Departamento de Ingeniería Mecánica y Climatización.

Experiencia N°1:
“Ensayo de torsión.”
Laboratorio de Elasticidad y sus aplicaciones, Ingeniería Civil Mecánica.

Autor: Rodrigo Núñez Soto

Profesor: Sebastián Toro
Sección: L-3
Fecha de entrega: 13 de Septiembre del 2017
 Índice
Resumen ........................................................................................................................................................ 2
Objetivos de la experiencia............................................................................................................................ 2
Objetivo principal....................................................................................................................................... 2
Objetivos secundarios................................................................................................................................ 2
Características Técnicas ................................................................................................................................. 3
Metodología experimental ............................................................................................................................ 3
Resultados obtenidos .................................................................................................................................... 4
Mediciones realizadas ............................................................................................................................... 4
Resultados finales ...................................................................................................................................... 5
Primer Método ...................................................................................................................................... 5
Segundo método ................................................................................................................................... 6
Discusión y Conclusión................................................................................................................................... 8
Apéndice ........................................................................................................................................................ 9
Apéndice teórico ........................................................................................................................................ 9
Cálculos ....................................................................................................................................................10
Primer método .....................................................................................................................................10
Segundo método .................................................................................................................................11
Bibliografía ...............................................................................................................................................14

1
 Resumen

El presente informe recopila los cálculos y análisis para el ensayo de torsión realizado a dos materiales
distintos, latón y acero SAE 1045, en busca de su módulo de elasticidad al cortante. Para ello se procedió
de dos maneras diferentes, la primera dando giros controlados manualmente y registrando los valores
del torsor sin superar el límite de proporcionalidad y, en el segundo método, se mantuvo la rotación de
las probetas hasta su esfuerzo de rotura al final del tramo plástico de deformación. Se destaca el hecho
de que los resultados variaron en base al método seguido, obteniéndose valores más acercados a la
teoría mediante el primero de ellos. Estos son:

𝐺𝐿𝑎𝑡ó𝑛 𝐼 = 34.55 [GPa] y 𝐺𝐿𝑎𝑡ó𝑛 𝐼𝐼 = 25.44 [Gpa] (promedio)

𝐺𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝐼 = 80.97 [GPa] y 𝐺𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝐼𝐼 = 65.32 [GPa] (promedio)

Objetivos de la experiencia
Objetivo principal

- Determinar las propiedades mecánicas de dos materiales distintos sometidos a torsión pura,
estos son el acero SAE 1045 y latón.

Objetivos secundarios

- Familiarizar al alumno con las definiciones básicas de la resistencia de los materiales pertinentes
a una solicitación de torsión, tales como: momento torsor, ángulo de torsión, módulo de rigidez,
distorsión angular, curva característica en ensayo de torsión y esfuerzos cortantes
característicos.
- Determinar, a través del experimento, el módulo de rigidez al corte o módulo de corte G de un
material.
- Determinar diferentes esfuerzos cortantes característicos, tales como: esfuerzo de corte
proporcional, esfuerzos de corte de ruptura y esfuerzos de fluencia.
- Distinguir entre fractura por torsión en un material dúctil versus uno frágil.

2
 Características Técnicas

Instrumento/Equipo Detalles
Probetas de ensayo 4 probetas, dos de latón y dos de acero SAE 1045.
Diámetro 5: [mm]
Largo: 75 [mm]
Goniómetro Análogo.
Sensibilidad: 0.001 [rad]
Rango de operación: 0 – 0.05 [rad]
Pie de metro Análogo
Sensibilidad: 0.02 [mm]
Máquina de ensayo de Salida Digital para medición de torque y ángulo de torsión.
tracción Mide ángulo de torsión, momento torsor, velocidad de giro y tiempo.
Sensibilidad Medidor de ángulo: 0.0002°
Sensibilidad Medidor Momento: 0.000001 [Nm]

Tabla N°1: Instrumentos utilizados y sus características.

