UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE

HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA
AGROINDUSTRIAL

LA BORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS I (AI-342)

PRÁCTICA N° 05
PÉRDIDA DE FRECCIÓN EN TUBERÍAS RECTAS

PROFESOR DE TEORÍA: Ing. MÁLAGA JUÁRES, Jorge

PROFESOR DE PRÁCTICA: Ing.

ALUMNOS: PARIONAACUÑA, Paulo Jhonatan

SEMESTRE ACADÉMICO: 2021-II

DIA Y HORA DE PRÁCTICA: jueves de 06:00 – 9:00 am

FECHA DE EJECUCIÓN: 30/09/

FECHA DE ENTREGA: 07/10/ 

AYACUCHO – PERÚ
2019
 PRÁCTICA N 05
PÉRDIDA DE CARGA EN TUBERÍAS RECTAS

I. OBJETIVOS

 Determinar la ecuación de calibración de rotámetro

 Calcular el factor de fricción para escurrimiento para un fluido
Neutoniano en una tubería recta.

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

El fluido en un sistema de tubería típico pasa a través de varias uniones,

válvulas, flexiones, codos, ramificaciones en forma de letra T (conexiones en
T), entradas, salidas, ensanchamientos y contracciones además de los tubos.
Dichos componentes (accesorios) interrumpen el suave flujo del fluido y
provocan pérdidas adicionales debido al fenómeno de separación y mezcla del
flujo que producen. En un sistema típico, con tubos largos, estas pérdidas son
menores en comparación con la pérdida de carga por fricción en los tubos (las
pérdidas mayores) y se llaman pérdidas menores. Aunque por lo general esto
es cierto, en algunos casos las pérdidas menores pueden ser más grandes que
las

Cuando la dirección del flujo se altera o distorsiona, como ocurre en

serpentines, codos o a través de reducciones y válvulas, se producen pérdidas
de fricción que no se recuperan. Esta energía se disipa en remolinos y
turbulencias adicionales y se pierden adicionalmente y se pierden finalmente en
forma de calor.

Las pérdidas primarias son las pérdidas de superficie en el contacto del

fluido con la tubería (capa límite), rozamiento de unas capas de fluido con otras
(régimen laminar) o de las partículas del fluido entre sí (régimen turbulento).
Tienen lugar en flujo uniforme, por tanto, principalmente en los tramos de
tubería de sección constante

Las pérdidas en los accesorios son proporcionales a la velocidad, con

frecuencia estas pérdidas se encuentran en forma de tablas basadas datos
experimentales, aunque en ciertos casos se pueden calcularse. Una forma de
obtener estas pérdidas por fricción es mediante la siguiente relación: (MATAIX
– 1986)
2
ΔP ΣF u
= =K
ρ M 2 gc
Donde:

K: coeficiente que depende del accesorio y que se obtiene por tablas.

Otra manera de calcular éstas pérdidas es por la longitud equivalente, de
manera que:

ΔP ΣF u2 Leq
= =f
ρ M D 2 gc D
Donde:

Leq : es la longitud equivalente, siendo la longitud del tubo recto que

provocaría una caída de presión semejante a la causada por el accesorio
estudiado. La longitud equivalente se obtiene mediante gráficas o tablas.

Perdida de carga en fluido laminar

En el fluido laminar de carga viene dada por la fórmula de Hagen-Poiseuille. Su

expresión es: (GEANKOPLIS. 1982)

32 μ LV 32ν LV
2 2
Perdida de carga = γd = gd

Donde:

μ : Viscosidad

L : Longitud

V : Velocidad media

γ : Peso específico

d : diámetro.

v : Viscosidad cinemática.

Formula de DARCY-WEISBACH

La fórmula de Darcy-Weisbach, es la fórmula básica para el cálculo de las

pérdidas de carga en las tuberías y conductos. La ecuación es la siguiente:

L V2
Perdida de carga =
f ( )( )
d 2g

Coeficiente de fricción.

