Producción Ajustada y

Gestión de la Calidad
La producción ajustada (fabricación ajustada o solo “ajustada”) es un enfoque de gestión de operaciones
que se centra en cortar todo tipo de residuos en el proceso de producción (como desperdicio de tiempo)
con un objetivo: una mayor eficiencia.
 De origen japonés (fue desarrollada por primera vez por el fabricante de automóviles Toyota) y se
hizo popular en otros países en la década de 1990.
La palabra "lean" se refiere al hecho de que el proceso de producción se deshace de todos los elementos
que no agregan directamente valor.
Esta no es una idea nueva: la fabricación taylorista a principios del siglo XX ya se basaba en la idea de
recortar desechos, con líneas de montaje y trabajadores de fábricas especializadas en una tarea. Fue
sólo a finales del siglo XX cuando los investigadores de la dirección comenzaron a escribir libros
conceptualizando la producción ajustada y estudiando cómo este enfoque podría aplicarse en otras
empresas, en otras industrias y en otros sectores. Los principios de la producción ajustada se han
extendido por todo el mundo, especialmente en la industria del automóvil; pero también pueden ser
adoptadas y aplicadas a otras industrias, desde la logística hasta la distribución y desde la construcción
al comercio minorista.
El punto de partida para la producción ajustada consiste en la identificación de los valores deseados por el
cliente, se eliminan todas las etapas del proceso de producción que no agregan valor. Esta eliminación
de los residuos es un objetivo clave de la manufactura ajustada - la palabra "residuos" debe interpretarse
en un sentido amplio, que puede incluir el desperdicio de:
 Tiempo
 Transporte
 Productos
 Espacio
 Inventario
 Energía
 Talentos

En el contexto de la producción ajustada, el significado de "residuos" es muy amplio: no se trata sólo de

la eliminación de sustancias u objetos tales como chatarra o papeles, sino de todos los demás aspectos del
proceso de producción. El recorte de residuos está directamente relacionado con una mayor eficiencia:
con menos residuos, los recursos de la organización (tales como recursos físicos, humanos y financieros)
serán mejor utilizados, empleados y desplegados:
 Los recursos físicos se pueden utilizar de manera más eficiente, especialmente sin espacio para el
almacenamiento (que es doblemente caro, debido tanto a las existencias no utilizadas como al
propio espacio de almacenamiento, como alquiler, iluminación y calefacción de una bodega).
 Los recursos humanos pueden desplegarse de manera más eficiente, por ejemplo reduciendo los
tiempos improductivos de viaje entre lugares (lo que también es costoso y no respeta el medio
ambiente).
 Los recursos financieros pueden ser utilizados de manera más eficiente, como por ejemplo,
mantener las reservas de capital de trabajo (lo que significa que este dinero no puede ser utilizado
en otra parte de la organización).

Métodos de producción ajustada

Si los directivos de una organización deciden adoptar la producción ajustada, elegirán el método que
mejor se adapte a su contexto. Los cuatro métodos siguientes son particularmente importantes:
 Origen: Japón. Desarrollado por Toyota.
Énfasis en el cambio continuo, oponiéndose a cambios ocasionales.
﹡ Debe incluir todos los niveles de la jerarquía (es decir, toda la organización
debe adoptar esa filosofía de gestión, no sólo un grupo de gerentes o un solo
departamento).
Mejora ﹡ No debe haber ninguna culpa a cualquier problema o cuestiones planteadas (de
continua lo contrario algunos empleados pueden dudar en hacer sugerencias).
(kaizen) ﹡ El pensamiento sistémico es necesario para considerar todo el proceso de
producción, y no sólo algunas partes de él.
﹡ Kaizen se centra en el proceso, y no en el producto final.
Dificultad: Es difícil mantener el impulso necesario durante un largo período de
tiempo. (Compromiso y lealtad de empleados)
Kaizen es poco probable que funcione bajo un liderazgo autocrático o con cultura
corporativa burocrática

Al mantener existencias se puede incurrir en varios costos: no sólo los costos de

almacenamiento, sino también los costos de seguros e incluso los costos de nómina
del personal que se ocupa de las existencias. El control de los niveles de existencias
es muy importante para una empresa: esta función se denomina control de
existencias.
El control de existencias se basa en un equilibrio entre:
Just-in-time ﹡ JIC, que significa "just-in-case (por si acaso"): mantener reservas de materias
(JIT) primas y productos terminados en caso de un repentino aumento de la demanda (o
de un problema en la producción o en la cadena de suministro)
﹡ JIT: evitar el stock por ser capaz de obtener suministros sólo cuando sea
necesario, y para producir sólo cuando se ordenó.
JIC es el método tradicional de control de existencias; sin embargo, en términos de
producción ligera, JIT significa que la compañía no mantendrá stock regulador, lo
que contribuye a los dos pilares de menos residuos (no hay pérdida de espacio en
las instalaciones de almacenamiento) y una mayor eficiencia (no tener dinero
atado en existencias).