Metodología experimental

Como previamente se hizo saber, la experiencia se divide en dos partes, las cuales comparten el mismo
fin, determinar el módulo de elasticidad al cortante del material. El método del primer caso, consiste en
instalar la probeta a estudiar en la máquina de torsión, ajustándole en cierto punto de su eje central un
extremo del goniómetro y, el otro extremo, en otro punto del eje central que servirá de referencia para
la medición. El motivo de ajustarle un punto de referencia se justifica en la geometría de la probeta (Fig.
1) y la teoría detrás del ensayo de torsión.

Fig. N°1: Probeta normalizada.

Si bien la máquina permite el empotramiento en uno de sus extremos, es en los extremos hexagonales
donde el torsor y el empotramiento se aplicarán, por lo tanto, el eje central en su totalidad perderá su
posicionamiento original debido a la torsión aplicada. Para subsanar este efecto es que el goniómetro
compara dos puntos distantes entre sí pero pertenecientes al eje central (el de referencia y el punto de
medición del ángulo de torsión respecto al de referencia). Por otra parte, el momento torsor no implica

3
problema, pues si se pudiese visualizar la gráfica del torsor, su valor será constante a lo largo de toda la
probeta.

Una vez instalado el goniómetro, se realizan las medidas de ángulo de torsión y de momento torsor para
una probeta de acero y de latón. Diez pares de datos serán necesarios, distanciados en 0.005 [rad] de
grado de torsión, para la aproximación de alguna recta T/θ en la que implícitamente se encontrará el
módulo de G al aplicar las transformaciones de variables (ec.1 y ec.2) a esfuerzo cortante / distorsión,
tanto para el latón como para el acero. Será necesario medir el diámetro del eje central y la longitud
existente entre los puntos que se ubican los extremos del goniómetro. Lo anterior, al realizarse en el
tramo elástico del material, no generará problemas para la utilización de las probetas en la segunda
parte de la experiencia.

La segunda parte resulta más simple de realizar, pues considerando las dimensiones del eje central
mostradas en la fig. 1, se debe posteriormente calcular por aproximaciones gráficas y numéricas el
módulo G para cada material, en base a los datos que la interfaz de la máquina del ensayo de torsión
proporciona al realizarlo hasta el punto de rotura del material. Lo anterior se debe realizar para dos
probetas de latón y dos de acero.

Resultados obtenidos
Mediciones realizadas

A continuación, se presentan las tablas resúmenes de los datos medidos en laboratorio para cada uno
de los métodos.

MÉTODO MANUAL DENTRO DEL TRAMO ELÁSTICO

Diámetro de probetas 5 [mm] para ambas
Longitud de probetas entre extremos del 51.01 [mm] para el latón
goniómetro 50.35 [mm] para el acero SAE 1045
MÉTODO AUTOMÁTICO PROPORCIONADO POR INTERFAZ
Diámetro de probetas 5 [mm] para las 4 probetas
Longitud de probetas 75 [mm] para las 4 probetas
Tabla N°2: Datos dimensionales de las probetas para uno de los métodos.

4
La tabla N°3 muestra los datos obtenidos al realizar las mediciones de torque y ángulo de torsión para el
primer método.

Latón Acero SAE 1045

Ángulo de Torsión [rad] Momento Torsor [Nm] Momento Torsor [Nm]
0.005 0.29 0.6
0.01 0.49 1.12
0.015 0.71 1.64
0.02 0.92 2.11
0.025 1.12 2.61
0.03 1.33 3.11
0.035 1.53 3.61
0.04 1.75 4.10
0.045 1.95 4.57
0.05 2.16 5.04
Tabla N°3: Mediciones para el primer método.

Las mediciones para la segunda parte de la experiencia fueron entregadas en formato de texto, por lo
que no es posible mostrarlas. Sin embargo, en el apéndice se encuentran adjuntos los programas
utilizados para su lectura.

Resultados finales
Primer Método
La tabla N°4 muestra los datos de esfuerzo de corte y distorsión angular obtenidos desde los datos de la
tabla N°3 aplicado las ec. 1 y ec. 2.

