4.7 Áreas externas de la piel.

Las superficies externas de la aeronave suelen estar cubiertas

con protectores Acabados, y los operadores también pueden aplicar revestimientos de
pintura. Superficies externas de aeronaves afectadas Son fácilmente visibles o están
disponibles para inspección y mantenimiento. Se ha puesto mucho énfasis Dado a estas áreas
en el pasado, y los procedimientos de mantenimiento están bien establecidos. Incluso Aquí,
ciertas configuraciones o combinaciones de materiales se vuelven problemáticas y Requieren
una atención especial para evitar graves dificultades de corrosión. Algún problema común Las
áreas se enumeran a continuación, distintas de las atribuidas a los depósitos de escape del
motor:

4.7.1 Sujetadores de acero, titanio, acero resistente a la corrosión (CRES) y aleación de níquel.
Los sujetadores y las áreas alrededor de estos sujetadores son áreas problemáticas. Estas
áreas están sujetas a Altas cargas operativas, intrusión de humedad y corrosión de capas
metálicas diferentes. Ver

Corrosión intergranular del aluminio 7075-T6 adyacente al sujetador de acero

4.7.2 Superficies de pegado y hendiduras. Similar a la corrosión alrededor de los sujetadores,

corrosión al pegarSuperficies, uniones y uniones son el resultado de la intrusión de humedad y
otros agentes corrosivos. El efecto de este tipo de corrosión suele detectarse por abultamiento
de la superficie de la piel.
Grietas y abultamientos de la piel causados por la corrosión

4.7.3 Pieles de magnesio. Piel de magnesio debidamente tratada, aislada y pintada

Superficies dan relativamente pocos problemas relacionados con la corrosión si la
superficie original es Mantenido. Sin embargo, recortar, perforar y remachar
destruyen algunos de los Tratamiento de superficie, que puede no ser completamente
restaurado con procedimientos de retoque.

4.7.3.1 Algunas aeronaves tienen sujetadores de acero instalados a través de una piel
de magnesio, con Solo acabados protectores debajo de las cabezas de los sujetadores
y sellador de filete o cinta sobre La superficie para aislamiento. Los recubrimientos de
pintura son inherentemente delgados ante cambios abruptos En el contorno, como en
los bordes recortados. Con la sensibilidad del magnesio a Humedad, estas condiciones
se suman a un posible problema de corrosión siempre que Se utiliza magnesio.

4.7.3.2 Las inspecciones de corrosión deberían incluir todas las superficies de piel de
magnesio y Accesorios de magnesio o componentes estructurales, con especial
atención a los bordes,Áreas alrededor de los bordes de la piel y sujetadores, y pintura
agrietada, astillada o faltante.

4.7.4 Pieles soldadas por puntos. La corrosión de este tipo es principalmente el

resultado de la entrada y Atrapamiento de humedad u otros agentes corrosivos entre
capas de metal. Vea la Figura 4-6, Corrosión de la piel soldada por puntos.

4.7.4.1 Los conjuntos soldados por puntos son particularmente propensos a la

corrosión y al ataque corrosivo.Provoca el pandeo de la piel o protuberancias y
fracturas de las soldaduras por puntos. Este tipo de corrosión
 Se evidencia por los productos de corrosión que aparecen en las grietas a través de las
cuales el Entran agentes corrosivos. Algo de corrosión puede originarse en la
fabricación

Procesos, pero su progreso hasta el punto de abultamiento de la piel o fractura de

soldadura por puntos es El resultado directo de la humedad u otros agentes corrosivos
que se mueven a través Huecos o costuras. Los materiales de sellado soldables deben
minimizar este problema, Pero muchos aviones en servicio tienen un revestimiento de
soldadura por puntos sin sellar.

4.7.4.2 La corrosión puede aparecer en superficies de contacto externas o internas,

pero es Generalmente más prevalente en áreas externas. Ataque corrosivo más
avanzado Provoca el pandeo de la piel y una eventual fractura de la soldadura por
puntos. Detecta el pandeo de la piel Esta etapa temprana observando o palpando a lo
largo de las costuras soldadas por puntos o utilizando un Borde recto para mostrar
variaciones a lo largo de la piel.

4.7.4.3 Para evitar esta condición, mantenga los posibles puntos de entrada de
humedad (como huecos, Costuras y agujeros creados por soldaduras rotas) rellenos
con un sellador no corrosivo.

