ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS: LÍQUIDOS PENETRANTES

Bloque temático 5

Control de calidad, procedimientos, estandarización y

códigos

Capítulo 7

7.1 Control de calidad de los materiales empleados en el ensayo

de líquidos penetrantes

La fiabilidad de cualquier ensayo de líquidos penetrantes es determinada en gran

parte por la condición en que se encuentren los materiales utilizados. Incluso los
mejores procedimientos no son efectivos si los materiales que se han de utilizar son
defectuosos. Para asegurarse de las condiciones satisfactorias de estos ensayos,
se usan varios procesos de control de calidad.

Este capítulo trata sobre las comprobaciones que se realizan en los materiales de
ensayo que se encuentran en depósitos abiertos y que están sujetos a la
contaminación o evaporación. Cada uno de los procesos de control de calidad
mencionados aquí se basan en la asunción de que el cuidado, manejo y uso de los
materiales están estrictamente de acuerdo con las recomendaciones de los
fabricantes.

Muchos procesos de control de calidad adicionales, tales como la determinación del

contenido de sulfuro y cloro, afinidad del líquido con oxígeno, temperatura para
estabilidad, tolerancia de agua, viscosidad, punto de inflamación, toxicidad y tasa
de precipitación del revelador son descritos en varias de las especificaciones y
estándares de control. Estos procedimientos, sin embargo, son interés primordial
del fabricante o del técnico de laboratorio en lugar de la persona que realiza la
prueba o la monitorea. Los procedimientos de control de calidad también han sido
puestos a disposición por los fabricantes y varias asociaciones técnicas como, por
ejemplo, la American Sociaty of Testing and Materials (ASTM por sus siglas en
inglés).

7.1.1 Control de muestreo de piezas ensayadas

Muchas de las pruebas utilizadas para el control de los materiales para el ensayo
son comparaciones de materiales usados con materiales nuevos. Por esta razón,
las muestras para el control se toman en el instante en que la compañia recibe los
materiales. Estas muestras se guardan en contenedores sellados y se almacenan
en donde no estén sujetas a deterioro por calor, luz o evaporación. Los
procedimientos para tomar las muestras y su renovación se detallan usualmente en
los procedimientos de la compañía, las especificaciones y los estándares de
control.

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7.2 Patrones de referencia

El uso de bloques de referencia, planchas o paneles de referencia se especifican a

menudo en los procedimientos de control de calidad de los líquidos penetrantes.

Estos bloques de referencia se denominan usualmente especímenes de prueba con

defectos conocidos (KDTS por sus siglas en inglés). Los materiales utilizados en la
fabricación de los bloques de referencia incluyen aluminio, acero, níquel, vidrio y
cerámicos. Algunos de los bloques se diseñan, en primer lugar, para verificar el
penetrante o la sensibilidad del ensayo y para elaborar las pruebas de
comparación; mientras que otros se diseñan específicamente para pruebas de
lavabilidad del penetrante o emulsificador. Todas, sin embargo, se preparan bajo
estrictos requerimientos de una prueba específica, como se describe a
continuación.

7.2.1 Control de calidad por planchas

Los ensayos para verificar los líquidos penetrantes usando planchas de referencia,
como muestra la Figura 7.1, son comercialmente fabricados y se pueden usar para
detectar cambios considerables tanto en penetrantes visibles o fluorescentes ya sea
con métodos lavables con agua o postemulsificables. Los ensayos para verificar los
líquidos penetrantes usando planchas de referencia se realizan normalmente al
inicio de cada tarea para verificar la performance del método.

El uso de planchas fabricadas de acero inoxidable, con un espesor de alrededor de

0.25 cm (0.1 pulgada) y de 10 por 15 cm (4 por 6 pulgadas) de sección. La mitad de
la sección está recubierta con la capa de cromo a lo largo de la plancha, y la otra
mitad del panel ha sido granallada con el fin de evaluar el contraste del penetrante
coloreado o fluorescente. La franja cromada tiene cinco tamaños de grietas
inducidos por un golpe en la cara posterior. La huella de la grieta más grande es
fácilmente visible con líquidos penetrantes de baja sensibilidad, y la más pequeña
es difícil de observar incluso con líquidos penetrantes de alta sensibilidad.

