TRATAMIENTO TÉRMICO

El TT se refiere a los procesos en los que se controla el

tiempo y la temperatura y en los que se liberan esfuerzos
residuales y/o modifican las propiedades del material
como la dureza, resistencia, ductilidad y tenacidad. Las
operaciones comunes de tratamiento térmico son:
• Recocido
• Templado
• Revenido
• Endurecimiento Superficial
RECOCIDO
El recocido es un T.T diseñado para eliminar los efectos del
trabajo en frío. Puede ser utilizado para eliminar
completamente el endurecimiento por trabajo en frío; el
componente final será blando y dúctil, pero conservando
el acabado superficial y una precisión dimensional
satisfactoria. O bien, después del recocido es posible
continuar aplicar trabajo en frío, ya que la ductilidad ha
sido restablecida. Combinando ciclos repetidos de
trabajo en frío y de recocido, se pueden alcanzar grandes
deformaciones totales.
RECOCIDO
Existen tres etapas en el proceso de recocido:
• Recuperación
• Recristalización
• Crecimiento granular
RECOCIDO - RECUPERACIÓN
Al calentar un material que tiene muchas dislocaciones
entrelazadas, estas comienzan a moverse y permite la
formación de bordes de una estructura subgranular
poligonizada. Este proceso mantiene la densidad de
dislocaciones.
Debido a esto, las propiedades mecánicas del metal quedan
relativamente igual; sin embargo, al reordenar las
dislocaciones se han reducido o incluso han eliminado
esfuerzos residuales; esta recuperación a menudo se
conoce como recocido para eliminación de esfuerzos.
Además, la recuperación restablece una alta
conductividad eléctrica al metal.
RECOCIDO - RECRISTALIZACIÓN
La recristalización ocurre debido a la nucleación y
crecimiento de nuevos granos que contienen pocas
dislocaciones. Cuando se calienta el metal por encima de
la temperatura de recristalización, una rápida
recuperación elimina los esfuerzos residuales,
produciendo una estructura de dislocación poligonizada.
En este momento ocurre la nucleación de granos
pequeños en los bordes de celda de la estructura
poligonizada, eliminando la mayoría de las dislocaciones.
Dado que se ha reducido de manera importante el
número de dislocaciones, el metal recristalizado tiene
baja resistencia, pero una elevada ductilidad.
RECOCIDO – CRECIMIENTO GRANULAR
A temperaturas de recocido aún mayores, tanto la recuperación como la
recristalización ocurre con rapidez, produciendo una estructura
granular recristalizada fina.
Los granos empiezan a crecer, sin embargo, el crecimiento de ciertos
granos es favorecido, lo cual elimina a los más pequeños. Este
fenómeno se conoce como crecimiento de grano, y practicante es
indeseable en todos los casos.
RECOCIDO

(a) Efecto del trabajo en frío

sobre las propiedades de
una aleación de Cu-35%
Zn.
(b) Efecto de la temperatura
de recocido sobre las
propiedades de Cu-35%
Zn trabajado en frío a
75%.
 REVENIDO

Efecto de la temperatura de recocido sobre la microestructura de metales trabajados

en frío: (a) trabajado en frío, (b) después de la recuperación, (c) después de la
recristalización y (d) después del crecimiento de grano.
 RECOCIDO

