PDF Tomo 1 Manual de Pavimentos Rigidos - Compress

MINISTERIO DE TRANSPORTE
Y OBRAS PÚBLICAS
PÚBLICAS DEL ECUADOR
SUBSECRETARÍA DE INFRAESTRUCTURA DEL TRANSPORTE
MANUAL DE PAVIMENTOS RÍGIDOS
Contrato de Asesoramiento Técnico en Pavimentos Rígidos y

Mezclas con Ligantes Hidráulicos con el
e l Instituto Boliviano del
Cemento y del Hormigón.
Con el apoyo de la Corporación Andina de Fomento CAF

ADMINISTRACIÓN
ADMINISTRACIÓN DE:
MINISTRA DE TRANSPORTE Y OBRAS PÚBLICAS DEL ECUADOR

Arq. María de los Angeles Duarte Pesantez
VICEMINISTRO DE INFRAESTRUCTURA Y TRANSPORTE

Ing. Iván Sempértegui González
SUBSECRETARIO DE INFRAESTRUCTURA DEL TRANSPORTE

Ing. Milton Torres Espinoza
PRESENTACIÓN
El Ministerio de Transporte y Obras Públicas con el asesoramiento del Instituto Boliviano

del Cemento y el Hormigón, ha realizado una extensa compilación bibliográfica,
traducción de diversas publicaciones y aportes propios de la experiencia generada en 16
años de estudio de la tecnología de pavimentos rígidos, que se plasman en el presente
Manual que servirá como documento de consulta para la realización de proyectos de
pavimentos rígidos
rígidos en la República
República del Ecuador,
Ecuador, tanto para Constructores,
Constructores, Supervisores
Supervisores y
Fiscales.
Se ha puesto el máximo esfuerzo en ofrecer un documento que facilite los aspectos que
se deben verificar en obra, presentando los conceptos de una manera ágil y fácil de
aplicar por los responsables de lograr la mejor calidad en las obras de Infraestructura
caminera con pavimentos rígidos.
Quito, octubre 2012.

Manual de Pavimentos Rígidos
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INDICE
1. INTRODUCCIÓN 1
1.1. CALIDAD EN PROYECTOS CONSTRUIDOS 1
2. PROYECTO Y DIMENSIONAMIENTO DE
PAVIMENTOS RÍGIDOS 3
2.1. INTRODUCCIÓN 3
2.1.1. Función del pavimento 4
2.1.2. Alabeo de las losas 4
2.1.3. Variabilidad en la Construcción
Construcción 5
3. FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL
DIMENSIONAMIENTO 7
3.1. CAPACIDAD DE CARGA DEL SUELO DE
CIMENTACIÓN 7
3.1.1. Módulo de reacción de subrasante 7
3.1.1.1. Índice de Soporte de California (CBR) 7
3.1.1.2. En base a la Clasificación del Suelo de Cimentación 8
3.1.1.3. Ensayo de penetración dinámica con cono 10
3.1.1.4. Ensayo de módulo resiliente 10
3.1.2. Mejoramiento de la capacidad de carga de la subrasante 14
3.1.2.1. Objetivos 14
3.1.2.2. Recomendaciones 15
3.1.2.3. Tipos de subbase 16
3.1.2.4. Subbases granulares 16
3.1.2.5. Subbases estabilizadas con cemento Portland 18
3.2. ANÁLISIS DE TRÁNSITO 28
3.2.1. Volúmenes de tránsito 28
3.2.2. Volúmenes de camiones 29
3.2.3. Peso de camiones 29
3.2.4. Componentes de un programa de monitoreo de tránsito 29
3.2.5. Factor de distribución por dirección 30
3.2.6. Factor de distribución por carril 30
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3.2.7. Conversión del tránsito en ESALs 30

3.2.8. Factor de camión 31
3.2.9. Procedimiento de cálculo de ESAL’s 31
3.3. DRENAJE 33
3.3.1. Fuentes de humedad en pavimentos 34
3.3.2. Principios básicos de un sistema de drenaje 34
3.3.3. Sistemas de drenaje subterráneo de caminos 35
3.3.4. Drenes longitudinales 36
3.3.5. Drenes transversales y horizontales 36
3.3.6. Bases permeables 37
3.3.7. Sistema de pozos 38
3.3.8. Material para drenaje 38
3.3.8.1. Tubos colectores
colectores 39
3.3.8.2. Materiales de filtro 39
3.3.8.3. Filtros de transición 39
3.3.8.4. Filtros de textiles 40
3.3.9. Tiempo de drenaje 40
3.3.9.1. Ecuaciones del tiempo para drenar 41
3.3.9.2. Método del caudal constante 44
3.3.9.3. Porcentaje de tiempo en que el pavimento está expuesto a
niveles de humedad próximos a la saturación 44
3.3.10. Coeficientes de drenaje AASHTO 45
3.3.10.1. Análisis de drenaje 45
3.4. MATERIALES DE CONSTRUCCION 49
3.4.1. Características
Características Generales 49
3.4.2. Estudio de dosificación del hormigón 50
3.4.3. Ensayos de caracterización
caracterización de los materiales 51
3.4.4. Ensayos de Caracterización
Caracterización del Hormigón 51
3.4.5. Control de calidad de los materiales y del hormigón 51
4. PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO DE PAVIMENTO
RÍGIDO 52
4.1. MÉTODO AASHTO – 93 52
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4.1.1. Generalidades 52
4.1.2. Ecuación general de diseño 52
4.1.3. Diseño del pavimento rígido 53
4.1.4. Variables de tiempo 53
4.1.5. Determinación del espesor de la losa 54
4.1.5.1. Serviciabilidad inicial (po) 54
4.1.5.2. Serviciabilidad final (pt) 54
4.1.5.3. Módulo de ruptura promedio del hormigón a los 28 días
(S´c) 54
4.1.5.4. Módulo elástico promedio de la losa a los 28 días (Ec) 54
4.1.5.5. Módulo efectivo de reacción de la subrasante (k) 55
4.1.5.6. Nivel de confianza 55
4.1.5.7. Desviación estándar global (So) 55
4.1.5.8. Coeficiente de transferencia de carga (J) 55
4.1.5.9. Coeficiente global de drenaje (Cd) 56
4.1.5.10. ESALs de 80KN (18kips) 57
4.1.5.11. Ábacos para la determinación del espesor de la losa 57
4.1.6. Diseño de elementos complementarios 60
4.1.6.1. Barras pasajuntas en juntas transversales
transversales 60
4.1.6.2. Barras longitudinales de amarre 60
4.1.6.3. Diseño de reservorio
reservorio para el sellador 61
4.1.6.4. Diseño de juntas 63
4.1.6.4.1. Tipos de juntas 64
4.1.6.4.2. Espaciamiento entre juntas 64
4.1.7. Ejemplo de Diseño 65
4.2. MÉTODO PCA – 84 67
4.2.1. Generalidades 67
4.2.2. Tráfico de diseño y factor de seguridad 67
4.2.3. Resistencia de diseño del hormigón 68
4.2.4. Metodología de cálculo 68
4.2.5. Sensibilidad de los factores de diseño 70
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4.3. SOBRECARPETAS DE HORMIGÓN SOBRE ASFALTO,

WHITETOPPING 71
4.4. PAVIMENTOS CONTINUAMENTE REFORZADOS 72
4.4.1. Criterios limitantes 75
4.5. PAVIMENTOS PREFABRICADOS 80
4.6. DISEÑO DE ESPALDONES (BERMAS) 81
4.6.1. Dimensionamiento del espesor. 81
4.6.2. Geometría 81
4.6.3. Subrasante 81
4.6.4. Proyecto de juntas 81
4.6.5. Continuidad entre la pista y el espaldón 83
4.6.6. Sellado de juntas. 84
4.6.7. Características de la superficie de rodamiento 84
4.6.8. Espaldones de suelos estabilizados 85
5. ACTIVIDADES PREVIAS A LA CONSTRUCCIÓN 88
5.1. INTRODUCCIÓN 88
5.1.1. Especificaciones para construcción 88
5.2. PLANIFICACIÓN DE LA LOGÍSTICA DE
CONSTRUCCIÓN 89
5.3. CONSTRUCCIÓN PARA HABILITACIÓN TEMPRANA
Y APERTURA DEL PAVIMENTO AL TRÁNSITO 89
5.3.1. Apertura del pavimento al tránsito 89
5.4. REUNIONES PREVIAS A LA LICITACIÓN 91
5.5. REUNIONES PREVIAS A LA ADJUDICACIÓN 92
5.6. REUNIONES PREVIAS AL INICIO DE OBRA 92
5.7. ESPECIFICACIÓN DE LOS REQUISITOS DEL PLAN DE
GESTIÓN Y CONTROL DE CALIDAD POR PARTE DEL
CONTRATISTA 93
5.7.1. Definiciones básicas 93
5.7.2. Aspectos generales 93
5.7.3. Plan de Gestión de Calidad 94
5.7.4. Responsabilidades de los ensayos de Aseguramiento de la
calidad 95
________________________________________________________________________
6. CONSTRUCCIÓN 96
6.1. PREPARACIÓN DE LA SUBRASANTE 96
6.1.1. Nivelación y compactación de la subrasante 96
6.1.1.1. Actividades previas a la nivelación 96
6.1.1.2. Extracción de materiales no aptos de la subrasante 97
6.1.1.3. Protección de la subrasante 97
6.1.1.4. Operaciones de construcción de la subrasante 97
6.1.1.5. Requisitos para la compactación 98
6.1.1.6. Requisitos obligatorios 100
6.1.2. Estabilización de la subrasante 100
6.1.2.1. Estabilización con cal 100
6.1.2.1.1. Temas relacionados con la estabilización con cal 102
6.1.2.2. Estabilización con cemento 102
6.1.2.2.1. Temas relacionados con la estabilización con cemento 103
6.1.2.3. Contingencias para áreas localizadas 103
6.1.3. Compactado de prueba 103
6.1.4. Recepción de la subrasante 104
6.1.5. Protección de la subrasante 104
6.1.6. Condiciones climáticas adversas 104
6.1.7. Guía para la solución de problemas 105
6.2. CONSTRUCCIÓN DE BASES Y SUBBASES 105
6.2.1. Introducción 105
6.2.2. Subbase 105
6.2.3. Base estabilizada granulométricamente 106
6.2.3.1. Base/subbase granular expuesta 107
6.2.4. Bases estabilizadas químicamente 107
6.2.4.1. Base tratada con cemento 107
6.2.4.1.1. Resistencia máxima 109
6.2.4.1.2. Alerta sobre materiales 109
6.2.4.1.3. Exposición durante el invierno 109
6.2.4.2. Hormigón pobre 109
6.2.4.3. Base tratada con asfalto 110
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6.2.5. Capas drenantes 111

6.2.6. Temas relacionados con las bases estabilizadas 111
6.2.6.1. Base tratada con cemento 112
6.2.6.2. Hormigón pobre 112
6.2.6.3. Base tratada con asfalto 112
6.2.7. Guía de solución de problemas 112
6.3. PREPARACIÓN PARA LA PAVIMENTACIÓN CON
HORMIGÓN 113
6.3.1. Aprobación de la rasante 113
6.3.1.1. Aprobación de la capa base con viga Benkelman 114
6.3.1.2. Aprobación de la capa base con deflectómetro de impacto 117
6.3.1.2.1. Módulo k retrocalculado 117
6.3.2. Construcción del tramo de prueba 120
6.3.2.1. Requisitos del tramo de prueba 120
6.3.2.2. Detalles del tramo de prueba 121
6.3.2.3. Aceptación del tramo de prueba 125
6.3.2.4. Consideración de cambios en las operaciones del Plan de
Gestión de Calidad/Control de Calidad y del contratista 126
6.3.3. Operación de la planta de hormigón 126
6.3.3.1. Lista de control propuesta para la planta de hormigón: 127
6.3.3.2. Manejo de los acopios de agregados 128
6.3.3.3. Ensayo de uniformidad del hormigón 129
6.3.4. Aspectos relacionados con el equipo de pavimentación 129
6.3.5. Aspectos relacionados con la cuerda guía 130
6.3.5.1. Recomendaciones para la cuerda guía. 130
6.4. MEZCLAS DE HORMIGÓN 131
6.4.1. Introducción 131
6.4.1.1. Requisitos para la mezcla de hormigón 132
6.4.1.1.1. Aspectos relacionados con el diseño de la mezcla 132
6.4.1.2. Procedimiento de diseño de mezclas en laboratorio 132
6.4.1.2.1. Guías para el diseño de la mezcla 133
6.4.2. Requerimientos para el diseño de mezclas de hormigón 134
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1.1.4.1. En la fase de anteproyecto 307

1.1.4.2. En la fase de proyecto 308
1.1.4.3. Reactividad álcali-sílice 309
1.1.4.3.1. Tiempo requerido para ensayos de reacción álcali-sílice 310
1.1.4.3.2. Fisuras por durabilidad (Fisuración en D) 311
1.1.5. Materiales cementicios 311
1.1.6. Aditivos 313
1.1.7. Compuestos de curado 316
1.1.8. Agua de Amasado para hormigón 317
1.1.8.1. Influencia de las impurezas del agua 317
1.1.8.2. Sustancias en solución 317
1.1.8.3. Influencia del PH 318
1.1.8.4. Influencia de las sustancias inorgánicas 319
1.1.8.4.1. Sustancias inorgánicas 319
1.1.8.5. Agua de mar 319
1.1.8.6. Efecto de las impurezas del agua de mezclado según
Abrams. 320
1.1.8.7. Verificación de la calidad de agua de amasado para
hormigón 321
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INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. - Niveles esperados de variabilidad en términos de desviación

normal para algunas de las medidas importantes de
construcción 6
Tabla 3.1. - Correlación entre el tipo de material, CBR y k 11
Tabla 3.2. - Relación aproximada entre el Índice de Plasticidad,
porcentaje de hinchamiento y grado de expansión 15
Tabla 3.3. - Tipos de sub base para pavimentos rígidos 16
Tabla 3.4. - Fajas granulométricas recomendadas para sub bases
granulares en pavimentos rígidos 16
Tabla 3.5. - Características usuales de sub bases estabilizadas con
cemento 18
Tabla 3.6. - Aumento de k debido a presencia de subbase granular 25
Tabla 3.7. - Aumento de k debido a la presencia de subbase de suelo
cemento 25
Tabla 3.8. - Aumento de k debido a la presente de subbase de suelo
mejorado con cemento 26
Tabla 3.9. - Aumento de k debido a la presencia de base de hormigón
compactado con rodillo 26
Tabla 3.10. - Aumento de k debido a la presencia de subbase de concreto
asfáltico 27
Tabla 3.11. - Factor de distribución por carril 30
Tabla 3.12. - Planilla para cálculo manual de ESALs 32
Tabla 3.13. - Cantidad de agua que puede drenar por gravedad 41
Tabla 4.1. - Periodos de análisis de acuerdo al tipo de camino 53
Tabla 4.2. - Nivel de Confianza 55
Tabla 4.3. - Coeficientes de Transferencia 56
Tabla 4.4. - Porcentaje del tiempo en que el pavimento está sometido a
niveles cercanos a la saturación 56
Tabla 4.5. - Calidad de Drenaje 57
Tabla 4.6. - Factor de Fricción en Barras Longitudinales de Amarre 60
Tabla 4.7. - Coeficiente de Expansión Térmica del Hormigón 61
Tabla 4.8. - Coeficiente de Retracción por Secado de la Losa de
Hormigón 62
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Tabla 4.9. - Factor de seguridad según la importancia de la vía 68

Tabla 4.10. - Resumen de cálculo de espesores Método PCA 69
Tabla 4.11. - Influencia de la resistencia del hormigón 70
Tabla 4.12. - Efecto de la colocación de barras de transferencia de carga
(pasajuntas) 71
Tabla 4.13. - Determinación de tensiones 72
Tabla 4.14. - Criterio de diseño y porcentaje requerido de acero 73
Tabla 4.15. - Tensiones de trabajo en el acero en MPa (ksi) 75
Tabla 4.16. - Planilla de cálculo 79
Tabla 5.1. - Lista de ítems de referencia 88
Tabla 5.2. - Cambios en las actividades del proyecto para reducir el
tiempo de construcción del pavimento (Fuente: American
Concrete Pavement Association) 90
Tabla 6.1. - Localización de puntos 115
Tabla 6.2. - Distancias máximas entre juntas sobre base con agregados
(granular). 179
Tabla 7.1. - Determinación de las cargas 216
Tabla 7.2. - Esfuerzos de Origen Térmico – Valores Cx Y Cy 221
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Figura 6.28. - Opción de junta de separación junto a la cámara de

inspección cuando la ubicación de la cámara coincide con las
juntas 197
Figura 6.29. - Recomendaciones sobre separaciones mínimas entre la
cámara y las juntas 197
Figura 6.30. - Ejemplo de junta de separación entre losa y rejilla de
drenaje pluvial cuando se presenta una junta transversal
cercana 197
drenaje pluvial cuando se presenta una junta transversal
que coincide con la rejilla 198
drenaje pluvial cuando no hay juntas cercanas 198
Figura 6.33. - Detalle de juntas en intersecciones de calles y pasajes con
una avenida principal. Se incluye una cámara de inspección 199
Figura 6.34. - Detalle de juntas en intersecciones entre avenidas 199
Figura 6.35. - Detalle de juntas cuando se tiene una cámara de inspección 200
Figura 6.36. - Detalle de juntas en cambio de anchos de vías 200
Figura 6.37. - Detalle de juntas en rotondas o plazuelas 201
Figura 6.38. - Detalle de alternativa de solución de juntas con la presencia
de cámaras en lugares que no coinciden con las juntas 201
de cámaras que no coinciden con el eje de la vía 202
de cámaras que no coinciden con el eje de la vía además del
uso de juntas de separación 202
Figura 7.1. - Ejemplo de diagrama de control 205
Figura 7.2. - Laboratorio en obra para fabricación y curado de vigas 211
Figura 7.3. - Medición del asentamiento de borde. 213
Figura 7.4. - Ensayo con perfilógrafo 214
Figura 7.5. - Presión de contacto 217
Figura 7.6. - Convoy de referencia para transporte excepcional momento
de flexión 220
Figura 7.7. - Factores Cx y Cy 222
Figura 7.8. - Vehículos con carga excepcional 223
Figura 7.9. Factor de reducción X 225
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Figura 8.1. - Fisuración por retracción plástica 230

Figura 8.2. - Desprendimientos superficiales debidos a una reparación de
asentamiento de borde inapropiada (fresado localizado) 231
Figura 8.3. - Fisuras en esquina 234
Figura 8.4. - Fisuras por punzonamiento 234
Figura 8.5. - Falla por escalonamiento 235
Figura 8.6. - Falla por dilatación térmica 235
Figura 8.7. - Falla por desportillamiento de juntas 236
Figura 8.8. - Bombeo de finos 236
Figura 8.9. - Fisuración en “D” 237
Figura 8.10. - Fisuración por reacción álcali-sílice 237
Figura 8.11. - Marcado previo reparación en espesor total 238
Figura 8.12. - Realización corte en espesor total 239
Figura 8.13. - Levantamiento de una losa fisurada 240
Figura 8.14. - Recompactado de subbase 241
Figura 8.15. - Vista de un área reparada en espesor total 242
Figura 8.16. - Marcado para reparación en espesor parcial 244
Figura 8.17. - Remoción del hormigón con martillo neumático 245
Figura 8.18. - Limpieza con aire a presión 246
Figura 8.19. - Colocado de material aislante en junta 247
Figura 8.20. - Aplicación de epóxico para facilitar adherencia 248
Figura 8.21. - Rehabilitación en espesor parcial concluida 249
Figura 8.22. - Disposición de los discos de corte en la cabeza fresadora 250
Figura 8.23. - Detalle del fresado en una junta transversal 253
Figura 8.24. - Fresado longitudinal con remoción de material 254
Figura 8.25. - Detalle del cortado de la ranura 255
Figura 8.26. - Remoción restos hormigón con martillo neumático 257
Figura 8.27. - Estado de las ranuras después de la remoción 257
Figura 8.28. - Barrapasajunta preparada para colocarse dentro de la
ranura 258
Figura 8.29. - Disposición de barrapasajuntas antes del vaciado 259
Figura 8.30. - Vista del pavimento luego del recolocado de barras
pasajuntas 260
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Figura 8.31. - Medición con viga Benkelmann 262

Figura 8.32. - Medición del flujo de la lechada 263
Figura 8.33. - Detalle del extensómetro de medición 265
Figura 8.34. - Ubicación de la viga de levantamiento 267
Figura 8.35. - Formación de la caja del sellante 270
Figura 8.36. - Junta de una losa con berma de asfalto 273
Figura 8.37. - Detalle del equipo de ensanche de fisuras 274
Figura 8.38. - Resultado final del ensanche de una fisura 275
Figura 8.39. - Cosido de fisura en junta longitudinal 276
Figura 8.40. - Vista superior del cosido de fisuras en una junta longitudinal 277
Figura 8.41. - Perforador roto percutor montado con guía 278
Figura 8.42. - Perforador roto percutor montado sobre soporte metálico 278
Figura 8.43. - Forma de operación del perforador 279
Figura 8.44. - Vista final de la fisura longitudinal reparada 280
Figura F-1 - Comparación de Efectos Aditivo reductor de Agua e
Incorporador de aire 316
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Es un ensayo cuyos resultados se miden en porcentaje, el cual es muy variable, 2 a 3 %

para arcillas plásticas a 70 % o más para materiales granulares de buena calidad. En la
Figura 3.2. se muestran curvas de penetración para distintos tipos de suelo.
Figura 3.2. - Curvas de penetración " CBR" para distintos tipos de suelo en base
a la clasificación del suelo de cimentación
3.1.1.2. En base a la Clasificación del Suelo de Cimentación
Cuando solamente se conozca la clasificación de suelos, con la figura 3.3 se puede obtener
una buena estimación del valor de CBR del suelo y del valor del módulo de reacción de la
subrasante k.
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Figura 3.3. - Clasificación de suelos relacionada con parámetros de resistencia

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3.1.1.3. Ensayo de penetración dinámica con cono
El cono dinámico es un dispositivo para medir in situ la resistencia de los materiales de los
pavimentos y de la subrasante, se ejecuta hincando el cono dentro del pavimento o
subrasante, levantando y dejando
dejando caer un martillo. Se registra
registra la penetración para cada
caída y se la denomina tasa de penetración (penetration rate = PR), en mm/golpe.
El CBR está relacionado con PR por:

405.3
CBR  para conos a 60° (según Livneh y Harrison)
PR1.259
CBR = 2.20 – 0.71 log (DCP) 1.5 para conos a 30º

2.20 – 0.71
Siendo:
PR = tasa de penetración en mm/golpe
DCP = tasa de penetración en pulg/golpe
3.1.1.4. Ensayo de módulo resiliente
Ensayo para estudiar el comportamiento del suelo bajo cargas dinámicas de ruedas. Provee
una indicación del comportamiento del material bajo cargas repetidas. A medida que el
material está sujeto a la acción de la carga, se deforma y recupera cuando se quita la carga,
sin embargo, el material nunca se recupera a su forma original y alguna deformación
permanente (no recuperable) ocurre. Esta deformación se denomina plástica, mientras que
la deformación recuperable es la deformación ―resiliente‖. El ensayo sigue las normativas
AASHTO T 294 - 921 y se divide en dos procedimientos:
procedimientos: uno es para materiales Tipo 1, es
decir materiales granulares no ligados y subrasantes con menos del 70 % de PT No. 10 y
menos del 20 % de PT No. 200; y el otro es para materiales Tipo 2, o sea subrasantes que
no cumplen los requerimientos para materiales Tipo 1 y aquí se incluyen los suelos A-4,
A-5, A-6, A-7 y en algunos casos los A-1-b, A-2 y A-3.
La determinación directa del valor de ―k‖ mediante ensayos de placa es difícil y costosa,
teniendo la desventaja de que normalmente se analiza el suelo en estado seco y sin
considerar los efectos de la humedad. Debido a la poca sensibilidad del diseño de
pavimentos rígidos al valor del coeficiente de soporte ―k‖, es permitido el uso de
correlaciones derivadas de otras propiedades del suelo natural de fundación. Algunas de
ellas son:
Mr kPa 
k kPa / m 
0.493
Mr psi
k psi / i n 
19.4
Por su parte, también es posible correlacionar el valor del Módulo Resiliente con el ensayo
de CBR que es más conocido y fácil de ejecutar. AASHTO- 97 contiene la siguiente tabla
de valores:
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______________________
__________________________
____________________________
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Tabla 3.1. - Correlación entre el tipo de material, CBR y k

Densidad
Clasificación Clasif. CBR Valor K
Descripción Seca
ASSHTO S. U. (%) (psi/in)
(lb/pie3 )
Suelos granulares:
A-1-a, bien graduada 125 - 140 60 - 80 300 –
300 – 450
450
Grava GW, GP
A-1-a, mal graduada 120 - 130 35 - 60 300 –
300 – 400
400
A-1-b Arena Gruesa SW 110 –
110 – 130 20 - 40 200 –
200 – 400
400
A-3 Arena Fina SP 105 –
105 – 120 15 -25 150 –
150 – 300
300
A-2 Material granular con alto contenido
contenido de finos
A-2-4 gravoso Grava Limosa
GM 130 - 145 40-80 300 –
300 – 500
500
A-2-5, gravoso Grava Areno Limosa
A-2-4, arenoso Arena Limosa
SM 120 - 135 20 –
20 – 40 300 –
300 – 400
400
A-2-5, arenoso Arena Gravo Limosa
A-2-6, gravoso Grava Arcillosa
GC 120 - 140 20 –
20 – 40 200 –
200 – 450
450
A-2-7, gravoso Grava Areno Arcillosa
A-2-6, arenoso Arcilla Arenosa
SC 105 - 130 10 –
10 – 20 150 –
150 – 350
350
A-2-7, arenoso Arcilla Grava Arenosa
Suelos finos:
Limo 90 - 105 4-8 25 –
25 – 165*
165*
Mezclas de
A-4 ML, OL
Limo/Arena/ 100 - 125 5 - 15 40 –
40 – 220
220 *
Grava
A –
A – 5 Limo mal graduado MH 80 - 100 4-8 25 –
25 – 190*
190*
A - 6 Arcilla plástica CL 100 - 125 5 - 15 25 –
25 – 255*
255*
Arcilla Elástica
A-7-5 moderadamente CL, OL 90 - 125 4 - 15 25 –
25 – 125
125 *
plástica
A-7-6 Arcilla muy plástica CH, OH 80 - 110 3 – 5 40 –
40 – 220*
220*
Ref. Guía de Diseño Versión 1997; Tabla 11; Pág. 6
(*) El valor de suelos finos depende altamente de su grado de saturación.
De manera gráfica, AASHTO - 97 presenta las siguientes correlaciones:

_____________________
________________________________
______________________
__________________________
____________________________
______________
_
Figura 3.4. - Correlación entre el grado de saturación y k

Ref. Guía AASHTO 97 Figura 40, Pág. 4 valor “k” versus grado de saturación para suelos cohesivos.
_____________________
________________________________
______________________
__________________________
____________________________
______________
_
Figura 3.5. - Relación entre CBR y valor aproximado de k

