OFICINA GENERAL DE INVESTIGACIÓN DE LA U.N.

ICA

UNIVERSIDAD NACIONAL
“SAN LUIS GONZAGA” DE ICA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS Y

METALURGIA

DIRECCIÓN DE INVESTIGACIONES DE LA ESCUELA

DE INGENIERIA METALURGICA.

TRABAJO DE INVESTIGACION

“PRUEBAS EXPERIMENTALES
COMPARATIVAS DE APLICACIÓN DE CAL
LIQUIDA Y CAL EN PROCESOS
METALURGICOS CONVENCIONALES”

REALIZADO POR:

ING. DAVALOS CALDERON, Angel Gustavo

ING. ALARCON ESPINOZA, Alcajer Miguel

NASCA – PERU
2016

1
 INDICE

CAPITULO I 5
I.DATOS GENERALES DEL PROYECTO: 5
1.1.- CODIGO: 5
1.2.- TITULO DEL PROYECTO:
1.3.- LINEA DE INVESTIGACION:
1.4.- TIPO DE INVESTIGACION:
1.5.- NIVEL DE LA INVESTIGACION: 5
1.6.- AUTORES DEL PROYECTO:
1.7.- ENTIDADES VINCULADAS AL PROYECTO: 5
1.8.- FINALIDAD DE LA INVESTIGACIÓN:
1.9.- FECHA DE PRESENTACIÓN DEL PROYECTO:
1.10.- FIRMA Y POST FIRMA DE LOS INVETIGADORES: 5
1.11.- TELEFONO Y CORREO ELECTRÓNICO DEL RESPONSABLE DE
INVESTIGACIÓN: 5
CAPITULO II 6

2.- TRABAJO DE INVESTIGACION: 6

2.1.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA: 6

2.1.1.-DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMATICA: 6
2.1.2.-FORMULACIÓN DEL PROBLEMA PRINCIPAL Y ESPECÍFICOS: 7
2.1.2.1.- PROBLEMA GENERAL: 7
2.1.2.2.- PROBLEMAS ESPECIFICOS: 7
2.2.- FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LA INVESTIGACIÓN 7
2.2.1.- ANTECEDENTES: 7
2.2.1.1.- PROCESO METALURGICO ACTUAL: 8
2.2.1.1.1- CHANCADO PRIMARIO: 9
2.2.1.1.2- CHANCADO SECUNDARIO:
2.2.1.1.3- CHANCADO TERCIARIO: 10
2.2.1.1.4- FLOTACIÓN BULK: 11
2.2.2- MARCO TEORICO: 14
2.2.2.1.- SISTEMAS DE AUTOMATIZACION. 14
2.2.2.2. CONTROL AVANZADO DE PROCESOS EN CIRCUITOS DE
CHANCADO
2.2.3.- MARCO CONCEPTUAL: 20
2.2.3.1. AUTOMATIZACION.
2.3.- OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN: 31

2
 2.3.1.- JUSTIFICACION E IMPORTANCIA DEL ESTUDIO: 31
2.3.2.- OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICOS: 32
2.3.2.1.- AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DEL PROCESO
METALURGICO 33
2.3.2.1.1.- PROCESO DE CHANCADO
2.3.2.1.2.- CONTROL AVANZADO DE PROCESOS EN CIRCUITOS DE
CHANCADO 33
2.3.2.1.3.- LA CHANCADORA DE QUIJADAS PRIMARIA, SECUNDARIA Y LA
CHANCADORA CONICA DEBEN POSEER:
2.3.2.1.3.1.- SENSOR DE NIVEL 34
2.3.2.1.3.2.- SENSOR DE RPM 34
2.3.2.1.3.3.- PAQUETE DE AUTOMATIZACIÓN DE LA CHANCADORA DE
CONO. 34
2.3.2.1.4.- CONTROL AUTOMATICO EN FAJA TRANSPORTADORA EN EL
CIRCUITO 35
2.3.2.1.4.1.- EL PESOMETRO DE FAJA TRANSPORTADORA- 35
2.3.2.1.4.2.- SENSOR DE VELOCIDAD – INTERRUPTOR DE VELOCIDAD E
INTERRUPTOR DE PARADA DE EMERGENCIA
2.3.2.1.4.3.- SISTEMA DE LIMPIEZA AUTOMATIZADA 37
2.3.2.1.4.4.- CONTROL AUTOMATICO DE PESAJE EN FAJAS
TRANSPORTADORAS 37
2.3.2.1.5.- CONTROL AUTOMATIZADO DEL CIRCUITO DE MOLIENDA-
CLASIFICACIÓN 37
2.3.2.1.5.1.- CONTROL AUTOMATICO DEL SISTEMA EXPERTO
2.3.2.1.5.2.- IMPACTÓMETRO – INSTRUMENTO AVANZADO PARA
CIRCUITOS DE MOLIENDA 39
2.3.2.1.5.3.- SENSORES ACÚSTICOS
2.3.2.1.6.- CONTROL AUTOMATICO EN EL CIRCUITO DE FLOTACION.
2.3.2.1.6.1.- VISIÓN DE LA ESPUMA - INSTRUMENTACIÓN AVANZADA
PARA CIRCUITOS DE FLOTACIÓN. 42
2.3.2.1.6.2.- ALIMENTADORES AUTOMATICOS O DOSIFICADORES DE
REACTIVOS EN CIRCUITOS DE FLOTACIÓN. 42
2.3.2.1.6.3.- ANALIZADOR QUÍMICO EN LINEA COURIER EN CIRCUITOS
DE FLOTACIÓN.
2.3.2.1.6.3.1.- ANALIZADOR COURIER 30 XP
2.4.- HIPOTESIS Y VARIABLES: 43
2.4.1.- HIPOTESIS PRINCIPAL Y ESPECIFICOS: 43

3
 2.4.2.- VARIABLES E INDICADORES:
2.5.- METODOLOGIA: 44
2.5.1.- POBLACIÓN Y MUESTRA: 44
2.5.2.- DISEÑO A UTILIZAR EN EL ESTUDIO: 45
2.5.3.- MÉTODOS Y TECNICAS DE INVESTIGACIÓN: 45
2.5.4.- TECNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS:
3.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES: 45

4.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS: 46

5.- ANEXOS: 48

5.1.- Resumen de Trabajo de Investigación.

5.2.- Encuesta a Grupos de Interés.

5.3.- Circuito de Molienda-clasificación del la Planta concentradora “MERCURIO”.

CAPITULO I

I. DATOS GENERALES DEL PROYECTO:

1.1.- CODIGO:
1.2.- TITULO DEL PROYECTO:
“PRUEBAS EXPERIMENTALES COMPARATIVAS DE APLICACIÓN DE CAL
LIQUIDA Y CAL EN PROCESOS METALURGICOS CONVENCIONALES”
1.3.- LINEA DE INVESTIGACION:
UNESCO
1.4.- TIPO DE INVESTIGACION:
Aplicada

4
 1.5.- NIVEL DE LA INVESTIGACION:
Experimental.
1.6.- AUTORES DEL PROYECTO:
RESPONSABLE: Ing. Ángel Gustavo Dávalos Calderón-Ingeniero Metalurgista –
Bachiller en Ingeniería Metalúrgica (Con estudios en Doctorado de Medio Ambiente)
– Asociado T.C - Nombrado
CO-RESPONSABLE: Ing. Alcajer Miguel Alarcón Espinoza.-Ingeniero Químico –
Bachiller en Ingeniería Química (Con estudios concluidos en Doctorado de Medio
Ambiente) – Asociado T.C – Nombrado
1.7.- ENTIDADES VINCULADAS AL PROYECTO:
Facultad de Ingeniería de Minas y Metalurgia - Universidad Nacional San Luis
Gonzaga de Ica.
Plantas de procesamiento metalúrgico.
1.8.- FINALIDAD DE LA INVESTIGACIÓN:
Conocer en el campo de aplicación las ventajas y desventajas técnicas y
económicas del uso del nuevo producto en el mercado, denominado “cal liquida” en
procesos metalúrgicos convencionales.
1.9.- FECHA DE PRESENTACIÓN DEL PROYECTO:
19 de Octubre de 2015
1.10.- FIRMA Y POST FIRMA DE LOS INVETIGADORES:

1.11.- TELEFONO Y CORREO ELECTRÓNICO DEL

RESPONSABLE DE INVESTIGACIÓN:
Telf: # 948948733 – Gustavo_davalos@hotmail.com
CAPITULO II

2.- TRABAJO DE INVESTIGACION:

“PRUEBAS EXPERIMENTALES COMPARATIVAS DE APLICACIÓN DE CAL

LIQUIDA Y CAL EN PROCESOS METALURGICOS CONVENCIONALES”

2.1.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

El auge de la minería y el buen precio de los metales ha permitido atraer
importantes inversionistas que han hecho posible la instalación de diversas
plantas concentradoras en la Provincia de Nasca, una realidad de la zona de

5
influencia que conlleva a procesos metalúrgicos para la obtención final del metal,
como el caso del cobre en que los sulfuros se recuperan mediante flotación, los
óxidos mediante lixiviación ácida y las menas auríferas y argentíferas mediante
cianuración, procesos cuyas instalaciones a llevado a desarrollar con el uso de
reactivos dentro de las cuales un reactivo versátil, como agente: alcalinizante,
depresante, coagulante, regulador de pH, acondicionador de pulpa, aglomerante,
etc. como es la cal.
Ante la aparición en el mercado de un nuevo producto reactivo denominado “Cal
Liquida” que se viene aplicando en la agricultura una suspensión concentrada de
cálcico, recomendada para restaurar las concentraciones óptimas de Calcio en la
tierra y ha revolucionado la construcción; y ante la imperiosa necesidad por la baja
del precio de los metales, y el urgente requerimiento de nuevos reactivos
sustitutos que generen eficiencia a bajo costo y ante la restricción del gobierno de
productos o insumos químicos fiscalizados como el óxido de calcio mayor al 70%
de pureza y como hidróxido de calcio mayor al 80%, por ser materia prima para la
elaboración ilícita de drogas y sus derivados.
La Cal Liquida no es sinónimo de lechada de cal
En consecuencia uno de los sectores más afectados por estas medidas
gubernamentales fue el sector minero, específicamente las plantas dedicadas al
procesamiento de minerales, los cuales utilizan como insumo Cal u oxido de
calcio, al igual que los tres ácidos más comunes para sus análisis; productos que
precisamente fueron restringidos su uso por las medidas tomadas por los
gobernantes.
La cal es posiblemente uno de los insumos que más se usa en los procesamiento
de minerales y como su uso está restringido algunas empresas dedicadas al rubro
de reactivos han desarrollado un producto conocido como “cal liquido”, cuya
aplicabilidad, ventajas y desventajas pretende averiguar el presente estudio de
investigación.
2.1.1.-DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMATICA:
Las plantas concentradoras de procesamiento de minerales sulfurados y
plantas de cianuración de minerales auríferos con contenido de oro fino
cuyos controles de operación por optimizar el proceso, se consideran como
uno de los parámetros operativos es el control del pH por ser un factor vital
en los procesos de la mineralurgia, parte de la metalurgia extractiva, en los
cuales esta variable operacional es significativamente influyente en el
proceso. Este control es comúnmente realizado en los procesos de
flotación, lixiviación básica y otros, donde la respuesta metalúrgica del

