Kennametal

Información técnica
Guía de aplicación y conexión de husillo correctas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M2

Herramientas de mango . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M3–M6
Conexiones de husillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M8–M19
KM4X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M9–M11
KM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M12–M13
HSK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M14–M15
Contacto frontal 7/24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M16–M17
Cono ISO 7/24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M18–M19
Sistemas de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M20–M35
Introducción a KM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M20–M21
KM Manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M22–M29
KM-LOC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M30–M31
KM-LOC II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M32–M33
KM Rapid/Rapid Plus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M34
KM Automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M35
Configuraciones KM ATC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M36
Configuraciones KM XMZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M37
Datos de aplicación KM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M38–M51
Dimensiones de montaje de herramientas KM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M52–M61
KM Micro/KM Mini . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M62–M72
Sistemas de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M62–M69
Dimensiones de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M70–M72
Equilibrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M74–M77
Ajuste por dilatación térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M78–M81
SAFE-LOCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M82
Pinzas hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M84–M87
Sistema HPMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M88–M89
Sistema de herramientas ajustable (TTS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M90–M91
Fresado ajustable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M92
Barras de mandrinar ajustables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M93–M95
Adaptadores Screw-On . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M96
Adaptadores de fresa de plato con refrigeración interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M97
Estilos de mandril con boquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M98–M99
Boquillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M100–M103
Cuadro comparativo de fuerza de sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M104–M105
www.kennametal.com M1
Conexión de husillo
Guía de aplicaciones y
conexión de husillo correctas
Conexión de husillo
En las últimas décadas se han desarrollado u optimizado distintos tipos En 1985, WIDIA™ (Krupp WIDIA) y Kennametal iniciaron un programa
de conexión de husillo. El cono ISO 7/24 se convirtió en uno de los conjunto para desarrollar el concepto de interfaz de contacto frontal y
sistemas más populares del mercado. Se ha utilizado con éxito en cono y un sistema de cambio rápido universal, ahora conocido como
numerosas aplicaciones, pero las limitaciones en su precisión y velocidad KM™ y estandarizado recientemente como ISO 26622. El sistema KM
impiden que aumente su uso debido a que solo tiene una superficie de cuenta con un diseño muy resistente que utiliza tres superficies de
contacto alrededor del diámetro de acoplamiento/cono superior. La contacto, la cara de la brida y el anillo inferior y superior de contacto
reciente combinación de contacto frontal con un cono integral 7/24 del cono. La conexión frontal-cónica poligonal conocida como PSC,
proporciona una mayor precisión en el eje Z, pero también evita algunas ahora también estandarizada como ISO 26623, y el sistema HSK de
desventajas, como la pérdida de rigidez a altas velocidades o altas principios de la década de 1990 comenzó a emplearse en máquinas
cargas laterales. La mayoría de estas herramientas en el mercado son en Europa y posteriormente se convirtió en DIN 69893, y luego ISO
integrales y los husillos tienen una fuerza de sujeción relativamente baja. 12164 con dos anillos de contacto. KM4X™ es la siguiente generación
de KM dirigida al mecanizado intensivo gracias a la combinación de
alta interferencia y altas fuerzas de sujeción.
KM4X
KM
HSK
PSC
Contacto de cara
cónica 7/24
Cono ISO 7/24
M2 www.kennametal.com
Controles de mango
Especificaciones de cono
KM Micro™ y KM™ Mini
D D2 B1 L2 L5
12,0 10,0 4,2 6,7 13,0
KM12
.427 .394 .167 .264 .512
16,0 10,0 4,2 6,7 13,0
KM1612
.630 .394 .167 .264 .512
16,0 12,0 4,9 7,11 14,3
KM16
.630 .472 .193 .280 .562
20,0 12,0 4,9 7,1 14,3
KM2016
.787 .472 .193 .280 .562
20,0 16,0 6,6 10,0 18,0
KM20
.787 .630 .260 .394 .709
25,0 16,0 6,6 10,0 18,0
KM2520
.984 .630 .260 .394 .709
25,0 20,0 8,0 10,0 20,0
KM25
.984 .787 .314 .394 .787
32,0 20,0 8,0 10,0 20,0
KM3225
1.260 .787 .314 .394 .787
KM™ — ISO 26622-1
D D2 D3 D4 D5 L5 L2 L3 L4 B1
32,0 24,0 29,0 36,45 3,5 20,0 8,0 4,9 10,0 9,0
KM32TS
1.260 .945 1.142 1.435 0.138 0.787 1.102 0.193 0.394 0.354
40,0 30,0 37,0 44,45 3,5 25,0 11,0 5,89 12,0 10,1
KM40TS
1.575 1.181 1.457 1.750 0.138 0.984 0.433 0.232 0.472 0.398
50,0 40,0 42,7 59,4 7,0 32,0 12,0 8,9 16,0 14,1
KM50TS
1.969 1.575 1.681 2.339 0.276 1.260 0.472 0.350 .0630 0.555
63,0 50,0 55,7 72,4 7,0 40,0 18,0 9,9 18,0 16,1
KM63TS
2.480 1.969 2.193 2.850 0.276 1.575 0.709 0.390 0.709 0.634
80,0 64,0 72,7 89,4 7,0 45,0 18,5 11,0 22,0 20,1
KM80TS
3.150 2.520 2.862 3.520 .0276 1.772 0.728 0.433 0.866 0.791
NOTA: Válido para todos los estilos KM incluidos XMZ y ATC.
KM4X™
D D2 D3 D4 D5 D10 (máx.) F2 (mín.) L2 L3 L4 L5

63,0 48,0 55,0 72,2 7,0 53,0 42,0 6,3 18,0 26,0 32,0
KM4X63
2.480 1.890 2.165 2.843 .276 2.087 1.654 .248 .709 1.024 1.260
100,0 75,0 92,0 109,7 7,0 85,0 45,0 10,0 20,0 29,0 50,0
KM4X100
3.937 2.953 3.622 4.319 .276 3.346 1.772 .394 .787 1.142 1.969
NOTA: Válido para todos los estilos KM incluidos XMZ y ATC.
Controles de mango
Especificaciones de cono
HSK — DIN 69893 Parte 1, Forma A HSK — DIN 69893 Parte 1, Forma C
D1 D2 D5 D10 L1 L6 B1 F1 F2 D1 D2 D5 L1 L6 B1 F1
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
(h10) (ref.) (h11) (máx.) (-0,2) (js10) (±0,04) (-0,1) (mín.) (h10) (ref.) (h11) (-0,2) (js10) (±0,04) (-0,1)
40A 40 30 25,50 34 20 11,42 8,05 20 35 32C 32 24 21 16 8,92 7,05 10
50A 50 38 32 42 25 14,13 10,53 26 42 40C 40 30 25,50 20 11,42 8,05 10
63A 63 48 40 53 32 18,13 12,54 26 42 50C 50 38 32 25 14,13 10,53 12,5
80A 80 60 50 67 40 22,85 16,04 26 42 63C 63 48 40 32 18,13 12,54 12,5
100A 100 75 63 85 50 28,56 20,02 29 45
HSK — DIN 69893 Parte 5, Forma E HSK — DIN 69893 Parte 1, Forma F (con pasador)
D1 D2 D5 D10 L1 L6 F1 F2 D1 D2 D5 L1 L6 F1
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
(h10) (ref.) (h11) (máx.) (-0,2) (js10) (-0,1) (mín.) (h10) (ref.) (h11) (-0,2) (js10) (-0,1)
40E 40 30 25,5 34 20 11,42 20 35 63F 63 38 32 25 14,13 26
(pasador)
50E 50 38 32 42 25 14,13 26 42 80F 80 48 40 32 18,13 26
(pasador)
BTKV — Cara cónica CVKV — Cara cónica
D1 D6 L1 F3 A G D1 D6 D8 L1 F2 F3 A G
40 44,45 63,00 65,40 27,00 1,00 Rosca 40 44,45 63,05 44,45 68,25 35,00 19,05 1,00 Rosca
(1.750) (2.480) (2.575) (1.063) (.039) M16 (1.750) (2.500) (1.750) (2.687) (1.375) (.750) (.039) 5/8-11
50 69,85 100,00 101,80 38,00 1,50 Rosca 50 69,85 98,41 69,85 101,60 35,00 35,00 1,50 Rosca
(2.750) (3.937) (4.008) (1.496) (.059) M24 (2.750) (3.875) (2.750) (4.000) (1.375) (1.375) (.059) 1-8
Controles de mango
Especificaciones de cono
BT — JIS B6339 CAT (CV) — ANSI B5.50
D1 D6 L1 F3 A G D1 D6 D8 L1 F2 F3 A G
30 31,75 46,00 48,40 22,00 2,00 Rosca 30 31,75 46,02 31,75 47,63 35,00 19,05 3,18 Rosca
(1.250) (1.811) (1.906) (.866) (.079) M12 (1.250) (1.812) (1.250) (1.875) (1.375) (.750) (.125) 1/2-13
35 38,10 53,00 56,50 24,00 2,00 Rosca 40 44,45 63,05 44,45 68,25 35,00 19,05 3,18 Rosca
(1.500) (2.087) (2.224) (.945) (.079) M12 (1.750) (2.500) (1.750) (2.687) (1.375) (.750) (.125) 5/8-11
40 44,45 63,00 65,40 27,00 2,00 Rosca 45 57,15 82,50 57,15 82,55 35,00 19,05 3,18 Rosca
(1.750) (2.480) (2.575) (1.063) (.079) M16 (2.250) (3.250) (2.250) (3.250) (1.375) (.750) (.125) 3/4-10
45 57,15 85,00 82,80 33,00 3,00 Rosca 50 69,85 98,41 69,85 101,60 35,00 19,05 3,18 Rosca
(2.250) (3.346) (3.260) (1.299) (.118) M20 (2.750) (3.875) (2.750) (4.000) (1.375) (.750) (.125) 1-8
50 69,85 100,00 101,80 38,00 3,00 Rosca 60 107,95 139,70 107,95 161,93 38,10 19,05 3,18 Rosca
(2.750) (3.937) (4.008) (1.496) (.118) M24 (4.250) (5.500) (4.250) (6.375) (1.500) (.750) (.125) 1 1/-7
DV — DIN 69871 Forma B — Puertos de entrada de refrigerante de brida
sección AA
D8 F2 F4
D1 D6 máx. L1 mín. F3 A G D ±0.004
30 31,75 49,95 45,00 47,65 35,00 19,05 3,20 Rosca 30 4,00 21,00
(1.250) (1.967) (1.772) (1.876) (1.378) (.750) (.126) M12 (.157) (.827)
40 44,45 63,00 50,00 68,25 35,00 19,05 3,20 Rosca 40 4,00 27,00
(1.750) (2.480) (1.969) (2.687) (1.378) (.750) (.126) M16 (.157) (1.063)
45 57,15 82,00 63,00 82,55 35,00 19,05 3,20 Rosca 45 5,00 35,00
(2.250) (3.228) (2.480) (3.250) (1.378) (.750) (.126) M20 (.197) (1.378)
50 69,85 97,45 80,00 101,60 35,00 19,05 3,20 Rosca 50 6,00 42,00
(2.750) (3.827) (3.150) (4.000) (1.378) (.750) (.126) M12 (.236) (1.654)
Cambio rápido QC — ERICKSON™ R8 — Bridgeport
D8 F2
D1 D6 máx. L1 mín. F3 A G D1 D2 L1 L2 L3 S1 G
30 31,75 46,03 35,05 68,33 19,81 10,69 1,96 1/2" - 13 R8 .469 1.241 4.000 .938 2.750 .157 7/16-20 UNF - 2B
(1.250) (1.812) (1.380) (2.690) (.780) (.421) (.077) UNC - 2B
40 44,45 63,50 50,80 93,73 20,83 9,88 1,93 5/8" - 11
(1.750) (2.500) (2.000) (3.690) (.820) (.389) (.076) UNC - 2B
50 69,85 88,90 73,66 127,00 30,73 15,09 3,58 1" - 8

(2.750) (3.500) (2.900) (5.000) (1.210) (.594) (.141) UNC - 2B
Controles de mango
Especificaciones de mango
VDI — DIN 69880
D1 D2 D3 L1 L2 L3 L4 L5 L6 H2 R1
30,00 14,00 68,00 55,00 29,70 40,00 2,00 7,00 20,00 27,00 25,00
30
1.181 0.551 2.677 2.165 1.169 1.575 0.079 0.276 0.787 1.063 0.984
40,00 14,00 83,00 63,00 29,70 40,00 3,00 7,00 20,00 36,00 32,00
40
1.575 0.551 3.268 2.480 1.169 1.575 0.118 0.276 0.787 1.417 1.260
50,00 16,00 98,00 78,00 35,70 48,00 3,00 8,00 24,00 45,00 37,00
50
1.969 0.630 3.858 3.071 1.406 1.890 0.118 0.315 0.945 1.772 1.457
60,00 16,00 123,00 94,00 43,70 56,00 4,00 10,00 28,00 55,00 48,00
60
2.362 0.630 4.843 3.701 1.720 2.205 0.157 0.394 1.102 2.165 1.890
™
KM4X
¡La última innovación en tecnología de interfaz de husillo!
¡Aumente drásticamente sus tasas de evacuación del metal durante el
mecanizado de aleaciones de alta temperatura!
• Lleve a cabo trabajos con avances y velocidades mucho mayores de los que se pueden conseguir con otras interfaces de husillo.
• Un uso único de la fuerza de sujeción y del nivel de interferencia duplica o triplica la capacidad de sujeción.
• Experimentará un menor coste de propiedad, un aumento de la producción y resultados excelentes.
Tabla de desviación de carga

0.20
Cono 7/24 — tamaño 50
0.18
0.16 con contacto frontal
desviación (m) a 150 mm
0.14
0.12
0.10 KM4X100
0.08
HSK125A
0.06
0.04 KM4X125
0.02
HSK100A
0.00
0 600 1200 1800 2400 3000 3600 4200 4800 5400 6000
momento de flexión (Nm)
Para obtener más información, escanee aquí.

Para instrucciones sobre cómo escanear, consulte la página xxxiii.
Visite www.kennametal.com o póngase en contacto con su distribuidor local Kennametal autorizado.
www.kennametal.com
Conexiones de husillo
Conexiones de husillo
La importancia de una conexión fuerte

Muchos materiales de componentes están cambiándose a materiales más ligeros La respuesta de Kennametal a este punto tradicionalmente débil ha sido nuestro
de gran resistencia, como el titanio, para mejorar el consumo de combustible. demostrado sistema KM™ y ahora presentamos la siguiente generación, el
Para ahorrar tiempo y dinero, los operarios del mecanizado se enfrentan a las sistema KM4X™. La combinación de la alta fuerza de sujeción y alto nivel de
tareas de maximizar las tasas de evacuación de metal a bajas velocidades de interferencia del sistema KM4X se traduce en una conexión robusta y una rigidez
corte y fuerzas de corte considerablemente más altas. Los fabricantes de y capacidad de torsión extremadamente altas para ofrecer un rendimiento sin
máquinas herramienta también deben proporcionar una mayor amortiguación y igual en el mecanizado de titanio.
rigidez en sus husillos para minimizar las vibraciones no deseadas que deterioran
la vida de la herramienta y la calidad de la pieza.
Aunque todos estos avances se traducen en una mayor productividad, el punto
más débil es a menudo la propia conexión del husillo – que necesita un alto par
y superar aplicaciones de alta torsión.
Conexiones de husillo actuales

Para satisfacer la creciente demanda de alta productividad, un elemento La llegada del contacto frontal representó un importante paso hacia adelante con
importante es considerar la conexión de la herramienta/husillo. Esta interfaz respecto al cono 7/24 estándar. La combinación de contacto frontal con un cono
debe ser capaz de soportar altas cargas y mantener la rigidez en todo el integral 7/24 proporciona una mayor precisión. Sin embargo, esto también
proceso de mecanizado. En la mayoría de los casos, la conexión determinará presenta algunas desventajas. La pérdida de rigidez a altas velocidades o altas
la cantidad de material que se puede retirar en una operación concreta hasta cargas laterales son algunas de las principales flaquezas en este sistema. La
que la deflexión de la herramienta sea demasiado alta o se alcance el inicio mayoría de estas herramientas en el mercado son integrales y los husillos tienen
de vibración. una fuerza de sujeción relativamente baja.
El mecanizado de alto rendimiento se obtiene utilizando altos avances y Esto se traduce en una rigidez de la conexión limitada, ya que la interferencia
profundidades de corte. Debido a los avances en las herramientas de corte, radial tiene que mantenerse al mínimo. Las tolerancias necesarias para obtener
se necesitan conexiones de husillo que utilicen la potencia disponible. un contacto frontal coherente son por tanto muy bajas, lo que se traduce en altos
costes de fabricación.
En las últimas décadas se han desarrollado u optimizado distintos tipos de
conexión de husillo. Debido a una buena posición coste/beneficio, el cono ISO
7/24 se convirtió en uno de los sistemas más populares del mercado. Se ha
utilizado con éxito en numerosas aplicaciones, pero las limitaciones en su
precisión y velocidad impiden que sea un sistema más avanzado y productivo.
Elección de lo adecuado
Con más materiales que son más duros de mecanizar y que requieren unas Las conexiones de husillo KM superan al cónico grande 7/24 convencional y sus
fuerzas de corte considerablemente mayores de la máquina herramienta, una derivados de contacto de cono frontal HSK y PSC. KM4X es la mejor conexión de
buena elección de la interfaz del husillo para maximizar el rendimiento del filo husillo grande y de uso intensivo en cuanto a rigidez, ya que tiene un excelente
de corte es clave para el éxito. equilibrio entre las capacidades de torsión y curvado desde la máquina
herramienta.
Cono ISO 7/24 Contacto de cara cónica 7/24 HSK KMTS (ISO) KM4X
• Una superficie de contacto. • Dos superficies de contacto. • Dos superficies de contacto. • Tres superficies de contacto. • Tres superficies de contacto.
• Rigidez relativamente baja. • Mayor rigidez estática • Mayor precisión axial • Excelente rigidez estática • Excelente rigidez estática
• Posible descentramiento y dinámica. y radial. y dinámica. y dinámica.
debido a ajuste del cono. • Mayor precisión axial • Menos masa — cambio • Aplicaciones estáticas • Aplicaciones estáticas
• Baja precisión axial. y radial. rápido más rápido y mayores y giratorias. y giratorias.
• Sistema rígido. velocidades. • Mayor velocidad. • La velocidad máxima más
• Mayor rigidez que los conos • Mayor rigidez que los conos alta.
7/24. HSK y 7/24. • Pinza ISO (HSK).
Conexión de husillo KM4X™
KM4X™ — Sistema de conexión de husillo de la próxima generación

Como proveedor global de herramientas y un verdadero socio de atención al
cliente, reconocemos la necesidad de ofrecer productos para todas las interfaces
de husillo así como soluciones para proporcionar los mejores filos de corte y
obtener la máxima productividad en la conexión del sistema de husillo.
KM4X es la última versión de la interfaz de husillo KM™ y está destinada a
operaciones de mecanizado de uso intensivo; es una de las principales opciones
para el mecanizado de titanio estructural grande para la industria aeroespacial.
La última innovación en tecnología de interfaz de husillo

• KM4X ofrece la conexión más rígida capaz de soportar momentos de curvado
extremadamente altos debido a una combinación de alta interferencia y altas
fuerzas de sujeción.
• KM4X ofrece 3 veces más capacidad de curvado que otros sistemas de
acoplamiento.
• KM es la única conexión que se mantiene rígida con velocidades de rotación
elevadas y es apta para una gama de aplicaciones, desde velocidades bajas
con un par motor elevado hasta velocidades de husillo muy altas con un par
motor bajo.
• KM4X mantiene un mejor equilibrio entre capacidades de curvado y torsión.
• La capacidad de adaptar KM4X a una máquina herramienta existente ofrece
la ventaja añadida de un aumento de la producción.
• Configuración rígida de uso intensivo con fuerza de sujeción distribuida
uniformemente.
• El diseño sencillo permite la configuración de husillo con carga frontal.
• Equilibrado por diseño para capacidad de alta velocidad de husillo.
Contacto en 3 superficies de KM4X para una mayor estabilidad y precisión.

La distribución de la fuerza de sujeción optimizada y el ajuste de interferencias proporcionan una mayor rigidez.
Por qué la capacidad de carga de flexión es importante

Cuando se mecanizan materiales duros como el titanio, las velocidades de corte
son relativamente bajas debido a los efectos térmicos en las herramientas de
corte. Como respuesta, los fabricantes de máquinas herramienta han mejorado SK-F (cono 7/24 con contacto frontal)
la amortiguación y rigidez en sus husillos y estructuras de máquinas a lo largo
de los años. Los husillos se han diseñado con un gran par de apriete a bajas SK (cono 7/24)
velocidades de rotación. Sin embargo, la conexión del husillo se ha mantenido
como el eslabón débil del sistema. HSK
PSC
La conexión del husillo debe proporcionar un par de apriete y capacidad de carga
de torsión compatibles con las especificaciones de la máquina herramienta y TS (KM)
los requisitos de una mayor productividad. Es obvio que en las aplicaciones de
par
fresado, en las que las longitudes de proyección son por lo general mayores, el KM4X
factor de limitación es la capacidad de carga de torsión de la interfaz del husillo.
Las líneas en el cuadro de la derecha representan la capacidad de carga de HSK,
PSC y KM4X. Las áreas sombreadas representan los requisitos típicos de las
aplicaciones intensivas en varios procesos de mecanizado. KM4X es el único
sistema que puede ofrecer la capacidad de par y de torsión necesaria para
obtener un mecanizado de alto rendimiento. Algunos sistemas pueden transmitir
una considerable cantidad de par de apriete, pero las fuerzas de corte también
generan momentos de flexión que superarán los límites de la interfaz antes de
que se superen los límites de par de apriete.
momento de flexión
Mandrinado
Taladrado Torneado profundo
Planeado Fresado
IMPORTANTE
La información que se muestra en las siguientes tablas se desarrolló exclusivamente para el uso con herramientas KM™ en condiciones estáticas. No la utilice para
ningún otro sistema de herramientas ya que los resultados no serán válidos. Para tener en cuenta las fluctuaciones de la fuerza de corte en condiciones dinámicas,
se debería aplicar una reducción del 20 al 30% a las cargas que se muestran en las tablas.
El gráfico muestra la comparación de deflexión de carga de un cono con cónico grande con y sin contacto frontal — HSK y KM4X.
0.20
0.18
0.16
desviación (m) a 150 mm
0.14
0.12
0.10
0.08 150 mm
0.06
F
0.04
0.02 deflexión
0.00
0 600 1200 1800 2400 3000 3600 4200 4800 5400 6000
momento de flexión (Nm)
Cono 7/24 –– tamaño 50

Cono 7/24 –– tamaño 50 Cono 7/24 –– tamaño 60 HSK100A
con contacto frontal
KM4X100 HSK125A KM4X125
Carga máxima tangencial para KM4X100
400
350
300
15kN
250 18kN
F
(mm) 200
25kN
150 35kN
45kN
100
67kN
50
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
L1 (mm)
El sistema KM4X es la mejor conexión grande de uso intensivo. Una conexión débil puede no proporcionar el rendimiento de filo de corte deseado.
La excelente rigidez de KM4X se traduce en la máxima productividad.
IMPORTANTE
La información que se muestra en las siguientes tablas se desarrolló exclusivamente para el uso con herramientas KM™ en condiciones estáticas. No la utilice para
Conexión de husillo KM™
Acoplamiento KM Rigidez
El sistema de sujeción de cambio rápido KM es el primer paso para obtener el Todas las herramientas KM están diseñadas basándose en un mango cónico
máximo rendimiento de la máquina. Consulte la Estrategia de utilización de corto 10:1. Gracias a una amplia batería de pruebas de distintas longitudes,
máquinas de Kennametal para obtener más información sobre cómo podemos ángulos y niveles de interferencia se ha obtenido la combinación óptima de
aumentar el rendimiento de su máquina. La junta KM ofrece rigidez mediante dimensiones con respecto a la máxima rigidez. El cono ofrece la función de
la combinación de elementos únicos de diseño tanto en el mango de la autocentrado, lo que promueve la carga fácil de la herramienta en aplicaciones
herramienta como en el mecanismo de sujeción. La junta KM se desarrolló manuales y automáticas.
como un sistema y aprovecha el mango de la herramienta y el mecanismo
para obtener las máximas ventajas del espacio utilizado. El mecanismo de sujeción mediante vía de bolas y contacto de tres zonas
produce un acoplamiento que se acerca a la rigidez de una pieza sólida.
Contacto frontal y cono Mecanismo de sujeción