Figura 7.1. Los paneles de referencia de líquidos penetrantes incluyen cinco grietas de diferentes tamaños
para evaluar la sensibilidad e incluyen una sección que ha sido granallada para evaluar las características
de lavado del líquido penetrante: a) patrón; b) bajo luz natural; y c) bajo radiación ultravioleta

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7.2.2 Patrones de referencia de aluminio

Los bloques de referencia de aluminio miden alrededor de 5 cm por 7.5 cm (2 por 3

pulgadas), y 0.8 cm (0.3 pulgadas) de espesor y se fabrican con una plancha de
aluminio 2024-T3; la longitud en dirección del rolado es de 7.5 cm (3 pulgadas).

Los bloques se calientan y tiemplan con agua para producir fisuras. Esto se logra
mediante el apoyo del bloque en una rejilla y calentándolo de manera no uniforme
con la llama de un quemador de gas o con la antorcha en la parte inferior del centro
del bloque. La llama se debe mantener centrada y no se debe mover en ninguna
dirección durante el proceso de calentamiento.

En el centro de las cara del bloque, se aplica una temperatura de 510 °C a 527 °C
(950 a 980 °F) a un área del tamaño de una moneda. El calor de la llama se ajusta
para que el bloque se caliente alrededor de 4 minutos antes de que se llegue a la
temperatura; después el bloque es inmediatamente templado en agua helada, como
se muestra en la Figura 7.2.

Se corta una ranura de aproximadamente 0.15 cm por 0.15 cm (0.06 por 0.06
pulgadas) de profundidad y con una longitud 5 cm (2 pulgadas) en la dirección a
través del centro de la zona afectada por el calor. Esto forma dos áreas de ensayo y
permite la aplicación cara a cara, así como comparar dos penetrantes sin crear
contaminación. Este tipo de bloque se utiliza extensamente para comparar la
performance de los penetrantes en condiciones de campo.

Figura 7.1. Calentamiento y templado de un bloque de referencia de aluminio

7.2.2.1 Preparación para el uso

Antes de su uso, el bloque de aluminio se limpia con líquido solvente y un cepillo de

cerdas metálicas, seguidamente se desengrasa y se seca.

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7.2.2.2 Preparación para el reuso

Después de que se ha utilizado el bloque de referencia, este se limpia antes de

usarlo nuevamente. Se calienta el bloque lentamente con un quemador a gas hasta
426 °C (800 °F), después se tiempla el bloque en agua fría y se calienta alrededor
de 71 °C (160 °F) durante 30 minutos para eliminar cualquier humedad en las
grietas, y luego está permitido dejarlo enfriar a temperatura ambiente.

7.2.3 Bloques cerámicos de referencia

Los bloques cerámicos de referencia son superficies planas, discos circulares sin
esmaltar, tienen superficies con microcavidades que atrapan los líquidos
penetrantes. La estructura de microcavidades proporciona un rango de tamaños de
poros, y se puede hacer una comparación de performance de dos o más
penetrantes simplemente observando el número o la distribución de las
indicaciones de porosidad y su intensidad en la prueba de comparación cara a cara.
Las indicaciones aparecen como un gran número de manchas microscópicas
fluorescentes o coloreadas; el número de manchas se incrementa cuando la
sensibilidad del penetrante también aumenta.

7.2.3.1 Preparación para el uso

El bloque de referencia de cerámico se sustrae de su contenedor (un recipiente

poco profundo que contiene alcohol) usando un par de pinzas para evitar tocarlo
con los dedos. Se limpia el bloque con una toalla absorbente suave, y está
permitido secarlo durante 5 minutos.