Microfotografía que muestran el efecto de la temperatura de recocido sobre

el tamaño de grano en el latón. También se pueden observar bandas de
deslizamiento en estas estructuras. (a) recocido a 400°C, (b) recocido a
650°C y (c) recocido a 800°C (x75).
CONTROL DEL RECOCIDO
Para diseñar un tratamiento térmico apropiado de recocido, es necesario
conocer la temperatura de recristalización y el tamaño de los granos
recristalizados.
Temperatura de recristalización: La temperatura de recristalización es
afectada por diversas variables del proceso:
1. La temperatura de recristalización disminuye al incrementar la cantidad
de trabajo en frío. Mayores cantidades de trabajo e frío hacen al metal
menos estable y propician la nucleación de los granos recristalizados.
Existe una cantidad mínima de trabajo en frío, aproximadamente el 30 a
40%, por debajo de la cual no ocurrirá la recristalización.
2. Un tamaño originalmente pequeño de grano trabajado en frío reduce la
temperatura de recristalización al tener más sitios, que eran antes
bordes de grano, en los cuales pueden nuclearse los nuevos granos.
CONTROL DEL RECOCIDO
3. Los metales puros se recristalizan a temperaturas menores que las
aleaciones.
4. Al incrementar el tiempo de recocido se reduce la temperatura de
recristalización ya que hay tiempo disponible para la nucleación y el
crecimiento de los nuevos granos recristalizados.
5. Las aleaciones con punto de fusión alto tienen una temperatura de
recristalización mayor. Dado que la recristalización es un proceso
controlado por la difusión, la temperatura de recristalización es
aproximadamente proporcional a 0.4Tm Kelvin
CONTROL DEL RECOCIDO
Los tiempos de
recocido más largos
reducen la
temperatura de
recristalización.
CONTROL DEL RECOCIDO
CONTROL DEL RECOCIDO
Tamaño del grano recristalizado
Varios factores también influyen sobre el tamaño de los
granos recristalizados. La reducción de la temperatura de
recocido, el tiempo utilizado para calentar hasta la
temperatura de recocido, o el tiempo de recocido reduce
el tamaño del grano, al minimizar la posibilidad de
crecimiento granular. También incrementando el trabajo
en frío inicial se reduce el tamaño del grano final, al
generar un número mayor de sitios de nucleación para
nuevos granos. Finalmente, la presencia de una segunda
fase en la microestrutura ayuda a evitar el crecimiento del
grano, manteniendo pequeño su tamaño cuando ha
recristalizado.
RECOCIDO Y PROCESAMIENTO DE MATERIALES
Los efectos de la recuperación, recristalización y
crecimiento del grano son importantes en el
procesamiento y uso de un metal o de una aleación.
RECOCIDO Y PROCESAMIENTO DE MATERIALES
Procesamiento por deformación:
Aprovechando el TT por recocido, es posible incrementar la
deformación total a realizarse. Si se necesita reducir una
placa de 5 pulgadas de grueso a una hoja de 0.05
pulgadas de espesor, se puede efctuar el trabajo máximo
permisible en frío, recocer para restablecer el metal a un
estado blando y dúctil, y a continuación de nuevo
trabajarlo frío. Se puede repetir este ciclo de trabajo en
frío-recocido hasta acercarse al espesor correcto. El
último paso de trabajo en frío podrá diseñarse para
producir las dimensiones y propiedades finales que se
deseen.
EJEMPLO
Se desea producir una tira de cobre de 0.1 cm de espesor y de 6
cm de ancho, que tenga por lo menos 60 000 psi de límite
elástico y como mínimo 5% de elongación. Sólo es posible
adquirir tiras comerciales de 6 cm de ancho con un espesor de
5 cm. Diseñe un proceso que dé como resultado el producto
deseado.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Al añadir ciertos elementos (azufre, cobalto, cobre, cromo) en el acero, es
posible obtener mejores propiedades, dependiendo de la aplicación
industrial requerida; como herramientas de corte, cuchillas, fijaciones,
soportes.
Pero el comportamiento no solo depende de su composición química sino
también de su tratamiento térmico.

