23/04/21

Instituto Tecnoló gico de Zacatepec

PROCESOS DE FABRICACIÓN

Trabajo grupal
“3.- Procesos de cambio de forma”
3.6- Taladro
Integrantes:
 Campuzano Cabañas Litzy 19091056
 Coyote López Víctor Manuel 19091069
 Cruz Landa Daniel 19091070
 Contreras Aguilar Samuel C18090553

Grupo: YA.
Carrera: Ingeniería Industrial.
Docente: Torres Monreal María Nela.

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN......................................................................................................3
OBJETIVO DE LA PRÁCTICA................................................................................3
Proceso del taladro.................................................................................................3
Aplicaciones:........................................................................................................3
¿Cómo funciona el taladro?................................................................................3
Sus partes.............................................................................................................4
Tipos de taladros.................................................................................................7
DESARROLLO.......................................................................................................11
Parámetros básicos de una operación de taladro.............................................17
BIBLIOGRAFIA......................................................................................................19

INTRODUCCIÓN
En el siguiente proyecto se hablara sobre el costo de fabricación de una pieza torneada de
plástico para la creación de un espejo, donde se propondrá el proceso del taladrado en donde se
mostrara como funciona y como este es de importancia para eficiencia en su
producción, además de mostrar cómo es que funciona el proceso del taladro así de mostrar los
componentes que lo conforman y ayudan a la pieza en su producción que a su vez este genera
un impacto directo en los costes de fabricación del mismo y como este repercuta tanto dentro
como fuera de la industria.
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 OBJETIVO DE LA PRÁCTICA
 Conocer como es el funcionamiento de la herramienta del taladro y como este genera un
impacto para la fabricación de piezas que son ocupadas dentro de la
industria, además de lograr el propósito de saber los costos de fabricación de los mismos.

Proceso del taladro

Aplicaciones:

Mecanizado de agujeros de diferente profundidad y diámetro.

¿Cómo funciona el taladro?

Funciona a través de una combinación de dos movimientos diferentes:

 El movimiento principal o de corte
 El movimiento de avance

Movimiento principal

Giro de la herramienta, llamada BROCA.

Consumo de Potencia y Velocidad mayor que el
movimiento de avance.

Movimiento de avance
Siempre en dirección paralela al eje de la
broca.

Sus partes de la broca se dividen en:

• Mango
• Parte Cortante

Suele disponer de varios dientes en

donde cada uno de ellos se presenta:

• Filo Principal
• Filo Secundario
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 • Superficie de incidencia
• Superficie de desprendimiento
• Filo transversal

Ángulos de los filos de una broca

• Ángulo de posición de filo principal (κr)

• Ángulo de desprendimiento (γ)

• Ángulo de incidencia (α)

Agujeros en superficies de vidrio

Para perforar vidrio se necesitan brocas con punta de carburo de tungsteno (widia), que se
deben refrigerar mientras se realiza el agujero.
Al igual que ocurre con otros materiales, antes
de comenzar a perforar es recomendable
marcar el punto exacto en el que se realizará el
agujero. En este caso, se utilizará un rotulador
especial para cristal o el propio corta vidrios.
Conviene utilizar un soporte vertical y aplicar
cera o parafina en la zona que se taladrará, a
fin de facilitar el trabajo. Para minimizar los
riesgos de rotura, el taladro debe girar a muy
bajas revoluciones.

¿Qué es el taladrado?

Es la operación consistente en realizar agujeros circulares en una pieza. Para ello se monta en
la máquina de taladrar una herramienta llamada broca, que gira para penetrar eliminando virutas
del material a taladrar. El principio de la operación es perforar o hacer un agujero en una pieza
en cualquier material. Nosotros nos concentraremos en la
perforación de los metales. Al taladrar metales se produce una
fricción muy grande y por esta razón es recomendable refrigerar

El taladrado es la operación que tiene por objeto hacer agujeros

por arranque de viruta, con una herramienta llamada broca, sobre
diferentes tipos de material, cuya posición, diámetro y profundidad
han sido determinados previamente.

En este tipo de proceso, la herramienta de corte que se utiliza es

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cilíndrica rotatoria, conocida como broca. Una broca es una herramienta de corte giratoria la cual
tiene uno o más bordes de corte con sus correspondientes ranuras las cuales se extienden a lo
largo del cuerpo de la broca.

En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el movimiento de corte y el de avance.

Estos dos movimientos siempre se realizan, salvo en algunas máquinas de taladrado profundo,
en las cuales no hay movimiento de corte ya que la pieza se hace girar en sentido contrario a la
broca.