Corrosión de la piel soldada por puntos

4.7.5 Bisagras tipo piano. Estos son los puntos principales para la corrosión debido a
diferentes contactos de metales. Entre el pasador de acero y las espigas de las bisagras
de aluminio. Estas bisagras también son trampas naturales para Suciedad, sal y
humedad. Las bisagras tienden a corroerse y congelarse en la posición cerrada entre
Inspecciones donde son parte de las puertas de acceso o el conjunto de la placa y se
accionan solo cuando Abierto durante una inspección. Cuando se inspecciona la
bisagra, lubríquela y trabaje A través de varios ciclos para mejorar la penetración del
lubricante. Vea las Figuras 4-7, Bisagra Puntos de corrosión y 4-8, falla de bisagra
causada por corrosión.

Puntos de corrosión de las bisagras

Fallo de bisagra causado por corrosión

4.7.6 Superficies de piel de aleación de aluminio pesadas o ahusadas. Secciones
pesadas o gruesas de la mayoría Las aleaciones de aluminio tratadas térmicamente
son susceptibles a picaduras o corrosión intergranular y Exfoliación del metal. Al
inspeccionar las superficies externas de la piel, especialmente alrededorCabezas de
sujetadores avellanados, busque depósitos de polvo blanco o gris o exfoliación de
metal. Por lo general, esto aparece primero como áreas pequeñas y elevadas o
protuberancias debajo de la película de pintura.

4.7.6.1 El tratamiento de este ataque corrosivo incluye la eliminación de todos los

productos de corrosión. Un ejemplo de la eliminación de este producto es el metal
exfoliado, que se mezcla y Pulido dentro de los límites establecidos por el fabricante
de la aeronave. Si la corrosión Los productos permanecen después de alcanzar los
límites establecidos por el fabricante de la aeronave, comuníquese con El fabricante de
la aeronave para conocer los límites autorizados. El tratamiento no esta completo
Hasta que los acabados de la superficie protectora se restauren por completo.

4.7.6.2 Proteja las áreas reelaboradas con un revestimiento de conversión química,

imprimación selladora, Y capa superior, si corresponde. Observe las áreas
reelaboradas para detectar cualquier indicio de Actividad corrosiva renovada.

4.7.7 Compuestos orgánicos. Los compuestos orgánicos utilizados en aviones pueden

causar diferentes tipos de corrosión.Problemas que las estructuras totalmente
metálicas. Los compuestos como el grafito / epoxi actúan como un Material noble o
catódico, que crea el potencial eléctrico de corrosión galvánica. Los Potencial de
corrosión galvánica, junto con diferentes métodos de fijación, como adhesivo Unión,
estructuras escalonadas o cierres mecánicos de bloqueo, conduce a componentes
multicomponente Parejas galvánicas agravadas por ambientes de alta humedad y agua
salada. Aplicando Los selladores de aviones sobre uniones diferentes de metal /
compuesto evitarán Corrosión si la humedad se desplaza completamente de la unión.
Dado que la humedad El desplazamiento es virtualmente imposible durante
operaciones de vuelo prolongadas, el más efectivo El método de eliminar el potencial
de voltaje es proporcionar una capa no conductora entre Las superficies metálicas
compuestas y diferentes, como fibra de vidrio / epoxi, sellador o Combinación o los
dos. Aplicación de selladores sobre metales / compuestos diferentesLas uniones
pueden enmascarar la corrosión si el sello se ve comprometido.