Latón Acero SAE 1045

Distorsión angular Esfuerzo cortante Distorsión angular Esfuerzo cortante
[rad] [MPa] [rad] [MPa]
2.4505e-04 11,816 2,4826e-04 24,446
4.9010e-04 19,964 4,9652e-04 45,633
7.3515e-04 28,928 7,4479e-04 66,820
9.8020e-04 37,484 9,9305e-04 85,969
0.0012 45,633 0,0012 106,34
0.0015 54,189 0,0015 126,71
0.0017 62,338 0,0017 147,08
0.0020 71,301 0,0020 167,05
0.0022 79,450 0,0022 186,20
0.0025 88,006 0,0025 205,35
Tabla N°4: Ángulo de distorsión vs esfuerzo cortante en el tramo elástico para Latón y Acero SAE 1045

Finalmente, graficando los puntos de la tabla N°4 y realizando un ajuste de curva se obtiene la gráfica de
la figura N°2 y los siguientes módulos de elasticidad al cortante

𝑮𝒍𝒂𝒕ó𝒏 𝑰 = 𝟑𝟒. 𝟓𝟓[𝑮𝑷𝒂] ; 𝑮𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 𝑰 = 𝟖𝟎. 𝟗𝟕 [𝑮𝑷𝒂

5
 Figura N°2: Comparación de curvas aproximadas para el ensayo de tracción en el tramo elástico.
Latón vs Acero SAE 1045

Segundo método
En la obtención de los resultados por el segundo método es necesario el uso de la interfaz de análisis
numérico MATLAB en lo que respecta al cálculo y gráficas respectivas. Lo anterior es debido a la gran
cantidad de datos que entrega la interfaz.

A continuación, se muestran los datos más destacables del análisis y gráficas comparativas de las curvas,
tanto elastoplásticas como en los tramos elásticos de los mismos. Los resultados finales son los
siguientes:

𝑮𝑳𝒂𝒕ó𝒏 𝟏 = 𝟐𝟓. 𝟗𝟐[𝑮𝑷𝒂] , 𝑮𝑳𝒂𝒕ó𝒏 𝟐 = 𝟐𝟒. 𝟗𝟔[𝑮𝑷𝒂]

𝑮𝑨𝒄𝒆𝒓𝒐 𝟏 = 𝟔𝟔. 𝟐𝟓[𝑮𝑷𝒂] , 𝑮𝑨𝒄𝒆𝒓𝒐 𝟐 = 𝟔𝟒. 𝟑𝟗[𝑮𝑷𝒂]

Mientras que los valores de esfuerzos cortante máximos, sacados gráficamente de la fig. 3, fueron:

𝝉𝑴𝒂𝒙𝑳𝒂𝒕ó𝒏 𝟏 = 𝟑𝟔𝟓. 𝟕𝟖[𝑴𝑷𝒂] , 𝝉𝑴𝒂𝒙𝑳𝒂𝒕ó𝒏 𝟐 = 𝟒𝟑𝟑. 𝟔𝟒[𝑴𝑷𝒂]

𝝉𝑴𝒂𝒙𝑨𝒄𝒆𝒓𝒐𝟏 = 𝟑𝟔𝟓. 𝟑𝟒[𝑴𝑷𝒂] , 𝝉𝑴𝒂𝒙𝑨𝒄𝒆𝒓𝒐𝟐 = 𝟓𝟎𝟔. 𝟕[𝑴𝑷𝒂]

6
Finalmente, la figura 3 compara las curvas completas del ensayo de torsión, la cual está definida por lo
puntos obtenidos experimentalmente y que se les aplicó las ecuaciones de transformación, mientras
que la figura 4, muestra la comparación de los tramos elásticos de las curvas de la figura 3 pero ya
habiéndoles aplicado el ajuste de curva para obtener los módulos de elasticidad al cortante.

Figura N°3: Comparación de curvas elastoplásticas experimentales.

Figura N°4: Comparación de curvas ajustadas en tramo elástico.

