INFORME DE LABORATORIO Nº1

Ensayo de tracción en varilla de acero estructural.

Presentado por:
Andres Felipe Acosta Mora
Adrianna Lucia Fragozo Alvernia
Laura Daniela Medina González
Edwar Alexander Riaño Espeleta
José Nicolás Solarte Verú

Docente:
Dorian Luis Linero

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL Y AGRÍCOLA
 MECANICA DE SOLIDOS 2018-II
BOGOTA D.C

MARCO TEÓRICO

La resistencia de un elemento es la capacidad que este tiene para soportar los

esfuerzos y las fuerzas externas que se le aplican sin romperse, adquirir deformaciones
permanentes o deteriorarse de alguna manera.
Un esfuerzo es una fuerza aplicada a lo largo del eje de un elemento y la
deformación es el resultado de un esfuerzo y se define como el cambio de forma de un
material, ya sea alargamiento o reducción de este.
La deformación refiere al cambio del tamaño y la forma de un cuerpo, a través de la
aplicación de una fuerza. En ingeniería, la deformación de un cuerpo se especifica utilizando
el concepto de deformación unitaria tanto normal como cortante.
Al momento de diseñarse un elemento mecánico con geometrías complejas se debe
tener en cuenta las diferentes técnicas basadas en la teoría de la elasticidad o la mecánica
de sólidos deformables más generales.
Las pruebas de tensión y compresión hacen parte de los ensayos más importantes de
la resistencia de materiales, teniendo en cuenta que la resistencia de un material depende
de su capacidad para soportar una carga sin deformación excesiva o falla; ésta propiedad es
inherente al material mismo, por lo que debe determinarse por experimentación.
Para la medición de la resistencia de un material se llevará a cabo un experimento en
el cual se necesitará la ayuda de una máquina universal especial para ejecutar pruebas de
compresión, tensión y flexión, la cual es capaz de realizar ciclos de prueba muy rápidos y
arrojar más de mil datos por minuto. Se usarán dos varillas de acero de diferente diámetro,
sometiendolas a cargas de tensión y empleando una relación entre las fuerzas aplicadas
(cargas o acciones y esfuerzos) y los desplazamientos ocasionados por dichas fuerzas, para
así encontrar el módulo de elasticidad del material a prueba, en este caso el acero.
Con los datos obtenidos a partir de la experimentación se realizara el calculo del
modulo de elasticidad del material empleado en dicho experimento, utilizando las
siguientes fórmulas matemáticas

𝜎=𝜎⋅𝜎 Ec. 1
𝜎
𝜎=𝜎 Ec. 2
𝜎−𝜎
𝜎= Ec. 3
𝜎
 Donde σ es el esfuerzo normal, E el módulo de elasticidad del material, 𝜎 la
deformación, L longitud de la barra antes de la deformación, l la longitud de la barra luego
de la deformación, P la fuerza aplicada y A el área transversal.
Estas ecuaciones nos permiten llegar a un resultado coherente de módulo de
elasticidad, para luego analizar y comparar el resultado experimental con el resultado
teórico, que para el caso del acero es de 190-210 GPa, dato obtenido del libro: Mecánica de
materiales.
MATERIALES Y EQUIPOS

- Maquina universal científica Shimadzu AG-X Plus series 300 kN

Máquina de ensayos de tornillos capaz de realizar pruebas de tensión,
compresión y flexión, cuenta con siete sensores y tomas hasta de siete mil datos por
segundo. El sistema de transmisión de carga por medio de tornillos de bolas (Figura
4) accionados por un motor servo-controlado (Figura 3) permite la aplicación de la
fuerza con una regulación en su velocidad de avance y las celdas de carga
intercambiables aseguran la precisión en la medición de la fuerza, realizando una
confortable operación automática sistematizada que además de exactitud, precisión
y rapidez óptimas, registra y archiva todos los parámetros de las muestras y todos
los datos del ensayo, en tiempo real.

Figura 1. Máquina universal con montaje para ensayo a tensión.

Los principales componentes de la máquina universal de ensayos son: la celda de

carga (figura 2), los tornillos (figura 4) que son activados por el motor servo-
 controlado (figura 3) , el cabezal superior e inferior (figura 4 y ..) y las mordazas los
cuales permiten sujetar de manera firme y continua la varilla durante el ensayo.