4.8 Áreas de atrapamiento de agua. La corrosión resultará de la acumulación de

humedad. Excepto Para estructuras tipo sándwich, las especificaciones de diseño
generalmente requieren que la aeronave tenga Desagües de punto bajo en todas las
áreas donde se pueda acumular humedad y otros fluidos. En muchos casos, Estos
desagües son ineficaces debido a su ubicación o porque están obstruidos por
Selladores, sujetadores extraños, suciedad, grasa y escombros. Las áreas potenciales
de atrapamiento no son Un problema cuando los desagües correctamente ubicados
están funcionando y la aeronave tiene un Actitud del suelo y descansa sobre su tren de
aterrizaje. Tapar un solo orificio de drenaje o alterar El nivel de la aeronave puede
resultar en un problema de corrosión si el agua queda atrapada en Una de estas áreas
de “bañera”, y recomendamos una inspección diaria de los desagües de punto bajo.
 4.9 Áreas frontales del motor y salidas de aire de refrigeración. Abrasión constante
por suciedad en el aire y El polvo, los trozos de grava de las pistas y la lluvia tienden a
eliminar las superficies protectoras de Áreas frontales del motor y salidas de aire de
refrigeración. Núcleos del enfriador del radiador o motor alternativo Las aletas de los
cilindros, diseñadas para disipar el calor, no pueden pintarse. Accesorio del motor Las
bases de montaje suelen tener pequeñas áreas de magnesio o aluminio sin pintar en
Superficies de montaje mecanizadas. Con aire húmedo y salado o cargado de
contaminantes industriales Fluyendo constantemente sobre estas superficies, son las
principales fuentes de ataque corrosivo. La inspección de tales áreas debe incluir todas
las secciones en la ruta del aire de enfriamiento, con especial Atención a las
obstrucciones y grietas donde los depósitos de sal pueden acumularse durante el mar.

Operaciones. Vea las Figuras 4-9, Corrosión del área frontal del motor alternativo, y 4-
10, Puntos de corrosión del área frontal del motor a reacción. Nota: Cuando
corresponda, consulte las instrucciones específicas del fabricante del motor. Para
obtener más orientación.

Corrosión del área frontal del motor alternativo

Puntos de corrosión del área frontal del motor a reacción

4.10 Compartimentos de paquetes electrónicos. Estas áreas se enfrían mediante aire

comprimido o compresor. Purgan el aire y están sujetos a las mismas condiciones que
las ventilaciones de refrigeración del motor y de los accesorios Y áreas frontales del
motor. Si bien el grado de exposición es menor debido a un volumen más bajo De aire
que pasa a través del compartimento y características de diseño especiales que evitan
el aguaFormación en espacios cerrados, esta es todavía un área problemática que
requiere atención especial.

4.10.1 Como los disyuntores, los puntos de contacto y los interruptores son
extremadamente sensibles a la humedad y Ataque corrosivo, inspeccione estas
condiciones tan a fondo como lo permita el diseño. Si Las características de diseños
dificultan el examen de estos elementos mientras están instalados, inspeccione los
elementos si Los componentes se eliminan por otras razones.

4.10.2 Solo el personal calificado familiarizado con la función de la unidad involucrada

debe realizar O dirigir el tratamiento de la corrosión en componentes eléctricos y
electrónicos, como El tratamiento anticorrosivo convencional puede dañar algunas
unidades.

4.10.3 La mayor parte de la corrosión en el equipo de aviónica es similar a la corrosión

de la estructura básica del fuselaje, pero Hay una diferencia: cantidades mínimas de
corrosión en el equipo de aviónica pueden causar graves Degradación o falla completa,
mientras que una corrosión similar en estructuras más grandes desaparecería
Inadvertido.

4.10.4 El smog, el humo, el hollín y otros contaminantes transportados por el aire son
extremadamente corrosivos para los Equipo de aviónica. Muchos humos y vapores
emitidos por fábricas o industrias Los complejos son muy ácidos y aceleran
enormemente la corrosión. Un ejemplo es el corrosivo Efecto del ozono, producto de
las máquinas de soldar y los grandes motores eléctricos. Completo La degradación de
los sellos de goma y el daño a los componentes delicados se han producido en Equipos
almacenados cerca de equipos productores de ozono. Tiendas de aviónica y áreas de
almacenamiento Debe tener un sistema de aire acondicionado filtrado para ayudar a
eliminar el ozono del recinto cerrado Tienda o área de almacenamiento.

4.10.5 Otra atmósfera creada por el hombre es el sistema de control ambiental de la

aeronave. Estas Los sistemas dirigen el aire de enfriamiento al equipo y pueden incluir
un sistema de filtro que extrae Humedad o contaminantes del aire que ingresa al
equipo. Reemplazar o limpiar siempre Filtros, o elimine los sellos ambientales con
fugas, para evitar la acumulación de humedad o Contaminantes que podrían causar
una atmósfera corrosiva dentro del equipo.