«Proceso realizado a distintos metales, el cual consiste en calentarlos y

posteriormente enfriarlos (contralado).»
El objetivo de este proceso es mejorar sus propiedades mecánicas,
principalmente la dureza, la resistencia, la tenacidad y la
maquinabilidad.
TRATAMIENTO TÉRMICO
Características generales:
1. No se modifica su composición química
2. Amplio uso en aceros y fundiciones.
3. Reduce esfuerzos internos, tamaño del grano, incrementa la tenacidad
o bien produce superficies duras con su interior dúctil.
4. Para obtener la temperatura del proceso es a través del diagrama de
fases (Fe-C para el caso del acero) y las velocidades a través de los
diagramas T.T.T
TRATAMIENTO TÉRMICO
El TT de un material es una operación que posee dos etapas.
1. Calentamiento: Se debe calentar a una temperatura de determinada y
mantener durante un tiempo en función del tamaño y geometría de la pieza.
2. Enfriamiento: Proceso donde se le disminuye la temperatura a la pieza y
debe realizarse a una velocidad adecuada.

Para conseguir distintas velocidades de enfriamiento, el proceso puede

realizarse de diversas formas:
• Enfriamiento con agua o aceite
• Enfriamiento con o sin agitadores.
• Para velocidades mas bajas, las piezas se dejan al interior del horno
apagado.
Finalmente se modifica la estructura microscópica del material y con ello
mejoras sustanciales en sus propiedades.
ENSAYO DE JOMINY
Es un proceso normalizado para determinar la templabilidad de un material.
La templabilidad de un material es la capacidad de una aleación de
transformarse en martensita durante un tratamiento térmico llamado
temple.
Para realizar el ensayo se requiere de una probeta cilíndrica de 25 mm de
diámetro y 100 mm de longitud del material a ensayar.
El ensayo consiste en realizar el templado de la probeta según un proceso
definido. El estudio de los resultados ayudaran a concluir el
comportamiento de un material sometido a temple.
ENSAYO DE JOMINY
1. Se calienta la probeta a la temperatura de austenización durante 30
minutos. Se debe tener precaución de que no aparezca cascarilla
superficial sobre la probeta. Para ello la atmosfera de ser controlada.
2. Una vez calentada la probeta esta se cuelga por un extremo para que un
chorro de agua, a temperatura constante, incida directamente sobre su
extremo inferior durante 10 minutos. La probeta se irá enfriando a
distinta velocidad según la distancia respecto al punto de incidencia del
chorro de agua.
3. Una vez enfriada la probeta, esta debe desbastar una tira de 0.4
milímetros de espesor y se mide su dureza Rockwell C alo largo de los
primeros 50 mm de la probeta. Durante los primeros 12.5 mm se
realizan lecturas cada 1.6 mm, luego cada 3.2 mm.
4. Luego se traza la curva de templabilidad.
ENSAYO DE JOMINY
Si la dureza disminuye rápidamente conforme nos alejamos del extremo
templado, el acero tendrá una templabilidad baja, mientras que los
aceros cuyas curvas son casi horizontales serán de alta templabilidad.
Dicho de otra forma, los metales que sean susceptibles de endurecerse
rápido cuando sufren temple, tendrán una buena templabilidad.
CURVAS T.T.T
Cuando un acero es calentado o enfriado se producen cambios en su estructura,
cambios de fase.
Si nos centramos en el acero, un cambio de fase será un proceso en el que este
cambie de estructura interna y por tanto de propiedades físicas.
La temperatura en la cual se producen estos cambios de le conoce como «punto
crítico»
El estudio de estas transformaciones se realiza de dos puntos de vista:

Por un lado estudiaremos la termodinámica del proceso: a través de los

diagramas Fe-C se determinará el estado de equilibrio que alcanzaría el
sistema en unas condiciones dadas de composición y temperatura.
Por otro lado se estudia la cinética (la velocidad) del proceso, es decir, el estado
que realmente alcanza el sistema en función de la velocidad a la que se
realiza el enfriamiento. Para ello utilizaremos los diagramas TTT.
DIAGRAMA FE-C
 DIAGRAMA FE-C

Temperatura del eutectoide.

