanto, la limitación viene marcada por la intensidad de la corriente que circula por el
circuito, ya que la resistencia total debe ser mayor de 55 n y menor de 73,73 n.

55 n < Rt < 73,73 n

285
Disposición de resistencias

Una vez determinado el margen de la resistencia total que debe tener el circuito, hemos de
calcular la disposición que cumple dicha condición.

En la figura 9 se representan las posibles disposiciones de las tres resistencias.

La resistencia total de la conexión en serie (fig. 9a) será:

Rt = 20 Q + 50 Q + 100 Q = 170 Q
Como la resistencia supera el margen establecido, la disposición en serie no es válida.

Con la disposición en paralelo (fig. 9b) se obtiene:

20 Q . 50 Q . 100 Q
Rt = - - - - - - - - - - - - - - - - = 12,5 Q
20 Q . 50 Q .¡. 50 Q . 100 Q + 20 Q . 100 Q

Al igual que en el caso anterior, la resistencia del circuito no está dentro del interval o
establecido, por lo que la disposición en paralelo no es válida.

En la disposición mixta de la figura 9c la resistencia total será:

50Q·l00Q
Rt = 20 Q + = 53,33 Q
50 Q + 100 Q

De igual forma, para la disposición de la figura 9d se tiene:

20 Q. 100 Q
Rt = 50 Q + = 66,66 Q
20 Q + 100 Q

y por último, con la disposición de la figura ge será:

20Q· 50Q
Rt = 100 Q + = 114,28 Q
20 Q + 50 Q

Como se puede deducir de los resultados, la única disposición que cumple las condiciones
es la que se representa en la figura 9d, con una disposición en paralelo de las resistencias
de 20 y 100 Q conectadas en serie con la resistencia de 50 Q.

Tensiones e intensidades

Para determinar las corrientes parciales (1" Iz e 13 ) del circuito es necesario determinar la
corriente total (1) a partir de la resistencia total:

V 220V
1=--= =3,3A
Rt 66,66 Q

Con el valor de la corriente total, y sabiendo que I = 1" se determina la tensión a la que está
sometida la resistencia de 50 Q.

v, = 50 Q. 3,3 A = 165 V
La tensión a que están sometidas las resistencias conectadas en paralelo es la misma, es
decir, Vz = V3 = V - V,; por lo tanto:

V z = 220 V -165 V = 55 V

La intensidad que circula por la resistencia de 20 Q será:

55 V
Iz =--=2,75A
20Q

286
De igual forma, para la resistencia de 100 n se obtiene:

55 V
0,55A
100 n

Como verificación del resultado se puede comprobar que:

1= 1, = 12 + 13

Rt = 170n~ 20n
,-{ 1----
20n 50n 100n 50n

100n
----i 1----
220 V

a) Conexión en serie 220 V

b) Conexión en paralelo

Rt = 53,33 n
Rt=66,~

20n
20n
100n

220 V
- 1,
100n

e) Conexión mixta: 12 posibilidad

20n 220 V

100 n d) Conexión mixta : 2ª posibilidad

50n

Rt = 114,28 n
220 V
e) Conexión mixta: 3ª posibilidad

Fig. 9. Distintas posibilidades de conexión con tres resistencias.

EJERCICIO 11

287
Ejemplo 4

Una línea eléctrica tiene una longitud de 125 m y alimenta un calentador eléctrico de 1 000
vatios de potencia a 220 voltios (fig.10).

Si el conductor eléctrico está formado por dos cables de cobre que tienen una sección de
2 mm 2, ¿qué corriente circulará por el circuito? ¿A qué tensión estará sometido el calenta-
dor eléctrico?

Si a 20 oC la resistencia interna del conductor de cobre del calentador es de 32 O, ¿qué tem-

peratura alcanza el calentador?

2
2 x 125 m 2mm

22~ V

a) Esq uema de la instalación

L:J
Calentador
R20 = 32 Q
P = 1000 W

~1
Ve

220 V
-4,35 A

2,15Q
Rt = RI+Re

Rt : Resistencia total del circuito

RI: Resistencia de la línea eléctrica
Re: Resistencia del calentador
lb-
Calentador
48,4Q

b) Esquema equivalente de la instalación

Fig. 10. Sustitución de los elementos eléctricos de una instalación por sus resistencias equivalentes.

Determinación de la corriente y la tensión

Para determinar la intensidad de la corriente que circula por la instalación es necesario cal-
cular la resistencia total del circuito (R t ), que estará formada por la que origina la línea (R I )
más la del calentador (Re).

Según puedes observar en la figura 10b, la longitud de la línea se puede sustituir por su re-
sistencia equivalente (R I).

I 2·125 m
RI =p·--=0,017240.mm 2/m. =2,150
S 2 mm 2

La resistencia del calentador (Re) se obtiene a partir de la potencia y la tensión.

V2 (220 V)2
Re =- - - = = 48,4 O
P 1000W

Por lo tanto, la resistencia total (R t ) del circuito .será:

Rt = RI + Re = 2,15 O + 48,4 O = 50,5 O

288
Mediante la resistencia total se determina la intensidad de la corriente que circula por la
instalación.

V 220V
1=--= =4,35A
Rt 50,5 n

La tensión a la que está sometido el calentador (Ve) será:

Ve= Re·1 = 48,4 n · 4,35 A= 210,5 V

Como podrás observar, debido a la resistencia de la línea eléctrica, la tensión a la que está
sometido el calentador es menor de 220 voltios.

La diferencia que existe se denomina caída de tensión (e) de la línea eléctrica y no debe so-
brepasar un 5% de la tensión de la línea.

En este caso la caída de tensión de la línea es:

e = 220 V - 210,5 V = 9,5 V

Corresponde a un 4,31 % de la tensión de la línea, por lo que se encuentra dentro del mar-
gen admitido.