4.10.6 El control de la corrosión en los sistemas de aviónica es similar al de los

fuselajes, con Modificaciones. Los factores que afectan el control de la corrosión en
los equipos de aviónica incluyen:

• Sistemas de protección menos duraderos;

• Pequeñas cantidades de corrosión pueden inutilizar el equipo;

• Los metales diferentes a menudo están en contacto eléctrico;

• Las corrientes parásitas pueden provocar corrosión;

• Los metales activos y los metales diferentes en contacto a menudo están

desprotegidos;
 • Las cajas cerradas pueden producir condensación durante los cambios normales de
temperatura durante

Vuelo;

• Los sistemas de aviónica tienen muchas áreas para atrapar la humedad;

• La corrosión oculta es difícil de detectar en muchos sistemas de aviónica;

• Muchos materiales de los sistemas de aviónica están sujetos al ataque de bacterias y

hongos; y

• Los materiales orgánicos, cuando se sobrecalientan o se curan de manera

inadecuada o incompleta, pueden Producir vapores corrosivos para los componentes
electrónicos y dañinos para los recubrimientos y Aislantes.

4.11 Áreas de problemas varios. Existen áreas de problemas adicionales, algunas de

las cuales son Cubierto por publicaciones del fabricante. A continuación se muestra
una lista de áreas problemáticas comunes:

4.11.1 Examine y reemplace todos los conjuntos de mangueras flexibles con

rozaduras, revisión del clima, Endurecimiento, decoloración, evidencia de hongos y
recubrimientos protectores contra la intemperie rasgados o Mangas.

4.11.2 Los bordes recortados de los paneles sándwich y los orificios perforados deben
tener algún tipo de corrosión. Proteccion. Recomendamos un tratamiento con brocha
con una solución inhibidora o aplicar un Sellador a lo largo del borde, o ambos. Con un
sellador, rellene los huecos o cavidades donde la humedad, la suciedad, U otro
material extraño puede asentarse. Las estructuras adyacentes, no el sándwich, deben
tener Drenaje suficiente para evitar la acumulación de humedad. Sellar daños o
perforaciones en paneles Lo antes posible para evitar la entrada de humedad
adicional, incluso si se debe realizar una reparación permanente Demorado.

4.11.3 Los cables de control pueden presentar un problema de corrosión, ya sea de

acero al carbono o acero inoxidable Construcción. Los puntos desnudos en el
revestimiento de conservante son un factor principal que contribuye al cableado
Corrosión. Determine la condición del cable limpiando el conjunto de cables,
inspeccionando Corrosión y aplicar un conservante aprobado si no se encuentra
corrosión. Si es externo Si encuentra corrosión, alivie la tensión en el cable y revise los
hilos internos para ver si hay corrosión.Los cables con corrosión en los hilos internos
deben reemplazarse. Preste especial atención a Secciones que pasan a través de
pasacables, alrededor de poleas y brazos acanalados de manivela acanalados. La
corrosión externa debe eliminarse con un trapo limpio, seco y áspero o con un cepillo
de fibra. Después Eliminación completa de la corrosión, aplique un conservante.

4.11.4 Los materiales de recubrimiento en celdas de combustible integrales, como

Buna-N, poliuretano o epoxi, repelen Combustible, pero puede absorber la humedad a
través de los materiales de revestimiento y, a veces, causar
 Picaduras o corrosión intergranular en las partes estructurales de la aeronave.
También hemos encontrado que Microorganismos que viven en el agua arrastrada por
el combustible, en particular el combustible propulsor de aviación Tipos, se alimentan
de hidrocarburos combustibles y materiales de revestimiento elastoméricos de tipo
hidrocarburo. Los ácidos orgánicos excretados y los microorganismos muertos actúan
como una esponja acidificada gelatinosa Que pueden deteriorar los revestimientos
integrales de los tanques y corroer la estructura de la aeronave. Minimizar Corrosión
microbiana al prevenir la mayor cantidad posible de contaminación del combustible
por agua Con instalaciones de almacenamiento bien administradas, filtración de
combustible adecuada y drenaje de agua Contaminación de las pilas de combustible
integrales. Este drenaje mantiene el agua en movimiento y reduce Desarrollo de
colonias de microorganismos. Reducir la actividad de los microorganismos utilizando
un Aditivo biocida como “Biobor JF” o equivalente. Utilice las instrucciones del
fabricante para Determine la concentración de la solución y la frecuencia de
aplicación.

4.11.5 Los conectores o componentes eléctricos pueden estar empaquetados con un

compuesto sellante para Confiabilidad mejorada y para evitar la entrada de humedad
en los conectores donde los cables están Unido a los pines.