6
 proceso depende de un adecuado control del pH. Una desviación del pH
fuera del valor óptimo establecido, puede inducir a una deficiente
recuperación metalúrgica, a pérdidas de reactivos por descomposición en
la hidrólisis y/o provocar un consumo excesivo de reactivos utilizados en el
proceso, así como la pérdida de valores en los relaves. El control del pH
básico se obtiene con reactivos tales como cal, ceniza de soda y soda
cáustica. Debido a sus ventajas reactivas y económicas, la cal es el más
común en los procesos.
El consumo promedio de la cal como regulador del Ph en la pulpa oscila
entre los más destacados, porque el pH es un parámetro importante que
distingue el caso de la producción de concentrados en la totalidad de las
plantas.
También el promedio del Radio de Concentración o recuperación es de
20/1 dependiendo del mineral, la flotación trabaja con un Ph básico en la
mayoría de las plantas procesadoras, las Pruebas estándar definen que sin
el control de Ph no podría realizarse la respectiva separación o
concentración, por lo que amerita verificar además del control de los
parámetros la implicancia que podría generar el cambio de reactivo para
poder trabajar con más eficiencia, ya que uno de los grandes problemas de
la cal es su dosificación y como es un sólido no permite controlarse
debidamente y si se dosificara como lechada de cal se tendría que usar un
agitador con la consecuente alteración de costos operativos y falla de que
las tuberías se obstruyan y resulte intermitente la dosis, alterando el control
del proceso respecto al reactivo en referencia y si se tiene un nuevo
producto como LA CAL LIQUIDA su sustituto, que no tiene ninguna
relación química con la cal usada, por ello nuestra investigación.

2.1-2.-FORMULACIÓN DEL PROBLEMA PRINCIPAL Y ESPECÍFICOS:

2.1.2.1.- PROBLEMA GENERAL:
¿Es la Cal Liquida el reactivo sustituto más idóneo del óxido de
calcio en procesamiento de minerales?
2.1.2.2.- PROBLEMAS ESPECIFICOS:
a. ¿Es la Cal Líquida el reactivo sustituto más idóneo del óxido de
calcio en la flotación de minerales?
b. ¿Es la Cal Líquida el reactivo sustituto más idóneo del óxido de
calcio en el proceso de cianuración de minerales auríferos?

7
2.2.- FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LA INVESTIGACIÓN
2.2.1.- ANTECEDENTES:
Casi por tradición el uso de la cal viva en el procesamiento de minerales es
universal, por sus propiedades comprobadas de regulador de pH y depresor
de la pirita y; ha sido utilizada y sigue siendo usada por las empresas que
tienen el permiso respectivo de la DINANDRO, pero en aquellas empresas
que no cuentan con ese permiso, hoy en día es muy difícil encontrar en el
mercado abierto este reactivo o en todo caso se lo encuentra con un precio
especulativo generado por este control.
Por estas razones las empresas dedicadas al rubro de insumos para minería
han desarrollado este nuevo producto que es la cal liquida como reemplazo
del óxido de calcio.

2.2.1.1.- PROCESO METALURGICO ACTUAL:

Las plantas concentradoras pertenecientes a la pequeña minería de nuestra
zona y en general las que se encuentran dispersas a nivel nacional, cuentan con
circuitos convencionales de flotación; en algunos casos para beneficiar un solo
valor metálico y en otros valores polimetálicos que son beneficiados en forma de
concentrado bulk o en circuitos de flotación diferencial para obtener
concentrados de diferentes valores.
Estas plantas en la mayoría de casos nacen con la finalidad de brindar servicios
de tratamiento a terceros, esto, como es lógico trae como consecuencia el
tratamiento de minerales de diversas características, lo que genera el cambio
constante de dosificación de reactivos y de consumo de cal, esta manipulación y
cambio en la dosificación es posible gracias a la poca capacidad de estas
plantas, cosa que sería imposible en plantas de grandes tonelajes, ya que traería
como consecuencia la perdida de muchos valores.
de la pequeña minería a la que pertenecen la mayoría de las que operan en la
Provincia de Nasca, por tratarse de variado tipos de minerales que procesan
según el caso son variados debido al servicio que prestan a terceros cuyas
campañas varían de tonelaje, en algunos casos tratan mineral polimetálico, las
operaciones unitarias a emplearse corresponden a una planta concentradora
convencional para el proceso de chancado, molienda - clasificación, flotación
diferencial Cu–Pb–Zn y filtrado de concentrados.
Las secciones operativas en general están definidas de acuerdo a sus
instalaciones y capacidad de tonelaje, sin embargo los circuitos no tienen mucha

8
diferencia, para considerar un referente de las etapas se indica de la siguiente
manera:
2.2.1.1.4- FLOTACIÓN BULK:
CIRCUITO DE FLOTACIÓN ROUGHER BULK:

El producto final proveniente de la sección de molienda, pulpa del rebose del

hidrociclón (overflow) esá alimentado por gravedad a la celda tipo Denver de la
etapa rougher I, la flotación en dicha celda durará 5.5 minutos y producirá un
concentrado rougher I, estas espumas serán enviadas por gravedad a las celdas
cleaner II mientras que las colas de dicha flotación ingresarán por gravedad a la
celda tipo denver rougher II, la flotación en esta celda durará 5.5 minutos y
producirá un concentrado rougher II, estas espumas serán enviadas por
gravedad a las celdas cleaner I mientras que las colas de dicha flotación
ingresarán por gravedad a la celda scavenger I.
Este circuito contemplará el uso de un muestreador automático 510-SA-001 el
cual estará ubicado previo a la alimentación de la celda rougher I, esto para
efectos de toma de muestras de cabeza del mineral. Se le agrega 0.00425 t/h de
xantato Z-11, cianuro de sodio un 0.00085 t/h, sulfato de zinc 0.02654 y
espumante 0.002654 a la celda Rougher Bulk I y a la celda Rougher Bulk II se le
agrega 0.00405 como xantato, 0.000202 como ditiofosfato y 0.002630 como
espumante.

Figura N° 05 – Circuito Rougher y Escavenger de flotación.

9
CIRCUITO DE FLOTACIÓN SCAVENGER BULK
Las colas provenientes de la flotación rougher II junto con las espumas de la
celda scavenger II alimenta a la celda cerrano scavenger I, la flotación en dicha
celda durará 5 minutos y producirá un concentrado scavenger I, estas espumas
serán enviadas por gravedad a la caja de bombas donde se bombeará
retornando a la celda rougher I Bulk, mientras que las colas ingresarán por
gravedad a la celda cerrano scavenger II, la flotación en dicha celda durará 5
minutos y producirá un concentrado scavenger II que será bombeado de retorno
hacia la celda scavenger I mientras que las colas de dicha flotación que
presentarán bajos valores de Cobre y Plomo se enviarán a un cajón de bombas
de donde dicha pulpa se bombeará al tanque acondicionador para dar inicio al
circuito de flotación de zinc.
CIRCUITO DE FLOTACIÓN CLEANER BULK:
Las espumas provenientes de la flotación rougher II Bulk alimentarán la primera
limpiadora (Cleaner I), compuesta por un banco de 4 celdas Sub A-24, la
limpieza en este banco durará 10 minutos y generará colas que se enviarán por
gravedad a la caja de bombas en donde se juntarán con las espumas de la celda
scavenger I y serán retornadas por intermedio de una bomba hacia la celda
rougher I. La flotación Cleaner I producirá un concentrado el cual alimentará,
junto a las espumas de la celda rougher I, a la segunda limpiadora (Cleaner II),
compuesta
por un banco de 2 celdas Sub A-24, la limpieza en este banco durará 10 minutos
generando colas que alimentarán al banco de celdas cleaner I, mientras que el
concentrado que dicha limpieza produzca alimentará la tercera limpiadora
(Cleaner III), compuesta por un banco de 2 celdas Sub A-24, la limpieza en este
banco durará 10 minutos generando colas que alimentarán por gravedad al
banco de celdas cleaner III, mientras que el concentrado que dicha limpieza
produzca se juntará con las espumas provenientes de la celda flash para ser
envidas hacia la flotación de cobre. Para este circuito se contará con una grúa
puente de 5 TN, el cual atenderá los requerimientos del edificio de flotación.
También se ha previsto la instalación de un sistema de aspersión de agua para
lavar las espumas de las celdas de flotación.

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 Figura N° 06 – Circuito de flotación y filtrado.
2.2.2- MARCO TEORICO:
2.2.2.1.- LA CAL

2.2.1. FLOTACIÓN DE MINERALES DE COBRE.

En la metalurgia extractiva del cobre los minerales sulfurados han sido
extensamente estudiados, y se han propuesto diferentes procesos para su
beneficio. Además de controlar el pH, es importante tener un control sobre el
potencial de la pulpa ya que experiencias empíricas desarrolladas han
demostrado que la flotación se realiza solamente dentro de ciertos límites del
potencial eléctrico. Estos límites pueden ser amplios o estrechos y
ligeramente diferentes para cada mineral. Pero el proceso de sulfidización
presenta un inconveniente cuando los minerales oxidados de cobre contienen
oro, la sulfidización provoca que buena parte del oro contenido en los óxidos
se depriman y no floten adecuadamente.

2.2.2- FLOTACION.
2.2.1. Fundamento Teórico.
La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la
diferencia entre las propiedades superficiales o interfaciales del
mineral, o especies de valor y la ganga: Se basa en la adhesión de
algunos sólidos a burbujas de gas generadas en la pulpa por algún
medio externo, en la celda de flotación. Las burbujas de aire
transportan los sólidos a la superficie donde son recolectados y

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recuperados como concentrado. La fracción que no se adhiere a las
burbujas permanece en la pulpa y constituye la cola o relave. De este
modo, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las
partículas útiles y las burbujas, las cuales deben ser capaces de
soportar la agitación y turbulencia en la celda. Estas partículas se
dicen hidrofobica, o repelentes al agua, al contrario de las partículas
que constituyen el relave o cola, que son hidrofílicas.
Para lograr una buena concentración en la etapa de limpieza del
concentrado se requiere que las especies útiles que constituyen la
mena estén separadas o liberadas, esta liberación de las partículas
útiles no es necesaria en la etapa primaria de flotación (etapa
rougher). La liberación de las partículas se consigue con etapas de
molienda o remolienda. Para la mayoría de los minerales se alcanza
un adecuado grado de liberación moliendo la mena a tamaños del
orden de –100 µm o –74 µm.
El proceso de flotación, de esta forma, está gobernado por una gran
cantidad de variables las que interactúan entre sí, y cuyo conocimiento
contribuirá a comprender mejor el proceso y obtener finalmente un
mejor rendimiento en las aplicaciones prácticas. La propiedad que
permite la separación en un proceso de flotación es la naturaleza
hidrofobica (o aerofílica) de las especies mineralógicas que componen
la mena, cuyas características hacen que las superficies presenten
afinidad por el aire o por el agua. Al contrario de otros métodos de
concentración, en la flotación es posible variar la diferencia entre las
propiedades útiles y la ganga, modificando el ambiente químico y
electroquímico del sistema mediante la adecuada selección de los
reactivos químicos adicionados: colectores, espumantes, activadores,
depresores y modificadores de pH.
Las principales variables que afectan el proceso de flotación de
minerales son las siguientes:
 Granulometría de la mena.
 Tipo y dosificación de reactivos de flotación.
 Porcentaje de sólidos de las etapas de flotación.
 Tiempo de residencia del material en las celdas.
 pH de la pulpa.
 Aireación y acondicionamiento de la pulpa.
 Temperatura de la pulpa.