Ref. Guía AASHTO 97 Figura 41, Pág. 7.
A continuación se reproduce el ábaco de la Guía AASHTO 97 que permite efectuar las

correcciones por presencia de terraplén o fundación rígida.
Este factor debe utilizarse únicamente cuando se usan valores de k que tomen en cuenta el
aporte de la capa base y fundación rígida. El uso del ábaco de AASHTO para considerar el
aporte de la capa base de pavimento rígido ha sido cuestionado en diversas ocasiones,
puesto que proporciona valores irrealmente altos, los que luego son corregidos de alguna
manera mediante el factor de pérdida de soporte, sin embargo, el suplemento AASHTO –
97 señala que en el AASHO Road Test los pavimentos fallaron principalmente por pérdida
de soporte, motivo por el cual este factor no debería considerarse.
________________________________________________________________________
Figura 3.6. - Ajuste del valor k por presencia de terraplén o fundación rígida
En este sentido, resulta más conveniente utilizar el k de la subrasante efectivo con
correcciones por humedad y si se tiene una capa base de excelentes características, corregir
su aporte mediante las tablas desarrolladas por el Ing. Márcio Rocha Pitta y editadas por la
Asociación Brasilera de Cemento Pórtland como una guía. Es importante destacar que los
valores corresponden al caso de bases granulares con piedra partida y altos valores de
CBR, de manera que no se puede aplicar directamente a bases de CBR medio con cantos
rodados. Igualmente las bases de suelo - cemento corresponden a valores altos.
3.1.2. Mejoramiento de la capacidad de carga de la subrasante
3.1.2.1. Objetivos
La práctica actual en el proyecto de pavimentos rígidos recomienda que se intercale con

una capa subbase entre la losa y la subrasante. Esta subbase es una capa delgada con las
siguientes funciones:
1. Uniformar el soporte disponible a lo largo del pavimento

2. Evitar los efectos por la salida excesiva del volumen de suelos de la subrasante
3. Eliminar la ocurrencia del fenómeno de bombeo de suelos plásticos, que se
incrementan por la presencia del combinación del agua y las cargas
Además de que no sean bombeables, las subbases debajo de las losas, no deben ser
consolidables, recomendándose por tanto que tengan poco espesor.
Siempre basándose en resultados de análisis y de la práctica, se proporcionan

informaciones que auxilian la elección, por parte del proyectista, de una solución acorde a
las características de los materiales de la zona.
________________________________________________________________________
Se indican los requisitos exigidos para los materiales y para las demás características de la
subbase, haciendo mención especial a las subbases granulares y las subbases estabilizadas
con cemento, en sus diversos tipos, sugiriéndose secciones transversales típicas, que estén
de acuerdo a los espesores proyectados.
3.1.2.2. Recomendaciones
Para evitar la ocurrencia del fenómeno de bombeo
1. Adoptar obligatoriamente el colocar una capa subbase si el tráfico se espera

que sea intenso, con más de 300 a 400 vehículos comerciales por día, por faja
de tráfico,
2. Utilizar materiales que consideren los requisitos siguientes:
a. Tamaño máximo característico del agregado igual o inferior a 1/5 del
espesor de la subbase
b. El porcentaje del material pasante tamiz 0.075 mm deberá ser igual o
menor al 35%
c. El índice de plasticidad debe ser igual o menor al 6%
d. El límite liquido máximo debe ser del 25%
e. La granulometría del material deberá permitir que después de ejecutada
la subbase la consolidación debe ser la menor posible.
Para el control de subrasantes expansivas
Las condiciones de compactación de las subrasantes expansivas o moderadamente

expansivas deben ser controladas
La humedad de compactación debe estar próxima a la humedad óptima, obtenida del

ensayo normal o estar levemente encima de esta, por lo menos en los últimos 50 a 60 cm
de la subrasante.
En regiones húmedas, donde se presenten suelos expansivos, se aconseja la construcción

de una capa de aislamiento, compuesta de material no susceptible a las variaciones
volumétricas, con espesor de 15 cm, como máximo, en situaciones muy críticas se exige
hasta 50 cm de material no expansivo. Esta capa aislante debe extenderse por todo el ancho
de la plataforma, y las características físicas del material estará de acuerdo a la
especificación AASHTO M 155.
En la siguiente tabla se presenta la relación entre el grado potencial de expansividad de un

determinado suelo con el porcentaje de hinchamiento y el Índice de Plasticidad.
Tabla 3.2. - Relación aproximada entre el Índice de Plasticidad, porcentaje de

hinchamiento y grado de expansión
Índice de Plasticidad Porcentaje de Grado de expansión
hinchamiento
Hasta 10 Hasta 2 No expansivo
10 a 20 2a4 Moderadamente expansivo
Arriba de 20 Arriba de 4 Altamente expansivo
________________________________________________________________________
3.1.2.3. Tipos de subbase
Los tipos de subbase para pavimentos rígidos pueden ser clasificados conforme a la tabla
3.3
Tabla 3.3. - Tipos de sub base para pavimentos rígidos
Subbases Granulometría cerrada
granulares Granulometría abierta
Suelo cemento
Subbase Suelo mejorando con cemento
para Con cemento Grava graduada con cemento
pavimentos Subbases Hormigón compactado con
rígidos tratadas rodillo
Asfalto
Con otros aditivos Cal
puzolana
3.1.2.4. Subbases granulares
Las exigencias para este tipo de subbase son mínimente aquellas constantes de AASHTO
M 155 y AASHTO M 147, cuyas fajas granulométricas son reproducidas en la tabla 3.4
Tabla 3.4. - Fajas granulométricas recomendadas para sub bases granulares en

pavimentos rígidos
Abertura Porcentaje pasante, en peso (%)
del tamiz
A B C D E F
(mm)
50.0 10 100 - - - -
25.0 - 75-95 100 100 100 100
9.5 30-65 40-75 50-85 60-100 - -
4.75 25-55 30-60 35-65 50-85 55-100 70-100
2.0 15-40 20-45 25-50 40-70 40-100 55-100
0.425 8-20 15-30 15-30 15-45 20-50 30-70
0.075 2-8 5-20 5-15 5-20 6-20 8-25
En cuanto a la granulometría, una subbase granular puede ser dividida en dos tipos:
1. Subbases de granulometría abierta

2. Subbases de granulometría cerrada o densa
El criterio a ser adoptado en el establecimiento de fajas granulométricas de utilización y

preconizado por el Cuerpo de Ingenieros del Ejército de USA se presenta en la figura 3.7.
________________________________________________________________________
3.3.4. Drenes longitudinales
Están ubicados en forma paralela al camino y pueden constar de una cuneta de una
profundidad determinada o de un tubo colector perforado y un filtro (Figura 3.19-3.20).
Figura 3.19. - Dren longitudinal
Figura 3.20. - Drenes interceptores longitudinales
3.3.5. Drenes transversales y horizontales
Son los drenes que corren en forma transversal al camino. En general forman un ángulo
recto con el eje del camino, aunque a veces son oblicuos a éste. Han sido usados en juntas
de pavimentos para producir en correspondencia con ellas un buen drenaje de bases y
subbases. Esto es muy conveniente de hacer cuando, debido a la relación entre pendientes
longitudinales y transversales, el agua tiende a correr paralela al eje del camino. En la
Figura 3.21 se ve como los drenes transversales han sido usados junto con una base
permeable y un sistema colector de drenes longitudinales que proveen un medio efectivo
para evacuar el agua. También cuando se pasa de sección en terraplén a sección en corte y
es de esperar un flujo de agua desde la zona de corte a la de terraplén, se usan drenes
transversales interceptores de agua (Figura 3.22).
________________________________________________________________________
Figura 3.21. - Drenes transversales conectados a un dren longitudinal
Figura 3.22. - Drenes interceptores transversales
3.3.6. Bases permeables
Es una capa de pavimento cuyo ancho y longitud (en la dirección del flujo) son mucho
mayores que su espesor. Si están correctamente diseñadas controlan eficazmente los
problemas de infiltración y escurrimiento de agua.
Una base permeable debe tener un espesor adecuado y estar construida con un material de
alto coeficiente de permeabilidad. Debe poseer una salida bien diseñada para las aguas
colectadas y en muchos casos deben estar rodeadas con capas de filtro para protegerlas
frente al taponamiento de capas vecinas más finas. En la Figura 3.23.a se ve una base
permeable conectada a un dren colector longitudinal, proyectada para controlar la filtración
y el caudal de agua proveniente de una fuente artesiana. En este caso se ha usado un filtro
debajo de la base para evitar que la subrasante contamine la base drenante y la tapone.
En la Figura 3.23.b se muestra una base drenante proyectada para captar el agua infiltrada
a través del pavimento. En este caso la salida del agua es a la atmósfera y la superficie de
la base drenante no tiene ninguna protección. Esto puede provocar que caiga material más
fino sobre la misma y tapone la salida del agua anulando el efecto buscado. Se considera
mucho mejor diseño el colocar un dren colector como desagüe de la base drenante.
________________________________________________________________________
Figura 3.23. - Bases permeables
3.3.7. Sistema de pozos
Los pozos verticales se usan para controlar el caudal de agua dentro del terreno y aliviar las
presiones de poros en taludes cuya estabilidad se encuentre seriamente comprometida. En
este caso los pozos deben ser bombeados para abatir el nivel freático durante la
construcción o simplemente permitir el flujo para aliviar presiones artesianas. A veces
tienen algún sistema colector que permite su drenaje libre hacia lugares más bajos. En este
caso están combinados con túneles, drenes horizontales, etc. (Figura 3.24).
Figura 3.24. - Sistema de pozos
3.3.8. Material para drenaje
Los componentes son aquellos que interceptan el agua, los que la colectan a un punto
determinado y los que la evacuan del paquete estructural.
________________________________________________________________________
Figura 3.28. - Secciones transversales de bases permeables
Para capas de transición se recomienda un espesor mínimo de 4" (10 cm).
En lo referente a tuberías de drenaje se puede decir que las hay de distinto tipo. Tienen una
alta capacidad hidráulica, pero deben ser usadas con cuidado si la capa que la rodea tiene
más del 20% de finos. En la Figura 3.29 se muestran algunas aplicaciones de estos drenes.
________________________________________________________________________
Figura 3.29. - Aplicaciones de tubos perforados y geotextiles
Las salidas laterales (lateral outlets) son muy importantes en el diseño de un sistema de
drenaje. Están hechas de metal o de cualquier otro material rígido y se las coloca con una
pendiente del 3%. La salida de este dispositivo debe estar al menos a 6" (15 cm) por
encima del nivel del agua de la cuneta para el caudal correspondiente a una recurrencia de
10 años.
El espaciamiento de estas salidas varía entre 75 y 90 m. En la Figura 3.30 se ve este

dispositivo.
________________________________________________________________________
Figura 3.30. - Salida lateral
Una vez construido todo el sistema de drenaje, el mismo deberá estar sometido a trabajos
de mantenimiento periódico. Se debe evitar que lo obstruya la vegetación, que se tapone
con finos, etc.
3.4. MATERIALES DE CONSTRUCCION
3.4.1. Características Generales
El hormigón empleado en la ejecución de pavimentos rígidos debe presentar una

resistencia característica a la tracción por flexión definida en el proyecto, que generalmente
está en el orden de 4.5 MPa, o como en el caso de los pavimentos estructuralmente
armados, una resistencia característica a la compresión axial, que generalmente es, de 30
MPa.
El hormigón para pavimento deberá también presentar una baja variación volumétrica, una
trabajabilidad compatible con el equipo a ser empleado en el colocado, compactado y
acabado del hormigón y para garantizar una mayor durabilidad, un consumo de cemento
igual o por encima de 320 kg/m3 de hormigón.
Para que sean cumplidas estas condiciones es necesario que se realice un cuidadoso estudio
de dosificación del hormigón, que considere el tipo de cemento y su eficiencia, contenido
de agua, temperatura del hormigón y de los materiales, tipos de aditivos y métodos de
curado, debiendo finalmente ser verificadas las propiedades del hormigón, tanto en estado
fresco como en el endurecido.
El uso de aditivos en el hormigón de pavimentos es recomendable, siendo generalmente

empleados aditivos de los tipos reductor de agua e incorporador de aire.
Existen diversos tipos de pavimentos rígidos en uso, en función de los materiales

empleados y de la concepción estructural, siendo estos:
a) De hormigón simple convencional o compactado con rodillo;

b) Tipo whitetopping;
c) Con fibras de acero o de poliprolileno
________________________________________________________________________
4.1.6. Diseño de elementos complementarios
A continuación se detalla el diseño de los elementos complementarios que coadyuvan en el

correcto desempeño del pavimento rígido.
4.1.6.1. Barras pasajuntas en juntas transversales
Las barras pasajuntas transversales de acero liso, se diseñan en función al espesor de la

losa. A pesar de su importancia para evitar los fenómenos de escalonamiento y bombeo de
finos, la Guía de Diseño AASHTO, no prevé un procedimiento tensional para su
dimensionamiento, sino únicamente indica en la sección 2.4.2. que se deben utilizar barras
de acero liso cuyo diámetro alcance 1/8*Espesor de Losa. La longitud se ha estandarizado
en 45 cm y el espaciamiento cada 30 cm.
4.1.6.2. Barras longitudinales de amarre
Se colocan para impedir una apertura excesiva de las juntas longitudinales, para su diseño
se deben considerar los siguientes factores:
Ancho de carril: es la distancia de la junta longitudinal para la cual se quiere diseñar el

amarre, respecto del borde libre.
Factor de Fricción: es una medida de la resistencia de fricción entre la parte inferior de la

losa y la parte superior de la base subyacente o capa subrasante. Los valores recomendados
para la subrasante y una variedad de materiales de base se presentan en la siguiente tabla,
Tabla 4.6. - Factor de Fricción en Barras Longitudinales de Amarre

Material Bajo la Losa Factor de Fricción
Tratamiento superficial 2.2
Estabilización de Cal 1.8
Estabilización asfáltica 1.8
Estabilización de Cemento 1.8
Grava de Río 1.5
Piedra Partida 1.5
Arenisca 1.2
Subrasante Natural 0.9
Tensión de Trabajo del Acero: se requiere un criterio limitante en el esfuerzo del acero
para prevenir su ruptura o deformación permanente excesiva. El esfuerzo último de tensión
en el acero (comúnmente referido como el grado del acero) se usa como un dato en el
proceso de diseño de las barras de amarre. Para establecer el esfuerzo de trabajo último del
acero se recomienda considerar el 70% de la tensión de rotura. (AASHTO Guía de Diseño
Parte II. Sección 3.4.2.).
Diámetro de Barras: normalmente se prefiere utilizar diámetros de 12 mm (1/2") ó 16 mm

(5/8"), considerando que entre carriles también se presenta el fenómeno de transferencia de
cargas entre líneas, especialmente si se realiza la construcción carril por carril.
________________________________________________________________________
Porcentaje de Acero: la cuantía de acero a ser empleada se basa en la siguiente ecuación:
11.31  Lm  F

Ps   100
fs KPa 
Donde:
Ps = Porcentaje de acero
L = Distancia entre bordes libres
F = Factor de fricción de la losa
fs = Tensión de trabajo del acero.
Espaciamiento entre Barras: se calcula con el porcentaje de acero requerido y el diámetro

de la barra.
Longitud de Barras: la longitud máxima se define mediante la siguiente fórmula:
 fs KPa d mm
t mm  0.5   76mm
2413
Donde:
t = longitud de la barra de amarre
fs = tensión de trabajo del acero
d = diámetro de la barra de amarre y
2413 [KPa] = tensión de adherencia admisible asumida en el hormigón
Área de Acero: En función del área de acero requerida, se define el espaciamiento ideal
(considerando un número entero de barras por losa) y el diámetro del acero a utilizar.
4.1.6.3. Diseño de reservorio para el sellador
Para el correcto comportamiento del sellador, es importante definir las dimensiones de la

caja que alojará al mismo, a fin de que los esfuerzos de tracción admisibles del material de
sello no sean superados. Para su dimensionamiento se tienen las siguientes variables:
Coeficiente de Expansión Térmica del Hormigón: es una medida del cambio de las
dimensiones del material debido a cambios en la temperatura. El coeficiente de expansión
térmica varía con factores como la relación agua cemento, la edad del hormigón, el
contenido de cemento y la humedad relativa. Sin embargo, el tipo de agregado grueso en la
mezcla tiene el mayor impacto en el coeficiente de expansión térmico. Una estimación del
coeficiente puede obtenerse a través de la siguiente guía:
Tabla 4.7. - Coeficiente de Expansión Térmica del Hormigón

Coeficiente de Expansión Térmico
Tipo de Agregado Grueso
10-6 mm/mm/ºC (10-6 pg/pg/ºF)
Cuarzo 11.91 (6.6)
Arenisca 11.7 (13.5)
Grava 10.8 (6.0)
Granito 9.5 (5.3)
Basalto 8.6 (4.8)
Caliza 6.8 (3.8)
________________________________________________________________________
Rango de Temperatura de la Colocación del Hormigón a una Temperatura Mínima: el

rango de temperatura de interés en el cálculo de la apertura de juntas es la diferencia entre
la temperatura el momento de la colocación del hormigón y la temperatura mínima
promedio en la ubicación bajo evaluación. Este rango de temperatura ayuda a definir el
cambio esperado en la longitud de la losa que será causada por el ciclo de temperatura.
Coeficiente de Retracción por Secado de la Losa de Hormigón: La retracción por secado

del hormigón necesita ser considerada en el diseño de reservorios de juntas. La retracción
es afectada por el contenido de cemento, los tipos de mezclas usadas, el método de curado,
los agregados y las condiciones de curado. Un dato de la retracción a los 28 días se usa
para el valor de diseño de retracción y un estimado del valor de la retracción basado en el
esfuerzo de tensión indirecto puede obtenerse de la tabla siguiente:
Tabla 4.8. - Coeficiente de Retracción por Secado de la Losa de Hormigón

Tensión Indirecta 28 Días
Retracción, mm/mm o pg/pg
Esfuerzo en KPa (Psi)
menor a 2,100 (300) 0.0008
2.800(400) 0.0006
3.400(500) 0.00045
4.100(600) 0.0003
mayor a 4.800 (700) 0.0002
Factor de Ajuste para la Fricción entre la losa y la subbase: Este factor se usa en el cálculo
del movimiento en la junta transversal para tomar en cuenta la resistencia a la fricción de
este movimiento entre la losa de hormigón y diferentes tipos de bases. Un valor de 0.65 se
recomienda para una base estabilizada (como ser una base tratada con cemento o concreto
pobre) y un valor de 0.80 para una base granular. (Ref. AASHTO Guía de Diseño Parte 11.
Sección 3.3.3).
Tipo de Sellador: Los materiales normalmente utilizados para el sello de juntas pueden ser:
bituminosos, silicona, y materiales preformados. Todos los materiales comúnmente usados
caen en una de estas tres categorías.
Los selladores en base a petróleo son una familia de materiales de sellado que pueden
incluir la mayoría de los materiales conformados con ASTM D 1190, D3405, D3406 y
D1850. Ellos son típicamente materiales termoplásticos moldeados en la obra, pueden ser
aplicados en caliente o en frío y pueden ser modificados con una variedad de productos,
incluyendo fibras, goma y polímeros. La durabilidad de los selladores asfálticos es de
aproximadamente 5 años.
Los selladores de silicona, por su parte, se aplican en frío, existiendo materiales que
requieren herramientas después de ser colocados, o bien del tipo autonivelante. Si bien
actualmente no existen especificaciones ASTM gobernando las propiedades de los
selladores de silicona, las experiencias en varios países permiten establecer períodos de
garantía mayores a los 10 años.
Selladores de juntas preformados, a menudo se fabrican con neopreno u otro material

sintético, tiene un diseño de sección transversal que procura mantener el sellador en la
junta a través de la aplicación de una fuerza de tensión contra las paredes del reservorio.
________________________________________________________________________
4.1.6.4.1. Tipos de juntas
Las juntas permiten la contracción y expansión del pavimento, lo cual libera de tensiones a
la losa. Básicamente existen tres tipos de juntas:
Juntas de contracción: Son las que se construyen para controlar las fisuras por liberación de
tensiones debidas a temperatura, humedad y fricción.
Juntas de expansión: Son las que permiten el movimiento del pavimento sin dañar las
estructuras adyacentes (puentes y alcantarillas).
Juntas de construcción: Son las que se colocan al final del día de trabajo o por otro tipo de
interrupción en el hormigonado. Preferentemente deben coincidir con una junta de
contracción.
4.1.6.4.2. Espaciamiento entre juntas
El espaciamiento entre juntas de contracción en pavimentos de hormigón simple depende

de muchos factores como ser condiciones locales (materiales y medio ambiente). Tienen
una gran importancia en el control de las fisuras transversales.
La AASHTO recomienda que el espaciamiento entre juntas en pies no supere dos veces el
espesor de la losa en pulgadas. Como 1 pie equivale a 12 pulgadas, el espaciamiento
máximo debe ser 24 veces el espesor de la losa. Por otro lado, el espaciamiento no debe ser
mayor que 1.25 veces el ancho de la losa. Siempre se debe usar el menor de ambos valores.
En la Figura 4.2. se muestran las recomendaciones de la PCA en cuanto a separación

máxima en función del espesor de losa para distintas condiciones de soporte (subbase no
estabilizada y subbase estabilizada). De acuerdo a esta figura, la separación entre juntas no
debe exceder 6.1 m (20 pies). Sin embargo, este valor se considera demasiado grande.
Dependiendo de las condiciones particulares de cargas y factores climáticos, se puede
optar por losas de geometría reducida, que presentan menores tensiones que las losas de
geometría convencional.
Figura 4.2. - Espaciamiento máximo recomendado en función del espesor de losa

y distintas condiciones de soporte (ACPA y PCA, 1990)
________________________________________________________________________
Para el caso de pavimentos de hormigón armado con juntas, el espaciamiento máximo

puede ser de 9.1 m (30 pies). Sin embargo, este valor también resulta excesivo y se debería
reducir.
4.1.7. Ejemplo de Diseño
En el ejemplo a continuación se diseña un pavimento rígido de hormigón simple con barras

de transferencia de carga para una ruta colectora.
Datos:
Tiempo de vida útil: 20 años

Agua puede ser removida dentro de: 1 semana
Porcentaje del tiempo en que el pavimento
está sometido a niveles cercanos a la saturación: 5 – 25%
Barras de transferencia de carga: Si
Tipo de berma: Tratamiento superficial doble
Capa Sub Base: Granular (15 cm)
CBR suelo subrasante (según estudio suelos): 8.5%
Número de Ejes Equivalentes: 9,505,822
Ancho de la sección: 8m
Material capa sub base y árido grueso para el hormigón: Grava de río
Solución:
De las Tablas 4.4. y 4.5. del coeficiente de drenaje, para los valores dados, Cd = 1
El coeficiente de transferencia para un pavimento de junta sencilla con barras pasajuntas y

berma de asfalto, J = 3.2 de aumento de k debido a presencia de sub base granular, para
CBR = 8.5%, k = 45 MPa/m, pero incrementa por la presencia de la capa sub base granular
de 15 cm de espesor a, k = 54 MPa/m.
Se adopta una confiabilidad del 85% por que la vía corresponde a una arteria principal
urbana de tráfico pesado.
Se adopta una desviación estándar de 0.39, ya que con la pavimentación de la vía el tráfico
inducido puede ser mayor al considerado en el cálculo.
La cantidad de ejes equivalentes es la resultante de un análisis de tráfico efectuado a partir

de un aforo vehicular en la vía, proyectada a 20 años, considerando las cargas por eje de un
estudio de pesaje en el sector, para el cálculo de los factores camión.
De la Tabla 4.6. se obtiene el factor de fricción, considerando la capa sub base granular de
grava de río, de 1.5.
La junta longitudinal central es la más alejada del borde libre y como la sección es de 8 m,
la distancia al borde libre a considerarse es de 4 m.
De la Tabla 4.7. se obtiene un coeficiente de expansión térmica para la grava de 10.8

mm/mm/°C.
________________________________________________________________________
De la Tabla 4.8. se obtiene un coeficiente de retracción por secado de la losa en función a

la tensión indirecta de 3400 KPa, de 0.00045.
El factor de ajuste para la fricción entre la losa y la subbase considerando una capa
granular, es de 0.80.
El factor de forma y la deformación admisible del sellador dependen de las

especificaciones del fabricante, que en este caso para un sello de silicona típico
corresponde a 1 y 0.5 respectivamente.
El cálculo del espesor y de las características de las barras de amarre y del reservorio del
sellador se realizan mediante la ecuación básica, los nomogramas, las fórmulas
desarrolladas en los puntos anteriores o mediante software especializado. A continuación
se despliega la hoja de resultados que brinda el software DIPAV.
Pavimento Rígido
Serviciabilidad Inicial (Po) 4.5
Serviciabilidad Final (Pt) 2.5
Módulo de Rotura del Hormigón (S'c)(MPa) - (psi) 4.5 652.67
Módulo de Elasticidad del Hormigón (E)(MPa) - (psi) 26,000 3,770,981.18
Coeficiente de Drenaje (Cd) 1
Coeficiente de Transferencia de Cargas (J) 3.2
Módulo Efectivo de Reacción de la Subrasante (k)(kPa/mm) - (pci) 54 199.07
Confiabilidad (R)(%) 85
Desviación Estándar (So) 0.39
Número de Ejes Equivalentes ESALs 9,505,822
Espesor de Losa (mm) 244
Información Adicional
Tipo de Capa Base Granular
Espesor de Capa Base (mm) 150
Diámetro de Barras Pasajuntas (mm) 32
Longitud de Barras Pasajuntas (cm) 45
Separación entre Barras Pasajuntas (cm) 30
Revestimiento de Barras Pasajuntas Pintura Anticorrosiva
Separación entre Juntas Transversales (m) 3
espesor de losa adoptado (mm) 240
Barras de Amarre
Coeficiente de Fricción / Losa - Base 1.5
Calidad del Acero (MPa) 400
Diámetro de la Barra (mm) 12
Distancia al Borde Libre (m) 4
Separación entre Barras (m) 0.96

Área de Acero Requerida (mm2/m) 118.29
Longitud de la Barra (m) 0.77
Reservorio de Juntas y Diseño del Sellador

Coeficiente de Expansión Térmica (10^-6 mm/mm/°C) 10.8
Rango de Temperatura (°C) 25
Coeficiente de Retracción por Secado (mm/mm) 0.00045
Coeficiente de Ajuste por Fricción Losa/Base 0.8
Tipo de Sellador Silicona
Deformación Admisible del Sellador (mm/mm) 0.5
Factor de Forma del Sellador 1
Apertura de la Junta (mm) 1.7
Ancho del Reservorio de Junta (mm) 3
Profundidad Mínima del Sello (mm) 3
Profundidad Mínima de Corte de Ampliación (mm) 11
_____________________
________________________________
______________________
__________________________
____________________________
______________
_
4.2. MÉTODO PCA – 84

84
4.2.1. Generalidades
La Portland Cement Association (PCA) publicó en 1966 un procedimiento para el diseño

de espesores de pavimento rígido,
rígido, basado en el concepto de ―consumo de resistencia‖. En
este método se calculan las tensiones que produce el tráfico para cada rango de carga,
comparándolas con la resistencia de diseño adoptada, a esta relación se la denomina ―razón
de esfuerzos‖. En función a este valor se establece el número
número de repeticiones permitidas
para cada rango de
de carga, que comparado
comparado con el número de repeticiones
repeticiones esperadas,
esperadas, permite
establecer un porcentaje de consumo de resistencia por cada rango de carga, cuya suma no
debe exceder de un 100%.
Después de muchos años de aplicación y revisión, se publicó en 1984 un nuevo método

cuyo autor es Robert G. Packard.
Este procedimiento permite cuantificar la influencia que significa colocar una berma de
hormigón adyacente
adyacente al pavimento.
pavimento. En este método se
se utilizan dos criterios:
criterios:
1. Criterio de fatiga: para mantener el esfuerzo del hormigón debido a las

repeticiones de carga, dentro del límite aceptable y para prevenir el
agrietamiento por fatiga.
2. Criterio de erosión: para limitar los efectos de la deflexión del pavimento en
los bordes y esquinas y con ello controlar la erosión del material de fundación.
Los parámetros básicos de diseño en este método son:
1. Tráfico solicitante
2. Resistencia de diseño del hormigón
3. Módulo de reacción de la subrasante. Se utiliza el valor del módulo corregido
según exista contribución de la capa sub base granular o estabilizada.
4. Tipo de berma y junta transversal.
transversal. Considera 4 alternativas
alternativas de acuerdo a si la
berma es pavimentada y si se colocan barras de transferencia de carga en las
juntas transversales.
transversales.
4.2.2. Tráfico de diseño y factor de seguridad
El tráfico de diseño se expresa como el número de ejes que pasan por el carril
carri l de diseño, en
cada rango de carga y recibe el nombre de ―repeticiones esperadas en cada rango de
carga‖. Este es el factor más importante en el cálculo del espesor del pavimento. Su
determinación se hace basándose en los siguientes antecedentes:
1. Distribución del número de ejes solicitantes por cada 1.000 vehículos.