La maquinaria destinada al taladrado se denomina taladradora. Sus elementos más importantes

son el taladro y la broca.

El taladrado puede ser de diferentes formas según su fuente de alimentación, el soporte en el

que está sujetado, etc. Los distintos tipos de taladro son: taladro eléctrico, hidráulico, neumático,
magnético, de mano, percutor, de pedestal, fresador o columna, etc.

La broca es otro elemento clave en el taladrado. Presionando la misma sobre la superficie de la

pieza se consigue el taladrado. Al material eliminado se le llama viruta.

Según las características de las brocas, estas se clasifican en distintas series que son Serie P,
Serie M, Serie K, Serie N, Serie S, Serie H de acuerdo a las normas ISO/ANSI 01, 10, 20, 30, 40
y 50.

PROCESOS

 Escariado: Se usa para agrandar ligeramente un

agujero, suministrar una mejor tolerancia en su
diámetro y mejor su acabado superficial.

 Roscado Interno: Esta operación se realiza por

medio de un machuelo y se usa para cortar una
rosca interior en un agujero existente.

5
 Abocardado: se produce un agujero escalonado en el cual
un diámetro más grande sigue a un diámetro más pequeño
parcialmente dentro del agujero.

 Avellanado: Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero

tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.

 Centrado: También llamado taladrado central, esta

operación taladra un agujero inicial para establecer
con precisión el lugar donde se taladrará el
siguiente agujero

Tipos de taladros

 BARRENA
Se utiliza principalmente para perforar materiales ligeros, como la
madera. Es una máquina muy simple, ya que consta de una broca
sujetada a una manija con la que la hacemos girar. Es completamente
manual.

 BERBIQUÍ O TALADRO MANUAL

Es muy similar a la barrena, con la diferencia

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de que la manija de éste es de metal y además posee otra manija que nos ayuda a detenerlo.
Solamente se utiliza para materiales blandos.

 TALADRO ELÉCTRICO
Hace lo mismo que la barrena y el berbiquí, pero con motor, lo que le brinda más potencia. La
mayoría tienen forma de pistola. Sus partes principales son: el
mango, motor e interruptor. En su punta, es donde se colocan las
brocas para realizar las perforaciones; El tamaño y tipo de broca
dependerá del material que se va a taladrar (madera, concreto,
block, ladrillo, etc.).
La mayoría ya incluyen una función de reversa y un accesorio que
nos permite introducir tornillos y desatornillar. Los puedes encontrar
tanto para uso doméstico como para uso profesional.

 TALADRO PORTÁTIL
Este taladro llegó para hacer más fáciles las tareas del hogar y la construcción. Es muy similar al
eléctrico, pero con la ventaja de que no necesitamos tener un contacto de luz cerca ni
extensiones. Funciona con baterías recargables. Es muy fácil de manejar y se puede llevar a
cualquier lado. También posee la función de atornillar y desatornillar.
 

 TALADRO ANGULAR
La forma manejable del taladro angular, te permite taladrar de
forma segura en zonas de difícil acceso, donde un taladro
regular no entraría.

 TALADRO DE COLUMNA O DE BANCO

Es completamente de uso profesional, por lo que no es común verlo en el

hogar. Debe su nombre a que su accesorio de perforación se encuentra
empotrado a una columna de forma vertical.
Es más preciso ya que la columna evita que se mueva. Ideal para hacer
orificios verticales de ubicación precisa y taladrar con exactitud. Es
muy útil con materiales frágiles como: madera, porcelana, cerámica o
vidrio

 Taladros de pedestal
Se diferencia del taladro de banco en que se utiliza para trabajo pesado,
permite hacer agujeros más grandes y colocar piezas más grandes en su
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mesa.

 Taladro con husillos múltiples

Este taladro está equipado con una cabeza taladradora.

Esta tiene varios husillos que se pueden ubicar para
taladrar cierto número de agujeros en un lugar preciso
de la pieza y al mismo tiempo.

 Taladro múltiple

Es una serie de husillos colocados en una mesa larga y común.

Está dedicada a la producción en serie y realiza operaciones
secuenciales sobre una pieza ya que va avanzando de operación
en operación a través de todos los husillos. En cada uno de estos
husillos se hace una operación diferente, pero sobre la misma
pieza.

 Taladro radial

El taladro radial tiene la mesa de trabajo en la parte inferior, ya

que está diseñada para acomodar piezas grandes. Es una
máquina de gran tamaño que mueve su cabezal, su mesa de
trabajo y el husillo principal con motores independieres. El husillo
se puede colocar para taladrar en cualquier lugar dentro del
alcance de la máquina por medio de los movimientos
proporcionados por la cabeza, el brazo y la rotación del brazo
alrededor de la columna.

