Informe

Práctica Educativa de Verano

Perino, Celina Alejandra

Universidad Tecnológica Nacional
Facultad Regional Resistencia
Ingeniería Química

Ternium Siderar S.A.I.C.

Centro Siderúrgico Gral. Savio
San Nicolás de los Arroyos/Ramallo – Bs. As.
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Índice

La Empresa 3
Ternium en Argentina 3
Descripción del sector 5
El Proyecto 6
Objetivo del proyecto 6
Tareas 6
Aprendizaje previsto 6
Introducción 6
Situación actual 7
Desarrollo del proyecto 8
Muestreo 9
Análisis de datos 10
Conclusiones 13
Plan de acción propuesto 13
Anexos 14

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La Empresa
Ternium es el mayor fabricante de productos terminados de acero en América Latina.
Cuenta con centros productivos en Argentina, México, Estados Unidos, Guatemala y
Colombia.

Ternium en Argentina
Ternium Siderar es una empresa siderúrgica que fabrica aceros laminados en caliente
y en frío, galvanizados, electrocincados, prepintados y hojalata. Cuenta con el
compromiso de más de cinco mil empleados altamente capacitados que trabajan a
diario en sus siete centros productivos, ubicados en Rosario (Santa Fe), y en la
provincia de Buenos Aires, en Ramallo/San Nicolás (Planta General Savio), Ensenada,
Haedo, Florencio Varela y Canning.

Todas las plantas industriales operan bajo la Norma de Calidad Internacional ISO-9001,
entregando productos y servicios de excelencia. Para la comercialización se apoya en
una red propia de centros de servicios localizados en Argentina, así como en la
estructura comercial de Ternium, con sus oficinas distribuidas en los principales centros
de consumo de Latinoamérica.

Figura 1 - Localización de las plantas de Ternium Siderar

Figura 1 – Ubicación de las plantas de Ternium en Argentina

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Productos

 Electrocincados: productos altamente resistentes a la corrosión con excelentes

características de soldabilidad y embutibilidad;
 Hojalata: productos que poseen valores de resistencia mecánica superiores;
 Laminados: aceros laminados en frío y caliente;
 Prepintados;
 Tubos y perfiles.

El Proyecto

Objetivo del proyecto

Estudiar la forma (teja y memoria) del material a la entrada de la línea de Estañado y

compararlo con la forma a la salida, luego de pasar por la tensoniveladora.

Tareas:

Realizar un relevamiento de la forma de entrada y de salida en línea de Estañado.

Analizar los datos obtenidos en el relevamiento para evaluar los cambios en la forma
que produce la tensoniveladora.
Definir un plan de acción acorde a lo analizado para mejorar la forma final.

Aprendizajes técnico profesionales específicos previstos en la Práctica:

Incorporar conocimientos sobre el proceso de tensonivelado y corrección de forma en

hojalata. Adquirir destreza en la toma de datos reales y su tratamiento estadístico y
estandarización.

Introducción

Todos los procesos que impliquen laminación pueden ocasionar defectos

dimensionales y de superficie. Estos limitan la aptitud del producto para el uso que
originalmente se le había asignado, y dificulta que el cliente pueda aplicarlo tal y como
lo recibe.

En general, los defectos se producen por diferencias localizadas de espesor o

microestructura. Son el resultado de desigualdades de longitud de fibras de acero.
Para compensar estos defectos, la línea de Estañado Electrolítico cuenta con un equipo
denominado tensoniveladora. El mismo cumple la función de eliminar eventuales
defectos de forma y los problemas de tensión interna que trae la chapa.
Esto se logra elongando todas las fibras del material en la misma longitud, estirando
primero las capas superiores y luego las inferiores, a través de doblado bajo tensión

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sobre un rodillo de pequeño diámetro. Las fibras resultantes son todas un poco más
largas y de la misma longitud que el material original. Esto se logra por el efecto
combinado de tensión y flexión de la chapa procesada. Las dos bridas de entrada y
salida confieren la tensión, y los cabezales la flexión.