El mecanismo de sujeción KM se aloja dentro del mango del cono,
Tres superficies que contiene dos orificios en ángulo que funcionan como vías de bolas.
de contacto Un recipiente de bolas cilíndrico se coloca dentro del mango del cono,
donde una cuña sobre una biela central fuerza a dos bolas de acero
endurecido hacia afuera. Las bolas de acero interactúan con los orificios
en ángulo en el mango cónico para producir la fuerza de sujeción.
La combinación del ángulo en el mango cónico, el ángulo de los orificios
del recipiente y el ángulo de la biela producen una ventaja mecánica
medida que varía entre 3.5:1–7:1. El mecanismo de activación lateral
manual estándar cuenta con una ventaja mecánica de 3.5:1 y se
adapta al diámetro de tamaño del sistema.
Las herramientas KM están diseñadas para tener un contacto simultáneo
frontal y de cono. Los anteriores esfuerzos para obtener este contacto se
concentraban en las aplicaciones de cónico grande. Sin embargo, debido
al ángulo relativamente grande del cono, se necesitan tolerancias
extremadamente pequeñas en los diámetros del calibre tanto en la herramienta
como en el receptáculo. El cono KM se diseñó para evitar estas tolerancias
seleccionando ángulos de cono menos profundos que permiten la deformación

elástica del mango del cono y del receptáculo durante la sujeción.
También permite utilizar mayores niveles de interferencia* mientras se sigue
obteniendo el contacto del cono y la cara durante la sujeción. Estos niveles
de interferencia, cuando se combinan con la fuerza de sujeción adecuada,
proporcionan una excelente rigidez estática y dinámica. La capacidad de Secuencia de bloqueo
interferencia del sistema permite el uso de menores niveles de tolerancia
para los diámetros de calibre.
La secuencia de sujeción se inicia insertando la unidad de corte en el cono
La función de contacto de cara y de cono proporciona una repetibilidad radial hembra de la unidad de sujeción. La unidad de corte primero entra en
y axial de ±2,5 μm (±0.0001") para una unidad de corte específica en una contacto en un saliente de la cara de aproximadamente 0,25 mm (0.010").
unidad de sujeción concreta. Cuando se utiliza más de una unidad, deben La unidad de corte avanza hasta que el calibre hace contacto con la cara de la
considerarse las tolerancias de fabricación y de componentes de cada una. unidad de sujeción, donde se produce una pequeña cantidad de deformación
El calibrado previo de las unidades de corte antes de su uso permite que se elástica en la parte delantera del cono hembra a medida que se aplica la
graben las desviaciones de cada ubicación de la punta de la herramienta. fuerza de bloqueo. La cantidad final de par aplicada permite que la parte
Estas desviaciones se pueden compensar mediante las desviaciones de control trasera de la unidad de corte se sujete de forma segura entre las bolas de
de la máquina herramienta. La comprobación de las desviaciones antes de acero y el diámetro interior de la unidad de sujeción.
su uso significa que la primera pieza fabricada será una pieza válida.
*La diferencia entre los diámetros del calibre del receptáculo y del mango del cono.
Conexión de husillo KM™
Refrigerante sellado
Se ofrece refrigeración interna sellada en todas las herramientas y unidades

de sujeción KM estándar. El refrigerante se sella utilizando juntas tóricas en
las unidades de corte y en las de sujeción. Esta característica asegura que
el refrigerante se envía lo más cerca posible al filo de corte a la vez que impide
que agentes contaminantes entren en el mecanismo de sujeción. Se utilizan
juntas tóricas Viton® estándar en KM.
Orientación de herramienta a prueba de fallos

Una característica única de la sujeción KM es la capacidad de asegurar que la
unidad de corte KM solo se puede instalar en una única orientación. La dirección
de esta función de orientación se puede cambiar en la unidad de sujeción.
Para permitir una mayor flexibilidad, las unidades de sujeción KM estándar se
envían sin esta función instalada. Para obtener más información sobre esta
característica, consulte la sección de instrucciones de funcionamiento de KM.
Patillas ranuradas en sistema métrico:
• KM32TS — 2,5 mm x 4 mm largo
• KM40TS — 3 mm x 6 mm largo
• KM50TS — 4 mm x 8 mm largo muesca de patilla de
orientación orientación
• KM63XMZ — 5 mm x 10 mm largo
• KM80ATC — 5 mm x 10 mm largo
Precisión y capacidad de repetición
En la siguiente tabla se muestran la precisión y capacidad de repetición del
acoplamiento. La precisión se mide sobre un calibre de plaquita en distintas precisión capacidad de repetición
unidades de corte cambiadas en una unidad de sujeción. La precisión disminuirá 0,13 mm 0,0025 mm
axial (+/- .005") (+/- .0001")
con plaquitas de distintas tolerancias y radios de nariz. La precisión de una
estación a otra en una torreta requiere que todas las unidades de sujeción se radial 0,13 mm 0,0025 mm
(+/- .005") (+/- .0001")
coloquen mecánicamente en la misma posición en la máquina herramienta o
que las variaciones se graben como desviaciones en el control de la máquina. altura del 0,4 mm 0,025 mm
filo de corte (+/- .016") (+/- .001")
La capacidad de repetición se mide sobre el radio de nariz de una unidad de
corte mediante muchos ciclos de cambio de la unidad de corte en una unidad
de sujeción.
Resumen
El acoplamiento KM ofrece una junta muy rígida con un alto grado de repetibilidad
a la vez que mantiene un envoltorio compacto. Esto permite un alto grado de
versatilidad sin sacrificar el rendimiento de corte.
Conexión de husillo KSK
Identificación de referencia rápida HSK
Los mangos cónicos de tope hueco HSK son un estándar DIN ampliamente
utilizado en máquinas herramienta. Las herramientas HSK tienen un cono
simultáneo 1:10, que genera dos áreas de contacto de superficie: la cara y el
cono. En comparación con los mangos de cónico grande tradicionales, los
mangos HSK son más cortos, huecos y se agarran desde el interior. También
incorporan pernos guía que conectan ranuras de llave fresadas en los husillos de
la máquina y ofrecen una mayor rigidez estática y dinámica que las herramientas
de cónico grande estándar.
Las herramientas HSK incluyen siete formas de mango de portaherramientas:
A, B, C, D, E, F y T. Hay varios receptores de husillo de máquina para cada una
de ellas. Sin embargo, la elección de la forma depende de los requisitos de la
aplicación, como el par y la velocidad del husillo.
HSK-A HSK-B
para servicio de mecanizado general mayor soporte de brida que la forma A
para trabajo más duro
Forma A Forma B
La forma A para el cambio automático de herramientas es el mango más La forma B es también para el cambio automático de herramientas. Es similar en
habitual y se utiliza normalmente en nuevos centros de mecanizado y para el apariencia a la forma A pero diferente en cuanto a dimensiones. La forma B
servicio general. La Forma A tiene una ranura de accionamiento en el extremo proporciona un mayor soporte de la brida para el mecanizado intensivo, aunque
pequeño del mango cónico y cuenta con refrigeración a través del centro, su tamaño de mango cónico es un poco más pequeño que el de la forma A.
utilizando el soporte de rosca del tubo de refrigerante dentro de la cavidad del Este estilo de mangos tiene ranuras de accionamiento en la brida y pernos guía
mango. En muchas aplicaciones, se proporcionan orificios de acceso a la llave en el cono. El refrigerante para la forma B se proporciona mediante puertos en la
a través del cono como una opción para la sujeción manual y los mangos de brida. La forma B también cuenta con orificios de montaje para chip electrónico.
cambio de herramienta automático. Los mangos de la forma A cuentan con
Existen siete tamaños de mango distintos para la forma B con diámetros de brida
agujeros de montaje para un chip electrónico.

de 40 a 160 mm (1.575–6.299").
Hay ocho tamaños distintos de forma A que varían entre diámetro de brida de
32 a 160 mm (1.260–6.299").
HSK-C HSK-D
similar a la forma A pero para similar a la forma B pero para aplicaciones
aplicaciones de cambio manual de cambio manual de herramientas
de herramientas
Formas C y D
Las formas C y D para cambios manuales de herramientas son variaciones de Hay seis tamaños de mango distintos para la forma C que varían entre diámetros
las formas A y B, pero la ranura del mango y los agujeros para chip se eliminan. de brida de 32 a 100 mm (1.260–3.937"). La forma D tiene cinco tamaños de
Estas dos formas siempre tienen sus orificios de acceso a través del cono para mango distintos con diámetros de brida de 40 a 100 mm (1.575–3.937").
la sujeción manual. Estas formas manuales se utilizan habitualmente en las líneas
de transferencia y en aplicaciones sin rotación de tornos NC.
(continuación)
Conexión de husillo KSK
Identificación de referencia rápida HSK (continuación)
HSK-E
equilibrada por diseño para velocidades
más altas
HSK-F HSK-T
equilibrada por diseño con mayor
soporte de brida para mayores
velocidades
Formas E y F Forma T
Las formas E y F con cambio automático de herramientas también son Los mangos de la forma T son similares a los de la forma A, pero con pasos de
variaciones de las formas A y B. Estas formas están pensadas para mecanizado llave más pequeños para el torneado. Esto proporciona a la forma T una mejor
a alta velocidad. Se han eliminado características de diseño, como las ranuras de capacidad de repetición con respecto a la forma A. Estos mangos tienen una
accionamiento, la ranura de orientación y los orificios para chip, para eliminar el nueva tecnología de línea central para ofrecer variación y una alta productividad.
desequilibrio. Como resultado, estas formas están impulsadas por el cono de También están disponibles en una amplia gama de portaherramientas estándar.
bloqueo y son adecuadas solo para aplicaciones de mecanizado ligero, como
corte de metal a altas velocidades y máquinas de trabajo en madera.
La forma E ofrece cinco tamaños de mango distintos con diámetros de brida de
25 a 63 mm (.984–2.480"). Hay tres tamaños de mango para la forma F con
diámetro de 50 a 80 mm (1.969–3.150") en la brida.
Oferta principal de HSK
diámetro de brida D
formas D2 D4 LS L2 L7
AyT forma B forma C forma D forma E forma F mm mm mm mm mm
- - - - 25 - 19 14 13 2,5 6
32 40 32 40 32 - 24 17 16 3,2 8
40 50 40 50 40 50 30 21 20 4 8
50 63 50 63 50 63 38 26 25 5 10
63 80 63 80 63 80 48 34 32 6,3 10
80 100 80 100 - - 60 42 40 8 12,5
100 125 100 - - - 75 53 50 10 12,5
125 160 - - - - 95 67 63 12,5 16
160 - - - - - 120 85 80 16 16
Oferta principal de Kennametal Estilos secundarios disponibles previa solicitud
Conexión de husillo de contacto frontal cónico 7/24
Brida en V de contacto frontal cónico 7/24 — herramientas para el husillo Big-Plus™
La interfaz de husillo de contacto frontal cónico 7/24 se encuentra en centros de Capaz de utilizarse en una serie de aplicaciones de mecanizado que varían desde
mecanizado y máquinas multitarea. El principio básico de este sistema toma la aplicaciones de fresado intensivo a baja velocidad a altas velocidades superiores
herramienta de cono con cónico grande 7/24 estándar y añade material a la cara a 20000 RPM. La precisión, capacidad de repetición y la estabilidad deberían ser
posterior de la brida del portaherramientas, así como a la cara frontal del husillo. iguales o superiores al rendimiento de la herramienta cónica frontal equivalente
Esto se controla de forma que las dos partes tengan contacto frontal y cónico en el mercado en todas las aplicaciones.
cuando se bloqueen en su posición. Las funciones distintivas del sistema son
biseles de avance en las ranuras de accionamiento y una brida V trasera
rectificada. La superficie de contacto crea un sistema con una mayor rigidez
estática y dinámica en comparación con el cono 7/24 habitual y una mayor
precisión axial y radial.
Tecnología
Con el sistema de cono frontal, los portaherramientas se sujetan axialmente en

la cara del cono y la brida, lo que aporta una mayor rigidez y precisión en
comparación con un portaherramientas 7/24 convencional. El sistema utiliza la
deformación elástica del husillo de la máquina para obtener un ajuste simultáneo
de la cara del cono y de la brida. Aunque los conos se colocan antes de sujetar
el mecanismo, las caras no se aseguran debido a una pequeña cantidad de
holgura entre ellas. Cuando el mecanismo de la barra de tracción tira del
portaherramientas, el husillo de la máquina se expande debido a la deformación
elástica y se ajustan las caras, completando el ajuste simultáneo entre el cono
y la cara. El ajuste sincronizado impide el desplazamiento axial adicional del cono,
lo que proporciona una alta precisión y un excelente acabado superficial en
operaciones como planeado en comparación con la brida en V 7/24 estándar
del sector.
La posición axial de la herramienta de cono frontal se mantiene

incluso a una alta velocidad de rotación.
Oferta
Kennametal admite las versiones CAT (CV) ANSI B5.50 y BT JIS B6339 en
tamaños de cono 40 y 50:
• Dos superficies de contacto.
• Mayor rigidez estática y dinámica.
• Mayor precisión axial y radial.
• Sistema rígido.
• CVKV40 • BTKV40
• CVKV50 • BTKV50
Conexión de husillo de contacto frontal cónico 7/24
Mecanismo de sujeción
En algunos casos, se pueden utilizar herramientas de cono con cónico grande De forma similar a todas las interfaces con contacto frontal, debe tenerse
7/24 estándar en un husillo cónico 7/24 de contacto frontal. Sin embargo, la especial cuidado en lo que se refiere a la limpieza de las superficies de
combinación no ofrece la misma estabilidad ni las ventajas del contacto frontal. acoplamiento, ya que existen unas presiones de contacto elevadas.
Como precaución, algunos husillos tienen un interruptor de seguridad que Deben utilizarse unos sistemas de filtrado adecuados para la refrigeración.
detiene el husillo si no se lleva a cabo un contacto frontal. En estos casos,
las herramientas necesitarán un contacto frontal con el cono para que el
husillo funcione.
Principio de bloqueo
portaherramientas en proceso de carga justo antes de la sujeción totalmente fijado
holgura de cara y contacto contacto frontal y cono bloqueado
del cono 0,020 mm (0.0008")
Conexión de husillo cónico 7/24 ISO
Brida V de cónico grande
Refrigerante forma B de cónico grande
Tamaño de cono
Debe elegirse el tamaño de cono con unas consideraciones realistas. Durante la
selección de parámetros de corte, tenga en cuenta que una máquina con un
husillo cónico de 30 no logrará los mismos cortes intensivos ni usará fresas tan
grandes como las de una máquina de fresado cónico de 50.
Sistema de retroceso Refrigerante de forma B

Durante la resolución de un problema, echarle la culpa al portaherramientas no Ahora los husillos giran a velocidades mayores, quemando rápidamente las
es la decisión correcta. El paquete de muelles, la barra de tracción, la pinza y el juntas y dificultando así el sellado del refrigerante cuando este pasa a través
botón de retención son componentes esenciales para el funcionamiento de la barra de tracción. Una opción es dirigir el refrigerante alrededor de los
correcto de una máquina herramienta, ya que el desgaste o la rotura de estas cojinetes del husillo y que penetre la cara del husillo y la brida del
piezas es algo grave. portaherramientas.
• Paquete de muelles — Puede debilitarse o desajustarse. Esto puede
provocar vibraciones durante una operación de fresado, lo que causa daños
al cono adaptador, el cono de husillo, la fresa o la pieza de trabajo.
• Dedos de pinza — Si se desgastan, puede que no agarren el botón de

retención correctamente, con lo que el adaptador puede desplazarse y
provocar así vibraciones y recibir daños.
• Botón de retención — Un botón de retención desgastado o incorrecto no

permitirá el agarre adecuado para el retroceso en el cono. Es un riesgo muy
grave para la seguridad, debido al movimiento del adaptador. El uso de un
botón inadecuado puede provocar una falta de fuerza de agarre detectable.
Conexión de husillo cónico 7/24 ISO
brida de forma B con forma B de brida con

refrigeración interna bloqueada refrigeración interna
Forma Forma
AD B
tornillo de tope forma AD de opción de husillo tornillo de tope forma AD de opción de husillo con
de refrigerante con refrigeración interna de refrigerante refrigeración interna bloqueada
Los portaherramientas Kennametal están ubicados en la forma de refrigerante Se pueden convertir de nuevo los portaherramientas de forma B a la forma AD
AD con tornillos recubiertos de nylon de sellado automático. Los tornillos de de la barra de tracción, simplemente enroscando el tornillo de tope de
refrigeración están diseñados para sellar por completo la herramienta y evitar refrigerante y parando bajo el orificio de entrada de refrigerante de la brida.
fugas de refrigerante con presiones de hasta 1500 psi. Sin embargo, si se Se puede cambiar la forma del refrigerante múltiples veces antes de que sea
desea un refrigerante de forma B, los tornillos de tope de refrigerante deben necesario sustituir el tornillo de tope de refrigerante.
volver a la posición de forma B.
Todas las herramientas capaces de adoptar la forma B se suministran con una
etiqueta que designa a los componentes de tornillo necesarios para cada
tamaño de cónico grande y la información necesaria para seleccionar una llave
con la que ajustar los tornillos de tope de refrigerante.
IMPORTANTE
Al elegir la forma de refrigerante que desea, debe usarse el botón de
retención correcto conjuntamente con la forma de refrigerante que se
ha aplicado.
Forma AD Forma B
(orificio de refrigeración interna) (sin orificio o medio orificio)
Sistemas de sujeción KM™
Sistema de sujeción manual

Características
• Las herramientas de cambio rápido manual KM son la forma más económica
de reducir el tiempo muerto para la configuración y el cambio de herramientas;
además, es un primer paso importante para una automatización mayor. Tanto el
fabricante de máquinas herramienta como el cliente pueden instalar con
facilidad las herramientas de cambio rápido manual KM.
• Todas las unidades de sujeción manual KM requieren aproximadamente tres
giros del tornillo de activación y una cantidad específica de par motor para
bloquear la herramienta de corte.
• El mecanismo de sujeción manual KM es rígido y compacto, con un tornillo de
activación fácilmente accesible. La gran ventaja mecánica de la vía de bolas
simplifica la aplicación de la fuerza de bloqueo necesaria.
• El mecanismo de sujeción de cambio rápido manual KM puede adaptarse a
• Todas las unidades de sujeción de cambio rápido manual KM aceptan
una amplia variedad de configuraciones de montaje de máquinas herramienta,
herramientas de corte externas e internas. Se pueden usar herramientas a
que incluye montajes de bridas y mangos cuadrados, redondos y VDI.
derechas o a izquierdas indistintamente y se pueden invertir las herramientas
de corte si es necesario. Las unidades de sujeción manual de cambio rápido
KM admiten refrigeración a través de la herramienta.
Sistema de sujeción KM-LOC™

KM-LOC supera el sistema de sujeción manual KM convencional; el dispositivo
KM-LOC emplea un paquete de muelles de disco precargado y una leva, para
proporcionar un bloqueo y un desbloqueo positivos de tope a tope, con solo 140º
de movimiento. El paquete de muelles suministra la fuerza de sujeción correcta,
mientras que la leva permite una sujeción/desconexión en menos de un giro y sin
usar una llave dinamométrica. El dispositivo de sujeción KM-LOC es compacto,
para adaptarse a una amplia variedad de configuraciones de montaje de
máquinas herramienta, que incluye montajes de brida y mangos cuadrados,
redondos y VDI. El nuevo dispositivo de sujeción KM-LOC ofrece todas las
características y ventajas de nuestro sistema de sujeción de herramientas de
cambio rápido KM modular, de calidad demostrada en el sector, y reduce el

tiempo necesario para los cambios de herramientas manuales.
Sistema de sujeción KM-LOC II™

El dispositivo de sujeción KM-LOC II es la última incorporación a la familia de
herramientas de cambio rápido modular KM de Kennametal. Supera el sistema
de sujeción manual KM convencional; el KM-LOC II emplea un paquete de
muelles de disco precargado y una leva, para proporcionar un bloqueo y un
desbloqueo positivos de tope a tope, con solo 145º de movimiento.
El paquete de muelles suministra la fuerza de sujeción correcta sin usar una llave
dinamométrica, mientras que la leva permite una sujeción/desconexión rápida y
sencilla en menos de medio giro. El dispositivo de sujeción KM-LOC II es
compacto, para adaptarse a una amplia variedad de configuraciones de montaje
de máquinas herramienta, que incluye montajes de brida y mangos cuadrados,
redondos y VDI.
El nuevo dispositivo de sujeción KM-LOC II ofrece todas las características y
El KM-LOC II es capaz de manejar la presión del refrigerante del interior de la ventajas de nuestro sistema de sujeción de herramientas de cambio rápido KM
herramienta de 100 bar (1500 psi) y el diseño permite la lubricación de modular, de calidad demostrada en el sector, y reduce el tiempo necesario para
componentes internos sin desmontar. El diseño también permite la instalación los cambios de herramientas manuales.
externa de un tornillo de orientación que restringe la herramienta de corte a una
sola orientación.
Sistemas de sujeción KM™
Sistema de sujeción Rapid

Características
KM Rapid es un sistema de sujeción de cambio rápido compacto que ofrece una
capacidad de repetición impresionante y, al mismo tiempo, permite un bloqueo y
un desbloqueo manual rápido. Las unidades de corte KM se bloquean y desbloquean
con solo un giro de 115º de la leva de accionamiento, sin necesidad de una llave
dinamométrica para amarrar y desconectar. Un pasador limitador limita el ángulo
de rotación; además, el accionamiento solo está disponible lateralmente.
El KM Rapid, con capacidades de refrigeración interna en herramientas, se usa
mejor en aplicaciones fijas sobre centros de torneado con una producción de
gran volumen. KM Rapid ofrece dos estilos estándar principales:
KM Rapid permite la instalación externa de un tornillo de orientación para que la • Los soportes de montaje de brida, al apretar con cuatro tornillos de cabeza
unidad de sujeción solo acepte una orientación para la unidad de corte. hueca y un pasador de orientación adicional, se pueden usar en torretas axial
o radialmente.
• Portaherramientas con mango VDI, según DIN 69880, en estilos de ángulo
derecho y axial para aplicaciones de torneado de diámetro interior y exterior.
Sistema de sujeción Rapid Plus

Características
El sistema de sujeción KM Rapid Plus proporciona aproximadamente un 20%
más de fuerza de plano de referencia que KM Rapid. Está diseñado para el
retroajuste en las aplicaciones especiales, permitiendo así bloquear y desbloquear
las unidades de corte con solo un giro de 180º de la leva de accionamiento.
El accionamiento solo está disponible desde la parte superior.
El diseño de cartucho Rapid Plus permite su uso en receptores más pequeños
pero ligeramente más largos, como los adaptadores Multifix™ y Parat™.
Sistema de sujeción automática • Activado con un paquete de muelles
Características
Los sistemas de sujeción KM automáticos permiten al operador de la máquina
bloquear o desbloquear las herramientas con solo pulsar un botón o cambiarlas
automáticamente con la máquina herramienta. Estas unidades también permiten
cambiar las herramientas rápidamente y proporcionar un alto nivel de
automatización con un coste moderado.
Operación
Unos muelles de disco, parte integral de la unidad de sujeción, proporcionan el
impulso a la biela de la unidad de sujeción KM automática. La expulsión se
consigue empujando la parte trasera de la unidad de sujeción con un cilindro
hidráulico montado sobre el conjunto de la torreta. Muchos fabricantes de
máquinas herramienta diseñan y fabrican las torretas de sus máquinas para
equiparse con las unidades de sujeción automática KM.
Sistema de sujeción manual KM™
Unidades de sujeción manual KM™

Las unidades de sujeción manual KM necesitan una llave dinamométrica para Cuando se desbloquea un cabezal KM, este se suelta. El cono 10:1 de KM posee
funcionar. Usar el valor adecuado de la llave dinamométrica es vital. Más un bloqueo automático y, por lo tanto, necesita una liberación mecánica. Esto se
apretado no implica que sea mejor, ya que un apriete excesivo puede provocar consigue dentro del propio diseño del sistema KM y no necesita la intervención
daños. de un operador.
El par motor de funcionamiento específico de las unidades de sujeción manual Después de soltarse el cabezal, necesitará girar el tornillo del par motor otras
KM aparece indicado en cada unidad. 3/4–1-1/2 vueltas. Esta rotación no tendrá ninguna resistencia. Cuando se
detiene el movimiento de torneado libre, se puede sacar el cabezal de la unidad
La conexión KM debe mantenerse limpia y sin muescas ni rebabas. Hay tapones de sujeción. No gire más el tornillo del par motor, ya que pueden producirse
KM disponibles para asegurar la limpieza cuando no hay una unidad de corte daños en la varilla de retención o el pasador de tope.
montada en la unidad de sujeción.
Sistema de sujeción manual KM • Diseño de pasador único
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6
8
5
8 3 4
7 6
Componentes de sujeción manual KM • Definiciones de funciones