7
 Discusión y Conclusión

Si bien en ambos métodos se logra percibir la diferencia esperada de comportamiento al cortante entre
el latón y el acero, las diferencias en magnitud frente a lo que se maneja en la teoría (𝐺𝑙𝑎𝑡ó𝑛 =40[GPa],
𝐺𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 =80[GPa]) de sus constantes mecánicas son significativas para el segundo método. Por una parte,
puede justificarse porque las gráficas elastoplásticas contemplan dentro de su tramo elástico cierta
deformación plástica, interfiriendo en la medición puramente elástica, a diferencia del primer método
en el cual se analiza un tramo muy reducido del primer tramo, asegurando la existencia elástica pura. Lo
anterior, reflejado en el análisis numérico de una mayor cantidad de datos, es foco de grandes
variaciones de valores.

Otro factor que pudo haber perjudicado al segundo método es la geometría de las probetas. Ya que, a
diferencia del primer método, no hay forma de restringir el estudio al tramo puramente cilíndrico, sino
que se combina con los extremos hexagonales que, hasta cierto punto, podrían incidir en la absorción
del torsor aplicado a la probeta.

En lo que respecta a las gráficas, se comprueba experimentalmente que el valor del módulo de rigidez al
cortante en el acero es mayor que el del latón, sin embargo, hay observaciones más destacables al
respecto. Si comparamos las curvas de la figura 3, el acero1 queda al debe en cuanto a esfuerzos
máximos se esperaba, quedando con valores menores que los del latón. Esto puede deberse a que el
acero no necesariamente presentaba la composición química que se supone tiene, quizás hubo un mal
ajuste en las uniones a la máquina de ensayo o las velocidades de los ensayos no fueron las adecuadas.

Por otra parte, el latón al ser más dúctil que el acero, presenta una curva mucho más alargada según el
eje de la distorsión angular pero sin superar en magnitud de esfuerzo cortante al acero. Esto implica que
los materiales dúctiles requieren menores niveles de fuerza o momento para modificar su forma, sin
embargo, se destaca el hecho que a pesar de deformarse casi 2.5 veces lo que se deforma el acero, su
esfuerzo de ruptura sigue siendo menor que la del acero. El acero logra soportar grandes cargas sin
deformarse en gran escala, esto se debe al tipo de unión entre sus moléculas que resultan ser más
fuertes que las del latón y por ello es que es capaz de soportarlo.

También se puede ver que la caída del esfuerzo en el latón es mucho más brusca que la del acero una
vez alcanza su punto de ruptura, lo cual también es debido a su ductilidad. El acero tarda más en separar
sus secciones de material al tener enlaces más fuertes. Frente a este último detalle de separación de
áreas, ocurre lo mismo que en tracción, a pesar de la reducción de área, como el material deja de
soportar la carga que aguantaba, el esfuerzo disminuye de todas maneras, pues este último factor es
más incidente que el área de la sección que soporta la carga. La única diferencia rápida que presenta
frente a la gráfica de tracción es que el tramo plástico es más extenso y mucho más lineal en la gráfica
de esfuerzo cortante.

8
 Apéndice
Apéndice teórico

Fig. N°5: Esquema de un cilindro empotrado expuesto a torsión.

Teniendo como base la figura N°5 y considerando que sólo nos referimos al comportamiento en el
tramo elástico en el siguiente análisis, se tiene que existe una relación geométrica al igual el arco
comprendido por los puntos a y b entre el ángulo de torsión ϑ y el ángulo de distorsión ϒ:

𝑹𝛝
ϒ= (𝒆𝒄. 𝟏)
𝑳

Por otro lado, se tiene que para un eje de sección continua a lo largo de su longitud y con un torsor T
actuando en la sección de interés, el esfuerzo cortante por torsión es:

𝑻𝝆
𝝉=
𝑱

Donde T: torsor, 𝜌: radio desde el centro hasta cierta capa cilíndrico del material, J: Momento polar de
inercia.