12
  Calidad del agua utilizada en el proceso.

2.2.2. Tipos de Flotación.

Los tipos de flotación en orden cronológico son:

a) FLOTACIÓN NO SELECTIVA DE ACEITE (BULK OIL

FLOTATION)

Esta técnica desarrollada en 1860, consistía en mezclar la

mena molida con aceite y posteriormente con agua, de tal
manera que las partículas del mineral sulfuroso, por sus
propiedades superficiales hidrófobas, quedaban retenidas en la
fase aceitosa y aquellas partículas que se mojaban en el agua
se quedaban en la fase acuosa, de modoque al final del
proceso, flotaba una capa de aceite sobre la pulpa, la cual
contenía las partículas de mineral sulfuroso que eran
separados por decantación y se separaba del aceite por
filtración.
b) FLOTACIÓN DE PELÍCULA (FILM OR SKIN FLOTATION)
En esta técnica, el mineral finamente molido era esparcido
cuidadosamente sobre la superficie libre del agua, de modo
que las partículas de sulfuro, que se caracterizan por tener
propiedades hidrófobas, sobrenadaban en la superficie del
agua, formando una delgada película que era removida por
medio de algún mecanismo; en cambio la ganga se mojaba y
sedimentaba en el fondo del recipiente de agua. Las dos
técnicas anotadas anteriormente no tuvieron éxito en su
aplicación en la industria por lo que en la actualidad ya no se
las usa.
c) FLOTACIÓN DE ESPUMA
Con la flotación de espuma la separación se la realiza gracias a
la adhesión selectiva de partículas hidrófobas a pequeñas
burbujas de gas (aire) que son inyectadas al interior de la
pulpa. El conjunto partícula-burbuja asciende a la superficie

13
formando una espuma mineralizada, la cual es removida por
medio de paletas giratorias o simplemente por rebalse. Las
propiedades superficiales de las partículas y las características
del medio pueden ser reguladas con ayuda de reactivos.
TIPOS DE FLOTACIÓN DE ESPUMA
 FLOTACIÓN DIRECTA
La flotación directa es aquella en la que el mineral
valioso sale en la espuma y la ganga se queda en el
non-float.
 FLOTACIÓN INVERSA
En este tipo de flotación el mineral valioso se queda
como non-float y la ganga es la que flota.
 FLOTACIÓN COLECTIVA (Bulk flotation)
Se dice flotación colectiva en el caso de que todos los
minerales valiosos y de un solo tipo mineralógico (por
ejemplo: sulfuros) salen en la espuma.
 FLOTACIÓN SELECTIVA O DIFERENCIAL
Como su nombre indica la flotación es selectiva, se flota
un solo mineral a la vez en cada etapa. El tamaño
máximo de partícula a flotar depende de la naturaleza de
la partícula y su peso específico. De modo que en la
práctica el tamaño límite superior de las partículas para
el caso de sulfuros está entre 0,15 – 0,25 mm, para
carbón entre 1 – 2 mm y para azufre nativo entre 0,5 – 1
mm.

d) FLOTACIÓN DE IONES
Con ayuda de reactivos de flotación se precipitan los iones y
luego éstos son flotados como en el caso de la flotación de
espuma. Ejemplo, el sulfuro de sodio que recupera los iones de
plata, precipitándola primero como sulfuro de plata y luego se
realiza la flotación de espuma.

14
2.2.3. Mecanismos de la Flotación.
Para estudiar el mecanismo de la flotación es necesario
conocer lo que sucede con la partícula de mineral y una
burbuja de aire para que ellos formen una unión estable.
El proceso de flotación está basado sobre las propiedades
hidrofílicas e hidrofóbicas de los sólidos a separar. Se trata
fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de
sólidos frente al agua, o sea, de mojabilidad de los sólidos. Los
metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como
grafito, carbón bituminoso, talco y otros, son poco mojables por
el agua y se llaman minerales hidrofóbicos. Por otra parte, los
minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros
son hidrofílicos, o sea, mojables por el agua. Se puede
observar además que los minerales hidrofóbicos son
aerofílicos, es decir, tienen gran afinidad por las burbujas de
aire, mientras que los minerales hidrofílicos son aerofóbicos, o
sea, no se adhieren normalmente a ellas.
En resumen, es necesario incrementar la propiedad hidrófoba
en las partículas minerales de una pulpa para facilitar la
flotabilidad. Esto se efectúa con los reactivos llamados
colectores, que son generalmente compuestos orgánicos de
carácter heteropolar, o sea, una parte de la molécula es un
compuesto evidentemente apolar (hidrocarburo) y la otra es un
grupo polar con las propiedades iónicas, es decir, con carga
eléctrica definida.

La partícula queda cubierta por el colector que se adhiere a su

superficie por medio de su parte polar, proporcionándole con la
parte polar propiedades hidrofóbicas.
El agregado de espumantes, como se ha dicho, permite la
formación de burbujas de tamaño y calidad adecuada para el
proceso. Pues bien, el contacto entre las partículas y las
burbujas requiere que las primeras estén en constante
agitación, la cual la otorga el rotor de la máquina de flotación,

15
 de modo que para realizar la unión con las burbujas son
necesarios:
a) su encuentro
b) condiciones favorables para formar el agregado.
  El contacto partícula-burbuja se acerca hasta el punto en que la
película de agua que las separa es muy fina. En este momento
para que la partícula pueda acercarse más a la burbuja tiene
que superar lo que se considera una barrera energética. Para
las partículas hidrofílicas, en que la asociación de la partícula
con las moléculas de agua es muy firme, esta barrera nunca se
supera y las partículas no flotan. Para las partículas
hidrofóbicas, la barrera queda repentinamente rota por fuerzas
no bien conocidas, permitiendo un contacto trifásico (sólido-
líquido-gas).

2.2.4. REACTIVOS EN LA FLOTACION DE ESPUMAS.

2.2.4.1. Colectores.
Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que tiene
la propiedad de adsorberse selectivamente en la superficie de un
mineral y lo transforma en hidrofóbico.
Ejemplos: xantatos en la flotación de sulfuros; ácidos grasos en
la flotación de oxi-minerales.
Los surfactantes son moléculas de carácter doble, que
presentan un grupo polar y un grupo no polar. Los surfactantes
cumplen dos papeles fundamentales en flotación:
a) Se adsorben en la interface sólido/líquido y actúan como
colectores tornando hidrofóbica la superficie de ciertos
minerales.
b) Influyen en la cinética de la adhesión partícula/burbuja,
actuando como espumantes.

2.2.4.2. Modificadores.
Estos reactivos pueden ser de tres tipos: modificadores de pH,
activadores y depresores.

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  Modificadores de pH. Estos reactivos se utilizan para
regular el pH ya sea ácido o básico.
Ejemplos: ácido sulfúrico, cal, etc.
 Activadores. Son reactivos químicos orgánicos o
inorgánicos que ayudan al colector a adsorberse
en la superficie del mineral a flotar. Ejemplo: sulfato de
cobre.
 Depresores. Son reactivos químicos orgánicos o
inorgánicos que impiden la acción del colector en la
superficie del mineral. Ejemplo: cal, cianuro de sodio,
sulfhidrato de sodio, etc.
2.2.4.3. Espumantes.
Es un reactivo químico orgánico del tipo surfactante, que se
adiciona a la pulpa con el objetivo de estabilizar la espuma en
la cual se encuentra el mineral de interés. Ejemplos: Metil
Isobutil Carbinol (MIBC), aceite de pino, Dowfroath – 250, etc.

2.3. FUNDAMENTO TERMODINÁMICO Y CINÉTICO DEL PROCESO DE

FLOTACION

2.3.1. Estudio Termodinámico de la Flotación de Óxidos de cobre.

ADSORCIÓN
La flotación es un proceso que involucra el estudio de las propiedades de
las interfaces. Una de las formas de caracterizar una interface es por la
medida de la adsorción.
La adsorción puede definirse como la concentración de una entidad
química (iones y moléculas) en una interfase.
La adsorción generalmente se expresa en moles o moléculas de
adsorbido por área de interface.
Es un fenómeno espontáneo y exotérmico.

17
Es común la clasificación de la adsorción, con base en la naturaleza de la
interacción adsorbido/adsorbente, en adsorción física (fisisorción) y
adsorción química (quimisorción).

ADSORCIÓN FÍSICA Y ADSORCIÓN QUÍMICA

 ADSORCIÓN FÍSICA
La adsorción física es resultante de interacciones químicas secundarias o
residuales (tipo Van der Waals), caracterizándose por un bajo calor de
interacción, ninguna o casi ninguna acción de selección entre el
adsorbente y el adsorbido, siendo posible la formación de multicapas.
 ADSORCIÓN QUÍMICA
La adsorción química se debe a interacciones químicas primarias (por
ejemplo, covalentes) entre el adsorbente y el adsorbido. Existe
selectividad, formándose compuestos de superficie. Apenas una camada
puede ser adsorbida.

ADSORCIÓN ESPECÍFICA Y ADSORCIÓN NO ESPECÍFICA

 ADSORCIÓN NO ESPECÍFICA
Ocurre como respuesta a la atracción puramente electrostática. Es
rápida, y rápidamente reversible, no pudiendo revertir el signo de la carga
original del adsorbente.
 ADSORCIÓN ESPECÍFICA
La contribución electrostática puede ser irrelevante y especies adsorbidas
específicamente pueden aumentar, reducir, anular o revertir la carga
original del adsorbente. Es relativamente lenta e irreversible.

ENERGIA LIBRE DE ADSORCIÓN

La energía libre de adsorción corresponde a la suma de un numero de

fuerzas que contribuyen (interacciones electrostáticas, químicas, etc).

18
DOBLE CAPA ELÉCTRICA
• Los fenómenos de adsorción en la interface mineral/agua son
controlados en la mayoría de los casos por la doble capa eléctrica.

• DEFINICIÓN
• La carga eléctrica de los sólidos presentes en una pulpa acuosa atrae
una “atmósfera” de iones de carga contraria, parte de la atmósfera es
difusa. La carga de superficie, en conjunto con la capa difusa, constituye
la doble capa eléctrica.
• ZONAS DE LA DOBLE CAPA ELÉCTRICA
• En la doble capa eléctrica se distinguen las siguientes zonas : la carga
superficial, la capa de Stern (constituida por los iones en la fase acuosa
próxima a la superficie) y la fase líquida.

19
MODELOS DE LA DOBLE CAPA ELÉCTRICA

1. MODELO SIMPLE CON DOS ZONAS DE CARGA.

En el modelo más simple de la doble capa eléctrica, existen apenas dos
zonas de carga, la carga de superficie y la capa de Gouy. Este modelo es
aproximadamente válido si el enlace de adsorción es puramente
electrostático, o sea, en la ausencia de cualquier enlace químico primario.
Los iones contrarios de la capa de Gouy están plenamente hidratados y
no se aproximan a la superficie más que sus radios de hidratación.