2. Tasas de crecimiento de cada tipo de vehículo.
3. Factor de carril de diseño. Es un factor de distribución del tráfico pesado en el
carril de diseño.
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______________________
__________________________
____________________________
______________
_
Con esta información se determina el tráfico solicitante para la vida de diseño determinada.
El factor de seguridad se aplica al valor mayor del rango de carga considerado, según el
siguiente criterio:
Tabla 4.9. - Factor de seguridad según la importancia de la vía

Tipo de vía F. S.
Para carreteras con alto volumen de tráfico, sin interrupción 1.2
Para carreteras y arterias con moderado volumen de tráfico pesado 1.1
Para caminos, calles residenciales y otros, con escaso volumen de tráfico pesado 1.0
4.2.3. Resistencia de diseño del hormigón
En este método, la resistencia de diseño a utilizarse es la resistencia media a la

flexotracción a 28 días, determinada a través del ensayo AASHTO T-97 o ASTM C 78.
4.2.4. Metodología de cálculo
Los gráficos y tablas que se presentan en el Capítulo 3 Procedimiento de Diseño, del Texto
de Diseño de Espesores para Pavimentos de Hormigón en Carreteras y Calles, Método de
la Portland Cement Association (descrito en el Manual de Diseño de Pavimentos y
Software DIPAV del IBCH), cubren las siguientes alternativas:
1. Pavimento de hormigón simple, sin berma pavimentada ni barras de

transferencia de carga en las juntas transversales
t ransversales (N-N).
2. Pavimento de hormigón simple, con berma pavimentada, sin barras de
t ransversales (S-N).
3. Pavimento de hormigón simple, sin berma pavimentada, con barras de
t ransversales (N-S).
4. Pavimento de hormigón simple, con berma pavimentada, con barras de
t ransversales (S-S).
Los pasos a seguir para el cálculo de espesores son los siguientes:
1. Definición de los datos básicos de entrada:

a. Tipo de berma y barras de transferencia de carga (pasajuntas)
b. Resistencia de diseño (media a 28 días)
c. Valor del módulo de reacción
r eacción de diseño
d. Factor de seguridad adoptado
e. Número de ejes esperados en cada rango de carga para la vida de diseño
adoptada
2. Colocar tentativamente un espesor de pavimento
3. Con la información contenida en a y b determinar los valores de ―Esfuerzo
Equivalente‖ y ―Factor de Erosión‖ de las tablas 6a., 6b., 7a., 7b., 8a. y 8b. del
Capítulo 3 del Texto de diseño con el método PCA.
4. Calcular el ―Factor de Razón de Esfuerzo‖, dividiendo el valor del esfuerzo
equivalente por la resistencia de diseño. Con el ―Factor de Erosión‖ y ―Razón
de Esfuerzo‖ se determinan las repeticiones permitidas (ábacos de Figuras 5,
6a. y 6b. del Capítulo 3 del Texto ― Diseño
― Diseño de Espesores Para Pavimentos de
Hormigón en Carreteras y Calles, Método de la PCA” PCA”, traducido por el
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______________________
__________________________
____________________________
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IBCH). Las repeticiones permitidas se expresan finalmente en porcentaje de las

repeticiones esperadas.
La suma de la columna fatiga, permite establecer si el espesor tentativo cumple los

requerimientos. Estos son tales que, cada uno por separado no debe exceder de 100%. En
caso contrario debe incrementarse el espesor tentativo y recalcular.
En la Tabla 4.10. se muestran espesores resultantes con esta metodología, para diferentes
situaciones.
Tabla 4.10. - Resumen de cálculo de espesores Método PCA
Notación: N-N: Sin berma pavimentada,

pavimentada, ni barras
barras de transferencia de carga
S-N: Berma pavimentada, sin barras de transferencia de carga
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____________________________
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_
N-S: Sin berma pavimentada,

pavimentada, con barras
barras de transferencia
transferencia de carga
S-S: Berma pavimentada, con barras de transferencia de carga
(E): Controla erosión
(F): Controla fatiga
En las categorías 6 a 8 se usa un Factor de Seguridad al tránsito de 1.2 y en las categorías 4

y 5, un Factor de Seguridad de 1.1.
4.2.5. Sensibilidad de los factores de diseño
Un análisis global de los resultados contenidos en las tablas mencionadas permite

establecer la importancia relativa de los factores
f actores de diseño.
 Capacidad de soporte de la subrasante
En términos generales se puede establecer que si se duplica el valor del módulo de

reacción de diseño, se logra una disminución media de 2 cm en el espesor de la losa,
cuando se trata de subrasantes del tipo deficientes a buenos. Para el rango
r ango de buenas a muy
buenas esta
esta disminución es del
del orden de 1 cm.
cm.
 Resistencia de diseño del hormigón
La influencia de la resistencia del hormigón en el espesor de la losa puede sintetizarse en el

resumen contenido en la Tabla 4.11.
Tabla 4.11. - Influencia de la resistencia del hormigón

Tráfico Junta Resistencia del hormigón
Sin pasajuntas No tiene influencia. Controla erosión
Medio a muy pesado En promedio
promedio un aumen
aumento
to de 3 kg/cm
kg/cm
Con pasajuntas
disminuye 1 cm el espesor
En promedio
promedio un aumen
aumento
to de 3 kg/cm
kg/cm
Medio a liviano Con y sin pasajuntas
disminuye 1 cm el espesor
 Colocación de berma pavimentada
La colocación de una berma pavimentada permite disminuir en promedio 3 cm en el

espesor del pavimento.
 Colocación de barras de transferencia de carga (pasajuntas)
La colocación de barras de transferencia de carga en las juntas transversales tiene una

fuerte influencia en el espesor de la losa para la condición de tráfico pesado y muy pesado,
dependiendo además de la resistencia de diseño del hormigón. Su colocación permite una
disminución de espesores del orden de 5 cm para hormigones de alta resistencia y del
orden de 2 cm para hormigones de resistencia media a baja. Para la condición de tráfico
medio a liviano y liviano no tiene influencia en ningún caso. En la situación de tráfico
medio y hormigón de alta resistencia su colocación permite reducir el espesor de 2 a 3 cm.
Para hormigón de resistencia media y baja no tiene influencia. En la Tabla 4.12. se
esquematiza el efecto de las barras de transferencia de carga.
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Tabla 4.12. - Efecto de la colocación de barras de transferencia de carga (pasajuntas)

Efecto de la colocación de
Resistencia del
Tráfico pasajuntas en las juntas
hormigón
transversales
Alta Permite reducir el espesor en 5 cm
Pesado y muy pesado
Media y baja Permite reducir el espesor en 2 cm
Alta Permite reducir el espesor de 2 a 3 cm
Medio
Media y baja No influye
Medio a liviano Alta a baja No influye
Liviano Alta a baja No influye
4.3. SOBRECARPETAS DE HORMIGÓN SOBRE ASFALTO,

WHITETOPPING
El pavimento tipo whitetopping consiste en una capa rígida de refuerzo para rehabilitación
de pavimentos flexibles, ejecutada con hormigón de cemento Portland.
El pavimento antiguo existente, además de ser rehabilitado de sus deterioros, pasa a tener
un desempeño de un pavimento rígido nuevo, con todas las ventajas inherentes a este tipo
de pavimento, principalmente en lo que concierne a la seguridad, al confort al
desplazamiento y a aspectos económicos, tanto de los usuarios, como de los órganos
responsables
responsables y de la sociedad como un todo.
El uso de una capa rígida superpuesta a un pavimento flexible, no es una práctica común
en proyectos de rehabilitación de pavimentos. Existen ocasiones entretanto, que tal
solución se presenta como una estrategia más viable. Esa alternativa de rehabilitación es en
una mayoría de las veces más económica, cuando se trata de pavimentos flexibles
seriamente dañados o que son propensos a deteriorarse más rápidamente por el tráfico
pesado en un medioambiente agresivo.
En tales circunstancias, se aplica una capa asfáltica nivelante sobre el pavimento exisitente,
para corregir las irregularidades de la superficie, antes del vaciado del pavimento rígido
superpuesto.
Un análisis estructural de la capa superpuesta es directa, ya que el pavimento flexible

existente es considerado como un soporte compuesto en la fundación.
El pavimento superpuesto es entonces concebido y dimensionado como un pavimento

rígido nuevo, en el cual el pavimento flexible existente desempeñará un papel en la
fundación.
El dimensionamiento del pavimento tipo whitetopping consiste simplemente en determinar

el módulo de reacción (módulo k) del pavimento existente y seguidamente, dimensionar la
capa superpuesta como un pavimento rígido nuevo.
Este pavimento nuevo puede ser de hormigón simple, el dimensionamiento de su espesor,

podrá ser realizado
realizado tanto por el método
método AASHTO – 93
93 como por el método PCA.
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Estos métodos son alternativos, debiéndose escoger el que tenga más experiencia regional
o en función a la disponibilidad de los datos de proyecto disponibles.
Si se adoptase la opción de pavimento continuamente reforzado,

reforzado, el dimensionamiento debe
realizarse de acuerdo al acápite que viene a continuación.
Ejemplo:
Pavimento tipo whitetopping colocado sobre pavimento flexible existente de CA de 7 cm,
Base Granular de 20 cm y Subbse granular de 20 cm. Estado del pavimento con
deformaciones y ahuellamientos, los cuales fueron fresados previo al colocado del
pavimento rígido de modo de garantizar un espesor uniforme. Se midió con FWD la
resistencia del pavimento existente, siendo que en promedio se ha obtenido un módulo k de
75 kPa/mm.
Datos adicionales:
Pavimento Rígido
Serviciabilidad
Serviciabilidad Inicial (Po) 4.5
Serviciabilidad Final (Pt) 2.5
Módulo de Rotura del Hormigón (S'c)(MPa) - (psi) 4.5
Módulo de Elasticidad del Hormigón (E)(MPa) - (psi) 26,000
Coeficiente de Drenaje (Cd) 1
Coeficiente de Transferencia de Cargas (J) 3
Módulo Efectivo de Reacción de la Subrasante (k)(kPa/mm) - (pci) 75
Confiabilidad (R)(%) 90
Desviación Estándar (So) 0.39
Número de Ejes Equivalentes ESALs 5,112,028
Espesor de Losa (mm) 215
4.4. PAVIMENTOS CONTINUAMENTE REFORZADOS
Para realizar este cálculo se recomienda hacer una planilla como indica la tabla 4.13.
Tabla 4.13. - Determinación de tensiones

Datos de entrada
Variables de entrada Valor Variables de entrada Valor
Barra, diámetro Φ Relación s/c
Diferencia de
Contracción del hormigón
temperatura
Z
De diseño DT D (°F ó
(pulg/pulg ó cm/cm)
°C)
Resistencia a la tracción Tensión transmitida por
del
Hormigón f t (psi o MPa) rueda w (psi o MPa)
________________________________________________________________________
Tabla 4.14. - Criterio de diseño y porcentaje requerido de acero

Espaciamiento Ancho de fisura Tensión admisible en
de fisuras (pies) Admisible W máx (pulg) Acero s ksi
Valor de criterio Máx 8.0
Limitante Min 3.5
Porcentaje mínimo
P mín
requerido de acero
Porcentaje máximo
P máx
requerido de acero
Los datos de entrada son:
Resistencia a la tracción directa del hormigón f t

Contracción del hormigón a los 28 días Z
Coeficiente térmico del hormigón c
Diámetro de armaduras d
Coeficiente térmico del acero s
Diferencia de temperatura de diseño DT D
Tensión transmitida por la rueda al pavimento w (psi). Obtenida a partir del ábaco de la
Figura 4.3.
________________________________________________________________________
Figura 4.3. - Ábaco para estimar las tensiones de tracción debidas a carga de
rueda
________________________________________________________________________
4.4.1. Criterios limitantes
Existen tres criterios limitantes:
Espaciamiento de fisuras. Para minimizar el potencial de punzonados, los espaciamientos

mínimos y máximos para diseño son 3.5 pies (1.1 m) y 8 pies (2.4 m).
Ancho de fisura. El máximo ancho admisible no debe exceder 0.04 pulg (1.02 mm). No
obstante, el ancho de fisura debería ser reducido tanto como sea posible mediante la
selección de un alto porcentaje de acero o barras de diámetro pequeño. Un valor de 0.023
pulg (0.58 mm) es conveniente como ancho máximo de fisura.
Tensión en el acero. Se debe tomar el 75% de la resistencia última del acero.
Los valores de estas tensiones están en la tabla 4.15., elaborada para acero Grado 60.
Tabla 4.15. - Tensiones de trabajo en el acero en MPa (ksi)

f i’ del hormigón a los 28 días Tamaño de armaduras
KPa psi Nº 4 Nº 5 Nº 6
2070 300 448 (65) 393 (57) 372 (54)
2760 400 462 (67) 414 (60) 379 (55)
3450 500 462 (62) 421 (61) 386 (56)
4140 600 462 (67) 434 (63) 400 (58)
4830 700 462 (67) 448 (65) 407 (59)
5520 800 462 (67) 462 (67) 414 (60)
El procedimiento a seguir es el siguiente:
Se emplean los ábacos de las Figuras 4.4., 4.5. y 4.6. para satisfacer cada criterio límite.
Los valores resultantes se colocan en la planilla de la tabla 4.16.
Si Pmáx es mayor o igual que P min se va al paso 3. Si P max es menor que P min entonces:
Revisar los datos de entrada y decidir qué cambiar.
Indicar los datos modificados en la tabla 4.15. Indicar el cambio de criterio limitante con
cada cambio de variable realizado y marcarlo en la tabla 4.16. Verificar si los datos
modificados afectan el diseño de subbase y espesor de losa. Si es necesario, recalcular
éstos.
Usando los ábacos de las figuras 4.4., 4.5. y 4.6. determinar los porcentajes de acero y
adjuntarlos en tabla 4.16.
Si P máx mayor o igual que P min se va al paso 3. Si ocurre lo contrario, se vuelve a 2 usando
el espacio de la tabla 4.16. para pruebas adicionales.
P máx resulta superior a P min cuando:

________________________________________________________________________
4. Los suelos cohesivos compactados con exceso de humedad se pueden tornar

inestables bajo el tránsito de obra, aun habiendo alcanzado la densidad
especificada.
Las curvas de humedad-densidad de los suelos tipificados pueden dar una idea de su
desempeño en el campo. En la Figura 6.1. la forma de la curva sugiere que el suelo de
arena arcillosa es sensible a la humedad. Un pequeño cambio en el contenido de humedad
puede dificultar su compactación. Otros puntos relacionados con la compactación
incluyen:
1. Con suelos cohesivos, es necesario usar rodillos pata de cabra. Las uñas deben
penetrar el 70% del espesor de la capa.
2. Se debe usar arado de discos si se necesita controlar la humedad.
3. Se pueden usar rodillos estáticos de cilindros de acero para alisar la superficie
luego de su compactación.
4. Los rodillos de cilindros vibratorios se usan para suelos no cohesivos. Se debe
usar la vibración con precaución si la napa freática se encuentra cerca de la
superficie o si los suelos de la subrasante están saturados.
Curvas de humedad-densidad
131,0
3
e
i 130,0
p
/
b
129,0
l
, 128,0 clayey
Arena sand
arcillosa
a
c 127,0
e Arcilla limosa
silty clay
s
126,0
d
a 125,0
d
i
s 124,0
n
e 123,0
D
122,0
5,0 7,0 9,0 11,0 13,0
Contenido de humedad, %
Figura 6.1. - Curvas humedad-densidad típicas
Para verificar la densidad del suelo compactado, se puede usar el procedimiento de ensayo
de la densidad nuclear. Se deben calibrar los indicadores para los materiales locales. Si
surgen problemas en la obtención de la densidad, se pueden usar las siguientes técnicas
para solucionarlos:
1. Realice un ensayo humedad-densidad adicional para asegurarse de que se esté

usando el valor de densidad máxima correcto en el control de la compactación
en obra.
________________________________________________________________________
2. Use el cono de arena o la medición de volumen para realizar los ensayos de

densidad.
3. Use métodos tradicionales para determinar el contenido de humedad.
4. Examine la subrasante para determinar si existen capas sueltas debajo del área
problemática.
El control de densidad en obra debe ser una tarea de tiempo completo. Esto permite la
observación del material en el momento en que se coloca. Si el material cambia, se pueden
usar ensayos Proctor de campo puntuales para verificar la densidad máxima.
6.1.1.6. Requisitos obligatorios
Se deben prever medidas para controlar la contaminación del agua, la erosión del suelo y la
sedimentación que se muestran en los planos o son necesarias para la obra. Se deben
respetar todas las leyes locales pertinentes.
6.1.2. Estabilización de la subrasante
Puede ser necesario estabilizar la subrasante debido a diversas causas. Las razones
principales son:
1. Para mejorar suelos de baja resistencia

2. Reducir el potencial de hinchamiento
3. Mejorar las condiciones constructivas
Los estados de subrasante no aptos pueden retrasar la obra, por lo que se deben tomar las
medidas necesarias para tratar tales áreas. Una subrasante estabilizada puede ayudar a
cumplir con los plazos de obra. Esto puede ser de suma importancia en obras que requieren
aperturas a tiempo de los pavimentos al tránsito.
En pavimentos para tráfico pesado de gran volumen, se recomienda estabilizar la

subrasante para obtener una condición de soporte estable y uniforme. En cualquier caso,
debe estabilizarse el suelo de subrasante con un CBR menor o igual a 5 o se debe usar una
capa granular para mejorar la constructabilidad.
6.1.2.1. Estabilización con cal
La estabilización con cal se usa frecuentemente para estabilizar subrasantes cohesivas

(suelos arcillosos) con alto contenido de humedad. Se debe diseñar una mezcla a los
efectos de determinar el contenido óptimo de cal. Para suelos arcillosos con un Índice
Plástico (IP) mayor que 10, el rango de contenido de cal varía normalmente entre el 3% y
el 5%.
El equipo necesario para llevar a cabo la estabilización con cal incluye un distribuidor para
la cal o la lechada de cal, equipo de mezclado y pulverizado, equipo de riego y rodillos.
Cuando se prescribe cal hidráulica hidratada como agente estabilizador, las
especificaciones pueden permitir el uso ya sea de ―colocación en seco‖ o ―colocación
como lechada‖.
Para la colocación en seco, se debe tener en cuenta lo siguiente:

________________________________________________________________________
1. Se debe esparcir la cal en forma uniforme sobre la superficie de la subrasante

mediante un camión equipado con una caja esparcidora.
2. La cantidad de cal esparcida, basada sobre la fórmula de la mezcla en obra,
debe ser la necesaria para efectuar la mezcla en la profundidad especificada.
3. La colocación en seco se torna difícil en áreas amplias y abiertas, ya que la
condición del viento en estas normalmente deriva en una gran nube de polvo.
Esto puede llegar a convertirse en un asunto de seguridad y normalmente, por
la presencia del viento, se requerirá el uso de una mayor cantidad de cal.
Para la colocación en forma de lechada, se debe tener en cuenta lo siguiente:
1. Es necesario mezclar la cal con agua dentro de camiones y distribuirla ya sea

como una suspensión acuosa delgada o como una lechada mediante un
distribuidor.
2. El camión distribuidor debe agitar constantemente la lechada para mantener la
mezcla uniforme.
3. La cal se distribuye mediante sucesivas pasadas hasta que se haya esparcido la
cantidad suficiente.
4. La cantidad de cal esparcida, basada sobre la fórmula de la mezcla en obra,
debe ser la necesaria para efectuar la mezcla en la profundidad especificada.
Los procedimientos de mezclado in situ y compactación, ya sea para la colocación en seco

o para la lechada, son similares. Las siguientes son consideraciones esenciales:
1. La mezcladora debe poder mezclar la totalidad de la profundidad de la

subrasante tratada o de lo contrario se debe estabilizar el material de ésta por
capas.
2. El material se debe mezclar inmediatamente después de la aplicación de la cal.
El período entre la aplicación de la cal y el mezclado de la subrasante no debe
exceder las 6 horas.
3. Se debe agregar agua a la subrasante durante el mezclado, para proporcionar
humedad superior a la humedad óptima del material y para asegurar la acción
química de la cal sobre la subrasante.
4. El mezclado final puede seguir al mezclado preliminar, excepto en el caso de
algunas arcillas pesadas, que requieren un curado por humedad de entre 24 y
48 horas antes de su mezclado final.
5. Es importante que se compacte la mezcla dentro de los 30 minutos posteriores
al mezclado final.
6. El material necesita estar dentro del ±2 % del contenido de humedad óptima
previo a su compactación, por lo que puede ser necesario airearlo o regarlo.
7. La mezcla suelo-cal necesita ser compactada entre el 93 y el 95% de la
densidad máxima determinada en el diseño de la misma. La densidad de campo
deberá verificarse in situ mediante un densímetro nuclear usando el modo de
transmisión directa.
8. Si no se alcanza el nivel de compactación especificado y la subrasante muestra
signos de movimiento durante la compactación, posiblemente se trate de una
capa de subrasante débil debajo de la capa estabilizada.
a. Esta capa débil puede impedir la compactación adecuada de la capa
estabilizada.
________________________________________________________________________
b. Si existe tal condición, quizá sea necesario aumentar la profundidad de la

estabilización de la subrasante.
c. De ser así, es necesario efectuar una evaluación de la resistencia de los
suelos subyacentes (por ejemplo mediante un ensayo de placa de carga o
mediante ensayos con el penetrómetro dinámico de cono [DCP]).
Es necesario efectuar ensayos de verificación para comprobar la eficacia de la

estabilización hasta la profundidad requerida. Para ello, se realiza un rápido ensayo en el
campo usando una solución de fenolftaleína. Es necesario determinar el contenido de cal
de la mezcla no curada de suelo-cal de acuerdo con ASTM D 3155, usando una muestra
obtenida del centro de la capa modificada con cal.
Si la sección tratada con cal es una capa estructural, debe curarse como mínimo durante 7
días antes de que se agreguen otras capas o se permita cualquier clase de tránsito. El
proceso de curado puede ser cualquiera de los siguientes:
1. Curado por humedad: consiste en mantener húmeda la superficie mediante el

riego con agua.
2. Curado mediante membrana: consiste en la aplicación de una capa bituminosa
sobre la subrasante preparada.
6.1.2.1.1. Temas relacionados con la estabilización con cal
La estabilización de suelos que contienen sulfatos solubles puede causar un estado

expansivo. Si el contenido de sulfatos es mayor al 0,3%, se requiere una mitigación.
Consulte la ASTM D 516 para la determinación del contenido de sulfatos.
En el caso de suelos no expansivos, la compactación de la mezcla cal-suelo puede

comenzar inmediatamente después de su mezclado.
Para el caso de suelos expansivos, se requieren períodos de maduración de 3 a 7 días.
También se puede usar polvo de calera, pero se necesita mayor cantidad, ya que consiste
generalmente de un 20 a 25% de CaO, mientras que la cal viva rica en calcio tiene
alrededor de 90% de CaO. Cuando se usa polvo de calera, se debe verificar regularmente
su calidad.
Verifique la profundidad de la mezcla con fenolftaleína.
6.1.2.2. Estabilización con cemento
El cemento se usa generalmente para estabilizar suelo de grano grueso o suelo con alto
contenido de limo. Para los suelos arcillosos, la estabilización con cal suele ser más
económica que aquella con cemento. Para determinar la cantidad de cemento a agregar
para la estabilización, es necesario diseñar una mezcla en laboratorio. El desempeño de la
estabilización in situ con cemento es similar a los procedimientos de estabilización con cal.
La uniformidad de la mezcla y el porcentaje correcto de aplicación son los pasos clave para
lograr una buena capa estabilizada con cemento. También es necesario curarla.
Comúnmente se utiliza el método de curado mediante membrana de emulsión asfáltica. La
estabilización con cemento también se puede realizar usando un pulvimezclador o una
________________________________________________________________________
1. Normalmente se exige el cumplimiento de las tolerancias altimétricas para cada

capa del pavimento, las mismas que deben estar especificadas en documentos
contractuales. En los planos respectivos deben detallarse las cotas y tolerancias
para la subrasante, las capas estabilizadas y no estabilizadas, y la rasante de la
capa base sobre la que se colocará la losa de hormigón.
2. Los puntos principales a considerar antes de la pavimentación son:
a. El efecto de la rasante sobre el volumen de hormigón colocado: el
impacto del costo del material si la rasante final está debajo del nivel
especificado.
b. El efecto de la rasante sobre la variabilidad de espesor del pavimento: si la
rasante final es variable, afectará el espesor determinado con el muestreo
por testigos. La variabilidad del espesor del pavimento debe minimizarse,
ya que puede afectar el pago por espesor. El ítem pago por espesor puede
basarse en un porcentaje dentro de los límites (PDL). En tal caso, la
variabilidad puede impactar significativamente la recepción para el pago.
c. Antes de pavimentar, es necesario retirar los residuos sueltos.
3. Es crucial realizar un control apropiado de la rasante ya que afecta el drenaje
durante la construcción y la vida útil del pavimento.
6.3.1.1. Aprobación de la capa base con viga Benkelman
Para asegurar la calidad de ejecución del servicio, deberá procederse a la determinación de

las deformaciones elásticas sobre la superficie acabada, con el auxilio de la viga
Benkelman, que deberá tener su certificado de calibración. Deberá ser ejecutada por lo
menos una medida de deformación máxima cada 100 metros, alternándose aleatoriamente,
entre los bordes (derecho e izquierdo) y el centro de la calzada.
Las deflexiones deberán ser medidas sobre las capas de rodadura.
Las deformaciones obtenidas sobre la capa acabada deberán ser inferiores al valor
considerado en el diseño del pavimento por análisis mecánico constante del proyecto. Los
segmentos que presentaren valores superiores a los considerados en el proyecto deberán ser
analizados individualmente, para definir la causa del aumento en los valores de las
deformaciones elásticas. En caso que, el aumento fuera causado por falla ejecutiva, o por
uso de material inadecuado, o presencia de material con exceso de humedad, el servicio
deberá ser rehecho y corregido, antes de ejecutar la capa siguiente.
El procedimiento de medición de deflexiones con viga Benkelman se presenta a
continuación.
La viga Benkelman es un aparato destinado a medir deflexiones registradas en un
extensómetro accionado por una palanca que tiene una relación de largos de brazos
conocida.
La extremidad del brazo mayor contiene una punta que apoya en un extremo. La
extremidad del brazo menor acciona un extensómetro con una precisión de 0.01 mm. La
viga es equipada con un pequeño vibrador destinado a evitar eventuales inhibiciones en la
medición del extensómetro y dispone de una traba para protección durante el transporte.
________________________________________________________________________
Para realizar mediciones es necesario lo siguiente:

1. Una viga Benkelman, con relación de 2/1, 3/1 o 4/1 conforme a la figura que se
presenta a continuación
2. Un camión con 8.2 toneladas de carga en el eje trasero, igualmente distribuido
entre sus dos ruedas dobles. Una carga por eje puede ser diferente a la indicada,
cuando se juzga por conveniente alterar la carga patrón. Las llantas 1,000 por
20 o 900 por 20 con 12 lonas, del tipo con cámara y calibrados a una presión de
550 kPa (80 psi).
3. Un calibrador para medir la presión de las llantas
4. Regla de madera con un largo de 3 metros, graduada cada centímetro a lo largo
de toda su longitud, resaltadas las posiciones de 12.5 cm, 25 cm, 40 cm y de
ahí en adelante, de 20 en 20 cm.
Figura 6.2. - Esquema de la viga Benkelman