Si es necesario reducir la caída de tensión en una línea, se debe elegir un conductor con
una sección mayor.

Temperatura del calentador

Cuando el calentador está en funcionamiento su resistencia es Re; por lo tanto, si aplica-

mos la expresión 8:

Re=R20· (1 +~. (t-20))

Donde todos los valores son conocidos a excepción de t, que es la temperatura de funcio-
namiento del conductor y el valor que se desea determinar.

Si despejamos ty sustituimos los demás valores, se obtiene:

EJERCICIOS 12 V 13

• Instrumentos de medición de las magnitudes eléctricas

Las medidas eléctricas van ligadas al descubrimiento de las leyes de la electrici-

dad, desarrolladas en su mayor parte a finales del siglo XVIII y principios del XIX.
A finales del siglo XIX se empezaron a proyectar diversos tipos de instrumentos
de medidas eléctricas como amperímetros, voltímetros, galvanómetros, etc.
A principios del siglo XX, paralelamente a la electrificación de la industria, estos
instrumentos fueron progresivamente perfeccionados.
Hoy en día, muchos de estos aparatos son básicamente los mismos que constru-
yeron los científicos pioneros de la electricidad.

289
Los instrumentos destinados a la medición de magnitudes eléctricas pueden cla-
sificarse según diversos criterios:
Según el principio de funcionamiento, pueden ser electromagnéticos, elec-
trodinámicos, electrotérmicos, de inducción y electrostáticos.
Según el tipo de corriente que pueden medir, pueden ser para corriente con-
tinua, para corriente alterna o para ambas.
Según la magnitud que miden, pueden ser voltímetros, amperímetros, conta-
dores, vatímetros, etc. (fig. 11).

Vatímetro Amperímetro

Voltímetro

Fig. 11. Diversos instrumentos de medida.

Si atendemos al tipo de indicación, los instrumentos indicadores pueden ser:

de aguja, de órganos vibratorios, de ín.dices luminosos y sonoros.
Según la clase de precisión, se pueden dividir en aparatos de precisión o de
medida fina y aparatos industriales (fig. 12).

Todos los instrumentos de medidas eléctricas se fabrican con la máxima exacti-

tud posible y la precisión se expresa en clases o categorías.

La clase de un instrumento expresa el error máximo porcentual de lec-

tura admitido, referido al valor final de la escala.

290
 kW ,\\\\\\\\\I~bo
,,'
.....:::::." 200

:::~1 00

a) Amperímetro de hierro móvil, b) Vat ímetro electrodinámico

para aplicaciones industriales. para frecuencias industriales e) Voltímetro de bobina móvi l, utilizado
Clase 1,5 (45 ... 65 Hz). Clase 1,5 pa ra investigaciones. Clase 0, 1

Fig. 12. Diversos instrumentos diferenciados por su precisión.

Es decir:
Em
Clase:: - - - · 1 0 0 (9)
Vfe
Donde:
Em: error máximo admisible en el instrumento (V).
V fe: valor final de la escala (V).
Las clases más usuales son de 0,1,0,2 Y 0,5 para los instrumentos destinados a
un laboratorio; de 0,2, 0,5 Y 1 para instrumentos portátiles; y de 1, 1,5, 2,5 Y 5 para
instrumentos de medidas industriales.
Por otro lado, en general, cada instrumento es específico para una magnitud con-
creta. Es decir, un voltímetro, por ejemplo, permite detectar la diferencia de po-
tencial entre dos puntos, pero no sirve para determinar la resistencia. Por tanto,
deberá cuidarse en extremo la elección del instrumento en función de lo que que-
ramos medir.
Asimismo, disponen de diversas escalas o campos de medida y es imprescindi-
ble la correcta selección de ésta para evitar el deterioro del instrumento (fig.13).
Los instrumentos de medida de
magnitudes eléctricas pueden pre-
sentar la medida de forma analógi-
ca, es decir, mediante aguja indica-
dora, o bien de forma digital, con
indicación directa del valor de la
medida, sin utilización de escalas.
En esta unidad se procederá al es-
tudio de los instrumentos analógi-
cos, ya que la utilización de éstos
es la misma que la de los instru-
mentos digitales.

Fig. 13. Escalas del polímetro.

291
• Instrumentos analógicos
Los dispositivos básicos que conforman los instrumentos analógicos de medidas
eléctricas son: el índice o aguja indicadora, el soporte de la parte móvil y el siste-
ma de amortiguación.

índice o aguja indicadora

La parte del instrumento que señala el valor de la medida sobre la escala se de-
nomina índice o aguja indicadora. Su forma y el material empleado dependen de
la precisión que se necesita en la medición.
Las agujas indicadoras pueden ser (fig. 14):
En forma de varilla o de lanza, para mediciones simples y visibles a distancia.
En forma de cuchilla, para instrumentos de laboratorio en los que la lectura se
realiza siempre muy próxima a ellos y se requiere una mayor exactitud.
En forma de hilo, para aumentar más la exactitud de la medida.

Generalmente se dispone un espejo debajo de la aguja con la finalidad de evita r

el error de paralaje.

Espejo

a b c

Fig. 14. Formas de la aguja indicadora y situación del agujero en la escala. a) De lanza; b) de cuchillo;
e) de hilo.

Soporte de la parte móvil

La parte móvil de los instrumentos de medición de magnitudes eléctricas requ ie-

re ser sustentada con un cuidado especial, con el objeto de reducir al máximo la
inercia y el rozamiento con la parte fija.
Esto se consigue mediante el uso de cojinet es de puntas de acero duro apoyadas
sobre rubíes o diamantes (fig.15).