MODELO SIMPLE DE LA DOBLE CAPA ELÉCTRICA

20
MODELOS DE LA DOBLE CAPA ELÉCTRICA

2. MODELOS CON TRES ZONAS DE CARGA

21
Si ocurre adsorción específica, la doble capa eléctrica se considera
formada por tres zonas de carga. Las tres zonas de carga son: la carga
superficial, la carga específicamente adsorbida y la carga de la capa de
Gouy. Los iones adsorbidos específicamente se aproximan más a la
superficie que aquellos no específicamente adsorbidos.

También podría ocurrir la situación de adsorción super-equivalente,

cuando los iones específicamente adsorbidos revierten la carga original.

IONES DETERMINANTES DE POTENCIAL

Generalmente, un conjunto de iones pueden ser identificados como
determinantes de potencial, los primeros responsables por la carga
superficial. Estos iones se denominan iones determinantes de potencial.

Existe una concentración particular de estos iones para la cual la carga de

superficie es nula.

IONES DETERMINANTES DE POTENCIAL

1. En el caso de sólidos iónicos, tales como, BaSO 4, CaF2, AgI y Ag2S, los
iones de la red son considerados como iones determinantes de
potencial. Así, en el caso del AgI, los iones determinantes de potencial
son Ag+ e I-.
2. En el caso de los minerales tipo óxidos, los iones determinantes de
potencial son H+ y OH-.
3. Para sólidos, del tipo “salt type”, tales como, calcita, CaCO 3, los iones
determinantes de potencial son Ca 2+ y CO3=, y también H+, OH- y
HCO3-.
4. En el caso de los minerales tipo silicatos, tales como arcillas y las
micas, los cuales tienen estructuras de capas, son cargados
negativamente en la mayoría de las condiciones naturales, debido a la
substitución de Al3+ por Si4+ en la silica tetrahedra, o, Mg2+ por Al3+
en la capa octahedral de la red del cristal.

POTENCIAL ZETA Y PUNTO ISOELÉCTRICO

22
• Cuando las partículas de una pulpa se desplazan en relación al fluido,
surge un plano en el cual la doble capa eléctrica se parte, el plano de
cizallamiento. Este desplazamiento diferencial de las partes de la doble
capa eléctrica origina un potencial eléctrico llamado potencial zeta o
potencial electrocinético, el cual puede ser medido por diferentes
métodos.
• El punto donde el potencial zeta se anula se denomina punto
isoeléctrico, PIE.

PUNTOS DE CARGA CERO DE VARIOS ÓXIDOS

OXIDO PZC (Ph)

SIO2, sílice gel 1-2
SIO2, cuarzo - alfa 2-3
SnO2, casiterita 4.5
ZrO2, zircón 4
TIO2, rutilo 5.8 – 6.7
Fe2O3, hematita natural 4.8 – 6.7
Fe2O3, hematita sintética 8.6
FeOOH, goetita 6.8
Al2O3, corindón 9.1
MgO, magnesita 12

EFECTOS DE LA DOBLE CAPA ELÉCTRICA EN EL PROCESO

DE FLOTACIÓN
La doble capa eléctrica puede afectar al proceso de flotación de
diferentes formas:
 El signo y la magnitud de la carga superficial controla
 la adsorción de los agentes de flotación adsorbidos
físicamente.
 Una alta carga superficial puede inhibir la quimisorción de
colectores que se adsorben químicamente.
 El efecto de la lamas (“slime coating”) es determinado
 por la interacción de la doble capa eléctrica.
 La floculación, coagulación y dispersión de suspensiones
minerales es controlada por la doble capa eléctrica.

23
FLOTACIÓN DE NO-SÚLFUROS
INTRODUCCIÓN
Los oxi-minerales constituyen un universo mucho más amplio y
diverso que los minerales sulfurados.
Las diferencias de composición química, estructura
cristaloquímica y solubilidad en agua, están entre los aspectos
con mayor grado de diversidad entre los minerales oxidados.
También la gran variedad de colectores aniónicos y catiónicos,
usados en la flotación de estos minerales, con grandes
diferencias de propiedades químicas, presenta complejidad
bastante mayor que la de los tiocompuestos usados en la
flotación de sulfuros.

FLOTACIÓN DE NO-SÚLFUROS
• Se han propuesto algunas teorías para explicar los mecanismos
de adsorción de colectores (catiónicos o aniónicos) en superfícies
de minerales no-súlfuros (óxidos, silicatos, carbonatos, fosfatos,
nitratos, sulfatos, y otros).
De entre estas teorías se destacan:
 Teoría de la adsorción iónica o de la formación de hemi-
micelas.
 Teoría de la solubilidad.
 Teoría de la formación de complejos ionomoleculares.

TEORÍA DE LA ADSORCIÓN IÓNICA O DE LA FORMACIÓN

DE HEMI-MICELAS

Esta teoría se debe a Gaudin y Fuerstenau y en ella se admite

que los colectores son adsorbidos de acuerdo con dos
mecanismos principales:

24
 1. Interacción electrostática de iones colectores y la superficie
del mineral de acuerdo con la teoría de la doble capa
eléctrica.
2. Asociación de las cadenas hidrocarburadas de los iones
colectores por fuerzas laterales de Van de Waals,
formando hemi-micelas.
• Parecen seguir este mecanismo diversos sistemas colector
catiónico/óxidos y silicatos, también los colectores aniónicos,
especialmente aquellos de cadena más corta (hasta 12
carbonos), pueden ser adsorbidos de acuerdo con los
mecanismos de la teoría de adsorción iónica.

ADSORCION FISICA DE COLECTORES EN ÓXIDOS

FLOTACIÓN DE ÓXIDOS

25
3.3.2. Cinética de la Flotación.
La cinética de la flotación tiene un comportamiento del orden uno o de
primer orden.
Reacción de orden uno
Para una reacción de orden uno, la velocidad de reacción es
directamente proporcional de la concentración de sustrato, es decir:

r = K[S]
y la variación de la concentración de sustrato con el tiempo esta dada
por la expresión

[S] = [S] exp(-Kt)

Para propósitos de determinación de cinéticas de primer orden es
importante manejar la expresión exponencial transformada linealmente
en una representación semilogarítmica, lo que corresponde a la
siguiente ecuación :

ln [S] = ln[S] - Kt
en donde - K es la pendiente de la linea recta y ln[S] es el intercepto de
la recta con el eje de las ordenadas. Esta linearización permite la

26
determinación de la constante de velocidad de una reacción de primer
orden.

ln [S] = ln[S] - Kt
en donde - K es la pendiente de la linea recta y ln[S] es el intercepto de
la recta con el eje
de las ordenadas. Esta linearización permite la determinación de la
constante de velocidad de una reacción de primer orden.

27
2.3.3. Variables y Aspectos críticos que pueden afectar la cinética
de flotación.
 Granulometría de la mena.
 Tipo y dosificación de reactivos de flotación.
 Porcentaje de sólidos de las etapas de flotación.
 Tiempo de residencia del material en las celdas.
 pH de la pulpa.
 Aireación y acondicionamiento de la pulpa.
 Temperatura de la pulpa.
 Calidad del agua utilizada en el proceso.

2.3.3.1. Efecto de la concentración de los reactivos en la velocidad

de flotación.
La concentración de los reactivos tiene un rango óptimo que se
determina experimentalmente.
Fuera de este rango óptimo se puede ensuciar o deprimir el
mineral valioso.
2.3.3.2. Efecto del tamaño de la partícula sobre la velocidad de flotación.
El tamaño óptimo de la partícula para realizar una buena flotación
está en la malla 200.
2.3.3.3. Efecto de la Densidad de la Pulpa.
La densidad de pulpa óptima, demostrada experimentalmente, para
realizar una buena flotación debe estar en el rango de 1150-1250
grs. / litro de pulpa.
28
2.3.3.4. Efecto de la aireación en la velocidad de flotación
En este aspecto las celdas de flotación con una mejor aireación
aumenta la velocidad de flotación. Por ejemplo en las celdas
columna.
2.3.3.5. Efecto del pH en la velocidad de flotación.
Generalmente la flotación se lleva a cabo en pH alcalinos, donde
se consigue la mayor eficiencia de los reactivos.

2.3.3.6. Efecto de la temperatura en la velocidad de flotación.

Al aumentar la temperatura se consigue una mejor solubilidad y
Reacción de los reactivos y por lo tanto favorece la velocidad de
reacción.

CONTROL EN CIRCUITOS DE FLOTACIÓN

El control del nivel de pH en los procesos industriales es importante, su
medición significa un indicador de calidad y más aún para que el proceso
extractivo tenga la eficiencia pertinente, se regula la basicidad de la pulpa; El
potencial Hidrógeno (pH) es una forma convencional y muy conveniente de
expresar el grado de acidez o basicidad de soluciones acuosas diluidas.

La cal es el producto que permite regular el pH y se obtiene calcinando la

piedra caliza por debajo de la temperatura de descomposición del óxido de
calcio. En ese estado se denomina cal viva (óxido de calcio) y si se apaga
sometiéndola al tratamiento con agua, se le llama cal apagada (hidróxido de
calcio).

 Cal Viva: Se obtiene de la calcinación de la caliza que al desprender

anhídrido carbónico, se transforma en óxido de calcio. La cal viva debe
ser capaz de combinarse con el agua, para transformarse de óxido a
hidróxido y una vez apagada (hidratada), cumpla su función en el
proceso..
 Cal hidratada: Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la
especie química de hidróxido de calcio, la cual es una base fuerte
formada por el metal calcio unido a dos grupos hidróxidos.

29
 Cal hidráulica: Cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, sílica
(SiO2) y alúmina (Al2O3) o mezclas sintéticas de composición similar.
Tiene la propiedad de fraguar y endurecer incluso debajo del agua.

Los procesos para la obtención de la cal, son descritos brevemente a

continuación:

1. Extracción: Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el descapote,

posteriormente se barrena aplicando el plan de minado diseñado, se realiza
la carga de explosivos y se procede a la voladura primaria, moneo, tumbe y
rezagado, carga y acarreo a planta de trituración.
2. Trituración: Posteriormente es sometida a un proceso de trituración que
arrojará como producto trozos de menor tamaño que serán calcinados en
hornos verticales. También puede realizarse una trituración secundaria
cuando se requieren fragmentos de menor tamaño y se tienen hornos
rotatorios para calcinar.
3. Calcinación: La cal es producida por calcinación de la caliza y/o dolomita
triturada por exposición directa al fuego en los hornos. En esta etapa las
rocas sometidas a calcinación pierden bióxido de carbono y se produce el
óxido de calcio (cal viva).
4. Enfriamiento: Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para
que la cal pueda ser manejada y los gases calientes regresan al horno como
aire secundario.
5. Inspección: Se inspecciona cuidadosamente las muestras para evitar
núcleos o piezas de roca sin calcinar.
6. Cribado: Se somete al cribado con el fin de separar la cal viva en trozo y en
guijarros (piedra pequeña, redondeada y lisa) de la porción que pasará por
un proceso de trituración y pulverización.
7. Trituración y pulverización: Se realiza con el objeto de reducir más el
tamaño y así obtener cal viva molida y pulverizada, la cual se separa de la
que será enviada al proceso de hidratación.
8. Hidratación: Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal
hidratada. A la cal viva dolomítica y alta en calcio se le agrega agua y es
sometida a un separador de residuos para obtener cal hidratada normal
dolomítica y alta en calcio. Únicamente la cal viva dolomítica pasa por un
hidratador a presión y posteriormente a molienda para obtener cal
dolomítica hidratada a presión.