Ejecución del ensayo
Localización de las estaciones de ensayo
Las estaciones de ensayo deben ser convenientemente marcadas y estar localizadas en las
huellas de las llantas. De esta manera la rueda trasera doble del vehículo debe situarse a
una distancia prefijada del borde del revestimiento, de acuerdo a la tabla que sigue.
Tabla 6.1. - Localización de puntos

Ancho de la faja de tráfico Distancia al borde de la calzada
Unidad (m) Unidad (m)
2.7 0.45
3.0 0.60
3.3 0.75
3.5 o más 0.90
________________________________________________________________________
Posicionamiento del camión
Centrar unas de las ruedas dobles del camión sobre la estación seleccionada en la huella
externa. El eje de carga del camión debe disponerse de forma perpendicular al eje de la
calzada.
Posicionamiento de la viga Benkelman
1. Introducir la punta de prueba de la viga Benkelman en el medio de la rueda de

llanta doble y colocarla sobre el punto seleccionado.
2. Asegurar el perfecto posicionamiento de la punta de prueba de la viga en la
vertical del eje trasero por medio de un sistema de referencia de la viga y el
camión.
3. Asentar la superficie del pavimento al lado de la cabina y en posición bien
visible por el chofer, la regla de madera con 3 metros de largo, descrita
anteriormente. El vehículo de prueba debe presentar una referencia que se
desplace por arriba de las referencias de la regla de madera. Antes de iniciar las
mediciones, la referencia del camión debe coincidir con el inicio de la regla.
4. Soltar la traba de la viga Benkelman
5. Ajustar el pie trasero de la viga de modo que el extensómetro quede
aproximadamente a la mitad de su curso.
6. Se realizan lecturas intermedias, con el camión detenido y el vibrador activado
se efectúa una primera lectura intermedia, esto se denomina como lectura L,
cuando el extensómetro indica un movimiento igual o inferior a 0.01 mm/min,
o después de pasados tres minutos anotando también la distancia
correspondiente al desplazamiento de referencia del camión sobre la regla
graduada con precisión del centímetro.
7. Proceder de la misma manera para las lecturas intermedias , estas son, L 2, L3
L4, L5, etc.
8. Para la lectura final, mover el camión lentamente, por lo menos 10 metros
hacia adelante. Hacer la lectura final L f , cuando el extensómetro indique un
movimiento igual o menor a 0.01 mm/min, o después de transcurridos tres
minutos.
Resultados
Calcular las deflexiones del pavimento en los puntos correspondientes a los diferentes
desplazamientos, por las fórmulas:
1. D0 = (L0 – Lf ) * a/b

2. Dn = (Ln – Lf ) * a/b
Donde:
D0 = Deflexión en centésimos de mm en el punto de prueba inicial (flecha

máxima de la línea de influencia longitudinal del cuenco de deformación)
Dn = Deflexión en los puntos correspondientes a las diversas ubicaciones del
vehículo
L0 = Lectura inicial en centésimos de mm
________________________________________________________________________
los datos recolectados de siete bases de la Fuerza Aérea las cuales indicaron que los
valores de módulos dinámicos excedieron los estáticos por un factor de 2.3 en promedio.
Reduciendo estos valores por 2 se encontraron módulos k racionales. De esta manera,
como se recomienda en la Guía AASHTO, los valores retrocalculados deben ser divididos
entre dos para obtener los de diseño.
(915)
(810)
(710)
(610)
(510)
(150 mm)
(405)
(mm)
(380) (760) (1150) (1525) (1900)

(mm)
Figura 6.3. - Relación entre AREA y lk (Hall 1991)

________________________________________________________________________
(27)
(14)
(40 KN)
(kPa/mm)
(150 mm)
(41)
(54)
(68)
(81)
(135)
(270)
(585) (660) (740) (810) (890)

(mm)
Figura 6.4. - Módulo k dinámico efectivo determinado con do y AREA (AASHTO
1993)
6.3.2. Construcción del tramo de prueba
En muchos casos se exige la construcción de tramos de prueba antes de que la operación de

pavimentación con hormigón pueda proseguir. El tramo de prueba se usa para evaluar los
procesos de elaboración, transporte, colocación, terminación y curado del hormigón. Si se
especifica la construcción de un tramo de prueba, el ingeniero debe identificar claramente
los objetivos de la construcción del tramo de prueba y establecer el plan de monitoreo y
aceptación de la construcción del tramo de prueba. El plan de aceptación debe ser
preparado de acuerdo con los requisitos del proyecto. Las medidas para los ensayos deben
estar claramente definidas y la ubicación para la construcción del tramo de prueba
identificada.
6.3.2.1. Requisitos del tramo de prueba
La necesidad de construir un tramo de prueba y la disposición de éste, actualmente se

encuentra en discusión. Normalmente se consideran las siguientes opciones:
1. Construir el tramo de prueba y luego retirarlo

2. Considerar el primer día de pavimentación como un tramo de prueba
3. Considerar el primer día de pavimentación como tramo de prueba y eliminar
los primeros 60 m (si amerita hacerlo).
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Si no se proveen especificaciones respecto a la construcción de un tramo de prueba, el

primer día de colocación del hormigón debe considerarse como tramo de prueba por
defecto. Todas las partes clave involucradas en el proyecto deberían observar las
operaciones de colocación de hormigón. Al final del primer día de pavimentación, se debe
llevar a cabo una reunión informativa en la cual se analicen y resuelvan cuestiones
relacionadas con la calidad y las especificaciones.
6.3.2.2. Detalles del tramo de prueba
Los detalles fundamentales del tramo de prueba son:
1. Pavimentar en el ancho de pavimentación considerado para el proyecto.

2. Permitir una longitud suficiente (generalmente de 150 m) para que el
contratista demuestre su proceso de pavimentación.
3. Colocar en las condiciones previstas para la construcción del pavimento.
4. Usar el mismo equipo y las mismas unidades de acarreo de hormigón que se
usarán durante la construcción.
5. Incluir al menos un cabezal o junta de construcción para evaluar el comienzo y
la finalización.
6. Para proyectos grandes, la construcción del tramo de prueba también debería
incluir colocación manual.
El tramo de prueba deber ser construido utilizando los procedimientos que se

implementarán en la pavimentación del proyecto. Los puntos que deben evaluarse en la
construcción del tramo de prueba son:
1. Actividades de preparación e inspección previas a la pavimentación; se debe
controlar lo siguiente:
a. Condición de la base (rasante y superficie)
b. Controles de rasante (montaje de la cuerda de guía)
c. Ubicación de las juntas
d. Canastillos con barras de transferencia (pasadores), acero embutido y
barras de amarre, si se usan
e. Formaletas
f. Agregados para el hormigón (contenido de humedad y granulometría)
g. Equipos para transporte, colocación, compactación, terminación,
texturizado y curado.
h. Vibradores en las pavimentadoras (frecuencia y amplitud).
2. Procesos de carga y de mezclado del hormigón en planta
a. Velocidad de producción de la planta: mediante la elaboración a través de
la planta a velocidades de producción esperadas se podrá evaluar si se
requieren cargadores adicionales y si los planes de manejo de acopios son
aceptables. Se deben establecer y usar tiempos de mezclado aprobados
sobre la base de los ensayos de uniformidad de planta.
b. Uniformidad del hormigón: dificultades en el mezclado del hormigón con
la relación agua-cemento de diseño, un hormigón no uniforme entre la
parte delantera y trasera del tambor durante la descarga y una pérdida
excesiva en el asentamiento pueden indicar los siguientes posibles
problemas:
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______________________
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____________________________
______________
_
i. Materiales que no fueron incorporados al tambor en la secuencia

correcta
ii. Tamaño de la mezcla de hormigón demasiado grande en relación
con la capacidad del tambor
iii. Tiempos de mezclado inadecuados
inadecuados
iv. Incompatibilidad del aditivo líquido con el cemento o los
materiales cementicios complementarios
v. Sensibilidad a la temperatura inicial del hormigón
vi. Sensibilidad a los cambios de humedad de los acopios.
Si se presentan dificultades en la uniformidad del mezclado o del hormigón, se

recomienda considerar cambios en la planta, cambios en el proceso de mezclado,
cambios en los diseños de la mezcla del hormigón o ensayos adicionales de
uniformidad de planta.
3. Proceso de entrega del hormigón

a. Se debe controlar el tiempo entre la incorporación del agua y el depósito
del hormigón en la rasante a fin de verificar que se pueda preparar,
transportar y vaciar el hormigón en la rasante dentro los plazos
especificados.
b. Se requieren transportadores de hormigón adicionales si la
pavimentadora tiene que detenerse
detenerse y esperar la entrega
entrega del hormigón.
hormigón.
c. Las cantidades de material en el pastón de hormigón deben compararse
con las cantidades del diseño de mezcla aprobado.
d. Es necesario que la entrega del hormigón se realice con el mismo equipo
que se usará en la producción (camiones mezcladores o mixers,
volquetas, etc.).
4. Colocación del hormigón
a. El hormigón vaciado desde las volquetas, vertido desde los camiones
mezcladores o esparcido utilizando esparcidora (distribuidor) de cinta no
debe caer más de 1,5 m.
b. El hormigón vaciado en la rasante o colocado al frente de la
pavimentadora utilizando esparcidoras o colocadoras de cinta debe
examinarse en busca de segregación de agregados. Si el hormigón parece
estar segregado, debe efectuarse un ensayo de uniformidad en el
contenido de agregado grueso.
c. La existencia de diferencias significativas en el contenido de agregados
entre las muestras de hormigón obtenidas de un mismo camión indica
que los procesos de transporte o volcado probablemente deban
modificarse.
d. Cuando el hormigón se vacía al frente de la pavimentadora o esparcidora
y los canastillos con barras de transferencia se colocan durante el
conformado del hormigón con moldes deslizantes, es necesario observar
los procedimientos de alineación para asegurarse de que los canastillos
estén siendo ubicados e instalados
i nstalados correctamente.
5. Muestreo de hormigón y aseguramiento
aseguramiento de la calidad/control de calidad
a. Las muestras de hormigón deben ser obtenidas del frente de la
pavimentadora;
pavimentadora; los ensayos en estas muestras deben examinar el
asentamiento, el contenido de aire, la temperatura inicial del hormigón y
el peso unitario de hormigón fresco en conformidad con los requisitos del
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_
proyecto. Debería
Debería controlarse el contenido de aire
aire del hormigón detrás de
la pavimentadora. Deberían documentarse las temperaturas del ambiente.
b. El hormigón para vigas o probetas cilíndricas debe transportarse
correctamente, si las vigas de hormigón serán fabricadas y curadas
inicialmente en un laboratorio o central. Es necesario confeccionar
muestras adicionales para ensayos a edades diferentes. Los ensayos de
resistencia temprana luego pueden usarse para verificar la ganancia en
resistencia en relación con el diseño de la mezcla y establecer los tiempos
de apertura relativos para los equipos de construcción.
c. Las vigas o las probetas cilíndricas deben confeccionarse a intervalos
más frecuentes que los límites del subsector. Esto posibilita una mejor
indicación de variabilidad debido a cambios menores en las cantidades
del pastón y los cambios durante el día.
Deben analizarse las falencias observadas en relación con la aceptación, el
aseguramiento de la calidad y el control de calidad, el muestreo de hormigón,
el transporte, la confección de vigas, los procedimientos de curado inicial y
final, y los ensayos posteriores; y luego deben implementarse medidas
correctivas.
6. Compactación y acabado del hormigón
a. La existencia de dificultades en la colocación, la compactación,
compactación, el
mantenimiento de un pavimento liso, el mantenimiento de un
asentamiento admisible de los bordes, el cierre de superficie y bordes y la
rotura superficial indica problemas con el hormigón, el diseño de la
mezcla del hormigón o la operación de la pavimentadora.
b. Probablemente se necesiten
necesiten algunos ajustes en la frecuencia del vibrador,
el espaciado y la cota si se presentan problemas con la consolidación.
Pueden ser necesarios vibradores complementarios en juntas de
construcción longitudinales si se observan vacíos excesivos de aire
ocluido o formación de ―nidos de abeja‖ a lo largo de los bordes
verticales.
c. Si los problemas en la consolidación
consolidación se atribuyen al hormigón, es
necesario realizar ensayos de revenimiento en la planta para establecer la
pérdida del mismo. Si el hormigón presenta una alta pérdida de
revenimiento (en general, considerada superior a 2,5 cm), es probable
que exista una incompatibilidad entre el cemento, los aditivos líquidos y
los materiales cementicios complementarios. Debe verificarse el
monitoreo de la humedad de los agregados.
d. Es necesario verificar las posiciones de las barras de transferencia o
pasadores cuando el insertador de barras se usa para juntas transversales
de contracción. Una cantidad excesiva de mortero y la falta de agregado
grueso sobre los pasadores indican una vibración excesiva proveniente de
las puntas del insertador. El oscurecimiento o la excesiva exudación de
agua sobre los pasadores insertados luego de la colocación y terminación
son indicios de asentamiento plástico (depresiones en la superficie),
vibración excesiva (cantidad excesiva de mortero y de exudación de
agua) o vibración inadecuada (superficie cerrada inadecuadamente).
inadecuadamente).
e. El espesor del pavimento puede verificarse realizando un sondeo o
extendiendo una lienza de un lado a otro del pavimento sobre las estacas
de la cuerda guía y utilizando una regla.
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f. Las marcas de las juntas transversales

transversales deben transferirse desde la base o
los laterales de los moldes, hasta la superficie del pavimento a fin de
usarlas como referencias para el aserrado de juntas.
g. La pavimentación con formaletas debe ser observada para detectar
movimientos del molde de la posición planeada. El acero embutido debe
controlarse detrás de la pavimentadora para garantizar que esté bien
asegurado a la base y que los vibradores de la pavimentadora no los
hayan alterado.
h. Es necesario
necesario examinar la superficie
superficie delante
delante del reglón
reglón de la
pavimentadora o en operaciones manuales, examinar el fratás de tubo
para asegurar que la superficie no esté desarrollando resquebrajaduras.
resquebrajaduras.
Las resquebrajaduras en la superficie se asocian con pérdida excesiva de
asentamiento del hormigón, un asentamiento del hormigón demasiado
bajo, una máquina de pavimentación mal regulada o velocidad de
pavimentadora demasiado alta. El cierre de las fisuras por
resquebrajamiento durante las operaciones de terminación puede no
impedir que se reflejen en la superficie.
i. También es necesario examinar la superficie detrás del reglón de la
pavimentadora para asegurarse de que esté cerrada. La existencia de una
dificultad en el cierre de la superficie es indicio de una o más de las
siguientes condiciones:
i. Endurecimiento prematuro del hormigón (posible incompatibilidad

de los aditivos)
ii. Contenido insuficiente de pasta de hormigón o mortero
iii. Frecuencias
Frecuencias del vibrador demasiado altas
iv. Alturas del vibrador demasiado bajas
v. Velocidad de pavimentación demasiado alta
vi. Cantidades inadecuadas
inadecuadas de mortero mantenidas en el cajón de grout
(lechada de cemento).
j. El asentamiento en bordes

bordes debe medirse a intervalos frecuentes.
frecuentes. Se puede
reducir el asentamiento de los bordes mediante el aumento del contenido
de agregados gruesos, la disminución del contenido de agua o la
disminución del contenido de mortero. En algunos casos se puede regular
la pendiente del molde lateral de la pavimentadora para compensar el
asentamiento de los bordes. Reducir la velocidad de la pavimentadora
también puede ayudar a atenuar el asentamiento de los bordes.
k. El hormigón, luego del alisado manual y la terminación, pero antes de
cualquier operación de texturizado, debe examinarse con una regla. Es
necesario que la superficie esté cerrada. No es conveniente utilizar agua
para facilitar la operación de terminación. Si se requiere agua adicional
durante tiempo caluroso, una cantidad mínima de aumento de agua es
tolerable sólo si se aplica en forma de vapor muy fino. Un exceso de
lechada de cemento en la superficie luego de la terminación revela un
acabado excesivo o una aplicación excesiva de agua. Las acciones de
terminación deben ser sólo las suficientes para lograr una superficie lisa y
cerrada. Un exceso de terminación deriva en una superficie de hormigón
no duradera.
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7. Texturizado del pavimento: debe inspeccionarse el método de texturizado

buscando un aspecto de uniformidad. Si se usa arpillera (yute), ésta debe estar
lo suficientemente mojada como para otorgar una textura superficial rugosa sin
exponer ni hacer rodar ningún agregado grueso. La formación de lagunas de
lechada de cemento o el depósito de capas espesas de agua constituye un
indicio de que la arpillera está demasiado mojada.
8. Curado del hormigón
a. Las tasas de aplicación del compuesto de curado deben establecerse antes
de la construcción de la tramo de prueba. Las tasas dependerán de la
textura de superficie a la que se aplicará.
b. La aplicación del compuesto
compuesto de curado debe ser uniforme a lo largo de la
superficie y los bordes verticales del pavimento.
c. Una aplicación no uniforme indica que las boquillas del rociador están
reguladas demasiado bajas o están obstruidas, la velocidad del equipo de
curado es demasiado alta, el mezclado del compuesto de curado es
inadecuado
inadecuado o el número de pasadas es insuficiente.
9. Aserrado de juntas
a. La temperatura del hormigón fresco debe monitorearse en forma
periódica para establecer los tiempos de aserrado, ya sea mediante
medidores de la madurez, termómetros infrarrojos o de superficie. Es
necesario tomar mediciones de la temperatura cada 20 minutos hasta que
las juntas estén listas para su aserrado.
b. Si la técnica de medición de la madurez se utiliza para establecer los
tiempos de aserrado, es necesario insertar termocuplas en el hormigón
cuando aún está en estado plástico. Las termocuplas se insertan
aproximadamente 6,4 cm por debajo de la superficie. Para obtener
temperaturas representativas, las termocuplas deben estar colocadas al
menos 0,6 m hacia adentro desde los bordes del pavimento.
c. Debería permitirse a los operadores de la sierra iniciar el corte en el
hormigón cuando aún permanece fresco, de manera de poder calibrar el
momento de corte adecuado en base a las mediciones de la temperatura o
de la madurez.
d. Es necesario cortar varios metros para posibilitar una evaluación o
cuantificación visual de los desprendimientos en las juntas. Este proceso
debe repetirse hasta que el fiscal, el contratista y el supervisor admitan
que los cortes cumplen con los requisitos del proyecto.
e. Las condiciones de los cortes deben documentarse y fotografiarse para
evitar futuros conflictos referentes a un desprendimiento excesivo. La
madurez y la temperatura de cuándo se pueden realizar cortes
―aceptables‖ deben documentarse para su uso en la pavimentación de
producción.
f. Es necesario controlar las profundidades de los cortes para cada sierra
utilizada en la tramo de prueba. Los cortes transversales deben efectuarse
a través de los bordes libres longitudinales o lo más cerca de los moldes
que sea posible.
6.3.2.3. Aceptación del tramo de prueba
Es necesario llevar a cabo una inspección final luego de la construcción del tramo de
prueba. Los puntos a inspeccionar
inspeccionar son:
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1. Condición de la superficie y los bordes con moldes deslizantes

2. Textura y cobertura del compuesto de curado
3. Cabezales o juntas de construcción y juntas aserradas
4. Áreas de moldes de exclusión (penetración de las cajas para luminarias, etc.)
5. Asentamiento de bordes y perfil (regla o ensayos de perfil)
6. Testigos o núcleos
núcleos (para comprobación del espesor y evaluación de la
consolidación y segregación).
6.3.2.4. Consideración de cambios en las operaciones del Plan de Gestión de

Calidad/Control de Calidad y del contratista
Debe documentarse y analizarse cualquier falencia observada durante la construcción del

tramo de prueba o la inspección post construcción y en las técnicas de ensayo. Es
recomendable mantener reuniones entre el Supervisor, Fiscal y el Contratista para
examinar los resultados del tramo de prueba. Las medidas para tratar y resolver las
falencias deben acordarse antes de comenzar la construcción del pavimento de producción.
También es el momento adecuado para revisar cualquier modificación que sea necesaria en
las operaciones y en el Plan de Gestión y Control de Calidad.
6.3.3. Operación de la planta de hormigón
El hormigón es un producto manufacturado, cuya calidad y uniformidad dependen del

control ejercido sobre su elaboración. La planta debe estar en buenas condiciones, operar de
forma confiable y producir hormigón aceptable en forma uniforme entre un pastón y otro.
En la Figura 6.5. se muestra una distribución típica de planta.
PRO-66
Figura 6.5. - Configuración habitual de una planta de hormigón

________________________________________________________________________
La segregación y las variaciones en el contenido de humedad de los agregados afectan en

gran medida la calidad y uniformidad del hormigón. Generalmente se especifican la planta y
el equipo para que cumplan con la norma ASTM C 94 estándar sobre hormigón amasado en
planta. Los puntos clave que se detallan en la ASTM C 94 son los siguientes:
1. Silos para agregados separados para cada tamaño de agregado grueso con la
capacidad de dividir con precisión el material.
2. Controles para monitorear las cantidades de agregados durante la carga de la
tolva.
3. Balanzas con precisión del +0,2% probadas dentro de cada cuarto de la
capacidad total de la balanza. Se debe disponer de pesas de prueba estándar
adecuadas para controlar la exactitud de las balanzas.
4. Agua se debe añadir con una precisión del 1% del total de agua requerida para
la mezcla
El representante de la Fiscalización debe inspeccionar la planta antes del inicio de la

pavimentación; para ello, se recomienda el uso de la lista de control de la National Ready
Mixed Concrete Association (Asociación Nacional de Hormigón Premezclado de los
EE.UU., NRMCA). Se deben revisar las plantas antes del inicio (o el reinicio) de cada
proyecto de pavimentación y cuando se detectan problemas de uniformidad o resistencia
durante la producción.
6.3.3.1. Lista de control propuesta para la planta de hormigón:
1. Controle las bases de los acopios para verificar una separación apropiada y el
drenaje adecuado.
2. Revise que los silos tengan particiones adecuadas para prevenir el
entremezclado de los agregados.
3. Verifique las balanzas con pesas de prueba en todo el rango a ser usado.
4. Revise que los sellos de las balanzas hayan sido colocados por un organismo
autorizado para la calibración de equipos.
5. Verifique la precisión del medidor de agua.
6. Revise las cañerías en busca de fugas de agua.
7. Verifique la capacidad de las calderas y enfriadores si se prevé su uso.
8. Verifique la precisión de los dosificadores de aditivos.
9. Revise las mezcladoras en busca de hormigón endurecido alrededor de las
hojas.
10. Inspeccione la limpieza de las unidades transportadoras de hormigón.
11. Revise para asegurarse de que todos los materiales intervinientes en la
elaboración del hormigón hayan sido certificados y aprobados para su uso.
12. Observe las operaciones en los acopios: verifique que no se producirán
segregación ni contaminación.
13. Observe la carga de los silos: verifique que no se producirán segregación ni
contaminación.
14. Revise los ensayos de humedad de los agregados.
15. Observe las tareas de elaboración del hormigón al inicio y periódicamente
durante la producción.
16. Verifique el punto cero de las balanzas.
17. Asegúrese que se ingresen los pesos de pastón correctos en las balanzas
________________________________________________________________________
Se debe optimizar el flujo de tránsito en la planta. Los elementos a considerar incluyen:
1. La entrega de materiales para la producción de hormigón

2. El despacho de hormigón hacia la pavimentadora
3. Las operaciones relacionadas con el Plan de Aseguramiento de Calidad (PAC) y
el Control de Calidad del Contratista (CCC)
4. La operación de los equipos para el manejo de los acopios de agregados
5. Los requisitos de seguridad de la planta.
Finalmente, se debe proporcionar un drenaje positivo dentro del sitio de la planta.
6.3.3.2. Manejo de los acopios de agregados
Se deben desarrollar e implementar los procedimientos para el manejo de los acopios, los
que deben tomar en cuenta: las bases adecuadas de almacenamiento para acopios; mantener
a las cucharas de las cargadoras lejos del suelo; la descarga de camiones; las alturas
máximas de los acopios; la carga de silos; el muestreo para control de calidad; el riego con
agua y el lavado de los agregados y sus humedades. Los siguientes son puntos clave
referentes al manejo de acopios de agregados:
1. Es necesario manipular y almacenar los agregados de un modo tal que permita

minimizar la segregación y la degradación, y prevenir su contaminación por
sustancias deletéreas.
2. Los acopios de agregado deben monitorearse estrechamente y deben
mantenerse con un contenido de humedad en o por encima de la condición
saturada superficialmente seca (SSS). Esto es particularmente importante en el
caso de agregados porosos que se estén utilizando durante clima caluroso.
3. Si la humedad de los agregados varía durante el día, deberá incrementarse la
frecuencia de determinación de su contenido de humedad. La variabilidad del
contenido de humedad aumenta cuando las palas cargadoras sacan agregados de
un solo sector del acopio, o si el riego de los acopios no es uniforme.
4. Es necesario ajustar la cantidad de agua en la mezcladora de acuerdo con la
humedad del agregado. En clima cálido, se debe contemplar la posibilidad de
enfriar el agua.
5. Limite la altura desde la que se deja caer el agregado al formar el acopio. Es
necesario formar el acopio por capas de espesor uniforme. Al retirar agregados
de un acopio (con una cargadora frontal), debe hacerse verticalmente desde
abajo hacia arriba, para que cada carga contenga una porción de cada una de
estas capas.
6. Los acopios deben estar separados entre sí. Si no hay suficiente espacio como
para mantener separadas las distintas granulometrías, se deberá usar un muro
divisorio.
7. No debe permitirse el uso de tractores en los acopios, ya que éstos rompen el
agregado y segregan los tamaños de las partículas.
8. El manejo apropiado de los acopios reduce la probabilidad de la contaminación
de los agregados. Ésta última ocurre generalmente cuando los camiones que
descargan el material también acarrean barro y lodo. También puede producirse
la contaminación si los agregados no se descargan sobre cintas transportadoras,
y en su lugar se acopian mediante cargadoras frontales. Deben estabilizarse las
vías de acarreo y el área de descarga a fin de minimizar la contaminación de los
________________________________________________________________________
agregados por parte de los camiones. La contaminación también puede

producirse cuando las palas cargadoras, al cargar los silos con agregados, raspan
el fondo del acopio. En las Figuras 6.6. y 6.7. se muestran ejemplos de acopios
de agregados.
Figura 6.6. - Acopio de agregados Figura 6.7. - Acopio demasiado alto
6.3.3.3. Ensayo de uniformidad del hormigón
Se debe efectuar el ensayo de uniformidad del hormigón antes de comenzar la

pavimentación, usando como guía la ASTM C 94. Estos ensayos también se usan para
establecer los tiempos mínimos de mezclado. Los ensayos de uniformidad comparan las
diferencias entre las muestras de hormigón tomadas aproximadamente al 15 y al 85% de la
descarga del tambor. Estos ensayos incluyen:
1. Densidad (peso unitario)

2. Contenido de aire
3. Asentamiento de cono
4. Contenido de agregado grueso
5. Peso unitario del mortero libre de aire
6. Resistencia a la compresión del hormigón a los 7 días.
Las diferencias entre el hormigón descargado al 15% y al 85% deben ser menores que las
diferencias máximas permitidas establecidas en la ASTM C 94 para cinco de cada seis
ensayos. Los tiempos mínimos de mezclado para la producción se establecen mediante los
ensayos de uniformidad del hormigón.
6.3.4. Aspectos relacionados con el equipo de pavimentación
Los siguientes son los procedimientos de control para el equipo de pavimentación:
1. Verifique la disponibilidad del número de unidades necesarias de cada equipo.