El coeficiente de fricción para flujo laminar sobre una placa plana se puede
determinar teóricamente cuando se resuelven numéricamente las ecuaciones
de la conservación de masa y de cantidad de movimiento. Sin embargo, para
flujo turbulento, debe determinarse experimentalmente y expresar mediante
correlaciones empíricas.
El desarrollo de una capa límite sobre una superficie se debe a la condición de
no-deslizamiento y a la fricción.

El coeficiente de fricción local varía a lo largo de la superficie de la placa plana

como resultado de los cambios en la capa límite de velocidad en la dirección
del flujo. Usualmente existe interés en la fuerza de arrastre sobre toda la
superficie, que puede determinarse cuando se usa el coeficiente de fricción
promedio. Pero a veces también existe interés en la fuerza de arrastre en cierta
posición, y en estos casos es necesario conocer el valor local del coeficiente de
fricción. Con esto en la mente, se presentan correlaciones para coeficiente de
fricción local (que se identifica con el subíndice x) y coeficiente de fricción
promedio sobre una placa plana para condiciones de flujo laminar, turbulento y
combinado (laminar sobre una parte de la placa y turbulento sobre otra).
MOTT- (2006)

III. MATERIALES Y EQUIPOS

 Equipo de flujos de fluidos

 Piezómetros
 Rotámetro
 Probetas
 Termómetro
 Cronómetro
 Agua potable

IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

 Antes de empezar el experimento, verificar que una de las válvulas de

control de flujo este abierta y la otra cerrada.
 Verificar que las alturas de agua en los piezómetros estén a un mismo
nivel.
 Cerrar la válvula de la tubería azul o la válvula de la tubería celeste
 Para la calibración del rotámetro manipular válvula seguida de la
bomba, con escalas de 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22 y 24.
 Tomar la descarga (volumen del agua) en una probeta y medir el tiempo
con un cronometro.
 Abrir la válvula de la tubería recta de 13.6 mm de diámetro de color azul
y cerrar la otra de la tubería celeste, para las pérdidas de energía.
 Abrir la válvula de la tubería recta de 26.2 mm de diámetro de color
celeste y cerrar la otra de la tubería azul, para las pérdidas de energía.
 Repetir el procedimiento para las diferentes escalas y leer las presiones
en los piezómetros.
 Fig. n°01

V. DATOS, CÁLCULOS EXPERIMENTALES Y RESULTADOS

DATOS EXPERIMENTALES

cuadro n° 01

Fluido Temperatura Densidad(Kg/m3) Viscosidad(Kg/m.s)

°C ρ μ
Agua 22 997.72 9.579*10-4

Tabla

L=914.4 mm=0.9144 m

Diámetro menor: D=13.6 mm=13.6 ×10−3 m

Diámetro mayor: D=26.2mm=26.2× 10−3 m

m
g=9.81
s2

Cuadro N° 02: datos experimentales para caudal (m3/s)

 Q

%rotá Promedio h3 h4 h8 h9
Q mL/s m
metro mm mm mm
M3/s m
volumen Tiempo
 N° mL S

167 1.9 87.8947

44
1 10 150 1.71 87.7193 8.78*10-5 407 434 432
5
150 1.71 87.7193

160 1.71 93.5673

45
2 12 155 1.64 94.5121 9.52*10-5 410 454 452
3
150 1.59 97.4843

105.960
160 1.51 3

106.097 10.55*10-5 46
3 14 415 475 473
174 1.64 6 5

104.347
144 1.38 8

135.714
152 1.12 2

136.792 13.6*10-5 50
4 16 418 500 496
|45 1.06 5 0

135.576
141 1.04 9

169.696
168 0.99 9

170.000 16.99*10-5 54
5 18 419 525 519
170 1 0 0

170.114
148 0.87 9

183.908
160 0.87 0

183.908 18.42*10-5 57
6 20 422 557 550
160 0.87 0 3

184.905
196 1.06 7
X

Grafica N° 01: calibración del rotámetro para determinar caudal

caudal Vs % Errot
0
Caudal (kg/m3) 10 *-4

0
f(x) = 0 x − 0
0 R² = 0.82
0
Linear ()
0

0
8 10 12 14 16 18 20 22 24

% Errot

y=1.05 ×10−4 e 0.05 x

Q=k e n(Erot )

Para una constante k =1.05 ×10−4 y pendiente n=0.05 x, y con un Erot

conocido. Se puede medir el caudal.