1. Cuerpo de la unidad de sujeción 5. Varilla de retención
• Componente principal del conjunto de la unidad de sujeción, • Función doble:
menos hardware adicional. a. Actúa como cuña cuando avanza entre bolas de bloqueo, provocando
que estas se desplacen hacia fuera en el recipiente de bolas y
2. Pasador de recipiente empujando las bolas de bloqueo hacia las vías de bolas de la unidad de
• Asegura el recipiente de bolas al cuerpo de la unidad de sujeción. corte (no se muestra).
b. Actúa como cuña cuando se repliega usando una llave cónica
3. Recipiente de pasadores levantada para empujar el pasador de tope contra la unidad de corte
• El componente principal del mecanismo de sujeción KM retiene (no se muestra).
y fija las bolas de bloqueo y el pasador de tope.
6. Bolas de bloqueo (2)
4. Tornillo de par motor • Se utilizan unas bolas de precisión endurecidas con acero aleado al cromo
• La rotación mueve la varilla de retención: para transmitir una fuerza de retroceso a la unidad de corte.
a. La rotación a la derecha hace avanzar la varilla de retención,
asegurando la unidad de corte (no se muestra). 7. Pasador de tope
b. La rotación a la izquierda repliega la varilla de retención, • Función doble:
liberando la unidad de corte (no se muestra). a. Libera la unidad de corte del mecanismo de sujeción.
b. Impide la rotación de la varilla de retención.
8. Tornillos de retención del pasador de tope (2)

• Asegura el pasador de tope en el recipiente de bolas.
Sistema de sujeción manual KM™ • Diseño de cuatro pasadores
1
7
6
2
9 5
4
9
3
7
8

1. Cuerpo de la unidad de sujeción 6. Varilla de retención
• Componente principal del conjunto de la unidad de sujeción, • Función doble:
menos hardware adicional. a. Actúa como cuña cuando avanza entre bolas de bloqueo, provocando
que estas se desplacen hacia fuera en el recipiente de bolas y empujando
2. Tornillo de recipiente las bolas de bloqueo hacia las vías de bolas de la unidad de corte
• Asegura el recipiente de tornillos al cuerpo de la unidad de sujeción. (no se muestra).
b. Actúa como cuña cuando se repliega usando una llave cónica
3. Recipiente de tornillos levantada para empujar el pasador de tope contra la unidad de corte
• El componente principal del mecanismo de sujeción KM retiene (no se muestra).
y fija las bolas de bloqueo y el pasador de tope.
7. Bolas de bloqueo (2)
4. Pasadores del recipiente (4) • Se utilizan unas bolas de precisión endurecidas con acero aleado al
• Impide la rotación del recipiente. cromo para transmitir una fuerza de retroceso a la unidad de corte.
5. Tornillo de par motor 8. Pasador de tope
• La rotación mueve la varilla de retención: • Función doble:
a. La rotación a la derecha hace avanzar la varilla de retención, a. Libera la unidad de corte del mecanismo de sujeción.
asegurando la unidad de corte (no se muestra). b. Impide la rotación de la varilla de retención.
b. La rotación a la izquierda repliega la varilla de retención,
liberando la unidad de corte (no se muestra). 9. Tornillos de retención del pasador de tope (2)
• Asegura el pasador de tope en el recipiente de bolas.
Instrucciones de funcionamiento de la sujeción manual de KM (KM32–KM80)

Bloqueo
Antes de insertar la unidad de corte KM en el mecanismo de sujeción (Figura 1), Figura 1
limpie la cara de contacto y el cono.
Las unidades de sujeción manual KM necesitan una llave dinamométrica para
funcionar correctamente. Girar el tornillo del par motor a la derecha bloquea la
unidad de corte en posición. Para la máxima seguridad, apriete el tornillo de par
motor al par motor especificado. El uso de una llave dinamométrica asegura que
se ejerzan las fuerzas de sujeción adecuadas.
Cara de contacto
Cono Hacia la derecha
para bloquear
Sistema de sujeción manual KM • Funcionamiento del par motor
tamaño de la
tamaño par motor par motor unidad de
KM (pies libras) (Nm) accionamiento
KM32 7–9 10–12 5 mm
KM40 9–12 12–16 6 mm PRECAUCIÓN
KM50 20–25 27–34 10 mm Un apriete excesivo puede provocar daños al mecanismo de sujeción.
KM63 35–40 47–54 12 mm
KM80 58–63 79–85 14 mm
Posición de funcionamiento
Con las bolas puestas en posición y la cara y el cono de bloqueo automático Figura 2
completamente acoplados, la unidad de corte y la unidad de sujeción quedan
aseguradas de forma rígida, juntas (Figura 2).
Desbloqueo
Gire el tornillo de par motor a la izquierda hasta que se note una resistencia Figura 3
inicial. En esta posición, las bolas de bloqueo están libres de la unidad de corte,
pero la interferencia del cono sigue reteniendo a la unidad KM en la unidad de
sujeción. En este punto, el pasador de tope está en posición para liberar a la
unidad de corte del ajuste de interferencia.
Continúe girando el tornillo de par motor lentamente hasta que la unidad de
corte ya no haga contacto con la cara (Figura 3) y se libere del cono. El tornillo de
par motor dejará de girar y se sentirá más resistencia. No gire más el tornillo
del par motor. Hacia la izquierda
para desbloquear
PRECAUCIÓN
Si sigue girando el tornillo del par motor puede dañar a los componentes
de sujeción.
Componentes del paquete de reparaciones manuales KM (KM32–KM80)
4 6
Componentes del paquete de reparaciones manuales KM • Definiciones

de funciones
Paquetes de reparaciones manuales KM
1. Tornillo de par motor
2. Varilla de retención número número número
de catálogo de pedido 3S de pedido 3L
3. Bolas de bloqueo (2x)
KM32-PKG 3S o 3L 1023697 1023698
4. Pasador de tope
KM40-PKG 3S o 3L 1023699 1023700
5. Junta tórica
KM50-PKG 3S o 3L 1023726 1023725
6. Tornillos de retención del pasador de tope (2x)
KM63-PKG 3S o 3L 1013701 1013702
Mantenimiento por parte del operador: KM80-PKG 3S o 3L 1144980 1023701
Todas las unidades de sujeción KM que muestren daños deben sustituirse o
reconstruirse. Deben eliminarse las rebabas y muescas mediante un lavado a la
piedra o un pulido.
• Utilice tapones KM para proteger las unidades de sujeción cuando no se
estén usando.
• Utilice rascadoras de husillo KM para limpiar las unidades de sujeción.
Unidad de sujeción manual KM™ • Procedimientos de desmontaje
1. Retire los dos tornillos de cabeza hueca que retienen el pasador de tope Herramientas necesarias
(consulte la Ilustración 1).
• Llaves hexagonales.
2. Agarre el extremo expuesto del pasador de tope con pinzas y tire de él hasta • Pinzas.
sacarlo. Puede que note algo de resistencia debido al anillo de junta tórica que • Kennametal recomienda y utiliza GLEITMO™ 805.
hay alrededor del pasador de tope (consulte la Ilustración 2). • Toallas limpias o trapos de uso industrial.
3. Con la llave hexagonal métrica adecuada, retire el tornillo de par motor. • Disolvente o desengrasante que no deje residuos (para limpiar dentro del cono
La varilla de retención debería salir con el tornillo de par motor. Separe el y el recipiente). En caso de que se contamine la unidad, puede usar un agente
tornillo de par motor de la varilla de retención, recordando que la varilla tiene desengrasante o algo similar para limpiar las superficies.
roscas a izquierdas (consulte la Ilustración 3 de la página siguiente).
4. Saque las bolas de bloqueo del recipiente. La grasa puede provocar que se
queden pegadas dentro. Por lo general, se pueden extraer las bolas
empujándolas una por una hacia el centro del recipiente; a continuación gire
la unidad de sujeción hacia abajo y golpéela contra la palma de su mano.
Si debe golpear la unidad de sujeción más fuerte, asegúrese de no dañar el
calibre ni la cara de bloqueo de la unidad. También puede usarse un pequeño
destornillador magnético (consulte la Ilustración 4 de la página siguiente).
5. Por lo general, no debe intentarse desmontar más. Si se ha dañado el
recipiente o el cuerpo de la unidad de sujeción, debe sustituirse por una nueva
unidad. También puede ponerse en contacto con su oficina de ventas de
Kennametal para obtener instrucciones sobre cómo enviar la unidad a una
instalación de reparación de Kennametal.
PRECAUCIÓN
NO USE un limpiador de silicona ni lubricantes de tipo WD-40™.
tamaño tamaño
KM hex.
KM32 2 mm
KM40 2,5 mm
KM50 3 mm número
lubricante de pedido tamaño
KM63 5 mm Grasa GLEITMO 805 1567575 Cartucho de 500 g
KM80 5 mm Grasa GLEITMO 805 1567577 Lata de 1000 g
Ilustración 1 Ilustración 2
(continuación)
Unidad de sujeción manual KM™ • Procedimientos de desmontaje (continuación)
6. Limpie de grasa las bolas de bloqueo, el tornillo de par motor, la varilla de 7. Inspeccione el interior del cono KM en busca de daños o contaminación.
retención y el pasador de tope e inspeccione en busca de desgaste, rebabas Limpie el cono y el recipiente con disolvente. Deje que la unidad se seque
o daños obvios. Si reconstruye la unidad con un paquete de piezas de antes de volver a montarla. Inspeccione las roscas del tornillo de par motor
reparación, recomendamos usar todos los nuevos componentes que contiene del cuerpo en busca de daños.
el kit. Si no utiliza el paquete de reparaciones, pero va a reactivar o ajustar la
unidad, inspeccione las roscas externas del tornillo de par motor y la varilla de 8. Si la unidad está equipada para tener refrigeración interna, puede que le
retención, las superficies de contacto de las bolas de bloqueo de la varilla de interese verificar si los conductos del refrigerante están despejados. Limpie
retención y las superficies de acoplamiento entre la varilla y el pasador de si hace falta.
tope. Retire todo componente en estado dudoso y sustitúyalo por otros nuevos.
Fíjese en el estado de la llave cónica levantada en la varilla de retención, ya
que la necesitará más tarde.
tamaño tamaño hex.
KM de tornillo de par motor
KM32 5 mm
KM40 6 mm
KM50 10 mm
KM63 12 mm
KM80 14 mm
Unidad de sujeción manual KM™ • Procedimientos de montaje/activación
1. Coloque una pequeña cantidad de grasa GLEITMO™ 805 en el recipiente Herramientas necesarias
donde las bolas de bloqueo hacen contacto, prestando especial atención
• Llaves hexagonales
a la superficie superior interna de los orificios de las bolas de bloqueo.
• Pinzas.
2. Recubra ligeramente ambas bolas de bloqueo con grasa. Inserte las bolas, • Kennametal recomienda y utiliza GLEITMO™ 805.
una por una, en el orificio central del recipiente hasta tocar fondo; a • Toallas limpias o trapos de uso industrial.
continuación, desplace la bola hacia fuera, hacia los orificios de las bolas
de bloqueo, no el orificio del tornillo de par motor (consulte la Ilustración 5).
3. Recubra ligeramente las roscas de la varilla de bloqueo y el tornillo de par
motor con grasa y enrósquelos juntos bien apretados (roscas a izquierdas).
El tornillo de par motor y la varilla de retención deben estar juntos y bien
apretados durante el procedimiento de remontaje; también deben rotarse
como si fueran una sola pieza en todo momento (consulte la Ilustración 6).
4. Asegúrese de que las bolas se empujan de forma radial hacia los orificios.
Con la llave de mango en T o Allen métrica, enrosque el conjunto de varilla de
retención y tornillo de par motor en el cuerpo hasta que haga un contacto
suave con las bolas. Asegúrese de que el tornillo de par motor y la varilla de
retención giren juntos, observando el interior del recipiente mientras los
enrosca. Si la varilla y el tornillo se desenroscan, debe retirarlos, volverlos a
apretar y empezar de nuevo por el paso 4.
5. Mire el interior del recipiente a través del orificio del pasador de tope y fíjese
en la llave levantada que hay en la varilla de retención. Coloque la llave hacia
fuera a través del orificio del pasador de tope, centrándola en el orificio a base PRECAUCIÓN
de retroceder el tornillo de par motor lo suficiente como para alinear la llave NO USE un limpiador de silicona ni lubricantes de tipo WD-40™.
correctamente.
6. Coloque una unidad de corte KM en la unidad de sujeción. Si la unidad de
corte no se introduce en su sitio, siga el Paso 7. Si la unidad de corte se
introduce en su sitio, retírela, empuje las bolas de forma radial hacia afuera, número
hacia los orificios de las bolas, y gire el conjunto de varilla de retención/tornillo Grasa GLEITMO 805 1567575 Cartucho de 500 g
de par motor hacia dentro con un giro completo (360°). Repita el Paso 6 Grasa GLEITMO 805 1567577 Lata de 1000 g
cuantas veces sea necesario hasta que la unidad ya no se introduzca en
el cono.
tamaño tamaño hex.

KM de tornillo de par motor
KM32 5 mm
KM40 6 mm
KM50 10 mm
KM63 12 mm
KM80 14 mm
(continuación)
Unidad de sujeción manual KM™ • Procedimientos de montaje/activación (continuación)
7. Enrosque el conjunto de varilla de retención/tornillo de par motor hacia 11. Vuelva a instalar los tornillos de cabeza hueca que retienen el pasador de
fuera con un giro completo (360°), asegurándose de que la llave levantada tope (consulte la Ilustración 8). Compruebe que la unidad funciona
mire hacia fuera. Coloque una unidad de corte KM en la unidad de sujeción. correctamente empujando hacia abajo el extremo del pasador de tope con el
Debería introducirse en el cono con facilidad. En caso contrario, repita el dedo, mientras aprieta y afloja el tornillo de par motor a lo largo de su
Paso 7. trayectoria. Debería sentir cómo el pasador de tope se desplaza hacia dentro
y hacia fuera a medida que cambia la dirección del tornillo de par.
8. Inserte el pasador de tope sin su junta tórica en el orificio, asegurándose de
que la superficie en ángulo del pasador se monte sobre la superficie en ángulo 12. Como última revisión, gire el tornillo de par motor hacia fuera hasta que se
de la varilla de retención (consulte la Ilustración 7). detenga. Instale una unidad de corte KM y apriete el tornillo de par motor con
el par motor adecuado que se necesita para bloquear. Asegúrese de que no
9. Cuando el pasador de tope esté asentado correctamente, su diámetro más haya bolsas de aire entre las superficies de contacto de la unidad de corte y
grande debe estar por debajo del extremo del recipiente; no debe girar. la unidad de sujeción. Afloje el tornillo de par motor. Al principio, se sentirá
La rotación del pasador queda detenida por la llave de la varilla de retención, una resistencia al aflojar el tornillo y al sacar la herramienta del cono.
en la guía del pasador de tope. Use únicamente poca fuerza para aflojar el tornillo después de haber sacado
10. Si todo está correcto, retire el pasador de tope, instale su junta tórica, la herramienta. No afloje el tornillo de par motor por la fuerza después de
recúbralo ligeramente de grasa prestando especial atención a la ranura retirar la herramienta o podrían producirse daños. Retire la unidad de corte
y vuelva a instalarlo en el orificio. e instale un tapón protector de plástico o de acero.
tamaño tamaño
KM hex.
KM32 2 mm
KM40 2,5 mm
KM50 3 mm
KM63 5 mm
KM80 5 mm
Unidades de sujeción KM-LOC™
Instrucciones de funcionamiento
Todas las unidades de sujeción KM-LOC utilizan muelles de disco para desarrollar leva de accionamiento
la fuerza de sujeción correcta. Este sistema de sujeción no necesita una llave
dinamométrica para conseguir la fuerza de sujeción adecuada. El sistema
KM-LOC proporciona unas fuerzas de sujeción consistentes y diseñadas para
durar 50000 ciclos.
Secuencia de bloqueo de KM-LOC

Asegúrese siempre de que la unidad de corte y la unidad de sujeción KM no
tengan suciedad ni elementos contaminantes. Al instalar el cabezal de corte en la
unidad de sujeción, tenga en cuenta las relaciones clave de los conos macho y
hembra. La cara de la brida tendrá un saliente con respecto a la cara del calibre
de aproximadamente 1 mm (0.040") antes del bloqueo. Si la cantidad de saliente
es superior a la que aquí se indica, la unidad es a prueba de errores o bien los
conos están contaminados. Gire el cabezal 180° para un saliente correcto en
estado inactivo. muesca de
orientación
detección de errores
A continuación, inserte una llave con la punta métrica de tamaño adecuado en
el tubo de la leva. La rotación del tubo de la leva a la derecha 140° (donde se
detendrá) bloquea el cabezal en la unidad de sujeción. Las hendiduras cilíndricas Tamaño de unidad de accionamiento KM-LOC
tanto de la leva como del cuerpo de la unidad de sujeción quedan alineadas
cuando se alcanza un tope positivo. tamaño de tamaño de
sistema KM la unidad
KM32 6 mm
Secuencia de desbloqueo de KM-LOC
KM40 8 mm
Retire las virutas o el material extraño de la brida de la unidad de corte y el KM50 10 mm
cuerpo de sujeción. Inserte la punta métrica en la leva y gire a la izquierda para
desbloquear la unidad. Durante este procedimiento, la varilla de retención hará KM63 10 mm
contacto con el interior de la unidad de corte (esto podría parecer un tope
positivo); continúe girando a la izquierda hasta que el cabezal se aparte de la
cara del calibre.
Cuando se desbloquea, se suelta un cabezal KM. El sistema KM utiliza un cono
de bloqueo automático 10:1 que necesita una liberación mecánica.
(continuación)
Unidades de sujeción KM-LOC™ (continuación)
El KM-LOC
Con un uso normal, la unidad KM-LOC está diseñada para durar 50000 ciclos.
Las unidades KM-LOC se engrasan en la fábrica durante su montaje. Para que la
unidad siga funcionando correctamente, debe engrasarse periódicamente y, si
opera en condiciones normales, hacerlo regularmente cada seis meses.
Cómo engrasar el KM-LOC

Retire el tornillo de sellado M6 de la cara frontal de la varilla de retención y
enrosque el accesorio de engrasado en el orificio roscado. Se incluye un
accesorio de engrasado en el paquete de recambios con todas las unidades
de sujeción KM-LOC.
Las cantidades de grasa aproximadas son las siguientes:
KM32™ ..............0.2–0.3 fl. oz
KM40™ ..............0.3–0.4 fl. oz.
KM50™ ..............0.5–0.6 fl .oz.
KM63™ ..............0.5–0.6 fl. oz.
Kennametal utiliza y recomienda GLEITMO™ 805, una pasta engrasante número
blanca de alto rendimiento. lubricante de pedido tamaño
Grasa GLEITMO 805 1567575 Cartucho de 500 g
Grasa GLEITMO 805 1567577 Lata de 1000 g
Cuñas de montaje KM-LOC™ • Par de sujeción
número tamaño hex. de

de catálogo tornillo de cuña pies libras Nm
KM32CLSR/L2050K 4 mm 10–14 14–18
KM32CLSR/L1250B 4 mm 10–14 14–18
KM32CLSR/L1250C 4 mm 10–14 14–18
KM32CLSR/L1650C 4 mm 10–14 14–18
NOTA: Utilice una ranura de punta hex.
Sistema de sujeción KM-LOC II™
Unidades de sujeción KM-LOC II
leva de accionamiento
El sistema de sujeción KM-LOC II emplea un paquete de muelles de disco
precargado y una leva, para proporcionar un bloqueo y un desbloqueo positivos
de tope a tope, con solo 145º de movimiento. Este sistema de sujeción no
necesita una llave dinamométrica para conseguir la fuerza de sujeción adecuada.
El sistema KM-LOC II proporciona unas fuerzas de sujeción consistentes y
diseñadas para durar 50000 ciclos.
Secuencia de bloqueo de KM-LOC II

Asegúrese siempre de que la unidad de corte y la unidad de sujeción KM no
tengan suciedad ni elementos contaminantes. Al instalar el cabezal de corte en la
unidad de sujeción, tenga en cuenta las relaciones clave de los conos macho y
hembra. La cara de la brida tendrá un saliente con respecto a la cara del calibre
de aproximadamente 1 mm (0.040") antes del bloqueo. Si la cantidad de saliente
es superior a la que aquí se indica, la unidad es a prueba de errores o bien los muesca de
conos están contaminados. Gire el cabezal 180° para un saliente correcto en orientación detección de errores
estado inactivo.
A continuación, inserte una llave con la punta métrica de tamaño adecuado en el
tubo de la leva. La rotación del tubo de la leva a la derecha 145° (donde se
detendrá) bloquea el cabezal en la unidad de sujeción. Las hendiduras cilíndricas Tamaño de unidad de accionamiento KM-LOC II
tanto de la leva como del cuerpo de la unidad de sujeción quedan alineadas
cuando se alcanza un tope positivo. tamaño de tamaño de
sistema KM la unidad
KM32 6 mm
Secuencia de desbloqueo de KM-LOC II
KM40 8 mm
Retire las virutas o el material extraño de la brida de la unidad de corte y el KM50 10 mm
cuerpo de sujeción. Inserte la punta métrica en la leva y gire a la izquierda para
desbloquear la unidad. Durante este procedimiento, la varilla de retención hará KM63 10 mm
contacto con el interior de la unidad de corte (esto podría parecer un tope
positivo); continúe girando a la izquierda hasta que el cabezal se aparte de la
cara del calibre.
Cuando se desbloquea, se suelta un cabezal KM. El sistema KM utiliza un cono
de bloqueo automático 10:1 que necesita una liberación mecánica.
(continuación)
Unidad de sujeción KM-LOC II™
Unidades de sujeción KM-LOC II (continuación)
El KM-LOC II
Con un uso normal, la unidad KM-LOC II está diseñada para durar 50000 ciclos.
Las unidades KM-LOC II se engrasan en la fábrica durante su montaje. Para que
la unidad siga funcionando correctamente, debe engrasarse periódicamente y, si
opera en condiciones normales, hacerlo regularmente cada seis meses.
Cómo engrasar el KM-LOC II
Retire el tornillo de fijación de llave M4 estándar de la parte inferior de la leva
hexagonal y enrosque el conjunto de engrasado en el orificio roscado. Se incluye
un accesorio de engrasado y un adaptador en el paquete de recambios con todas
las unidades de sujeción.
Las cantidades de grasa aproximadas son las siguientes:
KM32™ ..............0.2–0.3 fl. oz
KM40™ ..............0.3–0.4 fl. oz.
KM50™ ..............0.5–0.6 fl .oz.
KM63™ ..............0.5–0.6 fl. oz.
Kennametal utiliza y recomienda GLEITMO™ 805, una pasta engrasante blanca de
alto rendimiento.
número
Cuñas de montaje KM-LOC II • Par de sujeción
número tamaño hex. de

de catálogo tornillo de cuña pies libras Nm
KM40 CL2SR/L 1260B 6 30–34 41–46
KM40 CL2SR/L 1660C 7 43–47 58–64
KM40 CL2SR/L 1660D 7 43–47 58–64
KM40 CL2SR/L 2060D 7 43–47 58–64
KM40 CL2SR/L 2560M 7 43–47 58–64
KM40 CL2SR/L 3260P 7 43–47 58–64
KM50 CL2SR/L 1675D 7 43–47 58–64
KM50 CL2SR/L 2075D 8 58–62 79–84
KM50 CL2SR/L 2575M 7 43–47 58–64
KM50 CL2SR/L 2575P 7 43–47 58–64
KM63 CL2SR/L 2090E 8 58–62 79–84
KM63 CL2SR/L 3290P 8 58–62 79–84
NOTA: Utilice un tubo hexagonal.
Sistema de sujeción KM™ Rapid
Unidades de sujeción KM Rapid
Instrucciones de funcionamiento Secuencia de bloqueo de KM Rapid