Un inconveniente del proceso de tensonivelado es que puede introducir otros defectos

colaterales de forma, debido a que se deforma una cara por paso y a que la tensión
nunca se distribuye uniformemente en todo el ancho. Dichos efectos son:

- Memoria de bobina: una de las caras es más larga, más alongada que la
otra.
- Teja: una cara más ancha que la otra, causada porque el perfil de tensiones
a través de la chapa presenta un volumen más alongado en el centro
arrastrando material desde los bordes.

Estos efectos indeseados se ilustran en la figura 4.

Figura 4 – Efectos de memoria de bobina y teja

Para solucionar este problema, luego de la unidad de tensonivelado, la chapa recorre

la unidad antiteja y, antes de salir, pasa por una unidad antimemoria.

Situación actual

En el último informe de PEA (Período Económico Anual), los defectos de forma se

presentaron como la sexta causa de caídas de calidad y reclamos para el sector de
estañado electrolítico de bobinas (EEB). Los clientes son cada vez más estrictos
respecto a la calidad de las bobinas que salen de la línea, pues las deformaciones en
la chapa impiden que esta sea procesada correctamente.

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El control de forma se realiza sólo a la salida de la línea, donde los operadores

proceden según lo indica la Práctica Operativa (PO). Luego se compara los valores
relevados con los parámetros establecidos en el Plan de Control de Proceso (PCP) y,
de estar fuera de especificación, se informa al operador de la tensoniveladora, que hace
los ajustes correspondientes.

Resulta necesario determinar las causas de los defectos encontrados y establecer un

plan de acción efectivo, y para ello es de gran importancia saber si la tensoniveladora
no está corrigiendo las fallas provenientes de líneas anteriores (LAC, LAF, TEM), o si
los mismos se generan en la línea de Estañado.

Desarrollo del proyecto

Para tener una idea más real de la situación, y poder aventurar de dónde nacen los
problemas existentes, se propuso hacer el mismo análisis que se realiza a la salida, a
la entrada de la línea. De esta manera, se esperaba obtener muestras comparables.

Para ello, se realizó el muestro de 108 bobinas, las cuales debían luego ser emparejadas
de manera tal que los tramos cortados a la entrada y la salida sean prácticamente
adyacentes (esto se debe a las diferentes posibilidades de conformación de bobinas:
dos que resultan en una, una que se divide en dos más chicas, etc). Con los datos
obtenidos de campo, y con ayuda de los datos disponibles en el phindows (sistema de
control de proceso de la organización), se llegó a obtener 44 muestras analizables.

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Muestreo

Se procedió según lo establecido en la Práctica Operativa [PO-1EEBO-001

ESTAÑADO ELECTROLITICO].
Se tomaron 108 muestras de hojalata, entre entrada y salida de la línea de
estañado. Para cada bobina se registraron los siguientes datos: número, grado
de temple, ancho, espesor, velocidad de la línea, elongación e imbricaciones
(Work Roll 1, Work Roll 2, Anti Bow Roll y Anti Curl Roll) de la tensoniveladora
y forma de corte. También tipo de acabado (todas Stone Finish) y sentido de
debobinado (inferior en todos los casos). Luego, se emparejó las muestras de
manera tal que los tramos de entrada y salida sean prácticamente adyacentes
y, por lo tanto, comparables. Para ello se utilizaron los datos de campo y los
disponibles en el QNX (sistema de información de la empresa).

Finalmente, se obtuvieron los siguientes datos para el análisis (tabla de carácter

ilustrativo, la versión completa se encuentra en la sección anexos, Tabla 1):