Figura 2. Celda de carga

Figura 3. Motor servo-controlado

Figura 5. Mordazas

Figura 4. Tornillos y cabezal superior

- Varilla de acero Nº4: Varilla de acero corrugado de diámetro de ½”, fabricada por la
siderúrgica del Occidente, soldable y con un esfuerzo de fluencia de 60 KSI (6000
PSI).
Figura 6. Varilla de acero Nº4 antes del ensayo Figura 7. Varilla de acero Nº7 durante el ensayo

- Varilla de acero Nº7: Varilla de acero corrugado de diámetro de ⅞”, soldable y con
un esfuerzo de fluencia de 60 KSI (6000 PSI).

- Extensómetro o galga extensiométrica: Sensor que se conecta a la muestra

mediante dos brazos para medir el alargamiento durante la aplicación de la carga.

Figura 8. Extensómetro.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

La práctica comprendió de tres fases. En la primera se dio una introducción la cual

permitió una observación e identificación de los materiales y dispositivos a utilizar (Máquina
universal de AG-X Plus de 300 kN, galga extensiométrica, y dos varillas de acero estructural
Nº4 y Nº7) además se expusieron los conceptos básicos de cada uno como el
funcionamiento de la Máquina Universal y el extensómetro y la composición de cada
elemento, datos que se encuentran en la sección Materiales y equipos.

Figura 9. Ensamble de varillas sujetados por las mordazas.

Las otras dos fases comprenden los dos ensayos realizados, en los cuales se
sometieron a tensión dos varillas Nº4 y Nº7 respectivamente haciendo uso de la Máquina
universal, adicionalmente se trabajaron tres tipos de sensores: Sensor de Fuerza (dada en Kg

Fuerza), el extensómetro el cual permite medir el alargamiento de las varillas y el

movimiento del cabezal superior.

(a) (b)
Figura 10. Ajuste extensómetro (a) Varilla Nª4 y (b) Varilla Nº7.

En cada prueba el ingeniero instructor realizó el ensamble de la varilla a las

mordazas de la Máquina universal (figura 9) y ajustó a esta el extensómetro (figuras 10.a y
10.b), posteriormente programó la máquina para que aplicara una fuerza a tensión, esta
proyectaba tres datos correspondientes al alargamiento (en mm), la fuerza (en Kg Fuerza) y
el desplazamiento del cabezal superior ya que el movimiento de este es el que permite que
se aplique la fuerza. Esta etapa se realizó hasta que el alargamiento llegará a los 3 mm a una
velocidad de 1 mm por minuto con el objetivo de conocer la fuerza necesaria para llegar a
esa deformación longitudinal; después el instructor retiró el extensómetro debido a que se
llevaría la varilla al punto de fractura, movimiento que dañaría el dispositivo, a continuación
se siguió aplicando la tensión pero a una velocidad de 5 mm por minuto para saber la fuerza
que causó la rotura de la varilla (figuras 13.a y 13.b).

Figura 11. Fuerza ejercida por la máquina Figura 12. Efecto causado por las mordazas

(a) (b)
Figura 13. Quiebre (a) Varilla Nª7 y (b) Varilla Nº4.

De esta práctica se obtuvieron los siguientes datos:

Unidad Varilla de acero #4 Varilla de acero #7

Diámetro mm 12.5 23

Longitud calibrada mm 200 200

Fuerza máxima Kg-f 7886,96 24402,1

Fuerza de rotura Kg-f 7859,79 21580,2

Fuerza de fluencia Kg-f 5711,31 18228,6

Tabla 1. Resultados de la obtenidos.
 Luego de la rotura de la varilla el instructor procedió a tomar los datos
correspondientes al diámetro sin vena y con vena de cada una de las varillas (figura 14), los
resultados fueron los siguientes:

Unidad Varilla de acero #4 Varilla de acero #7

Diámetro sin vena mm 7,36 16,73

Diámetro con vena mm 8,66 17,55

Tabla 2. Diámetros del punto de ruptura

OBJETIVOS

1. Determinar el módulo de elasticidad y el esfuerzo de fluencia de las barras de acero

sometidas a un esfuerzo de tracción para establecer la resistencia de las dos varillas de
acero de diferente diámetro.
2. Analizar el comportamiento físico que presentaron las probetas durante el ensayo
hasta culminar con la ruptura.