El sistema de sujeción KM Rapid es un sistema de herramientas de cambio En la posición “desbloqueo”, que está marcada en la carcasa, se puede retirar
rápido que no requiere una llave dinamométrica para conseguir una fuerza de la unidad de corte o encajarla en la unidad de sujeción. Al mover la leva a la
sujeción adecuada. El paquete de muelles de unidades de sujeción KM Rapid derecha, las bolas de bloqueo se empujan hacia afuera y se cierra el saliente
proporciona la fuerza de sujeción correcta mientras la leva permite un de la cara. Al desplazar la leva se empuja las bolas de bloqueo más hacia el
bloqueo/desbloqueo rápido y sencillo de la unidad de corte KM. exterior y se genera una fuerza de sujeción en el plano de referencia. La fuerza
de manipulación sobrepasa la posición máxima y luego retrocede ligeramente,
para alcanzar la posición de “bloqueo”.
Secuencia de desbloqueo de KM Rapid

Para desbloquear la unidad de corte, gire la leva hacia la izquierda. En esta
posición, las bolas de bloqueo están libres de la unidad de corte, pero la
interferencia del cono sigue reteniendo a la unidad de corte KM en la unidad
de sujeción. Al seguir girando la leva para superar la interferencia, se liberará y
se retirará la unidad de corte. En cualquier caso, no intente empujar demasiado
contra el punto de desbloqueo, ya que provocará daños al pasador de referencia
y la leva.
Toda la secuencia de bloqueo y desbloqueo requiere unos pocos segundos.
Unidades de sujeción KM Rapid Plus

Instrucciones de funcionamiento Secuencia de bloqueo de KM Rapid Plus

El sistema de sujeción KM Rapid Plus es un sistema de herramientas de cambio En la posición “desbloqueo”, se puede retirar el cabezal de corte o encajarlo en
rápido y cartucho compacto que no requiere una llave dinamométrica para la unidad de sujeción. Al desplazar el eje excéntrico a la derecha, se desplaza
conseguir una fuerza de sujeción adecuada. El paquete de muelles de unidades la varilla de retención axial, las bolas de sujeción se empujan hacia afuera y el
de sujeción KM Rapid Plus proporciona la fuerza de sujeción correcta mientras la saliente de la cara se cierra. Al desplazar más el eje excéntrico, se empuja la
leva permite un bloqueo/desbloqueo rápido y sencillo de la unidad de corte KM. bola de bloqueo sobre la varilla de retención axial más al exterior y se genera
una fuerza de sujeción en el plano de referencia. La fuerza de manipulación
sobrepasa la posición máxima y luego retrocede ligeramente, para alcanzar la
posición de “bloqueo”. No desplace más la leva en esta posición.
Secuencia de desbloqueo de KM Rapid Plus

Para desbloquear la unidad de corte, gire el eje excéntrico hacia la izquierda.
En esta posición, las bolas de bloqueo están libres de la unidad de corte, pero
la interferencia del cono sigue reteniendo a la unidad de corte en la unidad de
sujeción. Al seguir girando el eje excéntrico para superar la interferencia, se
liberará el cabezal de corte y se podrá retirar.
Toda la secuencia de bloqueo y desbloqueo requiere unos pocos segundos.
Sistema de sujeción automática KM™
Sistema de sujeción automática

El sistema de sujeción automático KM utiliza un paquete de muelles de disco
para proporcionar fuerza a la varilla de retención, impulsando a las bolas de
bloqueo y ofreciendo una fuerza de sujeción a la unidad de corte. La ventaja
mecánica del mecanismo de sujeción está diseñada específicamente para una
fuerza elástica específica y suministrar así la fuerza de sujeción adecuada.
Una vez que la unidad de corte se ha sujetado a la unidad de sujeción automática
KM, queda retenido de forma segura hasta que se libera aplicando una fuerza al
extremo de la cápsula externa de muelle. En la mayoría de los casos, esto se
consigue con un cilindro hidráulico. Las unidades de sujeción automáticas KM
contienen puertos de refrigeración sellados, además de un sistema para distribuir
aire a través de la unidad.
El aire tiene dos funciones: (1) el aire se utiliza para limpiar el área de la cara y el
cono durante el cambio de las herramientas; (2) también se utiliza para detectar
un cambio de herramienta inadecuado. El aire se redirige a la intersección del
cono y la cara. Si las caras de la unidad de corte y la unidad de sujeción no se
sellan por completo tras cambiar una herramienta, el aire continuará escapando
y podrá usarse para detectar un error de cambio de herramienta. Las unidades
de sujeción automáticas KM están disponibles en varias configuraciones, para
su aplicación en una amplia gama de máquinas.
Configuraciones KM™ ATC
KM-TS™ • Cambio de herramientas Resumen de ventajas

modulares Kennametal
Configuración de cambiador de herramientas automático
KM-TS está diseñado para ofrecer a los fabricantes de máquinas herramienta • Una interfaz de husillo de calidad demostrada para Daewoo®,
la capacidad de diseñar una máquina alrededor de un sistema rígido y Nakamura-Tome™, Takisawa™ y muchos fabricantes más.
demostrado al mismo tiempo que mantiene una automatización completa. • Compatibilidad completa con herramientas y adaptadores KM63™ y
Es lo último en sistemas de herramientas flexibles y está equipado con cuatro Kennametal UT63™.
orificios en la ranura V. • Use con cambios de herramienta manuales y completamente automáticos
La siguiente generación de máquinas de fresado-torneado multifunción sobre tornos y máquinas de fresado/torneado modernas.
exige sistemas de herramientas flexibles y de alta tecnología. Anteriormente, • Cono de herramienta con rectificado de precisión y plano de referencia.
la ranura V del sistema KM permitía un cambio de herramientas automático, • Refrigerante óptimo suministrado directamente al punto de corte, lo que
pero sin la capacidad de chips de identificación de herramientas. garantiza el mayor nivel de rendimiento (consulte la siguiente tabla).
Características de localización del cambio de herramientas • Para un mecanizado seco, se puede cerrar fácilmente el orificio de
refrigeración con un tornillo.
• Dos orificios opuestos horizontalmente en la ranura V para el cambiador
de herramientas y el almacenamiento de herramientas. Dentro de estos
dos orificios se encuentran unos orificios avellanados que se pueden usar
para orientar la herramienta.
• Dos orificios orientados verticalmente en la ranura V para un chip de
identificación de herramientas y equilibrado.
Nuevas características adicionales

• Una dureza estándar de 50 a 54 HRC permite que la herramienta sea lo
bastante duradera como para resistir las fuerzas generadas durante los
cambios de herramienta a alta velocidad y permite un uso a largo plazo.
• La dureza óptima desde el cono hasta el asiento de alojamiento de la número
de pedido descripción
plaquita asegura la máxima protección contra el desgaste en todos los 1975161 Boquilla de refrigerante M5
puntos de contacto y la mayor estabilidad con cargas de corte elevadas.
• Las herramientas KM-TS cuentan con una superficie plateada con
acabado satinado que ofrece durabilidad y un aspecto duradero.
junta tórica
tamaño número número
KM de catálogo de pedido
KM32TS OR00614070V90 1850414
KM40TS OR00739070V90 1179959
KM50TS OR00987103V90 1284041
KM63TS OR01234139V90 1608616
KM80TS OR01734139V90 1586813
Configuraciones KM™ XMZ
KM63XMZ™ Especificación de orientación de la

herramienta KM63XMZ
Orientación a izquierdas
Para el torneado a la izquierda hacia el husillo principal.
Número de catálogo: KM63XMZMCLNLF12Y
Configuración de cambiador de herramientas automático muesca de orientación
KM63XMZ se ha diseñado para que funcione específicamente con la serie

Mazak® INTEGREX® Mark IV de máquinas INTEGREX. Mazak INTEGREX
combina un centro de torneado de alta potencia y un centro de mecanizado
omnifuncional para producir piezas en una sola configuración. KM63XMZ es
una parte integral del éxito y el ingenio de estas máquinas.
Una dureza estándar de 50 a 54 HRC permite un uso a largo plazo y una
durabilidad que resiste las fuerzas generadas durante los cambios de
herramienta a alta velocidad. El material estándar KM63XMZ ofrece una dureza
óptima desde el cono hasta el asiento de alojamiento de la plaquita.
Esto asegura la máxima protección contra el desgaste en todos los puntos de
contacto y la mayor estabilidad con cargas de corte elevadas. Las herramientas
cuentan con una superficie plateada con acabado satinado que ofrece
durabilidad y un aspecto duradero.
Las máquinas herramienta convencionales requieren múltiples configuraciones,
más mano de obra para manipular las piezas, un inventario durante el
procesamiento, mayor espacio y mayores gastos de herramientas y sujeción.
Orientación a derechas
Para el torneado a la derecha hacia el husillo principal.
• KM63XMZ le ayudará a reducir el gasto general de fabricación con un
Número de catálogo: KM63XMZMCLNR12Y
procesamiento de piezas multitarea.
• KM63XMZ optimizará sus operaciones de mecanizado ¡sin importar lo
complicada que resulte su aplicación en particular!
• ¡Las herramientas modulares de cambio rápido más económicas, rígidas
y precisas del mundo!
• Reduzca de forma drástica el tiempo muerto de la máquina y aumente
la productividad. muesca de orientación
• ¡Amplia selección de productos para sus necesidades de mecanizado!
• ¡Herramientas de diseño especial disponibles para aplicaciones únicas!
• Un sistema de herramientas demostrado para máquinas multitarea como
el sistema de máquinas herramienta Mazak INTEGREX!
junta tórica
KM63XMZ OR01237103V90 1979353
Datos de aplicación KM™
Condiciones de trabajo
La junta de herramienta KM es un sistema extremadamente rígido y estable que Tabla 1 Comparación entre dimensiones F y L1 (mm) y cargas tangenciales (N)
para KM32TS
está diseñado específicamente para ofrecer resultados consistentes. Como con 120
cualquier acoplamiento mecánico, KM tiene límites que, si se superan, podrían
provocar un daño mecánico a la junta o sus componentes. Para ayudarle a 100
mantenerse dentro de estos límites, Kennametal ha establecido unas cargas
1700
tangenciales máximas y seguras para cada tamaño del sistema. Dichas cargas se 80
2000
describen como cierta cantidad de fuerza en las dimensiones “F” y “L1” estándar 2400
60
para cada tamaño de sistema concreto. F 2700
(mm)
3400
40 4000
4700
5400
20
0
0 20 40 60 80 100 120 140
L1 (mm)
Ejemplo
IMPORTANTE
La información que se muestra en las siguientes tablas se desarrolló exclusivamente para el uso con herramientas KM en condiciones estáticas. No la utilice para
Ejemplo de cálculo:
Donde: P = carga tangencial clasificada Dada: La barra de mandrinar de mango integral KM,
código de pedido KM40TS S32G-MCLNR12
K = coeficiente empírico que depende del
tamaño de sistema KM y las unidades de medición Dimensiones: L1 = 90 mm (3.543")
F = 22 mm (0.866")
KM32™ K=190200 Se necesita: ¿Cuál es la carga tangencial permitida máxima?
KM40™ K=383600
KM50™ K=887400
KM63™ K=1718000
KM80™ K=3085800
K 383600
P= P= = 5095 N
(0.8 L1) 2 + F 2 (0.8 x 90) 2 + 222
(continuación)
Condiciones de trabajo (continuación)
IMPORTANTE
La información que se muestra en las siguientes tablas se desarrolló exclusivamente para el uso con herramientas KM en condiciones estáticas. No la utilice para
El siguiente ejemplo ilustra cómo usar las tablas 1, 3, 5, 7 y 9
Dada: La barra de mandrinar de mango integral KM40™, código de pedido KM40TS-S32G-MCLNR12
Dimensiones: La barra de mandrinar de mango integral KM40, código de pedido KM40TS-S32G-MCLNR12 — L1 = 90 mm, F = 22 mm
Se necesita: ¿Cuál es la carga tangencial permitida máxima?
Solución: Para determinar la carga tangencial:

a) Determine la tabla correcta que se debe usar. (Se trata de una herramienta KM40, de modo que use la Tabla 3).
b) Busque el punto de intersección de las dos líneas que corresponden a las dimensiones L1 = 90 mm, F = 22 mm.
Estas dos líneas interseccionan justo por encima de la curva 6670 N (1500 libras).
c) La carga tangencial permitida es la carga aproximada en el punto de intersección.
El punto de intersección se encuentra aproximadamente a 6890 N (1550 libras).
Como puede ver en el cálculo, el valor real es 6790 N (1528 libras). Son de esperar unas pequeñas variaciones en la lectura de la ubicación aproximada en la tabla,
pero no deberían tener consecuencias importantes.
Se consiguen unas condiciones de corte seguras cuando la carga tangencial Se recomiendan durante el uso de geometrías de plaquita TNMG y CNMG
real que se coloca en las herramientas KM no supera la fuerza tangencial estándar para mecanizar aceros al carbono simples (serie AISI 1000), la
permitida máxima. Para ayudarle a determinar el valor aproximado de su mayoría de aceros aleados (serie AISI 4000) y algunos aceros inoxidables
fuerza tangencial real, se han desarrollado las tablas 2, 4, 6 y 8 (páginas y de herramientas (H11, 316)
K26 a K35). Muestran la relación entre la profundidad de corte y el avance
en varias fuerzas tangenciales.
El siguiente ejemplo ilustra cómo usar las tablas 2, 4, 6, 8 y 10
Dada: La barra de mandrinar de mango integral KM40, código de pedido KM40TS-S32G-MCLNR12

avance: 0.016 IPR
profundidad de corte: 0.200" (doc)
Se necesita: ¿Cuál es la fuerza tangencial aproximada?
Solución: Para determinar la fuerza tangencial:

a) Determine la tabla correcta que se debe usar. (Se trata de una herramienta KM40, de modo que use la Tabla 4).
b) Busque el punto de intersección de las dos líneas que corresponden al avance de 0.016 IPR
y el doc 0.200".
c) La fuerza tangencial aproximada es la fuerza que hay en el punto de intersección.
El punto de intersección se encuentra aproximadamente a 4450 N (1000 libras).
Recuerde que estos son valores aproximados y solo deben usarse como Estas tablas se diseñaron para determinar las condiciones dentro de
referencia. Si existe alguna duda de que estas tablas sean lo bastante los límites de los distintos tamaños de sistema de herramientas KM.
precisas, debe calcularse la fuerza de corte real. Sin embargo, en condiciones de corte reales, existen muchas más
limitaciones, como la fuerza de la plaquita o voladizos excesivos, que
pueden limitar las fuerzas de corte a valores mucho menores que los
representados en las tablas.
Condiciones de trabajo • KM32TS™ • Sistema métrico
IMPORTANTE
La información que se muestra en las siguientes tablas se desarrolló exclusivamente para el uso con herramientas KM en condiciones estáticas.
No la utilice para ningún otro sistema de herramientas ya que los resultados no serán válidos. Para tener en cuenta las fluctuaciones de la fuerza
de corte en condiciones dinámicas, se debería aplicar una reducción del 20 al 30% a las cargas que se muestran en las tablas.
Tabla 1 Comparación entre dimensiones F y L1 (mm) y cargas tangenciales (N)

para KM32TS
120
100
1700
80
2000
60 2400
F 2700
(mm)
3400
40 4000
4700
5400
20
0
0 20 40 60 80 100 120 140
L1 (mm)
Tabla 2 Comparación entre profundidad de corte (mm) y avance (mm/rev) y

fuerzas tangenciales (N) para KM32TS
9,00
7,50
6,25
5400
4700
5,00 4000
3400
doc 2700
(mm) 3,75 2400
2000
1700
2,50
1,25
0
0 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00
avance (mm/rev)
Condiciones de trabajo • KM32TS™ • Pulgadas
IMPORTANTE
Tabla 1 Comparación entre dimensiones F y L1 (pulgadas) y cargas tangenciales

(libras) para KM32TS
4.8
4.0
400
3.2
500
2.4 550
F 600
(pulg.)
750
1.6 900
1050
1200
0.8
0
0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 5.5
L1 (pulgadas)
Tabla 2 Comparación entre profundidad de corte (pulgadas) y avance (IPR) y
fuerzas tangenciales (libras) para KM32TS
0.35
0.30
0.25
1200
1050
doc 0.20 750
900
(pulg.) 600
0.15 550
500
400
0.10
0.05
0
0 0.005 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035 0.040
avance (IPR)
IMPORTANTE
ILa información que se muestra en las siguientes tablas se desarrolló exclusivamente para el uso con herramientas KM en condiciones estáticas.
Tabla 3 Comparación entre dimensiones F y L1 (mm) y cargas

tangenciales (N) para KM40TS
140
120
100
80 3000
3400
F 4000
(mm) 60
5000
6000
40 7000
8000
9000
20
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
L1 (mm)

11,50
10,00
9,00 9000
8000
7,50 7000
6000
5000
6,25
4000
doc
(mm) 5,00 3400
3000
3,75
2,50
1,25
0
0 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00
avance (mm/rev)
IMPORTANTE
Tabla 3 Comparación entre dimensiones F y L1 (pulgadas) y cargas

tangenciales (libras) para KM40TS
5.5
4.8
4.0 700
750
F 3.2
900
(pulg.)
2.4 1100
1350
1600
1.6
1800
2000
0.8
0
0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0
L1 (pulgadas)
0.45
0.40
0.35
2000
1800
0.30 1600
1350
doc 0.25 1100
(pulg.) 900
0.20
750
700
0.15
0.10
0.05
0
0 0.005 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035 0.040
avance (IPR)
IMPORTANTE

para KM50TS
250
200
150 4000
F 5000
(mm) 100 6000
7000
8400
50 10000
13400
16800
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270
L1 (mm)

15,00
12,50
16800
13400
10,00
10000
8400
doc 7,50 7000
(mm) 6000
5000
4000
5,00
2,50
0
0 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 1,10 1,20 1,25
avance (mm/rev)
IMPORTANTE

tangenciales (libras) para KM50TS
10.0
8.0
900
6.0
F
(pulg.) 1200
1400
4.0 1600
1900
2300
2.0 3000
3800
0
0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0
L1 (pulgadas)
0.60
0.50 3800
3000
0.40
2300
1900
1600
doc 0.30 1400
(pulg.) 1200
900
0.20
0.10
0
0 0.005 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035 0.040 0.045 0.050
avance (IPR)
Condiciones de trabajo • KM63TS™ y KM63XMZ™ • Sistema métrico
IMPORTANTE

para KM63TS y KM63XMZ
400
350
300
250 5000
F 200
6700
(mm)
150 8400
10000
100 13400
16700
50 20000
26700
0
0 40 80 120 160 200 240 280 320 360 400 440
L1 (mm)

fuerzas tangenciales (N) para KM63TS y KM63XMZ
20,00
17,50
26700
15,00
20000
12,50 16700
13400
doc 10,00
10000
(mm) 8400
7,50 6700
5000
5,00
2,50
0
0 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50
avance (mm/rev)
Condiciones de trabajo • KM63TS™ y KM63XMZ™ • Pulgadas
IMPORTANTE

tangenciales (libras) para KM63TS y KM63XMZ
16.0
14.0
12.0
10.0
F 8.0 1200
(pulg.)
6.0 1500
1900
4.0 2300
3000
3800
2.0 4500
6000
0
0 1.5 3.0 4.5 6.0 7.5 9.0 10.5 12.0 13.5 15.0 16.5
L1 (pulgadas)
fuerzas tangenciales (libras) para KM63TS y KM63XMZ
0.80
0.70
6000
0.60
4500
0.50 3800
3000
doc 0.40
(pulg.) 2300
1900
0.30 1500
1200
0.20
0.10
0
0 0.005 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035 0.040 0.045 0.050 0.055 0.060
avance (IPR)
Condiciones de trabajo • KM80TS™ y KM80ATC™ • Sistema métrico
IMPORTANTE

para KM80TS y KM80ATC
400
350
300
250
9000
F 200
(mm) 11500
150
15000
100 19000
23000
27000
50
30000
38000
0
0 40 80 120 160 200 240 280 320 360 400 440
L1 (mm)

fuerzas tangenciales (N) para KM80TS y KM80ATC
30
27
24
21
18
38000
doc 15
30000
(mm) 27000
12 23000
19000
9 15000
11500
6
9000
3
0
0 0,25 0,50 0,75 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,25 2,50
avance (mm/rev)
Condiciones de trabajo • KM80TS™ y KM80ATC™ • Pulgadas
IMPORTANTE

tangenciales (libras) para KM80TS y KM80ATC
16.0
14.0
12.0
10.0
F 8.0 2000
(pulg.)
2700
6.0
3400
4.0 4000
5100
2.0 5900
6800
8500
0
0 1.5 3.0 4.5 6.0 7.5 9.0 10.5 12.0 13.5 15.0 16.5
L1 (pulgadas)
fuerzas tangenciales (libras) para KM80TS y KM80ATC
1.20
1.00
0.90
0.80
0.70
8500
doc 0.60 6800
(pulg.)
5900
0.50 5100
4000
0.35 3400
2700
0.25 2000
0.15
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10
avance (IPR)
Guía de aplicación de VDI
Rotación de husillo hacia la derecha
Cuña de sujeción VDI • Parte superior Cuña de sujeción VDI • Parte inferior
RCM RCM1 LCM LCM1
barras y unidades KM a izquierdas barras y unidades KM a izquierdas

Rotación de husillo a la izquierda
Cuña de sujeción VDI • Parte superior Cuña de sujeción VDI • Parte inferior
RCM RCM1 LCM LCM1
barras y unidades KM a derechas barras y unidades KM a derechas
Detalles de montaje • Conversión de mango cuadrado NCM
Recambio de portaherramientas KM — Portaherramientas de mango cuadrado — Estilo MCLNL mostrado
Recambio de portaherramientas • Sistema métrico

Unidad de equivalente de
recambio KM mango cuadrado B* B H L1 F F2
KM32-NCM4040 20 x 20 20 40 40 45 22 23
KM32-NCM5040 25 x 25 25 40 50 45 22 23
KM40-NCM5044 25 x 25 25 44 50 40 27 23
KM40-NCM6444 32 x 32 32 44 64 40 27 23
KM50-NCM6454 32 x 32 32 54 64 50 35 28
*Para soportes de MCLNR/L.
Recambios de portaherramientas • Pulgadas

Unidad de equivalente de
recambio KM mango cuadrado B* B H L1 F F2
KM32-NCM2425 3/4 x 3/4 3/4 1.562 1.500 1.378 0.866 0.884
KM32-NCM3225 1x1 1 1.562 2.000 1.378 0.866 0.884
KM40-NCM3228 1x1 1 1.750 2.000 1.575 1.063 0.937
KM40-NCM4028 1-1/4 x 1-1/4 1-1/4 1.750 2.500 1.575 1.063 0.937
KM50-NCM4034 1-1/4 x 1-1/4 1-1/4 2.125 2.500 1.969 1.378 1.122
*Para soportes de MCLNR/L.
NOTA: F equivale a la dimensión desde la línea central de la unidad de corte KM sobre el radio de la nariz del calibre de plaquita.
F2 equivale a la dimensión desde la parte posterior de la unidad de sujeción hasta la línea central de la unidad de corte KM (consulte la columna F2 anterior).
La desviación es idéntica con la mayoría de unidades de corte KM, salvo con las unidades de ángulo de ataque positivo y las unidades neutras.
Dimensiones de montaje de herramientas KM™
Bridas de KM Manual NCM-F
junta tórica
agujero pasante máx.

suministro de refrigerante mín.
tamaño junta
KM D1 D2 D3 D4 D5 D6 F L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9 B G W1 W2 tórica
32,02 30,30 24,00 43,00 4,00 6,370/ 18,01 26,37 25,20 0,50 21,50 17,61 12,33 11,18 11,00 11,51 11,00
6,348
KM32 M6 70º 35º OR00987103V75
1.261 1.193 0.945 1.693 0.157 .2508/ 0.709 1.038 0.992 0.020 0.847 0.693 0.486 0.440 0.433 0.453 0.433
.2499
40,02 35,51 29,01 54,00 5,00 6,370/ 22,00 31,88 30,61 0,80 27,00 22,12 15,49 11,18 18,01 12,75 12,70
6,348
KM40 M8 70º 35º OR01174103V75
1.575 1.398 1.142 2.126 0.197 .2508/ 0.866 1.255 1.205 0.031 1.063 0.871 0.610 0.440 0.709 0.502 0.500
.2499
50,03 42,80 37,01 67,01 6,50 7,958/ 27,51 39,88 38,61 1,00 33,50 27,44 19,22 12,70 18,01 18,24 17,50
7,935
KM50 M10 70º 35º OR1487103V75
1.970 1.685 1.457 2.638 0.256 .3133/ 1.083 1.570 1.070 0.039 1.319 1.080 0.757 0.500 0.709 0.718 0.689
.3124
63,03 53,90 48,01 81,99 8,00 14,079/ 35,99 46,89 45,62 1,50 41,00 31,70 25,99 19,99 35,00 23,50 21,49
14,054
KM63 M12 78º42' 39º21' OR01925103V75
2.481 2.122 1.890 3.228 0.315 .5543/ 1.417 1.846 1.796 0.059 1.614 1.248 1.023 0.787 1.378 0.925 0.846
.5533
80,03 66,60 60,00 105,00 9,00 16,079/ 45,00 58,39 57,12 1,50 52,50 41,61 32,01 25,00 50,00 23,50 23,00
16,054
KM80 M16 75º8' 37º34' OR02425103V75
3.151 2.622 2.362 4.134 0.354 .6330/ 1.772 2.300 2.249 0.059 2.067 1.638 1.260 0.984 1.969 0.925 0.906
.6320
NOTA: Póngase en contacto con Kennametal para obtener los datos dimensionales más recientes.
Bridas de KM LOC-II™ CL2NS/T-EF • Bridas de KM Manual NCM-EF
junta tórica
agujero pasante máx.

