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FUNDACION UNIVERSITARIA TECNOLOGICO COMFENALCO

FALCULTAD DE INGENIERIA
OPPI

ESTUDIANTES:

• Oscar Andres Navarro Gomez

• William Marrugo Paternina

DONCENTE:

Aurelio Berrio Quiñones

ASIGNATURA:

Arranque y parada de planta

NOMBRE:

Taller en clase realizar informe técnico: Riesgos asociados a los fallos de seguridad, análisis de
dos casos de estudio de accidentes de explosión de petrolíferas.

CARTAGENA

2021-2

Programa de ingeniería de procesos. Normas APA 7ºEdicion para textos.

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Accidentes de explosiones petroleras por fallos de seguridad.

“Un sistema de gestión de seguridad constituye una estrategia clave en la instalación de una cultura de seguridad, en la medida en que
engloba las acciones que deben realizarse para la prevención y control de riesgos”.

Introducción
En el siguiente trabajo se denota un informe técnica sobre dos grandes fallas ocurridas en empresas del sector petroquímico,
estas dos empresas encargadas de la extracción y procesamiento del petróleo, tuvieron grandes accidentes que dejaron cifras de
muertos, los cuales fueron ocasionados por errores humanos y de falta de procedimientos de seguridad y capacitación por parte
de los operadores, para poder conocer la ruta de trabajo del informe, se presenta un análisis de seguridad para poder comprender
el porque se pueden generar accidentes si no se tienen en cuenta las medidas correspondientes y mitigar cualquier posibilidad
de fallo, y lo mas importante el sentido de pertenencia hacia los trabajadores. Se pretende dar con la respuesta a varias
interrogantes como saber la contextualización de los hechos, saber que fue lo que paso y así poder identificar cuales fueron las
fallas que cometieron esto con el fin de afianzar los conocimientos sobre los accidentes por fallos de seguridad.

Análisis técnico de seguridad

Es indispensable que todos los procesos, cumplan con los requisitos mínimo en cuanto a seguridad para que no se presenten
fallas durante los procesos. Los accidentes por explosiones pueden ser muy devastadores si no se tiene el conocimiento
necesario sobre las consecuencias de unas malas decisiones, por tanto, se someten a tomar medidas del cumplimiento integral
para salvaguardar la vida de las personas y que no ocurran perdidas en la infraestructura. Todos los accidentes son prevenibles
si se tienen procedimientos y manuales donde se describa los equipos y fallos críticos, por ende el operador tendría un sentido
de pertenencia e interdependencia, por lo que, estará más atento a esos posibles fallos aunque no se hallan presentado durante
años, porque el exceso de confianza es muy negativo a la hora de que el personal tome las decisiones apropiadas.

Requerimientos básicos para la operación de un sistema de seguridad.

El trabajo implica un intercambio del hombre con el medio, que además de su intelecto y su capacidad creativa, aporta sus
condiciones físicas, que son fundamentales para que pueda realizar bien cada tarea. Cuando en ese proceso se compromete la
salud del trabajador se enfrenta a riesgos físicos que se necesitarán reducir al máximo. Para ello existen distintas medidas que
regulan los niveles de esfuerzo y exposición del cuerpo con los factores de riesgo que involucra la tarea.

¿Cuáles son los principales riesgos físicos y medidas de seguridad se pueden adoptar?
Reducir los riesgos implica invertir en prevención. En el caso de la prevención de los riesgos físicos en los lugares de trabajo
se contemplan dos líneas; una administrativa y otra técnica. Con respecto a la primera se trata de todas aquellas medidas y
disposiciones que se toman en relación a las conductas de los trabajadores y a las condiciones vinculadas con el horario y carga
de trabajo. También se refiere a normas internas, capacitaciones, procedimientos, campañas, y otras acciones similares que se
adoptan para garantizar la seguridad. Por su parte, la prevención de este tipo de riesgos desde una línea técnica guarda relación
con todos los cálculos, instalaciones, controles, manejo de maquinarias, estado de las mismas, elementos de protección personal
entre otros. Hay que tener en cuenta los requerimientos para una buena operación de seguridad como son:

- Los peligros deben ser reconocidos y comprendidos: Todo operador debe saber a que riesgos esta expuesto y por este
motivo debe realizar un análisis de riesgo previo antes de cada actividad a ejecutar, deben estar atentos a cualquier novedad de
riesgo.