ANÁLISIS DE RESULTADOS

Con los datos obtenidos a partir de la experimentación se realizó el cálculo del

Módulo de elasticidad (E) del material empleado en dicho experimento, para ello se utilizó
la base de datos donde se encuentran la fuerza aplicada (en Kg Fuerza), el desplazamiento
del cabezal y del extensómetro (en mm), estos datos fueron convertidos a Newton (N) y
metros (m) respectivamente. A continuación se calculó la deformación durante cada
segundo del ensayo, dada por el extensómetro y por el cabezal superior, utilizando la
Ecuación 3 teniendo en cuenta que longitud del extensómetro es 0,20 m y la de la parte
libre de la varilla, es decir, la parte que queda fuera de las mordazas es de 0,35 m.
Se prosiguió con el cálculo de los esfuerzos aplicados en cada segundo del ensayo,
por medio de la Ecuación 2, teniendo en cuenta las correspondientes áreas transversales a
0,00012272 m2 para la varilla Nº4 y a 0,00041548 m2 para la varilla Nº 7. Los datos
obtenidos están en Pascales (Pa).
A partir de la Ecuación 1, se tiene que el Módulo de elasticidad (E) corresponde a la
pendiente de la parte lineal de la gráfica de deformación vs esfuerzo, por lo cual se procedió
a realizar la gráfica de la totalidad de los datos y después se seleccionaron los datos que se
encuentran antes del esfuerzo de fluencia para realizar una regresión lineal y obtener la
pendiente de una recta que se ajusta a los datos. Además se calculó el Módulo de
elasticidad a partir del dato inferior y dato superior utilizado en la regresión lineal,
suponiendo que forman una línea recta.
En el gráfico 1 se puede observar el comportamiento lineal que presenta la varilla
durante un primer tramo, antes de llegar al esfuerzo de fluencia, el cual teóricamente se
encuentra en un intervalo de 200-700 MPa, variando de acuerdo a la referencia del acero.
Teniendo en cuenta los datos suministrados por la máquina universal de ensayos, la
fuerza de fluencia fue de 5711,31 kg-F. Al convertir este resultado a Newtons y después a
esfuerzo (medido en Pascales), se obtiene un esfuerzo de fluencia igual a 456400910 Pa o
456 MPa.
Al comparar los resultados del ensayo con los teóricos, se observa que se encuentran
en el rango establecido. Por lo cual se procede a realizar una regresión lineal de los datos en
el intervalo de t=16 y t=340. No se comienza en t=0 debido a que los datos iniciales no
tienen una linealidad notoria como en los datos seleccionados. Además, el intervalo finaliza
donde se alcanza de manera aproximada el esfuerzo de fluencia.

Varilla #4

Gráfica 1. Deformación vs Esfuerzo. Varilla #4.

 Gráfica 2. Regresión lineal varilla #4

De la regresión lineal se logró obtener el Módulo de Elasticidad (E), con un valor igual
a 209985366058 Pa o, aproximadamente, 210 GPa, resultado que se encuentra al límite del
teórico.
Para realizar el segundo método, se utilizaron los esfuerzos y deformaciones
correspondientes a t=16 y t=340.

463877215.86147 𝜎𝜎 − 40587229.6255278
𝜎=
0.002103726 − 0.000043710075
= 205478987370.421 𝜎𝜎

𝜎 = 205 𝜎𝜎𝜎
Este proceso dio como resultado un módulo de elasticidad igual a 205 GPa, el cual se
encuentra entre el intervalo teórico.

VARILLA #7
 Gráfica 3. Deformación vs Esfuerzo. Varilla #7.

En el gráfico 3 se puede observar el comportamiento lineal que presenta la varilla

durante un primer tramo, antes de llegar al esfuerzo de fluencia, el cual teóricamente se
encuentra en un intervalo de 200-700 MPa, variando de acuerdo a la referencia del acero.
Teniendo en cuenta los datos suministrados por la máquina universal de ensayos, la
fuerza de fluencia fue de 18228,6 kg-F. Al convertir este resultado a Newtons y después a
esfuerzo (medido en Pascales), se obtiene un esfuerzo de fluencia igual a 430257487 Pa o
430 MPa.
Al comparar los resultados del ensayo con los teóricos, se observa que se encuentran
en el rango establecido. Por lo cual se procede a realizar una regresión lineal de los datos en
el intervalo de t=336 y t=901. No se comienza en t=0 debido a que los datos iniciales no
tienen una linealidad notoria como en los datos seleccionados. Además, el intervalo finaliza
antes de llegar al esfuerzo de fluencia suministrado por la máquina universal de ensayos,
debido a que antes de llegar a este valor, los esfuerzos empiezan a ser constantes y la
deformación sigue aumentando.
 Gráfica 4. Regresión lineal varilla #7

De la regresión lineal se logró obtener el Módulo de Elasticidad (E), con un valor igual
a 226627154692 Pa o, aproximadamente, 227 GPa, resultado que se encuentra alejado del
valor teórico.

