Marco teórico

La soldadura, sin duda alguna ha sido uno de los pilares tecnológicos que dio

origen a la Revolución Industrial del siglo XIX. Sin ella sería imposible haber

logrado la construcción de las maquinarias y elementos de ingeniería que en la

actualidad damos por hechos y son indispensables.

La soldadura en un proceso de fijación de dos o más piezas (normalmente de metal) que

mediante calor y/o presión se funde parte de dichas piezas o se añade un material de aporte,

se juntan y al enfriarse se produce la unión de ellas. existen distintos tipos de soldadura

dependiendo del resultado que se quiera obtener.

Historia e inicio de la soldadura

Los primeros usos de soldadura empezaron Cerca del año 310, en la India, fue

construido el Pilar de hierro de Delhi, con un peso de 5,4 toneladas métricas y utilizando la

soldadura para el proceso. Más tarde durante la Edad Media, llegaron grandes avances en la

soldadura de fragua, gracias a estos, los herreros conseguían grandes resultados golpeando

repetidamente, mientras calentaban el metal sin parar hasta conseguir la unión.

Hasta que llego el siglo XIX, donde la soldadura sufrió una gran transformación, y es que,

en el año 1801, Sir Humphrey Davy inventó la técnica de arco eléctrico, que poco más

tarde fue mejorada gracias a otras invenciones, como los electrodos de metal del ruso

Nikolai Slavyanov y el norteamericano, C.L. Coffin a finales de ese mismo año, 1800 La

soldadura por arco durante estos años tuvo gran popularidad, surgiendo técnicas como la

soldadura por arco de carbón, en la cual se utilizaba un electrodo de carbón.

Cerca de 1900 se empezó a utilizar el acetileno en soldadura, al desarrollarse un soplete

conveniente para poder trabajar con él, ya que el acetileno ya había sido descubierto

bastantes años antes por Edmund Davy, en 1836.

A medida que progresó el siglo XX, la soldadura por gas fue bajando en popularidad,

especialmente para aplicaciones industriales, viéndose relegado por la soldadura de arco, en

la cual se hicieron grandes avances en cuanto a cubiertas de metal para el electrodo o

fundente, consiguiendo estabilizar el arco y blindar el material base frente a impurezas.

En 1930, fue el lanzamiento de la soldadura de perno, un procedimiento que tuvo su

mayor popularidad en la fabricación de naves y en la construcción. También durante el

mismo año, surgió la soldadura de arco sumergido, un proceso que os sonará bastante, ya

que sigue siendo muy útil en la actualidad. Y ya en el año 1941, la soldadura de arco de

gas con electrodo de Tungsteno fue perfeccionada, tras varias décadas de desarrollo.

Tras la soldadura de arco de gas con electrodo de Tungsteno, apareció la soldadura por arco

metálico con gas en 1948, que permitió la soldadura rápida en materiales no ferrosos,

aunque tenía un gran problema, significaba grandes costos debido a los gases de blindaje

utilizados. Aproximadamente en el año 195o, fue desarrollada la soldadura de arco

metálico blindado, que usaba un fundente de electrodo consumible cubierto.

Unos años después, en 1957, salió a la luz la soldadura por arco con núcleo fundente,

que permitió que electrodo de alambre auto blindado fuese utilizado con un equipo

automático, consiguiendo como resultado velocidades de soldadura muchísimos más altas.

También en 1957, debutó la soldadura de arco de plasma y poco después, en 1958,

la soldadura por electro-escoria. La soldadura por electro-gas tuvo que esperar un

poquito más, hasta 1961.

Otro paso a la historia de la soldadura es la soldadura de rayo de electrones, que surgió en

el año 1958 permitiendo la soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente de calor

concentrada. O 1960, año del bautizo del láser, que supuso la invención de la soldadura

mediante rayo láser años más tarde, siendo de gran utilidad en la soldadura automatizada

de alta velocidad, y teniendo como principal pega si alto costo.

Como se ha mencionado, la soldadura en un proceso de fijación de dos o más piezas

(normalmente de metal) que mediante calor y/o presión se funde parte de dichas piezas o se

añade un material de aporte, se juntan y al enfriarse se produce la unión de ellas y existen

distintos tipos de soldadura dependiendo del resultado que se quiera obtener.