Por ejemplo, la cantidad de volquetas de hormigón afectará la productividad de
la pavimentadora de molde deslizante. Debería existir equipo adicional en el
sitio (como por ejemplo equipos de corte para hormigón) para el caso de un
________________________________________________________________________
desperfecto mecánico.
2. Asegúrese de que el equipo funcione correctamente. El equipamiento
inspeccionado debe incluir los camiones de acarreo de hormigón; equipos
distribuidores de hormigón (si está previsto su uso); pavimentadoras de molde
deslizante; equipos de curado/texturización y equipos para aserrado de juntas.
3. Inspeccione las pavimentadoras de molde deslizante para asegurar que se puede
lograr una consolidación apropiada mediante vibración. Se debe revisar la
frecuencia y la amplitud de los vibradores antes de comenzar a pavimentar.
Normalmente los vibradores sin carga poseen una frecuencia de 6.000 a 12.000
vibraciones por minuto y una amplitud entre 0,6 y 1,3 mm. Los vibradores se
deben ajustar a una altura tal que no interfieran con los canastillos para barras
pasajuntas.
4. Se debe revisar el equipo de aplicación del curado para asegurar una aplicación
uniforme y apropiada del compuesto de curado.
5. Las hojas de las sierras para el corte de juntas deben ser aptas para el tipo de
agregado usado en la mezcla.
6.3.5. Aspectos relacionados con la cuerda guía
La precisión de las cotas y los puntos topográficos de referencia de la rasante, son muy
importantes para la lisura final de la superficie del pavimento. Estas cotas y puntos de
control proporcionan la base para el establecimiento de la cuerda guía. Esta última se usa
como referencia precisa para el control altimétrico y de alineación para el corte de la
rasante (en caso de usar un trimmer), la colocación de la subbase/base y el tren de
pavimentación con hormigón. Cualquier error en la cuerda guía se reflejará en el producto
final.
La implantación de la cuerda guía requiere de una planificación cuidadosa. Es importante

el intervalo entre las estacas (pines), particularmente en las curvas horizontales y
verticales. En los alineamientos rectos, un intervalo máximo entre estacas de 4.5m dará un
buen producto final. Será necesario un intervalo menor en las curvas tanto verticales como
horizontales, para producir pavimentos uniformes. A menor radio de curvatura, se
necesitará un mayor número de estacas.
6.3.5.1. Recomendaciones para la cuerda guía.
1. Use estacas rígidas

2. Use una cuerda de buena calidad, nueva o en buen estado.
3. Evite hacer nudos y empalmes.
4. Evite las flechas perceptibles.
5. Revise visualmente para detectar errores e irregularidades en el estacado.
6. Monitoree, proteja y mantenga la línea
7. Ajuste la distancia entre estacas para adaptarlas a las condiciones de la obra
Los materiales para la cuerda guía pueden ser los siguientes:
1. Cuerda de nylon trenzado (poliéster, Kevlar, polietileno)

a. Generalmente, cuerda trenzada de 3 mm de diámetro
b. Liviana, pero con buena resistencia a la tracción
________________________________________________________________________
1. Normalmente, una mezcla de hormigón de alta resistencia temprana

convencional incorpora un factor de cemento mayor, una relación a/c
optimizada, granulometría de agregados uniforme y aditivos según se necesiten.
También se debe considerar el empleo de cemento tipo III si estuviera
disponible.
2. No existen diseños de mezcla específicos o únicos para lograr un hormigón de
alta resistencia temprana. Se pueden diseñar una amplia gama de mezclas para
satisfacer las necesidades del proyecto.
3. El hormigón de alta resistencia temprana puede producirse usando cementos y
aditivos de marcas reconocidas.
Cuando se especifica este tipo de hormigón, los requisitos de resistencia a edad temprana se
definen generalmente en términos de la resistencia a la compresión pidiendo entre 5 a 7 MPa
en alrededor de 4 a 6 horas o alternativamente entre 14 a 21 MPa en 24 horas. Aun así
puede existir un requisito de lograr una resistencia a la flexión especificada a 14 ó 28 días.
6.4.2.3. Resistencia a los sulfatos
Si los suelos o el agua del subsuelo contienen sulfatos, el o los materiales cementicios deben
ser lo suficientemente resistentes al ataque de los sulfatos y además la relación
agua/materiales cementicios deberá reducirse apropiadamente. Asimismo se debe considerar
el empleo de puzolanas o escorias. A los efectos de la resistencia a los sulfatos, la
consideración principal es el contenido de C 3A en el cemento. Sin embargo, un material
cementicio adicional, con altos contenidos de CaO y Al 2O3, puede aumentar el contenido de
C3A del sistema, haciéndolo más vulnerable ante el ataque de los sulfatos.
6.4.2.4. Incorporación de aire
El hormigón sometido a efectos de congelamiento, debe contener un sistema bien

distribuido de burbujas de aire incorporado finamente divididas para protegerlo de los
daños debido a las heladas. Mientras que las especificaciones generalmente establecen un
volumen requerido de aire medido según ASTM C 231 (método de presión) o ASTM C 173
(método volumétrico), dichos métodos no distinguen entre un buen sistema de burbujas de
aire atrapado y uno malo. Se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
1. Deben hacerse pastones de prueba para determinar la dosificación correcta del

aditivo para las condiciones esperadas en el sitio de obra, incluida la
temperatura.
2. Los requisitos típicos de contenido de aire para pavimentos oscilan entre el 5 y
el 7%, según el grado de exposición al congelamiento.
3. El volumen de aire requerido para la protección contra las heladas aumenta con
la disminución en el tamaño de los agregados debido al aumento
correspondiente de cantidad de pasta de cemento.
4. A igualdad de los demás factores, un incremento en el contenido de aire se
traduce en una disminución de la resistencia del hormigón.
5. Se deben ensayar los parámetros del sistema de burbujas de aire atrapado en el
hormigón endurecido de acuerdo con ASTM C 457.
a. Es necesario un factor de espaciamiento de las burbujas de 0,20 mm o
menor.
________________________________________________________________________
b. Para hormigones que contienen materiales cementicios suplementarios, se

requiere un factor de espaciamiento de 0,15 mm o menor.
6. Se debe dejar en reposo el hormigón recién mezclado del pastón de prueba por
un período de tiempo representativo del tiempo de acarreo y luego medir el
contenido de aire al final de dicho período, para asegurarse que el ensayo
contemple la pérdida de aire. Cuando el hormigón se despacha en volquetas, la
pérdida de aire puede estar entre 1 y 2 puntos porcentuales.
7. En climas no sujetos a congelamiento, si se incorpora aire con el solo propósito
de mejorar la trabajabilidad, no corresponde aplicar los contenidos de aire
mínimos requeridos para la protección contra las heladas.
8. Las operaciones típicas de pavimentación con moldes deslizantes reducen el
contenido de aire en un 1 a 2% durante la consolidación.
6.4.3. Cementos combinados y materiales cementicios suplementarios (adiciones)
El uso juicioso de materiales cementicios suplementarios, ya sea como componentes de

cementos combinados o agregados en la mezcladora, puede mejorar sustancialmente las
propiedades del hormigón. A continuación se resumen los temas clave referidos al empleo
de materiales cementicios y cementos combinados:
1. La ceniza volante tipo C y la escoria contienen suficiente calcio para poseer

algunas propiedades cementicias por sí mismas (esto es usado ampliamente en
Estados Unidos, la ceniza volante es un residuo de la quema de carbón raramente
utilizado en latinoamárica).
2. L as puzolanas naturales reaccionan con el agua y el hidróxido de calcio de la
hidratación del cemento Pórtland para formar hidrato de silicato de calcio.
3. La reactividad de los materiales cementicios y el grado de aumento de la
resistencia del hormigón que los contiene pueden variar significativamente
según su composición química, mineralógica y de su finura.
4. La ceniza volante puramente puzolánica clase F y las puzolanas naturales
tienden a producir menor calor de hidratación y menores resistencias a edades
tempranas que el cemento Pórtland sin adiciones.
5. La mayoría de los materiales cementicios adicionales aumentan las resistencias
a edades avanzadas.
6. Los materiales cementicios suplementarios apropiados, usados de modo
adecuado, pueden proporcionar los siguientes beneficios:
a. Reducen la tendencia a la fisuración por temperatura, dado que
disminuyen el calor de hidratación.
b. Aumentan la resistencia (particularmente a edades avanzadas).
c. Reducen la permeabilidad y la dispersión.
d. Controlan las expansiones debidas a la reactividad álcali-sílice y aumentan
la resistencia al ataque por parte de los sulfatos.
7. Algunos materiales cementicios pueden ser mejores que otros para una
aplicación determinada y otros pueden resultar totalmente inapropiados.
8. Las puzolanas naturales pueden brindar un excelente desempeño, parecido a las
cenizas volantes clase C. En general el uso de cementos puzolánicos es
beneficioso para los pavimentos rígidos.
________________________________________________________________________
6.4.4. Incompatibilidad entre materiales
Algunos hormigones exhiben características indeseables debido a la incompatibilidad entre

los distintos materiales que los componen. Las características indeseables son:
1. Una rápida pérdida de la trabajabilidad (endurecimiento temprano)

2. Fraguado retardado
3. Fisuración a edad temprana debida a la retracción autógena y de secado del
hormigón.
4. Falta de un sistema apropiado de burbujas de aire
Se puede presentar un endurecimiento temprano del hormigón cuando no hay suficientes

sulfatos en solución en el momento correcto para controlar la hidratación de los aluminatos.
El endurecimiento temprano lleva a la pérdida de trabajabilidad, indicada por una pérdida de

asentamiento. La pérdida de trabajabilidad lleva a dificultades en la colocación y
consolidación del hormigón. Se puede atribuir la tendencia al endurecimiento temprano no
sólo a cada uno de los materiales cementicios por separado, sino también a las interacciones
entre los diversos materiales cementicios con los aditivos químicos y las temperaturas
ambientales.
Contracción (retracción) del hormigón: el agrietamiento prematuro del hormigón puede

deberse a diversidad de factores: La contracción puede ocurrir en el hormigón fresco
(plástico) o en el endurecido. El agrietamiento por contracción plástica se produce cuando
el agua se evapora rápidamente de la superficie del hormigón fresco. El agrietamiento
también puede producirse algo más tarde en la vida del pavimento debido a contracción
autógena y de secado.
Sistema de burbujas de aire incorporado: los problemas relacionados con el uso de ciertos
agentes incorporadores de aire incluyen:
1. Las acumulaciones de burbujas de aire incorporado alrededor de las partículas

de los agregados que llevan a una pérdida de la resistencia.
2. Un sistema de burbujas de aire atrapado deficiente en el hormigón endurecido
que afecta la durabilidad de congelación-deshielo a largo plazo.
Estos problemas relacionados con incompatibilidades afectan la productividad de la obra y

el desempeño a largo plazo del hormigón. A medida que las mezclas de hormigón, con el
uso de los materiales cementicios suplementarios y las combinaciones de los aditivos
químicos, se vuelven cada vez más complejas, la probabilidad de incompatibilidad entre los
materiales cementicios y los aditivos aumenta de acuerdo con la cantidad de ingredientes
que se agregan a la mezcla. El problema se complica porque:
1. No se conocen completamente todos los factores que llevan a la

incompatibilidad entre diversos materiales cementicios y los aditivos.
2. No existen ensayos precisos para determinar la incompatibilidad entre
materiales.
3. Dicha incompatibilidad puede estar inducida por los cambios de temperatura.
Por consiguiente, se debe ensayar pastones de prueba a las temperaturas
extremas previstas en obra.
________________________________________________________________________
Los pasos para minimizar los problemas de incompatibilidad incluyen los siguientes:
1. Todos los aditivos usados en el proyecto deben provenir del mismo fabricante
para asegurar compatibilidad entre ellos. No se debe exceder las dosis
recomendadas por los fabricantes.
2. Asegúrese de que todos los materiales cementicios cumplan con las
especificaciones del proyecto y/o los requisitos de las normas ASTM
correspondientes.
Asimismo, se recomienda contar con diseños de mezcla para tiempo frío y caluroso en
zonas de amplitud térmica estacional significativa.
6.4.5. Requisitos para los agregados
6.4.5.1. Granulometría de los agregados
Las mezclas producidas con una combinación de agregados bien gradados tienden a:
1. Reducir la necesidad de agua

2. Proporcionar y mantener una trabajabilidad adecuada
3. Requerir una terminación mínima
4. Consolidarse sin segregarse
5. Mejorar la resistencia y el desempeño prolongado.
Las mezclas de hormigón producidas por medio de una combinación de agregados de

granulometría deficiente tienden a:
1. Segregarse fácilmente
2. Contener mayores cantidades de finos
3. Requerir mayor cantidad de agua
4. Incrementar la susceptibilidad al agrietamiento
5. Limitar el desempeño prolongado.
La granulometría de la fracción de agregados finos también es importante: finos demasiado

pequeños dificultan la extrusión y la terminación además de aumentar la tendencia a la
exudación (sangrado); un exceso de finos aumenta la demanda de agua por parte del
hormigón y la dosis requerida de aditivo incorporador de aire (aireante)
La granulometría combinada de los agregados se usa para calcular los factores de grosor y
de trabajabilidad de la siguiente manera:
________________________________________________________________________
Nota: Es necesario aumentar el factor de trabajabilidad en un 2,5% para cada incremento de

43 kg (94 lbs) de cemento por encima de los 335 kg/m³ (564 lbrs/yd³).
El factor de trabajabilidad se grafica en función del factor de grosor, tal como se muestra en
la Figura 6.8., y se evalúa de la siguiente manera:
1. Las combinaciones de agregados en el medio del cuadro A y desde la parte

inferior hacia el medio del cuadro B producirán mezclas aptas para la
pavimentación con moldes deslizantes. Sin embargo, los agregados, según su
textura y forma, que caen dentro de otras zonas del gráfico, podrían también ser
aceptables para la pavimentación con moldes deslizantes.
2. Las combinaciones de agregados que caen dentro del tercio izquierdo del
cuadro A producirán mezclas aptas para la pavimentación con moldes fijos.
3. Las combinaciones de agregados que caen dentro de la zona media del cuadro
B producirán mezclas aptas para la colocación manual del pavimento.
4. Las combinaciones de agregados que se muestran cerca del límite inferior
pueden tender a contener una cantidad excesiva de agregado grueso
Figura 6.8. - Factor de trabajabilidad de los agregados

(Fuente: Depto. del Transporte de Iowa, EE.UU.)
5. Las combinaciones de agregados con un punto por debajo de la línea límite

inferior producirán mezclas gravosas con inadecuada cantidad de mortero.
6. Las combinaciones de agregados por encima de la línea límite superior (área C)
producirán mezclas arenosas con altas cantidades de finos que requieren
mayores contenidos de agua y conllevan la posibilidad de disgregarse.
7. Las combinaciones de agregados cerca de la parte superior del cuadro B
tenderán a tomar las características de las del área C.
8. Las combinaciones de agregados con factores de grosor mayor que 75 (cuadro
D) producirán mezclas de granulometría deficiente, con trabajabilidad
inadecuada y un alto potencial de segregación.
________________________________________________________________________
9. Las combinaciones de agregados con un punto dentro del cuadro E o F, se

relacionan, respectivamente, con el cuadro A o B para tamaños de agregados
menores a los 19 mm (3/4‖).
Cuando se usa el gráfico grosor/trabajabilidad, se supone que las partículas tienen forma
redondeada o cúbica. Estos tipos de formas de agregados normalmente mejoran las
características de trabajabilidad y terminación. Por el contrario, los agregados planos y alargados
generalmente limitan dichas características.
6.4.5.2. Agregados de escorias
Los agregados de escoria de acero de alto horno tienen un buen historial de desempeño. Sin
embargo, es muy importante controlar el contenido de humedad cuando se usa este tipo de
agregados. Los problemas potenciales incluyen variaciones en la trabajabilidad y la
consolidación. Si no se maneja bien la humedad del agregado de escoria, el hormigón
colocado puede presentar ―nidos de abejas ‖ y bordes de conformación deficiente.
Las escorias provenientes de molinos de acero a cielo abierto, no deben emplearse como
agregados para hormigón o para bases de hormigón pobre (econocreto), dada la naturaleza
expansiva de los agregados de este tipo.
6.4.5.3. Agregados de hormigón reciclado
El hormigón reciclado, o hormigón triturado, es una fuente factible de agregados siempre y

cuando cumpla con los requisitos específicos de proyecto para los agregados. El hormigón
reciclado posee, generalmente, una mayor absorción que los agregados vírgenes y
posiblemente necesite más agua para alcanzar la misma trabajabilidad y asentamiento que la
de un hormigón con agregados vírgenes. El agregado reciclado también requiere mayor
contenido de cemento para alcanzar la trabajabilidad deseada. Un problema potencial que se
presenta con el uso del agregado reciclado es que la variabilidad de las propiedades del
hormigón viejo puede afectar las propiedades del nuevo. Es conveniente evaluar los
agregados reciclados para hormigón mediante un examen petrográfico.
6.4.6. Ajustes en obra del diseño de mezcla de hormigón
Durante el período constructivo puede presentarse escasez o desabastecimiento de cemento

u otros ingredientes del hormigón. Si es necesario cambiar el tipo, la fuente o la marca del
material cementicio, los aditivos o la fuente de los agregados, se deberán realizar pastones
de prueba para verificar que se mantienen las condiciones requeridas. Serán necesarios
ciertos ajustes menores en las proporciones de la mezcla de hormigón debido a cambios
climáticos, y para mantener la trabajabilidad y el contenido de aire especificados. Sin
embargo, si se aumenta el contenido de aire o si se agrega agua por encima de la relación
a/c de diseño, se puede disminuir la resistencia del hormigón.
6.4.6.1. Diseño de mezclas en laboratorio versus mezclas en planta
Es necesario tomar nota de las siguientes diferencias entre las mezclas de laboratorio y en
planta:
________________________________________________________________________
Otras especificaciones usan los criterios de aprobación de la resistencia a la flexión en

términos de criterios estadísticos porcentaje de materiales dentro de los límites
especificados (PDL). Conforme a este procedimiento, el pago por lograr el requisito de
resistencia a la flexión está fuertemente influenciado tanto por la resistencia a la flexión
promedio del sector, como por su desviación normal. La resistencia a la flexión promedio
del sector debe ser lo suficientemente mayor a la resistencia a la flexión especificada y/o la
desviación normal del sector significativamente menor para calificar para el pago completo
o de una bonificación al contratista. Esto requiere un buen control sobre el proceso de
producción de hormigón, así como también sobre el proceso de ensayo de vigas a la flexión.
La P-501 requiere que el PDL sea 90 para calificar para el pago completo para un sector. El
factor de pago tiene un beneficio potencial para el contratista por encima de un nivel de
calidad de producción (PDL) de 96.
A continuación, un ejemplo calculado para ilustrar cómo las estadísticas de la resistencia

afectan el factor de pago del sector.
Resistencia característica a la flexión especificada: 4,5 MPa

Límite inferior de la tolerancia para la resistencia a la flexión (93%): 4,2 MPa
Desviación normal: 350 kPa (representando un buen control de calidad) basada sobre 4
ensayos
Resistencia promedio del sector, MPa PDL del sector Factor de pago del sector
4,31 MPa 64 77,6
4,48 MPa 81 95,5
4,65 MPa 97 106,0
Tal como se ve en el ejemplo anterior, para calificar para el factor de pago para un sector, la
resistencia a la flexión a lograr debe ser de alrededor de 4,55 MPa o mayor, aun cuando la
desviación normal está limitada a 350 kPa (que representa un buen control sobre la
producción como así también sobre los procesos de ensayo). Por lo tanto, es importante que
el contratista considere tanto la resistencia a la flexión promedio como la
uniformidad/consistencia del hormigón. El contratista puede lograr una desviación normal
menor (reducir la variabilidad) controlando la producción de hormigón en sus diversas
fases, produciendo hormigón con propiedades consistentes de pastón a pastón y
asegurándose que se sigan los procedimientos correctos para fabricar, manipular, almacenar
y ensayar los especímenes.
La adopción de este criterio necesitará de un mayor grado de investigación de las

condiciones locales.
6.5. COLOCADO, TERMINACIÓN, TEXTURIZADO Y CURADO DEL

HORMIGÓN
6.5.1. Introducción
La pavimentación con hormigón se lleva a cabo mediante el uso de pavimentadoras

deslizantes que es el equipo ideal para la pavimentación de carreteras. Alternativamente,
pueden usarte también las pavimentadoras de tablero de puente, generalmente con moldes
________________________________________________________________________
laterales (moldes fijos) y sinfín vibratorio o rodillos de cilindro. Para el fin de jornada suele
utilizarse en el último tramo la pavimentación con regla vibratoria y moldes, resultando en
un trabajo más manual pero que permite reducir el desperdicio de la mezcla.
6.5.1.1. Pavimentadoras con moldes deslizantes
Algunas de las opciones más comunes de este tipo de pavimentadoras son:
1. Autopropulsadas con dos o cuatro orugas

2. Generalmente pesan alrededor de 3.000 kg/m o más por ancho de faja de
pavimentación.
3. Vibradores internos de velocidad variable controlados de manera hidráulica o
eléctrica.
4. Capacidad para acarrear una carga de hormigón delante del bastidor
5. Sinfín continuo o placas hidráulicas para distribuir el hormigón delante del
bastidor.
6. Aditamentos de terminación como viga oscilante o regla fratasadora
Las pavimentadoras con moldes deslizantes se pueden usar para aplicaciones con moldes
laterales extendiendo su ancho más allá de sus moldes. Se las puede extender hasta cerca
de 14 ó 15 m, dependiendo del modelo y los aditamentos disponibles, pero la mayoría se
usa en anchos entre los 8 y 11 m. Las pavimentadoras con moldes deslizantes se emplean
normalmente para pavimentos de hormigón para carreteras, con espesores de 20 cm o
mayores. Proporcionan la consolidación requerida en capas de pavimento de hormigón de
grandes espesores y permiten una adecuada lisura superficial.
6.5.1.2. Pavimentadoras de tablero de puente (ej. Regla Bid Well)
Las pavimentadoras de tablero (losa) de puente consisten en un sistema de vigas

trianguladas o de celosía, con un tornillo sinfín suspendido para distribuir el hormigón, un
vibrador oscilante y un rodillo. El rodillo compacta y termina la superficie. Algunas
pavimentadoras incorporan un dispositivo texturizador que sigue al conjunto del rodillo.
En la figura 6.9. se muestra una pavimentadora para tablero de puente típica. Los
elementos más comunes de una máquina de este tipo incluyen:
1. Marcha sobre los moldes o sobre ruedas autopropulsadas.

2. Tiene uno o dos vibradores que se mueven transversalmente frente a la regla.
3. También puede usar vibradores fijos cerca de los bordes de los moldes
4. No acarrean una carga de hormigón delante de la regla móvil
5. Generalmente pesan menos de 1.500 kg/m por ancho de pavimentación.
________________________________________________________________________
Figura 6.9. - Operación típica de una pavimentadora de tablero de puente
6.5.1.3. Terminadoras livianas
Las terminadoras livianas que utilizan un sinfín de viga triangulada o de rodillo se usan
normalmente para pavimentos de hormigón delgados, especialmente urbanos y
normalmente no se emplean para la pavimentación de carreteras. Estas máquinas son ideales
para la pavimentación de áreas pequeñas que no tienen una relevancia crítica. Generalmente
están equipadas con una placa vibratoria para la terminación y pueden poseer una manivela
con cable para su avance, o bien pueden estar equipadas para vibrar hacia adelante por sí
mismas. La máquina requiere enrasado manual, vibración manual y una cantidad
considerable de fratasado manual detrás del equipo. Estos trabajos suelen atraer cantidades
excesivas de mortero a la superficie y podrían eliminar el aire incorporado cerca de la
superficie del pavimento.
6.5.1.4. Pavimentación manual
Figura 6.10. - Pavimentación Manual
La pavimentación manual, intensiva en mano de obra, se realiza únicamente en áreas

pequeñas tales como curvas o ingresos. La Figura 6.10. muestra este caso.
A continuación se resumen las diferencias entre las pavimentadoras con moldes deslizantes
________________________________________________________________________
y las de tablero de puente:
1. La pavimentadora de tablero de puente tiene una capacidad de producción

significativamente menor que la de moldes deslizantes.
2. La pavimentadora para tablero de puente es más económica cuando se
pavimentan fajas de anchos mayores a los 12 m y en áreas geométricamente
limitadas. Las pavimentadoras de tablero de puente pueden colocar hormigón en
un ancho de hasta 15 m.
3. Una pavimentadora de tablero de puente es más móvil y maniobrable y puede
emplearse para pavimentar áreas restringidas.
4. Una diferencia más significativa entre ambos tipos de pavimentadoras es el
método de consolidación.
a. El vibrador único de una pavimentadora de tablero de puente consolida el
hormigón trabajándolo transversalmente a las vigas.
b. Combinada con el avance de la pavimentadora, el hormigón se alisa
siguiendo un patrón zigzagueante.
c. La cantidad de energía vibratoria y la distribución del agregado grueso
para un radio de acción constante con el vibrador y sujeto a la velocidad
de avance, pueden no ser tan uniformes como las obtenidas al usar
vibradores espaciados uniformemente y trabajar el hormigón en una sola
dirección, como en el caso de las pavimentadoras con moldes deslizables.
5. Los vibradores de las pavimentadoras de tablero de puente pueden tener
menores pesos desplazados, lo que puede dar lugar a frecuencias vibratorias
mayores que las deseadas. Dichas frecuencias más elevadas incrementan la
posibilidad de deteriorar el sistema de burbujas de aire atrapado, lo que aumenta
la posibilidad de problemas en materia de durabilidad.
6. Las mezclas de hormigón para la pavimentación con moldes fijos deben
diseñarse en forma exclusiva. Las mezclas usadas con pavimentadoras con
moldes deslizantes no servirán para aquéllas de moldes fijos, y viceversa.
6.5.1.5. Factores críticos para la pavimentación con hormigón:
1. Contar con una buena rasante para pavimentar: compactada y nivelada de

acuerdo con las especificaciones.
2. Manejo de la cuerda guía: monitoree y mantenga la cuerda guía en intervalos
regulares.
3. El suministro continuo y uniforme de hormigón a la pavimentadora.
4. Trabajabilidad uniforme del hormigón.
5. Equipo de pavimentación debe estar bien mantenido.
6. Operación correcta del equipo de pavimentación.
7. Densidad del hormigón controlada: el nivel justo de vibración para consolidar el
hormigón y proporcionar la suficiente cantidad de finos para una terminación
compacta
8. Lo más importante: una cuadrilla de pavimentación con experiencia,
responsabilidad y cuidado en todas las operaciones.
6.5.2. Entrega del hormigón en el sitio
Antes y durante la entrega de hormigón, se recomienda tener en cuenta las siguientes

consideraciones:
________________________________________________________________________
Ítems importantes en cuanto a la terminación son:
1. La necesidad de la terminación del hormigón se minimiza mediante:

a. La selección de una mezcla de hormigón de trabajabilidad adecuada
b. La operación apropiada del equipo de pavimentación.
2. La terminación manual excesiva traerá el agua a la superficie y puede afectar la
lisura superficial y la durabilidad del hormigón.
3. Los problemas que surgen al cerrar la superficie detrás de la pavimentadora
indican:
a. Un volumen demasiado pequeño en la caja de vibración
b. Bajo volumen de agregados finos respecto de los gruesos o bajo
contenido de pasta
c. Que el ángulo de la placa de terminación necesita ajuste
d. Exceso de velocidad de la pavimentadora
e. Que los vibradores necesitan un ajuste.
4. Si se usa agua para ayudar a la terminación es necesario pulverizarla, no
rociarla, sobre la superficie y no debe ser incorporada a la misma mediante
llanas. En todo caso, esto debe procurar evitarse.
a. Buena práctica b. Mala práctica
Figura 6.16. - Tareas de terminación (la terminación y el agregado de material en

forma manual deben mantenerse al mínimo)
6.5.8. Texturizado del hormigón
Los pavimentos de hormigón deben tener una textura superficial que proporcionará el nivel
deseado de resistencia al deslizamiento. Las funciones principales de la textura superficial
consisten en proporcionar:
1. Vías de escape para el agua debajo de los neumáticos de los vehículos.