4.11.5.1 Use juntas tóricas de goma para mantener la humedad fuera del área de
acoplamiento de las conexiones de los pasadores Y evitar la pérdida de presurización
en los compartimentos que contienen mamparos Conectores.

4.11.5.2 La intrusión de humedad en los conectores eléctricos puede provocar

corrosión y Falla eléctrica. Desconecte y desmonte los enchufes sospechosos,
límpielos con un Solvente e inspeccione por corrosión.

4.11.5.3 Cuando los componentes eléctricos no se pueden sellar, estos componentes

pueden tener Intrusión de humedad y corrosión interna

4.11.6 Como resultado, pueden producirse daños severos por corrosión en los
mamparos de presión traseros debajo del piso. De contaminación por fluidos. La
inspección de la corrosión del mamparo trasero puede requerir una extensa
Desmontaje de componentes y accesorios para permitir una inspección visual
completa. Cuando Los orificios de acceso de inspección están disponibles, la
inspección por fibra óptica es útil. Otro Los métodos de inspección no destructiva
(NDI), como rayos X, ultrasonidos y corrientes parásitas, son También disponible. Sin
embargo, estas técnicas de inspección requieren personal especialmente capacitado,
Estándares de comparación NDI y acceso adecuado. Inspecciones periódicas de la
presión trasera. Mamparo, tanto las caras delantera como trasera, por debajo del nivel
del suelo debe evitar graves Acumulación de corrosión entre el mamparo y el
doblador de la periferia al nivel del piso. Tal La corrosión podría debilitar el
revestimiento del mamparo y provocar una pérdida repentina de presión en la cabina.

4.11.7 Algunas aeronaves más antiguas desarrollan delaminaciones en uniones

adheridas en frío. Corrosión entre el Superficies delaminadas se debe a la intrusión de
humedad a lo largo de los bordes de las piezas de acoplamiento o Alrededor de los
sujetadores que sujetan las piezas acopladas. Abultamiento localizado de una piel o
interno Componentes estructurales, generalmente alrededor de los sujetadores, es el
primer indicio de corrosión

Problema (vea la Figura 4-11, Elevación de la cuerda de la viga causada por productos
de corrosión). Piel Grietas o cabezas de los sujetadores abombadas o faltantes
también pueden indicar corrosión severa en Articulaciones. La corrosión que se
produce entre pieles, dobleces y largueros o marcos producirá Remaches locales
abultados o tirados (consulte la Figura 4-12, Piel abultada alrededor de los
sujetadores). La corrosión que se produce entre las pieles y los dobladores o las
correas que se desgarran de una copia de seguridad. Estructura, como larguero o
marco, no producirá abultamiento local. Un mínimo externo La inspección de
frecuencia de las corrientes de Foucault debe determinar el grado de corrosión en la
piel. Abra las juntas traslapadas con cuñas para determinar la extensión total del daño
por corrosión (ver Figuras 4-13, Apertura de una junta traslapada corroída para
reparación, y 4-14, Vista en primer plano de un Junta de regazo corroída). La
inspección visual interna debe detectar dobladores deslaminados o desgarros. Correas
Aplique un inhibidor de corrosión por desplazamiento de agua penetrante a las
superficies en contacto después Eliminación y reparación de la corrosión.

4.11.8 Los huecos de aletas y listones y los equipos instalados en estas áreas,
normalmente cerrados, pueden Corroer inadvertido sin inspecciones especiales.
Levantamiento de cuerdas de mástil causado por productos de corrosión

Piel abultada alrededor de los sujetadores

Apertura de una junta traslapada corroída para su reparación

Vista de primer plano de una junta de regazo corroída

4.12 Factores en el control de la corrosión.

4.12.1 Factores de corrosión. La gravedad, la causa y el tipo de corrosión dependen

de muchos factores, Incluido el tamaño o el grosor de una pieza, el material, el
tratamiento térmico del material, la protección Acabados, condiciones ambientales,
medidas preventivas y diseño.

4.12.1.1 Las secciones estructurales gruesas son generalmente más susceptibles al

ataque corrosivo. Debido a variaciones en la composición, particularmente si las
secciones se tratan térmicamente

Durante la fabricación. Cuando se mecanizan o fresan químicamente secciones

grandes
 Después del tratamiento térmico, las características de corrosión de las secciones más
delgadas pueden diferir De áreas más gruesas. El tamaño de la sección se adhiere a los
requisitos estructurales y no puede Cambiarse para controlar la corrosión. Desde el
punto de vista del mantenimiento, la correcta Enfoque es reconocer la necesidad de
asegurar la integridad y solidez de las principales Partes estructurales y manteniendo
una protección permanente sobre tales áreas en absoluto Veces.