CÁLCULOS

A) DIAMETRO MENOR

D=13.6 mm=1.36 ×10−2 m

 Calculo del área (sección transversal)

π
A= ( D )2
4
2
π × ( 13.6 ×10−3 m)
A=
4

A=1.45× 10−4 m 2

 Cálculo de velocidad (v)

Q
v=
A
 8.78 × 10−5 m3 / s m
v1 = −4 2
=0.6055
1.45 ×10 m s

9.52×10−5 m3 / s m
v 2= −4 2
=0.6566
1.45 ×10 m s

10.55 ×10−5 m3 / s m
v3 = −4 2
=0.7276
1.45 ×10 m s

13.6 ×10−5 m 3 /s m
v 4= −4 2
=0.9379
1.45× 10 m s

16.99 ×10−5 m3 / s m
v5 = −4 2
=1.1717
1.45 ×10 m s

18.42 ×10−5 m3 / s m
v 6= −4 2
=1.2703
1.45 ×10 m s

 Cálculo del factor de fricción experimental ( f exp)

Datos experimentales: cuadro n° 04

N° h3 h4 h3-h4 Δh
(mm) (mm) (mm) (m)
1 445 407 38 0.038
2 453 410 43 0.043
3 465 415 50 0.050
4 500 418 82 0.082
5 540 419 121 0.121
6 573 422 151 0.151
∆ h(3−4 )=∑ h F =∑ h R

f exp=
∑ hR
L v2
4 ( )( )
D 2g

0.038 m
f exp 1= =7.56 ×10−3
2 2 2
4∗
( 13.60.9144
−3
m
) 0.6055 m / s
×10 m ( 2∗( 9.81 m/s ) ) 2

0.043 m
f exp 2= =7.28 ×10−3
2 2 2
4∗
( 13.60.9144
−3
m
) ( 0.6566 m /s
×10 m 2∗( 9.81 m/s ) ) 2
 0.050m
f exp 3= =6.89 ×10−3
2 2 2

( 13.60.9144
4∗
m
−3 ) ( 0.7276 m /s
× 10 m 2∗( 9.81 m/s ) ) 2

0.082 m
f exp 4= =6.80 × 10−3
2 2 2
0.9144 m 0.9379 m /s
(
4∗
13.6 ×10−3 m )( 2∗( 9.81 m/ s2 ) )
0.121m
f exp 5= =6.43 ×10−3
2 2 2

( 13.60.9144
4∗
m
−3 ) ( 1.1717 m /s
× 10 m 2∗( 9.81 m/s ) ) 2

0.151 m
f exp 6= =6.83 ×10−3
2 2 2

( 13.60.9144
4∗
m
−3 ) ( 1 . 2703 m / s
× 10 m 2∗( 9.81 m/s ) ) 2

 Cálculo del Numero de Reynolds (Re)