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  Mandrinadora

Taladro tipo pedestal de alta precisión en el cual la pieza se

puede colocar, gracia a la mesa de coordenadas, en
cualquier posición debajo del husillo. De esta forma se
pueden ejecutar huecos en cualquier posición sobre la
pieza y de diámetros adecuados, cuando se utiliza un
alesador en vez de una broca.

 Taladro CNC

Es controlado por un computador mediante programas que tiene las coordenadas y condiciones
de taladrado.

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 DESARROLLO

Pieza elegida:
 Espejo de automóvil lateral.

El cual se fabrica de polipropileno porque es el material más adecuado. El polipropileno está

estabilizado para que no decolore con la incidencia de los rayos ultravioleta del sol.
El material utilizado puede ser poliamida estabilizada más un % en fibra de vidrio para dar
rigidez a la carcasa o ABS estabilizado más policarbonato (PC). Estos materiales deben estar
estabilizados para que no decoloren con los rayos ultravioleta. En el caso que se hiciera de
poliamida, se considera que un 30% en fibra de vidrio será suficiente para dar rigidez,
resistencia, resistencia a la abrasión y mayor estabilidad dimensional al conjunto

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Como sabemos, el espejo retrovisor está dividido en retrovisor exterior y retrovisor interior.

Un espejo retrovisor exterior típico está compuesto por casi 20 partes, entre las cuales se utilizan
principalmente materiales plásticos en la caja del espejo retrovisor, la base de la caja del espejo,
el soporte y la placa triangular.

estas piezas desempeñan una función o apariencia diferente, los requisitos de rendimiento del
material son diferentes y luego damos una descripción detallada de su selección de material.

 Carcasa del espejo retrovisor

La cubierta del espejo retrovisor generalmente está diseñada para ser del mismo color del
cuerpo, y la mayoría de ellas tiene un efecto de alto brillo, por lo que la mayoría se rocía, y
también se pueden adoptar algunos esquemas de galvanoplastia para reducir la presión de la
protección ambiental.

Esquema común de la carcasa del espejo retrovisor

Características de post-procesamiento y material. a la selección
Programa Enviar tratamiento Material Característica
resistente al
calor abdominales Los colores son variados; buen clima y
rociar laca rociar laca
ordenador personal resistencia al rayado
abdominales
resistencia al
Parte o todo de galvanoplastia, alto
galvanizar calor ting abdominale
costo, multi - uso de autos de alta gama
s
buena resistencia al clima
una sprayi resistencia al resaltar efecto negro
nada sol
vacío ng calor ng abdominales Efecto brillo negro, negro o blanco se
puede lograr.

 Base de la carcasa del espejo

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La base del alojamiento del espejo desempeña un papel de montaje y transición, por lo que se
prefiere asa o pp + md.

Esquema común de la base de la cubierta del espejo

Características del post-procesamiento y selección de materiales.

Programa Material Característica

asa de calor buena resistencia al clima

asa especular resaltar efecto negro

Postprocesamiento
pmma / asa Efecto negro brillante, buena resistencia a la intemperie.

nada pp + md abrigo bajo

Espejo negro especular base de la carcasa, pmma / asa m1800

 Soporte de espejo retrovisor

El soporte del espejo retrovisor juega principalmente un papel de apoyo, que requiere alta
rigidez, buena apariencia, buena resistencia a la intemperie, puede elegir piezas de metal,
piezas de plástico o combinación de metal y plástico, la mayoría elige aleación de aluminio, pa +
gf o pbt + gf.

Esquema común de soporte de espejo retrovisor

Características del post-procesamiento y selección de materiales.

Enviar tratamiento Material Característica

aleación de
Alta rigidez, alta tenacidad, alta densidad, alto costo.
nada aluminio + asa, etc

Colmena en consideración a la tenacidad, pobre

nada pa + gf
estabilidad dimensional, resistencia al envejecimiento.
Alta rigidez, buena estabilidad dimensional, buena
nada pbt + gf
superficie, bajo costo.

La placa triangular del espejo retrovisor es la parte conectada con la ventana del automóvil, que
se forma principalmente con el soporte del espejo retrovisor. Si se forma por separado, los
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materiales seleccionados son metal, asa o pc / asa.
Los anteriores son la selección del material y las características del espejo retrovisor externo.