292
 Asiento de bronce As iento de rubí As iento co n pivot e

Fig. 15. Tipos de apoyo del órgano móvil.

No obstante, en la medición de intensidades de corriente muy débiles se recurre

al hilo de seda sin torsión, donde la parte móvil queda suspendida en lugar de
apoyada.

Sistema de amortiguación

Cuando se produce un movimiento del índice, debido a la aplicación o a la modi-

ficación de la magnitud que se desea medir, éste no se detiene instantáneamen-
te, sino que oscila alrededor del punto de la lectura durante un cierto tiempo.
Para poder realizar la lectura de forma rápida y precisa es preciso frenar el índice.
Hemos insistido en la necesidad de evitar los rozamientos; por tanto, el frenado
se produce mediante un cierto amortiguamiento que es proporcional a la veloci-
dad de la aguja y nulo cuando se encuentra en reposo.
Este amortiguamiento puede
ser:
Por aire o líquido a través
de un pistón que, unido al
Órgano móvil
sistema móvil, se mueve
dentro de un cilindro y
comprime el fluido hasta
detener la aguja (fig. 16).
Pi st ón

Cil indro

Fig. 16. Amortiguación por aire.

293
La diferencia básica entre la utilización de aire o líquido es que el líquido tiene un
efecto más rápido.
- Electromagnético, gracias a un disco metálico, adherido al eje del órgano
móvil, que se desplaza entre los polos de un imán permanente.
Dicho imán induce una corriente que produce una fuerza contraria al movimien-
to, con lo que se consigue el frenado (fig. 17).

Aguja

Imán

Fig. 17. Amortiguamiento electromagnético.

• Funcionamiento de los instrumentos

El sistema de accionamiento del índice o aguja indicadora caracteriza el tipo de
instrumento que lo emplea. Los más utilizados son el instrumento de bobina mó-
vil, el de hierro móvil y el térmico.

Instrumentos de bobina móvil

El principio de funcionamiento de los instrumentos de bobina móvil se basa en la

desviación que se produce en un conductor situado en un campo magnético
cuando es recorrido por una corriente eléctrica.
La fuerza que provoca dicha desviación queda definida por su sentido y por su
magnitud:
El sentido de la fuerza que provoca dicha desviación es siempre perpendicu-
lar a las líneas de fuerza del campo magnético; por tanto, depende de la direc-
ción de la corriente eléctrica y del campo magnético.
La magnitud de la fuerza es proporcional a la intensidad de la corriente y del
campo magnético y al número de espiras del conductor.

294
Constitución y funcionamiento

Como puedes observar en la figura 18, los instrumentos de bobina móvil están
constituidos por un potente imán permanente, entre cuyos polos se sitúa un nú-
cleo de hierro que refuerza el campo magnético.

Escala de medición Imán permanente

Imán permanente obina Muelle o resorte

Fig. 18. Dispositivo de bobina móvil.

La bobina se coloca dentro de dicho campo y sobre un bastidor, apoyada, como

ya se indicó, sobre rubíes o diamantes. Dicha bobina acaba con unos resortes fa-
bricados con unos materiales conductores de la corriente pero no magnéticos.
Cuando la corriente eléctrica llega a la bobina a través de los resortes, ésta tiende
a desviarse a causa del par electromagnético. El desplazamiento de la bobina se
transmite a la aguja indicadora, ya que están adheridas, y ésta es frenada de for-
ma proporcional y escalonada por los mismos resortes.
Los instrumentos de bobina móvil sólo son válidos para mediciones en corriente
continua a causa de la dependencia existente entre el sentido de la desviación de
la aguja y la dirección de la corriente.
Para poder medir corriente alterna, ésta debe ser rectificada, es decir, convertida
en corriente continua.

Instrumentos de hierro móvil

Los instrumentos de hierro móvil se basan en la repulsión de dos láminas de hie-

rro dulce sometidas a una imantación en el mismo sentido.

Constitución y funcionamiento

Según muestra la figura 19, la parte fija la constituye una bobina en cuyo interior
va alojada y soldada una lámina curvada de hierro dulce.

295
----

Bobina

Lámina curvada

índice

Bobina

Muelles

Lámina móvil
de hierro dulce
Lámina móvil
Esquema
Lámina curvada
Ej e
Amortiguador de aire

Fig. 19. Instrumento de hierro móvil.

La parte móvil está formada por una segunda lámina de hierro dulce, que va uni-
da al eje y al índice.
En reposo, las láminas están enfrentadas. Pero cuando pasa una corriente por la
bobina, se crea un campo magnético que magnetiza ambas láminas en el mismo
sentido. Ello provoca su repulsión y el desplazamiento del índice, que se contra-
rresta, como en el caso anterior, a través de unos muelles.
Este tipo de dispositivos se puede utilizar indistintamente para medir magnitudes
en corriente alterna y continua. Sin embargo, no pueden estar próximos a cam-
pos magnéticos exteriores porque su núcleo quedaría afectado.
La precisión de estos instrumentos es baja (clase 2,5), por lo que se utilizan en
cuadros de vigilancia o prevención de motores donde las medidas no son de
compromiso o bien pueden corregirse fácilmente.

Instrumentos térmicos
Los instrumentos térmicos se basan en el efecto Joule, que hemos visto en el pri-
mer apartado de esta unidad, y pueden ser de alambre, de termopar y bimetáli-
cosoÚnicamente estudiaremos el primer tipo.

Constitución y funcionamiento
Los instrumentos térmicos de alambre están formados por un hilo muy fino de
platino-iridio que se dilata por el aumento de temperatura causado por la circula-
ción de una corriente eléctrica (fig. 20).

