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DISEÑO DE MEZCLAS
GUIA N°2. GRANULOMETRÍA

1. Presentación.

Las propiedades físicas que tienen mayor importancia en el comportamiento mecánico de las mezclas de
concreto son: Granulometría o gradación, densidad, porosidad, masa unitaria y forma y textura de las partículas.

2.Objetivos.

➢ Conocer el concepto de granulometría

➢ Clasificar los agregados según su gradación
➢ Realizar un análisis granulométrico

3. Bibliografía.
W.H. Taylor. Tecnología del concreto.
E.S. Fulton. Tecnología del concreto

4. MARCO CONCEPTUAL.

4.1. GRANULOMETRÍA O GRADACIÓN. Es la composición en porcentaje, de los diversos tamaños de agregado

en una muestra. Esta proporción se suele indicar, de mayor a menor tamaño, por una cifra que representa, en
peso, el porcentaje parcial de cada tamaño que pasó o quedó retenido en los diferentes tamices que usan
obligatoriamente para tal medición.

Para obtener un buen concreto es necesario que la mezcla de la arena y de la piedra logre una granulometría
que proporcione masa unitaria máxima, puesto que con esta condición el volumen de los espacios entre
partículas es mínimo y por consiguiente la cantidad de pasta necesaria para pegarla y para llenar los entre ellas
será mínimo, lo cual dará lugar a una mezcla de mejores condiciones técnicas y además, económica.

4.2. Tamaño Máximo (T.M.). El tamaño de un agregado se define mediante el empleo de un tamiz de referencia.
El tamaño máximo corresponde a la abertura del menor tamiz de la serie de tamices que permite el paso del
100% del material. Indica el tamaño de la partícula más grande que hay en la masa de agregados, la cual en
algunos casos puede ser única.

4.3. Tamaño Máximo Nominal (T.M.N.). Es el de la abertura del tamiz inmediatamente superior a aquel cuyo
porcentaje retenido acumulado es del 15% o más. Este tamaño nos indica el tamaño promedio de patículas más
grandes que hay dentro de la masa del agregado. La mayor utilidad de este factor con respecto al anterior, es
que define mejor el tamaño de las partículas más grandes de la masa de agregados en su fracción gruesa.

4.4. Tamaño permisible del agregado para el concreto. El tamaño T.M.N. de la piedra que se va a usar para
fabricar concreto tiene importancia porque se relaciona con la facilidad y posibilidad de llenar los moldes o
encofrados y porque se relaciona con la resistencia del concreto.

El primer término se entiende que una masa que contiene piedras muy grandes puede llegar al caso de que éstas
llenen toda la sección o gran parte de ella, o que no puedan pasar entre las varillas. Por eso, tales condiciones
geométricas dominan la decisión sobre el tamaño permisible, exigiéndose como tamaño máximo:

• La quinta parte de la dimensión menor entre los lados de la formaleta

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• Un tercio de la profundidad de las losas

• Tres cuartos de la separación de las varillas más cercanas.

La otra razón es su influencia sobre la resistencia.

Como el T.M. no puede definir de manera garantizada una granulometría, el valor numérico de este en tecnología
de concreto casi no se usa. Razón por la cual, si no se dice lo contrario, cuando se hable de T.M. en las
especificaciones granulométricas, se debe trabajar T.M.N.

4.5 Módulo de Finura (M.F). Es un índice para determinar características granulométricas de los agregados. Se
acostumbra a usar en referencia a las arenas, aunque su principio teórico se extiende a cualquier material
granular. Éste módulo fue inicialmente sugerido por Abrams.

El M.F. se define como el número que se obtiene al dividir por 100 la suma de los porcentajes retenidos
acumulados en los tamices de la serie normalizada. El valor de éste módulo es mayor, cuando el agregado
contiene granos más gruesos y decrece cuando el agregado disminuye de tamaño. Se interpreta, como la
indicación del tamiz en que, supuestamente, quedaría retenido o pasaría el 50% del material.

Para ello se debe dar el N°1 al tamiz menor, y luego ir haciendo crecer ese número, que será al módulo de finura,
conforme se van sucediendo los variados tamices mayores de la serie que se esté empleando. Como se puede
comprender, conocer el módulo de un material no da una idea de la granulometría del mismo, sino la relación a
un tamiz intermedio donde se cumple la condición citada. Por esa razón, puede haber agregados de una
granulometría muy diferente y tener todos ellos el mismo módulo de finura. El uso de este índice de calidad tiene
mayor aplicación en aquellos casos en que los agregados que se estén usando cuenten con una aceptable
garantía de que sus granulometrías, al momento de la venta, cumplen con alguna especificación convenida. En
tal caso, ligeras modificaciones del valor de módulo puede servir para detectar también otros cambios en su
granulometría estipulada.