A1 (Ac1 ó Ar1):
Línea de transformación alotrópica de
A3 (Ac3 o Ar3):
austenita en ferrita.
Curva de pérdida de solubilidad de
Am (Acm o Arm):
carbono en la austenita.
IMPORTANTE
Para estudiar las transformaciones de fase durante el enfriamiento, se
utiliza el diagrama de descomposición isotérmica de la austenita,
denominado también diagrama T.T.T (Transformación – Tiempo –
Temperatura).
La diferencia con el diagrama Fe-C, es que los diagramas T.T.T poseen el
tiempo que dura el proceso, variable fundamental para determinar el
proceso de templado.
Estos diagramas representan las curvas de enfriamiento respecto a las
coordenadas temperatura-tiempo
 DIAGRAMA T T T
Diagrama TTT de un acero eutectoide (0,8%C).
Las curvas rojas se indican el tiempo requerido para que, fijada una temperatura
cualquiera, la austenita se transforme en otra fase. Las estructuras que se forman
también se indican sobre el diagrama.
Las curvas azules se obtienen utilizando una serie de probetas de cierto tipo de acero
calentadas hasta que han alcanzado la temperatura ligeramente superior a la
temperatura de austenización y mantenidas en esa temperatura el tiempo suficiente
como para que toda la probeta se haya austenizado completamente,
DIAGRAMA T T T
Luego se comienza a enfriar cada una de las probetas a distintas
velocidades y se van los microconstituyentes que se van obteniendo.
Cada enfriamiento dará lugar a una curva diferente:
La línea V1: Corresponde a un enfriamiento lento. Resultado final; perlita.
La línea V2: Corresponde a un enfriamiento más rápido. Se obtiene una
estructura un poco mas dura, su microconstituyente sigue siendo
perlita.
A medida que va aumentando la velocidad de enfriamiento se obtienen
diferentes líneas, y como producto final diferentes microconstituyentes.
Así la línea V3 produce trostita, la V4 bainita superior y la V5 vainita
inferior.
DIAGRAMA T T T
Hay que tener en cuenta que para templar el acero, lo que se pretende es
que toda la austenita se transforme en martensita. Es por ello que el
enfriamiento ha de realizarse a una velocidad tal que no tengan tiempo
de producirse los procesos difusivos de descomposición de la
austenita en la región superior de temperaturas (V6).
A la velocidad mínima de enfriamiento, para que se forme martensita a
partir de la austenita se le denomina velocidad crítica de temple (VC).
Por lo tanto para templar un acero es necesario que se enfríe con una
velocidad mayor que la crítica, de lo contrario se obtendrían productos
perlíticos, principalmente troostita o bainita, lo que disminuirá la dureza
del material tratado.
TRANSFORMACIÓN MARTENSITICA
Transformación en la cual la austenita se subenfría a una velocidad superior a la
crítica (Vc). Con ello se origina martensita (solución sólida de carbono en
Feγ) de red tetragonal.
Las principales características del proceso son:
• Ocurre sin difusión.
• El contenido de carbono de la martensita sigue siendo el de la austenita que
la generó.
• La transformación tiene lugar a intervalos a partir de la curva de inicio de
transformación (Mi) hasta la curva final de transformación (Mf).
• Se trata de una transformación irreversible.
• La tetragonalidad de la martensita depende de la concentración de carbono.
• Se forma una estructura en forma de láminas o agujas.
• El metal así obtenido queda en estado inestable con una gran cantidad de
tensiones internas.
RECORDEMOS…
Constituyente Estructura Obtención Resistenci Dureza ε (%) Otros
a (HB)
(Kg/mm )2

Austenita S.S.de C en Feγ Enfriamiento 88-105 300 30-60 Amagnética,

rápido de blanda,
aceros de alto dúctil, tenaz
contenido en C
Ferrita S.S. de C en Feα Enfriamiento 30 80-90 35 Blanda,
lento de aceros dúctil,
hipoeutectoides maleable.
Cementirta Fe3C En aceros 650 0 Duro, frágil
hipereutectoide
s

Perlita Eutectoide Enfriamiento 85 200-250 10

(Ferrita+cementita lento de la
) austenita.