Tipos de soldadura

1. Soldadura por arco eléctrico:

Este tipo de soldadura, recibe este nombre debido a que se crea un arco eléctrico entre el

metal que se está soldando o metal base y el electrodo o aporte de soldadura.  

Este arco eléctrico calienta el metal hasta que llegue a su punto de fusión. 

Los tipos de soldadura por arco eléctrico más conocidos son:  

 Soldadura por electrodo o SMAW  

 Soldadura MIG/MAG semiautomática GMAW   

 Soldadura Tubular o Flux Core FCAW  

  Soldadura TIG o GTAW. 

 Soldadura de arco sumergido o SAW.

Arco manual con electrodo revestido (SMAW)

El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen dos

metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo

metálico y el metal base que se desea unir.

El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de

revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona

eléctrica generada por la corriente de soldadura.

El revestimiento del electrodo, que determina las características metálicas y químicas de la

unión, está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen

las siguientes funciones:

 Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases

ionizantes para dirigir y mantener el arco

 Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación

 Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo

El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su

simplicidad y, por lo tanto, su bajo precio. Además, la soldadura SMAW es muy versátil.

Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana

soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi
cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo el procedimiento de

soldadura con electrodo revestido no se presta para su automatización o semi-

automatización; su aplicación es esencialmente manual. La longitud de los electrodos es

relativamente corta: de 230 a 700 mm.

Soldadura Tig (Gas inerte Tungsteno)

La soldadura de Gas Inerte Tungsteno (TIG) usa el calor generado por un arco eléctrico que

golpea entre un electrodo de tungsteno y la pieza en la que se trabaja. Esto permite que en

el área de unión se fusione metal. Se puede trabajar sin relleno o agregando el relleno

mediante un cable consumible.

Las soldaduras con TIG son de muy alta calidad y se pueden producir en un amplio

conjunto de materiales con grosores que van hasta 8 o 10 milímetros, siendo muy adecuado

para material en hojas.

Soldadura MIG (Metal Inerte Gas) – MAG (Metal Active Gas)

La soldadura MIG-MAG se llama así porque depende del gas que se inyecte y se lleva a

cabo por arco bajo gas protector con electrodo consumible. El arco se produce mediante un

electrodo formado por un hilo continuo y las piezas y queda protegido por un gas inerte o

por un gas activo, de ahí su nombre.

Es un proceso muy productivo y de muy buena calidad y las soldaduras pueden tener

espesores desde 0,7 a 6 mm.

Soldadura de arco sumergido o saw

Es un proceso automático, en el cual un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza. Este

proceso se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en una masa de fundente,

provisto desde una tolva, que se desplaza delante del electrodo

Las corrientes en este proceso varían, van desde los 200 hasta los 2000 Amps. Y los

espesores que es posible soldar varían entre los 5 mm y hasta más de 40 mm. Usualmente

se utiliza corriente continua con electrodo positivo, cuando se trata de intensidades

inferiores a los 1000 amperes, reservándose el uso de corriente alterna para intensidades

mayores, a fin de evitar el fenómeno conocido como soplo magnético.

Principales Ventajas:
 Este proceso permite obtener depósitos de propiedades comparables o superiores del

metal base

 Rendimiento 100%

 Soldaduras 100% radiográficas

 Soldaduras homogéneas

 Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme

 No se requieren protecciones especiales

El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido, permite la máxima velocidad de

deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para producción de piezas

de mediano y alto espesor desde 5 mm aproximado que puedan ser posicionadas para soldar

en posición plana u horizontal: vigas y perfiles estructurales, estanques, cilindros de gas,

bases de máquinas, fabricación de barcos, etc.

 2. Soldadura con energía 

Se trata de un proceso de soldadura fácil y rápido de automatizar, permitiendo que sea

idóneo para fabricar a alta velocidad. Para esto se utiliza láser o haz electrónico altamente

enfocado. 

Además, este tipo de soldadura es propenso al agrietamiento térmico, algo que ocurre

cuando se expone el metal a cambios de temperatura muy extremos. 

3. Soldadura con gas u oxiacetilénica

Fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusión desarrollados que

demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones.

Durante muchos años fue el método más útil para soldar metales no ferrosos, pero

actualmente ha sido reemplazado por la soldadura de arco, especialmente en

procesos industriales y de fabricación; esto debido a que es un proceso lento,

ineficiente y muy difícil casi que imposible de automatizar. 