7.2.3.2 Uso o método de comprobación

Usando un aplicador pequeño, cada gota del penetrante que ha de evaluarse se

aplica sobre la superficie del bloque de referencia. Inmediatamente después de la
aplicación, se remueve el líquido penetrante con una toalla presionándolo
suavemente contra el bloque. La toalla también ayuda a un adecuado contacto del
penetrante con el bloque de referencia y previene un excesivo derrame del líquido y
una posible contaminación de la muestra.

Después del tiempo de penetrado requerido (usualmente 10 minutos), los

penetrantes se procesan de acuerdo con las recomendaciones del fabricante; sin
embargo, no se utiliza revelador. Haciendo una comparación visual, se deben
observar tanto el número de indicaciones como la intensidad de estas.

7.2.3.3 Limpieza después del uso

Después del uso, se coloca el borde del bloque de cerámico en alcohol y se moja
durante varias horas o hasta que el penetrante haya quedado atrapado en el
alcohol. Luego se regresa el bloque a su recipiente de almacenamiento, se cubre
con alcohol y se sella.

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7.2.4 Paneles de prueba anodizados y blindados

Las fisuras por esfuerzos en paneles de aluminio anodizado y chapas de aleaciones

níquel-cromo se utilizan con frecuencia para comparar la sensibilidad y lavabilidad
del penetrante. Los paneles se clasifican de acuerdo con el tamaño de las grietas
que contienen. Los grados son grueso, medio y fino, y proporcionan niveles de baja,
media y alta sensibilidad (véase la Figura 7.3).

Figura 7.3. Indicaciones fluorescentes de fisuras por esfuerzos en paneles de prueba de níquel-cromo: a)
grietas gruesas; b) grietas medias; y c) grietas finas

7.2.4.1 Preparación para el uso

Las superficies de los paneles se lavan usando una presión moderada y un trapo
sumergido en emulsificador o una solución jabonosa concentrada, seguidamente se
hace un enjuague minucioso usando un espray de agua. Después del enjuague, el
panel se seca en un horno a una temperatura probada durante 3 a 5 minutos para
quitar la humedad que queda en las grietas. Luego se sumerge el panel en acetona
y se agita durante aproximadamente 1 minuto, se saca y, posteriormente, una vez
más, se seca en un horno a una temperatura aprobada durante aproximadamente 5
minutos.

7.2.4.2 Uso

Una línea es usualmente dibujada a lo largo de la línea de centro (longitudinal) del

panel usando un lápiz de cera o una cinta adhesiva. Esto forma dos áreas de
prueba y permite la aplicación de la prueba cara a cara y comparar los materiales
del penetrante sin crear contaminación.

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7.2.5 Sensibilidad de paneles de aleación NiCr

Un conjunto de dos paneles de NiCr, cada uno con medidas de 10 por 3.5 cm (3.9
por 1.4 pulgadas) se corta del mismo stock. Esto permite vincular los patrones de
grietas con un conjunto de paneles asociados para poder realizar una comparación
simultánea de dos líquidos penetrantes. Los paneles vienen en conjuntos y tienen
una profundidad de grietas de 1 cm (0.4 pulgadas), 2 cm (0.8 pulgadas), 3 cm (1.2
pulgadas) y 5 cm (2 pulgadas).

7.2.6 Paneles de aceros inoxidables

Los paneles o planchas de acero inoxidable se usan para ensayar la lavabilidad de

los líquidos penetrantes fluorescentes y la visibilidad de los líquidos penetrantes
coloreados. Los paneles se preparan con acero inoxidable recocido del tipo AISI
301 o AISI 302 y con medidas de 2 por 10 cm (2 por 4 pulgadas) o más largos.
Cada uno es arenado en una cara con una malla de tamaño promedio 80, usando
una presión de aire de 60 lb (414 kPa) y con la herramienta a unos 46 cm (18 pulg.)
de la superficie. El arenado es continuo hasta que se obtenga una capa uniforme en
la superficie. Esta será la superficie arenada que se usará en el ensayo.