Martensita S.S. Enfriamiento 170-250 700 0,5-2,5

sobresaturada de rápido de la
C en Feα austenita

Trostita Láminas Enfriamieno 140-175 400-500 5-10

alternadas de lento de la
Feα y cementita austenita entre
500 y600ºC
Sorbita Agregado de Feα y Enfriamiento 88-140 250-400 3-10
cementita isotérmico de la
austenita entre
600 y 650ºC
Bainita Arborescente o Enfriamiento 160-230 400-600 1-10
acicular isotérmico de la
austenita entre
250 y 500ºC
TEMPLE
Tratamiento térmico al que se someten piezas ya conformadas de acero
para aumentar su dureza, resistencia a esfuerzos y tenacidad.
El temple consta de tres pasos:
1. Se calienta el acero a una temperatura elevada.
Aceros hipoeutéctoides; unos 30-50°C superior A3
Aceros eutectoides e hipereutectoides: 30-50°C superior a A1.
2. Se mantiene la temperatura anterior el tiempo necesario para que esta
se homogenice en todo el volumen de la pieza a templar
(principalmente se obtiene de forma experimental)
3. Se enfría el sistema en un medio adecuado a una velocidad superior a
la crítica de temple con el objetivo de obtener una temperatura
martensitica, y así mejorar la dureza y resistencia del acero tratado.
TEMPERATURAS DE CALENTAMIENTO
Para los aceros hipoeutectoides se
austenizan completamente, en cambio
los hipereutectoides no es necesario.
Los aceros hipoeutectoides, si se
calentaran entre las temperaturas A1 y
A3 , Parte del acero quedaría como
ferrita sin transformarse en austenita,
con lo que, al enfriarse, no podrá
transformarse en martensita
provocando una muy significativa
disminución de resistencia y dureza. A
este defecto se le denomina temple
incompleto.
Por este motivo es imprescindible que en
estos aceros se alcance una
temperatura ligeramente superior a A3
TEMPERATURAS DE CALENTAMIENTO
En el caso de los aceros hipereutectoides hay varias razones para no
calentar por encima de Am :
• El microconstituyente asociado a la austenita en esa zona del diagrama es
cementita, que resulta ser muy duro, generando una mejora en el
comportamiento del acero frente al desgaste.
• Aumenta mucho el tamaño del grano austenítico
• Se descarbura apreciablemente la superficie del acero.
TIPOS DE TEMPLE
Temple continuo de austenización completa: Para aceros hipoeutectoides.
Su enfriamiento en un medio adecuado para obtener martensita.
Temple continuo de austenización incompleta: Para aceros
hipereutectoides. Se calienta hasta A1+ 50°C, transformándose la perlita
en austenita y dejando la cementita intacta. Se enfría a temperatura
superior a la crítica, con lo que la estructura resultante es martensita y
cementita.
Temple superficial: Cuando se requiere que una pieza tenga elevada
dureza superficial y buena resistencia exterior al desgaste, pero que su
alma siga manteniéndose con reducidas tensiones.
TIPOS DE TEMPLE
Temple escalonado: se calienta el acero hasta la temperatura de
austenización y se mantiene el tiempo necesario para que se
transforme completamente en austenita. Posteriormente se enfría en un
baño de sales bruscamente hasta una temperatura próxima, pero
superior, a Ms , con el fin de homogeneizar la temperatura en toda la
masa y se acaba reduciendo la temperatura para que toda la pieza se
transforme en martensita
Temple isotérmico: Consiste en calentar el acero a temperatura de
austenización y mantenerlo el tiempo necesario para obtener austenita.
Posteriormente se enfría bruscamente en un baño de sales hasta una
temperatura determinada, para igualar la temperatura en toda la masa y
luego se vuelve a disminuir la temperatura para que toda la pieza se
transforme en bainita.
REPRESENTACIONES DE LOS DISTINTOS
TEMPLES
La siguiente imagen muestra la evolución de la temperatura en cinco
procesos diferentes de temple:
TEMPLE DE AUSTERIZACIÓN COMPLETA
La temperatura de temple sobrepasa ligeramente el punto A3 , garantizando
así que el microconstituyente de partida sea exclusivamente austenita.
La temperatura se mantiene el tiempo necesario para conseguir que
toda la pieza haya alcanzado ese punto y posteriormente se enfría a una
velocidad superior a la crítica, sin que interseccione con las curvas TTT.
Por todo ello el constituyente final del acero así tratado será
exclusivamente martensita. Este proceso se utiliza generalmente con
aceros hipoeutectoides.
TEMPLE DE AUSTERIZACIÓN COMPLETA
La temperatura de temple sobrepasa ligeramente el punto A3 , garantizando
así que el microconstituyente de partida sea exclusivamente austenita.
La temperatura se mantiene el tiempo necesario para conseguir que
toda la pieza haya alcanzado ese punto y posteriormente se enfría a una
velocidad superior a la crítica, sin que interseccione con las curvas TTT.
Por todo ello el constituyente final del acero así tratado será
exclusivamente martensita. Este proceso se utiliza generalmente con
aceros hipoeutectoides.
TEMPLE DE AUSTERIZACIÓN INCOMPLETA
El tratamiento es igual al interior excepto en que la temperatura de temple
es ligeramente superior a A1 , con lo que los constituyentes de partida
serán austenita y cementita, el tiempo de mantenimiento y el
enfriamiento tiene la misma características. Los constituyentes finales
serán martensita y cementita.
TEMPLE + REVENIDO
Generalmente se realiza este tratamiento tras haber realizado un temple,
para ablandar el material y favorecer su mecanización posterior y para
tratar de reducir las tensiones internas y la acritud.
TEMPLE