296
Como el alargamiento conseguido en el alambre es muy pequeñ o se d be am-
plificar para poder apreciarlo en el índice. Para ello, se emplea otro' hilo :e latón
sujeto por un extremo al centro del hilo de platino y el otro extremo anclado en eí
aparato.
El centro del hilo de latón va unido a un hilo de seda que, arrollado en una pol ea
mueve el índice y por el otro extremo está enlazado con un muelle. '
Los instrumentos térmicos de medición pueden usarse indistintame nte para co-
rriente alterna o continua.

índice

Hilo de
Tornillo de regulación plati no-iridio
~~~------~~------~~

Hilo de latón

Muelle o reso rte

Hilo de seda

Fig. 20. Instrumento térmico.

• El polímetro
Como ya hemos mencionado, hay diversos instrumentos de medidas eléctricas,
uno para cada magnitud: amperímetro, voltímetro, vatímetro, etc.
Sin embargo, el instrumento portátil más comúnmente empleado es el polímetro
o téster, llamado así porque permite medir diversas magnitudes eléctricas sim-
plemente mediante el accionamiento de unos mandos o el cambio de unas cone-
xiones.

Manejo del polímetro

Los polímetros habituales tienen capacidad para realizar medidas de intensidad,

de tensión y de resistencia.
Se debe tener en cuenta que la forma en que se utilizan los polímetros analógicos
y los digitales es la misma. Sólo hay que considerar que las medidas que propor-
ciona el polímetro analógico deben obtenerse de la escala que éstos disponen,
mientras que en los polímetros digitales la medida se proporciona de forma di-
recta.
Distinguiremos tres funciones para detallar el manejo del polímetro: utilización
como amperímetro, como voltímetro y como óhmetro.

297
 Función de amperímetro

El téster se utiliza como amperímetro cuando interesa medir la intensidad de la

corriente eléctrica.
Para realizar la medición se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

En primer lugar, se debe averiguar si se trata de una corriente alterna o conti-

nua .
Según sea el caso, debes conectar los bornes en el alojamiento OC, o -, para
corriente continua, o en AC o - , para corriente alterna.
A continuación debes seleccionar el campo de medida. En caso de descono-
cerlo, comienza por la escala mayor.
Si se necesita medir una intensidad de valor superior a la máxima que permi-
te el instrumento, podemos usar una resistencia Shunt, de valor conocido,
conectada en paralelo con el instrumento (fig. 21).

De esta manera, la intensidad que pasa por el instrumento, y que podemos leer
en él, sumada a la que circula por dicha resistencia conocida, resulta ser la in-
tensidad total que recorre el circuito.
Por último, el polímetro como amperímetro debe estar conectado en serie
con el circuito o componente que se desea medir (fig. 22). Motivo por el cual,
estos instrumentos deben ofrecer la menor resistencia interna posible pues,
si fuera grande, produciría una caída de tensión que afectaría significativa-
mente a la intensidad que se mide.

Fig. 21 . Medición de intensidades aplicando la

resistencia Shunt.

Fig. 22. Conexión en serie del amperímetro.

298
Función de voltímetro

Un polímetro como voltímetro permite medir la diferencia de potencial o tensión

entre dos puntos. Los aspectos que hay que observar son los sigu ientes:
Como en el caso anterior, debe tenerse en cuenta si la medició n se reali za en
corriente alterna o continua, así como el campo de medida más adecua do.
Al contrario que en el amperímetro, la resistencia interna del voltímetro debe
ser muy alta, ya que éste se conecta en paralelo (fig. 23). Si fuera peq ueña,
parte de la intensidad se desviaría hacia el instrumento y se redu ciría la caída
de tensión entre los extremos del componente que se está verifi cando.

Fig. 23. Conexión en paralelo del voltímetro.

Dicha resistencia interna debe ser, como mínimo, diez veces mayor que la resis-
tencia cuya diferencia de potencial en sus extremos se desea medir.

Función de óhmetro

Para determinar el valor de la resistencia que ofrecen los componentes de un cir-

cuito (fig. 24) se utiliza el polímetro como óhmetro. En este caso es necesario que
el instrumento disponga de una batería.

100n
L

Fig. 24. Conexión del óhmetro.

299
 Es muy importante aislar el componente que se desea medir, puesto que si se
encuentra en paralelo con otro componente, el valor de la medida correspon-
dería a la resistencia del conjunto.
El óhmetro funciona con tensiones entre 1,5, 3 Y 9 V, por lo que las resisten-
cias limitadoras de que dispone son muy bajas. Debido a ello, si queremos
medir la resistencia de un conjunto de componentes, debemos desconectar
la tensión del circuito ya que una tensión elevada originaría una corriente
también elevada que podría dañar el polímetro.
Un polímetro suele disponer de escalas amplificadoras de 10, 100 ó 1 000 Q
(1 kQ), aunque algunos llegan a 10 kQ ó 100 kQ, por lo que la lectura sobre la
escala debe multiplicarse por dicho valor. Por ejemplo, si en la lectura del óh-
metro leemos 35 y se encuentra en la escala x 10, su valor sería de 350 Q.
La selección de la escala multiplicadora se decide con el criterio de que la
aguja quede situada aproximadamente en el centro de ésta, ya que resulta el
punto de mayor exactitud.
Por otro lado, como la resistencia depende de la temperatura, es conveniente
comprobar que el elemento no está caliente en el momento de efectua r su
medición.
Finalmente, debes prestar atención a no tocar con los dedos los bornes ya
que, en ese caso, la resistencia de tu cuerpo, que tiene un valor próximo a
50 kQ, se acoplaría en paralelo y falsearía la medida . Este hecho se debe tene r
especialmente en cuenta cuando se miden resistencias elevadas.

Recomendaciones para el manejo del polímetro

Una vez detalladas las posibilidades de medida que ofrece un polímetro o téster,
es conveniente analizar el proceso que se debe seguir antes de realizar cualquier
medición.