- El equipo debe estar en condiciones de uso: Todos los equipos previos a la puesta en marcha deben estar en optimas
condiciones, mantenerlas aptas para relevar otros equipos en caso de emergencias, haciendo uso del mantenimiento con los
comisionado y pruebas estáticas.

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- Debemos tener sistemas de procedimientos para mantener la integridad de la planta y procesos: Los manuales de
procedimientos son esenciales, nos indica que hacer en caso de tener equipos críticos y saber que hace el proceso donde nos
especifiquen el tipo de material con que se esta trabajando y sus riesgos asociados.

- El personal debe estar entrenado en forma completa y adecuada para realizar su tarea en forma competente: Las
capacidades y conocimientos le brindan una gran destreza a la hora de entender lo que sucede y no actuar por negligencia o
confianza sino de tener procedimientos y protocolos para tomar buenas decisiones.

- Procedimientos de emergencia planificar futuros. Monitorear procesos (auditorias efectivas): Tener protocolos de
emergencias mas sofisticados, estar alertas a las alarmas y manuales de operación.

Estos cinco factores antes mencionados, son eslabones de una cadena de seguridad, cualquier debilidad de esa cadena producirá
un desastre.

Observación de deficiencias y fallas de análisis.

Se pueden definir dos situaciones en los dos casos de estudio, donde se evidencia en las investigaciones se halló que no tenían
motivos para suponer lo que estaba pasando sabiendo que en los dos casos no ubo una buena coordinación por parte de los
superiores, donde no tuvieron en cuenta realizar las actividades cuando eran necesarias y convenientes, pero notaron algo
similar, que ninguno de los gerentes habían tenido entrenamiento alguno de emergencias entre plataformas y plantas, no se
había realizado prácticas sobre lo que sucede con las otras cuando una plataforma o planta se encuentra en emergencias. De
esas deficiencias se resumen en:

- El sistema de permisos de trabajos.

- La capacitación y entrenamiento de los permisos de trabajo.
- No había paredes contra explosiones, ni análisis de riesgos.
- Deficiente entrenamiento ante emergencias.
- Falta de mando.
- Falta de entrenamiento.
- Violación de los procedimientos de seguridad

Solución de preguntas de videos

ACCIDENTE DE LA PLANTAFORMA PETROLERA PIPER ALPHA

¿Qué paso?
El 6 de julio. Si, se sabe el horario porque una de las personas terminaba de prender el televisor y comenzaba un programa habitual. Se sabía
dónde era el siniestro, porque algunos sobrevivientes dijeron que el ruido venía de una dirección. Esto fue apoyado por el hecho de que uno
de los operadores del sector fue alarmado un minuto antes por las alarmas de gas en un módulo.

Hasta ahora fue a las 10 pm. en un módulo del proceso. Por razón de la secuencia de las alarmas de gas que provenían del piso del módulo,
tenían que ver con el condensado pues el propano es más liviano que el aire. Al tratar de determinar que sucedió, estos datos nos hicieron
apuntar de lo que había sucedido en el sistema de condensado antes de la explosión. La plataforma transportaba gas condensado y para ello
lo presurizaba a uno 150 kg/m2.

A las 10:45 pm. la principal bomba del condensador dejó de funcionar. El personal de proceso trató de hacerla arrancar de nuevo pero no
pudieron. Buscaron la bomba de repuesto la cual se había retirado ese mismo día para mantenimiento que se realiza cada 2 años y duraba
15 días, pero también sabían que no se había hecho nada, la bomba había sido aislada eléctricamente, las válvulas de succión y descarga
habían sido cerradas, la bomba había sido purgada pero no se había realizado ningún trabajo, ningún disco rígido había sido colocado, la
bomba no había sido abierta por lo tanto decidieron habilitar el equipo. Un paso muy sencillo, no tardarían un minuto reconectarlo
electrónicamente. Sin que supieran, un segundo trabajo de mantenimiento había sido realizado en la bomba aquel día. En la descarga había
una válvula de alivio que había sido retirada para ser revisada y verificar su presión de ajuste, todo hecho por contratistas.

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No lo terminaron para las 6 pm. de ese día, las horas extras estaban restringidas y decidieron terminarlo el día siguiente.