suministro de refrigerante mín.
tamaño junta
KM D1 D2 D3 D4 D5 D6 F L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 G W1 W2 tórica
32,02 30,30 24,00 43,00 4,00 6,370/6,348 18,01 13,87 12,70 0,50 21,50 17,61 12,33 11,18 11,00
KM32 M6 70º 35º OR00987103V75
1.261 1.193 0.945 1.693 0.157 .2508/.2499 0.709 0.546 0.500 0.020 0.847 0.693 0.486 0.440 0.433
40,02 35,51 29,01 54,00 5,00 6,370/6,348 22,00 16,89 15,62 0,80 27,00 22,12 15,49 11,18 18,01
KM40 M8 70º 35º OR01174103V75
1.575 1.398 1.142 2.126 0.197 .2508/.2499 0.866 0.665 0.615 0.031 1.063 0.871 0.610 0.440 0.709
50,03 42,80 37,01 67,01 6,50 7,958/7,935 27,51 21,87 20,60 1,00 33,50 27,44 19,22 12,70 18,01
KM50 M10 70º 35º OR1487103V75
1.97 1.685 1.457 2.638 0.256 .3133/.3124 1.083 0.861 0.811 0.039 1.319 1.080 0.757 0.500 0.709
63,03 53,90 48,01 81,99 8,00 14,079/14,054 35,99 21,87 20,60 1,50 41,00 31,70 25,99 19,99 30,00
KM63 M12 78º42' 39º21' OR01925103V75
2.481 2.122 1.890 3.228 0.315 .5543/.5533 1.417 0.861 0.811 0.059 1.614 1.248 1.023 0.787 1.181
80,03 66,60 60,00 105,00 9,00 16,079/16,054 45,00 26,89 25,62 1,50 52,50 41,61 32,01 25,00 50,00
KM80 M16 75º8' 37º34' OR02425103V75
3.151 2.622 2.362 4.134 0.354 .6330/.6320 1.772 1.059 1.009 0.059 2.067 1.638 1.260 0.984 1.969
KM Rapid RNS-EF
tamaño
KM D4 D5 H11 D6 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9 mín. G
KM40 40 10 5 16 21,7 27 13 12 15 44 M8
KM50 50 12 6,5 20 28,7 35 16 14 20 46 M10
KM63 63 14 8 26 31,7 41 20 16 24 52 M12
NOTA: Los valores de las tablas que se muestran son métricos.
KM Rapid Plus RPNT-F
D6
refrigerante
tamaño tornillo
KM D D2 D3 D4 D5 D6 L4 L5 L6 L7 L8 L9 L10 L11 L12 L13 L14 G1 G2 DIN-ISO 7380
KM40 40 30 6 13.5 17.2 5 16 21 24 12 46 80 15 20.5 34.5 25.5 12.5 M8 M6 M6 x 6
KM50 50 40 6 18.5 22.2 8 20 25.5 29.2 12 59 105 25 26 43.8 33.5 16.5 M10 M8 M8 x 10
KM63 63 45 10 24.5 28.5 8 26 31.7 38.5 20 18 120 30 35 58.5 41.3 19.5 M12 M8 M8 x 10
NOTA: Los valores de las tablas que se muestran son métricos.
KM-LOC™ CLNS/T-EF
D5
juntas
tóricas de
suministro
de refrigerante
tamaño junta
KM D1 D2 D3 D4 L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 B G H W1 W2 tórica
32,00 30,00 43,00 6,35 30,00 10,00 11,30 16,15 17,6 12,30 19,50 11,50 40,00
KM32 M6 60,00 70º 35º OR00145070V75
1.260 1.181 1.693 0.250 1.181 0.394 0.445 0.646 0.693 0.484 0.768 0.453 1.575
40,00 36,00 54,00 6,35 44,00 12,00 14,18 19,56 22,10 15,50 22,50 11,50 48,00
KM40 M8 70,00 70º 35º OR00176070V75
1.575 1.417 2.126 0.250 1.732 0.472 0,558 0,770 0.870 0.610 0.886 0.453 1.890
50,00 47,00 67,00 7,95 49,00 14,00 18,25 23,90 27,40 19,20 25,50 13,00 58,00
KM50 M10 85,00 70º 35º OR00208070V75
1.969 1.850 2.638 0.313 1.929 0.551 0.719 0.941 1.079 0.756 1.004 0.512 2.283
Cartucho de mandrinado KM LOC-II™ CL2NS/T-BC
VISTA A
Ubicación
de leva
con acceso
superior junta tórica
VISTA A
Ubicación
de leva
con acceso
lateral
VISTA B
área de 360° de puerto de
refrigeración opcional del cliente
al área de acceso del puerto

VISTA A VISTA B de refrigeración
tamaño
KM D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 F F1 H H1 L1 L2
47,04 44,54 60,00 6,36 10,80 15,00 5,50 50,00 25,00 80,00 40,00 90,00 78,50
KM40
1.852 1.754 2.362 0.250 0.425 0.591 0.217 1.969 0.984 3.150 1.575 3.543 3.091
58,29 54,10 74,00 7,94 10,80 18,00 6,50 64,00 32,00 96,00 48,00 100,00 88,00
KM50
2.295 2.130 2.913 0.313 0.425 0.709 0.256 2.520 1.260 3.780 1.890 3.937 3.465
74,04 69,92 94,00 14,04 12,80 20,00 6,50 78,00 39,00 122,00 61,00 115,00 100,80
KM63
2.915 2.753 3.701 0.553 0.504 0.787 0.256 3.071 1.535 4.803 2.402 4.528 1.535
tamaño junta
KM L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9 L10 L11 L12 G W1 W2 tórica
32,75 30,00 25,98 15,00 20,00 16,00 65,50 3,75 2,00 18,10
KM40 M10 60 30 OR00614070V90
1.289 1.181 1.023 0.591 0.787 0.630 2.579 0.148 0.079 0.713
38,00 37,00 32,04 18,50 21,00 16,00 75,75 5,30 6,75 24,25
KM50 M12 60 30 OR00614070V90
1.496 1.457 1.261 0.728 0.827 0.630 2.982 0.209 0.266 0.955
47,20 47,00 40,70 23,50 20,00 16,00 87,50 6,45 5,00 26,00
KM63 M16 60 30 OR00739070V90
1.858 1.850 1.602 0.925 0.787 0.630 3.445 0.254 0.197 1.024
KM RACA y NAC
min
D4 D5
suministro de suministro de
refrigerante aire
tamaño
KM D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 L1 L2 L3 L4
52,00 51,60 10,08 5,00 5,00 47,08 85,00 9,00 72,00 85,00 24,00
KM32
2.047 2.032 0.397 0.196 0.196 1.853 3.346 0.354 2.835 3.346 0.945
62,00 61,70 10,08 7,70 7,70 55,08 100,00 10,00 78,50 95,00 30,00
KM40
2.441 2.421 0.397 0.303 0.303 2.168 3.937 0.394 3.091 3.74 1.181
72,00 71,70 12,08 8,00 8,00 65,08 120,00 10,00 97,00 115,00 34,00
KM50
2.835 2.815 0.475 0.315 0.315 2.562 4.724 0.394 3.819 4.528 1.339
85,00 84,60 16,08 9,50 9,50 75,08 140,00 12,00 124,50 145,00 35,35
KM63
3.346 3.327 0.633 0.374 0.374 2.956 5.512 0.472 4.902 5.709 1.392
tamaño
KM L5 L6 L7 L8 L9 L10 L11 L12 L13 L14 L15 G
11,50 32,00 32,00 27,50 34,00 24,00 32,00 27,50 70,00 38,00 14.50 M8-1,25x20
KM32 (.79) de profundidad
0.453 1.260 1.260 1.083 1.339 0.945 0.945 1.083 2.756 1.496 0.571
15,00 37,00 39,50 33,00 40,00 26,50 39,50 34,00 84,00 46,00 22.00 M10-1,5x25
0.591 1.457 1.555 1.299 1.575 1.043 1.043 1.339 3.307 1.811 0.866
16,50 45,00 46,00 42,00 48,00 34,00 46,00 42,00 102,00 54,00 22.00 M12-1,75x25
0.650 1.772 1.811 1.654 1.890 1.339 1.339 1.654 4.016 2.126 0.866
18,80 51,70 55,00 46,00 55,00 42,15 55,00 47,00 117,00 65,00 24.00 M16-2,0x30
KM63 (1.18) de profundidad
0.740 2.035 2.165 1.811 2.165 1.659 1.659 1.850 4.606 2.559 0.945
Cilindro con paquete

de muelles KM RACA y NACA
disco de torreta fuerza (F) de cilindro
necesaria para liberar
la herramienta
cilindro replegado
cilindro extendido
L2
L3 mín.
L1 mín.
tamaño
KM L1 L2 L3
85,00 76,50 3,00
KM32
3.346 3.012 0.118
95,00 83,20 3,00
KM40
3.740 3.276 0.118
115,00 103,00 3,00
KM50
4.528 4.055 0.118
145,00 131,00 3,00
KM63
5.709 5.157 0.118
Detalles de montaje de paquete

de muelles NCA
suministro de
suministro de refrigerante
aire
montaje a
izquierdas
suministro de
refrigerante
suministro de aire
orificios de pasador
de referencia
tamaño
KM D1 D2 D3 D4 D5 L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 G
51,00 50,50 8,00 3,20 3,20 36,00 10,50 27,50 19,50 6,00 44,00 9,00 M8-1,25x20
KM32-NCA-DS31 (.79) de profundidad
2.008 1.988 0.315 0.126 0.126 1.417 0.413 1.083 0.768 0.236 1.732 0.354
62,00 61,50 12,00 4,50 4,50 45,00 13,00 34,01 24,00 9,00 53,01 11,00 M10-1,5x20
2.441 2.421 0.472 0.177 0.177 1.772 0.512 1.339 0.945 0.354 2.087 0.433
78,00 71,50 15,00 5,50 5,50 56,00 16,00 42,00 28,00 6,00 74,00 12,00 M12-1,75x30
KM50-NCA-DS50 (1.18) de profundidad
3.071 2.815 0.591 0.217 0.217 2.205 0.630 1.654 1.102 0.236 2.913 0.472
KM32 NCA
entrada de refrigerante entrada de aire
montaje a
izquierdas
entrada de refrigerante
entrada de aire
tamaño
KM D1 D2 D3 D4 D5 L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 G
51,00 50,80 6,04 5,00 5,00 29,37 10,69 23,93 20,09 20,00 65,00 11,20 32,25 M8-1,25x15
2.008 2.000 0.238 0.197 0.197 1.156 0.421 0.942 0.791 0.787 2.559 0.441 1.270
XGL – Estático
L2
profundidad mín. para
orificio de pistón
entrada D5
hidráulica suministro de
refrigerante
D2
D6
suministro
de aire
tamaño
KM D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 G L1 L2 L3 L4 L7 L8 W1 W2 W3 W4
92,177 92,177 107,00 12,045 6,35 6,35 18,00 81,95 53,525 14,00 30,00 32,00
KM80 M10 M12 70º 35º 17"30' 17"30'
3.629 3.629 4.213 .4742 0.25 0.25 0.709 3.226 2.107 0.551 1.181 1.26
Sistema de sujeción manual KM Micro™/KM™ Mini
El acoplamiento KM Micro/KM Mini Mango cónico

La rigidez de la junta exclusiva KM Micro/KM Mini se consigue mediante una Todas las herramientas KM Micro/KM Mini se han diseñado alrededor de un
combinación de elementos de diseño únicos, incorporados tanto en el mango mango cónico corto 10:1. Una larga serie de pruebas de muchas longitudes
de la herramienta como el mecanismo de sujeción. La junta KM Micro/KM Mini y ángulos distintos demuestra que esta combinación proporciona la rigidez
se desarrolló como un sistema y aprovecha tanto el mango de la herramienta máxima y las fuerzas de entrada necesarias para el bloqueo/desbloqueo.
y el mecanismo para obtener las máximas ventajas del espacio utilizado. El cono posee un autocentrado para ofrecer una carga y descarga sencilla
de la herramienta.
Contacto frontal y cono Mecanismo de sujeción

El diseño del mecanismo consiste en dos componentes: el tornillo de par
motor y la tuerca de la cuña. Este mecanismo de sujeción, sencillo pero
muy efectivo, permite al usuario bloquear y desbloquear la unidad de corte
Tres superficies simplemente con una llave dinamométrica pre-reglada. Este mecanismo de
de contacto sujeción KM Micro/KM Mini encaja en el interior del mango cónico de la
unidad de corte KM Micro/KM Mini y utiliza un diseño cónico coincidental
que maximizar el área de contacto entre el mecanismo de sujeción y la unidad
de corte. Como resultado, la unidad de corte y el mecanismo de sujeción
comparten un eje y ofrecen una capacidad de repetición axial y radial precisa
de ±0.00008" (± 2 micrones) para una unidad de corte específica en una
unidad de sujeción concreta.
Cuando se usa más de una unidad de corte, debe tenerse en cuenta la
precisión de cada unidad de corte. El precalibrado (durante el cambio de
Las herramientas KM Micro/KM Mini están diseñadas para tener un contacto herramientas) mide las desviaciones de cada herramienta del nominal.
simultáneo de cara y de cono. Dos métodos alternativos proporcionan contacto Estas desviaciones se pueden compensar mediante las desviaciones de
entre los metales. Un método es fabricar ambas mitades del acoplamiento con control de la máquina herramienta.
tolerancias muy similares. El otro es diseñar una pequeña cantidad de
deformación elástica en el conjunto. Con herramientas KM Micro/KM Mini, la
deformación elástica adopta la forma de expansión del cono hembra (en la
unidad de sujeción) mientras el cono macho más grande (en la unidad de
corte) retrocede durante el bloqueo.
Nuestras pruebas han demostrado que una combinación óptima de fuerza de
retroceso y deformación elástica (en vez de una tolerancia similar) ofrece una
mayor rigidez dinámica y estática, además de ajustar dos metales perfectamente.
Secuencia de bloqueo Instalación

La secuencia de sujeción se inicia con la inserción de la unidad de corte en el Al realizar la sujeción inicial del mango KM Micro/KM Mini en una ranura
cono hembra de la unidad de sujeción. La unidad de corte primero entra en de máquina herramienta, se recomienda que el mango tenga una unidad
contacto en un saliente de la cara de aproximadamente 0.010" (0,25 mm). de corte.
A continuación el tornillo del par motor se activa con una llave dinamométrica
pre-reglada con un ángulo adecuado a partir de la línea central de la
herramienta de corte, ubicada detrás de la cara del calibre de la unidad de
sujeción. Se produce una pequeña deformación elástica en la parte delantera
del cono hembra a medida que se aplica la fuerza de bloqueo. El tornillo de par
motor se aprieta hasta el par motor pre-reglado de 25 a 30 pies libras.
(34–40 Nm), (4-1/4 giros), la unidad de corte avanza hasta que la cara del Lubricación
calibre entra en contacto con la de la unidad de sujeción. La cantidad final
de par aplicada permite que la cola de la unidad de corte se extienda para Con la llave adecuada, retire el tornillo de par motor contra el tope positivo
sujetarse de forma segura entre el mecanismo de sujeción y el diámetro y aplique abundante grasa a las roscas y la superficie cónica del hardware
interior de la unidad de sujeción. Una vez conseguido el par motor operativo de los componentes. También debe aplicar grasa a la superficie del cono
adecuado, si se sigue girando el tornillo de par se puede dañar a los hembra. Esto deber llevarse a cabo periódicamente. Grasa recomendada:
componentes de sujeción. GLEITMO™ 805.
número
PRECAUCIÓN
Resumen
El acoplamiento KM Micro/KM Mini ofrece una junta muy rígida con un alto grado
de repetibilidad a la vez que mantiene un envoltorio muy compacto. Esto permite
un alto grado de versatilidad sin sacrificar el rendimiento de corte.
Instrucciones de funcionamiento de la sujeción KM Micro/KM Mini (KM12–KM25)

Bloqueo
Antes de insertar la unidad de corte KM Micro y KM Mini al mecanismo de Figura 1
sujeción (Figura 1), limpie la cara de contacto y el cono. Las unidades de sujeción
manual KM Micro y KM Mini necesitan una llave dinamométrica para funcionar
correctamente. Girar el tornillo del par motor a la derecha bloquea la unidad de
corte en posición. Para la máxima seguridad, apriete el tornillo de par motor al
par motor especificado. El uso de una llave dinamométrica asegura que se
ejerzan las fuerzas de sujeción adecuadas
Cono Cara de contacto

Hacia la derecha
para bloquear
Sistema de sujeción manual KM Micro/KM Mini • Funcionamiento
del par motor
tamaño de la
tamaño par motor par motor unidad de
KM (pies libras) (Nm) accionamiento
KM12 5–6 7–8 25IP
KM1612 5–6 7–8 25IP
KM16 7–8 10–11 27IP
KM2016 7–8 10–11 27IP
KM20 14–16 19–22 5 mm PRECAUCIÓN
KM2520 14–16 19–22 5 mm Un apriete excesivo puede provocar daños al mecanismo de sujeción.
KM25 25–30 34–40 6 mm
KM3225 25–30 34–40 6 mm
Posición de funcionamiento
Con el tornillo del par motor y la tuerca en el par motor adecuado, los conos Figura 2
coincidentales puestos en posición y la cara y el cono de bloqueo automático

completamente acoplados, la unidad de corte y la unidad de sujeción quedan
aseguradas de forma rígida, juntas (Figura 2).
Desbloqueo
Gire el tornillo de par motor a la izquierda hasta que se note una resistencia Figura 3
inicial. En esta posición, los conos de bloqueo están libres de la unidad de corte,
pero la interferencia del cono sigue reteniendo a la unidad KM™ en la unidad de
sujeción. En este punto, el ángulo de tope está en posición para liberar a la
unidad de corte del ajuste de interferencia.
Continúe girando el tornillo de par motor lentamente hasta que la unidad de corte
ya no haga contacto con la cara (Figura 3) y se libere del cono. El tornillo de par motor
dejará de girar y se sentirá más resistencia. No gire más el tornillo del par motor.
Hacia la izquierda
para desbloquear
PRECAUCIÓN
Si sigue girando el tornillo del par motor puede dañar a los componentes
de sujeción.
Característica de ajuste de altura central KM Micro/KM Mini para unidades de sujeción de bridas
Los montajes de bridas KM Micro pueden ajustar la altura central de la plaquita

mediante un pasador de leva que se puede comprar por separado. Para ello:
1. Retire el pasador de referencia que hay instalado en la unidad de sujeción
de montajes de bridas.
2. Instale la leva de ajuste en el orificio del pasador de referencia del bloque
de herramientas.
3. Instale la unidad de sujeción de montajes de bridas al bloque de herramientas,
asegurando que la parte de la leva del pasador de ajuste se encuentre dentro
de la ranura en la parte posterior de la brida.
4. Para ajustar, basta con acceder al hexagonal a través del orificio del pasador
de referencia de la unidad de brida y girar para ajustar la altura central con los
tornillos de montaje sueltos. Leva de ajuste
5. Apriete los pernos de montaje según el par motor que se necesita para el
tamaño de perno específico.

KM de pedido de catálogo
12 1925860 MICROCAM12
Tornillos de montaje (4x)
16, 25, 3225 1851803 MICROCAM16
¿Qué representa KM1612/KM2016/KM2520/KM3225 para el mecanizado de D.I.?
KM1612/KM2016/KM2520/KM3225 es la línea de productos de herramientas
de mecanizado de terminales de D.I que sirve de complemento a la línea de
productos de herramientas de torneado de D.O. KM12/KM16/KM20/KM25.
• Los productos admiten refrigeración interna.
• Los conos externos son los mismos que los de KM12/KM16/KM20/KM25.
Unidades de sujeción de mangos redondos
La diferencia principal es la ubicación de la altura central de la plaquita.
H1
KM12/KM16/KM20/KM25 KM1612/KM2016/KM2520/KM3225
Unidades de corte de mangos cuadrados Unidades de corte de línea central
La plaquita se encuentra por encima de la línea central La plaquita se encuentra en la línea central
Componentes del paquete de reparación de sujeción manual KM Micro/KM Mini
Mango cuadrado
3
2

1. Tornillo de par motor Paquetes de reparación de sujeción manual KM Micro/KM Mini
• La rotación mueve los conos de bloqueo.
Una rotación a la derecha asegura la unidad de corte. tamaño número número

Una rotación a la izquierda libera la unidad de corte.
KM12 KM12NAPKG 3953388
• Proporciona un ángulo de tope.
2. Tuerca de cuña
• Contiene característica de antirrotación.
3. Tornillo de contención
• Proporciona un tope positivo de desbloqueo.
• Proporciona anclaje para la característica de antirrotación de tuerca de cuña.
Mantenimiento de operadores
Todas las unidades de sujeción KM Micro/KM Mini que muestren daños deben
sustituirse o reconstruirse.
Deben eliminarse las rebabas y muescas mediante un lavado a la piedra o un pulido.
• Utilice tapones KM Micro/KM Mini para proteger las unidades de sujeción
cuando no se estén usando.
Para tapones KM Micro, consulte la página A117.
Para tapones KM Mini, consulte la página A186.
Componentes del paquete de reparación de sujeción manual KM Micro/KM Mini
Mango redondo
Montaje de brida
1 2
3 2

1. Tornillo de par motor Paquetes de reparación de sujeción manual KM Micro/KM Mini
• La rotación mueve los conos de bloqueo.
Una rotación a la derecha asegura la unidad de corte. tamaño número Número
Una rotación a la izquierda libera la unidad de corte.
KM12
• Proporciona un ángulo de tope. KM12NRPKG 1925858
KM1612
KM16
2. Tuerca de cuña KM16NRPKG 1851801
• Contiene característica de antirrotación. KM2016
KM20
KM2520NRPKG 3645148
3. Pasador de contención KM2520
• Proporciona un tope positivo de desbloqueo. KM25 KM25NAPKG 2386037
• Proporciona anclaje para la característica de antirrotación de tuerca KM3225 KM3225NRPKG 2656552
de cuña.
Mantenimiento por parte del operador:

Todas las unidades de sujeción KM Micro/KM Mini que muestren daños deben
sustituirse o reconstruirse.
Deben eliminarse las rebabas y muescas mediante un lavado a la piedra o un
pulido.
• Utilice tapones KM Micro/KM Mini para proteger las unidades de sujeción
cuando no se estén usando.
Para tapones KM Micro, consulte la página A117
Para tapones KM Mini, consulte la página A186.
KM Micro/KM Mini • Instrucciones de montaje/desmontaje
1. Aplique grasa GLEITMO™ 805 en abundancia a las roscas, los conos de la Herramientas necesarias
rosca y el tornillo de par motor y el área de tope (detrás de las roscas) del
• Llaves hexagonales
tornillo de par motor. Aplique también grasa en abundancia al cono hembra
del mango. • Pinzas
• Kennametal recomienda y utiliza GLEITMO™ 805.
2. Atornille la rosca y el tornillo del par motor juntos. • Toallas limpias o trapos de uso industrial.
3. Inserte la rosca y el tornillo del par motor en el mango (como una sola unidad) • Disolvente o desengrasante que no deje residuo (para limpiar dentro del cono y
tal y como se muestra en (Ilustración 1). el recipiente). En caso de que se contamine la unidad, puede usar un agente
desengrasante o algo similar para limpiar las superficies.
4. Instale el tornillo de contención tal y como se muestra (Ilustración 2).
5. Al realizar la sujeción inicial del mango KM Micro en una ranura de
máquina herramienta, se recomienda que haya unidad de corte en el mango.
6. El desmontaje consiste en el procedimiento de montaje a la inversa.
PRECAUCIÓN
número
Ilustración 1
Tornillo de par motor