A continuación se detallan algunos aspectos generales:

Antes de realizar cualquier tipo de medición se debe reflexionar sobre qué se
desea medir(diferencia de potencial, intensidad, resistencia, etc.), cómo se va
a medir (en serie, en paralelo, con qué instrumento ... ), dónde se realiza la me-
dición (en un circuito, una máquina, una línea ... ), qué campo de lectura nece-
sitaremos, etc.

También es necesario tener en cuenta todos los aspectos que puedan afecta r
a la medición ya que, a veces, un pequeño descuido puede inutilizar definitiva-
mente un instrumento.
En segundo lugar, antes de utilizar un polímetro analógico se debe realizar el
ajuste a cero de éste (fig. 25). Dicho ajuste se realiza mediante el tornillo de
ajuste que se suele encontrar en la parte frontal del instrumento. Normal-
mente este ajuste se debe realizar pocas veces.

En cambio, cuando se trata de medir resistencias, se deben poner en contacto

previamente las puntas de prueba del polímetro y verificar que la aguja marca
el cero; en caso contrario, la aguja se llevará a ese punto por medio del poten-
ciómetro de ajuste.

300
 M!~--------t-t--- Botón de ajuste mecánico

Botón de ajuste
eléctrico del óhmetro

Fig. 25. Ajuste del polímetro.

Este ajuste se realiza debido a la descarga de las pilas de que dispone el polí-
metro para la medición de las resistencias.
Por otro lado, es imprescindible que conozcas perfectamente el funciona-
miento del instrumento. En caso contrario, es necesario leer detenidamente
el manual de instrucciones antes de usarlo.
Cuando no se conozca el orden de magnitud de la medida, se comenzará con
la gama de menor sensibilidad, es decir, se probará con la escala mayor y, en
función de la lectura, se probarán las escalas inferiores.
Finalmente, debes tener muy presentes todos los posibles errores que pue-
den cometerse al realizar una medición.
Algunos ejemplos de errores pueden ser los debidos al mal estado del aparato, a
defectos por paralaje, conexiones deficientes de los bornes del aparato, desvia-
ciones a masa, etc.
Por lo tanto, antes de realizar una medición debes comprobar que las conexiones
sean correctas y que la medida, en caso de utilizar un instrumento analógico, se
realice de modo correcto.
De forma general, también debes tener en cuenta que el adecuado mantenimien-
to de los instrumentos de medida debe ser una de tus obligaciones, ya que de
ello depende que adquieras unos hábitos correctos de medida y que evites erro-
res no deseados.

301
 Ejercicios

1. Calcula la intensidad que circula por un con- ductor eléctrico al paso de la corriente es la si-
ductor si se desplazan por él cinco culombios guiente:
cada diez segundos.
Q = 0,24 . V . I . t
Rdo.: 0,5 A
Donde la cantidad de calor viene dada en ca-
2. ¿Qué cantidad de energía eléctrica consumirá lorías.
un motor cuya intensidad y tensión de régi-
Determina la fórmula anterior a partir de la
men son de 2,2 A y 380 V, respectivamente, al
fórmula 8.
cabo de ocho horas de funcionamiento?
10. Si conectas durante tres horas a 220 V un ca-
Rdo.: 24 076 800 J
lefactor cuya resistencia es de 1 200 n, ¿cuán-
3. Si en la actualidad el kWh cuesta alrededor de tas calorías desprenderá por efecto Joule?
dieciocho pesetas, ¿qué importe correspon-
Rdo.: 121 968 cal
derá al consumo del motor del ejercicio ante-
rior? 11 . Dispones de cuatro resistencias de valor R, =
100 n, R2 = 120 n, R3 = 330 n y R4 = 470 n co-
Rdo.: 120,38 ptas.
nectadas a una tensión de 126,8 V. Determ ina :
4. Un conductor de cobre tiene una longitud de
a) La intensidad que circula por el circuito si
1 200 m y una sección de 2,5 mm 2 • Calcula la
se conectan en serie.
resistencia del conductor si su resistividad tie-
ne un valor de 1,75' 10-8 n· m. b) La intensidad total del circuito y la de cada
resistencia si se conectan en pa ralelo.
Rdo.: 8,4 n
e) Las disposiciones que se pueden adoptar
5. Si utilizas 100 m del conductor del ejercicio
para que la potencia perdida por efecto
anterior pa ra realizar una instalación de ilumi-
Joule sea menor de 70 W y el valor de la
nación en el interior de un horno industrial de
intensidad esté entre 0,5 y 1 A.
secado que funciona a 120 oC, ¿qué resisten -
cia del conductor deberás tener en cuenta? Rdos.: 0,124 A; 2,98 A; R, en serie con el resto
en paralelo
Rdo.: 0,973 n
12. Mediante un conductor bifilar de cobre de 100
6. Determina la intensidad que circula por un
m de longitud se alimenta un horno eléctrico
circuito entre cuyos extremos existe una dife-
de 300 W a 220 V (fig. 26) . Determina:
rencia de potencial de 220 V si la resistencia
total de sus componentes es de 1 500 n.
Rdo.: 0,147 A
•
7. Un horno eléctrico trabaja a 220 oC de tempe- 2 x 100 m '1
ratura y desarrolla una potencia de 2 000 W a
una tensión de 220 V. Si el elemento calefac- 22 OV
tor está fo rmado por un conductor de cobre,
determina la resistencia de dicho conductor
cuando el horno está en funcionamiento y
cuando está a 20 oC.
Rdos.: 24,2 n; 5,4 n
8. Una bombilla de incandescencia de 60 W tie-
ne un filamento con una resistencia de 58,6 n
a 20 oC. Si conectas dicha bombilla a una ten-
sión de 220 V, ¿qué temperatura alcanzará el
filamento? El coeficiente de temperatura' del
filamento a O oC es de 0,0055 °C-'. ' Horno
300 W
Rdo.: 2 595,2 oC
9. Una fórmula utilizada para determinar la can-
tidad de calor que se desprende en un con- Fig. 26.

302
 Ejercicios

a) La sección del cable del conductor para li-
mitar la caída de tensión al 3%.
b) La tensión (V h ) a que está sometido el hor-
no.
e) La potencia real que consume el horno.
para ambas líneas, un conductor bifilar de co-
bre con una sección de 2,5 mm 2 • Det ermina:
a) La caída de te nsión que se produce en la
línea eléctrica. ¿Se puede considerar ad-
misible?

d) La potencia que se pierde por efecto Jou- b) Las tensiones a que están sometidos el
le en la línea eléctrica. horno (V h ) y la instalaci ón (V;).