7.2.6.1 Preparación para el uso

Antes de su uso, los paneles se limpian con un desengrasante, se calientan a 71 °C

(160 °F) y luego está permitido enfriarlos a la temperatura ambiente en un lugar
seco.

7.2.7 Bloques para fatiga de bajos ciclos

Las placas de titanio o NiCrFe se utilizan comúnmente para fabricar patrones para
diferentes tamaños de fisuras para bloques de fatiga de bajos ciclos (Low cycle
fatigue-LCF). Las grietas se inician por una descarga eléctrica en muesca o punto
de soldaduras maquinadas (electrical discharge machined EDM), las cuales
desaparecen después de que las grietas crezcan. Los esfuerzos de tracción o
flexión de las placas logran incrementar la longitud de la grieta. Las placas de titanio
o NiCrFe se sueldan comúnmente en un conjunto de tres placas, con un total de
dieciocho posibles grietas en el conjunto.

Los bloques de fatiga de bajo ciclo se usan como otros patrones de

discontinuidades, excepto que el total de grietas detectadas por inspección de la
placa se registra y controla en un resumen de cada proceso con placas. Cuando se
detecta un menor número de grietas, el técnico es advertido de que algo ha
cambiado en la capacidad de detección del proceso, o que las grietas se han
limpiado de manera inadecuada.

Los bloques de fatiga de bajo ciclo se limpian con acetona y se guardan en esta, o
en un solvente equivalente, o en un recipiente con forma de espuma hecho para los
bloques, siempre y cuando se limpien con alcohol o acetona antes y después de
cada uso. Los bloques de fatiga de bajo ciclo también pueden devolverse al
fabricante para una mejor limpieza si es necesario.

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7.3 Ensayos a los materiales empleados en la inspección por

líquidos penetrantes

La calidad en servicio de los materiales utilizados en los ensayos de líquidos

penetrantes se determinan mediante la verificación de sensibilidad, contenido de
agua, contaminación y lavabilidad. La tendencia a la decoloración de los
penetrantes coloreados también se verifica con una prueba de comparación simple.
Las pruebas descritas a continuación son las más comunes que se realizan a
penetrantes que se están usando o cuya calidad es cuestionable; estas pruebas
deben realizarlas técnicos de laboratorio.

7.3.1 Prueba de comparación de sensibilidad

Cuando se realiza la prueba de comparación de sensibilidad, el penetrante de

referencia se aplica a una mitad del bloque patrón, y el penetrante que se está
evaluando se aplica en la otra mitad. El procedimiento usado, incluido el tiempo de
espera, la emulsificación o remoción y el revelado, es recomendado por el
fabricante del penetrante.

Las indicaciones luego se comparan visualmente bajo la iluminación apropiada (luz

normal o natural para indicaciones visibles de penetrantes coloreados y luz
ultravioleta para indicaciones fluorescentes). Si existe una diferencia notable en la
sensibilidad o intensidad de las indicaciones (determinado por la observación
visual), el penetrante se descarta. De la misma manera, si el penetrante muestra
evidencia de contaminación por suciedad, este se descarta.

Para la examinación visual de las indicaciones fluorescentes, la fuente de radiación

ultravioleta debe tener una intensidad mínima de 1000 µW/cm2 en la superficie de la
muestra.

7.3.2 Prueba de lavabilidad en agua

Para lograr un máximo contraste entre las indicaciones y el fondo, el exceso de

penetrante de la superficie debe removerse. En la prueba de lavabilidad en agua, el
rendimiento del penetrante se compara con el del penetrante de referencia.

Los penetrantes se aplican a paneles de pruebas separados. Después de un

período normal de espera y de drenado y emulsificación (si es aplicable), los
penetrantes se limpian de los paneles rociando uniformemente con agua. Si se
encuentra que el lavado es dificultoso, o hay penetrante retenido notablemente
diferente al penetrante de referencia, el penetrante se descarta.