ρ× v × D
ℜ=
μ

997.72 kg /m3 × 0.6055m/ s ×13.6 ×10−3 m

ℜ1 = =8577. 1215
9.579 X 10−4 kg/m . s

997.72kg /m 3 × 0.6566 m/ s ×13.6 ×10−3 m

ℜ2 = =9300.9710
9.579 X 10−4 kg/m . s

997.72kg /m 3 × 0.7276 m/s ×13.6 × 10−3 m

ℜ3 = =10306. 7111
9.579 X 10−4 kg /m . s

997.72 kg /m3 ×0.9379 m/s × 13.6 ×10−3 m

ℜ4= =13285.6849
9.579 X 10−4 kg /m. s

997.72kg /m 3 ×1.1717 m/ s ×13.6 ×10−3 m

ℜ5 = =16597. 5446
9.579 X 10−4 kg/m . s

997.72 kg/m 3 × 1.2703m/ s ×13.6 ×10−3 m

ℜ6 = =17994. 2484
9.579 X 10−4 kg/m . s

E
 Determinación de la rugosidad relativa ( )
D

rugosidad(E)
diametro(D)
Bronce
E 0.0015 mm
= =1.1 X 10−4
D 13.6 mm

 Determinación del factor de fricción teórico (diagrama de Fanny)

E
Ver diagrama en el anexo ( Vs ℜ8)
D

f te 1=0.0047

f te 2=0.0046

f te 3=0.0045

f te 4 =0.0044

f te 5=0.0043

f te 6=0.0042

 Calculo del % Error

D=13.6 mm=1.36 ×10−2 m

%E=¿

0.0047−7.56 ×10−3
% E 1= ( 0.0047 ) X 100=60.85 %

0.0046−7.28 ×10−3
% E 2= ( 0.0046 ) X 100=58.26 %

0.0045−6.89 ×10−3
% E 3= ( 0.0045 ) X 100=53.11 %

0.0044−6.80 ×10−3
% E 4= ( 0.0044 )
X 100=58.14 %

0.0043−6.43 ×10−3
% E 5= ( 0.0043 ) X 100=49.53 %

0.0042−6.83 ×10−3
% E 6= ( 0.0042 ) X 100=62.62 %

RESULTADOS
Cuadro n°02: Resultados para tubería recta de diámetro menor.

Cuadro n°05: Resultados para tubería recta de diámetro menor.

N ƒ ƒ Log Log Log

Rot. Δh (m) N°Re %E
° exp. teórico ƒexp ƒteo N°Re
1 10 0.045 6.5068x10-3 9872.79 0.0082 20.64 -2.1866 -2.086 3.994
10256.4
2 12 0.060 8.0389x10-3 0.0081 0.75 -2.0948 -2.091 4.011
2
13324.0
3 14 0.079 6.2718x10-3 0.0075 0.16 -2.2026 -2.125 4.125
3
10352.3
4 16 0.100 1.3151x10-2 0.0079 0.66 -1.8810 -2.102 4.015
2
15624.3
5 18 0.122 7.0436x10-3 0.0072 2.17 -2.1522 -2.143 4.194
9
21951.4
6 20 0.147 4.2996x10-3 0.0068 36.77 -2.3666 -2.167 4.341
3
23868.1
7 22 0.176 4.3542x10-3 0.0067 35.01 -2.3611 -2.174 4.378
7

Grafica N° 02: factor de fricción (f) Vs número de Reynolds (Re)

Factor de friccion (ƒ) Vs N° Reynolds (Re)

1.20E-02

1.00E-02

8.00E-03 R² = NaN
Moving average trend line with period = %PERIOD
6.00E-03 R² = NaN Moving average ()
ƒ

4.00E-03 Moving average ()

2.00E-03

0.00E+00
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Re

Cuadro n° 06

ƒ ƒ
N° Re
teórico experimental
1 9872.79 0.0082 6.5068x10-3
2 10256.42 0.0081 8.0389x10-3
3 13324.03 0.0075 6.2718x10-3
4 10352.32 0.0079 1.3151x10-2
5 15624.39 0.0072 7.0436x10-3
6 21951.43 0.0068 4.2996x10-3
 7 23868.17 0.0067 4.3542x10-3

Grafica N° 03: log (f) Vs log (Re)

log(ƒ) Vs log(Re)
-1.8500
-1.9000000 00 00 00 00 00 00 00 00 00
0 00 00 00 00 00 00 00 00 00
0. 2. 4. 6. 8. 1 0. 1 2. 1 4. 1 6. 1 8.
-1.9500
-2.0000
-2.0500
-2.1000
-2.1500
-2.2000
-2.2500
-2.3000