Para agregado fino 2.5≤M.F. ≤3.1 , para agregado grueso el M.F. depende del tamaño máximo del agregado.

4.6. Tipos de Granulometría

4.6.1. Continua. Es cuando el material retenido queda en cada tamiz sucesivo de ensayo.

4.6.2. Discontinua. Cuando solo algunos tamices retienen material.

• Ventajas y Desventajas. Desde el punto de vista de la resistencia a Compresión, mezclas de gradación

discontinuas, pero bien estudiadas, ofrecen elevadas resistencias.
Desde el punto de vista de trabajabilidad, el exceso de retención en uno o varios tamices hace que las
mezclas se comporten como si no tuvieran suficiente pasta, por lo cual algunas especificaciones
recomiendan no emplear agregados que retengan en algún tamiz más del 40%. En todo caso, se obtiene
mejor trabajabiidad cuando, por encima de las recomendaciones granulométricas y de proporción de los
agregados en total, se abusa ligeramente de cierto contenido de pasta cementante.

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Granulometrías continuas tendiendo a los finos exigen mayores contenidos de agua y de cemento.
Granulometrías continuas tendiendo a los gruesos tienen inclinación a las segregaciones.

4.7. Análisis Granulométrico.

Es la separación de la masa de agregado en fracciones de igual tamaño, haciendo pasar dicha masa a través de
una serie de tamices o cedazos, que tienen aberturas cuadradas y cuyas características deben ajustarse a la
norma NTC 32.
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La norma NTC 32, incluye algunos tamices intermedios que no cumplen la relación 1: √2 pero se emplean con
alguna frecuencia para evitar intervalos muy grandes entre dos tamices consecutivos. Esta serie se indica en la
tabla N°1.

Para fines prácticos, la serie de tamices que se emplea en agregados de concreto se ha establecido, de manera
que la abertura de cualquier tamiz es aproximadamente la mitad de la abertura del inmediatamente superior.

Esto es una relación 1:2, la cual fue establecida por primera vez por Abrams en el juego de tamices americano
Tyler, esta se indica en la tabla N°2, y de manera análoga a la anterior, se incluyen algunos tamices que no
cumplen con la relación 1:2 pero que son de uso frecuente para determinar mejor la granulometría de un
agregado en su parte gruesa.

La operación de tamizado, debe ejecutarse de acuerdo con la norma NTC 77 y ASTM C136 en la cual se describen
el tamaño de la muestra a ensayarse y los procedimientos adecuados para realizar el análisis. Los resultados de
este generalmente se expresan en forma tabulada, como se muestra en la tabla N°3.

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Tabla N°1. Denominación y abertura de tamices.

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Nota: *tamices que no cumplen con la relación 1: √2

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Tabla N°2. Serie de tamices más usuales en agregados para concreto

Nota: * Tamices que no cumplen con la relación 1:2

Tabla N°3. Determinación de la granulometría de agregados para concreto.

Columna (1) Se indica la serie de tamices deseada, en orden descendente.

Columna (2) Se indica la masa retenida en cada tamiz Xi.

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Columna (3) Cada valor xi de la columna (2) se expresa como un porcentaje de masa total de la muestra XT de
acuerdo a la siguiente expresión:
𝑋𝑖
𝑌𝑖 = × 100
𝑋𝑇
Columna (4) Se muestra el acumulado de los porcentajes retenidos en cada tamiz de acuerdo con la siguiente
expresión: Zi = Yi

De tal manera que, Z1 = Y1, Z2 = Y1 + Y2 …. Y así sucesivamente hasta llegar a Zn =100%

Columna (5) con base en el porcentaje retenido acumulado en cada tamiz se puede determinar el porcentaje
acumulado que pasa también por cada tamiz. Como el porcentaje retenido acumulado es el complemento para
llegar al 100% del porcentaje que pasa, este último fácilmente se determina según la siguiente expresión

Ti = 100 - Zi

5. GUIA DE TRABAJO EN CLASE.

5.1. Completar las tablas mostradas.

5.1. Agregado Grueso: Hallar el T.M. y T.M.N.

TAMIZ Peso Retenido (gr) %Retenido %Retenido % Pasa

acumulado
1 ½” 0
1” 694.2
¾” 5818
½” 2464.8
3/8” 342
#4 272
fondo 239
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5.2. Agregado Fino: Determinar el Modulo de Finura (M.F)

TAMIZ Peso Retenido (gr) %Retenido %Retenido % Pasa

acumulado
#4 0
#8 3
#16 11.5
#30 72.4
#50 187
#100 1665
#200 4
FONDO 45
TOTAL

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