4.12.1.2 Las tensiones en servicio y las reparaciones de campo pueden afectar las
tasas y tipos de corrosión. Estructuras de aeronaves sometidas a tensiones cíclicas
elevadas, como rotores principales de helicópteros, Están particularmente sujetos a
agrietamiento por corrosión bajo tensión. Áreas próximas a Los elementos reparados
con soldadura a menudo tienen corrosión debido a un flujo de soldadura insuficiente.
Eliminación o acumulación de un campo magnético. Inspeccione de cerca estas áreas
para detectar signos de Corrosión y tratar adecuadamente cuando se encuentre.

4.12.2 Control de la corrosión en el diseño. Dado que la corrosión es el deterioro del

metal resultante de Una reacción entre un metal y su entorno, alguna forma de
control de la corrosión o medios Minimizar la corrosión debe formar parte de la fase
de diseño de una aeronave antes de que la aeronave Entra en servicio operativo. Los
problemas de corrosión discutidos en esta CA proporcionan información Para reducir
la tasa de ataque corrosivo mediante las medidas de control de la corrosión
introducidas temprano en Diseño.

4.12.2.1 La naturaleza de un material es un factor fundamental en la corrosión. Alta

resistencia, Las aleaciones de aluminio y magnesio tratables térmicamente son muy
susceptibles a Corrosión, mientras que el titanio y algunas aleaciones de acero
inoxidable son menos susceptibles en Ambientes atmosféricos. El fabricante de la
aeronave selecciona el material para el Aviones basados en la resistencia del material,
el peso y el costo, mientras que la corrosión La resistencia es a menudo una
consideración secundaria. El control de la corrosión debe ser Incluido en la fase de
diseño preliminar de una aeronave lo antes posible.

4.12.2.2 Más materiales resistentes a la corrosión en cualquier diseño normalmente

implican Peso para lograr la resistencia requerida. La consideración del peso es un
factor importante En la construcción de fuselajes, y el principal medio para prevenir La
corrosión se produce a través de revestimientos protectores y procedimientos de
mantenimiento adecuados.

4.12.2.3 El uso de aleaciones resistentes a la corrosión no es una panacea para la

prevención de la corrosión. Un error común es reemplazar una pieza corroída por una
resistente a la corrosión. Aleación; A veces, la corrosión se desplaza a otra parte y
aumenta en Gravedad
4.12.2.4 La protección contra la corrosión se minimiza si el material protegido es
Intrínsecamente resistente a la corrosión. Las aleaciones de aluminio y cobre (serie
2000) son Conocido por tener una mejor resistencia a la corrosión por tensión y una
mejor resistencia a la fatiga Propiedades que las aleaciones de aluminio y zinc (serie
7000), por lo que los diseñadores de aviones utilizan Más a menudo como los
materiales estructurales primarios.

4.12.2.5 La corrosión galvánica resulta de metales diferentes en contacto, y la

corrosión galvánica Serie de metales y aleaciones (consulte la Tabla 4-1, Serie galvánica
de metales y Aleaciones) es un factor a considerar en la reparación de aeronaves.
Cuanto más lejos esté el potencial Voltajes de los metales enumerados en la Tabla 4-1
son, cuanto mayor es la tendencia a Corrosión galvánica. Los metales de la Tabla 4-2,
Agrupación de metales y aleaciones, Tienen pequeñas diferencias en el potencial
eléctrico, por lo que son relativamente seguros de usar En contacto unos con otros.
Sin embargo, el acoplamiento de metales de diferentes Los grupos resultarán en la
corrosión del grupo que tiene un voltaje potencial más bajo. Los potenciales de
electrodo que se dan en la Tabla 4-1 son válidos para materiales puros en Condiciones
estándar de laboratorio. Sin embargo, las condiciones en servicio son diferentes y Los
voltajes potenciales pueden cambiar a cualquier lado, positivo o negativo, al igual que
la aleación Elementos. Aunque esto no afecta la clasificación general, puede Afectan
significativamente las diferencias de potencial relevantes para la prevención de la
corrosión Y, en algunos casos, esto puede incluso invertir la clasificación de dos
metales.
Serie galvánica de metales y aleaciones

Agrupación de metales y aleaciones

4.12.3 Acabados protectores. El material base con un acabado protector está
protegido contra la corrosión y Otras formas de deterioro. Estos acabados tienen dos
categorías: sacrificial y No sacrificatorio. Los recubrimientos de sacrificio incluyen
cadmio, zinc y aluminio. Los recubrimientos no sacrificatorios incluyen enchapados
duros, como cromo y níquel, químicos Recubrimientos de conversión, sellador,
imprimaciones y capa superior.