Se puede apreciar entonces que el cortante se hace máximo en la capa más externa del eje, es decir,
cuando 𝜌=R. Además, considerando la ecuación del momento polar de inercia, el cual corresponde a la
resistencia que opone la distribución de área de cada sección de material a rotar dentro del plano que lo
contiene por acción de efectos externos, el esfuerzo de corte máximo es:

𝟐𝑻
𝝉𝒎á𝒙 = (𝒆𝒄. 𝟐)
𝝅𝑹𝟑

9
Finalmente, se hace necesario recordar para el estudio de la presente experiencia que, según la ley de
Hooke aplicada al esfuerzo cortante, se tiene que:

𝝉 = 𝑮𝜸 (𝒆𝒄. 𝟑)

Cálculos
Como se mencionó previamente, el análisis numérico y gráficas de la experiencia completa se realizaron
por medio de la plataforma MATLAB. Los códigos respectivos, basados en las fórmulas descritas en el
apéndice teórico, junto a los valores que entregaron se presentan a continuación.

Primer método
%Ensayo de tracción para el tramo elástico
%Autor: Rodrigo Núñez Soto

%Datos experimetales.
theta=[0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03 0.035 0.04 0.045 0.05];% en [rad]
TorsorLaton=[0.29 0.49 0.71 0.92 1.12 1.33 1.53 1.75 1.95 2.16];% en [Nm]
TorsorAcero=[0.6 1.12 1.64 2.11 2.61 3.11 3.61 4.1 4.57 5.04];% en [Nm]

%Datos Dimensionales de probetas.

Diametro=0.005; % todo en [m]
LargoLaton=0.05101;
LargoAcero=0.05035;

%Conversión a Esfuerzo y Distorsión.

DistorsionLaton=((Diametro/2).*theta)/LargoLaton; %ambos en [rad]
DistorsionAcero=((Diametro/2).*theta)/LargoAcero;
CorteMaxLaton=(2.*TorsorLaton)./(pi*(Diametro/2)^3); %en [Pa]
CorteMaxAcero=(2.*TorsorAcero)./(pi*(Diametro/2)^3);

%Regresión lineal para determinar constantes.

GLaton=polyfit(DistorsionLaton,CorteMaxLaton,1); %coef. de la curva ajustada
GAcero=polyfit(DistorsionAcero,CorteMaxAcero,1);
disp('El valor de los módulos elásticos al cortante son:');
disp('G del Latón:'),disp(GLaton(1)),disp('[GPa]');
disp('G del Acero:'),disp(GAcero(1)),disp('[GPa]');

%Gráfica de puntos experimentales superpuestos con las curvas ajustadas.

CurvaCorteLaton=GLaton(1).*DistorsionLaton+GLaton(2);
CurvaCorteAcero=GAcero(1).*DistorsionAcero+GAcero(2);
figure(1);
plot(DistorsionLaton,CorteMaxLaton,'*k',DistorsionAcero,CorteMaxAcero,'ok');g
rid
hold on
plot(DistorsionLaton,CurvaCorteLaton,'--
k',DistorsionAcero,CurvaCorteAcero,'k')
title('Tramo Elástico, comparación Latón vs Acero');
xlabel('Distorsión angular [rad]');
ylabel('Esfuerzo Cortante [Pa]');
legend('Puntos experimentales Latón','Puntos experimentales Acero','Curva
Latón G=34.55[GPa]','Curva Acero G=80.97[GPa]','Location','NorthWest');
hold off

10
>> TramoElastico
El valor de los módulos elásticos al cortante son:
G del Latón:
3.4553e+10 [GPa]
G del Acero:
8.0974e+10 [GPa]

Además de entregar la figura N°2.

Segundo método

%Análisis de Torsión para la totalidad de la deformación elastoplástica.