7.3.3 Prueba de retención de agua

La retención de agua de un penetrante la determina la prueba descrita en ASTM

Standard D95-99e1: Standard Test Method for Water in Petroleum Products and
Bituminous Materials by Distillation. Alrededor de 100 mL de penetrante se coloca
en un recipiente con una cantidad similar de xileno libre de humedad. El recipiente
se conecta a un condensador para que el condensado caiga dentro de un tubo

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 graduado de 25 mL de capacidad donde el agua se sedimenta. Cuando se reúne
toda el agua en el tubo graduado (usualmente después de un periodo de 1 hora), el
proceso de ebullición se termina. Después del enfriado, se lee el volumen de agua
en el tubo graduado. El volumen en milímetros es el porcentaje de agua por el
volumen presente en el penetrante.

El penetrante también se examina en busca de gelificación, separación, opacidad,

coagulante o flote de agua en la superficie del penetrante. Si existe una de estas
condiciones o el porcentaje de agua excede los requerimientos de las
especificaciones, se descarta el penetrante.

7.3.4 Prueba de iluminación fluorescente

La prueba de iluminación fluorescente es una comparación de la iluminación de la

muestra del penetrante de referencia con el penetrante usado en los recipientes de
almacenamiento. Si se realiza una comparación visual, diferencias de 25% son
obvias, diferencias de 12% son notables y diferencias de 6% son detectables por el
ojo. En algunas ocasiones, los expertos detectan diferencias de 3%, pero estas no
son usualmente detectadas por un observador promedio. La mayoría de las
especificaciones requieren que la prueba de iluminación se realice con un
fluorómetro.

En esta prueba se ensaya una cantidad pequeña de penetrante, y el penetrante de

referencia se diluye con un solvente no fluorescente, altamente volátil como la
acetona. Se cortan hojas de prueba para que encajen con la muestra del
fluorómetro, y luego se cruzan dentro de las soluciones, se retiran y se secan. Las
muestras se leen luego alternadamente en el fluorómetro y se comparan los
resultados. Si la intensidad del penetrante fluorescente está por debajo del 90% del
penetrante de referencia, se descarta el penetrante.

7.4 Pruebas del emulsificador

Los emulsificadores son usualmente ensayados por su sensibilidad, lavabilidad,

contenido de agua y la cantidad de contaminación producido por los líquidos
penetrantes. Como una regla general, las pruebas deben realizarlas técnicos de
laboratorio de acuerdo con las especificaciones de la ASTM.

La prueba de sensibilidad, la prueba de lavabilidad en agua y de contenido en agua

de los emulsificadores son idénticas a las pruebas que se realizan para los líquidos
penetrantes.

7.5 Pruebas del revelador

7.5.1 Revelador seco

Los reveladores secos se encuentran en contenedores abiertos o en cámaras, son

usualmente ensayados por observación. Debido a que no son higroscópicos, estos
no absorben la humedad del aire y generalmente no tienen problemas si no están

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en contacto con agua. Cualquier revelador seco que se encuentre grumoso y

endurecido en vez de ligero y espolvoreado, o muestra alguna otra seña de haber
estado mojado, se descarta.

Los reveladores secos se verifican diariamente para determinar la presencia de

suciedad. El revelador seco también se verifica bajo luz ultravioleta, se esparce
polvo en un diámetro de 10 cm (4 pulgadas) para determinar si existe
contaminación por la presencia de penetrantes fluorescentes o suciedad. Si alguna
de estas condiciones existe, se descarta el revelador.
7.5.2 Revelador húmedo

Los reveladores húmedos (acuosos) se ensayan usualmente para una determinada

concentración y posible contaminación de suciedad o de un penetrante. La
concentración de la solución se ensaya mediante la medición de su gravedad
específica con un hidrómetro, como muestra la Figura 7.4. Si el hidrómetro difiere
en las lecturas con los requerimientos de los fabricantes, se añade más talco o
agua al revelador, de tal forma que la concentración se lleve a los límites
aceptables. Adicionalmente, se sumerge una placa pequeña sin indicaciones en el
tanque de revelado y se examina visualmente para encontrar suciedad.