Origen: Japón. Creada por Toyota.

Sistema que soporta JIT. Tiene como objetivo asegurar un flujo regular y constante,
sin pérdida de tiempo ni recursos.
Kanban Una tarjeta kanban es un mensaje diciéndoles a los trabajadores de la fábrica qué
hacer a continuación. Actualmente computarizadas.
La tasa de demanda se utiliza para controlar la tasa de producción. Kanban no es una
herramienta de control de stock, sino una herramienta para facilitar la producción
ajustada.

Origen: Japón. Fabricado por Toyota.

Es una señal (generalmente visual y eléctrica o electrónica) que informa a los
trabajadores de un problema (típicamente un problema de calidad o algunos retrasos
en un proceso en una estación de trabajo).
Cuando ocurre un problema, el trabajador activa el sistema de alerta y un equipo de
 compañeros de trabajo viene y ayuda inmediatamente. Optimizando el tiempo de
resolución de un problema. El problema y como se soluciona se guarda en una base
de datos para el futuro.
Ventajas:
Andon ﹡ Los trabajadores de una cadena de producción son inmediatamente notificados
(trabajadores de todos los niveles de la cadena).
﹡ Los supervisores no necesitan dedicar tiempo a monitorear la producción: en vez
de eso, su tiempo se dedica a la resolución de problemas.
﹡ Se puede proporcionar retroalimentación a todos los equipos (incluso a los que
no se involucraron en ese incidente específico).
﹡ Toda la organización aprende de sus problemas y errores, lo que permite aplicar
kaizen (mejora continua).
﹡ Originalmente, las alertas andon eran simples (una señal roja que significa
"problema aquí"); sin embargo, los sistemas modernos pueden incluir otras formas
de visualización, como texto o símbolos, con alarmas de audio también.

Diseño y fabricación de la cuna a la cuna (Cradle- to-cradle)

Enfoque reciente del diseño y la fabricación basado en los principios del desarrollo sostenible,
especialmente el reciclaje.
El término "cuna" se refiere a la fase de producción, es decir, a la creación de un producto tal como un
libro o un automóvil.
El término "cuna a cuna" proviene de la expresión "cuna a tumba": sugiere que los productos, una vez
que se han utilizado, deben reciclarse completamente para crear los mismos nuevos productos de nuevo.
Para recibir la certificación oficial "cuna a cuna (C2C)", los productos deben cumplir varios criterios, por
ejemplo en relación con:
 La reutilización del propio material (reciclaje, en sentido estricto)
 La cantidad de energía necesaria para el proceso de reciclaje, idealmente energía renovable
 La cantidad de agua necesaria como parte del proceso de reciclaje
 La responsabilidad social empresarial (RSE) de la empresa, por ejemplo sobre prácticas laborales
justas.
Control de calidad y garantía de calidad
En el pasado, esto era más una cuestión de control de calidad, pero gracias a la revolución de calidad
que ha surgido en Japón desde 1945, ha habido un movimiento hacia la garantía de la calidad.
La calidad es importante para un productor, ya que puede conducir a:
 Aumento de ventas
 Clientes repetidos (fidelidad a la marca)
 Costos reducidos
 Precios premium.
Un producto no necesita ser un producto de alta calidad para traer todas estas recompensas, pero
mientras la percepción del consumidor sea de calidad, entonces eso puede ser suficiente.
El término calidad sugiere que un producto es:
 Fiable - no se va a romper
 Seguro - no va a fallar
 Durable - va a durar
 Innovador - lidera el camino en términos de funcionalidad o diseño
 Valor económico - obtienes lo que pagas.
La revolución de la calidad demostró que incluso las empresas que no están en el extremo superior de
la gama podrían beneficiarse de la producción de productos de buena calidad.
 Control de calidad
Concepto - La calidad es "controlada" por
una persona (el gerente) por
inspección después de que se
haya completado la producción
Costos - Se establece un cierto % de
tasa de rechazo, por ejemplo, se
permite que el 2% de los
productos fallen - Producción
de residuos
Procesos - Es raro detener la producción
ya que es costoso hacerlo -
Asociado con la línea de
montaje, producción de flujo -
La calidad se detiene con el
trabajo; el foco está solamente
en el trabajo manual
Personas - La calidad es responsabilidad
de una persona - un inspector
de calidad - “Cultura del rol” -
Liderazgo autocrático -
Comunicación unidireccional -
de arriba abajo
Garantía de calidad
- La calidad es "asegurada"
porque ninguna persona está en
el control total de la calidad;
todo el negocio se centra en
garantizar la calidad de la
producción
- Se esperan cero rechazos - se
espera que cada producto pase
la inspección - Producción
ajustada
- La empresa espera detener la
producción para corregir
errores - Asociado con la
producción en celdas o modular
- Calidad incluye proveedores y
servicio postventa
- La calidad es responsabilidad
del equipo - círculos de calidad -
Cultura de calidad total -
Liderazgo consultivo
democrático - Comunicación de
360 grados