Tuerca
(continuación)
KM Micro/KM Mini • Instrucciones de montaje/desmontaje (continuación)
Programación de mantenimiento
Desmonte los mangos una vez al mes y vuelva a aplicar grasa nueva.
También debe aplicarse grasa 1 o 2 veces por semana al tornillo de par motor,
la tuerca y ambos conos (interno y externo) en la posición de expulsión sin tener
que desmontar.
Antes de volver a aplicar grasa, debe utilizarse aire de taller para expulsar el
refrigerante de aceite.
Si la contaminación de la grasa es evidente, debe eliminarse de inmediato la
grasa antigua y limpiarse el mango. A continuación debe volver a aplicarse
grasa según el procedimiento.
NOTA: aplique grasa con un cepillo de cerda gruesa para evitar que la cerda
se desprenda.
tamaño tamaño
KM hex.
KM12 2,5 mm
KM16 3 mm
KM20 4 mm
KM25 5 mm
Ilustración 2
Tornillo de contención
Dimensiones de montaje de KM Micro™/KM™ Mini
KM Micro/KM Mini NCM-SF

tamaño
KM D1 D3 G L1 L4 L5 L6 L7 L8 L9 P
KM12 10,025/ 4,064/ M3 5,0 8,25 8,00 5,13 6 8 10,0 22
10,050 4,077
KM16 14,025/ 5,055 M4 6,5 10,75 10,25 6,00 10 12 15,0 28

14,050 5,075
KM20 18,025/ 5,055/ M5 8,0 13,00 12,25 7,75 10 12 15,0 34

18,050 5,075
KM25 24,025/ 5,055/ M6 8,5 15,75 14,50 10,50 10 15 18,0 40

24,050 5,075
KM Micro/KM Mini NCM-SF con refrigerante
D4
refrigerante
tamaño
KM D1 D3 D4 G L1 L4 L5 L6 L7 L8 L9 P
KM1612 17,025/ 4,060/ 6 - 12 M4 6 11,00 9,75 6,75 6 12 18 27,5
17,050 4,080
KM2016 20,025/ 5,055/ 6 - 16 M5 8 13,25 12,00 8,00 7 13 18 34,0

20,050 5,075
KM2520 26,025/ 5,055/ 6 - 22 24.5 8 16,15 14,50 10,00 10 12 18 39,0

26,050 5,075
KM Mini NCM-SF con refrigerante
D4
(2X) refrigerante
tamaño
KM D1 D3 D4 G L1 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9 L10 P
KM3225 24,025/ 5,106/ 3 M6 8,5 14,7 9,5 17 13 10 15 18 16,5 45
24,050 5,126
™
KM Micro
Sistema de
herramientas
de cambio rápido
Una versión más pequeña y compacta del sistema KM™ de fama internacional.
• Los cabezales de fresa de cambio rápido reducen los tiempos de puesta en marcha y cambio en un 66%.
• Diseñado especialmente para usar con tornos universales automáticos y más pequeños.
• El sistema de sujeción de brida única aumenta la capacidad de la máquina herramienta.
• Se pueden instalar los adaptadores de mango cuadrado KM Micro de forma rápida y fácil en los adaptadores
de bloques de herramientas existentes.
Descubra las ventajas en su distribuidor Kennametal autorizado o en www.kennametal.com.
www.kennametal.com
Equilibrado
Equilibrado
Kennametal ofrece una gama de portaherramientas equilibrados
y equilibrados por diseño capaces de ampliar la vida del husillo
y la herramienta y de mejorar la calidad de las piezas a velocidades
de mecanizado superiores.
Definiciones de equilibrio
Un portaherramientas que puede contener características sin corregir Equilibrable

(ranuras de accionamiento sin equilibrar, ranuras, tornillos de bloqueo, etc.).
Un portaherramientas con un mecanismo integrado que puede ajustarse
Los portaherramientas estándar no tienen características compensatorias añadidas
para corregir cualquier imprecisión de desequilibrio sufrida durante una
para corregir el equilibrio y se usan en aplicaciones básicas de baja velocidad.
fabricación normal. Se puede equilibrar la herramienta completamente montada
(portaherramientas y herramienta de corte) como sistema usando un dispositivo

de equilibrado.
Equilibrado por diseño Equilibrado

Un portaherramientas diseñado con características compensatorias para corregir Se ha equilibrado un portaherramientas con una especificación predeterminada
cualquier desequilibrio provocado por ranuras de accionamiento, ranuras, tornillos tras la fabricación, revisando el estado del equilibrio con un dispositivo de
de bloqueo, etc. desiguales. Se puede usar el portaherramientas equilibrado en equilibrado. Tras esto se puede llevar a cabo la retirada física de material del
aplicaciones de alta velocidad. Puede producirse un pequeño desequilibrio portaherramientas, como orificios o ranuras.
residual debido a tolerancias de fabricación normales dentro de los estándares
de los mangos.
Durante el mecanizado con velocidades superiores, deben seguirse unas Las fuerzas provocadas por un aumento del desequilibrio se duplican con la
prácticas de mecanizado responsables. Se produce un desequilibrio cuando hay velocidad rotacional. Un desequilibrio excesivo puede provocar un desgaste
una distribución desigual de la masa en la herramienta o el portaherramientas. prematuro a los cojinetes del husillo y la herramienta, lo que puede afectar
Las posibles fuentes de desequilibrio son las piezas móviles (cartuchos de forma negativa al acabado superficial y la precisión.
ajustables, tornillos de fijación, paquete de muelles de husillo y mecanismos de
sujeción), las tolerancias de fabricación y el diseño.
(continuación)
Equilibrado
Equilibrado (continuación)
La calidad del equilibrio suele especificarse con la calidad de equilibrio G,
según los estándares IS0 1940-1 y ANSI S2.19.
La calidad del equilibrio (G) se obtuvo a partir de la experiencia práctica, y se
expresa en milímetros por segundo (mm/s) y abarca de 0,16 a 4000. Para la
rotación de herramientas y piezas de maquinaria general, suele especificarse
como G 2.5 o G 6.3. Un número inferior designa una mayor calidad de equilibrio.
Se puede calcular el desequilibrio residual permisible con la siguiente ecuación:
9549 x G x M
De per = n
Donde: Ejemplo:
De per = desequilibrio permitido, expresado en gramos Masa de rotor = 2 kg

milímetros (gmm)
n = 10.000 RPM
G = calidad de equilibrio deseada
Calidad de equilibrio deseada = G 6.3
M = masa de rotor en kilogramos (kg)
n = velocidad de funcionamiento en rotaciones De per = 9549 x 6.3 x 2 = 12 gmm

por minuto (RPM) 10,000
Se puede obtener el mismo valor en la tabla de la siguiente página.
Da el desequilibrio específico permitido en gramos milímetros (gmm)
como función de la velocidad rotacional y la calidad del equilibrio (G). Para el
ejemplo anterior, a 10000 RPM y para la calidad G 6.3, el desequilibrio residual
máximo sería de 6 gmm/kg. El conjunto del portaherramientas (que incluye la
herramienta) tiene una masa igual a 2 kg, el desequilibrio permitido es
de [(6 gmm/kg) x 2 kg], que equivale a 12 gmm.
(continuación)
Equilibrado
20
desequilibrio específico permitido (gmm/kg)
15
G1
G 2.5
10 G 6.3
0
5000 10000 15000 20000 25000 30000
comparación entre acabado superficial (Ra) y avance
Partiendo del enfoque descrito en ISO 1940-1, los requisitos para un Comparar las fuerzas de corte puede ofrecer una referencia para los requisitos de
desequilibrio residual máximo se vuelven muy estrictos a medida que aumenta equilibrado. Por lo general, las operaciones de acabado generan menores fuerzas
la velocidad. Por ejemplo, una calidad de equilibrio G 2.5 puede volverse poco de corte y requieren una mayor calidad del equilibrio. Aunque los componentes
práctica con 25000 RPM para una herramienta con una masa de 1 kg. rotatorios siempre deben estar equilibrados, en la mayoría de los casos basta con
La tabla muestra que el desequilibrio residual máximo sería 1 gmm, lo que mantener las fuerzas de desequilibrio a un 5 a 10% de las fuerzas de corte.
podría consumir mucho tiempo o incluso escapar a la precisión de la máquina
de equilibrado.
(continuación)
Equilibrado
Se puede calcular el desequilibrio residual permisible con la siguiente ecuación:
F = D x (n/9,549)2 (Newtons)
Donde:
De = desequilibrio en gramo milímetros (gmm)
N = velocidad rotacional (RPM)
En este caso particular, la fuerza inducida desequilibrada sería de Una buena calidad de equilibrio no garantiza necesariamente un funcionamiento
F = 1 x (25,000/9,549)2 = 6,9 N. Las fuerzas de corte generadas seguro con velocidades mayores. Siempre deben tenerse en cuenta otras
tendrán seguramente una magnitud superior. variables (conexión de husillo, tipo de operación, parámetros de corte, rigidez
de la máquina, estado de los cojinetes, etc.).
Se puede corregir el desequilibrio retirando material (taladrado, fresado, Para un desequilibrio concreto, se puede usar la siguiente fórmula para
rectificado), añadiendo material (tornillos de fijación) y redistribuyendo material determinar la profundidad de orificio (L) necesaria para corregir el desequilibrio*:
(anillos de equilibrado o tornillos de fijación).
* Fórmula solo para componentes de acero.
L= D- D2 - U x 1300/d2
2
Donde:
De = desequilibrio (gmm)
D = diámetro de colocación (mm)
d = diámetro del orificio (fondo plano) (mm)
L = profundidad del orificio (mm)
Ajuste por dilatación térmica
CALOR
D.O. del cuerpo de la

herramienta
mango de la herramienta
de corte
CALOR CALOR
zona de holgura
D.I. del portaherramientas
CALOR
El concepto Ventajas de las herramientas de ajuste por dilatación térmica:

• Salto bajo: las herramientas de corte están sujetas 360° a lo largo del
La termocontracción no es un proceso nuevo en la industria de mango de la herramienta de corte para una fuerza de sujeción distribuida
máquinas herramienta. Sin embargo, el concepto se implantó hace poco de forma uniforme.
como mecanismo de portaherramientas de cambio rápido para la sujeción
de herramientas de corte cilíndricas en aplicaciones de mecanizado de
alta velocidad. • Las fuerzas de sujeción son mayores que las boquillas y los mandriles
hidráulicos.
El proceso de ajuste por dilatación térmica comienza al aplicar un

calentamiento rápido y preciso al mango de un portaherramientas.
• Durante las pruebas, las propiedades del material de las herramientas se
Esto provoca que el orificio interno, que es ligeramente más pequeño que
deshacen y se rompen antes de que pueda producirse un deslizamiento.
el mango de una herramienta de corte, se expanda, permitiendo insertar
una herramienta. A medida que se enfría el portaherramientas, el orificio se
contrae hasta crear 360° de presión uniforme a lo largo de todo el orificio, • Se pueden conseguir unos diseños de perfiles de portaherramientas finos
dando como resultado una fuerza de sujeción distribuida de forma uniforme, y cortos, ya que no se utilizan piezas móviles.
que no pueden superar los portaherramientas mecánicos.
Gracias al diseño de tipo aplanado, los mangos de las herramientas de corte • Apto para operaciones de alta velocidad, ya que su simetría ofrece el mejor
Weldon® y Whistle Notch™ pueden utilizar la tecnología de ajuste por dilatación equilibrio posible.
térmica. Para conseguir todas las ventajas de la tecnología, se recomiendan
mangos de herramientas completamente cilíndricos. Mientras los procesos de • No se necesitan tornillos de tope de sellado; la interferencia diseñada entre
calentamiento se mantengan dentro del margen elástico del material del la herramienta de corte y el portaherramientas forma un sello que permite al
portaherramientas, puede repetirse esta operación de sujeción durante varios refrigerante fluir solo a través de las vías designadas.
miles de ciclos.
Estas ventajas permiten a la tecnología de ajuste por dilatación térmica actuar
a mayores velocidades y avances, producir mejores acabados, prolongar la
vida de la herramienta y el husillo y generar más productividad.
Sistemas de activación térmica

Un tiempo de ciclo más corto, menos tiempo muerto de refrigeración, calentamiento
localizado y sistemas de refrigeración integrados son esenciales para un sistema CALOR
de calentamiento seguro y sencillo. Los sistemas de calentamiento con ajuste por
dilatación térmica incluyen métodos de inducción, aire caliente y llama abierta;
de estos sistemas la inducción es el más sencillo y rápido.
CALOR
Portaherramientas
• Diseño fino.
• Equilibrado.
• Se pueden sujetar los mangos Weldon® y Whistle Notch™ de tipo aplanado.

Se consiguen resultados óptimos con herramientas de corte de mango suave
y cilíndrico, sin planos ni ranuras.
• Evite usar herramientas de metal duro con mangos pulidos.

Esto reducirá los valores del par motor en un 60%.
Portaherramientas de ajuste por dilatación térmica HT (alto par)
Los portaherramientas de ajuste por dilatación térmica HT tienen un alto nivel de
interferencia que ofrece un par motor de 30 a 50% superior al de los sistemas de ®
la competencia. Esta línea solo debe usarse con herramientas de metal duro,
debido a su bajo coeficiente de expansión térmica. Estos portaherramientas
requieren una máquina con una potencia 10 kW como mínimo para aplicar calor
lo bastante rápido como para evitar calentar la herramienta.
Calidad superficial ideal
Portaherramientas de ajuste por dilatación térmica GP (uso general)
• Ra métrico (estándar ISO) ≥0,8 μm de acabado superficial.
Los portaherramientas GP permiten el uso de todos los materiales y extensiones,
ya que tienen niveles de interferencia menores. Los operadores deberían usar • Ra en pulgadas (estándar industrial) ≥32 μpulg. de acabado superficial.
este estilo si no generan fuerzas de corte elevadas.
(continuación)
Ajuste por dilatación térmica (continuación)
Las extensiones de mango recto son un complemento estupendo para

el sistema de ajuste por dilatación térmica. Tenga cuidado y no caliente
en exceso los productos de la línea Slim. El exceso de calentamiento
puede provocar deformación u otros daños permanentes. La vida
del portaherramientas se reduce drásticamente si no se controla
adecuadamente la activación de calor.
Requisitos de herramientas de corte
sistema métrico (estándar ISO)
diámetros de mango de herramienta de corte tolerancia

3 mm 2,997 3,000 0.000/-0.003
h4
4 mm 3,996 4,000 0.000/-0.004
5 mm 4,995 5,000 h5 0.000/-0.005
6 mm 5,992 6,000 0.000/-0.008
8 mm 7,991 8,000 0.000/-0.009
10 mm 9,991 10,000 0.000/-0.009
12 mm 11,989 12,000 0.000/-0.011
14 mm 13,989 14,000 0.000/-0.011
16 mm 15,989 16,000 0.000/-0.011
h6
18 mm 17,989 18,000 0.000/-0.011
20 mm 19,987 20,000 0.000/-0.013
25 mm 24,987 25,000 0.000/-0.013

32 mm 31,984 32,000 0.000/-0.016
40 mm 39,984 40,000 0.000/-0.016
50 mm 49,984 50,000 0.000/-0.003
pulgadas (estándar del sector)
diámetroscutting
de mango de herramienta
tool shank diameters de corte tolerance
tolerancia
1/8 .1249 .1247 -0.0001/-0.0003
3/16 .1874 .1872 -0.0001/-0.0003
1/4 .2499 .2496 -0.0001/-0.0004
5/16 .3124 .3121 -0.0001/-0.0004
3/8 .3749 .3746 -0.0001/-0.0004
7/16 .4375 .4371 0.0000/-0.0004
1/2 .5000 .4996 0.0000/-0.0004
9/16 .5625 .5621 0.0000/-0.0004
5/8 .6250 .6246 0.0000/-0.0004
11/16 .6875 .6871 0.0000/-0.0004
3/4 .7500 .7495 0.0000/-0.0005
7/8 .8750 .8745 0.0000/-0.0005
1 1.0000 .9995 0.0000/-0.0005
1-1/4 1.2500 1.2495 0.0000/-0.0005
1-1/2 1.5000 1.4995 0.0000/-0.0005
2 2.0000 1.9995 0.0000/-0.0005
Calibres de ajuste axial
El ajuste de la longitud de la herramienta de corte se lleva a cabo usando un

calibre de ajuste axial especial (b) antes de contraer la herramienta de corte
para insertarla dentro del portaherramientas. Este calibre (b) se coloca en el
portaherramientas (a) junto con la herramienta de corte (c). La diferencia de c
longitud del calibre de ajuste (l2) se calcula y se incluye en la longitud del
conjunto de herramientas necesarias. A continuación se puede colocar todo
el conjunto en un preajustador de longitud. La rotación del calibre mueve el b
tornillo con tope axial y preajusta la herramienta montada según la longitud
que se necesita. Tras retirar el calibre, se puede contraer la herramienta de
corte e insertarla dentro del portaherramientas.
a
I2
SAFE-LOCK™
SAFE-LOCK™
SAFE-LOCK™ es un sistema de protección de expulsiones para el meca- Al bloquear la herramienta de corte en el soporte, este sistema de protec-
nizado de alto rendimiento, en particular para los cortes intensivos. Esto se ción de expulsiones asegura una fiabilidad óptima del proceso, además de
consigue mediante ranuras helicoidales rectificadas en el mango de la una rigidez y una precisión del salto con ajuste por dilatación térmica, para
herramienta. Estas, junto con los botadores respectivos en un soporte de una mayor vida útil de la herramienta; también mantiene una mayor
ajuste por dilatación térmica, impiden que la herramienta resulte expulsada productividad y precisiones de las piezas para nuestros clientes.
incluso durante condiciones de mecanizado extremas.
Característica SAFE-LOCK™
en el mandril
Ranuras en espiral
SAFE-LOCK™ rectificadas
en el mango de la
herramienta de corte
Conos de fresado
de alto rendimiento
• Capacidades de fresado intensivo y fino.
• Preequilibrados G6.3 a 20000 RPM: 6 orificios M6 roscados para aceptar los tornillos de fijación para equilibrado fino.
• Fresado intensivo: apriete la tuerca de apriete hasta que la junta tórica de la cara posterior de la tuerca toque el flanco
del cuerpo del mandril para obtener un salto de 0.0004" 3 x D1.
• Fresado fino: apriete como se indica anteriormente, luego, afloje la tuerca de 1/8 a 1/4 de giro para obtener un paso
de 0.0002" 3 x D1.
• Tratamiento térmico inferior a cero para estabilidad del material.
• Capacidad de refrigerante a través del portaherramientas utilizando el tornillo de tope como dispositivo de sellado.
• Tornillo de tope de ajuste axial de 3/8".
Descubra las ventajas en su distribuidor Kennametal autorizado o en www.kennametal.com.
www.kennametal.com
Pinzas hidráulicas
Estilos estándar
Los mandriles hidráulicos Kennametal ofrecen un rendimiento óptimo para la Un tope de seguridad impide que el mandril sufra daños causados por un exceso
sujeción de mangos rectos completamente cilíndricos, como las fresas de mango de apriete con o sin la herramienta de corte en su sitio. Otra característica única
y las brocas de metal duro integral. La activación del mandril se consigue girando es la ranura rascadora espiral especial en el orificio de sujeción del mandril que
el tornillo del pistón, que presuriza el líquido hidráulico y ejerce una fuerza sobre sujeta de forma segura los mangos de herramienta resbaladizos. Todos los
una membrana fina a lo largo de todo el orificio de sujeción. Esta fuerza de mandriles hidráulicos Kennametal utilizan una variedad de manguitos sellados
sujeción altamente concéntrica no solo sostiene el mango de la herramienta de reductores de herramientas de corte para maximizar la versatilidad del mandril.
forma más segura, sino que produce un efecto amortiguador que reduce la También se pueden usar manguitos reductores para la conversión de orificios de
vibración y ayuda a eliminar las microrroturas de los filos de corte. pulgadas a métrico y viceversa.
Línea Slim Línea Standard/HP

Los mandriles hidráulicos de la línea Slim tienen una forma sofisticada para Nuestros mandriles hidráulicos de la línea Standard de eficacia probada tienen
una aplicación universal y la máxima precisión. Tras el proceso de amarre, un tornillo de ajuste externo para una alteración radial de hasta 3/8" de la
se garantiza la seguridad si se ha alcanzado una fuerza de sujeción mínima longitud de la herramienta de corte. Esta característica elimina la necesidad de
o un par transmisible (determinado según el diámetro de sujeción). Esto se retirar la herramienta de corte o el tirante de retención para realizar unos
logra mediante la operación del tornillo de amarre y el golpe del pistón de ajustes precisos. Los mandriles de la línea Standard han sido equilibrados
amarre, que empujan el aceite hidráulico de vuelta a la cámara de expansión previamente y también se pueden usar con los anillos de biselado SEFAS™.
de paredes finas con una presión elevada. Consulte las secciones de portaherramientas de este catálogo para obtener
más información sobre la calidad del equilibrio.
Línea Trend Línea Basic

Los nuevos mandriles hidráulicos de la línea Trend ofrecen la máxima precisión Los mandriles hidráulicos de la línea Basic tienen una especificación de
por un precio atractivo. Este sistema ofrece las mismas especificaciones de salto de alta calidad, de 0.0001. Estos mandriles están equilibrados por
precisión que la línea Standard, salvo que con un tornillo de respaldo axial a diseño para velocidades de hasta 10000 RPM. Al igual que la línea Trend,
través del orificio del mandril, para lograr el ajuste radial de 3/8" de la longitud los mandriles de la línea Basic utilizan un tornillo de soporte axial a través
de la herramienta de corte. También se pueden usar anillos de biselado SEFAS del orificio del mandril, para alcanzar un ajuste radial de 3/8". Unos
con nuestros mandriles de la línea Trend. diámetros de cuerpo mayores le dan a este mandril una mayor transmisión
(agarre) de par motor de 220 pies libras. Tenga en cuenta que no se puede
usar el anillo de biselado SEFAS estándar en este diseño de mandril.