Cuadro n° 07

Log(ƒ) Log(ƒ)
N° Log(Re)
teórico experimental
1 3.994 -2.086 -2.1866
2 4.011 -2.091 -2.0948
3 4.125 -2.125 -2.2026
4 4.015 -2.102 -1.8810
5 4.194 -2.143 -2.1522
6 4.341 -2.167 -2.3666
7 4.378 -2.174 -2.3611
B) DIÁMETRO MAYOR

D=26.2mm=26.2× 10−3 m

 Calculo del área (sección transversal)

π
A= ( D )2
4
2
π × ( 26.2 ×10−3 m )
A= A=5.39 ×10−4 m2
4

 Cálculo de velocidad (v)

 Q
v=
A

8.78 × 10−5 m3 / s m
v1 = −4 2
=0.1629
5.39 ×10 m s

9.52×10−5 m3 / s m
v 2= −4 2
=0.1766
5.39 ×10 m s

10.55 ×10−5 m3 / s m
v3 = −4 2
=0.1957
5.39 ×10 m s

13.6 ×10−5 m 3 /s m
v 4= −4 2
=0.2523
5.39× 10 m s

16.99 ×10−5 m3 / s m
v5 = −5 2
=0.3152
5.39 ×10 m s

18.42 ×10−5 m 3 / s m
v 6= −4 2
=0.3417
5.39 ×10 m s

 Cálculo del factor de fricción experimental ( f exp)

Datos experimentales: cuadro n° 08

N° H8 H9 H8-h9 Δh
(mm) (mm) (mm) (m)
1 434 432 2 2*10-3
2 454 452 2 2*10-3
3 475 473 2 2*10-3
4 500 496 4 4*10-3
5 525 519 6 6*10-3
6 557 550 7 7*10-3

∆ h(3−4 )=∑ h F =∑ h R

f exp=
∑ hR
L v2
4 ( )( )
D 2g

0.002 m
f exp 1= =0.0106
0.9144 m 0.16292 m2 / s 2
4∗
( −3
26.2 ×10 m )( 2∗( 9.81 m/s2 ) )
 0.002 m
f exp 2= =9. 0127∗10−3
2 2 2

( 26.20.9144
4∗
m
−3 ) ( 0.1766 m / s
×10 m 2∗( 9.81 m/s ) ) 2

0.002m
f exp 3= =7.3393 X 10−3
2 2 2
0.9144 m 0.1957 m / s
(
4∗
26.2 ×10−3 m )( 2∗( 9.81 m/s 2) )
0.004 m
f exp 4= =8.8314∗10−3
2 2 2
0.9144 m 0.2523 m /s
(
4∗ −3
26.2× 10 m )( 2∗( 9.81m/s 2 ) )
0.006 m
f exp 5= =8. 4876∗10−3
2 2 2
0.9144 m 0.3152 m /s
(
4∗
26.2 ×10−3 m )( 2∗( 9.81 m/s 2) )
0.007 m
f exp 6= =8.4258 ×10−3
2 2 2
0.9144 m
( 26.2×10
4∗
)m ( 2∗0.3417
−3
m /s
( 9.81 m/s ) ) 2

 Cálculo del Numero de Reynolds (Re)