Temple Crítico
TEMPLE

Escalonado
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL TEMPLADO
El tamaño de la pieza: cuanto más espesor tenga la pieza más hay que
aumentar el tiempo de duración del proceso de calentamiento y de
enfriamiento.
La composición química del acero: en general los aceros aleados son más
fácilmente templables.
El tamaño del grano: influye principalmente en la velocidad crítica del
temple, tiene más templabilidad el de grano grueso.
El medio de enfriamiento: El más adecuado para templar un acero es aquel
que consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica.
Los medios más utilizados son: aire, aceite, agua baño de sales
fundidas y polímeros hidrosolubles.
REVENIDO
En las piezas obtenidas mediante el proceso de temple aparecen grietas
debidas a las tensiones internas producto de la transformación
martensítica a la que se ha sometido el material. Para evitar este
defecto es necesario aplicar un tratamiento térmico posterior llamado
revenido.
Consiste principalmente en calentar el acero templado hasta temperaturas
por debajo de A1, manteniendo la temperatura el tiempo necesario, para
después enfriar a la velocidad adecuada.
Su objetivo es eliminar las tensiones internas y estabilizar la estructura
martensítica y aumentar la plasticidad. Permite que, en los diversos
volúmenes, las deformaciones elásticas se conviertan en plásticas,
disminuyendo la tensión.
NORMALIZADO
El normalizado consiste en calentar rápidamente el material hasta una
temperatura crítica (30-50 °C por encima de A3 o Am ), manteniéndose
un tiempo en ella. El enfriamiento posterior se realiza al aire, dando
lugar a la recristalización y afino de la perlita.
En el caso de los aceros con bastante contenido de carbono y mucha
templabilidad, este tratamiento puede equivaler a un temple parcial,
donde aparezca productos perliticos y martensíticos.
Para aceros con bajo contenido de carbono no aleados no existe mucha
diferencia en el normalizado y el recocido.
Cuando se trata de aceros de contenido medio en carbono (entre 0,3 –
0,5%) la diferencia de propiedades es mayor que el caso anterior; en
general, proceso de normalizado da más dureza.
NORMALIZADO
Mediante este proceso se consigue:
• Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en
caliente (colada, forja, laminación) eliminando las posibles tensiones
internar.
• Preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes
(por ejemplo mecanizado o temple). Se consigue que la estructura
interna del acero sea más uniforme y aumentando la tenacidad.