Para realizar el segundo método, se utilizaron los esfuerzos y deformaciones

correspondientes a t=336 y t=901.

420928232.145181 𝜎𝜎 − 66786377.8493348
𝜎=
0.001771927 − 0.00010871885
= 212926959440.312 𝜎𝜎

𝜎 = 213 𝜎𝜎𝜎
Este proceso dio un valor que no se encuentra en el rango teórico, pero se acerca
más que mediante una regresión lineal.

Para el cálculo del Porcentaje de reducción de área transversal de las varillas (% 𝑅𝑅),
se aplicó la ecuación 4 donde 𝑅𝑅 y 𝑅𝑅 corresponden al área transversal inicial y final
respectivamente .
 𝑅𝑅−𝑅𝑅
% 𝑅𝑅 = × 100 Ec. 4
𝑅𝑅

Diámetro Diámetro con Diámetro sin Promedio Área inicial Área final
Varilla inicial (mm) vena (mm) vena (mm) (mm) (mm2) (mm2) %RA
4/8" 12,50 8,66 7,36 8,01 122,72 50,39 58,94
7/8" 23,00 17,55 16,73 17,14 415,48 230,73 44,47

Tabla 3. Cálculo de porcentaje de reducción de las áreas transversales.

Comparación entre las varillas de acero

Teniendo en cuenta que las varillas son de diferente procedencia, poseen diferentes forma
de vena; siendo un factor importante para la adherencia entre el acero y el concreto. El
acero es un material dúctil, es decir que se rompe luego de sufrir deformaciones
considerables. Al ser un material dúctil y cuando es sometido a un ensayo de tensión,
presenta una primera etapa en la que se nota una relación lineal entre el esfuerzo y la
deformación, siendo esta una zona elástica en la que el acero sufrirá deformaciones que
podrían volver a su forma original

Si la fuerza deja de aplicarse, al aumentar la tensión en el acero, superando el límite de

elasticidad, se entrará en un estado de fluencia en el que el material está en una zona
intermedia entre la elástica y la plástica, ésta última será la etapa en la que el material se
empezará a deformar de una manera irreversible y fallará en la medida del aumento de la
fuerza que se le aplique.

El cambio de temperatura es inminente, puesto que las varillas se encuentran expuestas a

una carga estática, existiendo una deformación longitudinal. Aunque el cambio de diámetro
no se puede observar a simple vista, sólo se observa al finalizar con la ruptura del acero, al
hacer la medición de las probetas fracturadas.

CONCLUSIONES
Los primeros datos obtenidos en el ensayo, poseen una tendencia atípica, lo cual se debe a
la etapa de sincronización entre las mordazas y la varilla.
El régimen elástico lineal, correspondiente a la primera parte del experimento, nos permite
graficar el esfuerzo en función de la deformación para determinar el módulo de elasticidad,
a través de la función lineal que arroja la gráfica.
El módulo de elasticidad de la varilla No 4 se encuentra dentro del valor teórico, mientras
que el de la varilla No 7 se encuentra alejado, esto se puede deber a la fuente de fabricación
de la varilla y obtención del acero, ya que son de diferentes siderúrgicas o a al rango de
datos tomado para la realización de los respectivos cálculos.
A mayor área transversal o diámetro de varilla, mayor debe ser la carga que se debe aplicar
para producir deformación y fractura en el material.

BIBLIOGRAFÍA

● LMS Group of companies. (2011). AGS-X Series. Recuperado de

http://www.lmsscientific.com/products.php?prod_name=ags-x-series
● GERE, J. & GOODNO, B. Mecánica de materiales, séptima edición, Cengage Learning,
2009.
● BEER & JOHNSTON. (2013). Mecánica de materiales, sexta edición.
● Bejarano, E. M. (s.f.). Ensayo de tensión o tracción. Recuperado de Universidad
Distrital:http://udistrital.edu.co:8080/c/document_library/get_file?uuid=1404d4ad-
0b86-4473-8ade8292e80b0eac&groupId=19625