%Autor: Rodrigo Núñez Soto
%
%Variables geométricas de entrada
D=5; %Serán 5[mm] de diametro y 75[mm] para las 4 probetas, considerando
l=75;%que las diferencias entre las 4 probetas eran despreciables.
L=l/1000; %Transformación a metros
R=D/2000;
%
%TRABAJO DE DATOS DE LOS ARCHIVOS DE TEXTO PARA CADA PROBETA
%
% Prueba 1: Latón 1, ensayo a 0.8[rpm]
%
Prueba1 = fopen('Laton01.txt'); % Abre el archivo txt
Laton01 = textscan(Prueba1,'%s%s%s%s');% Separa las columnas de datos en
bloques de datos tipo cell
fclose(Prueba1); %Cierra el archivo
anguloL1=str2double(Laton01{1,1});% Descomprime el primer bloque cell y los
vuelve numéricos
momentoL1=str2double(Laton01{1,2});% Lo mismo anterior con el segundo bloque
[LX1 LY1]=size(anguloL1);
for i=1:LX1;
anguloL1(i)=anguloL1(i)-1288.228;%Ajuste por mala medición en lab.
end
%
% Ajuste de curva para Latón1
%
anguloRADL1=anguloL1.*(pi/180); % Transformación a radianes
distorsionRADL1=(anguloRADL1.*R)/L; % De ángulo torsor a distorsión angular
CorteMAXL1=(2.*momentoL1)/(pi*(R^3)); % De Torsor a esfuerzos máximo
Y=CorteMAXL1(30:120); %Discriminación de datos para el tramo elástico
X=[ones(91,1) distorsionRADL1(30:120)]; %preparando matriz
bL1=inv(X'*X)*X'*Y; %BL1 contiene los valores de las constantes de la recta
GL1=bL1(2,1) %Guarda en GL1 el valor del módulo elástico al cortante
%
% A continuación, se evalúan los puntos de distorsión del tramo elástico en
% la función obtenida por regresión lineal para posteriormente comparar las
% curvas ajustadas de las 4 pruebas.
%
EsfCorteL1=@(x) GL1*x; % Aplicando ec. 3

11
DISTORSIONESL1=distorsionRADL1(30:120);
esffinalL1=[];%Matriz en que se guardan los esfuerzos cortantes para Latón1
for j=1:91;
EC=EsfCorteL1(DISTORSIONESL1(j));
esffinalL1(j)=EC;
end
%
%El procedimiento anterior se repite para las otras tres pruebas...
%
% Prueba 2: Latón 2, ensayo a 1[rpm]
%
Prueba2 = fopen('Laton02.txt');
Laton02 = textscan(Prueba2,'%s%s%s%s');
fclose(Prueba2);
anguloL2=str2double(Laton02{1,1});
momentoL2=str2double(Laton02{1,2});
%
anguloRADL2=anguloL2.*(pi/180);
distorsionRADL2=(anguloRADL2.*R)/L;
CorteMAXL2=(2.*momentoL2)/(pi*(R^3));
Y=CorteMAXL2(30:120);
X=[ones(91,1) distorsionRADL2(30:120)];
bL2=inv(X'*X)*X'*Y;
GL2=bL2(2,1)
%
EsfCorteL2=@(x) GL2*x;
DISTORSIONESL2=distorsionRADL2(30:120);
esffinalL2=[];
for j=1:91;
EC=EsfCorteL2(DISTORSIONESL2(j));
esffinalL2(j)=EC;
end
%
% Prueba 3: Acero1, ensayo a 0.4[rpm]
%
Prueba3 = fopen('Acero01.txt');
Acero01 = textscan(Prueba3,'%s%s%s%s');
fclose(Prueba3);
anguloA1=str2double(Acero01{1,1});
momentoA1=str2double(Acero01{1,2});
%
anguloRADA1=anguloA1.*(pi/180);
distorsionRADA1=(anguloRADA1.*R)/L;
CorteMAXA1=(2.*momentoA1)/(pi*(R^3));
Y=CorteMAXA1(30:120);
X=[ones(91,1) distorsionRADA1(30:120)];
bA1=inv(X'*X)*X'*Y;
GA1=bA1(2,1)
%
EsfCorteA1=@(x) GA1*x;
DISTORSIONESA1=distorsionRADA1(30:120);
esffinalA1=[];
for j=1:91;
EC=EsfCorteA1(DISTORSIONESA1(j));
esffinalA1(j)=EC;
end
%