30
 9. Envase y embarque: La cal es llevada a una tolva de envase e introducida
en sacos y transportada a través de bandas hasta el medio de transporte
que la llevará al cliente.

2.2.3.- MARCO CONCEPTUAL:

2.2.3.1. Cal (CaO)
2.2.3.2. Cal liquida
2.2.3.3. Emulsion

2.3.- OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN:

2.3.1.- JUSTIFICACION E IMPORTANCIA DEL ESTUDIO:
El presente estudio de investigación centra su justificación en el hecho que dado el
control y fiscalización del uso de la cal (CaO) en procesamiento de minerales y
otros por parte de organismos gubernamentales, sale al mercado un producto
nuevo no controlado denominado cal liquida, como sustituto de la anterior, y la
importancia del estudio es que nos permitirá determinar mediante pruebas su
efectividad en el proceso y el costo que acarrea su uso.
Organizaciones e industrias de todo Tipo están cada vez más interesadas en
alcanzar y demostrar un desempeño eficiente en sus operaciones y poder así
mejorar la calidad de sus productos, en base a su política y objetivos como
empresa, y la minería no es un caso excepcional.

Los procesos de automatización y control han jugado un rol fundamental en las

actividades industriales, reduciendo de manera significativa los costos
operacionales e incrementando la productividad. En la actividad minera, el alcance
de la automatización y control no solo se aplica a los equipos de manera individual,
sino también a sistemas inteligentes, lo que se traduce en ahorro de costos
operacionales. Mediante su aplicación se ha permitido diversos estudios sobre la
optimización de circuitos de chancado, por ejemplo, donde se han alcanzado altos
niveles de eficiencia acompañados con incrementos de productividad”.

En las chancadoras se han incorporado la tecnología del auto setting, la limpieza

automática de la cámara de chancado y la operación continúa en modo totalmente
automático, además del uso de sistema de control a distancia del equipo. “En el
caso de los molinos, esta es una máquina que posee la tecnología Rolcox, control
maestro que gobierna todas las variables del equipo, tanto mecánicas como
operacionales, y permite trabajar con el equipo en modo totalmente automático,

31
 ofreciendo una operación cómoda y segura y un producto de molienda muy
homogéneo.

Otro aspecto muy relevante es el mantenimiento óptimo y durabilidad de los

equipos. Innovaciones importantes se han aplicado en los equipos rodillos de alta
presión o HPGR, en lo que es el control de las superficies de desgaste en tiempo
real y en el desarrollo de nuevos materiales y técnicas asociados a los elementos
de desgaste. En el caso de los equipos de chancado, como explica el ejecutivo de
Weir Minerals, “se trabaja en técnicas para el montaje de las partes de desgaste, de
tal manera que no se deban usar elementos poliméricos para evitar el quiebre de
los revestimientos del equipo, lo que implica que los tiempos de mantención del
equipo se reduzcan de 14 a 2 horas”.

ME Elecmetal, en tanto, ha incorporado el uso de software de simulación de

procesos industriales para la modelación de distintos escenarios de mantención de
equipos mineros, “de forma de parametrizar los micro y macro tiempos y evidenciar
el real impacto de los procedimientos presentes en la mantención, siempre
considerando el factor seguridad en la función objetivo”, como indica Irarrázabal.
Además, la firma ha desarrollado en los equipos de chancado y molienda nuevas
aleaciones que permiten aumentar la vida útil de los componentes, además de
propiciar un mayor volumen de carga disponible, lo que se traduce en mayor
procesamiento y por lo tanto en una mayor eficiencia energética de la molienda.

2.3.2.- OBJETIVO GENERAL Y ESPECÍFICOS:

OBJETIVO GENERAL:
 Realizar pruebas comparativas entre la cal liquida y el hidróxido de calcio
para determinar la eficiencia de cada uno de ellos en el tratamiento de
minerales.
OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 Determinar las ventajas y desventajas del uso de cal liquida en la
metalurgia extractiva.
 Evaluación Técnico Económica de Cal Líquida en comparación con la cal
viva (CaO).

2.4.- HIPOTESIS Y VARIABLES:

32
 2.4.1.- HIPOTESIS PRINCIPAL Y ESPECÍFICA:
 El uso de cal liquida reemplaza de manera satisfactoria al oxido de calcio
en procesamiento convencional de minerales.
 El uso de cal liquida disminuirá los costos en el tratamiento de minerales.
2.4.2.- VARIABLES E INDICADORES
2.4.2.1. Variable independiente.
Cal liquida.
2.4.2.1.1. Indicador
Consumo de cal liquida
2.4.2.2. Variable dependiente.
Aplicación en Procesos Metalúrgicos: Flotación y Cianuracion

2.5.- METODOLOGIA:
2.5.1.- POBLACIÓN Y MUESTRA:

 Dado que se trata de verificar la efectividad de la cal liquida, como posible

reemplazante de la Cal (CaO) en procesos metalúrgicos de flotación y
cianuracion, La población estará constituida por este producto que viene
en bidones de plástico o en cilindros de 55 galones, estas muestras serán
aplicadas en minerales de la zona de Acari para procesos de flotación y
minerales de la zona de Tulin para cianuracion de oro y plata.

33
 NOMBRE DE LAS PLANTAS DE CAPACIDAD
N°
CONCENTRADORAS (TMS/DIA)
1 Concentradora San José 50
2 Empresa Minera Santa Teresa 350
3 Empresa Minera Santa Elena 100
4 Empresa Minera E.M. POROMA SAC 400
5 Empresa Minera “Mercurio” 300
6 Empresa Minera Carolina del Sur 200
7 Empresa Minera Alonso S.A.C 100
8 Empresa Minera San Fernando SAC 200
9 Empresa Minera Santa María 100
10 Empresa Minera Perú Metal ( Centauro) 200
11 Empresa MINEX 350
12 Empresa Minera Santa Ana 300
13 Minera Antares 100
14 Minera FECMA 240
15 Planta de beneficio JESUS 250
16 Planta Concentradora “San Hilarión” 200
17 Planta Concentradora MINCOSUR 280
18 Planta Najhas 100
19 Planta Castro 150
20 Planta Oasis 80

CAPACIDAD
N° NOMBRE DE LAS PLANTAS DE CINURACIÓN
(TMS/DIA)
1 Tulin Gold 120
2 Sudmin SRL 20
3

34
 MUESTRA:

 La muestra como se ha manifestado corresponde a la tomada de los

bidones o de los cilindros en cantidades suficientes para dosificación en
pruebas metalúrgicas planificadas.

2.5.2.- DISEÑO A UTILIZAR EN EL ESTUDIO:

Dado el propósito de la investigación esta será, prospectiva y longitudinal.

2.5.3.- MÉTODOS Y TECNICAS DE INVESTIGACIÓN:

El método aplicado en este caso será el empírico.

CAPITULO III
3.1.- DESARROLLO EXPERIMENTAL

3.2.1- TOMA DE MUESTRAS Y ALMACENAMIENTO

En esta parte del trabajo, debemos dejar bien establecido, que la toma de muestras ha
sido realizado para la cal liquida, la cal (CaO); el mineral de cobre para proceso de
flotación y el mineral de oro para proceso de cianuracion.

3.2.1.1. Muestra de Cal liquida.

Estas muestras fueron tomadas de 10 bidones de 50 kilos, los 10 bidones fueron

seleccionados al azar, y las alícuotas tomadas fueron mediante el uso de pipetas
graduadas, hasta completar la cantidad de 1 litro, muestra que fue utilizada en el
desarrollo de todas las pruebas, tanto de flotación como de cianuracion.

3.2.1.2. Muestra de Cal. (CaO).

En este caso el lote de cal viene en presentaciones de 25 kilos por saco, y de un lote de
aproximadamente 8 toneladas (320 sacos) se tomo como muestras el 10% de los sacos
que hicieron un total de 32 sacos, de estos mediante el uso de zondas se extrajo
muestras que hicieron un peso total de 10 kilos, los que fueron usados para las pruebas
tanto de flotación como de cianuracion.

3.2.1.3. Muestra de Mineral sulfurado para flotación.

En este caso se hizo uso de un lote de mineral procedente de la zona de Acari,

35
específicamente de la Mina Santa Elena, propiedad del Sr. Jesús Pockman Solier, este
mineral tiene un consumo ya determinado de Cal, y es 7.00 kilos; se procedió a tomar la
muestra tal como indican las normas; el procedimiento aplicado fue el tradicional;
mediante canales ya que se trata de un lote de aproximadamente 850 TMH con
contenidos de 3.5% de humedad, una vez zanjeado el lote se tomaron los incrementos
mediante la ayuda de una lampa a lo largo de los canales obteniendo
aproximadamente unos 200 kilos de muestra, los que fueron chancados hasta tamaños
de ½”. Esta muestra fue cuarteada hasta obtener la muestra representativa que fue de
unos 20 kilos los que fueron molidos y distribuidos mediante cuarteos sucesivos de la
siguiente manera; 250 gramos para análisis químico, 250 gramos como testigo, 250
gramos para archivo y 10 kilos para realizar las pruebas metalúrgicas.
Las muestras de suelo por analizar han sido recolectadas del sitio presumiblemente
contaminado, mediante el diseño de muestreo de las guías y métodos estándares de
la ASTM (D5730-95a, 1995; E1219-98, 1998; E1391-94, 1994).
3.2.1.4. Muestreo de Mineral para proceso de cianuracion.
El muestreo para este mineral fue básicamente, tal como fue para el mineral de
flotación, con la diferencia que aproximadamente fue un lote de 650 TMH; y para la
reducción de tamaño de particula y reducción de tamaño de muestra se siguió los
mismos pasos para ambos minerales.
CHANCADO DEL MINERAL
OBJETIVO
Reducir el tamaño de los trozos del mineral hasta llegar a 100% M10.
MATERIALES:

(1) Plumón indeleble (2) Baldes plásticos de 20 lts.

(1) Balanza 8 Kg. (1) Malla 10 circular
(3) Sacos de polietileno (1) Tapón de oídos
(1) Chancadora de quijada 5´x6´ (1) Mascara c/ filtros contra polvos.

PROCEDIMIENTO:
Se pesa la muestra de mineral muestreado en cancha, dando un peso de 45 kilos,
ensacándose en saco de polietileno y se rotula.
Se procede a hacer el chancado, teniendo cuidado que la chancadora este limpia ya
que podría contaminar a la muestra, se usa la brocha para limpiar todos los finos de
mineral que se haya tratado anteriormente.