El supervisor de los contratistas llevó el permiso de trabajo de vuelta a la sala de control, la razón por la cual no supieron del segundo
permiso a través del sistema de permisos de trabajo, es que ese día miércoles había fallas en dicho sistema.

Detección de dos principales problemas: Primero, que los permisos para el mantenimiento improvisto y para la válvula de alivio no tenía
referencia cruzada entre sí; Segundo, cuando el supervisor de los contratistas llevó el permiso de trabajo a las 6 pm, no habló con el director
del proceso porque éste estaba ocupado con la entrega del cambio de turno. Así que el supervisor de los contratistas firmó el permiso y lo
dejó sobre el escritorio.

Cuando el comité investigó el trasfondo de esta situación encontró que éste no fue el único caso de una falla en el sistema de permisos de
trabajo. El sistema funcionaba permanentemente de una manera diferente a la establecida, los permisos jamás tenían informaciones cruzadas.
Era común que los supervisores de mantenimiento dejaran los permisos sobre el escritorio y no hablaran con los supervisores de procesos.
El supervisor de contratistas entregó el permiso de trabajo y era la primera vez para el supervisor que no había tenido entrenamiento en
dicho sistema y esto no era fuera de lo común, la supervisión del proceso tampoco recibió capacitación. El entrenamiento organizado para
el permiso de trabajo no existía.

Cuando se prepararon para arrancar la bomba auxiliar de succión y presurización el condensado comenzó a salir del lugar de donde había
sido retirada la válvula de alivio. Esas debieron ser taponadas pero no lo fueron. Éste fue el primer evento "la explosión inicial"

¿Qué fallo?

• Fallo el compresor del condensado, ya que este estaba transportando el gas hasta el tanque de almacenamiento, pero como esta se
daño el mismo gas acumulaba presión haciendo que se generaran muchas fugas del gas.
• Otros fallo fue el mal procedimiento a la hora de hacer los mantenimientos por parte del personal, porque no tuvieron en cuenta
que debían arreglar ese compresor y no dejarlo para otro día.
• Fallos por parte del cuarto de control el jefe del cuarto de control tenia que mandar y tomar todas las decisiones pertinentes

¿Qué podemos aprender?

Debemos aprender a no dejar las cosas para otra ocasión, eso seria en un mal procedimiento de mantenimiento, ya que esas actividades
estaban programadas para ser arreglados los equipos el mismo día pero los dejaron para otro di, así mismo paso con el compresor que daño
y nos deja una enseñanza con respecto a tener un buen plan de seguridad y capacitación para poder tomar buenas decisiones.

¿Cuáles fueron los errores más frecuentes?

• Deficiencia en la capacitación y entrenamiento de los Gerentes, tanto de planta como Contratistas.

• Deficiencias en sistemas de permisos de trabajos.
• Deficiencia en entrenamiento de emergencias y evacuación para con los trabajadores.
• Diseño de las instalaciones contra incendio y/o explosiones deficientes.
• Falla en la toma de decisiones y responsabilidad de la Gerencia.
• Todos los datos que se hallaron a través de las investigaciones, la gerencia debería haberlos hallado a través de sus auditorias.

¿Plantear acciones de mejoras para reducir niveles de riesgo?

• Optimizar los sistemas de control.

• Conformar un sistema de gestión de calidad.

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• Contratar o capacitar a los gerentes y operadores con conocimientos aptos para cualquier tipo de novedades que se puedan presentar
en la industria.
• Realizar tareas de mantenimiento en el tiempo adecuado, conformando así rutas criticas para tener un mejor desempeño en las
actividades de reparación y concretarlas a tiempo.

ACCIDENTE DE LA REFINERIA BP DE LA CIUDAD DE TEXTAS

¿Qué paso?

La explosión e incendio de la Refinería BP de la Ciudad de Texas, la tragedia con el mayor número de víctimas fatales en propiedades no
residenciales, ocurrida en el año 2005, provocó la muerte de 15 personas y casi 200 heridos. La contra explosión del motor de una camioneta
encendió un líquido hidrocarburo inflamable y el vapor proveniente de una ventilación atmosférica de la unidad de isomerización (ISOM).
Al investigar y evaluar el incidente, la Junta de Seguridad Química detectó deficiencias organizativas y de seguridad en todos los niveles de
la Corporación BP. La Junta Directiva no supervisaba de manera efectiva la cultura de seguridad de la empresa ni los principales programas
de prevención de accidentes. El recorte de gastos, la falta de inversión y las presiones de producción impuestas por la Gerencia Ejecutiva
del Grupo BP afectaban el seguro desempeño de los procesos en la refinería de la Ciudad de Texas.