Rdos.: 0,71 mm 2 ; 213,4 V; 291 W; 9 W e) La tensión a qu e está so metida la instala-

13. A la línea eléctrica del ejercicio anterior se co-
necta otra línea que alimenta la iluminación
de una vivienda (fig. 27). La nueva línea tiene
una longitud de 200 metros y se ha adoptado,
ción de iluminación cu ando no f unciona
el horno.
Rdos.: 10,7 V; 215,2 V; 208,1 V; 210 V

vI
• •
2 x 100 m "1 2 x 200 m "1
22OV

Homo Iluminación
300W 500W

Fig.27.

303
 Cuestionario 10

1. Para aplicar los instrumentos de medición de d) Ninguna de las anteriores.

magnitudes eléctricas, ¿qué precaución se
6. La ley de Ohm indica la relación que hay en-
debe adoptar?
tre:
a) Las habituales para el buen mantenimien-
to de cualquier instrumento de medida. a) La diferencia de potencial y la tensión
aplicada a un circuito.
b) Se deben escoger la escala y el rango de
medida adecuados a la magnitud que se b) La diferencia de potencial y la intensidad
quiere medir. de la corriente que circula por un circuito.

e) Depende del tipo de magnitud que se e) La tensión y la potencia consumida en un

debe medir. circuito.
d) Ninguna de las anteriores. d) Ninguna de las anteriores.

2. ¿Sirven todos los instrumentos para medir 7. La clase de precisión indica:

cualquier magnitud eléctrica?
a) El campo de medida del instrumento.
a) Si se emplea con cuidado y habilidad, un
mismo instrumento permite medir cual- b) La aplicación a la que va destinada el ins-

quier magnitud eléctrica. trumento.

b) Pueden aplicarse indistintamente con tal e) El porcentaje del error máximo que tiene
de escoger la escala y el rango de medida el instrumento respecto de la mayor me-
adecuados. dida que permite su escala.
e) Existe un instrumento específico para d) Ninguna de las anteriores.
cada magnitud y sólo el téster permite
medir diversas magnitudes.
8. ¿Pueden usarse indistintamente en medicio-
nes en corriente alterna y continua los instru-
d) Ninguna de las anteriores. mentos de bobina móvil?
3. La unidad de la resistencia eléctrica es el: a) Sí.
a) Voltio. b) No, sólo pueden usarse en corriente alter-
b) Culombio. na.

e) Amperio . e) No, sólo pueden usarse en corriente con-

tinua.
d) Ohm.
d) Ninguna de las anteriores.
4. Los dos tipos de corriente eléctrica que exis-
ten son : 9. El polímetro se debe conectar en serie si se
emplea como:
a) La alterna y la continua.
b) La de 125 Vy la de 220 V.
a) Amperímetro.

e) La alterna y la variable. b) Óhmetro.

d) Ninguna de las anteriores. e) Voltímetro.

d) Ninguna de las anteriores.

5. La intensidad de la corriente eléctrica es una
magnitud que indica: 10. La resistencia interna del polímetro debe ser
a) El número de voltios que circula por un muy alta cuando funciona como:
conductor. a) Óhmetro.
b) El número de cargas eléctricas que pasan
b) Ampedñíetro .
por un punto del conductor por cada se-
gundo. e) Voltímetro.

e) La fuerza de la corriente eléctrica. d) Ninguna de las anteriores.

304
 Práctica
El polímetro
El polímetro es el instrumento de medición de
magnitudes eléctricas por excelencia. Su reduci-
do tamaño y peso lo hacen fácilmente transporta-
ble y es un útil muy empleado en la verificación
de los circuitos que se utilizan en las máquinas de
taller.
Para que aprendas a manejarlo con soltura, te pro-
ponemos esta práctica donde aprenderás a utilizar
un polímetro analógico y otro digital (fig. 28).
Fig. 28. Polímetros analógico y digital.
305
Objetivos
Algu nos de los objetivos que se pretenden con se-
guir en esta práctica son los siguientes:
Que te familiarices con el polímetro para que
sepas distinguir todas sus funciones Y aplicar-
lo correctamente.
Que apliques los conceptos básicos de electri-
cidad en la verificación de circuitos.
Que te habitúes al trabajo en equipo.
Tambi én es important e que aprendas a desa-
rrollar un proceso de trabajo antes de realizar-
lo, ya que con ello se evitan posibles errores Y
tiempo improductivo.
Material
Un polímetro analógico y uno digital.
5 resistenci as de 220 a, 330 a, 470 a, 680 a y 1
ka.
Un panel de montaje.
Un interruptor.
Método operativo
1. En primer lugar, utiliza el polímetro como óh-
metro para determinar el valor de cada una de
las 5 resistencias de que dispones.
Coloca los valores obtenidos en forma de ta-
bla (fig. 29).
Resistencia Valor (0.)
Fig. 29. Valores de las resistencias.
2. Una vez determinado el valor de cada resis-
tencia, realiza el montaje tal y como muestra
la figura 30a. En ella se representa una de las
disposiciones que se pueden conseguir, como
es la disposición en serie.
3. A continuación, realiza las mediciones co rres-
pondientes para determinar los valores que se
 Práctica

1 12 V b~tor
Interrup·

a) Esquema de conexiones

Intensidades Tensiones

Analógica Digital Analógica Digital

>,' "

V = VAF

b) Tabla de valores obtenidos

Fig. 30. Asociación en serie.

representan en la tabla de la figura 30b. Para
ello, utiliza tanto el polímetro analógico como
el digital.
Debes tener en cuenta que para conectar el
amperímetro has de interrumpir el circuito en
el punto de medida desconectando previa-
mente la tensión del circuito mediante el inte-
rruptor.
4. Una vez determinados todos los valores del
circuito en serie, realiza el montaje del circuito
en paralelo (fig. 31a).
Ten en cuenta que debes desactivar el inte-
rruptor de contacto de la fuente de alimenta-
ción antes de manipular el circuito.
5. Una vez realizado el montaje del circuito en
paralelo, procede _a su verificación. Para ello,
al igual que en el circuito en serie, determina
los valores que se detallan en la tal;>la de la fi-
gura31b . .
En la figura 30a s~ representa un sistema para
realizar -Iamedición de la intensidad que circu-
la por la resisté-ncia R3 (Id.
-'
6. Para concluir la práctica reaJiza algunos mon-
tajes en asóciación mixta. En la figura 32 se
representan algunos de los montajes que pue-
des realizar.

306
 Práctica

-I

12 V
Int erruptor