Pinzas hidráulicas
Diseño general
Funciones Efecto
Al apretar el tornillo de amarre del pistón se ejerce fuerza sobre el pistón de El sistema de sujeción hidráulica tiene un efecto amortiguador. La vibración de
presión, que presiona el líquido hidráulico, impulsando así el manguito de un sistema de sujeción mecánica puede provocar microrroturas en los filos de
expansión de paredes finas. Esta presión provoca que el manguito se comprima corte de las plaquitas. Esto se evita con el mandril de expansión hidráulica,
en torno al mango de la herramienta, creando una fuerza de sujeción muy consiguiendo así una producción de mayor calidad y una vida de herramienta
concéntrica. hasta 4 veces mayor.
Precisión
La precisión que se muestra se basa en un mango redondo (sin planos) con
tolerancia h6 y sin manguito reductor.
tornillo de fijación para el ajuste

de la longitud de la herramienta
tornillo de amarre del pistón cámara de expansión
orificio de sujeción
pistón a presión manguito de ajuste
de longitud de la medio hidráulico
herramienta
Características
• Al girar el tornillo de fijación externo se ajusta la longitud de la herramienta • Se pueden convertir unos mandriles equilibrados de alto rendimiento
axial. No es necesario retirar la herramienta de corte o la unidad de suministro en mandriles equilibrables añadiendo un conjunto de anillos de
de refrigeración para unos diseños estándar. equilibrado Kennametal que compensan el desequilibrio de la fresa y
optimizan el rendimiento.
• El contacto mantenido con el manguito de ajuste de la longitud de la
herramienta asegura que la herramienta esté sujeta de forma segura. • Las ranuras rascadoras del interior del orificio agarran las ranuras resbaladizas
Se proporcionan 10 mm de ajuste. de forma segura, sellando el orificio para eliminar toda contaminación de las
virutas, la suciedad o el refrigerante.
• Un orificio sellado y un orificio grande a través del tornillo de ajuste de la
herramienta permiten que fluya la mayor cantidad de refrigerante en unas • Se pueden añadir anillos de biselado SEFAS™ a los mandriles, reduciendo la
herramientas de corte con suministro de refrigeración. necesidad de brocas escalonadas y operaciones de biselado secundarias.
• Un tornillo de amarre de pistón con un diseño único impide que surjan daños • Hay una amplia gama de manguitos reductores disponibles para aumentar
por un exceso de apriete y una activación accidental del mecanismo hidráulico la línea de aplicaciones de mandriles hidráulicos. Al usar un casquillo, el salto
sin una herramienta en el mandril. puede aumentar hasta el doble, como muestra el ejemplo.
(continuación)
Pinzas hidráulicas
Diseño general (continuación)
Aplicación
Los mandriles de expansión hidráulica funcionan mejor al amarrar estos
estilos de mango:
• Mangos a DIN-6535 — formas HA, HB y HE.
• Mangos a DIN-1835 — formas A y B (con tolerancia de mango
h6 y Ra mínimo de 0,3 μm).
0,003mm
• Formas HA y A — mango cilíndrico liso, 6–32 mm de diámetro. (.0001")
• Formas HB y B — mango Whistle Notch™, 6–20 mm de diámetro máximo.
• Forma HE — mango Whistle Notch, 6–20 mm de diámetro máximo.
(Kennametal recomienda el uso de una boquilla reductora). D h6
• Mangos rectos en pulgadas:

1/4–5/8" (0.0004 bajo diámetro nominal máximo).
3/4–1-1/4" (0.0005 bajo diámetro nominal máximo).
2.5 x D
max 50mm
(2")
Diseño de línea Slim
Se pueden agarrar los mangos Weldon® con un diámetro máximo de 20

mm (3/4") sin boquillas reductoras. Sin embargo, Kennametal recomienda
el uso de boquillas reductoras para todos los mangos aplanados. Con los
mangos cilíndricos lisos se obtiene la mayor precisión.
0,006mm
(.0002")
D h6
2.5 x D
max 50mm
(2")
El uso de un manguito proporcionar un par motor de agarre mayor:

Fórmula: orificio de manguito x par motor de mandril = par motor del conjunto
orificio del mandril
Ejemplo: 12 mm (orificio del manguito) x 220 Nm = 132 Nm
20 mm (orificio del mandril)
Mientras que la tabla muestra para un mandril hidráulico de 12 mm = 70 Nm aprox.
Ventaja de doble agarre
Pinzas hidráulicas
Configuración de nuevos mandriles hidráulicos
Ajuste de longitudes para: Ajuste de longitudes para:

Línea Standard/HP y Slim/Standard línea Trend, línea Basic y línea Slim/Trend
tornillo de amarre suelto

tornillo de amarre suelto
máx. 10 mm (3/8")
máx. 10 mm (3/8")
tope límite para ajuste de longitud de herramienta
tope límite para ajuste de longitud de herramienta
1. Elimine toda la grasa del mandril hidráulico antes de usar. 4. Apriete siempre el tornillo de amarre con una llave hexagonal hasta donde
lo permita el tope límite, apretando a mano. Nunca ajuste el pasador de tope
2. Inserte la herramienta de corte en el orificio de sujeción hasta donde cuando el mandril hidráulico está en posición sujeta.
lo permita el pasador de tope/tornillo de tope.
5. Ahora la herramienta está sujeta y lista para usar.
3. Ajuste la longitud de la herramienta de corte con una llave hexagonal.
Mantenimiento
Los mandriles hidráulicos Kennametal no necesitan mantenimiento y ofrecer una
larga vida de servicio. Es importante revisar la función de sujeción con un
pasador de prueba con regularidad. Se puede eliminar la suciedad del orificio
con un cepillo de limpieza de nylon.
• Se puede probar la función de sujeción de forma rápida y fácil con el pasador
de tope. gire el tornillo a la derecha hasta
• Inserte el pasador de prueba en el orificio de sujeción hasta donde lo permita el tope completo
el pasador de tope/tornillo de tope. barra de pruebas
• Apriete el tornillo de amarre con una llave hexagonal hasta donde lo permita el
tope límite, apretando a mano.
• El mandril funciona correctamente si no se puede mover el pasador de prueba
con presión manual normal.
IMPORTANTE
Manguitos reductores disponibles; consulte la página J4. Nunca manipule el orificio de carga de aceite (sellado con un tapón), ya que
esto podría destruir la capacidad de sujeción del mandril hidráulico y sería
necesario enviarlo a Kennametal para su reparación.
En caso de pequeños fallos de la herramienta o uso indebido del mandril,
Cepillos de limpieza disponibles; consulte la página L15. póngase en contacto con su Departamento de mantenimiento y reparación
de Kennametal local para que le hagan un mantenimiento o una reparación
a su mandril hidráulico por parte de técnicos de mantenimiento de
Kennametal cualificados.
Pasadores de prueba disponibles; consulte la página L14.
Sistema HPMC
El sistema HPMC (cono de fresado de alto rendimiento)
Aplicación
El sistema HPMC es ideal para sostener extensiones y herramientas de corte
de mango redondo en varias aplicaciones, ya que ofrece una mayor versatilidad.
Esto lo convierte en una opción excelente para fresas de mango, escariadores,
fresas intercambiables, brocas, extensiones de mango recto y sistemas de
mandrinado. El sistema HPMC, con su potente par de apriete, proporciona el
máximo rendimiento para las aplicaciones de desbaste exigentes y de alta
evacuación del metal, además de ofrecer una excelente precisión para las
aplicaciones de acabado; y todo con el mismo mandril.
Estos portaherramientas admiten refrigeración interna mediante unos tornillos
de soporte que vienen incluidos. Los orificios roscados en los mandriles
aceptan tornillos de fijación para un equilibrio de precisión; además los
manguitos reductores permiten convertir el mismo soporte en tamaños de
agarre más pequeños.
Diseño
El sistema HPMC se compone de un cuerpo de mandril interno, un conjunto de
cojinetes rodantes con aguja y una tuerca de apriete externa con paredes
gruesas. El cuerpo del mandril interno, con ranuras radiales y axiales en el orificio Fresa
interior, actúa como boquilla maestra aplicando una compresión alrededor de la
herramienta de corte y ejerciendo así un agarre muy fuerte. Los cojinetes
rodantes comprimen el orificio del mandril a medida que siguen el trayecto de un
cono de aproximadamente 4°. Un retenedor sostiene los cojinetes rodantes
(cuatro por ventana para maximizar el contacto) en un ángulo ligeramente
desviado del ángulo del cono de mandril. El grosor de las paredes del retenedor
de cojinetes de la tuerca de apriete es superior al de la nariz del cuerpo del

mandril. Por lo tanto, cuando la tuerca de apriete gira en la dirección de las
agujas del reloj, los cojinetes rodantes siguen un movimiento helicoidal, subiendo Para conseguir la mayor precisión con el sistema HPMC, amarre la tuerca de
poco a poco el cono de poca profundidad. apriete hasta el tope de la superficie y luego retroceda con medio giro. Una vez
hecho esto, asegúrese de que la junta tórica de la superficie trasera de la tuerca
El sistema HPMC no tiene roscas. A medida que se aprietan los dos conos entre
de apriete permanezca en contacto con la superficie del mandril.
sí, se crea una fuerza uniforme increíblemente alta. Esta empuja el cuerpo del
mandril hacia adentro, adecuándolo al mango de la herramienta de corte. Las Todos los sistemas HPMC incluyen tornillos con tope para ajustar la longitud o el
ranuras radiales ayudan al diámetro interno contrayéndose hacia adentro de suministro de refrigerante. Estos tornillos están diseñados con una superficie
forma uniforme, lo que mejora el par de apriete y la precisión e impide las cónica y una superficie plana reversible, así como una junta tórica para opciones
ondulaciones. Se continúa aplicando la fuerza hasta que la cara posterior de la de sellado con refrigeración.
tuerca de apriete toca fondo sobre la superficie del cuerpo del mandril. Esta es la
máxima posición de par de apriete. El residuo de aceite que queda en los Se someten los sistemas HPMC a un tratamiento de temperaturas bajo cero para
mangos de las herramientas de corte puede provocar deslizamientos, pero las estabilizar el material e impedir la formación de corrosión por picaduras en la
ranuras axiales los minimizan drenando los contaminantes. superficie de contacto de los cojinetes. Esto contribuye a asegurar una vida de la
herramienta larga y sin preocupaciones.
Los ángulos de contacto de poca profundidad producen un efecto de
autobloqueo, de modo que el mandril no se soltará durante la operación.
Gracias a este fuerte amarre no se necesita ninguna llave dinamométrica.
Además, la gran fuerza de amarre de HPMC refuerza su capacidad de transmitir
energía a la máquina herramienta, de modo que se minimizan la vibración, la
deflexión y el salto. El mango de la herramienta de corte ofrece una ventaja sobre
los mandriles de boquilla, ya que no hay ningún retroceso axial al estar la tuerca
de apriete bien tensa.
Un único portaherramientas ofrece un par de apriete mayor en un 5 a 10% para
el fresado intensivo; además, el mismo mandril es lo bastante versátil como para
realizar el trabajo de acabado.
(continuación)
Sistema HPMC
El sistema HPMC (cono de fresado de alto rendimiento) (continuación)
Requisitos de herramientas de corte Operaciones de mantenimiento

Tanto el diámetro exterior del mango de la herramienta de corte como el Engrasar el cojinete del husillo es el único mantenimiento que se necesita.
diámetro interior del sistema HPMC deben limpiarse con un paño seco y limpio Siga el siguiente procedimiento para asegurar que el mantenimiento se lleva a
antes del montaje. Cualquier contaminación aumentará el salto y reducirá la cabo correctamente:
fuerza de agarre.
1. Apriete la tuerca de apriete hacia la derecha para obtener holgura desde el
Supervise las herramientas de corte utilizadas en estos mandriles para que anillo de retención.
no superen el h6 (nominal a -0.0005") en el diámetro del mango.
Utilice herramientas lo más cercanas al nivel nominal que sea posible. 2. Retire el anillo de retención del mandril.
La redondez del mango de la herramienta de corte debe ser como máximo 3. Desbloquee la tuerca de apriete girando hacia la izquierda y levante el
de 0,003 mm (0.0001"). Las herramientas de tamaño excesivamente pequeño conjunto de tuercas del mandril.
provocan tensión y pueden causar un fallo del mandril.
4. Limpie la grasa antigua del cono de fresado y todos los demás
Se consigue un rendimiento óptimo del mandril cuando el mango de la componentes.
herramienta de corte es redondo, sin planos. Se pueden sostener
herramientas de corte con planos pequeños, pero aumentarán el salto. 5. Vuelva a recubrir en abundancia los cojinetes de husillo de la tuerca de
Se recomiendan los mangos de herramienta de corte aplanados y Whistle. apriete con una grasa de gran calidad resistente al agua.
Para el mejor rendimiento, mantenga los planos de mango al mínimo.
6. Vuelva a engrasar el diámetro exterior del cono de fresado donde se
La longitud mínima del recorrido es el doble del diámetro del mango de la encuentra la tuerca de apriete.
herramienta de corte. Una longitud de sujeción corta puede provocar que la
herramienta o el mandril se rompan. Esto podría sacar de su sitio la 7. Vuelva a instalar la tuerca de apriete en el cuerpo del cono de fresado y
herramienta de corte y provocar una herida grave al operador. apriete para conseguir holgura y volver a insertar el anillo de retención.
Nunca se debe apretar el cono de fresado sin una herramienta de corte dentro 8. Apriete y afloje la tuerca de apriete varias veces. Vuelva a comprobar si el
del orificio. Unas fuerzas de agarre elevadas provocarán una deformación anillo de retención encaja correctamente.
permanente del diámetro interior. 9. Limpie la grasa sobrante.
Póngase en contacto con el Departamento de mantenimiento y
reparación de Kennametal para que unos técnicos de mantenimiento
de Kennametal cualificados realicen el mantenimiento o la reparación
de sus productos Kennametal.
Ajuste de la precisión del cono de fresado
Fresado intensivo Corte de acabado
• Apriete la tuerca de apriete por completo con una llave de cono de fresado • Retroceda la tuerca de apriete de 1/8 a 1/4 de giro desde la posición anterior.
hasta que la junta tórica de la tuerca de apriete toque ligeramente la brida • La mayor precisión: 5 μm (0.0002") con el triple de diámetro hasta 50 mm (2").
del cuerpo del cono de fresado (no se debe comprimir la junta tórica).
• Precisión 10–20 μm (0.0004–0.0008") con el triple de diámetro hasta 50 mm (2").
el contacto frontal puede alterar el mandril

La junta tórica toca ligeramente la brida
X y dañar los cojinetes
La junta tórica ha retrocedido de 1/8 a 1/4 con La junta tórica toca ligeramente la cara del mandril
respecto a la brida
PRECAUCIÓN
NO apriete en exceso el cono de fresado sin tener insertado un mango de herramienta. Esto puede provocar un daño grave al cono de fresado o una disminución
del rendimiento.
Sistema de herramientas ajustable (TTS)
Información general
Durante la mecanización con configuraciones de longitud ampliada, pueden surgir El problema de estas soluciones es que no permiten mantener unas tasas de
vibraciones regenerativas no deseables, provocando un acabado superficial evacuación del metal altas. Para mantener unas tasas altas, debe aumentarse la
mediocre, problemas de control de las dimensiones y rotura de la herramienta. rigidez dinámica del sistema. La rigidez dinámica es proporcional al producto de
Para evitar vibraciones, los operadores de las máquinas suelen estar obligados a la rigidez estática y el índice de amortiguación. Se puede aumentar la rigidez
reducir los parámetros de corte, lo que reduce las tasas de evacuación del metal estática usando instalaciones más cortas o diámetros de portaherramienta más
y disminuye la productividad. grandes. Los materiales con un módulo de elasticidad superior también pueden
aumentar la rigidez estática.
La fuerza de corte fluctúa cuando varía el grosor de la viruta. Esto lo provocan
las ondas que quedan en la pieza de trabajo tras la pasada anterior. Dichas El sistema de herramientas ajustable Kennametal (TTS) ofrece una forma de
ondas pueden crear vibraciones cuando la herramienta de corte y la pieza de maximizar la rigidez dinámica de las barras de mandrinado y los adaptadores de
trabajo interactúan. Una vibración constante puede producir una variación mayor fresado, mediante la supresión de vibraciones con un absorbedor dinámico
en la fuerza de corte y, en consecuencia, una mayor vibración. Si no se trata, la pasivo. TTS está diseñado con una masa interna que vibra de forma similar a la
amplitud de la vibración puede, con el tiempo, alcanzar niveles que provoquen frecuencia natural del modo de vibración más dominante del sistema.
que la herramienta se salga de la pieza de trabajo o incluso se produzca un El movimiento de la masa interna disipará la energía y evitará las vibraciones.
fallo catastrófico. El resultado general depende de las características dinámicas de una máquina*
y la rigidez de la conexión entre la herramienta y la máquina herramienta.
Se puede resolver este problema de muchas maneras distintas. Las vibraciones Las tolerancias, la precarga y el desgaste de la fabricación, pueden cambiar
pueden evitarse reduciendo drásticamente las velocidades de corte para la respuesta dinámica de una máquina y afectar de forma adversa a los
aumentar la amortiguación del proceso (la fricción entre la superficie del flanco y resultados generales.
la pieza de trabajo), lo que disipa la energía para reducir las vibraciones.
Otra forma consiste en usar fresas que tengan plaquitas con un espaciado
diferencial. Esto minimiza el efecto regenerador creando una perturbación en el *Las máquinas del mismo fabricante y mismo modelo no son dinámicamente idénticas.
patrón de ondas que quede en la pieza de trabajo. Sin embargo, este enfoque
ofrece un éxito limitado, ya que las cargas de virutas ya no se distribuyen de
forma homogénea sobre los filos de corte y puede ser necesario restringir el
avance. Además, al ser el espaciado desigual, la calidad superficial podría verse
afectada negativamente.
Aunque la amortiguación pasiva mejora la rigidez dinámica de una herramienta

de alcance extendido, el mecanismo de amortiguación no afectará por igual a
todas las máquinas. No solo la frecuencia natural de la herramienta afecta a su
rigidez dinámica, también lo hacen las frecuencias inherentes de la máquina.
Puesto que las máquinas herramienta tienen su propia firma dinámica, no se
puede ajustar una herramienta en una máquina que se haya ajustado en otra.
A diferencia de otros productos del mercado que están preajustados, las barras
de mandrinado ajustable y los adaptadores de fresado de Kennametal son
ajustables. Permiten a los usuarios adaptar el amortiguador pasivo, ajustando
la herramienta de forma óptima a una máquina o instalación específica.
Esto permite volver a ajustar las herramientas de alcance extendido para que
coincidan con la firma dinámica de una máquina, aunque cambie con el tiempo.
Una ventaja esencial de las barras de mandrinado ajustables y los adaptadores
de fresado de Kennametal es que se pueden ajustar de forma óptima para
cualquier configuración. Aunque los productos ajustables estándar de
Kennametal vienen preajustados de fábrica, puede ser beneficioso optimizarlos
más una vez instalados.
(continuación)
Sistema de herramientas ajustable (TTS) (continuación)
Con el sistema TTS de Kennametal, se pueden usar portaherramientas con mayor

Comparación entre acabado superficial (Ra) y avance
relación L:D para un DOC más grande, mejores acabados superficiales y mayor
45
vida de la herramienta. Cuando se aplica TTS a los adaptadores de fresado,
acabado superficial Ra (uin)

el uso de una mayor densidad de plaquitas en fresas o un aumento de ADOC 40
o WOC permite una MRR mayor. Con estos ajustes también se pueden esperar
mejores acabados superficiales y una mayor vida de la herramienta. 35
30
Las ventajas del uso de sistemas ajustables de Kennametal no se limitan a un 25

aumento de las tasas de evacuación del metal. En las pruebas de corte del
metal, en las mediciones del husillo se encontró una destacada correlación entre 20
la rigidez dinámica y los niveles de vibración. Las vibraciones no solo pueden
reducir la vida de la herramienta, sino limitar la vida del cojinete de husillo. 15
40 50 60 70 80 90
Si se evita la propagación de las vibraciones por toda la máquina se consigue avance (IPM)
una mayor vida de la herramienta en los componentes relacionados con el
husillo; también se mantiene la precisión de la maquina durante mucho tiempo. Kennametal Competidor
Mediciones de acabados superficiales que comparan un adaptador de

fresado preajustado de la competencia con un adaptador de Kennametal
ajustado de forma óptima en el husillo. Se puede percibir un aumento de
hasta el 50% en avance para valores de acabado superficial similares.
Rigidez dinámica
La figura 1 muestra la rigidez dinámica relativa de una barra de mandrinar Rigidez dinámica normalizada
ajustable como una función del apriete del tornillo de ajuste: de flojo a apretado 1.20
(de izquierda a derecha).
1.00
0.80
La tabla muestra que para la barra específica, se produce un ajuste óptimo de
aproximadamente el 70% o cuando el rendimiento relativo equivale a 1. 0.60
0.40
También es importante reconocer que el rendimiento desciende aún más cuando

0.20
la herramienta está ajustada en exceso que cuando no lo está lo suficiente.
Por esta razón, es mejor no apretar el sistema demasiado. 0.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
número de giros
Fig. 1
Rigidez dinámica de los adaptadores de fresado amortiguados
1.20
rigidez dinámica (normalizada)
1.00
1.00
0.75
0.80
0.60
0.53
0.34
0.40 0.32
0.25
0.20
0.00
máquina A máquina B
Competencia Kennametal Portaherramientas

(preajustado) (ajustable) estándar
Fresado ajustable
Adaptadores de fresado ajustable

El sistema de herramientas ajustadas Kennametal ofrece una línea completa de
adaptadores de fresado ajustable capaz de funcionar a un ritmo de producción
máximo sin interferencias vibratorias. Los adaptadores de fresado ajustable
admiten refrigeración interna y, puesto que el amortiguador interno se puede
ajustar para aliviar las vibraciones, ofrecen un acabado superficial óptimo y una
mayor vida de la herramienta.
Directrices generales para el fresado con adaptadores de alcance extendido
1. Afloje ambos tornillos de amarre.

2. Gire el tornillo de ajuste en dirección positiva hasta que quede apretado. El tornillo de ajuste queda apretado cuando bloquea el contrapeso del ajustador.
3. Gire el tornillo una vuelta completa en dirección negativa y haga un corte de prueba.
4. Repita el paso 3 hasta conseguir un buen acabado superficial. Es posible que necesite usar incrementos pequeños para encontrar una posición óptima.
5. Retroceda el tornillo de ajuste entre 1/4 y 1/2 de giro en dirección negativa.
6. Apriete ambos tornillos de amarre y haga un corte de prueba para confirmar los resultados deseados.
1. 2. 3.
4. 5. 6.
*Será necesario reajustar los adaptadores de fresado TTS si se sustituye la fresa por otra de distinta masa.
Barras de mandrinar ajustables

Toda la línea de barras de mandrinar ajustables de Kennametal ayuda a evitar
vibraciones y otros problemas relacionados con un paquete de amortiguación
interna diseñado para aplicaciones de mandrinado de orificios profundos.
Ventajas
Rigidez excelente Mecanizado sin ruidos ni vibraciones
Elimina la vibración para mejorar la calidad Menor exposición al ruido y mejores resultados.
superficial y la tolerancia.
Mayor productividad Mecanismo amortiguador ajustable

Mayor profundidad del corte y evacuación Para una conducta de vibración diferente,
de virutas de una relación longitud/diámetro se pueden ajustar las barras en la máquina;
hasta 10 a 1 (acero) y 15 a 1 (metal duro) también se pueden ajustar las herramientas.
Estabilidad relativa
10
7
Herramienta TTS: área de aplicación óptima
6
4 Herramienta estándar: área de aplicación óptima
4 5 6 7 8 9 10 11 12
Herramienta TTS: Herramienta estándar: Herramienta estándar L/D=4 Herramienta TTS L/D=7
máx. DOC con un beneficio máx. DOC en condiciones El aumento de estabilidad
superior al 500% óptimas permite una mayor
profundidad de corte.
NOTA: Esta tabla ilustra cómo las barras de mandrinar ajustables KM™ proporcionan más estabilidad que los portaherramientas estándar, incluso en relaciones longitud/diámetro mayores.
Una mayor estabilidad permite una mayor profundidad de corte.
Directrices generales de mandrinado con barras de alcance extendido

1. Seleccione el mayor diámetro posible de barra de mandrinar. Las barras de 6. Asegúrese de que la plaquita está correctamente centrada.
mayor diámetro son más rígidas y estables. Recuerde dejar el suficiente
espacio para la evacuación de virutas. 7. Al elegir un radio de esquina pequeño, puede reducir las fuerzas que
soportará la pieza de trabajo.
2. Mientras que los diámetros más largos son más estables, el diámetro
también puede ser excesivo, lo cual puede impedir una evacuación de virutas 8. Utilice cabezales con un ángulo negativo de inclinación trasera que sea lo
adecuada, afectar al acabado superficial o dañar la barra. Asegúrese de que más pequeño posible.
el diámetro de la barra no sea tan grande como para interferir en la 9. Es preferible el uso de plaquitas con un formador de virutas positivo.
evacuación de virutas.
10. Cambie las plaquitas cuando se detecte un pequeño desgaste del flanco,
3. Mantenga la longitud sobrante de la barra de mandrinar ajustable lo más ya que las fuerzas de desplazamiento radial trasero aumentarán en
corta posible. Para las barras de mandrinar ajustables, seleccione la barra proporción con el desgaste.
más corta que sea posible.
4. Equilibre los parámetros de mecanizado para evitar que se produzcan
vibraciones y resonancias sin control.
5. Diseñe el ángulo de fijación de la herramienta para que sea lo más cercano
a 90° que sea posible.
Selección de la barra correcta

Kennametal ofrece las barras de mandrinar TTS con mangos rectos o extremos Las relaciones L:D de barras de mandrinar ajustables se han ajustado, mientras
posteriores KM™, extremos frontales KM o conexiones de tornillo en cabezal; que las de las barras ajustables de mango recto no. Cuando se utilicen barras
están disponibles tanto en acero como en metal duro. con mango recto, la longitud sobrante debe ser la menor posible.
Para buscar la barra de mandrinar adecuada, tenga primero en cuenta que Tenga en cuenta que sólo las barras ajustables estándar de mango recto
siempre debe conservarse la relación longitud/diámetro (L:D) lo más pequeña ajustadas previamente se ajustan previamente en la fábrica para conseguir una
posible. Cuanto menor sea la relación L:D, mayor es la rigidez y estabilidad relación L:D de 10:1. Si la barra con mango recto se monta con menos de
de la barra. 10:1, quizá sea necesario volver a ajustarla. Esto se analiza con más detalle en la
sección “Ajuste de la barra”.
Método de sujeción
El método de sujeción es tan vital para el rendimiento como la selección y el
ajuste de la barra de mandrinar. La conexión entre la barra de mandrinar y la Más estable
máquina debe ser tan rígida como sea posible. Unas conexiones rígidas permiten
que el contrapeso del ajustador funcione de forma más efectiva. La longitud de
amarre mínima de la barra debe ser 2,5 veces el diámetro de la barra.
A continuación se muestran varios métodos de conexión, ordenados desde el
más estable al menos estable:
Contacto de cara y cono con ajuste de interferencia
Ejemplo: Barra de mandrinar ajustable KM fijada con una unidad KM con poco
saliente en la torreta
Contacto cilíndrico completo/manguito dividido