36
La chancadora de quijadas de 5”x 6”, acepta minerales de 3”-2” y da un producto de
aproximadamente 1/2”(12.7mm) este tamaño de malla no es el adecuado se tiene que
llegar a M10 (1.65mm), aproximadamente a 1/16”, para esto se tiene que pasar por
M10 y separar las partículas que pasan la M10, el resto se vuelve a pasar por la
chancadora y así sucesivamente hasta llegar a 100% M10 haciendo el tamizado cada
vez que se obtenga un nuevo producto de la chancadora.
Para la recepción del mineral de la chancadora se usaron mantas de plástico ya que
son los más adecuados para evitar cualquier tipo de contaminación del mineral.
En esta etapa es muy importante usar la máscara de silicona y los tapones de oído ya
que los finos de mineral son muy dañinos.
El producto de cada etapa de chancado se junta y pasa a la zona de cuarteo.
Nota: para evitar que la chancadora se malogre (evitar rotura del eje) el mineral mayor
a 3” se debe chancar antes de alimentarlo a la chancadora.
Esto se puede hacer golpeándolo manualmente u otro método pero siempre teniendo
cuidado de no contaminar al mineral. Por ejemplo se puede poner un saco de
polietileno encima antes de golpearlo.

REDUCCION DE MASA POR CONEO Y CUARTEO DEL MINERAL

OBJETIVO: obtener una porción de muestra pequeña, representativa del total de la

muestra inicial.
MATERIALES:

Regla de cuarteo Bolsas de plástico de 2kg

Manta de roleo Balanza de 8 Kg.
Cuchara para cuarteo
PROCEDIMIENTO:
El mineral chancado a M10 se pone encima de la manta de cuarteo la cual es de
plástico de 0.50 x 0.50 mts o mas grande dependiendo del volumen del mineral para
evitar pérdidas de la muestra. Luego esta se homogeniza haciendo un roleo hasta que
todo el material es debidamente homogenizado.
Este procedimiento se hace entre 2 personas que sujetando la manta y moviendo el
mineral de una esquina a la otra durante varios minutos. Se apila de forma cónica a
través de una pala, haciendo caer cada palada exactamente en la punta del cono, esta
operación se repitió 8 veces con el propósito de dar a las partículas una distribución
homogénea.

37
Es un requisito muy importante que el mineral este bien homogenizado antes de
realizar el cuarteo.
Para el cuarteo de mineral se extiende sobre una superficie plana en este caso una
mesa ya que es fácil de limpiar. Luego se hizo un nuevo roleo y se formo primero un
cono para luego formar una torta circular plana(cono truncado) que finalmente se
dividió en 4 partes iguales (es muy importante respetar la simetría) esto con la regla de
cuarteo a lo largo de 2 diagonales perpendiculares entre sí. Dos cuartos opuestos se
separan como muestra y los otros dos cuartos se rechazan.
Este proceso se repite hasta obtener el peso deseado el cual se calculara de acuerdo
al tamaño de celda a usar en nuestro caso se consigue 05 muestras de
aproximadamente 2.0 kilos y 05 muestras de aproximadamente 200 gramos para
análisis de cabeza.
Por último se guardar las muestras en bolsas plásticas y rotulan debidamente, tanto
los de análisis como el de pruebas metalúrgicas; el resto del mineral se devuelve al
compósito.
MOLIENDA DEL MINERAL

OBJETIVOS: Moler el mineral a 50 a 60% – M200, liberación de la partícula valiosa,

formar la pulpa.
Hallar la curva de moliendabilidad.
Acondicionar reactivos de flotación.

MATERIALES:
(1) Molino de bolas (1) Mesa de rodillos (1) Balde de 5 litros (1)Cronómetro

(1) Probeta de 1lt (1) Manta de roleo

(1) Pizeta (1) Brocha
(1) Estufa eléctrica (1) Balanza de 4500gr.
(1) Rodillo

PROCEDIMIENTO:
En primer lugar se limpia el molino ya que las impurezas dejadas por las pruebas
anteriores pueden dar resultados erróneos (contaminar), esto se hizo echando 200 g
de arena, 5 g de cal y ½ litro de agua, cargando al molino las bolas se hizo funcionar
por 1 minuto y se extrajo las bolas y se lavó como el molino con la ayuda de la pizeta.
En esta primera parte moleremos el mineral para hallar su curva de moliendabilidad y
el tiempo estimado para que el mineral este a 50 - 60% – M 200 es por eso que no se

38
hará aun la adición de los reactivos. Se procede a moler el mineral, se carga las bolas
al molino luego el mineral, el peso del mineral calculado para la celda de flotación es el
que se usara también para la molienda (más adelante se verá los cálculos) se echa la
muestra de mineral al molino y luego el agua (el cálculo del agua se hará líneas abajo)
para esto se usara la probeta de 1 lt, se tapa el molino y se pone a moler.
Se probó diversos tiempos de molienda 05 en total, como ya sabemos que la
granulometría deseada para nuestro mineral esta en aproximadamente entre 11-14
minutos nos guiaremos por estos tiempos.
Recepcionamos el mineral en el balde de 5 litros enjuagando el molino con la pizeta y
lavando las bolas para luego cargarlas otra vez al molino. Una vez que ya se tiene la
pulpa en el balde se echamos floculante para eliminar la máxima cantidad de agua que
se pueda, seguidamente se echa a una bandeja de secado y se hace secar en la
estufa eléctrica.
El tiempo de secado es aproximadamente 30 minutos, una vez seco a este mineral se
paso rodillo para soltar las partículas, se procede a hacer el homogenizado y coneo y
cuarteo hasta llegar a 100 gr. Estos 100 g se pasan por M200 se pesa y se calcula el
% sólidos en peso que han pasado la M200, se apuntan estos datos. Como
manifestamos en nuestro caso fueron tiempos de 5, 8, 10, 12, y 14 minutos.
Una vez hecho esto y hallado el tiempo optimo de molienda se procede a moler el
mineral esta vez ya para flotarlo.
Echamos el mineral al molino asimismo el agua en esta parte a diferencia de la
anterior en la que solamente se quería hallar el tiempo de molienda agregamos ciertos
reactivos, primero se agregaran los modificadores, en este caso el modificador del pH
que es la cal, luego los colectores (Z-6) este se agregan parcialmente en esta etapa;
en el acondicionamiento se agregan al 100%, para nuestro caso el complejo sulfato de
zn/cianuro que es nuestro depresor también se deberá agregar en esta etapa.
Se da el tiempo optimo de molienda hallada, 14 minutos el control del tiempo es muy
importante para esto usamos el cronometro, demasiado tiempo puede ocasionar una
sobremolienda y esto podría ser perjudicial por la formación de lamas. Se recibe el
mineral en el balde de 5 litros y se echa a la celda de flotación.
En esta etapa es importante protegerse bien los oídos debido al ruido alto que origina
el molino.

PREPARACION DE REACTIVOS
OBJETIVO: Preparar los reactivos en los porcentajes adecuados y dosificar en las
dosis correctas y exactas de tal forma que en el momento de la flotación.
MATERIALES Y REACTIVOS:

39
(3)Probetas plástico de 10ml (3) cucharitas de plásticos
(3) jeringas de 1ml (3) embudos pequeños
(2) jeringas de 3ml 2.5 g de Na(CN)
(1) jeringas de 5ml 30 g de cal
(2) jeringas de 10ml 10 g de Z-6
(1) fiola 100ml 10 ml D-250
(3) pomos de plástico 10 A-3418
(1) balanza de 250gr
PROCEDIMIENTO:
Lo primero que se hace es rotular las jeringas esto para evitar que por error se
mezclen los reactivos y se malogre la prueba.
En el caso de los reactivos sólidos ( NaCN, Z - 6) se pesan en sobres de papel en la
balanza, estos se rotulan para que no haya confusión a la hora de la preparación. Se
debe tener especial cuidado con el NaCN por ser muy peligroso (letal).
Para la preparación de estos reactivos se usaron pomos de plástico, para mezclar se
echan los reactivos en un pomo diferente cada uno.
En el caso de los reactivos líquidos lo primero que se hizo es hallar el peso de una
gota de c/u en la balanza de 05 dígitos, calibrándolo con la jeringa a usar. Para los
aerofloats se usa jeringas de 1 ml ya que estas son las que nos dan gotas más
pequeñas, para el D-250 se usa un gotero.
A continuación se procede a detallar la preparación de cada uno de los reactivos:

a) ESPUMANTE
D -250
Propiedades
Este es el espumante ideal para este tipo de flotación ya que tiene propiedades de
selectividad esto nos permite tener concentrados de alta ley con escaso contenido de
pirita e insolubles.
Preparación
Se pesa la cada gota con bastante precisión ya que si se agrega demasiado
espumante la prueba saldrá mal, por arrastre tanto de ganga como material valioso.
Este reactivo liquido se agrega puro es por eso que para echar a la celda de flotación
se dosifica en gotas, luego de hacer los cálculos respectivos de la cantidad requerida
2-3 gotas.
b) COLECTORES
Z-6 (xantato amílico de potasio)

40
Propiedades
Es un reactivo sólido fácilmente soluble en agua tiene un color amarillento y su
presentación es en pellets.
Este es el colector primario que se usara para la flotación de cobre. Este es un
reactivo fuerte pero es el menos selectivo de los xantatos por lo que se le tiene que
ayudar con un colector auxiliar. Tiene tendencia a flotar sulfuros de hierro (pirita) es
por eso que debemos usar depresores de pirita.
Escogemos este tipo de xantato debido a su fuerte poder colector y debido a que
nuestra flotación necesita una acción rápida.
Este reactivo se debe agregar en la etapa de acondicionamiento cuando el pH de la
pulpa ya este regulado en 11-12 ya que tienen tendencia a descomponerse en medios
ácidos. Aunque se usa también en circuitos de flotación de acidez moderada no menor
a pH 6. Debido a que su acción es rápida no es necesario agregarlo en la etapa de
molienda.
Se debe tener cuidado con el exceso de este reactivo debido a que flota todo tipo de
sulfuros, flotaría pirita e insolubles y lo contrario cuando se echa muy poco se corre el
riesgo de obtener poca recuperación y que los sulfuros valiosos pasen al relave.
Preparación
Luego de pesar 10 g es depositado en una fiola de 100 ml y se le agrega 90 ml de
agua, agitando luego hasta que todo el xantato se disuelva, una vez que esté bien
disuelto y homogenizado se echa en un depósito de plástico de 10ml según sea la
cantidad requerida para la flotación (Xantato al 10%).

c) DEPRESORES
Na (CN):
Son cristales de color blanco sólidos en forma de pellets este reactivo, es usado para
deprimir la pirita, cuando esta se encuentra en gran cantidad, que es el caso de este
mineral.
El cianuro de sodio es fuerte depresor de pirita, arsenopirita y esfalerita pero se debe
tener cuidado ya que en exceso puede deprimir otros sulfuros como el de cobre; por lo
contrario si se agrega muy poco se corre el riesgo de flotar demasiada pirita y ensuciar
el concentrado.
d) MODIFICADOR DE pH
CAL
Propiedades
La cal la usamos como el modificador de pH. El pH al que trabajaremos será entre 11-