2. Un grado de aspereza a la superficie, necesaria para que los neumáticos rompan
la película residual luego de que escurra el agua masiva.
El texturizado del hormigón es la técnica empleada con más frecuencia para dotar al
pavimento de una superficie altamente resistente al deslizamiento. El texturizado se aplica
________________________________________________________________________
mientras el hormigón aún se encuentra en estado plástico. Los métodos para el texturizado
son los siguientes:
1. Terminación con cepillo o escobillado

a. Aplicada apenas haya desaparecido el brillo del agua (agua exudada).
b. Aplicada en forma transversal al eje del pavimento.
c. Las estrías deben ser uniformes en su apariencia y tener alrededor de 1,5
mm de profundidad.
d. La superficie texturizada no debe exhibir gotas ni ser excesivamente
rugosa.
2. Terminación con rastra de arpillera o carpeta de césped sintético.
a. El tipo de arpillera debe pesar alrededor de 500g/m².
b. El borde de la arpillera que se arrastra necesita estar cargado con una
pesada carga de mortero para producir el estriado longitudinal deseado
sobre la superficie.
c. Las estrías deben ser uniformes en su apariencia y tener alrededor de 1,5
mm de profundidad.
3. Peinado con cepillo rígido de acero
a. Usados para proporcionar una textura más profunda en el hormigón
fresco.
b. Los alambres de acero tienen alrededor de 10 cm de largo, 0,8 mm de alto
y 2 mm de ancho.
c. Las huellas continuas tienen aproximadamente 3 mm x 3 mm y están
espaciadas 13 mm entre centros.
d. No es necesaria la terminación con cepillo, escoba o arpillera previa al
peinado con alambres.
6.5.9. Curado del hormigón
El curado es el mantenimiento de la humedad adecuada y los regímenes de temperatura del

hormigón recién colocado por un período de tiempo inmediatamente posterior a su
terminación. El curado incorrecto puede causar graves deterioros en las propiedades del
hormigón fresco (fisuración por retracción plástica) y a largo plazo (menor resistencia;
superficie menos durable; alabeo excesivo del hormigón endurecido).
A continuación se detallan temas importantes relacionados con el curado correcto del

hormigón:
1. Los tiempos de aplicación del curado son cruciales, especialmente durante
tiempo caluroso. Es necesario aplicar el curado tan pronto como desaparezca el
agua sobre la superficie del hormigón luego de su terminación y texturizado.
Puede que no se forme agua cuando usa ceniza volante o escoria.
2. Cuando se emplean compuestos aplicados por pulverizado, la cantidad y
uniformidad de la cobertura son factores cruciales.
a. Es necesario aplicar el curado por pulverizado mediante un equipo
montado sobre una estructura autopropulsada que abarque todo el ancho
de la faja pavimentada.
b. Se puede utilizar pulverizado manual con aspersores pero debe asegurarse
una cobertura uniforme
c. Cuando se usan compuestos de curado con pigmentación blanca, su
aplicación uniforme puede examinarse visualmente pero es necesario
________________________________________________________________________
verificar la proporción a través de la medición del volumen usado para un

área dada y su posterior comparación con los requisitos especificados o
recomendados por el fabricante.
d. Es necesario aplicar el curado a las caras laterales del hormigón tras la
colocación mediante moldes deslizantes o luego del retiro de los moldes.
e. Es necesario aplicar el curado a las superficies de las juntas
inmediatamente después de aserrarlas y limpiarlas.
3. Si se ha de usar curado por vía húmeda, debe mantenerse mojada la totalidad de
la superficie del hormigón durante todo el período de curado (generalmente 7
días) o durante la aplicación del compuesto de curado.
En las secciones 8.16, Colocación del hormigón con tiempo caluroso, y 8.17, Colocación
del hormigón con tiempo frío, se tratan temas adicionales referidos al curado.
6.5.10. Minimización del asentamiento de los bordes
El asentamiento o caída de los bordes de las losas puede detectarse cuando el hormigón aún
se encuentra en su estado plástico. Se lo considera excesivo si más del 15% de la longitud
de la junta para una sola losa exhibe un asentamiento de borde mayor a 6mm o si existe
algún asentamiento de borde mayor a 10 mm. La aparición de asentamiento en los bordes
debe minimizarse dado su impacto sobre la eficiencia y el desempeño de las juntas y el
pavimento..
Los factores que afectan el asentamiento de los bordes son:
1. La consistencia del hormigón

2. La compatibilidad de la mezcla de hormigón con las técnicas de colocación
3. Los ajustes y la operación de la pavimentadora
4. Una terminación excesiva.
La corrección continua del asentamiento excesivo de los bordes en el hormigón fresco

puede conducir a niveles inaceptables de desportillamientos de juntas. Si se presenta un
problema de este tipo, se debe detener la pavimentación y se deben determinar las medidas
necesarias para corregir el asentamiento excesivo de los bordes.
En el capítulo 11 se trata en detalle la corrección del asentamiento de bordes.
6.5.11. Pavimentación con moldes fijos
La pavimentación con moldes fijos se emplea generalmente para pavimentar tramos cortos,
pavimentos urbanos o en la pavimentación de carreteras en áreas aisladas tales como
curvas de enlace o pavimentos irregulares, con lo que se implementa el uso de reglas
vibratorias, rodillos vibratorios o equipos de mediana capacidad (tipo reglas Bid-well) que
necesitan de mano de obra calificada para su operación y en su caso de albañiles para las
partes que necesitan de trabajos manuales de detalle.
A continuación se mencionan los pasos más importantes relacionados con la
pavimentación con moldes fijos.
________________________________________________________________________
1. Los moldes de acero se posicionan sobre la base previa verificación de las

cotas de coronamiento.
2. Para bases granulares:
a. Si la rasante a lo largo de los moldes está demasiado baja, es necesario
colocar y compactar una cantidad adicional de material de base.
b. Si la rasante a lo largo de los moldes está demasiado alta, se la puede
volver a trabajar para rebajar el exceso en altura.
c. No es una buena práctica corregir los sitios altos en el material granular
cerca de los moldes de borde. Los sitios altos entre moldes se traducirán
en un menor espesor del pavimento en las áreas más alejadas a éstos y, en
consecuencia, en pavimentos de espesor variable.
3. Para bases estabilizadas:
a. Si la rasante a lo largo de los moldes está demasiado baja, éstos deben
calzarse de modo tal que permitan mantener la alineación horizontal
durante la colocación del hormigón. Si se necesita aumentar (o calzar)
más de 2,5 cm, es necesario extraer y remplazar la base en los puntos
bajos para alcanzar las cotas de base requeridas.
b. Las áreas altas en bases tratadas con cemento, de granulometría abierta
tratadas con cemento y de granulometría abierta tratadas con asfalto
pueden cortarse mediante motoniveladora.
c. Las áreas altas en bases de hormigón pobre y de hormigón asfáltico
deben fresarse hasta la cota correcta.
d. El rebaje de las cotas de la base sólo cerca de los moldes se traducirá en
una sección transversal delgada de hormigón lejos de los moldes, con lo
que se producirá un espesor variable.
e. Para la ruptura de la adherencia en áreas fresadas se debe considerar el
uso de una capa de arena al voleo o la doble aplicación de un compuesto
de curado con base de asfalto, reduciendo de este modo la posibilidad de
liga entre la base y el hormigón.
4. Se deben colocar los moldes asentándolos mecánicamente y clavándolos en
forma segura a la base con una separación entre estacas no mayor a 1 metro.
5. Se deben verificar las juntas de transición entre moldes para asegurar que
ninguna desviación significativa afectará la lisura del hormigón terminado.
6. Una vez trabados los moldes, se deben verificar las alineaciones vertical y
horizontal. Las desviaciones mayores a los 5 grados en el sentido vertical
pueden traducirse en problemas de alineamiento para los pasadores insertados a
través de los moldes en el hormigón fresco.
7. Los moldes deben rociarse con aceite sucio o un antiadherente para el posterior
desencofrado sin daños durante su retiro, el que debe aplicarse no antes de las 4
horas de la pavimentación.
8. Normalmente no se deben retirar los moldes antes de las 12 horas posteriores a
la colocación del hormigón, para evitar desportillamientos en las esquinas y
daños en el hormigón alrededor de las barras de amarre insertadas en el
hormigón fresco. Sin embargo, se deben remover antes de las 24 horas. El
hacerlo más tarde que 24 horas puede afectar el curado del hormigón en los
bordes verticales adyacentes a los moldes.
9. Los bordes laterales expuestos deben pulverizarse con el compuesto de curado
dentro de los 30 minutos posteriores al retiro de los moldes. La proporción de
cobertura debe ser la misma que para la superficie del pavimento.
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3. Es necesario insertar el sellador usando un dispositivo que lo comprima

uniformemente con su estiramiento nominal.
4. El sellador debe lubricarse en posición recta, vertical y no debe dañarse.
5. El dispositivo de instalación no debe estirarlo. Esto reduce la compresión
permitida del sellador y puede producirse la falla del mismo. El estiramiento
máximo es del 5% pero generalmente se especifica el 3 ó 4%.
6. Existen dos formas de verificar el estiramiento.
a. Primero, inserte el sellador en una longitud conocida de junta y luego
retire el material y mida la longitud extraída.
b. El segundo método es medir previamente una longitud de sellador. El
rollo se marca en forma permanente. Tras su instalación, se mide la
longitud del sellador insertado.
6.6.8. Recomendaciones
Recomendaciones constructivas para barras pasajuntas
Cuando se usan canastillos para barras pasajuntas, estos deben ser revisados antes del
colocado del hormigón para asegurar que las barras estén alineadas de una forma apropiada
(horizontal y verticalmente). Se recomienda que el canastillo esté asegurado con clavos de
acero introducidos apropiadamente en la base. Un mínimo de 4 clavos por canastillo es
recomendado.
Las barras deben ser revestidas con una capa delgada de grasa u otra sustancia en toda su
longitud para prevenir fricción entre barra y hormigón. La práctica tradicional de poner
grasa sólo en la mitad de la barra frecuentemente ha dado problemas, causado por la
insuficiente cantidad de grasa. La barra debe estar libre para deslizarse en el hormigón para
que las losas se muevan independientemente. Se debe usar un revestimiento delgado, ya
que uno más grueso puede resultar en vacíos en el hormigón alrededor de las l as barras.
El colocado de barras debe ser cuidadosamente verificado después que se inicia el
pavimentado. Las
Las barras deben
deben ser paralelas a la base, paralelas
paralelas al eje y paralelas
paralelas entre sí.
En casos donde se coloque una faja de pavimento nuevo junto a uno antiguo para vaciado
carril por carril, o en el caso de bermas, es importante que materiales incompresibles no
entren en las juntas aserradas.
Cuando se diseñan barras pasajuntas, AASHTO recomienda usar barras de diámetro igual
o mayor a 1/8 del espesor de la losa. La longitud de estas barras varía entre 40 a 45 cm. Las
pasajuntas se colocan a la mitad del espesor de la losa, con espaciamiento de 30 cm entre
ejes de barra, colocándose la primera a 15 cm de la orilla de la losa. Estas varillas deben
recubrirse con materiales que eviten su adherencia con el hormigón y que las protejan
contra la corrosión. Se debe tener un especial cuidado con el alineamiento, pequeñas
desviaciones entre los extremos de la barra ya sea en sentido vertical u horizontal respecto
a su dirección teórica que debe ser paralela al eje del pavimento, pueden ocasionar
agrietamientos.
6.6.9. Diseño geométrico de juntas en planta
Se recomienda elaborar un plano de juntas al mismo tiempo que el proyecto de pavimento

rígido, en especial en lugares donde existen muchas intersecciones u otro tipo de
estructuras como puentes, alcantarillas y drenajes. Durante la construcción se hace más
difícil visualizar la mejor distribución de juntas.
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Es deseable además que el proyectista tenga un contacto con el supervisor y el constructor.

Durante la construcción pueden surgir cambios, debido a variaciones en la geometría de la
vía o en la
l a necesidad de estructuras adicionales no previstas en el momento del diseño.
Como primera condición no deben existir ángulos menores a 60º entre intersecciones de
losas o con el borde. Es aconsejable que siempre los ángulos sean iguales o mayores a 90º,
se acepta una cierta tolerancia para ángulos agudos.
A continuación se explica mediante dos ejemplos la forma de elaborar un plano de juntas
paso a paso, no todos los diseños se ajustan a este procedimiento pero es suficiente para
proporcionar criterios adecuados
adecuados al
al proyectista.
Paso 1. Dibujar los bordes del pavimento y de los bordillos.
Paso 2. Dibujar líneas punteadas auxiliares, para las zonas de circunferencias, cambios de
ancho y lugares especiales.
Paso 3. Dibujar de forma punteada todas las líneas que definen los carriles centrales en la
vía principal y transversal.
Paso 4. Definir las vías principales de pavimentación. Encontrar las ubicaciones donde
estas líneas interceptan a las líneas auxiliares. Sólo en estos puntos se debe extender la
línea principal hasta el borde o seguir hasta donde corresponda.
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Paso 5. Añadir juntas transversales en todos los lugares donde exista un cambio de ancho,
extendiendo las líneas más allá del bordillo y cuneta. No extender las juntas que
interceptan a las líneas auxiliares, excepto en los puntos tangentes. La junta en el punto
tangente más lejano se convierte en una junta de separación en los casos que se tengan
intersecciones no simétricas.
Paso 6. Añadir juntas transversales entre las juntas definidas en el Paso 5. Aun no añadir
juntas en el centro de la intersección. Se deben respetar las dimensiones máximas
permitidas descritas
descritas en el capítulo de diseño.
Paso 7. Extender las líneas de borde del pavimento hacia el interior de la vía, con esto
queda definida la ―zona de intersecciones‖.
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Paso 8. Revisar las distancias entre la ―zona de intersección‖ y las juntas adyacentes.
Paso 9. En el caso de que alguna de estas distancias sea mayor a la máxima permitida, se
debe añadir juntas transversales espaciadas regularmente. Estas juntas no deben extenderse
más allá de las líneas auxiliares.
Paso 10. Desde los centros de la circunferencia de las curvas extender líneas hasta los
puntos definidos en la ―zona de intersección‖, no debe extenderse ninguna junta intermedia
adyacente a esta zona. Añadir juntas a lo largo de estos radios. Finalmente realizar ajustes
de acuerdo a los siguientes detalles:
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A B C
6.6.9.1. Ejemplos de disposición de juntas
En algunos casos se tienen situaciones especiales con juntas transversales de construcción

o juntas longitudinales y también con juntas de separación; a continuación se muestran
algunos ejemplos de estos casos y sus alternativas de solución. Cabe hacer notar que estos
son sólo esquemas de ayuda y no una regla general de uso. De todas formas se convierten
en una herramienta de apoyo al proyectista que tendrá que encontrar la solución más
adecuada.
Figura 6.25. - Esquema de detalle de una junta en una unión entre losa y una
estructura fija
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Figura 6.26. - Protección de una cámara de inspección con una junta de

separación
Figura 6.27. - Ejemplo de aislamiento de una cámara de inspección con una junta
de separación, este esquema refleja las separaciones mínimas con las juntas
adyacentes
________________________________________________________________________
Figura 6.28. - Opción de junta de separación junto a la cámara de inspección

cuando la ubicación de la cámara coincide con las juntas
Figura 6.29. - Recomendaciones sobre separaciones mínimas entre la cámara y

las juntas
Figura 6.30. - Ejemplo de junta de separación entre losa y rejilla de drenaje

pluvial cuando se presenta una junta transversal cercana
________________________________________________________________________

pluvial cuando se presenta una junta transversal que coincide con la rejilla

pluvial cuando no hay juntas cercanas
6.6.9.2. Disposición típica de juntas en intersecciones

A continuación se muestran esquemas típicos de disposición de juntas en intersecciones de
calles, estos esquemas son recomendaciones que tienen como objetivo proporcionar una
guía al proyectista sobre el diseño geométrico de juntas.
Para las Figuras 6.33. a 6.37. se utilizó la siguiente nomenclatura:
A: Juntas de separación
B: Juntas longitudinales de construcción
C: Juntas longitudinales de contracción
D: Juntas transversales de contracción
E: Juntas transversales de construcción planeada
F: Juntas transversales de construcción de emergencia
________________________________________________________________________
E BoC D
B
COLOCAR 12" DE SELLO
A EN LA JUNTA DE EXPANSIÓN
FIN DE DÍA
D EN LA PARTE SUPERIOR, EN
DE TRABAJO
TODOS LOS PUNTOS DE
INICIO DE RADIO.
D
A
BoC
B
B
Figura 6.33. - Detalle de juntas en intersecciones de calles y pasajes con una

avenida principal. Se incluye una cámara de inspección
JUNTA TRANSVERSAL
JUNTA DE EXPANSIÓN
JUNTA
TRANSVERSAL
Figura 6.34. - Detalle de juntas en intersecciones entre avenidas

________________________________________________________________________
A
PRIMERA CALLE PAVIMENTADA
B
BoC
F SEGÚN SE REQUIERA
D BoC B
SEPARACIÓN
NORMAL
Figura 6.35. - Detalle de juntas cuando se tiene una cámara de inspección

Si la cámara no coincide exactamente con las juntas, se cuida que el ángulo sea lo más
cercano a 90º
Figura 6.36. - Detalle de juntas en cambio de anchos de vías

Se mantienen ángulos muy poco agudos y tamaños de losa adecuados
________________________________________________________________________
Figura 6.37. - Detalle de juntas en rotondas o plazuelas

Las juntas en estos casos toman la forma de radios, con el fin de mantener la
perpendicularidad con la circunferencia y así ángulos rectos
Figura 6.38. - Detalle de alternativa de solución de juntas con la presencia de

cámaras en lugares que no coinciden con las juntas
________________________________________________________________________
Se debe colocar
armadura en
esquinas de
ángulos
agudos

cámaras que no coinciden con el eje de la vía
Se debe colocar
armadura en
esquinas de
angulos

cámaras que no coinciden con el eje de la vía además del uso de juntas de
separación
6.6.10. Guía para la solución de problemas
Los problemas referidos a la fisuración temprana se tratan en el apéndice E. Estos

problemas se pueden deber a una única causa o a una combinación de varias de ellas. La
guía para la solución de problemas que sigue trata acerca de los problemas asociados con
el cortado y sellado de juntas.
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Problema Causa probable Acción

Falla en la adherencia del Cara del reservorio de Revise la cara de la
sellador vertido junta sucia junta para
Factor incorrecto de forma de limpieza
la junta Revise el factor de
forma de la
junta
Reemplace el
sellador
Falla en la cohesión del Malas propiedades del Reduzca el calor

sellador vertido sellador debido al Aplique el calor
sobrecalentamiento o al correcto
subcalentamiento Use mangueras
aisladas
Reemplace el
sellador
Sellador preformado suelto Tamaño incorrecto del Use sellador del

sellador tamaño
Junta demasiado ancha correcto
Sellador estirado Verifique el ancho
cortado cada 3 o 4 juntas y de la junta Verifique
alta fricción con la base la calidad del
sellador
Revise el
procedimiento de
instalación y/o
cortado
Desprendimientos o Cortado demasiado temprano Aplique compuesto
desportillamientos cortado incorrecto; área de la de curado
en la cara de la junta junta no curada tras el primer corte
apropiadamente Postergue el corte del
reservorio
Revise la operación de
cortado
Revise el proceso de
curado
de la cara de la junta
________________________________________________________________________
8. CONSERVACION DE PAVIMENTOS RIGIDOS
El concepto más general de conservación de carreteras engloba criterios tanto técnicos

como económicos. Una carretera en buen estado no sólo preserva la inversión realizada
necesaria para su construcción, sino que su beneficio se extiende a usuario, al reducir de
manera significativa los costos de transporte de bienes y de operación de los vehículos que
la transitan.
Por tener una acepción similar desde el punto de vista del lenguaje, los términos
conservación y mantenimiento son sinónimos, ya que definen la acción y efecto de
conservar o preservar un bien o un servicio; en este sentido, tal y como más adelante se
definen los diferentes grados de conservación, esta actividad se debe entender como un
conjunto de acciones necesarias para asegurar que todos los componentes de una carretera,
en particular el pavimento, estén en condiciones físicas aceptables respecto a su
transitabilidad, seguridad y confort. El otro objetivo, igualmente importante de los trabajos
de conservación, es evitar que progresen los deterioros que ocurren de manera anticipada
en la infraestructura y procurar que se prolongue lo más posible su vida de servicio.
Los trabajos de conservación desde un punto de vista técnico-operativo se dividen en:
1. Conservación rutinaria o el conjunto de acciones que se realizan de manera
habitual para que el pavimento de una carretera esté siempre en condiciones de
ofrecer un tránsito fluido y seguro. Se destacan en este rubro las actividades de
sellado de fisuras, reparación de desportillamientos, bacheo, reposición de sello
de juntas, limpieza de cunetas, mantenimiento de señalización, entre otros.
2. Conservación preventiva o el conjunto de acciones programadas para prolongar
lo más posible la vida del pavimento y mantenerlo en buenas condiciones
estructurales y de servicio, de tal manera de prevenir la aparición o la rápida
evolución de fallas, a fin de minimizar tanto los costos del usuario como los
inherentes al propio pavimento. Típicamente se incluyen las siguientes:
conservar en buen estado el sistema de drenaje y subdrenaje, tratamientos
superficiales, retexturizado, fresado en frío, colocado de sobrecarpetas de
hormigón adheridas, etc.
3. Conservación correctiva o la que se realiza para modernizar o ampliar el
pavimento y en algunos casos comprende su reconstrucción.
Dentro de estos tres grupos existen reparaciones que se hacen en pavimentos a corta edad y
las que se producen cuando el pavimento ya tiene sus buenos años. Se tratan a
continuación estos dos grupos.
8.1. REPARACIÓN DE DETERIOROS TEMPRANOS
Los pavimentos de hormigón pueden exhibir ocasionalmente deterioros tempranos (a corta

edad). Esto puede ocurrir mientras el hormigón aun está en su estado plástico o
inmediatamente después de su endurecimiento. Los deterioros tempranos que se presentan
más comúnmente son:
1. Fisuración por retracción plástica
2. Asentamiento de los bordes
3. Desportillamiento de las juntas
4. Fisuración en todo su espesor.
________________________________________________________________________
Cuando se observan deterioros tempranos, se debe identificar la causa de la falla y aplicar

las medidas correctivas apropiadas para reducir la posibilidad de que la falla vuelva a
repetirse. Es una buena práctica abordar el tema de la eliminación de las losas que exhiben
deterioros tempranos en las reuniones previas a la construcción.
8.1.1. Fisuración por retracción plástica
La fisuración por retracción plástica, tal como se muestra en la Figura 8.1., es la formación
de fisuras superficiales que pueden producirse si la velocidad de evaporación es alta.
Generalmente se manifiestan como fisuras de poca profundidad (25 a 75 mm), con poca
distancia entre ellas y paralelas entre sí. En algunos casos, la fisuración puede extenderse
por debajo de los 75 mm, pero es inusual que abarque todo el espesor. Se recomienda
extraer testigos de 100 mm de diámetro sobre algunas fisuras, a los efectos de determinar
su profundidad.
Figura 8.1. - Fisuración por retracción plástica

La fisuración por retracción plástica se puede reparar inyectando epoxi de baja viscosidad
o metacrilato de alto peso molecular en cada fisura una vez endurecido el hormigón. Los
procedimientos para la inyección de epoxi deben realizarse en conformidad con las
instrucciones del fabricante del producto. No se recomienda la técnica de introducción del
epoxi por gravedad, ya que la penetración no será completamente efectiva. La fisuración
con profundidad mayor a 75 mm o la fisuración extensiva requieren el retiro y remplazo de
las losas involucradas (sección 11.4).
8.1.2. Asentamiento de bordes
Cuando una pavimentadora de moldes deslizantes avanza, existe una tendencia a que el
borde no soportado se asiente, extendiendo la depresión hacia el interior de la losa. Si el
asentamiento se produce en exceso, es necesario efectuar ajustes en la mezcla de
hormigón, el equipo de pavimentación o la operación de pavimentación. El asentamiento
de los bordes es un defecto grave ya que crea un área de acumulación de agua y puede
afectar el desempeño de la junta.
________________________________________________________________________
Si se detecta antes del fraguado inicial del hormigón, se puede intentar una reparación
plástica. Esta reparación debe llevarse a cabo correctamente para asegurar la durabilidad
del área reparada. Los puntos importantes a tener en cuenta son:
1. Es necesario colocar moldes a lo largo del área a reparar.
2. Si para reparar el área se necesita agregar material, éste último debe contener
una mezcla de partículas de agregados. No se permite la adición de mortero
simple.
3. El material del área en reparación debe vibrarse hacia el material existente.
4. No se debe intentar efectuar la reparación una vez aplicado el compuesto de
curado, ya que el hormigón del área afectada puede contaminarse con este
último.
5. La vibración no es eficaz si ya se ha producido el fraguado inicial; ya es muy
tarde para hacer una reparación plástica del borde asentado.
6. El empleo de mortero simple o la adición de material al hormigón endurecido
puede producir desprendimientos, tal como se muestra en la Figura 8.2.
7. Una vez vibrado el hormigón de reparación, deberá conformarse y terminarse
lo más uniformemente posible con el hormigón circundante.
8. El área reparada debe texturizarse y curarse usando los mismos procesos que
para el hormigón circundante.
9. Las reparaciones plásticas deben ser la excepción, no la norma.
Se enfatiza que las reparaciones de asentamiento de bordes son problemas aislados y no

deben volverse rutinarias. Si se produce un asentamiento excesivo, entonces se debe
detener la pavimentación hasta que se haya corregido el problema.
Asimismo, si no se puede efectuar la reparación del asentamiento a tiempo, será necesario
esperar a que endurezcan los paneles de losas afectados y luego reparar mediante:
1. El cortado del borde asentado y una reparación posterior de profundidad
parcial en la depresión superficial.
2. El retiro y remplazo de la losa que tiene un asentamiento de borde excesivo.
Figura 8.2. - Desprendimientos superficiales debidos a una reparación de

asentamiento de borde inapropiada (fresado localizado)
________________________________________________________________________
8.1.3. Desportillamientos en las juntas
Como resultado de la operación de cortado de juntas, se pueden producir

desportillamientos y desprendimientos excesivos. Los desportillamientos menores o
localizados en juntas se reparan generalmente usando una técnica de reparación a
profundidad parcial que emplea la mezcla de hormigón usada para la pavimentación. Si el
desportillamiento es grave y excesivo en longitud, se debe considerar el remplazo de la
losa afectada.
8.1.4. Fisuración en todo el espesor
La fisuración de espesor completo localizado puede ser el resultado de una o más de las
siguientes causas:
1. Cortado tardío de las juntas transversales o profundidad insuficiente del corte.
2. Pasadores desalineados.
3. Alabeo excesivo.
4. Enfriamiento rápido de la superficie.
5. Carga a edad temprana por parte del equipo de construcción.
6. Contracción por pérdida de humedad excesiva.
7. Excesiva restricción de rozamiento por parte de la base.
La fisuración en todo el espesor que aparece dentro de los 30 días, generalmente se debe a
prácticas constructivas deficientes, un mal diseño o ambos. Los puntos importantes a tener
en cuenta para la reparación de fisuras en todo el espesor incluyen:
1. Deben remplazarse los paneles en áreas críticas del pavimento con fisuras en
todo el espesor que sobrepasan el ancho o largo completo de los paneles de
losas.
2. La fisuración en todo el espesor en áreas no críticas pueden dejarse en su lugar,
a elección del ingeniero. La fisura se debe encaminar y sellar.
3. Las fisuras de espesor completo en áreas críticas del pavimento, que se
extienden menos de un tercio del ancho o largo de la losa, deben tratarse como
una fisura de ancho completo.
4. Las fisuras de espesor completo en esquinas de losas en áreas críticas deben
repararse remplazando toda la losa.
5. No se recomienda remplazar parcialmente un panel en áreas críticas del
pavimento o en pavimento nuevo.
6. Para el retiro y remplazo de una losa se deben seguir los procedimientos
apropiados.
Dichos procedimientos deben incluir lo siguiente:

a. El retiro de la losa sin dañar las losas sanas adyacentes o la base.
El empleo de cortado doble a lo largo del perímetro de la losa. No usar
cargas de alto impacto para quebrar las losas en trozos. Aserrar la losa en
varios segmentos más pequeños y levantarlos.
b. Se debe inspeccionar y reparar la base antes de colocar el hormigón
nuevo.
________________________________________________________________________
c. Se debe restaurar la transferencia de cargas a lo largo de todas las juntas

usando pasadores colocados mediante la técnica de perforar y cementar
con material epóxico.
d. El uso de mezcla de hormigón aprobada para las tareas de colocación
manual del hormigón.
e. El empleo de vibración para consolidar el hormigón.
f. El uso de las técnicas apropiadas para terminar, texturizar y curar la losa
de remplazo.
8.2. REPARACION DE DETERIOROS DE PAVIMENTOS ANTIGUOS
La reparación de pavimentos rígidos se refiere a una serie de técnicas de reparación para

restaurar la capacidad estructural o confort de manejo en un pavimento rígido deteriorado,
a una condición aceptable. Se destacan nueve técnicas de este tipo de reparaciones, de las
cuales se estudia las seis más comunes. Estas seis técnicas no sólo sirven para la reparación
de deterioros existentes en el pavimento, sino también intentan prevenir que estos
deterioros vuelvan ha ocurrir en el futuro. A estas técnicas se las menciona a continuación:
1. Reparación en espesor completo
2. Reparación en espesor parcial
3. Fresado con disco de diamante
4. Recolocación de barras pasajuntas
5. Estabilización de losas
6. Resellado de juntas y fisuras
El propósito de cada técnica de reparación de pavimentos rígidos es reparar un deterioro en

particular del pavimento. Solo una técnica sería necesaria para pavimentos con deterioros
menores, pero en la mayoría de los casos, se requieren de hasta las seis técnicas cuando el
deterioro es más serio.
Son de importancia los detalles de construcción y especificaciones para establecer el nivel
de calidad esperado. Cada técnica de reparación de pavimentos rígidos tiene
procedimientos de construcción únicos que se discuten en detalle más adelante.
En pavimentos rígidos se presentan básicamente dos tipos de fallas, las producidas por
fatiga y las que resultan por escalonamiento de juntas.
Las de fatiga son constituidas por fisuración longitudinal, fisuración transversal, roturas de
esquina y hundimientos localizados. Cada una de estas fallas se deben a la influencia de las
solicitaciones por cargas y efectos ambientales, en estos últimos el efecto de variaciones de
temperatura y humedad tienen notablemente influencia.
El escalonamiento es una falla que sale de la combinación de las cargas de los vehículos
pesados y el efecto del agua en las capa base.
Las fallas básicas se deben principalmente a las razones mencionadas a continuación:
1. Altas temperaturas, fallas en juntas y fisuras
2. Descascaramientos
3. Bombeo de finos
4. Fisuración en D
5. Reactividad Alcali-Silice
________________________________________________________________________
La imagen 11.3 presenta una típica falla de rotura de esquina, las cargas vehiculares van
solicitando a la losa que en este caso no tiene barras pasajuntas en las juntas transversales,
el agua ha penetrado durante varios años a las capas inferiores debilitándolas y quitando
parte del soporte de la base. El efecto acumulativo hace que el material se fatigue y
sobrepase la resistencia del hormigón. El resultado final se muestra, las dos losas que
confluyen a la junta transversal se han fisurado.
Figura 8.3. - Fisuras en esquina