Fecha Bobina Temple Ancho Espesor Veloc. Elongaci WR WR ABR AC Cort Teja Teja Memoria Memoria
de la ón [%] 1 2 R e Entrada Salid Entrada Salida
Linea [mm] a [mm] [mm]
[MPM] [mm]
09/02 5650171 T3 850 0,2 300 0,8 12 12 14 8 Peso 18 45 48 60
5650161 T3 850 0,2 300 0,8 12 12 14 8 Peso 35 50 50 85
5473881 T3 915 0,2 300 0,8 12 12 14 8 Peso 30 35 55 65
10/02 5664351 T3 894 0,22 300 0,8 11 11 14 5 Sold 70 30 65 15
558322D T3 915 0,22 300 0,8 11 11 14 5 Peso 45 35 40 15
566429 T3 894 0,22 300 0,8 11 11 14 5 Sold 20 10 70 110
546014B T3 862 0,22 300 0,8 11 11 14 5 Sold 30 10 50 110
560015D T3 850 0,22 300 0,8 11 11 14 5 Sold 60 5 45 110

Las muestras se analizaron comparando los valores obtenidos con los

parámetros especificados en el Plan de Control de Procesos del sector [PCP-
1EEBO-001 ESTANADO ELECTROLITICO], donde se establecen los
siguientes límites: los máximos son guías internas que resultan un llamado de
atención para que los operadores estén atentos; los límites de actuación
determinan, como su nombre lo indica, cuándo deben tomarse medidas
correctivas inmediatas.

Análisis de datos

Se dividieron los datos según grado de temple en material seco: templados 1, 2 y 3, y

material húmedo, templados 4 y 5, y se analizaron según tres criterios:

1. Comparación de defectos a la entrada y a la salida. Las celdas

resaltadas en rojo corresponden a las mediciones que resultaron fuera
de especificación.

Material seco T2 y T3 (tabla de carácter ilustrativo, la versión completa y su análisis se

encuentra en la sección anexos, Tabla 2):

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Teja Memoria Memoria

Temple Teja salida
Entrada entrada salida
T2 -30 10 65 97
T2 20 26 88 40
T3 18 45 75 60
T3 35 50 60 85
T3 30 35 55 65
T3 70 30 75 15

Los valores de entrada se encuentran dentro de especificación para ambos tipos de

material.

Material húmedo T4 y T5 (tabla de carácter ilustrativo, la versión completa se encuentra

en la sección anexos, Tabla 3):

Temple Teja Entrada Teja salida Memoria entrada Memoria salida

T4 15 20 5 75
T4 5 5 50 120
T4 5 10 55 120
T4 5 42 120 50
T4 -5 38 65 15
T4 25 35 55 10
T4 18 35 65 15
T4 15 35 110 15
T4 38 25 42 20
T4 10 23 25 27
T4 35 -36 33 15
T4 -13 17 50 45
T4 34 -25 78 20

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A la salida de la línea, se observan defectos de teja y memoria para grados T4 yT5.

2. Variación cuantitativa (tablas de carácter ilustrativo, la versión

completa se encuentra en la sección anexos, Tabla 2 y Tabla 3):

Temple Teja Entrada Teja salida Diferencia Memoria entrada Memoria salida Diferencia

T2 -30 10 40 65 97 32
T2 20 26 6 88 40 -48
T3 18 45 27 75 60 -15
T3 35 50 15 60 85 25
T3 30 35 5 55 65 10
T3 5 40 35 40 145 105
T3 53 -10 -63 65 90 25
T3 45 15 -30 42 110 68

Temple Teja Entrada Teja salida Diferencia Memoria entrada Memoria salida Diferencia

T4 -13 17 30 50 45 -5
T4 34 -25 -59 78 20 -58
T4 -10 -40 -30 25 15 -10
T5 40 10 -30 65 105 40
T5 5 25 20 60 125 65
T5 20 20 0 30 100 70
T5 35 15 -20 75 105 30
T5 33 15 -18 25 110 85
T5 28 20 -8 75 30 -45
T5 16 20 4 65 65 0
T5 15 28 13 30 33 3

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DIEFERENCIAS
TEJA MEMORIA
MATERIAL
PROMEDIO DESVÍO PROMEDIO DESVÍO
SECO -7 30 18 48
HÚMEDO -1 26 9 50

Para ambos tipos de material, el promedio de variación entre la entrada y la salida no

es alto. Sin embargo, el desvío es muy grande, lo cual indica un grado de aleatoriedad
significativo en los valores registrados.