4. Soldadura eléctrica 

Soldadura de resistencia: Este tipo de soldadura se basa en una corriente eléctrica entre

dos pedazos distintos de metal. La corriente producida derrite una sección muy pequeña o

un punto de ambos metales al punto de fusión, consiguiendo sellarlos juntos. 

 
La ventaja que tiene este tipo de soldadura, frente a otros como la soldadura de arco o de

gas, es que es mucho más fácil de automatizar y utilizar en procesos de fabricación simples.

Mientras sus grandes desventajas están en que únicamente puede utilizarse para unir dos

pedazos superpuestos de metal, lo que la hace bastante limitada. 

Soldadura de estado sólido

Este proceso consigue ensamblar dos pedazos de metal mediante vibración y presión sin

utilizar ningún tipo de calor para conseguir derretir los metales utilizados. 

Con la alta presión y vibración los metales intercambian átomos entre ellos mediante el

método de difusión, enlazando los dos pedazos en uno solo. 

Los tipos de soldadura de estado sólido que encontramos son los siguientes: 

 La soldadura ultrasónica. 

 Soldadura de la explosión. 

 Soldadura de la de fricción. 

 Soldadura del rodillo. 

 Soldadura de pulso electromagnético. 

 Soldadura de coextrusión. 

 Soldadura en frío.

 Soldadura de difusión. 

 Soldadura exotérmica. 

 Soldadura de alta frecuencia. 

 Soldadura de presión caliente. 

  Soldadura de inducción. 

5. Soldadura de forja:

Es el tipo de soldadura más antiguo y más utilizado por los herreros. 

Este se realiza calentando dos pedazos de acero con poco carbono a 1.800 grados

Fahrenheit (982,22 ºC) y martillándolos juntos. 

La ventaja que podemos encontrar en este tipo de soldadura es su versatilidad, ya que puede

ser utilizada para fabricar una alta gama de productos, pero se requiere bastante destreza

para soldar en forja.

Tipos de soldadura para materiales metálicos

En la categorización de los tipos de soldadura para materiales metálicos, tenemos los

siguientes según el material de aportación: 

Soldadura Homogénea

En este caso el material de aportación es de la misma naturaleza o material que las piezas a

unir o incluso no se utiliza. 

Soldadura Heterogénea

 Esta es aquella que ha sido efectuada entre materiales que tienen diferente naturaleza, tanto

con metal de aportación, como sin él, es decir, en el caso de que se necesite metal de

aportación, estos pueden ser de igual naturaleza, pero en el caso de no utilizarlo, los metales

a unir deberán ser de diferente material para considerarse soldadura heterogénea. 

Posiciones de soldadura

Pudiéramos creer que unir dos materiales es una acción muy simple, pero al contrario,

puede llegar a ser una tarea bastante compleja, como es el caso de la soldadura. De este

proceso de unión, no sólo depende el acabado de muchos de los productos que giran en

torno a nuestra vida cotidiana, sino que depende la integridad de gran parte de las

estructuras o edificios en los que vivimos.

Posiciones fundamentales para soldadura.

1. Posición plana o de nivel: Es aquella en la que la pieza recibe la soldadura en

posición paralela al suelo, y, por tanto, el electrodo estará con la punta para abajo. 

2. Posición horizontal: Cuando la cara principal de la pieza y la línea de junta se

encuentra en posición horizontal sobre un plano vertical. El desplazamiento puede

realizarse de derecha a izquierda o viceversa.

3. Posición vertical: La cara de la pieza se encuentra en vertical y por lo tanto el

desplazamiento de la soldadura debe realizarse de arriba hacia abajo, y viceversa,

dependiendo de la comodidad del soldador

4. Posición sobre cabeza: De nuevo la pieza se encuentra sobre un plano horizontal

paralelo al suelo, pero en este caso está por sobre la altura del soldador, y por ende,

recibe la soldadura desde abajo con la punta del electrodo hacia arriba.

Identificación de las posiciones de soldadura

Es casi de igual importancia saber ejecutar la soldadura de manera correcta, que saber

comunicar la posición en que se realizará o se está realizando una soldadura, sobre todo, en
procesos de producción donde el soldador necesita estar calificado en la posición de

soldadura que va a realizar.