Menos gastos Con el Lean Manufacturing se busca deshacerse de todos los elementos que no
proporcionan un valor al momento de producir un producto. Así, pues, se eliminan
los residuos (recursos de la empresa que ya no tiene uso) durante el proceso de
fabricación durante el proceso de producción. Por ende, al momento de recortar
desechos y eliminar residuos, estamos disminuyendo el coste de producción, y por
ende los gastos de la empresa al manufacturar un producto.
Mayor El recorte de residuos se relaciona directamente con la mayor eficiencia, pues con
eficiencia menos residuos, los recursos de la empresa se pueden optimizar, mejorando su uso,
empleo y desplegamiento. Así pues los recursos de la empresa se volverán más
eficientes: humanos (desplegarse de manera más eficiente, reduciendo tiempos de
movilización innecesaria), físicos (usados más eficientemente, minimizando o no
haciendo uso del almacenamiento), financieros (empleados de manera más eficaz,
respetando la distribución del capital).

El método de mejora continua,

Origen: Japón. Desarrollado por Toyota.
Énfasis en el cambio continuo,
oponiéndose a cambios ocasionales.
﹡ Debe incluir todos los niveles de la
jerarquía (es decir, toda la organización
Mejora debe adoptar esa filosofía de gestión, no
continua sólo un grupo de gerentes o un solo
(kaizen) departamento).
﹡ No debe haber ninguna culpa a
como su nombre lo indica,
fomenta el cambio continuo
dentro de una organización, lo que
significa que se opone a los
cambios ocasionales. Es un
método efectivo y recomendable
siempre y cuando la empresa
tenga una filosofía de gestión
donde se involucre a todos los
 cualquier problema o cuestiones
planteadas (de lo contrario algunos
empleados pueden dudar en hacer
sugerencias).
﹡ El pensamiento sistémico es necesario
para considerar todo el proceso de
producción, y no sólo algunas partes de
él.
﹡ Kaizen se centra en el proceso, y no en
el producto final.
Dificultad: Es difícil mantener el impulso
necesario durante un largo período de
tiempo. (Compromiso y lealtad de
empleados)
Kaizen es poco probable que funcione
bajo un liderazgo autocrático o con cultura
corporativa burocrática
Al mantener existencias se puede incurrir
en varios costos: no sólo los costos de
almacenamiento, sino también los costos de
seguros e incluso los costos de nómina del
personal que se ocupa de las existencias. El
control de los niveles de existencias es muy
Just-in- importante para una empresa: esta función
time se denomina control de existencias.
(JIT) El control de existencias se basa en un
equilibrio entre:
﹡ JIC, que significa "just-in-case (por si
acaso"): mantener reservas de materias
primas y productos terminados en caso
de un repentino aumento de la demanda
(o de un problema en la producción o en
la cadena de suministro)
﹡ JIT: evitar el stock por ser capaz de
obtener suministros sólo cuando sea
necesario, y para producir sólo cuando
se ordenó.
JIC es el método tradicional de control de
existencias; sin embargo, en términos de
producción ligera, JIT significa que la
compañía no mantendrá stock regulador, lo
que contribuye a los dos pilares de menos
residuos (no hay pérdida de espacio en las
instalaciones de almacenamiento) y una
mayor eficiencia (no tener dinero atado en
existencias).
Origen: Japón. Creada por Toyota.
niveles jerárquicos de la empresa.
Así mismo, debe estar abierto a
las sugerencias de todos los
empleados para mejorar en todos
los sentidos la manera de trabajar
y crear un ambiente óptimo para
el trabajo, donde todas las partes
del proceso de producción son
importantes. Sin embargo, es un
método difícil de aplicar bajo una
cultura corporativa burocrática
con un líder autocrático, pues esto
dificulta el impulso necesario, así
como puede poner en riesgo el
compromiso y la lealtad de los
empleados, un factor importante
en el método Kaizen.
La existencia o inventario en una
empresa puede ser de ayuda al
momento de que la demanda
aumente, sin embargo, mantenerla
puede ser costoso. Por eso el
mantener un control sobre los
niveles de existencia es de suma
importancia para la empresa, a lo
que se denomina control de
existencia. Este método se basa
en el equilibrio entre el JIC
(mantener reservas de materia en
caso y productos en caso de un
aumento en la demanda) y el JIT
(Evitar el stock), lo que permite
mantener los residuos al mínimo y
una mayor eficiencia. Un método
muy útil para optimizar la
producción dentro de una
organización o empresa.
El Kanban es una herramienta de
que facilita la producción ajustada
 Sistema que soporta JIT. Tiene como
objetivo asegurar un flujo regular y
Kanban constante, sin pérdida de tiempo ni recursos.
Una tarjeta kanban es un mensaje
diciéndoles a los trabajadores de la fábrica
qué hacer a continuación. Actualmente
computarizadas.
La tasa de demanda se utiliza para controlar
la tasa de producción. Kanban no es una
herramienta de control de stock, sino una
herramienta para facilitar la producción
ajustada.
considerada de gran efectividad
dentro de una empresa. Esta
consiste en una tarjeta o alarma
que alerta a toda la organización
que ha ocurrido un error en alguna
etapa del proceso de producción,
por ende, permite que el flujo sea
regular y constante sin pérdida de
tiempo ni recursos, pues con el
aviso se acude a arreglar el error y
se guarda lo que se hace por si
acaso en un futuro ocurra este
error nuevamente, de esta manera
en una próxima ocasión el mismo
problema se resolverá más rápido.