El tanque y la placa se verifican por contaminación de fluorescente o penetrante

bajo radiación ultravioleta. Si alguna de estas condiciones son evidentes, entonces
se descarta el revelador.

Figura 7.4. Hidrómetro típico (se muestra en posición horizontal, pero también se usan verticalmente)
http://www.eckraus.com/alcohol-hydrometer.html

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Capítulo 8

8.1 Procedimientos, estándares y códigos

Existen diferentes estándares para pruebas con líquidos penetrantes en la industria

de la construcción, fabricación y aplicaciones de mantenimiento. Hay pequeñas
diferencias en estos estándares, los cuales son fácilmente incorporados dentro un
procedimiento que abarca los dos tipos y cuatro métodos de pruebas con líquidos
penetrantes.

8.1.1 Criterio de aceptación

El criterio de aceptación típico en líquidos penetrantes son los siguientes (los

tamaños varían dependiendo de la aplicación del objeto de prueba):

1. No están permitidas las indicaciones lineales.

1.1.1. Una indicación lineal se da cuando su longitud es al menos tres veces

su ancho. Algunas especificaciones indican que todas las indicaciones
menores a 0.15 cm (0.06 in.) se evalúan como indicaciones circulares y
que las indicaciones de 0.05 cm (0.02 in.) o menores se ignoran.

2. Ninguna indicación circular mayor a 0.08 cm (0.03 in.) para espesores

mayores a 0.6 cm (0.25 in.), ninguna indicación circular mayor a 0.23 cm
(0.09 in.) para materiales de espesor mayor de 0.6 a 1.3 cm (0.25 a 0.5 in.),
ninguna indicación circular será mayor a 0.1 cm (0.3 in.) para materiales de
espesores por encima a 1.3 cm (0.5 in.).

3. El área total de una indicación circular aceptable no debe exceder el 0.375%

del área total del objeto de prueba o soldadura en ningún área de 225 cm 2 (6
pulg2.), y no debe haber más de 5 indicaciones en ninguna área de 6.25 cm2
(1 pulg2).

4. Las indicaciones separadas por menos que la longitud o diámetro de la

indicación más larga deben considerarse una indicación única medida desde
los extremos de las dos indicaciones.

8.2 Métodos básicos de instrucción

Cada instalación debe evaluar los métodos de instrucción y docencia que se

requieren para el entrenamiento en pruebas con líquidos penetrantes para técnicos
de nivel I, nivel II y nivel III y algún otro personal involucrado con los procesos de
los líquidos penetrantes. Estos métodos de entrenamiento deben incluir lecturas
formales en clase, presentación de videos, demostraciones informales y manuales
para el procesamiento de los objetos de prueba.

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La experiencia ha mostrado que la repetición de puntos clave, escuchar y leer

algunos conceptos y los manuales de práctica son valiosos como métodos de
entrenamiento. Todo entrenamiento para certificaciones eventuales deben ser
documentados en las prácticas escritas de la compañía como se describe en The
American Society for Nondestructive Testing’s Recommended Practice No. SNT-
TC-1A, con un esquema formal del curso y las horas documentadas de cada
participante. Un método para la documentación de horas de experiencia en el
trabajo debe completarse antes de la certificación del nivel I, nivel II o nivel III.

8.3 Conclusión

Este libro de entrenamiento en clase provee respaldo en prácticas críticas para el

control y la calificación de tecnologías aplicadas a los líquidos penetrantes.

Los estudiantes deben adicionar conocimiento técnico en otras tecnologías de

ensayos no destructivos para el entendimiento básico de los procesos de
calificación y control. Como resultado, una persona que cuenta con la certificación
del nivel II en pruebas con líquidos penetrantes dará resultados confiables, los
cuales son su sello de calidad.

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