12
% Prueba 4: Acero 2, ensayo a 0.4 [rpm]
%
Prueba4 = fopen('Acero02.txt');
Acero02 = textscan(Prueba4,'%s%s%s%s');
fclose(Prueba4);
anguloA2=str2double(Acero02{1,1});
momentoA2=str2double(Acero02{1,2});
%
anguloRADA2=anguloA2.*(pi/180); %en rad
distorsionRADA2=(anguloRADA2.*R)/L; %en rad
CorteMAXA2=(2.*momentoA2)/(pi*(R^3));
Y=CorteMAXA2(30:120);
X=[ones(91,1) distorsionRADA2(30:120)];
bA2=inv(X'*X)*X'*Y;
GA2=bA2(2,1)
%
EsfCorteA2=@(x) GA2*x;
DISTORSIONESA2=distorsionRADA2(30:120);
esffinalA2=[];
for j=1:91;
EC=EsfCorteA2(DISTORSIONESA2(j));
esffinalA2(j)=EC;
end
%
% PRESENTACIÓN DE GRÁFICAS
%
% La figura 1 muestra las 4 curvas elastoplásticas en su totalidad
% haciendo uso de los puntos obtenidos experimentalmente y aplicándoles las
% ecuaciones de transformación de ángulo de torsión y momento torsor a
% distorción angular y esfuerzo cortante máximo respectivamente. Desde estas
% curvas es que se hizo la discriminación de los puntos para realizar el
% análisis de ajuste de curvas en el tramo elástico por el segundo método.
%
figure(1);plot(distorsionRADL1,CorteMAXL1,'p-
k',distorsionRADL2,CorteMAXL2,'o-k',distorsionRADA1,CorteMAXA1,'+-
k',distorsionRADA2,CorteMAXA2,'^-k');grid
title('Comparación de curvas: Esfuerzo cortante - Distorsión angular');
xlabel('Distorsion angular [rad]');
ylabel('Esfuerzo Cortante [Pa]');
legend('Latón1 G=25.92[GPa], 0.8[rpm]','Latón2 G=24.96[GPa], 1[rpm]','Acero1
G=66.25[GPa], 0.4[rpm] ','Acero2 G=64.39[GPa],
0.4[rpm]','Location','NorthEast');
%
% La figura 2 muestra las curvas obtenidas tras el ajuste de curva de los
% puntos sacados del tramo lineal de la elastoplástica de cada una de las
% pruebas. De esta forma es mucho más apreciable la diferencia de
% pendientes que en definitiva representan los módulos de elasticidad al
% cortante.
%
figure(2);plot(DISTORSIONESL1,esffinalL1,'p-k',DISTORSIONESL2,esffinalL2,'o-
k',DISTORSIONESA1,esffinalA1,'+-k',DISTORSIONESA2,esffinalA2,'^-k');grid
title('Vista en detalle de curvas elastoplásticas: Tramo elástico');
xlabel('Distorsion angular [rad]');
ylabel('Esfuerzo Cortante [Pa]');
legend('Latón1 G=25.92[GPa], 0.8[rpm]','Latón2 G=24.96[GPa], 1[rpm]','Acero1
G=66.25[GPa], 0.4[rpm] ','Acero2 G=64.39[GPa],
0.4[rpm]','Location','SouthEast');

13
%
% Finalmente, muestro los esfuerzos máximos alcanzados para cada prueba.
%
EsfuerzoCorteMaxL1=max(CorteMAXL1)
EsfuerzoCorteMaxL2=max(CorteMAXL2)
EsfuerzoCorteMaxA1=max(CorteMAXA1)
EsfuerzoCorteMaxA2=max(CorteMAXA2)

>> CurvasElastoplásticas
GL1 = 2.5921e+10
GL2 = 2.4959e+10
GA1 = 6.6247e+10
GA2 = 6.4393e+10
EsfuerzoCorteMaxL1 = 3.6578e+08
EsfuerzoCorteMaxL2 = 4.3364e+08
EsfuerzoCorteMaxA1 = 3.6534e+08
EsfuerzoCorteMaxA2 = 5.0670e+08

Además de entregar las figuras N°3 y N° 4

Bibliografía

Plataforma de análisis numérico, MATLAB.

Guía de laboratorio, “Experiencia: Ensayo de tracción”, Plan 2012, Ingeniería civil en mecánica, USACH.
Datos experimentales : torsor vs ángulo de torsión.

14