ρ× v × D
ℜ=
μ

997.72 kg /m3 × 0.1629m/ s ×2 6 . 2×10−3 m

ℜ1 = =4445.40
9.579 X 10−4 kg /m. s

997.72kg /m 3 × 0.1766 m/s ×2 6 . 2× 10−3 m

ℜ2 = =4819.26
9.579 X 10−4 kg /m. s

997.72kg /m3 × 0.1957 m/s ×2 6 . 2× 10−3 m

ℜ3 = =5340. 48
9.579 X 10−4 kg/m. s

997.72 kg /m 3 ×0.2523 m/ s × 26 . 2 ×10−3 m

ℜ4= =6885.05
9.579 X 10−4 kg /m . s

997.72kg /m 3 × 0.3152m/ s ×2 6 .2 ×10−3 m

ℜ5 = =8601. 54
9.579 X 10−4 kg /m. s

997.72× 0.3417 m/s × 262 ×10−3 m

ℜ6 = =9324. 70
9.579 X 10−4 kg /m. s

E
 Determinación de la rugosidad relativa ( )
D
 rugosidad(E)
diametro(D)
Bronce

E 0.0015 mm
= =5.73 X 10−5
D 26.2 mm

 Determinación del factor de fricción teórico (diagrama de Fanny)

Ver diagrama en el anexo.

f te 1=0.003 3

f te 2=0.003 2

f te 3=0.003 1

f te 4 =0.003 0

f te 5=0.002 9

f te 6=0.002 8

 Calculo del % Error

D=26.2mm=2.62× 10−3 m

%E=¿

% E 1= ( 0.0030.003
3−0.0106
3 ) X 100=243.33 %
0.003 2−9.0127∗10−3
% E 2= ( 0.0032 )
X 100=181.65 %

0.003 1−7.3393 ×10−3

(
% E 3=
0.003 1 )X 100=136.75 %

0.003 0−8.8314∗10−3
% E 4= ( 0.003 0 )
X 100=194.38 %

0.002 9−8.4876∗10−3
% E 5= ( 0.0029 )
X 100=192.68 %

0.0028−8.4258 ×10−3
% E 6= ( 0.0028 )
X 100=200.92 %
 RESULTADOS

Cuadro n°09: Resultados para tubería recta de diámetro mayor:

Rot Q  Vel. Δh ƒ ƒ Log Log

N° N°Re %E Log Re
. (m3/s) (m/s) (m) exp. teórico ƒ exp ƒ teo
1.03X10-4 -1.749 -2.022 3.7090
1 10 0.1911 0.005 0.0178 5117.06 0.0095 87.37
1.07X10-4 -0.845 -2.027 3.7255
2 12 0.1985 0.004 0.0143 5315.29 0.0094 52.13
1.39X10-4 -2.076 -2.076 3.8392
3 14 0.2579 0.004 0.0084 6905.77 0.0084 3.98
1.08X10-4 -1.757 -2.032 3.7297
4 16 0.2004 0.005 0.0175 5366.09 0.0093 88.17
1.63X10-4 -1.967 -2.081 3.9083
5 18 0.3024 0.007 0.0108 8097.34 0.0083 39.71
2.29X10-4 -2.155 -2.131 4.0560
6 20 0.4249 0.009 0.0070 11377.51 0.0074 0.53
2.49X10-4 -2.180 -2.143 4.0923
7 22 0.4619 0.010 0.0066 12368.26 0.0072 8.47

Grafica N° 04: factor de fricción (f) Vs número de Reynolds (Re)

Factor de friccion (ƒ) Vs N° Reynolds (Re)

0.16
0.14
0.12
Factor de friccion (ƒ)

0.1
0.08
0.06
0.04 ƒ exp.
0.02
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
N° Reynolds (Re)
 Cuadro n° 10

N° ƒ N°Re ƒ
experimental teórico
1
0.0178 5117.06 0.0095

2
0.0143 5315.29 0.0094

3
0.0084 6905.77 0.0084

4
0.0175 5366.09 0.0093

5
0.0108 8097.34 0.0083

6
0.0070 11377.51 0.0074

7
0.0066 12368.26 0.0072

Grafica N° 05: log (f) Vs log (Re)

log(ƒ) Vs log(Re)
0.0000
0 0 00 00 00 00 00 00 00 00 00
00 00 00 00 00 00 00 00 00 00
0.
-0.5000 2. 4. 6. 8. 1 0. 1 2. 1 4. 1 6. 1 8.