41
12 es muy importante mantener este pH ya que si sube tendremos un concentrado
sucio con mucha pirita.
Preparación
Pesaremos en total 12g en paquetitos de 1, 2, 4, 5 g.
f) Cal liquida.
Precisamente se trata de probar las virtudes de este nuevo reactivo, que en realidad
es una emulsión de CaO al 36%.
Preparación.
La cal liquida o emulsión de cal, viene preparada para su dosificación.
FLOTACION DE MINERALES

OBJETIVO: flotar el cobre contenido en el mineral, observar el consumo de cal (CaO)

y la cal liquida y comparar la efectividad de cada una de ellas.
MATERIALES Y EQUIPOS:
(1) Maquina de flotación tipo Denver (1) Paleta de plástico para sacar
laboratorio. concentrado.
(1) Celda de flotación de 2.3 lts. (6) Bandejas metálicas
(1) Pizeta (1) Medidor de pH
(1) Luna reloj

PROCEDIMIENTO:

Vaciamos la pulpa que se encuentra en el balde de 5 lts a la celda de flotación

agregamos el agua que falta hasta 3 cm. antes del borde de la celda aquí entramos en
la etapa de acondicionamiento.

a) FLOTACIÓN DE Cu CON CaO

a.1.- Acondicionamiento:
En esta etapa adicionaremos todos los reactivos faltantes recordemos que en la etapa
de molienda agregamos cierta cantidad de z-6 y de cal.
El acondicionamiento se hará en la misma celda de flotación, el tiempo es 3 minutos.
Se enciende el motor y empieza la agitación, en esta etapa no se usa aire así que
tenemos que cerciorarnos que la entrada de aire este cerrada. A partir de aquí
empezamos a adicionar los reactivos.
La adición de reactivo se hará en el siguiente orden:
• Regulador de Ph • Activador o depresor

42
• Colector • Espumante
Para nuestro caso sería:
1.-cal: luego de agitar la pulpa tomamos el pH, recordemos que ya echamos cal en el
circuito de molienda así que aquí se usara un mínimo solo para que nuestra pulpa se
mantenga a un pH de 11-12.
2.- Z-6: echamos el xantato en solución al 10%..

a.2.- Dosificación de Espumante

Dejamos que la pulpa termine de acondicionar, debemos tomar nuestro pH hasta el
final del acondicionamiento ya que ciertos reactivos podrían bajar nuestro pH.
Se procede a la flotación, abriendo la llave de aire, al minuto de flotar y quitar las
espumas se hace un primer control de calidad, recibiendo para ello una cantidad de
espumas en la luna de reloj y plateando, el proceso de flotación concluye a los 05
minutos ya que se nota en este tiempo que hay arrastre de material silíceo.
FLOTACION DE COBRE CON CAL LIQUIDA:
Para esta parte de la prueba se siguieron exactamente los mismos pasos que en el
proceso con CaO, con la diferencia que en la parte de depresor y regulador de pH se
usa la cal liquida.
SECADO DEL MINERAL
OBJETIVO: Como en todo proceso de flotación de minerales es necesario saber
cuáles son las recuperaciones y leyes, para esto se hace análisis químico al
concentrado obtenido en la prueba de flotación, para esto se deben secar, el
concentrado y relave.
MATERIALES:

(1) Estufa eléctrica (2) Bolsas de 500g

(1) rodillo de eliminar grumos. (1) Regla para cuarteo
(1) manta de roleo (1) Espátula o Cucharita de plástico.
(1) Floculante
PROCEDIMIENTO:
Una vez concluidas las pruebas de flotación y rotuladas las bandejas, procedemos a
eliminar el agua por decantación, recordemos que para evitar que las lamas o los finos
se nos vayan debemos poner detergente en la parte de la bandeja de donde estemos
vaciando.
Una vez que hemos eliminado el agua superficial procedemos a echar el floculante
esto para que nos ayude en la sedimentación. Luego se coloca en la estufa eléctrica
por 30 minutos. Una vez secos el concentrado y relave lo vaciamos a la manta de

43
 roleo ( periódico si no se tuviera la manta) se pasa rodillo hasta que las partículas se
suelten (eliminación de grumos), luego se cuartea y se separa 150 gramos de relave y
50 gramos de concentrado los cuales pasaremos al laboratorio para su respectivo
análisis químico.

CALCULOS METALURGICOS

Es muy importante en todo momento tener los cálculos metalúrgicos e ir apuntado las
variaciones que se puedan dar para poder cambiar los parámetros en nuestros
programas.

A continuación se detallan las formulas usadas para los diferentes cálculos que se
deben hacer.

CALCULO DE PESO DE MINERAL ALIMENTADO AL MOLINO

GR DE MINERAL = %SOLIDOS x D PULPA x V CELDA
Según nuestra teoría y experiencia debemos trabajar según los siguientes parámetros:
• %SOLIDOS = 37% • V CELDA= 3.2 litros
• D PULPA = 1350 g/lt (Volumen)
(Densidad) • G.E.: 3.4 g/cm3
CALCULO DEL PESO TOTAL Y CARGA DEL MOLINO
CALCULO DEL PESO TOTAL DE BOLAS
W = 80 X D2 x L
W = PESO TOTAL DE BOLAS (LB)
D = DIAMETRO INTERIOR DEL MOLINO EN PIES
L = LONGITUD DEL MOLINO EN PIES

PARA LA CARGA INICIAL DE BOLAS

Nº DE BOLAS =PESO TOTAL DE BOLAS (BOLAS DE DIAMETRO X /PESO DE 1
BOLAS X)

CALCULOS METALURGICOS:

CUADRO N° 1 .- CUADRO CONSUMO DE REACTIVOS PROYECTADO A 01

TONELADAS DE MINERAL.
$/Kg Kg Kg/TM $/TM

44
 REACTIVOS
CNNa 5 1.5 1.5 7.5
Xantato Z-6 6 0.025 0.025 0.15
D-250 6 Gotas 0.0032 0.02
A-3418 21 Gotas 0.0025 0.05
CAL 0.1 7 7.0 0.7
CAL LIQUIDA 0.2 5 5 1.0
COSTO 9.42
TOTAL

MEDIOS DE MOLIENDA
BOLAS 1/2"
BOLAS 1"
BOLAS 2"

CUADRO N° 2 - CUADRO RESUMEN DE BALANCE METALURGICO PARA

PROCESO CON CaO
COMPONENTE peso % peso LEY K R C.M Distribución
% Cu
CABEZA 1600 100 5.5 88 100
CONCENTRAD 252 15.75 33.6 6.35 96.25 84. 96.25

O 7
RELAVE 1348 84.25 0.25 3.3 3.75
CUADRO N° 3 - CUADRO RESUMEN DE BALANCE METALURGICO PARA
PROCESO CON CAL LIQUIDA.
COMPONENTE peso % peso LEY K R C.M Distribución
% Cu
CABEZA 1600 100 5.4 86. 100

4
CONCENTRAD 248 15.75 33.8 6.46 97.00 83. 97.00

O 8
RELAVE 1352 84.25 0.20 2.7 3.00

3.- MATERIALES Y METODOS:

3.1.- FLOTACION DIRECTA
3.1.1.-MATERIALES, EQUIPOS Y REACTIVOS UTILIZADOS:
MATERIALES

 Celdas de flotación.
 Balanza de 3 Kg.

45
 Balanza de Precisión de 5 dígitos.
 Estufa.
 Bandejas de Acero Inoxidable.
 Lona
 Espátula de Acero inoxidable.
 Filtro prensa.
 Pulverizador de anillos.
 Horno Mufla.
 Tamices y rotap
 Compresora de aire.
 Cuarteador Jones.
 Lingoteras, Tenazas, martillo, yunque.
 Escorificadores
 Copelas
 Crisoles.
 Diversos Materiales de vidrio.
 Papel filtro.
 Crisol de Porcelana.
 Muestras de mineral problema.
 Equipo de Protección Personal.
 Molino de laboratorio
 Potenciómetro.

REACTIVOS:
 Espumante D-250
 Cal
 Zantatos
 Ditiofosfatos.
 Bórax, sílice, Litargirio.
 Ácido Nítrico
 Acido Clorhídrico.
 Acido sulfúrico.

46
  .

3.1.2.-PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
a) PREPARACION DE LA MUESTRA:
- La muestra tomada para prueba de molienda debe ser de
aproximadamente 1 kilo.
- El tamaño de partícula debe ser 100% -10M.
- Debe estar exenta de humedad
b) MOLIENDA:
- Previamente retirar las bolas del molino y limpiar su interior.
- Introducir el kilo de mineral y moler durante el tiempo que sea
necesario hasta obtener 65% -200M.
- Dilución de molienda : Agua =500cc
- Agregar los reactivos necesarios (cal y colectores)
- Medir el pH después de la molienda y anotar.
- Separar la pulpa de las bolas, utilizando la menor cantidad de agua
posible.
c) FLOTACION:
- Transferir la pulpa a la celda de flotación.
- Iniciar el acondicionamiento, controlando tiempo y pH

Adicionar el colector o los colectores.

- Agregar el espumante un minuto antes de finalizar el
acondicionamiento, diluyendo la pulpa.
- Abrir la llave de aire e iniciar la flotación rougher.
- Platear el concentrado y observar su composición mineralógica.
- Finalizar a los 5 minutos.
- Desalojar el relave final y transferir el concentrado rougher a una celda
de menor capacidad.
- Efectuar la flotación cleaner (limpieza) agregando los reactivos
necesarios.
- Filtrar, secar y pesar el concentrado obtenido.
- Tomar muestras de concentrado y relave y enviar a laboratorio para su
análisis.

47
 Para el cual se prepararon los colectores
y espumante al 10 %
25ml de xantato (Z-6)
25ml de espumante al 10% (D- 250)
10ml de A- 31
10ml de A- 404
La muestra C-1 tomada para efectuar pruebas de flotación directa,
demuestra ser un mineral refractario; ya que no responde de manera
positiva al proceso de flotación directa tal como se puede notar de los
resultados reportados en la prueba es el siguiente:
PARAMETROS DE LA PRUEBA DE FLOTACION:
Molienda : 65% -200M
Peso de Muestra : 1600 gramos
Tiempo de molienda : 18 minutos
pH : 12
Dilución : 2.5/1
Tipo de prueba : flotación directa
DOSIFICACION DE REACTIVOS:
COLECTORES.
Z-6 : 25 gr/ton
A – 31 : 6 gr/ton
A – 242 : 15 gr/ton
A – 208 : 12 gr/ton
DEPRESOR:
CaO : 5.0 kg/ton
ESPUMANTE:
D – 250 : 30 gr/ton
TIEMPO DE ACONDICIONAMIENTO: 3 minutos
TIEMPO DE FLOTACION : 5 MINUTOS

48
 CONCLUSION
En la Prueba Metalúrgica de Flotación directa con CaO, el mineral es
bastante dócil, responde de manera adecuada a la flotación sin ningún
contratiempo.
Igualmente en la flotación directa con cal liquida, las recuperaciones de
los valores mejoran; esto significa que técnicamente el uso de cal liquida
para beneficiar minerales de cobre no tiene ningun inconveniente por lo
menos con lo que respecta a la funcion de regulador de pH y depresor de
la pirita.