~~~~--------------------------~
a) Esquema de conexiones

Valor (A) Valor (V)

---,
In tensidades Tensiones -
A nalógico Digital Analógico Digital
IR1 VR1
-
--
IR2 VR2
-
IR3 VR3

IR4 VR4
--
IR5 VR5
--
Ip

lo

b) Tabla de valores obt en idos

Fig. 31. Asociación en paralelo.

Confecciona para cada uno de los montajes
una tabla similar a las que se represent an en
las figuras 30b y 31b, donde puedas disponer
todas las mediciones que realices en cada cir-
cuito.
Si deseas real izar algún montaje más, puedes
intercambiar el orden en la disposición de las
resistencias de los distintos circuitos .
Conclusiones
Una vez elaborada la práctica, te planteamos a
continuación una serie de cuestiones que anali-
zan los conceptos que has estudiado.
Determina de forma teórica todos los valores
que has obtenido en la práctica para cada uno
de los circuitos.
Analiza las posibles discrepancias que existan
entre los valores reales y los teóricos. ¿A qué
pueden ser debidas?
Determina la potencia que se con sume en
cada uno de los componentes de cada ci rcui-
to, súmalas y compara el resultado con el va-
lor que se obtiene a t ravés del producto de la
intensidad total por la tensión del circuit o.
¿Qué diferencia existe? ¿A qué es debida?
Si sumas la corriente que circula por cada re-
sistencia del circuito en paralelo, ¿qué resulta-
do obtienes? ¿Por qué? ¿Es lógico que ocurra
así?
Comprueba el cumplimiento de las propieda-
des de los circuitos en serie y en paralelo en
las distintas asociaciones de un ci rcuito mixt o.

307
 Práctica

R1

Fig. 32. Diferentes disposiciones de asociaciones mixtas.

¿Qué precauciones has tenido en cuenta al
realizar las comprobaciones de las intensida-
des de los circuitos? ¿Ven la comprobación
de las tensiones? ¿Qué diferencias existen en-
tre ambos procesos de medición?
¿Qué debes tener en cuenta antes de modifi-
car un circuito?
¿Qué orden has seguido al realizar la práctica?
¿Porqué?
¿Qué diferencias has encontrado entre la utili-
zación del polímetro analógico y el digital?
¿Cuál es más fácil de utilizar? ¿Por qué?
Detalla los problemas e inconvenientes que te
han surgido durante el desarrollo de la prácti-
ca, así como el sistema que has utilizado para
solventarlos. De igual forma, detalla las obser-
vaciones que creas convenientes.

308
 Práctica global

Medición y verificación de un mecanismo

A fin de que puedas aplicar globalmente todos los

conocimientos que has adquirido a lo largo de
este libro, te proponemos que planifiques la me-
dición y verificación de un conjunto del cual te ad-
juntamos un plano.
Es conveniente que, antes de realizarla, analices
cada uno de los procesos que se detallan en la
práctica y los aspectos que se trabajan.

Objetivos
Se pretende que demuestres el conocimiento de
los conceptos estudiados a través de una aplica-
ción muy concreta. Para ello, deberás valorar glo-
balmente la situación, prever los instrumentos ne-
cesarios, organizar las tareas y efectuar los
cálculos que sean necesarios con el correspon-
diente uso de las tablas adecuadas.

Material
Plano adjunto (fig. 1).
Tablas.
Instrumentos de medida .
Piezas similares a las del plano adjunto.

Pieza nº

Cota que se va a medir , 18.2

O;m",;ó, ob",;d, I 30,27

-r---- 4
Instrumento empleado Pie de rey

Croquis de la forma
de medición

Tabla 1. Fig.1.