Los productos moldeados por inyección están presentes en todos los sectores:
 Usos domésticos
 Industriales
 Comerciales
 Informáticos
 Comunicaciones
 Dispositivos médicos
 Juguetes
 Empaques
 Deportivos
El equipo más usual para el moldeo de termoplásticos es la máquina alternativa denominada
inyectora.
Los principales elementos de costos en la inyección son los relacionados con los materiales, la
amortización de la inyectora, el ciclo de trabajo (desde la alimentación de la materia prima hasta
la expulsión de la pieza terminada) y la manufactura y tratamientos térmicos y superficiales de
los moldes metálicos requeridos.

 Costos fijos

El tamaño de la inyectora se define por la fuerza de cierre, que a su vez está relacionada con el
tamaño de las piezas a moldear y con el número de cavidades en el molde.

 Ciclo de trabajo

El ciclo de trabajo incluye las siguientes fases: tiempo de inyección (el que depende de la
potencia de la máquina, pero que usualmente es corto, del orden de uno a dos segundos) y
tiempo de enfriamiento (que es usualmente el factor determinante, debido al carácter de aislante
térmico que tienen los polímeros, lo que hace que la disipación de calor hasta alcanzar
estabilidad dimensional y consistencia apropiadas para la expulsión, sea un proceso lento). El
tiempo de enfriamiento puede ser calculado con razonable certeza adoptando la hipótesis de
que el factor determinante es el cuadrado del máximo espesor de pared de la pieza moldeada.
En términos matemáticos:

te = (emax2 / πα) ln {4(Ti-Tm) / π (Tx-Tm)}

Donde:

te = tiempo de enfriamiento (segundos)

emax = máximo espesor de pared (milímetros)

Tx = temperatura de eyección recomendada según el polímero (°C)

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Tm = temperatura del molde recomendada (°C)

Ti = temperatura de inyección recomendada según el polímero (°C)

α = coeficiente de difusividad térmica del polímero (mm2/s)

 Estimación de costos del molde

El costo base corresponde al material que será maquinado para fabricar la matriz de moldeo.
Este costo depende de área transversal prevista y de la profundidad de cavidad necesaria. Un
criterio guía es el de tomar el esquema o plano del corte transversal de la pieza a fabricar (o del
conjunto de piezas a elaborar en cada golpe de inyección) y trazar alrededor de este esquema
un cuadrado, dejando al menos 50 mm entre cada pieza (en el caso de multicavidad) y 50 mm
entre el perímetro del corte transversal y el borde del cuadrado externo. Este margen de 50 mm
será utilizado para diseñar los canales de ataque por los que ingresará el polímero en fusión y,
eventualmente, el circuito de enfriamiento forzado del molde si se quiere reducir el lapso de
trabajo para cada golpe de inyección.
 Si definimos:

A = área del cuadrado que enmarca las cavidades (incluyendo margen mín. de 50 mm en los
bordes)
P = profundidad de la cavidad que alojará a la pieza a moldear (mm)

El costo base (Cb) de material para el molde, expresado en dólares estadounidenses, será:

Cb = 1000 + 0,0164 A (0,04p+6) ^0,4 U$S

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En relación con el costo de maquinado (Cm), la complejidad relativa de la matriz se relaciona
con la cantidad de sectores de área (Sa) que la herramienta puede recorrer sin necesidad de
levantarse en que puede dividirse la superficie total a maquinar. Resulta entonces:

Cm = 2700 (0,08 + 0,02 Sa) ^1,27 U$S

Además de la complejidad inherente de la matricería, el propio tamaño del bloque a maquinar

también influye sobre el valor total bajo la forma de un monto adicional que podemos denominar
costo asociado al tamaño (Ct):

Ct = 300 + 0,186 A^1,2 U$S

Por último, se estima que cada perno de eyección involucra unas 2,5 horas de manufactura, que
la cantidad de pernos es proporcional al área proyectada A y que el costo horario de este
maquinado (incluyendo mano de obra y otros costos directos e indirectos) es del orden de 30
U$S. El costo del sistema de eyección (Cse) puede calcularse mediante la siguiente ecuación:

Cse = 75 (0,00155A) ^0,5 U$S

Resumiendo, el costo de fabricación del molde (Cf) será:

Cf = Cm + Ct + Cse U$S

Y el costo fijo total (Cft) se calculará como la suma del costo base más el costo de fabricación:

Cft = Cb + Cf U$S
 Costos variables
Los costos variables por unidad producida se calculan como la suma de la materia prima más el
tiempo de operación de la máquina, que como ya se ha mencionado depende del tiempo de
enfriamiento de la pieza en el molde, que a su vez es función del espesor máximo de pared de la
pieza fabricada.