La imagen de la figura 8.4. presenta la falla por punzonamiento tipo de pavimentos
continuamente reforzados. Al disponer éstos de armadura contínua en una cuantía de 1 a
1.5 por mil, esta armadura amarra a las partes de hormigón haciendo que se controlen las
fisuras. En caso de que el agua socave las capas inferiores, el pavimento empieza a trabajar
sin soporte quedando prácticamente al aire, con el paso de las cargas vehiculares se
produce la falla por punzonamiento.
Figura 8.4. - Fisuras por punzonamiento

________________________________________________________________________
En la imagen de la figura 8.5. se presenta una falla por escalonamiento en un pavimento

urbano. Las losas no disponen de barras pasajuntas en las juntas transversales, las cargas y
el tráfico junto con la presencia de agua que se incrusta por la unión con la berma o en las
mismas juntas transversales produciendo la fuga de finos entre una parte y la otra de la
losa. En realidad éstos son removidos de la losa que sale de la junta transversal hacia la que
llega hacia ésta. Por esta razón se levanta la parte anterior.
Figura 8.5. - Falla por escalonamiento

En la imagen de la figura 8.6. se destaca una fisura por cambios bruscos de temperatura,
esto es típico de los pavimentos con mayores separaciones de juntas (superiores a los 10
metros) y que tienen entre éstas armadura. En zonas de altos gradientes térmicos, se
pueden llegar a producir acumulación de deformaciones con el resultado presentado en la
fotografía.
Figura 8.6. - Falla por dilatación térmica

________________________________________________________________________
ASTM C 173/C 173M-01e1 – Standard Test Method for Air Content of Freshly Mixed
Concrete by the Volumetric Method (Método de ensayo estándar por el método
volumétrico del contenido de aire del hormigón fresco)
ASTM C 192/ C 192M-02 – Standard Practice for Making and Curing Concrete Test
Specimens in the Laboratory (Práctica estándar para conformar y curar especímenes de
hormigón para su ensayo en el laboratorio)
ASTM C 227-97a – Standard Test Method for Potential Alkali Reactivity of Cement-
Aggregate Combinations (Mortar-Bar Method) (Método de ensayo estándar de medición
de la reactividad potencial de los álcalis del cemento con los agregados (Método de la
barra de mortero)
ASTM C 231-97e1 – Standard Test Method for Air Content of Freshly Mixed Concrete by
the Pressure Method (Método de ensayo estándar de medición del contenido de aire por el
método de presión en el hormigón recién elaborado)
ASTM C 260-01 – Standard Specification for Air-Entraining Admixtures for Concrete
(Especificación estándar para los aditivos incorporadores de aire en el hormigón)
ASTM C 295-98 – Standard Guide for Petrographic Examination of Aggregates for
Concrete (Guía estándar para realizar el examen petrográfico de los agregados de
hormigón)
ASTM C 309-98a – Standard Specification for Liquid Membrane-Forming Compounds for
Curing Concrete (Especificación estándar para los compuestos de curado con membranas
líquidas)
ASTM C 39/C 39M-01 – Standard Test Method for Compressive Strength of Cylindrical
Concrete Specimens (Método de ensayo estándar para determinación de la resistencia a la
compresión con muestras cilíndricas)
ASTM C 457-98 – Standard Test Method for Microscopical Determination of Parameters
of the Air-Void System in Hardened Concrete (Método de ensayo estándar de
determinación microscópica de los parámetros del sistema de vacíos de aire atrapado en el
hormigón endurecido)
ASTM C 494/C 494M-99ae1 – Standard Specification for Chemical Admixtures for
Concrete (Especificación estándar para el uso de aditivos químicos en el hormigón)
ASTM C 496 – Standard Test Method for Splitting Tensile Strength of Cylindrical
Concrete Specimens (Método de ensayo estándar para determinación de la resistencia a la
tensión por aplastamiento en muestras cilíndricas de hormigón)
ASTM C 566 – Standard Test Method for Total Evaporable Moisture Content of
Aggregate by Drying (Método de ensayo estándar para determinar el contenido total de
humedad del agregado mediante secado)
ASTM C 595-02a – Standard Specification for Blended Hyraulic Cements (Especificación
estándar para cementos hidráulicos combinados)
ASTM C 618-01 – Standard Specification for Coal Fly Ash and Raw or Calcined Natural
Pozzolan for Use as a Mineral Admixture in Concrete (Especificación estándar de ceniza
________________________________________________________________________
volante de carbón y puzolana natural cruda o calcinada para su utilización como aditivo
mineral en el hormigón)
ASTM C 666-97 – Standard Test Method for Resistance of Concrete to Rapid Freezing
and Thawing (Método de ensayo estándar de resistencia del hormigón a efectos de hielo
deshielo rápidos)
ASTM C 672/C 672M-98 – Standard Test Method for Scaling Resistance of Concrete
Surfaces Exposed to Deicing Chemicals (Método de ensayo estándar de resistencia al
descascarado de las superficies de hormigón expuestas a deshielo por aditivos químicos)
ASTM C 1064 – Standard Test Method for Temperature of Freshly Mixed Portland
Cement Concrete (Método de ensayo estándar de la temperatura del hormigón de cemento
Pórtland en estado fresco)
ASTM C 1077-02 – Standard Practice for Laboratories Testing Concrete and Concrete
Aggregates for Use in Construction and Criteria for Laboratory Evaluation (Práctica
estándar para ensayo en laboratorio del hormigón y de los agregados para uso en
construcción y criterios para su evaluación en el laboratorio)
ASTM C 1157-02 – Standard Specification for Blended Hyraulic Cements (Especificación
estándar para cementos hidráulicos combinados)
ASTM C 1240-01 – Standard Specification for Use of Silica Fume for Use as a Mineral
Admixture in Admixture in Hydraulic-Cement Concrete, Mortar, and Grout
(Especificación estándar para el uso de humo de sílice como aditivo mineral incorporado al
hormigón de cemento hidráulico, mortero y grout)
ASTM C 1260-97a – Standard Test Method for Potential Alkali Reactivity of Aggregates
(Mortar-Bar Method) (Método de ensayo estándar para medición de la reactividad
potencial con los álcalis de los agregados (Método barra de mortero)
ASTM C 1293-01 – Standard Test Method for Determination of Length Change of
Concrete Due to Alkali-Silica Reaction (Método de ensayo estándar para la determinación
del cambio de longitud en el hormigón debido a la reacción álcali-sílice)
ASTM C – 1315 Standard Specification for Liquid Membrane-Forming Compounds
Having Special Properties for Curing and Sealing Concrete (Especificación estándar de
compuestos líquidos conformadores de membrana con propiedades especiales para curar y
sellar hormigón)
ASTM D 558-96 – Standard Test Methods for Moisture-Density Relations of Soil-Cement
Mixtures (Métodos de ensayo estándar de las relaciones humedad-densidad para mezclas
de suelo cemento)
ASTM D 698-00a – Standard Test Methods for Laboratory Compaction Characteristics of
Soil Using Standard Effort (12,400 ft-lbf/ft3 (600 kNm/m3)) (Método de ensayo estándar
de las características de compactación del suelo en laboratorio usando esfuerzo estándar
(600 kNm/m3 (12,400 ft-lbf/ft3)))
ASTM D 1556-00 – Standard Test Method for Density and Unit Weight of Soil in Place by
the Sand-Cone Method (Método de ensayo estándar de densidad y peso unitario del suelo
in situ mediante el método del cono de arena)
________________________________________________________________________
ASTM D 1557-00 – Standard Test Methods for Laboratory Compaction Characteristics of

Soil Using Modified Effort (12,400 ft-lbf/ft3 (2.700 kNm/m3)) (Método de ensayo
estándar de las características de compactación del suelo en laboratorio usando esfuerzo
modificado (2.700 kNm/m3 (56.000 ft-lbf/ft3)))
ASTM D 2167-94 – Standard Test Method for Density and Unit Weight of Soil in Place by
the Rubber Balloon Method (Método de ensayo estándar de densidad y peso unitario del
suelo in situ por el método del balón de goma)
ASTM D 3155-98 – Standard Test Method for Lime Content of Uncured Soil-Lime
Mixtures (Método de ensayo estándar del contenido de cal en las mezclas no curadas de
suelo cal)
ASTM E 177 – Practice for Use of the Terms Precision and Bias in ASTM Test Methods
(Práctica para el uso de los términos Precisión y Desvío en los métodos de ensayo de
ASTM)
RECOMENDACIONES DEL ACI (American Concrete Institute)
ACI 211 – Standard Practice for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight, and
Mass Concrete (Práctica estándar para dosificaciones de hormigón normal, pesado y
masivo)
ACI 214 – Recommended Practice for Evaluation of Strength Test Results of
(Práctica recomendada para la evaluación de los resultados de los ensayos de resistencia)
ACI 305 – Hot Weather Concreting (Colocación de hormigón en tiempo caluroso)
ACI 306 – Cold Weather Concreting (Colocación de hormigón en tiempo frío)
________________________________________________________________________
APÉNDICE B – LISTADO DE CONTROL DE REVISIONES PREVIAS A LA

CONSTRUCCIÓN
Puntos generales:
• Identificar la cadena de mando en el proceso de toma de decisiones
• Identificar los roles y responsabilidades del personal clave para todas las partes
participantes
• Revisión de todos los cambios de diseño y de construcción emitidos desde la
licitación
• Certificación de las fuentes de materiales
• Propuestas de composición del diseño de mezcla de hormigón
• Certificaciones del personal y laboratorio en Control y Calidad
• Certificación de la planta y ensayos de eficiencia de los mezcladores (mixers)
• Cronograma de construcción
• Actividades de los subcontratistas
• Calles de acarreo y puntos de acceso
• Realizar un taller conjunto sobre construcción de medio día de duración entre
todos los participantes
Actividades de elaboración del hormigón:

• Manejo de los acopios de agregados
• Humedades de los agregados y agua adicionada a la mezcla
Subrasante
• Revisión de los informes de ensayo de suelos
• Datos de magnitudes de corte y relleno de perfiles (perfilado)
• Áreas de préstamo y eliminación de desechos
• Verificación de que el material de relleno es aceptable
• Verificación de la extracción de material orgánico o de suelo inaceptable
• Procedimientos a realizar cuando las profundidades de corte exceden la
estimación del ingeniero
• Revisión de los requisitos de compactación y ensayos para la aprobación
(humedad y densidad)
• Requisitos del apisonado (uso de rodillos) de prueba y criterios de aprobación
• Verificación del módulo de reacción de la subrasante mediante el ensayo de
placa de carga, deflectómetro de impacto o viga Benkelman.
• Productividad esperada y cronograma tentativo
Estabilización de suelos, si corresponde:

• Revisión del plan de control de calidad de estabilización de suelos
• Revisión de los datos del suelo con respecto a los requisitos de estabilización
• Propuestas de la composición de la muestra (por tipo de suelo)
• Requisitos y frecuencia de los ensayos en obra (granulometría del suelo,
pasante tamiz 200, índices de plasticidad, densidad, resistencia, contenido de
cal/cemento, espesor, altimetría de la rasante)
• División tentativa del proyecto en diversas áreas que estén basadas en los
requisitos de estabilización de los suelos
________________________________________________________________________
• Identificación en obra del tipo de suelo y requisitos para su estabilización

(ensayo visual o de plasticidad)
• Quién es responsable en el campo de la aprobación de los requisitos de
estabilización del suelo
• Frecuencia de los ensayos de plasticidad o procedimientos para subdividir en
más partes el área basada en el tipo de suelo
• Procedimientos y equipos de corte
• Eliminación del material recortado
• Mezcla inicial y requisitos de producción (restricciones posibles en días
calendarios) Velocidades de distribución de cal, cemento u otro
• Mínimo de pasadas con el equipo mezclador
• Períodos de maduración y curado
• Control y límites de humedad durante la compactación
• Requisitos de temperatura ambiente antes de realizar la preparación del
material
• Frecuencia y procedimientos de los ensayos para la aprobación de humedad-
densidad, clasificación del suelo, pH, contenido de cal, cemento u otro, límites
líquido y plástico, sulfato soluble, densidad, resistencia y espesor de capas
• Tolerancias para la estabilización de suelos desprotegidos (requisitos de
protección para diversos períodos de tiempo y estación climática)
• Tolerancias para terminar en cota superior y luego recortar si el suelo
estabilizado no ha sido todavía protegido
• Productividad esperada y cronograma tentativo
Base estabilizada:
• Revisión del plan de control de calidad de estabilización de la base
• Propuesta de composición de la mezcla
• Procedimientos de mezclado y verificación de la cantidad
• Procedimientos de ensayo y aprobación del contenido de agua, resistencia,
verificación del espesor y nivelación
• Limitaciones climáticas (temperatura) para mezclar y colocar
• Procedimientos que no cumplen con las especificaciones (espesor inferior,
resistencia inferior y resistencia superior)
• Procedimientos de colocación y materialización de juntas frías
• Procedimientos de nivelación en capas de mayor grosor y de compactación
final
• Procedimientos para la construcción de juntas
• Requisitos para el curado por humedad y uso de membrana de curado
(cobertura, tiempo de material y material usado)
• Datos de ensayo y requisitos de durabilidad de los agregados, abrasión y
granulometría
• Temas relacionados con la nivelación: quién decide las medidas a tomar si la
nivelación es un problema
• Verificación del módulo de reacción de la base estabilizada mediante el ensayo
de placa de carga, deflectómetro de impacto o viga Benkelman.
Pavimentación de hormigón (colocación, alisado, texturizado y curado):

• Programación para colocación de la losa de hormigón
Acondicionamiento de la base
________________________________________________________________________
• Procedimientos en caso de desperfectos en los equipos

• Tiempos máximos de acarreo del hormigón
• Procedimientos de colocación
• Verificación del espesor durante la colocación
• Especificaciones y precauciones para el tiempo frío y caluroso
• Temas relacionados con la prueba de los vibradores y consolidación
• Procedimientos de alisado, texturizado y curado
• Colocación de pasadores en canastillos y fijado a la capa base antes del vaciado
• Verificación de la alineación de las barras de amarre/pasadores, espaciado y
distancias de desplazamiento
• Protección de los pasadores contra la corrosión
• Embebido de los pasadores de un antiadherente para que tenga libre
movimiento el hormigón en la junta transversal
• Tolerancias para la regla de colocado y el posible asentamiento de bordes
• Tratamientos de las fisuras por retracción plástica, asentamientos de bordes,
desportillamiento de juntas y fisuras en todo el espesor
Cortado de juntas:
• Revisión del plan de control de calidad del cortado
• Uso de discos de corte para corte temprano
• Discos de corte de respaldo
• Procedimientos con tiempo lluvioso y cortado alternado
• Construcción del reservorio del sellante de junta y procedimientos de
aprobación
• Secuencia del cortado y grado aceptable de disgregación
• Dimensiones y tolerancias del corte inicial y del reservorio del sello de junta
• Propuestas para el sellador de juntas y el material para las tiras de respaldo
• Eliminación y limpieza de los residuos del cortado de juntas
• Procedimientos para el biselado de juntas
• Tiempo de curado o fraguado del sellador de junta
• Requisitos para el arenado, limpieza del reservorio y estado de humedad antes
del colocado del sellante
• Tolerancias de profundidad del sellante
• Requisitos para el material imprimador de las caras del reservorio
• Equipo para el colocado del sellante y equipo de cortado
• Temperaturas ambientes admisibles durante las operaciones de sellado
• Requisitos para el reservorio de sellos por compresión
• Procedimientos para la inspección de juntas
Actividades de Control y Calidad:

• Revisión del plan de control y calidad del contratista
• Datos de ensayo y requisitos de durabilidad de los agregados, abrasión y
granulometría
• Propuestas de armaduras de refuerzo y pasadores
• Procedimientos de muestreo y ensayo de materiales
• Uso de diagramas de control
• Efectos sobre la resistencia producidos por los diseños de la mezcla de
hormigón y la relación agua-cemento
________________________________________________________________________
• Procedimientos de muestreo, fabricación, curado y ensayo de vigas de

hormigón
• Generalidades sobre el cómputo de muestreos, porcentaje de materiales dentro
de los límites de las especificaciones y factor de pago
• Efectos de la variabilidad de la resistencia/espesor sobre el factor de pago
• Determinación de los sitios donde se deben realizar los ensayos de espesor
• Consideraciones sobre sectores parciales
• Tratamiento de fisuras y desportillamientos prematuros
• Ensayos de asentamiento de borde y lisura y sus tiempos
• Acciones a tomar si no se cumplen los requisitos de las especificaciones
• Documentación de los resultados de los ensayos y las desviaciones
• Verificación para la aprobación de ensayos fallidos, nuevos ensayos y ensayos
de arbitraje
________________________________________________________________________
APÉNDICE C – LISTADO DE CONTROL DE INSPECCIÓN Y ENSAYOS

INSPECCIÓN
Materiales:
• Boletas de cemento conforme a las fuentes aceptadas y aprobadas.
• Tipo de aditivo líquido aprobado y conformidad del fabricante para los diseños
de mezclas propuestos
• Requisitos para los ensayos de agua (apta para hormigón)
• Tipo y fuente del compuesto de curado aprobado
• Sellador de juntas aprobado y tipo
• Material aprobado para la tira de respaldo
• Material de relleno de juntas de expansión aprobado y dimensiones
• Certificaciones del acero de refuerzo y los pasadores
• Epoxi aprobado para cementación con grout de los pasadores
Equipo
• Inspección de la planta completada
• Certificación de balanzas de medición (celdas y cintas transportadoras de
carga), medidores de agua y dosificadores de aditivos líquidos
• Ensayos de uniformidad en planta y en el camión mezclador
• Camiones de acarreo de hormigón limpios, sin residuos de hormigón ni aceite
• Verificación diaria de la frecuencia y amplitud de los vibradores de las
pavimentadoras con molde deslizante
• Verificación de la frecuencia y amplitud de los vibradores de inmersión y de
placa/regla vibratoria
• Cantidad suficiente de discos de corte para minimizar la posibilidad de
fisuración aleatoria.
• Ensayos aprobados de cobertura y uniformidad del compuesto de curado
• Discos de corte adecuados para el tipo de agregado grueso
Estado de la base:
• Aprobación de la rasante
• No existe posibilidad de daño en el equipo ocasionado por residuos sueltos
• Acondicionamiento de la humedad de la base (granular)
• Aplicación de antiadherente (base estabilizada)
• No debe haber presencia de agua estancada peor escarcha sobre la base
• Marcación de la rasante transversal en las cuerdas de guía o moldes
Acero de amarre y pasadores:

• Longitud, diámetro y recubrimiento epóxico de las barras de amarre
• Longitud, diámetro y revestimiento anticorrosión de los pasadores que cumplan
con los requisitos del proyecto/plan
• Ubicación, cota, orientación y alineación de los canastillos con pasadores
• Canastillos con pasadores fijados a la base
Elaboración del hormigón:

________________________________________________________________________
• Procedimientos para mitigar la contaminación de los agregados

• Carga uniforme de los acopios hacia el punto de pesaje de éstos
• Riego para mantener la humedad de los agregados uniforme
• Utilización de los contenidos reales de humedad de los agregados
• Salida impresa de computador (remitos de carga) con fecha, hora, tiempo de
mezclado, pesos de las mezclas secas, agua y aditivos líquidos
• Procedimientos para documentar el agua agregada después del mezclado
• Tiempos mínimos de mezclado que satisfagan los requisitos de ensayo de
uniformidad del mezclador
Condiciones para la colocación del hormigón:

• Hormigón colocado dentro del plazo especificado después de su elaboración
• Requisitos para tiempo frío (temperaturas del aire, que no haya hielo en los
agregados, temperaturas iniciales del hormigón)
• Condiciones para tiempo caluroso (temperaturas del aire, temperaturas iniciales
del hormigón)
• Potencial de retracción plástica (temperaturas del aire, temperaturas iniciales
del hormigón, humedad relativa ambiente y velocidad del viento)
• Disponibilidad de vaporizadores, protección contra el viento y/o retardantes de
evaporación (tiempo caluroso)
• Disponibilidad de láminas de polietileno (u otra cubierta aprobada) en caso de
lluvia
Colocación del hormigón:

• Colocación uniforme frente a la pavimentadora o equipo de colocado
• Inexistencia de nidos de abeja o cangrejas o vacíos en el borde vertical
construidos mediante moldes deslizantes
• Transferencia de la ubicación exacta para las juntas transversales aserradas
• Límites de acción/suspensión en el diagrama de control
Consolidación y terminación del hormigón:

• Superficie cerrada y consolidación adecuada con los pasadores insertados
• Minimización de trabajo de alisado/terminación del hormigón después de su
enrasado y consolidación
• No debe ser permitido la aplicación de agua a la superficie durante la
terminación final
Tolerancias en la colocación del hormigón:

• Verificación periódica del espesor interior y de los bordes formados con
moldes deslizantes
• Marcado de la cota final mediante referencias transversalmente colocadas
sobre el pavimento
• Controles de los asentamientos de bordes
• Necesidades y procedimientos para apuntalar bordes en caso necesario
• Ensayos para medición de regularidad superficial con regla de 3 metros
Curado del hormigón:

________________________________________________________________________
• Aplicación del compuesto de curado dentro de los 60 minutos de la

terminación final
• Proporciones de cobertura y uniformidad del compuesto de curado
• Bordes verticales longitudinales cubiertos con compuesto de curado
• Requisitos de temperatura mínima para el curado del hormigón
Cortado de juntas:
• Profundidad del cortado (corte inicial y del reservorio)
• Alineación de la junta transversal en relación con los canastillos con pasadores
• Cantidades aceptables de desportillamiento/desintegración
• Cortado a través del borde vertical
• Eliminación posterior del agua/lechada
Apertura al tránsito de construcción:

• Requisitos de resistencia y tiempo mínimos
Instalación de los pasadores para juntas (junta de construcción):

• Cota de los pasadores y su espaciado, alineación y distancia mínima de las
juntas transversales
• Diámetro de los pasadores
• Dimensiones de los agujeros perforados de acuerdo con las
especificaciones/requisitos del plan
• Procedimiento de inyección de epoxi
• Uso de discos de retención del epoxi
Sellado de juntas:
• Dimensiones de los reservorios para el sellador
• Limpieza de los reservorios
• Colocación de la tira de respaldo
• Temperaturas de curado del sellador de acuerdo con las especificaciones del
fabricante
• Profundidades del sellador
Texturizado:
• Profundidad de las estrías y requisitos de espaciado
• Requisitos de distancias mínimas hasta las juntas
• Consideraciones en curvas para lograr un texturizado sin superposición
Fisuración, desportillamiento y aprobación:

• Criterios sobre fisuración y desportillamientos inaceptables
• Reparación de fisuras y desportillamientos
ENSAYOS
Ensayos de agregados:
________________________________________________________________________
• Requisitos para los ensayos de granulometría y durabilidad

• Muestreos diarios de granulometría desde las cintas transportadoras o muestras
representativas de los acopios
• Límites de acción/suspensión del diagrama de control
• Muestreo representativo de humedades de los agregados
• Determinación de humedades de los agregados a intervalos especificados
• Requisitos de frecuencia para verificación de agregados planos y alargados
Muestreo, fabricación y curado del hormigón:

• Requisitos de la ubicación del muestreo sobre la rasante, frecuencia y
aleatoriedad.
• Requisitos para el transporte de muestras frescas – prevención de la pérdida de
humedad
• Contenido de aire y asentamiento: frecuencia y límites de acción/suspensión
del diagrama de control
• Estanqueidad del molde de viga, requisitos para su no deformación
• Secuencia de vibración y consolidación
• Inspección del equipo vibrador
• Criterios para el control de la pérdida de humedad del curado inicial y su
temperatura
• Transporte de muestras moldeadas para resistencia al laboratorio para su
curado final
• Temperaturas y acondicionamiento del curado final
Ensayos de resistencia a la flexión del hormigón:

• Calibración y configuración del equipo de ensayo
• Requisitos de la velocidad de carga
• Preparación de las muestras
• Capinado de probetas o uso de láminas de acomodación
• Control de la humedad durante el ensayo
• Velocidad de carga
• Dimensiones de los grados de medición
• Cálculo de la resistencia
• Documentación de las deficiencias de la muestra
Ensayos de longitud de testigos (espesor del pavimento):

• Ubicaciones aleatorias
• Cantidad de mediciones
• Determinación del largo promedio de los testigos
Ensayo de lisura:
• Regla y equipo para perfil
• Tiempos recomendados
• Limites de pulido
IBCH-Manual de Construcción de Pavimentos Rígidos
_______________________________________________________________________
algo menores debido a que la escoria y las puzolanas incluidas en los cementos mezclados
reaccionan más lentamente que el cemento solo.
La norma ASTM C 1157 es una norma de desempeño que incluye seis tipos de cemento
Pórtland y cemento con adiciones, a saber:
1. El Tipo GU se destina para uso general.