El normalizado se utiliza como tratamiento previo al temple y al revenido,

aunque en ocasiones puede ser un tratamiento térmico final
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Son aquellos en donde los cambios en la estructura del acero, también se
producen cambios en la composición química de su capa superficial,
añadiendo distintos productos químicos hasta una profundidad
determinada.
Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento controlado en
atmósferas especiales. Los objetivos que se persiguen mediante estos
procesos son variados pero entre ellos podemos destacar
• Mejorar la dureza superficial de las piezas, dejando el núcleo más
blando y tenaz.
• Aumentar la resistencia al desgaste debido al rozamiento aumentando
el poder lubrificante.
• Aumentar la resitencia a la fatiga y/o la corrosión, sin modificar otras
propiedades esenciales como la ductilidad
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Tratamientos importantes son:
Cementación: Consiste en incrementar la dureza superficial de una pieza
de acero dulce, aumentando la concentración de carbono en su
superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que
envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El
tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos,
una gran dureza superficial, resistencia al desgaste, buena tenacidad en
el núcleo y aumento de la resiliencia. Se realiza con piezas que deben
ser resistente a golpes y a la vez al desgaste
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Tratamientos importantes son:
Nitrurado: En este caso se incorpora nitrógeno a la composición superficial
de la pieza. Al igual que la cementación este método también aumenta
la dureza superficial del acero, aunque lo hace en mayor medida. Los
aceros tratados por este procedimiento adquiere una alta resistencia a
la corrosión. La técnica de nitruración se basa en calentar el acero a
temperatura comprendidas entre los 400 y los 525 °C, dentro de una
corriente de gas amoniaco, mas nitrógeno.
EJEMPLO 1
Se pueden obtener combinaciones poco comunes de propiedades
mecánicas al producir un acero cuya microestructura contenga 50%
ferrita y 50% martensita; esta proporciona la resistencia y la ferrita la
ductilidad y la tenacidad. Diseñe un tratamiento térmico que produzca
un acero de dos fases en el cual la composición de la martensita sea
0.6%C.
EJEMPLO 1

Para obtener un acero cuya

composición sea Ferrita y
Martensita (Ferrita +Austenita), es
necesario que se trate
térmicamente un acero
hipoeutectoide.

Requisito:
𝒙 − 𝟎. 𝟎𝟐
%𝜸 = 𝒙𝟏𝟎𝟎 = 𝟓𝟎
𝟎. 𝟔 − 𝟎. 𝟎𝟐

𝜸 = 𝒙 = 𝟎. 𝟑𝟏%
EJEMPLO 1
Diseño del tratamiento térmico:
1. Seleccionar un acero hipoeutectoide que contenga 0.31% de C.
2. Caliente el acero a 750°C y mantenerlo para producir una estructura que
contenga 50% de Ferrita y 50% de austenita, con un 60% de austenita.
3. Temple el acero a la temperatura ambiente. La austenita se transformara
en martensita, con contenido también 0.6%C.
EJEMPLO 2
Una microestructura de
acero contiene 92%
martensita y 8% de
Fe3C; la composición de
la martensita es de
1.10%C.
a) La temperatura a partir
de la cual se templó el
acero y
b) El contenido de carbón
en el acero
EJEMPLO 3
Describa el tratamiento térmico completo requerido para producir un acero
de composición eutectoide templado y revenido, con una dureza HRC
menor a 50. Incluya las temperatura apropiadas.

1. Austenizar a una temperatura aproximada de 750°C

2. Enfriar por debajo de los 130°C (Mf)
3. Revenir a una temperatura superior a los 330°C, pero inferior a los
727°C
EJEMPLO 3