-1.0000
log(ƒ)

-1.5000

-2.0000

-2.5000
log(Re)

VI. CONCLUSIONES

 Se determinó la ecuación de calibración de rotámetro

R² = 0.9557
 y=4 ×10−5 e0.071 x

Q=k e n(Erot )

o Constante k =4 ×10−5
o Pendiente n=0.071 x,
o Escala de rotámetro conocido.

 Se determinó el factor de fricción experimental y, al comprarlo con el

valor teórico se obtuvo un porcentaje de error.

o Tubería recta de 13.6 mm

de diámetro. Cuadro n° 11

N ƒ ƒ
Rot. %E
° exp. teórico
1 10 6.5068x10-3 0.0082 20.64
2 12 8.0389x10-3 0.0081 0.75
3 14 6.2718x10-3 0.0075 0.16
4 16 1.3151x10-2 0.0079 0.66
5 18 7.0436x10-3 0.0072 2.17
6 20 4.2996x10-3 0.0068 36.77
7 22 4.3542x10-3 0.0067 35.01

o Tubería recta de 26.2 mm

de diámetro cuadro n° 12
 ƒ
N Rot ƒ
teóric %E
° . exp.
o
1 10 0.0178 0.0095 87.37
2 12 0.0143 0.0094 53.13
3 14 0.0085 0.0084 3.98
4 16 0.0175 0.0093 88.77
5 18 0.0108 0.0083 39.71
6 20 0.0070 0.0074 0.53
7 22 0.0066 0.0072 8.47
CUESTIONARIO

7.1 ¿Qué significado tiene el coeficiente de resistencia singular (K)??

La metodología de determinación de los coeficientes de resistencias locales en

la instalación de pruebas es bastante simple, la resistencia se conecta a un
tubo de diámetro constante, cuyo gasto se puede medir.
Delante de la resistencia local y detrás de este se instalan tomas piezómetros.
Haciendo pasar a través de la resistencia local del líquido de diferentes
caudales a partir de la indicación sea tubo piezómetro o manométrico de tubo
en U se hallan la perdida de altura en la resistencia local.

7.2 ¿Cómo se determinan las pérdidas de carga durante el movimiento del

líquido por una tubería?

Se determina haciendo el uso la ecuación de Darcy lo cual nos permitirá

lógicamente determinar la perdida de energía de un fluido en tubería recta, solo
se pueden utilizar la pérdida de carga en tuberías rectas menos en los
accesorios. La otra manera de determinar la perdida de carga por fricción es
haciendo el uso de graficas o figuras como la diagrama de Moody y Faning.

7.3 Explicar por qué razón la rugosidad de la pared de un tubo se pone de

manifiesto en el régimen turbulento y no en el laminar.

El flujo turbulento es más comúnmente desarrollado debido a que la

naturaleza tiene tendencia hacia el desorden y esto en términos de flujos
significa tendencia hacia la turbulencia. Este tipo de flujo se caracteriza por
trayectorias circulares erráticas, semejantes a remolinos.

El flujo turbulento ocurre cuando las velocidades de flujo son generalmente

muy altas o en fluidos en los que las fuerzas viscosas son muy pequeñas.

La turbulencia puede originarse por la presencia de paredes en contacto con el

fluido o por la existencia de capas que se muevan a diferentes velocidades.
Además, un flujo turbulento puede desarrollarse bien sea en un conducto liso o
en un conducto rugoso.

BIBLIOGRAFÍA.
 Geankoplis. Christie J. “Procesos de transporte y operaciones unitarias”.
Editorial Continental S.A. México, 1982.
 MOTT- ROBERT L. (2006) sexta edición Mecánica de fluidos. (Pág. 246)

 MATAIX, Claudio, Mecánica de Fluidos y Maquinas Hidráulicas. Harper

& Row Latinoamericana, México. 1982(Pág. 206).