4.12.4 Ubicación geográfica y medio ambiente. Este factor se refiere a los sistemas
expuestos a Atmósferas marinas, humedad, lluvia ácida, condiciones de temperatura
tropical, industrial Productos químicos y suelos y polvo en la atmósfera. Siempre que
sea posible, limite la Requisito para la operación de aeronaves en entornos adversos.

4.12.4.1 La humedad está presente en el aire como un gas, también llamado vapor de
agua, o tan finamente Gotitas de líquido divididas, como en neblina o neblina, y a
menudo contiene contaminantes Como cloruros, sulfatos y nitratos, que aumentan sus
efectos corrosivos. La humedad condensada que se evapora dejará contaminantes
atrás; Quedar atrapado en juntas ajustadas y humectables, como superficies de
contacto; y Se acumulan a lo largo de las líneas de unión deficientes por acción
capilar.

4.12.4.2 Las partículas de sal, cuando se disuelven en agua, forman electrolitos

fuertes. Mar normal Los vientos llevan sal disuelta, lo que hace que los entornos
costeros sean altamenteCorrosivo.

4.12.4.3 Contaminantes industriales, como carbono, nitratos, ozono, dióxido de azufre

y Sulfatos, contribuyen al deterioro de materiales no metálicos y pueden causar
Corrosión severa de metales.

4.12.4.4 El aire cálido y húmedo que normalmente se encuentra en climas tropicales

acelera la corrosión Mientras que el aire frío y seco que normalmente se encuentra en
los climas árticos reduce la corrosión.

4.12.5 Tratamiento térmico. El tratamiento térmico adecuado de los materiales es un

factor vital para maximizar Resistente a la corrosión.
4.13 Mantenimiento preventivo.

4.13.1 Prevención. La prevención de la corrosión de la estructura de la aeronave

depende de un Plan de prevención y control de la corrosión, implementado desde el
inicio de la operación de un Aeronave, que incluye:

4.13.1.1 Personal debidamente capacitado en:

• Reconocimiento de condiciones que inducen a la corrosión;

• Técnicas de identificación de corrosión;

• Detección, limpieza y tratamiento de corrosión; y

• Lubricación y conservación de estructura y componentes de aeronaves.

4.13.1.2 Inspección programada para detectar corrosión.

4.13.1.3 Limpieza, inspección, lubricación y conservación periódicas y exhaustivas.

Ver

Figuras 4-15 a 4-20. Intervalos sugeridos basados en funcionamiento

Medio ambiente:

• Zonas suaves: cada 90 días calendario;

• Zonas moderadas: cada 45 días calendario; y

• Zonas severas: cada 15 días naturales.

4.13.1.4 Tratamiento de corrosión inmediato después de la detección.

4.13.1.5 Mantenimiento de registros e informes precisos de deficiencias de material o

diseño al

Fabricante y la FAA.

4.13.1.6 Uso de materiales, equipos y publicaciones técnicas apropiados.

4.13.1.7 Mantenimiento de sistemas básicos de acabado.

4.13.1.8 Mantener abiertos y funcionales los orificios y conductos de drenaje.

Selladores, niveladores
 Compuestos, desechos diversos o inhibidores de corrosión no deben bloquear
Senderos de drenaje. Consulte la Figura 4-21, Pasos de drenaje bloqueados que
resultaron en Acumulación de contaminantes por corrosión y humedad.

4.13.1.9 Reemplazo de empaques y selladores deteriorados o dañados, usando no

corrosivos Selladores tipo, para evitar la entrada de agua y el atrapamiento que
conduce a Corrosión.

4.13.1.10 Minimizar la exposición de la aeronave a entornos adversos, como el

almacenamiento en hangares Lejos del aerosol de sal