3.2.- PRUEBA DE CIANURARION CON CaO

3.2.1.-MATERIALES, EQUIPOS Y REACTIVOS UTILIZADOS:
MATERIALES

 Balanza de 3 Kg.
 Balanza de Precisión de 5 dígitos.
 Estufa.
 Bandejas de Acero Inoxidable.
 Lona
 Espátula de Acero inoxidable.
 Filtro prensa.
 Pulverizador de anillos.
 Horno Mufla.
 Tamices y rotap
 Compresora de aire.

49
  Cuarteador Jones.
 Lingoteras, Tenazas, martillo, yunque.
 Escorificadores
 Copelas
 Crisoles.
 Diversos Materiales de vidrio.
 Papel filtro.
 Crisol de Porcelana.
 Muestras de mineral problema.
 Equipo de Protección Personal.
 Molino de laboratorio
 Potenciómetro.
 Agua destilada

REACTIVOS:
 Cianuro de sodio
 Cal
 Nitrato de plata
 Ioduro de potasio
 Bórax, sílice, Litargirio.
 Ácido Nítrico
 Acido Clorhídrico.
 Acido sulfúrico.
 .cloruro de sodio

3.2.2.- PROCEDIMIENTO
La muestra tomada para efectuar pruebas de cianuracion, procede
de la mina Paulita, es un mineral bastante dócil; responde
adecuadamente al proceso de cianuracion, pero se ha tomado para
su experimentación para demostrar la eficacia de la cal liquida y del
CaO en cianuracion por agitación tal como se puede notar de los
resultados obtenidos.

50
 PARAMETROS DE LA PRUEBA DE CIANURACION CON ADICION
DE CaO:
Molienda : 80% -200M
Peso de Muestra : 1000 gramos
Tiempo de molienda : 25 minutos
pH : 11
Dilución : 3/1
Tipo de prueba : Cianuracion por agitación
DOSIFICACION DE REACTIVOS:
Solución de NaCN (1%) : 1.5 kg/ton
CaO : 4.0 kg/ton
TIEMPO DE AGITACION : 24 horas

CUADRO DE BALANCE METALURGICO

Componente Peso Leyes Extracción

Grs. Au %
(gr/TM)
Cabeza 1000 9.41 73.32
Arenas 2.52

PARAMETROS DE LA PRUEBA DE CIANURACION CON ADICION

DE CAL LIQUIDA
Molienda : 80% -200M
Peso de Muestra : 1000 gramos

51
 Tiempo de molienda : 25 minutos
pH : 11
Dilución : 3/1
Tipo de prueba : Cianuracion por agitación
DOSIFICACION DE REACTIVOS:
Solución de NaCN (1%) : 1.5 kg/ton
Cal liquida : 3.0 kg/ton
TIEMPO DE AGITACION : 24 horas

CUADRO DE BALANCE METALURGICO

Componente Peso Leyes Extracción

Grs. Au %
(gr/TM)
Cabeza 1000 9.72 75.51
Arenas 2.38

Igualmente que en el proceso de flotación la recuperación es mejor con

la cal liquida
2.5.4.- TECNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS:
Las técnicas de recolección de datos usados para este estudio, fundamentalmente
fueron dos:
- Observación.
- Inspección de registros.
(

3.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

CONCLUSIONES

1.- La cal liquida puede ser un buen sustituto de la cal viva, tal como queda demostrado en
las pruebas efectuadas.
2. Si bien es cierto que ha sido sacado del mercado, cabe mencionar que no es por que
presente problemas en el tratamiento, sino mas bien por la resistencia de las empresas al
cambio, ya que su uso conlleva a cambios en las instalaciones y circuitos.
3. El costo del uso de cal liquida es ligeramente más caro que la cal (CaO)

52
4. Uno de los problemas más álgidos para su uso es su traslado, por tratarse de una
emulsion se tendría que contar con sisternas especiales o depósitos bastante adecuados
para su traslado.

RECOMENDACIONES:

1.- Es conveniente que las empresas dedicadas al rubro de la fabricación

de reactivos, incentiven el uso de este producto por demostrar
eficiencia en el tratamiento tanto de flotación como de cianuracion.

2.- Es recomendable que las empresas comercializadoras de estos

productos, pongan el precio equiparado con la cal (CaO) para
incentivar su consumo.

4.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

1.- Francisco Amiama Di Marzio - Programa de Automatización de Plantas

Concentradoras.
2.- Proyecto FONDEF MI-17 Universidad de Chile- Guillermo González R.,

53
 5.- ANEXOS:

5.1.- Resumen de Trabajo de Investigación.

“Decenio de las Personas con Discapacidad en el Perú”

“Año de la Integración Nacional y el Reconocimiento de Nuestra Diversidad”

ASAMBLEA NACIONAL DE RECTORES

COMISIÓN DE COORDINACIÓN INTERUNIVERSITARIA

Calle Aldabas Nº 337

Las Gardenias – Surco
Lima – 33 – Perú
Central Teléf. Nº: 275 – 4608

REGISTRO DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

I. DATOS GENERALES (TRABAJOS DE INVESTIGACIÓN REALIZADOS POR DOCENTES

INVESTIGADORES DE:
LA UNIVERSIDAD): Universidad Nacional “San Luis Gonzaga” de Ica
Título del Trabajo: “GOLD MAX SUSTITUTO ALTERNATIVO DEL CIANURO DE SODIO EN
PROCESOS DE CIANURACION”
Línea de Investigación: Metalurgia Extractiva
Autor(es): DNI Apellidos y Nombres
- 21453424 Alarcón Espinoza, Alcajer Miguel
-22100988 Dávalos Calderón, Angel Gustavo
Facultad: Centro o Instituto de Investigación: Escuela de Ingeniería Metalúrgica de la FIMM - UNICA
Año de ejecución y culminación: 2015 – 2016
RESUMEN
Desde que BODDLANDER, anuncia la posibilidad de disolver el oro y la plata a partir de sus
minerales, con soluciones diluidas de cianuros alcalinos en medio acuoso y en presencia de oxigeno
(1888), estos reactivos, inicialmente el cianuro de potasio y luego el cianuro de sodio, han sido
utilizados para beneficiar estos metales casi en todo el mundo.
Pero desde los inicios, se sabía que estas sustancias eran dañinas, tanto para los seres vivos, como
para el medio ambiente, por esta razón se inicia una serie de investigaciones para encontrar reactivos
que pudieran reemplazar a los cianuros, experimentándose con sustancias como la Tiourea, el
manolonitrilo, etc. sin éxito alguno, razón por la cual se siguen utilizando los cianuros,
específicamente el cianuro de sodio como el mejor disolvente del oro y la plata.
En los últimos años La royas chemical, empresa dedicada al rubro de la fabricación de productos
químicos de uso en la metalurgia ha desarrollado un nuevo producto denominado Gold Max; que sale

54
al mercado como alternativa de reemplazo del cianuro de sodio en el beneficio de minerales de oro y
plata.
El Gold Max, es un producto orgánica, que de acuerdo a su composición y características no es
dañino para la salud y es inocuo en el medio ambiente; dos características que lo hacen promisorio
para su uso en esta parte de la metalurgia, cuya práctica es masiva casi en todo el mundo.
El objetivo del presente trabajo de investigacion, es demostrar mediante pruebas metalúrgicas, si este
nuevo producto, efectivamente tiene las cualidades y la eficiencia para reemplazar al cianuro de
sodio.
Palabras clave: Gold Max, cianuros alcalinos, medio ambiente, eficiencia.
SUMMARY
SUMMARY
Since BODDLANDER, announces the possibility of dissolving gold and silver from their ores, with
dilute solutions of alkali cyanides in aqueous medium and in the presence of oxygen (1888), these
reagents, initially potassium cyanide and then cyanide sodium, they have been used to benefit these
metals almost worldwide.
But from the beginning, it was known that these substances were harmful to both living beings and for
the environment, for this reason it starts a series of studies to find reagents that could replace
cyanides, experiencing with substances such as thiourea the manolonitrilo, etc. without success, why
they continue using cyanide, specifically sodium cyanide as the best solvent of gold and silver.
In recent years the chemical rusts, dedicated to the heading of the manufacture of chemicals used in
metallurgy has developed a new product called Max Gold; that hits the market as an alternative to
replacement of sodium cyanide in mineral beneficiation of gold and silver.
Gold Max, is an organic product, according to its composition and characteristics is not harmful to
health and is harmless to the environment; two features that make promising for use in this part of
metallurgy, the practice is almost massive worldwide.
The objective of this research work is demonstrated by metallurgical testing, if this new product, does
have the qualities and efficiency to replace sodium cyanide.
Keywords: Gold Max, alkali cyanides, environment, efficiency.

INTRODUCCIÓN:
: “GOLD MAX SUSTITUTO ALTERNATIVO DEL CIANURO DE SODIO EN PROCESOS DE
CIANURACION”

MATERIAL Y MÉTODOS:
Utiles de escritorio, laptop, cámara fotográfica y de video.

Método exploratorio

RESULTADOS:
Todas las plantas que aplican procesos hidrometalurgicos para beneficiar minerales de oro y plata,
vienen usando como sustancia disolvente, el cianuro de sodio

DISCUSIÓN:
A pesar que se conoce la peligrosidad del uso del cianuro de sodio, en la práctica su uso no ha
variado en muchos años, al no encontrar otra sustancia que tenga la misma eficiencia, o por que
las empresas o sus directivos se hacen reacios al cambio, el Gold Max entra al mercado
metalúrgico como alternativa de sustitución que es lo que se pretende demostrar con el presente
trabajo
AGRADECIMIENTO:
A las gerencias de operaciones de las diversas unidades por las facilidades brindadas durante la
recolección de información.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
1. Desarrollo de Sistemas Secuenciales. Paraninfo 2000 – RODRIGUEZ MATA y CORCERA
RUEDA.
2. Comunicaciones Industriales- Una visión práctica con SIMATEC S7. Universidad Politécnica de
Valencia 2002 – SEMPERE
3. Comunicaciones Industriales. Ediciones Ceysa 2004 – CERRO AGUILAR

55
4. Programación de Autómatas Simatic S7 – 300 (Lenguaje AWL). Ediciones Ceysa 2004 –
GONZALES RUEDA.
5. Autómatas Programables – Entorno y Aplicaciones. Thomson Paraninfo 2004 – MANDADO.
6. Automatización y Control – Practicas de Laboratorio. McGraw-Hill 2004 – DORANTES.
7. Ingeniería de la Automatización Industrial. Ra-Ma 2004 – PIEDRAFITA.
8. Sistema Scada. Guía Práctica. Marcombo 2007 – RODRIGUEZ PENIN.
9. Comunicaciones Industriales. Guía Práctica. Marcombo 2008. – RODRIGUEZ PENIN.
10. Buses Industriales y de Campo. Prácticas de Laboratorio. Marcombo 2009 – RUBIO CALIN
11. Automatización de Planta de Chancado a través de SISTEMA EXPERTO – Copiapo abril 2005–
Alexander Borger.
12. Implementación del Sistema Experto en Molinos para Optimizar la Molienda del Circuito de
Cobre en la Planta Concentradora de SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.”- Huancayo
2012 - CHILLCCE AQUINO Víctor Manuel y ROJAS AMARO Roger Hernán

56