Ejemplo: barra de mandrinar ajustable con mango recto y manguito dividido
Fijación de tornillos
Menos estable
Ejemplo: barra de mandrinar ajustable con mango recto y fijación de tornillos
en la cara plana de la barra
Ajuste de la barra
Las barras de mandrinar ajustables estándar están preajustadas en nuestra Varios factores influyen sobre la sujeción necesaria del tornillo de ajuste en barras
fábrica. Aunque pueden funcionar sin problemas en algunas máquinas, con de mandrinar ajustables, incluyendo:
otras pueden producir vibraciones debido a diferencias de respuesta dinámica.
Se pueden eliminar las vibraciones con un ajuste óptimo de la barra de mandrinar • Longitud sobrante y relación L:D.
para una configuración concreta; la ventaja principal de nuestras barras de • Profundidad de corte.
mandrinar ajustables es que se pueden ajustar para cualquier aplicación. • Rigidez y dinámica general de la máquina.
Por lo tanto, se pueden realizar correcciones para ajustar la herramienta a su
máquina, optimizando la rigidez dinámica y eliminando las vibraciones.
Durante el reajuste, lo ideal es no apretar la barra demasiado. Por esta razón,
el proceso de ajuste se concentra en identificar la configuración del tornillo de
ajuste en la que se producen las vibraciones, para luego retroceder el tornillo
1/2 giro en dirección negativa.
Reajuste de una barra de mandrinar ajustable

1. Afloje ambos tornillos de amarre.
2. Gire el tornillo de ajuste en dirección positiva hasta que quede apretado. El tornillo de ajuste queda apretado cuando bloquea el contrapeso del ajustador.
3. Gire el tornillo una vuelta completa en dirección negativa y haga un corte de prueba.
4. Repita el paso 3 hasta eliminar todas las vibraciones.
5. (A) Una vez eliminadas las vibraciones, tenga en cuenta que comenzarán a producirse más entre la configuración actual del tornillo y un giro en dirección
positiva. Realice ajustes de 1/4 dentro de este intervalo, realizando cortes de prueba con cada configuración, hasta identificar la configuración del tornillo
de ajuste que provoca las vibraciones. (B) Una vez determinada la configuración del tornillo de ajuste que provoca las vibraciones, haga que el tornillo realice
1/2 giro en dirección negativa.
6. Apriete ambos tornillos de amarre y haga un corte de prueba para confirmar los resultados deseados.
1. 2. 3.
4. 5. 6.
Adaptadores Screw-On
Adaptadores Screw-On
El diseño universal de adaptadores de fresado Screw-On de Kennametal permite

que se puedan intercambiar los estilos antiguos y nuevos de herramientas, pero
siguen ofreciendo una conexión rígida. Todos los adaptadores ofrecen una
excelente precisión de salto, altas tasas de evacuación del metal y una capacidad
de refrigeración interna. Se pueden utilizar los adaptadores de fresas Screw-On
con la amplia gama de plaquitas de Kennametal para garantizar excelentes
resultados de corte, rendimiento y productividad.
También se pueden usar los productos Screw-On con una amplia gama de
aplicaciones de mecanizado, desde aplicaciones de fresado a baja velocidad
hasta tasas superiores a 20000 RPM, con la característica añadida de un
refrigerante dirigido al filo de corte. La precisión, capacidad de repetición y
estabilidad del sistema debería ser igual o superior al rendimiento de cualquier
otro sistema similar actual del mercado en todas las aplicaciones.
Características, funciones y ventajas

F
• Todos los adaptadores cuentan con capacidad de refrigeración interna.
• Todos los productos son productos estándar en stock. E
• Alta precisión — bajo salto.
• Sistema estable para la hélice, el fresado de alojamientos, los cortes de
contornos y el fresado descendente.
• KM™, HSK y cono equilibrado previamente a G6.3 a 16000 RPM.
• Las extensiones y reductores se han diseñado con previsión de A
refrigeración interna. C D B
• Las fresas de mango intercambiables Screw-On de ajuste fino y los
portaherramientas KM/ERICKSON™, junto con una amplia gama de plaquitas
de la mejor calidad, aseguran unos excelentes resultados de corte, A. Piloto y cara de rectificado para una alta rigidez y precisión.
rendimiento y productividad. B. Los mangos ampliados tienen una baja conicidad para una mayor rigidez.
C. Sistema de bloqueo por rosca.

D. Refrigeración interna en todos los adaptadores.
E. Diseñado para largo alcance.
F. Equilibrado.
Aplicación de adaptadores Screw-On
Adaptadores de metal pesado Extensiones con mango Weldon®

• Extensiones antivibración con metal pesado (Densimet D176).
™
• Extensión de tipo Screw-On con mango Weldon, según DIN 1835-B.
• Roscas internas con superficie de acoplamiento precisa para el • Mango fabricado según DIN 1835-B, con capacidad de refrigeración interna.
mejor salto concéntrico y axial con las herramientas extendidas.
• Capacidad de refrigeración interna.
Reductores Extensiones
• El adaptador usa herramientas Screw-On con un tamaño más pequeño. • El adaptador utiliza herramientas Screw-On con un tamaño de rosca mayor.
• Capacidad de refrigeración interna. • Capacidad de refrigeración interna.
• La superficie de acoplamiento ayuda a generar un salto concéntrico y • La superficie de acoplamiento ayuda a generar un salto concéntrico y
axial preciso. axial preciso.

Adaptadores de fresa de plato con refrigeración interna
Cabezal de fresado de par de apriete
Tamaño de rosca Par de Tamaño de llave de

de conexión apriete montaje (mm)
M10 40 Nm 15
M12 60 Nm 17
M16 80 Nm 24
Adaptadores de fresa de plato con refrigeración interna
Ahora están disponibles como estándar los adaptadores de fresa de plato con
capacidad de refrigeración interna de alta presión y alto volumen. Su diseño único
permite canalizar el máximo flujo de refrigerante directamente al filo de corte de
una herramienta.
Estos nuevos adaptadores de fresa de plato con refrigeración interna son ideales
para sostener fresas intercambiables. Juntos, el portaherramientas y la fresa
aseguran una vida de herramienta, una calidad superficial y una productividad
excelentes. Con esta combinación, una refrigeración de alta presión o alto
volumen puede mejorar drásticamente los acabados superficiales, reducir el
desgaste de las herramientas, disminuir la fuerza de corte y controlar la forma y
la evacuación de las virutas. Esto hace que los adaptadores de fresa de plato con
refrigeración interna sean perfectos para el mecanizado de aceros endurecidos y
otros materiales difíciles de cortar, como el titanio.
Opciones Opciones de flujo de refrigerante
• Longitudes extendidas disponibles en los modelos estándar en inventario. • Agujeros pasantes en la superficie del piloto.
• Llaves de accionamiento actualizadas a material de alta resistencia, lo que • A través del centro.
permite una capacidad de par motor elevada.
• Los adaptadores están ajustados para el refrigerante de forma AD y se
pueden convertir a refrigerante de brida de forma B usando tornillos de ajuste.
• No es necesario comprar componentes adicionales para herramientas
estándar.
Estilos de mandril con boquilla
Mandriles con boquilla TG

Los mandriles con boquilla TG, que se usan sobre todo para el agarre de
mangos rectos, son el estándar industrial de ERICKSON™. Estos mandriles
ofrecen flexibilidad para las aplicaciones de taladrado, fresado y roscado,
además de ser capaces de retener las fresas Whistle Notch™. Los mandriles
con boquilla TG deben usarse para operaciones medias a ligeras.
Los mandriles con boquilla TG tienen disponible una gama de boquillas • Margen de sujeción de 0,3 mm (0.016").
especializadas para fresas y machos de roscar. Se ofrecen tuercas de apriete • Buena rigidez y potencia de agarre de 3:1.
equilibrables para trabajar a velocidades relativamente altas. También hay • Buena concentricidad.
disponibles tuercas de apriete de sellado/refrigerante y boquillas unidas para
los mandriles que usen refrigeración interna.
Mandriles con boquilla ER

Como estándar industrial DIN 6499, los mandriles con boquilla ER están
diseñados para agarrar mangos rectos. Son flexibles para aplicaciones de
taladrado, fresado ligero y roscado. Los mandriles con boquilla ER se utilizan
para aplicaciones medias y ligeras a velocidades medias.
Hay disponibles boquillas especiales de macho de roscar para este estilo de • Amplio margen de sujeción de 1 mm (0.040").
mandril con boquilla. Para los mandriles con boquilla ER que usen refrigeración
• Buena rigidez y potencia de agarre de 2:1.
interna, también hay disponibles tuercas de apriete de sellado y refrigerante.
• Buena concentricidad.
(continuación)
Estilos de mandril con boquilla (continuación)
Mandriles con boquilla DA

Los mandriles con boquilla DA son un estándar industrial ERICKSON™. Disponibles estilos de boquilla de fresado y macho de roscar especiales para
Están diseñados para agarrar mangos rectos, pero el estilo DA también tiene el estilo DA. Estos mandriles también pueden usar boquillas unidas cuando usen
la capacidad de agarrar márgenes de broca. Este elimina el taladrado central refrigeración interna. Los mandriles con boquilla DA pueden usar tres estilos de
a base de recortar la broca. Los mandriles con boquilla DA también ofrecen tuercas de apriete.
flexibilidad al taladrado, el fresado y el roscado.
• Margen de sujeción de 0,8 mm (0.031").
• Buena rigidez y potencia de agarre de 1:1.
• Concentricidad >0,025 mm (0.001").
Serie DA — 01
Estilo de nariz extendida
Un cojinete de nariz larga y una tuerca de apriete compensatoria ofrecen una

posición axial correcta y evitan torsiones. Este estilo es ideal cuando se necesita
una precisión extrema.
Serie DA — 04
Estilo de centro cercano
Diseñado con el mínimo diámetro exterior seguro para resolver problemas de
centro cercano. Debe usarse este estilo cuando se encuentren problemas de
alcance y proximidad de la pieza de trabajo.
Serie DA — 08
Estilo de nariz extracorta
Este estilo DA tiene un anillo frontal compensador con la tuerca de apriete
que permite a las boquillas encontrar su propia posición axial y evitar torsiones.
Deben usarse cuando se necesite una rigidez mejor.
Boquillas
TG • Increíble agarre
• Proporciona una precisión y un agarre increíbles a todas las aplicaciones de taladrado.
• Alcance de contracción de 0,4 mm [1/64" (0.016")].
• Agarres del cono posterior y el margen de la broca para avances máximos y orificios más precisos.
• Fabricado según la precisión DIN 6499 clase 2.
TGC • Increíble agarre con refrigerante

• Unas ranuras rellenas de goma sellan la boquilla en las aplicaciones de herramientas con suministro
de refrigeración.
• Apto para una presión de refrigerante de hasta 100 bar (1500 psi).
• Unas características de diseño únicas permiten una entrada fácil en la nariz.
• Disponible en stock en todos los tamaños populares.
• Compatible con todos los mandriles con boquilla de tipo TG estándar.
• Alcance de contracción de 0,13 mm (0.005"). El diseño permite a los canales de las brocas penetrar
en la boquilla, a diferencia de los diseños de la competencia.
TGHP • Increíble agarre de alta precisión

• El doble de preciso que los mandriles de tipo TG y ER estándar.
• Se puede usar en todos los mandriles con boquilla de tipo TG estándar.
• Alcance de contracción de 0,25 mm (0.010").
TGCHP • Increíble agarre de alta precisión con refrigerante

• Unas ranuras rellenas de goma sellan la boquilla en las aplicaciones de herramientas con suministro
de refrigeración.
• Unas características de diseño únicas permiten una entrada fácil en la nariz.

TGNP • Increíble agarre sin retirada, estilo Weldon®

• Impulso y retención positiva gracias a la cuña de impulsión de la boquilla.
• Elimina la imprecisión creada por los soportes de fresas de mango integral.
TGST • Increíble agarre con boquilla de macho de roscar de ángulo único

• Diseñado para agarrar el macho de roscar del mango y el extremo cuadrado.
TGSTC • Increíble agarre con boquilla de macho de roscar de ángulo único,

estilo con refrigerante
• Unas ranuras rellenas de goma sellan la boquilla en las aplicaciones de herramientas con suministro de refrigeración.
• Diseñado para agarrar el macho de roscar del mango y el extremo cuadrado.
Boquillas
ER • Ángulo único
• Proporciona una precisión y un agarre de buen nivel a todas las aplicaciones de taladrado.
• Amplio margen de sujeción.
• Disponible tanto en orificios en pulgadas como en métrico.
• Alcance de contracción de 1 mm (0.040").
ERTC • Boquilla para macho de roscar de ángulo único

• Diseñado para agarrar machos de roscar en el mango y el extremo cuadrado y así eliminar deslizamientos.
• Compatible con todos los mandriles con boquilla de tipo ER estándar.
ERTCT • Boquilla para macho de roscar de ángulo único con

compensación axial
• Diseñado para agarrar machos de roscar en el mango y el extremo cuadrado y así eliminar deslizamientos.
• Solución asequible de solo tensión para las máquinas que requieran una compensación axial en el roscado.
• Compatible con todos los mandriles con boquilla de tipo ER estándar.
DA • Ángulo doble
• Alcance de contracción de 0,8 mm [1/32" (0.031")].
DAC • Ángulo doble con refrigerante
• Unas ranuras rellenas de goma sellan las aplicaciones de herramientas con suministro de refrigeración.
• Compatible con todos los mandriles con boquilla de tipo DA estándar.
DANP • Ángulo doble sin retirada — Estilo Weldon®

• Diseñados para agarrar fresas de mango con mangos de tipo Weldon.
• Impulso y retención positiva gracias a la cuña de impulsión de la boquilla.
• Elimina la imprecisión creada por los adaptadores de fresas de mango integral.
• Compatible con todos los mandriles con boquilla de tipo DA estándar.
Boquillas
Serie de boquillas TG
La serie de boquillas TG es la primera opción cuando se necesita una gran El ángulo lento del cono produce una acción adherente, de modo que se deben
precisión, par de agarre y versatilidad. Estos mandriles con boquilla de ángulo introducir las boquillas en la tuerca de apriete antes montar la tuerca en el
único tienen un agarre aproximado de 3:1 en par de agarre con respecto al mandril. Siga el procedimiento de la página M103 para obtener instrucciones
par de apriete sin tornillo de tope. de montaje/desmontaje.
Boquilla estándar
• Contracción máxima de 0,40 mm (0.016").
Boquilla de sellado unida

• Contracción máxima de 0,13 mm (0.005").
• Presión de refrigerante de 100 bar (1500 psi).
Serie de boquillas DA
Los mandriles con boquilla de tipo DA poseen un agarre de

aproximadamente 1:1 de par de apriete con respecto al par de agarre.
Serie de boquillas ER
La serie de boquillas ER es un estilo estándar internacional para muchas
aplicaciones. Las boquillas de esta serie son ideales para el mandrinado,
el fresado, el escariado, el roscado y el rectificado.
Las boquillas ER están fabricadas con acero aleado y endurecidas para tener
una larga vida. Ofrece un agarre de aproximadamente 2:1 de par de apriete
con respecto al par de agarre. Consulte la página M103 para obtener
instrucciones de montaje/desmontaje.
Boquillas
Instrucciones de montaje/desmontaje de boquillas TG y ER
• En primer lugar, coloque la tuerca de apriete con un anillo frontal sobre la • Para retirar la boquilla de la tuerca de apriete, sostenga la tuerca firmemente
nariz de la boquilla. Aplique fuerza sobre la tuerca de apriete hasta que vuelva en una mano y doble la boquilla con la otra hasta que la boquilla se suelte
a colocarse en su sitio. Ahora el anillo frontal está situado en el destalonado del anillo frontal.
de la boquilla y debería girar sin problemas.
NOTA
Insertar la herramienta de corte en la boquilla menos de 2/3 de la longitud de agarre puede dañar permanentemente la boquilla. Es necesario mantener la
longitud completa del orificio de agarre para alcanzar la máxima precisión y seguridad. Las precisiones de las boquillas se basan en las condiciones de tamaño
por tamaño. El uso de la línea plegable puede influir en la precisión y la capacidad de agarre. Nunca trate de estirar las boquillas fijando herramientas de corte
excesivamente grandes.
Boquilla de tipo ER Boquilla de tipo TG
Error de salto máximo

L = 50 mm (1.969")
D = 18–28 mm (.71–1.02")
L = 50 mm (1.969")
D = 10–18 mm (.39–.71")
L = 25 mm (.984")
D = 6–10 mm (.24–.39")
L = 16 mm (.630")
D = 3–6 mm (.12–.24")
L = 10 mm (.394")
D = 1,6–3 mm (.06–.12")
L = 6 mm (.236")
D = 1–1,6 mm (.04–.06")
0,008 mm 0,010 mm 0,015 mm 0,020 mm

(.0003") (.0004") (.0006") (.0008")
TGHP (precisión) = TG (estándar) =
DIN 6499 clase 1 ER — DIN 6499 clase 2
Cuadro comparativo de fuerza de sujeción
Cuadro comparativo de fuerza de sujeción • Sistema métrico
Mandril con boquilla ER Mandril con boquilla TG hidráulico Hidráulico de

basada en ER40 basada en TG100 estándar línea Slim
mm Nm mm Nm mm Nm mm Nm
3 — 3 — 3 — 3 —
4 — 4 — 4 — 4 —
5 — 5 — 5 — 5 —
6 38 6 — 6 12 6 26
8 52 8 115 8 30 8 50
10 70 10 144 10 40 10 80
12 103 12 300 12 70 12 115
14 108 14 312 14 100 14 160
16 118 16 325 16 135 16 200
18 156 18 339 18 180 18 250
20 206 20 384 20 220 20 230
25 255 25 536 25 500 25 —
32 — 32 569 32 700 32 —
40 — 40 — 40 — 40 —
50 — 50 — 50 — 50 —
Cuadro comparativo de fuerza de sujeción • Pulgadas
Mandril con boquilla ER Mandril con boquilla TG hidráulico Hidráulico de

basada en ER40 basada en TG100 estándar línea Slim
pulg. pies libras pulg. pies libras pulg. pies libras pulg. pies libras
1/8 — 1/8 — 1/8 — 1/8 —
3/16 — 3/16 — 3/16 — 3/16 —
1/4 28 1/4 — 1/4 9 1/4 19.2
5/16 38 5/16 85 5/16 22 5/16 —
3/8 52 3/8 106 3/8 30 3/8 59
7/16 — 7/16 — 7/16 — 7/16 —
1/2 76 1/2 221 1/2 55 1/2 89
9/16 80 9/16 230 9/16 74 9/16 —
5/8 87 5/8 240 5/8 100 5/8 148
11/16 115 11/16 250 11/16 129 11/16 —
3/4 152 3/4 283 3/4 148 3/4 155
7/8 — 7/8 — 7/8 — 7/8 —
1 188 1 395 1 369 1 —
1 1/4 — 1 1/4 420 1 1/4 516 1 1/4 —
1 1/2 — 1 1/2 — 1 1/2 — 1 1/2 —
2 — 2 — 2 — 2 —
NOTA: Valores de par en pulg. lbs.
Valores mínimos calculados para el tamaño de orificio máximo y el tamaño de mango mínimo.
Valores máximos calculados para el tamaño de orificio mínimo y el tamaño de mango máximo.
Cuadro comparativo de fuerza de sujeción
Cuadro comparativo de fuerza de sujeción • Sistema métrico

cono de
fresado estándar (Nm) par motor elevado (Nm)
mm Nm mín. máx. mín. máx.
3 — 3.3 11 — —
4 — 5.2 16 — —
5 — 6.8 20 — —
6 — 19 116 — —
8 — 26 176 — —
10 — 91 312 — —
12 — 132 445 269 582
14 — 169 546 346 723
16 — 253 587 444 779
18 — 304 865 540 1101
20 1127 412 1049 654 1292
25 1666 901 1896 1233 2227
32 2347 1033 2079 1338 2384
40 — 1907 3482 2432 4007
50 — 2651 4465 3029 4843
Cuadro comparativo de fuerza de sujeción • Pulgadas

cono de
fresado estándar (pies libras) par motor elevado (pies libras)
pulg. pies libras mín. máx. mín. máx.

1/8 — 3.2 13 — —
3/16 — 4.6 19 — —
1/4 — 13 86 — —
5/16 — 18 117 — —
3/8 — 53 196 — —
7/16 — 65 269 — —
1/2 — 111 340 225 455
9/16 — 160 410 285 535
5/8 — 172 442 307 576
11/16 — 262 648 427 814
3/4 831 336 797 509 970
7/8 — 363 791 524 951
1 1229 674 1382 939 1647
1 1/4 1731 784 1445 1115 1775
1 1/2 — 1132 1818 1389 2075
2 — 1942 3049 2357 3465
NOTA: Valores de par en pulg. lbs.
Valores mínimos calculados para el tamaño de orificio máximo y el tamaño de mango mínimo.
Valores máximos calculados para el tamaño de orificio mínimo y el tamaño de mango máximo.

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Información técnica

Guía de aplicación y conexión de husillo correctas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .M2

Cono ISO 7/24

D D2 D3 D4 D5 D10 (máx.) F2 (mín.) L2 L3 L4 L5

BTKV — Cara cónica CVKV — Cara cónica

BT — JIS B6339 CAT (CV) — ANSI B5.50

DV — DIN 69871 Forma B — Puertos de entrada de refrigerante de brida

Cambio rápido QC — ERICKSON™ R8 — Bridgeport

50 69,85 88,90 73,66 127,00 30,73 15,09 3,58 1" - 8

Tabla de desviación de carga

Para obtener más información, escanee aquí.

Visite www.kennametal.com o póngase en contacto con su distribuidor local Kennametal autorizado.

La importancia de una conexión fuerte

Conexiones de husillo actuales

KM4X™ — Sistema de conexión de husillo de la próxima generación

La última innovación en tecnología de interfaz de husillo

Contacto en 3 superficies de KM4X para una mayor estabilidad y precisión.

Por qué la capacidad de carga de flexión es importante

Cono 7/24 –– tamaño 50

Carga máxima tangencial para KM4X100

Contacto frontal y cono Mecanismo de sujeción

seleccionando ángulos de cono menos profundos que permiten la deformación

Se ofrece refrigeración interna sellada en todas las herramientas y unidades

Orientación de herramienta a prueba de fallos

Identificación de referencia rápida HSK

agujeros de montaje para un chip electrónico.

Identificación de referencia rápida HSK (continuación)

Oferta principal de Kennametal Estilos secundarios disponibles previa solicitud

Brida en V de contacto frontal cónico 7/24 — herramientas para el husillo Big-Plus™

Con el sistema de cono frontal, los portaherramientas se sujetan axialmente en

La posición axial de la herramienta de cono frontal se mantiene

Brida V de cónico grande

Refrigerante forma B de cónico grande

Sistema de retroceso Refrigerante de forma B

• Dedos de pinza — Si se desgastan, puede que no agarren el botón de

• Botón de retención — Un botón de retención desgastado o incorrecto no

brida de forma B con forma B de brida con

Sistema de sujeción manual

Sistema de sujeción KM-LOC™

cambio rápido KM modular, de calidad demostrada en el sector, y reduce el

Sistema de sujeción KM-LOC II™

Sistema de sujeción Rapid

Sistema de sujeción Rapid Plus

Unidades de sujeción manual KM™

Sistema de sujeción manual KM • Diseño de pasador único

Componentes de sujeción manual KM • Definiciones de funciones

8. Tornillos de retención del pasador de tope (2)

Sistema de sujeción manual KM™ • Diseño de cuatro pasadores

Componentes de sujeción manual KM • Definiciones de funciones

Instrucciones de funcionamiento de la sujeción manual de KM (KM32–KM80)

Sistema de sujeción manual KM • Funcionamiento del par motor

Componentes del paquete de reparaciones manuales KM (KM32–KM80)

Componentes del paquete de reparaciones manuales KM • Definiciones

Unidad de sujeción manual KM™ • Procedimientos de desmontaje

Unidad de sujeción manual KM™ • Procedimientos de desmontaje (continuación)

Unidad de sujeción manual KM™ • Procedimientos de montaje/activación

tamaño tamaño hex.

Unidad de sujeción manual KM™ • Procedimientos de montaje/activación (continuación)

Unidades de sujeción KM-LOC™

Secuencia de bloqueo de KM-LOC

Unidades de sujeción KM-LOC™ (continuación)

Cómo engrasar el KM-LOC

número tamaño hex. de