3. Agrupando por material y condiciones de trabajo similares

Bobina Temple Ancho Espesor Veloc. Condiciones de trabajo tensoniveladora Teja Memoria
Linea
[MPM] Elongación Imbricación [mm]
[%]
WR 1 WR 2 ABR ACR Entrada Salida Entrada Salida

5728029 T4 836 0,180 300 0,8 11 10 13 6 25 10 25 73

572808A T4 836 0,180 300 0,8 11 10 13 6 10 15 45 65

566447 T4 836 0,180 300 0,8 11 10 13 6 35 10 20 97

570848 T4 802 0,210 300 0,8 10 9 14 6 20 20 34 100

565800A T2 780 0,260 300 0,8 10 9 14 6 -30 10 60 97

565800B T2 780 0,260 300 0,8 10 9 14 6 20 26 68 40

575781C T4 700 0,180 233 0,8 10 9 14 6 -10 -5 20 52

575781D T4 700 0,180 233 0,8 10 9 14 6 -5 -5 15 74

558387A T4 802 0,180 224 0,8 12 10 14 7 35 -36 28 15

5774619 T4 802 0,180 224 0,8 12 10 14 7 -13 17 30 45

576767A T4 802 0,180 224 0,8 12 10 14 7 34 -25 50 20

577446D T4 802 0,180 224 0,8 12 10 14 7 -10 -40 15 15

Las bobinas (5728029, 572808A, 566447) del primer grupo son templado grado 4, con
las mismas condiciones de ancho, espesor, velocidad, elongación e imbricaciones. Se
observa que, independientemente de los valores de entrada de teja y memoria, los
valores de salida son cercanos entre sí.

En el segundo grupo (570848, 565800A, 565800B, 575781C, 575781D) se comparan

material T2 y T4, con las mismas condiciones de trabajo, y no se observa el mismo
patrón de cambio para ambos grados de temple.

El tercer conjunto (558387A, 57744619, 576767A, 577446D) agrupa bobinas T4 y el

comportamiento es similar, excepto para una de ellas.

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Conclusiones
Tratando los datos estadísticamente, se llegó a la conclusión de que la calidad de las
bobinas se ve afectada significativamente por el paso por la tensoniveladora, con
resultados preocupantemente aleatorios. Resultó evidente que no sólo no se corrige el
100% de los defectos, si no que en algunos casos incluso los empeora o introduce
nuevos. En concreto:

1. El material de entrada ingresa a la línea con ondulaciones visibles que

son corregidas por la tensoniveladora, pero la teja y la memoria están
dentro de especificación.
2. La teja y la memoria son más notorias en los templados T4 y T5, en
consonancia con el material del cual se registran más caídas y se
reciben más reclamos de los clientes.
3. Se verificó que trabajar con las condiciones de la tensoniveladora fijas
no tiene el mismo efecto para todo material.
4. Hay indicios de que para un determinado material la tensoniveladora
tiende a agrupar los valores de salida hacia un rango acotado.

Plan de acción propuesto

En base a lo realizado, se proponen las siguientes acciones destinadas a completar el

estudio, ensayar medidas correctivas y preventivas, y eventualmente encontrar una
solución:

1. Revisión eléctrica y mecánica de la tensoniveladora, a fin de descartar

que los datos fuera de especificación se deban al mal funcionamiento de
mecanismos o sensores del equipo.
2. Realizar pruebas disminuyendo el valor de elongación de la
tensoniveladora. Es un parámetro que se ha mantenido constante en los
últimos años, puede variarse y comprobar si los efectos principales son
favorables (corrección de ondulaciones) y si se disminuyen los efectos
colaterales (teja y memoria).
3. Continuar con la toma de datos para ampliar la población a analizar, y
poder realizar análisis estadísticos más representativos.
4. Ensayar hasta encontrar valores óptimos de trabajo de la
tensoniveladora, para cada tipo de material, y finalmente establecer un
programa para automatizar las variaciones operativas.

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ANEXOS

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