Origen: Japón. Fabricado por Toyota.

Es una señal (generalmente visual y
eléctrica o electrónica) que informa a los
trabajadores de un problema (típicamente un
problema de calidad o algunos retrasos en
un proceso en una estación de trabajo).
Cuando ocurre un problema, el trabajador
activa el sistema de alerta y un equipo de
compañeros de trabajo viene y ayuda
Andon inmediatamente. Optimizando el tiempo de
resolución de un problema. El problema y
como se soluciona se guarda en una base de
datos para el futuro.
Ventajas:
﹡ Los trabajadores de una cadena de
producción son inmediatamente
notificados (trabajadores de todos los
niveles de la cadena).
﹡ Los supervisores no necesitan dedicar
tiempo a monitorear la producción: en
vez de eso, su tiempo se dedica a la
resolución de problemas.
﹡ Se puede proporcionar
retroalimentación a todos los equipos
(incluso a los que no se involucraron en
ese incidente específico).
﹡ Toda la organización aprende de sus
problemas y errores, lo que permite
aplicar kaizen (mejora continua).
﹡ Originalmente, las alertas andon eran
simples (una señal roja que significa
"problema aquí"); sin embargo, los
sistemas modernos pueden incluir otras
formas de visualización, como texto o
 símbolos, con alarmas de audio también.

Función Propósito
Cadena de calidad En todas las etapas del proceso de producción se tiene una especial atención
por la calidad, desde la obtención de materia prima, hasta como se entrega el
producto. Una posible manera de considerar esto es imaginando el producto
que el cliente final desearía obtener durante toda la cadena.
Control de proceso Todas las etapas de la producción son monitoreadas y la información se da a
estadístico (CPE) todas las partes de la organización.
Fuerza de trabajo Todos los empleados están involucrados en el TQM. Se motiva a todos a
movilizada sentir orgullo en su trabajo, teniendo en cuenta las responsabilidades y el
reconocimiento.
Producción Al enfocarse en el deseo del cliente, la empresa puede asegurarse de que está
orientada al en un proceso continuo de innovación de sus productos. Esto puede conducir
mercado a aumentar ventas y a obtener fidelidad a la marca por parte de los clientes.