309
 Práctica global
Método operativo
1. Numera las piezas que debes verificar.
2. Para cada una de ellas, elabora una lista con
todas las dimensiones que hay que verificar e
indica el instrumento más adecuado en cada
caso. Debes minimizar el número de útiles
empleados.
3. Establece un plan de verificación. Para ello,
especifica el orden en que se ha de medir cada
dimensión y con qué instrumento.
4. Haz un croquis donde se muestre cómo se de-
ben utilizar los instrumentos en cada una de
las mediciones que hay que efectuar.
5. Una vez elaborado el plan de verificación, rea-
liza las mediciones sobre las piezas reales.
6. En la tabla 1 anota la cota representada en el
plano, la verificación en la pieza, el instrumen-
to empleado y un croquis de la forma de me-
dición.
Conclusiones
Una vez desarrollada la práctica, responde a las
siguientes preguntas:
¿Qué inconvenientes no previstos has encon-
trado durante el desarrollo de la práctica?
¿Qué dificultad te ha planteado la verificación
de las cotas siguientes?
a) Los taladros interiores.
b) La profundidad de los chaveteros.
310
e) Los radios de curvatura.
Detalla el grado de precisión con el que has
realizado las medidas.
¿Era el adecuado a la importancia de la fun-
ción que realiza la pieza? ¿Es el mismo para la
verificación de todas las dimensiones? ¿Por
qué?
Finalmente, realiza un informe detallado don-
de consten todos los pasos seguidos y las de-
cisiones que has tomado. Debes incluir las
respuestas a las cuestiones que se te han pre-
sentado en esta práctica y las soluciones
adoptadas.
¿Por qué es importante seguir un orden en la
realización de un proceso de medición o en
cualquier proceso de análisis?
¿Qué ventajas aporta el análisis previo del
proceso que se va a realizar?
¿Qué operación se debe realizar con los ins-
trumentos de medida una vez desarrollada la
práctica?
A lo largo del libro se han trabajado una serie
de aspectos que favorecen la realización de
las tareas, el trato con los demás compañeros
y la coordinación del trabajo en equipo. ¿Cuá-
les son estos aspectos? ¿Por qué son impor-
tantes? ¿Qué hábitos de trabajo has adquirido
al desarrollar las actividades propuestas a lo
largo del libro? ¿Qué ventajas tienen estos há-
bitos?
 Solucionario

Cuestionario 1 Cuestionario 2 Cuestionario 3 Cuestionario 4

1. e 1. e 1. e 1. d
2. a 2. e 2. b 2. a
3. d 3. a 3. d 3. b
4. d 4. b 4. b 4. b
5. a 5. a 5. a 5. b
6. b 6. b 6. e 6. e
7. e 7. a 7. d 7. a
8. b 8. e 8. b 8. e
9. a 9. b 9. a 9. e
10. d 10. a 10. a 10. a
11. e 11. e
12. a

Cuestionario 5 Cuestionario 6 Cuestionario 7 Cuestionario 8

1. a 1. a 1. a 1. e
2. b 2. b 2. e 2. e
3. b 3. e 3. b 3. a
4. e 4. b 4. b 4. b
5. b 5. b 5. e 5. e
6. e 6. d 6. d 6. a
7. a 7. d 7. e 7. b
8. e 8. e 8. b 8. a
9. a 9. e 9. a 9. b
10. e 10. a 10. d 10. e
11. d
12. b

Cuestionario 9 Cuestionario 10
1. b 1. b
2. a 2. e
3. d 3. d
4. a 4. a
5. e 5. b
6. b 6. b
7. e 7. e
8. d 8. e
9. a 9. a
10. e 10. e
11. b
12. e
13. d
14. d
15. a

311
 Edebé Profesional

Títulos de la colección

Administración Amplificadores operaciones. Estructuras y mon-

Contabilidad financiera 1. Proceso básico e inte- tajes básicos.

gral Amplificadores operaciones. Circuitos de aplica-
Matemáticas financieras* ción
Técnicas de comunicación
Microcontroladores industriales MCS-51

Informática
Mecánica
Introducción a la programación
El ordenador y sus periféricos Metrología básica
Pseudocódigos y programación estructurada

Automoción
Electricidad
Electrotecnia básica El motor de explosión de dos tiempos
Tecnología eléctrica básica

Electrónica
Electrónica analógica. El diodo y fuentes de ali-
mentación
Electrónica analógica. El transistor
Electrónica digital básica
Electrónica digital. Circuitos combinacionales * En preparación .

312
 PROF ESIONAL

Metrología Bósica
Nos encontramos ante una necesidad, cada vez más acucian te, de
innovaciones en el mundo laboral, escolar, didáctico y pedagógico. La industria
actual evoluciona rápidamente y requiere día a día obtener una mayor calidad
en los productos para afrontar con éxito las exigencias d.el mercado.
Por e/lo, necesita personas cualificadas para planificar la verificación de dichos
productos, con una mente abierta capaz de adaptarse a la nuevas técnicas y la
suficiente habilidad manual y conocimientos teóricos para ofrecer las máximas
garantías de precisión y fiabilidad.
Esto nos ha /levado a redactar un libro dedicado exclusivamente a la Metrología,
que recoja los cimientos de esta ciencia y que facilite la formación del lector en
e/la, tanto desde un punto de vista teórico como práctico, de forma que aprenda
a utilizar correctamente los instrumentos y despierte su interés por las
constantes innovaciones tecnológicas.
En primer lugar, se explican los conceptos básicos de Metrología: magnitud,
unidad, precisión, tipo$ de medición, etc. y, seguidamente, se describen las
caracterfsticas de los instrumentos de medida, indicando las partes de que
constan y la forma de manejarlos. Incluimos también unas unidades dedicadas a
las tolerancias dimensionales, geométricas y de calidad superficial,
Importantfsimas para obtener piezas con la calidad adecuada a la función que
deben cumplir sin que el coste sobrepase los Ifmites aceptables.