Partiendo de las posiciones de soldadura fundamentales que hemos mencionado

anteriormente (Plana, Horizontal, Vertical, Sobre la Cabeza), y según la normativa

americana A.W.S., se usan números para indicar la posición de la soldadura, de 1 (plana) a

4 (elevada). La G significa Groove (ranura), la F Fillet (en ángulo). El número 5 aparece

cuando se suelda una ranura de tubo cuando el eje del tubo es horizontal (5G), y 6 cuando

el eje del tubo está inclinado a un ángulo de 45 grados (6G).

Clasificación de los electrodos para la soldadura

Electrodos para aceros al carbono

La A W.S. (American Welding Society) y la A.S.M.E. (American Society Mechanical

Engineers). son las máximas autoridades en el mundo de la soldadura que dictan las normas

de clasificación de los electrodos para soldadura eléctrica que son más reconocidas

internacionalmente.

La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros al

carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos

E XXYZ - 1 HZR

Para E, indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual; XX, son dos

dígitos (ó tres si se trata de un número de electrodo de cinco dígitos) que designan la

mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post soldadura, del metal

depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2. Y, el tercer dígito indica la posición en la que se

puede soldar satisfactoriamente con el electrodo en cuestión. Z, el último dígito, que está
íntimamente relacionado con el anterior, es indicativo del tipo de corriente eléctrica y

polaridad en la que mejor trabaja el electrodo, e identifica a su vez el tipo de revestimiento,

el que es calificado según el mayor porcentaje de materia prima contenida en el

revestimiento.

Por otro lado, los códigos para designación que aparecen después del guion son opcionales

e indican lo siguiente: 1, designa que el electrodo cumple con los requisitos de impacto

mejorados E y de ductilidad mejorada. HZ, indica que el electrodo cumple con los

requisitos de la prueba de hidrógeno difusible para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H2 por

100gr de metal depositado (solo para electrodos de bajo hidrógeno. R, indica que el

electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de humedad a 80°F y 80% de

humedad relativa (sólo para electrodos de bajo hidrógeno).

Electrodos para aceros de baja aleación

La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos para soldadura de aceros de

baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con excepción de los códigos

para designación que aparecen después del guion opcionales. En su lugar, utiliza sufijos

que constan de una letra o de una letra y un número (por ejemplo, A1, B1, B2, C1, G, M,

etc.), los cuales indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura.

Electrodos para aceros inoxidables

La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación de electrodos para soldar

aceros inoxidables. Es conveniente resaltar que los aceros inoxidables sean identificados de

acuerdo a lo que indica la AISI.

La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros

inoxidables, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:

E XXX-YZ

E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco. XXX, indica la numeración

que se corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable, para el cual está destinado el

electrodo. Y, el penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse. Z, el último

número (5 y 6) señala el tipo de revestimiento, la clase de corriente y la polaridad a

utilizarse, en la forma siguiente:

5: significa que el electrodo tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse únicamente

con corriente continua y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al polo positivo).

6: significa que el electrodo tiene un revestimiento de titanio, que podrá emplearse con

corriente alterna o corriente continua. En caso de utilizarse con corriente continua ésta debe

ser con polaridad inversa (el cable del porta-electrodo al polo positivo).

Electrodos para metales no ferrosos

La especificación AWS A5.15 dicta las normas de clasificación de electrodos para soldar

metales no ferrosos. En este caso el sistema de clasificación de estos electrodos es

simbólico, es decir, que se indica el símbolo químico del elemento o elementos metálicos

predominantes en el análisis del núcleo metálico del electrodo.

El sistema utiliza el prefijo E, que significa que el producto es un electrodo para soldar,

seguido de los elementos considerados significativos.

Por ejemplo, E Cu Sn A, los símbolos indican que el electrodo está compuesto básicamente

de cobre (Cu) y estaño (Sn).

Por último, el caso concreto para soldadura de hierro fundido, la denominación del

electrodo termina con las letras CI. Por ejemplos, E ni-CI, E ni Fe-CI, etc.

Webgrafía

https://www.gnccaldereria.es/cuando-surge-inicio-soldadura/

https://formacionceif.es/actualidad/que-es-la-soldadura-y-cuantos-tipos-de-soldadura-

existen/

https://www.westarco.com/westarco/sp/education/blog/proceso-soldadura-arco-sumergido-

saw.cfm

https://www.westarco.com/westarco/sp/education/blog/proceso-de-soldadura-arco-manual-

con-electrodo-revestido.cfm

https://blog.structuralia.com/posiciones-de-soldadura

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn47.html