Respecto del tiempo de máquina, es posible calcular el tiempo de enfriamiento en el molde en

forma detallada según la ecuación presentada previamente, o bien adoptar un valor aproximado
(tea) utilizando la ecuación simplificada que se indica a continuación y los valores de difusividad
térmica (α) expresados en mm2/s, para cada tipo de material que se detalla en la tabla 1:

tea = 131 emax2 / α (segundos)

Costos de elaboración de la producción de un espejo retrovisor de material de

Polipropileno
Te = tiempo de enfriamiento (segundos)

Te = (emax2 / πα) ln {4(Ti-Tm) / π (Tx-Tm)}

82 4 ( 218−38 ) 82 4 ( 218−38 )
Te= (
π∗0.08 ) (
ln
π ( 88−38 ) ) (
Te=
π∗0.08
ln ) (
π ( 88−38 ) )
=¿387.6 seg.

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  El costo base (Cb), será:
Medidas: 1ra parte: 3cm = 9cm2, 2da Parte = 3*4 = 12 cm2

Cb = 1000 + 0,0164 A (0,04p+6) ^0,4 U$S

Cb= 1000 + (0.0164*21) (0.04*0.08+69)0.04 = $ 1000.35 US

 El costo de maquinado (Cm):

Cm = 2700 (0,08 + 0,02 Sa) ^1,27 U$S

Cm= 2700 (0.08 + (0.02*1))1.27 = $ 18.80 US

Costo asociado al tamaño (Ct):

Ct = 300 + 0,186 A^1,2 U$S

Ct= 300 + (0.186*21) 1.2 = $ 305 US

El costo del sistema de eyección (Cse) es:

Cse = 75 (0,00155A) ^0,5 U$S

Cse = 75 (0.00155*21) 0.5 = $ 13.5 US

El costo de fabricación del molde (Cf) será:

Cf = Cm + Ct + Cse U$S
Cf = $ 18.8 + $305 + 13.5 = $ 337.3 US
El costo fijo total (Cft) es:

Cft = Cb + Cf U$S
Cft= $ 1000.35 + $ 337.3 = $ 1337.65 US

El tiempo de enfriamiento en el molde en forma detallada según la ecuación es:

tea = 131 emax2 / α (segundos)

Tea=(131∗8max ⁡2 )/(0.08) = 104, 800 Segundos.

Parámetros básicos de una operación de taladro

 Vc: Velocidad de corte (m/min)

πDN  D: Diámetro de la broca en mm

Vc=
1000
 N: Velocidad de rotación (rpm)

 Vf: Velocidad de avance (mm/min)

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 Fz: Avance por filo (mm/diente)
 Vf: Velocidad de avance
Vf
Fz=  Z: N° de filos
z∗N
 N: Velocidad de rotación (rpm)

 Espesor de corte, ac (mm)

a c =F z∗Sen( k r )  Kr: Angulo de posición

 Anchura de viruta, aw (mm)

D/2  D: Diámetro de la broca en mm

a w=
sin(k r)
 Kr: Angulo de posición
 Sección de viruta, Sc (mm2)

Sc =ac∗a w o Sc =F z∗D/2

 Fuerza de corte, Fc (N)

 Pc: Energía específica del corte (N/mm2)
F c =Pc∗Sc
 Sc: Sección de viruta
 Potencia de corte, Pc (W)

z∗F z ¿ V c /2  Vc: Velocidad de corte

Pc =  Z: N° de filos
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 Fz: Avance por filo

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 BIBLIOGRAFIA

 Autocasión, A. (2016, octubre 10). Los plásticos en el automóvil. Autocasion.com.

https://www.autocasion.com/actualidad/reportajes/los-plasticos-en-el-automovil

 Costeo de piezas pl�sticas moldeadas por inyecci�n. (s/f). Interempresas.net.

Recuperado el 24 de abril de 2021, de
https://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/147288-Costeo-de-piezas-plasticas-
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 Material Del Espejo Retrovisor Del Automóvil. (s/f). Ptsmould.com. Recuperado el 24 de

abril de 2021, de https://es.ptsmould.com/automobile-rearview-mirror-assembly-material-
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 Programas para el c�lculo del coste de fabricaci�n un molde de inyecci�n y del coste
de la pieza restante. (s/f). Interempresas.net. Recuperado el 24 de abril de 2021, de
https://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/8293-Programas-calculo-coste-
fabricacion-molde-inyeccion-coste-pieza-restante.html

 Taladrado, T. 11: (s/f). MÓDULO III: MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA.

Ehu.eus. Recuperado el 24 de abril de 2021, de
http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/725_ca.pdf

 (S/f). Upc.edu. Recuperado el 24 de abril de 2021, de

https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/4137/Memoria.pdf?
sequence=1&isAllowed=y
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