A la 1:20:04 pm del 23 de marzo de 2005, la contra explosión del motor de una camioneta pick-up Diesel que se encontraba parada en el
lugar encendió una gran nube de vapor inflamable, lo cual derivó en una explosión e incendio masivo en la unidad ISOM de la Refinería
BP de la Ciudad de Texas, Texas. Quince trabajadores murieron y otros ciento ochenta resultaron heridas en el más trágico accidente
industrial de la historia reciente de los Estados Unidos. La explosión provocó daños por una suma aproximada de US$ 1.500 millones de
dólares, entre los que se incluye la reducción a astillas de los tráilers de trabajo que se encontraban en las proximidades, el pandeo de los
gigantescos tanques de gasolina y el estallido de ventanas en viviendas y comercios situados a una distancia de hasta 0,75 millas (1,2
kilómetros). Se indicó a cerca de 43.000 residentes que permanecieran en el interior de sus viviendas mientras los bomberos combatían las
llamas y el negro humo que envolvía una parte de la tercera refinería de petróleo más grande del país, situada a 30 millas (48 kilómetros) al
sudeste de Houston.

La nube de vapor se formó en poco más de noventa segundos, debido principalmente a la evaporación del líquido hidrocarburo inflamable
que caía, y que había erupcionado hacia afuera de la chimenea atmosférica de 119 pies (36 metros) de alto de un tambor de purga llenado
en exceso. El tambor de purga era un componente central del sistema de eliminación de alivio para emergencias de la unidad ISOM. Las
bocas de salida de más de cincuenta válvulas de alivio de seguridad de la unidad ISOM se descargaron en el interior de dicho tambor de
purga a través de las varias tuberías del cabezal de gran extensión. Al momento de la puesta en marcha, una de las torres de destilación de
la unidad ISOM se hallaba excesivamente llena, y el líquido hidrocarburo inflamable se derramaba en la parte superior de la torre en
combinación con la presión normal de la torre para exceder los puntos de ajuste de presión en todas sus tres válvulas de alivio. A través de
las válvulas de alivio de seguridad abiertas, una gran cantidad de líquido hidrocarburo inflamable se descargó en el interior de una tubería
del cabezal, que estaba conectada al tambor de purga.

¿Qué fallo?

• Inicialmente hubo fallo por parte de los instrumentos de medición de nivel, los cuales no llegaban a indicar mas halla de los
necesario, es algo bastante insólito poner un medidor de magnitudes limitantes en una torre que mide mas de 10 metros, si el liquido
sobrepasa este nivel estarían teniendo un proceso a ciegas.

• Otra falla fue del jefe de control, el cual al detectar con el medidor de nivel la altura mínima del instrumento envió una señal de
aviso pero este operador hizo caso omiso, por su negligencia y su mal comportamiento y confianza en su área de trabajo puso en
riesgo la vida de muchas personas.

¿Qué podemos aprender?

Podemos aprender a nunca exaltarnos ni confiarnos de lo que estamos haciendo, ya que hay que basarnos en el conocimiento y en los
procedimientos y normativas que figuren unos estándares de calidad para la empresa no solo en la parte productiva sino en la seguridad de
todos los que trabajan en esa planta.

¿Cuáles fueron los errores más frecuentes?

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• Se violaron las reglas de seguridad.

• Se priorizo la experiencia del veterano y no los buenos procedimientos que podrían tener mejores efectos en los protocolos de
seguridad.
• No ubo control de los sistemas de medición de la torre de destilación.
• No hubo sistemas para evitar que el líquido saliera.
• Los instrumentos de medición no servían.

¿Plantear acciones de mejoras para reducir niveles de riesgo?

• Reacondicionar las torres de destilación con sistemas de instrumentación y las chimeneas y hacer mantenimiento a los sistemas de
tuberías capaces de llevar cualquier fluido peligroso a un lugar de almacenaje más seguro.
• Optimizar los sistemas de control.
• Conformar un sistema de gestión de calidad.
• Contratar o capacitar a los gerentes y operadores con conocimientos aptos para cualquier tipo de novedades que se puedan presentar
en la industria.

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