2. El Tipo HE se usa si se desea alta resistencia en edad temprana.
3. El Tipo MS se usa si se desea resistencia moderada a los sulfatos.
4. El Tipo HS se usa si se desea alta resistencia a los sulfatos.
5. El Tipo MH se usa para obtener calor moderado de hidratación.
6. El Tipo LH se usa para obtener bajo calor de hidratación.
Las puzolanas naturales deben cumplir los requisitos de la norma ASTM C 618. Sin
embargo, se debe tener cuidado al implementar esta norma, ya que es bastante amplia.
Las puzolanas naturales que forman parte componente de cemento Tipo IP. Pueden resultar
eficaces para controlar las expansiones producidas por la reacción álcali-sílice y para
reducir el calor de hidratación.
1.1.6. Aditivos
Los aditivos químicos son ingredientes que se usan comúnmente en hormigones de

pavimentación y su uso ya está establecido. Se emplean para obtener o mejorar las
propiedades específicas del hormigón. Deben observarse los siguientes usos y prácticas
relacionados con aditivos químicos:
1. Para hormigones con múltiples aditivos, se deben comprar todos los aditivos al
mismo fabricante. Los grandes fabricantes ensayan sus propios aditivos para
detectar incompatibilidades y otras interacciones y pueden brindar útiles
consejos para evitar reacciones no deseadas.
2. No todos los aditivos funcionan bien en todas las aplicaciones. Por ejemplo, los
asentamientos bajos típicos del hormigón de pavimentación hacen que ciertos
aditivos para aire ocluido resulten menos eficaces.
3. Se recomienda al contratista solicitar el asesoramiento del fabricante sobre el
modo de aplicación y uso de aditivos. Los requisitos para la elaboración, los
procedimientos de mezclado y las dosis recomendadas deben solicitarse al
fabricante. Las dosis exactas para el diseño de la mezcla de hormigón en
particular deben determinarse mediante el uso de mezclas de prueba.
4. La temperatura de colocación afecta las dosis requeridas de aditivos químicos.
Las mezclas de prueba deben ser preparadas en consecuencia.
5. Los aditivos nunca se usan para compensar las mezclas marginales de
hormigón. El encargado de las especificaciones y el contratista deben
considerar si realizar ajustes en el diseño de la mezcla de hormigón sería
preferible a utilizar aditivos. Por ejemplo, los efectos de los aditivos
acelerantes y retardantes pueden obtenerse regulando la cantidad y la
composición de los materiales cementicios en la mezcla.
6. Los aditivos químicos deben reunir los requisitos de las normas ASTM C 260 o
ASTM C 494. La norma ASTM C 260 especifica los requisitos para los
_______________________________________________________________________
aditivos para aire ocluido. Los tipos de aditivos especificados por la ASTM C
494 incluyen:
a. Tipo A, aditivos reductores de agua
b. Tipo B, aditivos retardantes
c. Tipo C, aditivos acelerantes
d. Tipo D, aditivos reductores de agua y retardantes
e. Tipo E, aditivos reductores de agua y acelerantes
f. Tipo F, aditivos reductores de agua, de alto rango
g. Tipo G, aditivos reductores de agua, de alto rango y retardantes
7. Los aditivos deben añadirse al hormigón por separado. No deben incorporarse

directamente sobre el agregado seco o en el cemento seco, ya que pueden ser
absorbidos y no estar disponibles para mezclarse fácilmente con el hormigón
8. Consultar con el fabricante para obtener información sobre posibles
interacciones entre los aditivos.
9. Algunos reductores de agua pueden retardar el fraguado o la ganancia en
resistencia cuando se utilizan en dosis mayores.
Los aditivos inclusores de aire arrastran un sistema de burbujas de aire finamente divididas
en la pasta de cemento. Constituyen una protección esencial para cualquier hormigón que
estará expuesto al congelamiento, ya que brindan conductos de salidas para que el agua
susceptible a congelarse se expanda y así no altere la estructura interna del hormigón. Los
aditivos oclusores de aire pueden usarse para mejorar la trabajabilidad del hormigón
fresco. Reducen la demanda de agua, la exudación y la segregación.
La elección de un aditivo debe ser adecuada para su uso en pavimentos; algunos aditivos
sólo se usan en hormigones con asentamientos permitidos mayores que los típicos para
pavimentos.
Es de amplio conocimiento y está documentado que un mayor contenido de aire en el

hormigón produce una reducción en la resistencia. Si el contenido de aire del hormigón de
producción es mayor que el indicado en el diseño de mezcla aprobado, puede llegar a
reducir la resistencia del hormigón colocado y de las probetas de resistencia.
Generalmente, un aumento de 1 por ciento en el aire puede significar una pérdida de
alrededor del 5 por ciento en la resistencia a la compresión.
Los aditivos acelerantes se clasifican en Tipo C y Tipo E según la ASTM C 494. Aceleran
el fraguado o la ganancia en resistencia temprana del hormigón. Normalmente suelen
usarse únicamente en tiempo frío o para reparaciones cuando la reducción de una o dos
horas en el tiempo de fraguado es importante. También se usan cuando se requiere un
cierto aumento en la resistencia temprana. Si durante el transcurso del trabajo se necesita
cualquiera de estas propiedades, es preferible diseñar el hormigón en consecuencia en
lugar de confiar en los aditivos acelerantes.
En todo caso, el acelerante más utilizado es el cloruro de calcio, que, utilizado en caso
extremo debe cumplir con la Norma ASTM D 98.
Propiedades físicas :
1. Fracción menor que 9.5 mm: 100%
2. Fracción mayor que 6.4 mm: no más que 20%
_______________________________________________________________________
3. Fracción mayor que 0.8 mm: no más que 10%
Propiedades químicas :
1. Cloruro de magnesio (MgCl 2): no más que 0.5%
2. Cloruro alcalino: no más que 8%
3. Otras impurezas: no más que 1%
Los efectos del cloruro de calcio en hormigón son:
1. Aumento de resistencia a la compresión del hormigón, varía en función de la

temperatura ambiente y de la edad del hormigón.
2. Resistencia de la tracción en la flexión: Según Rixom, la presencia de cloruro
de calcio puede reducir las resistencias finales a tracción, y flexión.
3. La adición de 2% (en masa de cemento), de cloruro de calcio en el hormigón
causa una reducción media de una hora en el inicio de fraguado, y de
aproximadamente dos horas al final del fraguado, para una temperatura de
curado de 20º C; si la adición sobrepasa el 3%, podría darse un fraguado
instantáneo del cemento.
4. Se incrementa la retracción hidráulica del hormigón tanto en el curado húmedo
como al aire, lo que incrementa las tensiones por alabeo y podría originar
fisuras, especialmente en zonas de montaña y altiplano.
Se reduce la resistencia del hormigón al ataque de aguas que contienen sulfatos
1. En hormigones en que los agregados reaccionan con los álcalis del cemento, la
reacción se intensifica en presencia de cloruro de calcio.
2. Acelera el desarrollo del calor de hidratación, sin efecto sobre las cantidades
totales del calor desarrollado.
3. La presencia de cloruro de calcio podría acelerar o provocar la corrosión de las
armadura.
Como se ha indicado, los aditivos acelerantes afectan principalmente el tiempo de

fraguado, la evolución de calor y el desarrollo de resistencia. La resistencia en edades
posteriores puede disminuir, y en ambientes agresivos la durabilidad también puede verse
afectada negativamente. Entre los medios alternativos para obtener desarrollo de
resistencia temprana se encuentran:
1. Uso de cemento Tipo III

2. Mayores contenidos de cemento
3. Calentamiento del agua o los agregados
4. Mejoramiento del curado y la protección
5. Alguna combinación de los puntos anteriores
Los aditivos retardadores demoran los tiempos de fraguado iniciales y finales. Sin
embargo, no reducen la velocidad de pérdida de asentamiento. Afectan la velocidad de
ganancia de resistencia en sólo 1 o 2 días, o hasta en 7 días, según cuál sea la dosis. Pueden
usarse en tiempo caluroso, cuando los tiempos prolongados de acarreo son inevitables o
para prevenir la formación de juntas frías. Los cambios en la temperatura pueden requerir
ajustes en la dosis del aditivo para mantener el tiempo de fraguado deseado. En tiempo
caluroso, la dosis puede aumentarse hasta el punto donde ocurre un retardo excesivo. En
_______________________________________________________________________
algunos casos, esto ha ocasionado la fisuración del pavimento debido a que el hormigón
comenzó a agrietarse por la desecación antes de que hubiera ganado la resistencia
suficiente para que se pudieran aserrar las juntas.
Los aditivos reductores de agua (ASTM C 494 - Tipos A, D y E) pueden usarse para
obtener lo siguiente:
1. Reducir la relación agua-cemento en un determinado grado de trabajabilidad.

2. Aumentar la trabajabilidad para un determinado contenido de agua.
3. Reducir los contenidos de agua y cemento correspondientes a una determinada
trabajabilidad.
En dosis más altas, algunos aditivos reductores de agua Tipo A actúan como aditivos del
Tipo D (reductores de agua y retardadores) Grandes cantidades de aditivos reductores de
agua pueden originar un retardo excesivo. La velocidad de pérdida de asentamiento puede
aumentarse cuando se usan aditivos reductores de agua. Algunos de estos aditivos mejoran
la eficacia de los aditivos oclusores de aire de manera tal que una dosis menor logra el
contenido de aire requerido. Los reductores de agua de alto rango en general no se usan en
hormigones para pavimentos.
Figura F-1 - Comparación de Efectos Aditivo reductor de Agua e Incorporador de

aire
1.1.7. Compuestos de curado
Los compuestos de curado (compuestos líquidos formadores de membrana) deben ajustarse

a los requisitos de las normas ASTM C 309 y ASTM C 1315, según corresponda. La
ASTM C 156 especifica un método para determinar la eficiencia de los compuestos de
curado, papel a prueba de agua y láminas plásticas. Los compuestos de curado, aplicados
correctamente, deben tener las siguientes propiedades:
1. Debe mantener la humedad relativa de la superficie de hormigón por encima

del 80 por ciento durante 7 días.
_______________________________________________________________________
2. Debe ser uniforme y mantenerse fácilmente en una solución mezclada
completamente.
3. No debe hundirse, escurrirse, ni acumularse en las estrías.
4. Debe formar una película resistente para soportar el tráfico temprano de
construcción.
Los compuestos de curado pigmentados se recomiendan porque facilitan la verificación de

la aplicación correcta. Para colocación de hormigón en días soleados y en tiempo caluroso,
el compuesto de curado debe contener un pigmento blanco para que refleje el calor solar.
1.1.8. Agua de Amasado para hormigón
El agua destinada al amasado y curado debe ser libre de sustancias perjudiciales al proceso
de fraguado y endurecimiento del hormigón, normalmente se considera adecuada el agua
potable. Esta premisa no siempre es cierta. La presencia de pequeñas cantidades de azúcar,
por ejemplo, no hace al agua impropia para beber, pero puede hacerla insatisfactoria como
agua de amasado.
En caso de dudas, si el agua proviene de pozos corrientes, ríos o reservas naturales deberán
realizarse ensayos de caracterización técnica en muestras de agua
1.1.8.1. Influencia de las impurezas del agua
Algunas especificaciones requieren solo que sea limpia y esté libre de sustancias
perjudiciales. Otras especificaciones establecen que, si el agua no proviene de una fuente
de calidad comprobada, deben realizarse ensayos comparativos de tiempo de fraguado y de
resistencia a la compresión.
Normalmente, las substancias que se encuentran en suspensión en el agua son el limo y la

arcilla, caracterizándose su existencia por la turbiedad del líquido. La mayoría de las
normas establecen un índice máximo de turbiedad en 200 partes por millón, para aguas de
amasado.
Una pequeña cantidad de arcilla dispersa, de dimensiones coloidales (iguales o inferiores a

2µm) puede cerrar los poros capilares del cemento endurecido y los que existen entre el
cemento y el agregado, contribuyendo el aumento de compacidad de la masa. Sin embargo,
la presencia de mayores cantidades de este material impide la cristalización perfecta de los
productos de hidratación, se interpone entre los cristales en crecimiento y en vías de
adhesión, comprometiendo la cohesión interna del medio resultante.
Cantidades de sustancias en suspensión superiores a las mencionadas pueden no afectar las

resistencias mecánicas del hormigón, pero sí las propiedades de la mezcla.
1.1.8.2. Sustancias en solución
Las sustancias en solución encontradas en las aguas naturales son compuestas

principalmente de sales, cuya influencia se manifiesta por la acción de sus iones, que puede
ser clasificada en tres tipos.
1. Iones que alteran las reacciones de hidratación en el

_______________________________________________________________________
2. Iones que pueden llevar a la expansión a largo plazo (como, por ejemplo, los
sulfatos de los álcalis)
3. Iones capaces de provocar corrosiones en las armaduras
En el primer caso, el fraguado y el endurecimiento pueden ser perjudicados por la

combinación con el calcio, que elimina o reduce el contenido de hidróxido de calcio libre,
alterando a la hidratación de los componentes, en especial de los aluminatos
Las aguas que más se encuadran en esta situación son las magnesianas y las que contienen
materia orgánica bajo la forma de ácido húmicos.
En el segundo caso, dentro de los iones capaces de actuar perjudicialmente a largo plazo,
encontramos los cationes Na + e K + y el anion SO 4--, pudiendo actuar directamente sobre el
cemento (ion SO4---) o sobre el agregado iones SO 4--, Na+ , K + ), una vez que el cemento,
medio altamente alcalino, favorece las reacciones expansivas, de ahí, resulta la necesidades
de eliminar la concentración de estos iones.
Normalmente, los álcalis, (expresado en Na 2O) son superiores a 0.6% de la masa del
cemento, son peligrosos cuando el agregado contiene sílica criptocristalina, debiendo
limitarse al contenido de álcalis del agua en esa proporción. También el contenido
permisible de sulfatos (expresado en iones SO 4---) es limitado, tolerando una presencia
máxima de 600 mg/l.
En cuanto a los iones que actúan en la corrosión de las armaduras, los más importantes son
los cloruros, los sulfatos, los nitratos y el amonio, con daños, principalmente cuando se
trata de hormigones pretensados, en los cuales que, por estar la armadura sometida a
tensiones muy elevadas, la energía interna es grande, facilitando el desarrollo de reacciones
químicas.
En el caso del hormigón para pavimento la única restricción para la concentración de

cloruros, se expresa en iones Cl -, permitiendo una tasa máxima de 1000 mg/l.
Otras sales comúnmente encontradas en las aguas naturales como el carbonato de sodio
(Na2CO3 ) y el bicarbonato de sodio (Na HCO 3) pueden tener influencia dependiendo del
tipo de cemento empleado.
Grandes cantidades de carbonato de sodio aceleran el fraguado. El bicarbonato de sodio

puede funcionar como acelerador o retardador de fraguado, según el tipo de cemento. Se
recomienda realizar ensayos para la determinación del tiempo de fraguado y resistencias si
la suma de las concentraciones de carbonato y bicarbonato de sodio excedan a 1000 ppm.
1.1.8.3. Influencia del PH
Aunque el pH de las aguas naturales prácticamente no tiene influencia en las propiedades

de los hormigones, es importante destacar algunas consideraciones
Raramente estas aguas presentan valores de pH inferiores a 4, siendo el ácido contenido

rápidamente neutralizado por el contacto con el cemento. La acidez de estas aguas
naturales es comúnmente atribuida a la concentración de dióxido de carbono (CO 2) en
solución, que raramente excede a 10ppm de CO 2. El ácido clorhídrico (HCI) y ácido
_______________________________________________________________________
sulfúrico (H2SO4) son otros indicadores de acidez del medio, funcionando como
retardadores de fraguado del cemento, cuidando sin embargo, que los contenidos de iones
SO4--- y Cl- no se eleven encima de los límites permitidos.
La alcalinidad de las aguas es conferida por los carbonados y bicarbonatos alcalinos. Los
bicarbonatos conforme ya se menciono, retardan ligeramente el fraguado, en proporciones
superiores a 0.2%, según la composición química del cemento, disminuyendo las
resistencia a largo plazo.
1.1.8.4. Influencia de las sustancias inorgánicas
Las sustancias orgánicas, que ejercen mayor influencia son los aceites minerales, hidratos
de carbono y azúcares.
Loa aceites minerales a una concentración de hasta 2% del peso del cemento, no afectan a
la resistencia mecánica del hormigón; pero en concentración, por ejemplo de 10% podrían
reducirla hasta en más de 30%
La naturaleza de la materia orgánica compuesta por ácidos húmicos e hidratos de carbono,

normalmente retarda el fraguado, pero en la mayoría de los casos no tiene otro efecto
perjudicial a largo plazo.
Los azúcares, son agentes retardadores de fraguado y reductores de la resistencia del

hormigón, requieren un estudio más profundo, pues no siempre se comportan de la manera
mencionada.
Los estudios de laboratorio han demostrado que pequeñas cantidades de azúcar retardan el
fraguado pero mejoran las resistencias desarrolladas a largo plazo. Aumentado las
cantidades de azúcar, hay un retardo mucho mayor del fraguado y una reducción acentuada
de las resistencias en las primeras edades (entre 2 y 7 días), pero en edades posteriores las
resistencias no se ven afectadas. Concentraciones mayores reducen notablemente las
resistencias finales del hormigón.
1.1.8.4.1. Sustancias inorgánicas
Merecen especial atención: Los yodatos, los fosfatos, los arseniatos y los boratos de sodio,
los cloruros y sulfatos de zinc y cobre, los óxidos de zinc, los sulfatos de sodio y potasio,
que dependiendo de la concentración en que se encuentran en el agua de amasado, pueden
causar serias variaciones tanto en el fraguado como en la resistencia del hormigón.
1.1.8.5. Agua de mar
Las aguas marítimas que contienen aproximadamente 3.5% de sales disueltas, no presentan
inconvenientes cuando son usadas como agua de amasado del hormigón simple. Las sales
disueltas son compuestas principalmente por el cloruro de sodio (cerca de 78%) y los
cloruros y sulfatos de magnesio (cerca de 15%); los contenidos de carbonatos son
variables, pero sin duda bajos (cerca de 75ppm de CO 3).
En cuanto a la resistencia del hormigón con agua de mar, Narver verifico una disminución
del 6% en la resistencia de la comprensión a los 90 días, en relación a las obtenidas con
_______________________________________________________________________
agua dulce; Mather obtuvo reducciones de resistencias variando de 10% a 20% y McCoy
constató una disminución de 8 a 15% en la misma edad.
De modo general, la experiencia ha demostrado que, en el hormigón simple, el agua de mar

presenta resultados algo menores a los obtenidos en agua dulce estándar, sin embargo,
puede ocurrir una aceleración del fraguado, aumento de las resistencias iniciales y
disminución de las resistencias finales, dependiente del tipo de cemento empleado.
En el hormigón armado y pavimentos con barras pasajuntas y de amarre, la opinión general

indica que no debe utilizarse agua de mar, ya que originará la corrosión del acero.
Algunos autores hablan sobre el inconveniente de las eflorescencias en las superficies del
hormigón, debido al empleo de agua de mar como agua de amasado, y las condiciones
propicias para su formación.
1.1.8.6. Efecto de las impurezas del agua de mezclado según Abrams.
Abrams realizó una importante investigación con aproximadamente 6000 probetas en

morteros y hormigón y 68 tipos diferentes de agua, entre ellos: marítimas, alcalinas,
minerales, residuales y de pantano. Los resultados se compararon agua potable de calidad
comprobada. Se determinó los valores del tiempo de fraguado del cemento y de las
resistencias a compresión del hormigón, entre 3 días y 2, 5 años para cada tipo de agua
empleada
Algunas de las principales conclusiones basadas en los resultados finales de los ensayos
son:
1. El tiempo de fraguado no sufre grandes alteraciones, excepto en pocos casos,

las muestras con bajos valores de resistencia en la compresión usualmente
presentaban fraguado lento. Se verifico, sin embargo, que el tiempo de
fraguado no inhabilita por si solo el uso de determinada agua para hormigón.
2. A pesar de la gran variación en cuanto al tipo y el origen de las aguas, la
mayoría de las muestras proporcionaran hormigón de buena calidad, porque la
calidad de sustancias perjudiciales constatadas fue relativamente mínima.
3. La calidad del agua y mejor evaluación por la comparación de las resistencias a
compresión de probetas realizadas con agua dudosa y de calidad comprobada.
Son consideradas no satisfactorias las que muestran una relación entre las
resistencias inferior a 90%
4. Ni el olor ni el color influyen en el uso del hormigón. Se observó que las aguas
de apariencia desagradable originan hormigones de calidad aceptable. Las
aguas destiladas y potables componen hormigones con prácticamente los
mismos valores de resistencia.
5. Tomando como base un valor mínimo de 90% para la relación entre las
resistencias, fueron consideradas no satisfactorias las siguientes aguas.
a. Aguas ácidas
b. Aguas residuales de curtiembres
c. Aguas minerales carbonatadas
d. Aguas conteniendo más de 3.0% de cloruro de sodio, o más de 3.5% de
sulfatos.
_______________________________________________________________________
e. Aguas conteniendo azúcares o composiciones similares fueron dadas
como satisfactorias, para emplear como agua de amasado de hormigón.
f. Aguas de pantanos y ciénagas
g. Aguas que mostraron una concentración máxima de 1.0% del ion SO 4--;
h. Aguas alcalinas, conteniendo hasta 0.15% de sulfato de sodio Na 2SO4), y
hasta 0.15% de cloruro de sodio (NaCl);
i. Aguas provenientes de minas de carbón y yeso ;
j. Algunos tipos de aguas servidas como provenientes de mataderos,
cervecerías y fábricas de tinta y jabón.
1.1.8.7. Verificación de la calidad de agua de amasado para hormigón
Antes de iniciar una obra de pavimento de hormigón, o cuando hay dudas al respecto del
agua a ser empleada en la mezcla del hormigón, se debe proceder al análisis químico de los
ensayos comparativos del comportamiento ejecutados en pastas y morteros estándar.
Los resultados obtenidos en estos ensayos deben estar dentro de las exigencias hechas para
el agua de amasado y curado de hormigones como sigue:
1. PH entre 5.0 y 8.0;

2. Materia orgánica (expresado en oxígeno consumido) hasta 3mg/l
3. Residuo sólido hasta 5000 mg/l
4. Sulfatos (expresado en iones SO 4 --)hasta 600 mg/l;
5. Cloruros (expresado en iones Cl -) hasta 1000 mg/l
6. Azúcar hasta 5mg/l
En los ensayos comparativos de fraguado y de resistencia a la compresión, adoptando

como comparación un agua de buena calidad, o de preferencia agua destilada, los
resultados obtenidos con la pasta y el mortero ejecutados con agua en estudio deberán
cumplir con lo siguiente:
4. el tiempo de inicio de fraguado deberá ser al menos igual, al tiempo de inicio

de fraguado de la pasta confeccionada con el agua de buena calidad menos 30
minutos;
5. el tiempo de finalización de fraguado deberá ser igual, como máximo, al
tiempo de finalización de fraguado de la pasta confeccionada con agua de
buena calidad mas 30 minutos;
6. La reducción de resistencia del mortero ejecutada con agua en estudio, en
relación al mortero, ejecutado con agua considerada satisfactoria, no podrá ser
mayor que 10% en cualquiera de las edades del ensayo.

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MINISTERIO DE TRANSPORTE

MANUAL DE PAVIMENTOS RÍGIDOS

Contrato de Asesoramiento Técnico en Pavimentos Rígidos y

Con el apoyo de la Corporación Andina de Fomento CAF

MINISTRA DE TRANSPORTE Y OBRAS PÚBLICAS DEL ECUADOR

VICEMINISTRO DE INFRAESTRUCTURA Y TRANSPORTE

SUBSECRETARIO DE INFRAESTRUCTURA DEL TRANSPORTE

El Ministerio de Transporte y Obras Públicas con el asesoramiento del Instituto Boliviano

Quito, octubre 2012.

3.2.7. Conversión del tránsito en ESALs 30

4.3. SOBRECARPETAS DE HORMIGÓN SOBRE ASFALTO,

6.2.5. Capas drenantes 111

1.1.4.1. En la fase de anteproyecto 307

Tabla 2.1. - Niveles esperados de variabilidad en términos de desviación

Tabla 4.9. - Factor de seguridad según la importancia de la vía 68

Figura 6.28. - Opción de junta de separación junto a la cámara de

Figura 8.1. - Fisuración por retracción plástica 230

Figura 8.31. - Medición con viga Benkelmann 262

Es un ensayo cuyos resultados se miden en porcentaje, el cual es muy variable, 2 a 3 %

3.1.1.2. En base a la Clasificación del Suelo de Cimentación

Figura 3.3. - Clasificación de suelos relacionada con parámetros de resistencia

3.1.1.3. Ensayo de penetración dinámica con cono

El CBR está relacionado con PR por:

CBR = 2.20 – 0.71 log (DCP) 1.5 para conos a 30º

3.1.1.4. Ensayo de módulo resiliente

Tabla 3.1. - Correlación entre el tipo de material, CBR y k

Ref. Guía de Diseño Versión 1997; Tabla 11; Pág. 6

(*) El valor de suelos finos depende altamente de su grado de saturación.

De manera gráfica, AASHTO - 97 presenta las siguientes correlaciones:

Figura 3.4. - Correlación entre el grado de saturación y k

Figura 3.5. - Relación entre CBR y valor aproximado de k

A continuación se reproduce el ábaco de la Guía AASHTO 97 que permite efectuar las

3.1.2. Mejoramiento de la capacidad de carga de la subrasante

La práctica actual en el proyecto de pavimentos rígidos recomienda que se intercale con

1. Uniformar el soporte disponible a lo largo del pavimento

Siempre basándose en resultados de análisis y de la práctica, se proporcionan

Para evitar la ocurrencia del fenómeno de bombeo

1. Adoptar obligatoriamente el colocar una capa subbase si el tráfico se espera

Para el control de subrasantes expansivas

Las condiciones de compactación de las subrasantes expansivas o moderadamente

La humedad de compactación debe estar próxima a la humedad óptima, obtenida del

En regiones húmedas, donde se presenten suelos expansivos, se aconseja la construcción

En la siguiente tabla se presenta la relación entre el grado potencial de expansividad de un

Tabla 3.2. - Relación aproximada entre el Índice de Plasticidad, porcentaje de

3.1.2.3. Tipos de subbase

3.1.2.4. Subbases granulares

Tabla 3.4. - Fajas granulométricas recomendadas para sub bases granulares en

1. Subbases de granulometría abierta

El criterio a ser adoptado en el establecimiento de fajas granulométricas de utilización y

3.3.4. Drenes longitudinales

Figura 3.19. - Dren longitudinal

Figura 3.20. - Drenes interceptores longitudinales

3.3.5. Drenes transversales y horizontales

Figura 3.21. - Drenes transversales conectados a un dren longitudinal

Figura 3.22. - Drenes interceptores transversales

3.3.6. Bases permeables

Figura 3.23. - Bases permeables

3.3.7. Sistema de pozos

Figura 3.24. - Sistema de pozos

3.3.8. Material para drenaje

Figura 3.28. - Secciones transversales de bases permeables

Para capas de transición se recomienda un espesor mínimo de 4" (10 cm).

Figura 3.29. - Aplicaciones de tubos perforados y geotextiles